BAB 2

GAMBARAN UMUM OBJEK

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Asahimas Flat Glass Tbk. (AMFG) adalah sebuah perusahaan yang bergerak

dalam bidang manufaktur kaca lembaran dan produk turunannya. Perusahaan ini mulai

didirikan pada 7 Oktober 1971 atas kerjasama PT Roda Mas yang bergerak pada bidang

industri manufaktur dan distribusi hasil industri serta barang konsumen dengan Asahi

Glass Co. Ltd. Jepang yang bergerak pada industri manufaktur kaca. Dengan ide untuk

menyatukan pengalaman dan teknologi yang dimiliki Asahi Glass dengan jaringan

distribusi lokal yang kuat milik Roda Mas maka dibangunlah Asahimas Flat Glass

dengan status perusahaan PMA (Penanaman Modal Asing) dan merupakan pabrik kaca

pertama di Indonesia. Kemudian berkembang menjadi PT Asahimas Flat Glass Co. Ltd

pada 17 Januari 1972 dan baru diresmikan menjadi PT Asahimas Flat Glass Tbk pada

tahun 1998 setelah merintis mejadi perusahaan go public sejak tahun 1995.

Perusahaan ini mulai membangun pabrik pertamanya sekaligus kantor pusat di

Jakarta dengan membangun tungku produksi pertama bulan Januari 1972 dan mulai

berproduksi tahun 1973. Seiring dengan perkembangan inovasi produk dan permintaan

pasar, AMFG mulai merintis produksi jenis safety glass pada tahun 1975. Dan setahun

kemudian yaitu tahun 1976 safety glass ini mulai diproduksi dan karena pesatnya

pertumbuhan permintaan produk maka pada tahun yang sama mulai dibangun tungku

produksi kedua. Setelah selesai dibangun, tungku produksi kedua mulai digunakan pada

tahun 1977. Pada tahun 1981, AMFG mulai mengaplikasikan teknologi baru pada

8

pemabangunan tungku produksi ketiganya yaitu dengan menggunakan teknologi float

gas sementara itu AMFG menutup tungku keduanya pada tahun 1983.

Pada tahun 1985, bekerjasama dengan PT Purnomo Sejati Industrial di Surabaya,

AMFG mulai membangun pabrik di Sidoarjo dengan memulai konstruksi tungku

produksi keempat serta mulai memperkenalkan laminated safety glass. Setahun

kemudian jenis produksi mulai bertambah dengan dipernalkannya produksi cermin.

Tahun 1987 pabrik Sidoarjo mulai beroperasi. Dan empat tahun kemudian, tahun 1991,

PT Purnomo Sejati Industrial (pabrik kaca Sidoarjo), PT Asahimas Jaya Safety Glass

Co. Ltd. (pabrik kaca pengaman), dan PT Danta Prima (pabrik kaca cermin) melakukan

merger dengan AMFG, hal ini menambah kuatnya AMFG sebagai pemain dalam

industri manufaktur kaca di Indonesia.

Dengan semakin pesatnya pertumbuhan industri kaca, AMFG membangun

tungku produksi kelima di Jakarta tahun 1990 untuk mengimbangi permintaan pasar dan

mulai beroperasi tahun 1993, namun tungku pertama AMFG mulai tidak dioperasikan

lagi sejak tahun 1994. Sedangkan pabrik Sidoarjo menambah sebuah tungku produksi

(tungku AMFG keenam) tahun 1996 dan mulai beroperasi tahun 1997. Pada tahun yang

sama AMFG membuka pabrik baru Di Cikampek yang dikhususkan untuk lini produksi

safety glass dan mulai beroperasi tahun 1999. Dan pada tahun 2003, pabrik di Cikampek

mulai digunakan untuk memproduksi automotive glass.

Untuk lebih memantapkan strategi AMFG dalam bersaing di dunia industri,

proses prduksi dan manajemen yang dilakukan perusahaan telah mengikuti standar

nasional dan internasional yang ada. Hal ini dibuktikan dengan AMFG telah mendapat

beberapa akreditasi standar industri yang berlaku, antara lain, QS 9000, ISO 9002, dan

ISO 14001 untuk manajemen lingkungan pabrikasi automotive glass.

9

2.2 Visi, Misi, dan Strategi PT Asahimas Flat Glass Tbk.

Perkembangan yang pesat dan prestasi yang telah diraih oleh PT Asahimas Flat

Glass Tbk. tidak lepas dari pandangan yang jauh kedepan dari para pendiri dan

pemimpin perusahaan ini. Kebulatan tekad, kerja sama dan kerja keras seluruh karyawan

yang mengiringi visi, misi, dan budaya perusahaan telah membawa AMFG menjadi

salah satu perusahaan yang kuat di Indonesia. Berikut adalah visi dan misi yang dimiliki

AMFG :

Visi : Membangun Dunia Menjadi Tempat Hidup yang Lebih Baik

Misi : Menjadi Produsen yang Disegani dan Pemasok Global untuk Kaca dan

Produk-produk Turunannya

Dengan visi dan misi yang sederhana, namun memiliki arti mendalam, AMFG

berusaha untuk tumbuh dan berkembang dalam lingkungan industri dan perkembangan

global yang dinamis. Oleh karena itu untuk mencapai realisasi visi dan misi yang telah

disebutkan, perusahaan menerapkan strategi sebagai berikut :

● Pasar ekspor :

- Menjadi perusahaan manufaktur yang disegani di pasar internasional.

- Lebih memberikan perhatian pada kualitas tinggi dan nilai tambah produk

untuk pengguna langsung yang akan mendatangkan keuntungan.

● Pasar domestik :

- Meneruskan posisi pemimpin pada pasar kaca nasional.

- Lebih berkonsentrasi pada sektor ekspor tidak langsung.

● Kedua strategi diatas juga didukung oleh empat lini perusahaan, yang dapat

menguntungkan perusahaan melalui fleksibilitas produksi.

● Optimis pada usaha untuk meningkatkan efisiensi dan pengurangan setiap biaya.

10

Strategi yang diterapkan, disusun berdasarkan beberapa asumsi dasar pandangan

ke depan perusahaan yaitu :

● Perusahaan berada dalam bisnis berprospek dan berkembang, yang didukung

oleh permintaan kaca tahunan yang meningkat, konsumsi kaca per kapita lokal

yang rendah, dan ketersediaan bahan mentah yang melimpah.

● Terdapat sejumlah halangan untuk masuknya kompetitor baru, terutama karena

karakteristik modal dan teknologi yang harus dimiliki.

● Perusahaan memiliki jaringan distribusi yang luas dan pengakuan internasional

atas sejumlah lini produknya.

● Perusahaan juga memiliki pengalaman, tim manajemen yang berkualifikasi, dan

nama dagang yang kompeten.

Dan sebagai kseimpulan dari visi, misi, dan strategi yang telah disusun adalah

perusahaan bertujuan untuk memenuhi kepuasan investor, distributor, dan konsumen.

Struktur Kepemilikan Saham Perusahaan

Dengan berbagai perkembangan investasi yang dibutuhkan perusahaan, saat ini

AMFG secara garis besar dimiliki oleh empat pihak sebagai pemegang saham yaitu

Asahi Glass Co. Ltd. Jepang, PT Roda Mas Indonesia, masyarakat (terdiri dari 725

pemegang saham badan hukum dan perseorangan, 83% dalam negri dan 17% luar

negri), dan 40 koperasi dalam negri yang direkomendasikan Departemen Koperasi.

11

Sumber : Annual Report 2006 AMFG

Gambar 2.1 Struktur Kepemilikan Saham AMFG

2.3 Struktur Organisasi

Berikut ini adalah struktur organisasi PT Asahimas Flat Glass Tbk. secara

keseluruhan sampai dengan Desember 2006 :

12

Sumber : Annual Report 2006 AMFG

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Keseluruhan AMFG

Berikut ini merupakan penjelasan tugas dan wewenang dari jabatan-jabatan yang

terdapat dalam struktur organisasi di atas :

● Top Management

Yang disebut Top Management adalah orang atau kelompok orang yang

mengarahkan dan mengendalikan organisasi pada tingkat tertinggi, terdiri dari

13

Presiden & Wakil Presiden Direktur (Referensi : ISO-9000 ; 2000-Dasar - dasar

& Kosakata). Adapun wewenang dan taggung jawabnya adalah :

- Menetapkan dasar-dasar dan kebijakan-kebijakan dalam bidang usaha

perusahaan setiap tahun dalan bentuk Business Strategy

- Menetapkan Quality, Health, Safety & Environment Policy

- Melaksanakan sistem manajemen mutu, kesehatan, keselamatan dan

lingkungan secara konsisten

- Melakukan kontrol terhadap semua aktifitas manajerial

● Production Coordinator Center Manager

Production Coordinator Center Manager mempunyai wewenang dan tanggung

jawab untuk mengkoordinasikan semua aktifitas baik pabrik Jakarta maupun

Sidoarjo dalam hal pengembangan, evaluasi, dan analisa penerapan teknologi

kaca serta melakukan sosialisasi kepada semua karyawan produksi. Selain itu

juga mengawasi dan mengontrol penetapan atau revisi dan penghapusan standar.

● Quality Assurance Manager dan Industrial Quality Control

Divisi QMR dan IQC memiliki wewenang dan tanggung jawab sebagai berikut :

- Merencanakan dan mengembangkan program yang berhubungan dengan

standarisasi, perubahan dan pengawasan kualitas.

- Membuat dan merevisi standar dengan persetujuan dari Production

Coordinator Center Manager.

- Menginstruksikan dan memberikan saran yang berhubungan dengan tindakan

penanganan claim.

14

- Menginstruksikan dan memberikan saran yang berhubungan dengan

pencapaian standar perusahaan dan kontrol kualitas dalam setiap proses antar

divisi.

- Mengembangkan pendidikan dan pelatihan yang berhubungan dengan

standarisasi dan pengawasan kualitas kepada karyawan.

- Menginstruksikan dan memberikan saran yang berhubungan dengan

pengawasan subkontraktor.

- Terlibat dalam studi pemakaian material, sistem produksi dan peralatan baru

yang dipakai dalam proses produksi, untuk peningkatan mutu produk dan

pengembangan produk baru.

- Membuat usulan, pengawasan dan evaluasi standar internal dan eksternal,

pengawasan tindakan koreksi dan pencegahan.

- Berwenang menghentikan pengiriman produk tidak sesuai dan koordinasi

dalam pelaksanaan kalibrasi.

● Sales & Marketing Centre Manager

Sales & Marketing Centre Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab

terhadap sistem pemasaran hasil produk dipasaran domestik maupun ekspor,

memantau dan menganalisa pasar, mengontrol dan menangani kontrak yang

sudah atau sedang berjalan dan menjaga hubungnan baik dengan para dealer.

● Logistic Centre Manager

Logistic Centre Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab untuk

membuat rencana produksi baik jangka panjang dan jangka pendek bekerja sama

dengan sales dan produksi, serta mengawasi stock finished goods secara company

wide.

15

● Corporate Purchase Manager

Corporate Purchase Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab

untuk mengkoordinasikan proses procurement dan mengawasi inventory raw

material di pabrik Jakarta, Sidoarjo dan Cikampek.

● Corporate Administration Manager

Corporate Administration Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab

untuk mengkoordinasikan, merencanakan, melaksanakan dan mengawasi

masalah administrasi. Mengkoordinasikan antar pabrik mengenai masalah

administrasi serta membuat kebijakan mengenai sumber daya numusia, Membuat

perencanaan sistem mutu, menyelenggarakan pelatihan eksternal dan

registrasinya, melakukan kontrol dan koordinasi mengenai pelaksaanaan internal

training.

● Corporate HSE Coordination Manager

Corporate HSE Coordination Manager mempunyai wewenang dan tanggung

jawab untuk membuat strategi dan kebijakan mewakili manajemen untuk

memastikan bahwa Asahimas menjunjung komitmen untuk perbaikan

berkelanjutan untuk lingkungan dan penjaminan keselamatan dan kesehatan

seluruh kayawan dengan menetapkan dan menegakan standar, melengkapi

pelatihan dan pendidikan, dan mendorong perbaikan berkelanjutan ditempat

kerja.

● Production Division Manager

Production Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab untuk

mengatur pelaksanaan sistem mutu, mengawasi proses produksi berdasarkan

16

persyaratan mutu, bersama dengan Departemen Manajer, mengoperasikan dan

memelihara hubungan baik dengan divisi lainnya pada masing-masing pabrik.

● Purchase & Logistic Division Manager

Purchase & Logistic Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung

jawab terhadap semua pembelian barang kebutuhan bahan baku produksi dan

kebutuhan kantor, mengatur pelaksanaan sistem mutu, memonitor dan

menganalisa harga, menindaklanjuti tinjauan terhadap supplier dan melakukan

kontrol kualitas barang yang diterima. Membuat budget jumlah pengiriman,

membangun sistem cara penyimpanan, mengatur dan mengawasi pelaksanaannya

hingga proses pengiriman ke konsumen pada masing pabrik.

● Administration Division Manager

Administration Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab

untuk melaksanakan tugas yang berkaitan dengan peraturan pemerintah dan

undang-undang, melaksanakan tugas kesekretariatan dan administrasi serta yang

berkaitan dengan pengelolaan personal pada masing-masing pabrik.

● Maintenance & Power Division Manager

Maintenance Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab atas

pemeliharaan, perbaikan dan peningkatan fasilitas peralataan produksi untuk

menunjang kelancaran produksi dan melakukan regristrasi untuk menjamin

kualitas produksi.

17

Struktur Organisasi Divisi Maintenance and Power

Gam

bar 2

.3 S

trukt

ur O

rgan

isas

i Div

isi M

aint

enan

ce a

nd P

ower

Sum

ber :

Dat

a In

tern

al D

ivis

i Mai

nten

ance

PT

Asa

him

as F

lat G

lass

Tbk

. Tah

un 2

007

18

Berikut ini merupakan penjelasan wewenang dan tanggung jawab dari karyawan

yang secara langsung menangani masalah pemeliharaan mesin pada divisi maintenance :

● Mechanical Maintenance Foreman

- Menerima work order dan mendistribusikannya

- Membuat laporan harian, lembur dan absen

- Menjaga keselamatan saat bekerja

- Mengatur aktifitas operator

● Mechanical Maintenance Operator (worker)

- Mengatasi trouble

- Melakukan preventive maintenance

- Melakukan regular maintenance

- Melakukan corrective maintenance

- Melakukan pekerjaan pelumasan

- Melakukan pengecekan mesin

- Menganalisa trouble

19

2.4 Produk PT Asahimas Flat Glass Tbk.

Saat ini AMFG telah memproduksi berbagai jenis kaca antara lain clear float

glass, tinted float glass, on line reflective glass, patterned glass, cermin, dan painted

glass. Tabel 2.1 di bawah ini menunjukan produk turunan dari masing-masing jenis

kaca.

Tabel 2.1 Jenis Produk PT Asahimas Flat Glass Tbk

Standar Ukuran No. Produk Ketebalan (mm) Min.(Inci) Maks.(Inci) Contoh

I

INDOFLOT (clear float glass) 2,3,4,5,6,8,10,12,15,19 36x24 450x120

PANASAP (tinted float glass) PANASAP Dark Blue 3,4,5,6,8,10,12 60x48 200x120 PANASAP Green 4,5,6,8,10,12 60x48 200x120 PANASAP Euro Grey 3,4,5,6,8,10,12 120x48 200x120 PANASAP Dark Grey 3,5,6 60x48 120x84 PANASAP Bronze 4,5,6,8,10,12 60x48 120x84

II

PANASAP Pink 5,6 18x6 120x84

-

STOPSOL (on line reflective glass) SUPERSILVER Dark Blue 5,6,8,12 60x48 200x120 SUPERSILVER Green 5,6,8,12 60x48 200x120 SUPERSILVER Euro Grey 6,8,12 60x48 200x120 CLASIC Dark Grey 5,6,8 60x48 120x84 CLASIC Green 5,6,8 60x48 200x120

III

CLASIC Dark Green 5,6 60x48 120x84

INDOFIGUR (patterned glass) MISLITE 3,5 42x24 84x48 KASUMI 3,4,5 60x48 84x48 FLORA 3 42x24 60x48

IV

NON REFLEKTIF 2 60x48 72x48

MIRROR (cermin) MIRALUX 1.0,1.3,1.6,5.6 60x48 120x84 MIRALUX Bronze 5 96x72 120x84 MIRALUX Dark Grey 5 96x72 120x84 MIRALUX Dark Blue 5 96x72 120x84 MIRALUX Green 2,3,5,6 60x48 120x84 DANTALUX Clear 2 48x24 50x30

V

MIRROR KITA 2 48x24 50x30

20

DECOLUX PAINTED(painted glass) DECOLUX White 5 120x84 120x84 DECOLUX Black 5 120x84 120x84 DECOLUX Blue 5 120x84 120x84 DECOLUX Green 5 120x84 120x84

VI

DECOLUX Grey 5 120x84 120x84

-

Selain itu, AMFG juga memproduksi kaca otomotif yang berjenis tempered glass

dengan trademark Temperlite dan laminated glass dengan trademark Lamisafe.

Temperlite memiliki karakterstik yang kuat dan lebih tahan dentuman dibandingkan

kaca biasa dan digunakan untuk pintu, side window, dan rear glass. Sedangkan Lamisafe

memiliki karakteristik yang tidak mudah pecah, namun ketika pecah maka serpihannya

tidak akan berhamburan dan digunakan untuk winshield.

2.5 Produksi PT Asahimas Flat Glass Tbk

Pasar produksi AMFG telah mencapai area domestik maupun ekspor. Negara-

negara yang menjadi tujuan ekspornya antara lain negara-negara Asia, Eropa, Timur

Tengah dan Australia. Tabel 2.2 menunjukan pembagian hasil produksi untuk domestik

dan ekspor.

Tabel 2.2 Pembagian Pangsa Pasar Produksi PT Asahimas Flat Glass Tbk

Produk Domestik Ekspor Kaca lembaran 40% 60% Kaca cermin 30% 70% Kaca pengaman 80% 20%

21

2.5.1 Standar Manajemen dan Produksi

Sesuai dengan visi perusahaan yaitu untuk menjadi produsen yang disegani dan

pemasok global, maka AMFG berusahaan untuk memnuhi standar produksi dan

manajemen yang berlaku secara nasional dan internasional agar produknya dapat

diterima pada pangsa pasar yang dituju. Saat ini AMFG telah mendapat sertifikasi dari

SNI (Standar Nasional Indonesia), JIS (Japan Internasional Standard) R3206 dan

R3211, ANSI (America National Standard Institution), ECE (Economic Commission for

Europe) E6 43 R, ISO (Internasional Standard Organization) 9002 dan 14001, dan QS

9000.

2.5.2 Proses Produksi

Produk kaca ini diproduksi berdasarkan pesanan dan prosesnya merupakan

continous line atau by product. Proses produksi kaca pada AMFG terbagi menjadi empat

tahap yaitu pengolahan bahan baku, peleburan atau unit hot, dan proses pemotongan

yang dapat dilakukan dengan dua cara yaitu cutting on line atau cutting off line.

Bahan baku yang dibutuhkan yaitu abu soda (soda ash), dolomite, pasir silika

(silica sand), cullet (pecahan kaca kecil) dan bahan-bahan tambahan seperti salt cake,

AL(OH) 3 , columite, blue dust, NaNO 3 , CaO, NiO, dan Scc. Untuk empat bahan baku

pertama di atas, karena persentase pemakaian yang cukup banyak setiap kali produksi,

maka bahan-bahan itu ditempatkan pada gudang penyimanan yang cukup besar, dan

dibedakan tempatnya dengan gudang-gudang dari bahan kimia lainnya untuk produksi

kaca. Berikut ini akan dijelaskan secara singkat proses produksi kaca secara umum pada

AMFG.

22

Ket

eran

gan

:B

/E B

elt E

leva

tor

B/C

Bel

t Con

veyo

rC

/C C

hain

Con

veyo

rS/

C S

rcew

Con

veyo

rS

S

iloR

F R

otar

y Fe

eder

Gam

bar 2

.4 S

kem

a Pr

oses

Pen

gola

han

Bah

an B

aku

23

Gambar 2.4 Skema Proses Pengolahan Bahan Baku (Lanjutan)

Bahan soda ash berasal dari truk langsung dimasukkan ke hopper dan penyaring,

setelah melewati penyaring soda ash masuk kedalam S/C. Dari S/C soda ash dinaikkan

dengan B/E soda ash akan melewati C/C untuk dikirim ke dalam tabung penyimpanan

(silo). Silo untuk menyimpan soda ash ini berjumlah tiga buah, dan untuk masing-

masing silo dapat menampung soda ash sebanyak tiga ratus ton. Biasanya pada tiap silo

dilengkapi dengan lampu-lampu yang mempunyai watt yang tinggi. Fungsi dari lampu

ini untuk menghangatkan soda ash agar tidak beku saat hujan atau terkena angin atau

24

udara dingin, karena soda ash yang membeku biasanya berbentuk gumpalan, dan soda

ash yang menggumpal tidak dapat digunakan lagi. Gumpalan soda ash ini dikumpulkan

dan kemudian dikembalikan ke pemasok. Dari ketiga silo salah satunya ada yang

terbuka untuk mengeluarkan soda ash guna diteruskan ke unit batch house, sementara

silo yang lain menampung soda ash yang baru, begitu terus-menerus secara bergantian.

Dari silo soda ash melalui rotary feeder kemudian ditransfer dengan menggunakan C/C

diteruskan oleh B/E dan dan B/E soda ash ditransfer lagi oleh C/C masuk ke silo bagian

soda ash di batch house.

Dari truk dolomite dimasukkan ke dalam hopper, keluar dari hopper dolomite

diangkut oleh S/C (screw conveyor) untuk kemudian dinaikkan dengan bucket conveyor

(B/C) menuju ke silo, disini terdapat dua silo. Kemudian dari silo dolomite dipindahkan

dengan bucket elevator (B/E), lalu diteruskan dengan C/C sebelum masuk ke dalam

batch house.

Bahan silica sand diangkut dengan truk dan dimasukkan ke dalam hopper, dari

hopper silica sand ditransfer oleh B/C dan diteruskan dengan B/C selanjumva sebelum

silica sand dibagi pada delapan saringan (rotex sieve), untuk menyaring sampah-sampah

dan dibuang dengan cara manual. Rotex ini digerakkan dengan motor penggerak dan

dibantu oleh penggetar semacam vibrator. Setelah diayak kemudian silica sand

diteruskan dengn B/C untuk dinaikkan ke dua buah B/E. Dari ke dua B/E tersebut silica

sand keluar dan ditampung untuk diteruskan ke silo pada batch house melalui B/C.

Bahan cullet merupakan bahan yang sangat keras, sehingga cullet ditempatkan

tersendiri karena perlu penganan khusus. Cullet terbagi atas dua macam, yaitu stock

untuk foreign cullet dan stock dari circulating cullet. Untuk circulating cullet biasanya

hopper berada tepat di bagian bawah pada proses cutting, karena cullet dari circulating

25

ini berasal dari kaca-kaca yang cacat sehingga cullet tersebut tidak perlu tempat yang

khusus, namun pada akhirnya dari tiap-tiap circulating cullet akan ditumpuk pada

tempat yang sama bersama dengan foreign cullet. Sistem Iransportasi cullet ini sendiri

adalah sebagai berikut, cullet diangkut dengan mobil-mobil pengangkut kemudian

dimasukkan ke hopper kemudian cullet tersebut ditransfer ke rol cruisher melalui apron

conveyor . Pada rol cruisher, cullet dihancurkan hingga menjadi bagian-bagian kecil

setelah agak halus cullet diteruskan transformasinya melalui belt conveyor lalu diangkat

dengan B/E, kemudian cullet diteruskan oleh B/C pada B/C ini terdapat iron eliminator

yang fungsinya adalah jika diantara cullet terdapat besi, maka besi tersebut akan

menempel pada alat ini, sehingga cullet tetap bersih. Selain itu juga terdapat metal

detector yang fungsinya adalah jika diantara cullet terdapat besi atau logam yang tidak

menempel pada iron eliminator maka metal detector ini akan memberikan perintah pada

katup pembuangan kotoran untuk membuka agar kotoran tersebut terbuang dan cullet

terbebas dari kotoran.Setelah cullet bersih kemudian cullet ditransformasikan kembali ke

batch house silo. Kemudian cullet ini akan bergabung dengan bahan yang lain untuk

kemudian diolah lebih lanjut di furnace.

Soda ash, dolomite, dan silica sand yang sudah berada dalam batch house pada

masing-masing silo nantinya akan diteruskan bersamaan dengan bahan-bahan tambahan.

Bahan baku serta bahan tambahan yang berada pada batch house dialirkan

atau dikeluarkan dari silonya masing-masing dengan jumlah yang sudah diatur sesuai

dengan permintaan produksi melalui belt conveyor. Dari B/C material tadi dtcampur ke

dalam mixer kemudian dari mixed bath dialirkan oleh B/C kemudian diangkut oleh B/E.

Dari B/E mixed batch tadi dialirikan kembali malalui B/C sebelum dimasukkan ke

dalam mixed batch silo.

26

Bahan baku dan campuran yang telah tercampur ditempatkan kedalam mixed

batch yang berjumlah dua dengan kapasitas masing-masing adalah 54 m. Sementara

untuk dua buah cullet hopper yang letaknya bersebelahan dengan mixed batch hopper

mempunyai kapasitas 116 m pada masing-masing hopper-nya.

Kemudian bahan yang sudah tercampur pada mixed batch dan cullet dikeluarkan

dengan jumlah yang ditentukan. Sistem penimbangannya dilakukan bersama-sama dan

dilakukan penimbangan pada hopper scale. Bahan campuran beserta cullet yang sudah

ditimbang kemudian dialirkan oleh belt conveyor untuk kemudian diangkut oleh B/E.

Pada tahap ini bahan campuran dan cullet sudah tercampur kemudian dttransportasikan

oleh belt conveyor sebelum masuk ke dalam batch tank (kanan dan kiri) yang masing-

masing berkapasitas 25 ton.

27

Gam

bar 2

.5 S

kem

a Pr

oses

Ple

bura

n da

n C

uttin

g

28

Selanjutnya bahan yang sudah dicampur dalam batch dilebur dalam ruang

tertutup yang disebut melter yang terbuat dari bahan batu tahan api. Didalamnya

disemburkan nyala api dari kanan dan kiri dengan suhu mencapai 1600°C, api ini

dihasilkan dari regerator. Leburan bahan baku tadi berubah menjadi cairan yang disebut

molten. Setelah berubah menjadi molten maka suhunya akan diturunkan perlahan-lahan,

yaitu dengan mengalirkan moten melalui saluran dari melter ke refiner yang didalamnya

terdapat fan yang menghembuskan udara sehingga tempratur ruangan menjadi 1300°C.

Selama melewati saluran, gelembung-gelembung yang terdapat pada molten dihilangkan

oleh alat yang bernama stirrer.

Setelah suhu turun, maka kaca akan diatur tebal tipisnya dalam mesin yang

disebut metal bath yang berupa ruangan tertutup berfungsi untuk menarik kaca sekaligus

mengatur lebar, tebal dan tipisnya kaca. Dari refiner, molten dialirkan melewati saluran

yang disebut canal lip casing dan masuk melewati tweel gate yaitu berupa dumper yang

membuka dan menutup untuk mengatur jumlah aliran. Selanjutnya didalam metal bath,

permukaan kaca yang masih lunak menyentuh permukaan rol dari arrol machine yang

berputar searah aliran kaca sehingga kaca akan tertarik, proses inilah yang mengatur

lebar dan tebal tipisnya lembaran kaca. Kaca yang sudah melewati proses pada metal

bath akan keluar melalui exit sealing gate yang sekaligus akan menahan kaluarnya api

dan gas penekan dari dalam ruangan metal bath.

Selanjutnya kaca akan mengalami proses annealing yaitu memanaskan kemudian

mendinginkan kaca kembali. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan lembaran kaca yang

berkualitas baik yang berarti hasil kaca cukup keras, tidak getas dan tanpa goresan. Oleh

karena itu lembaran kaca yang bertemperatur tinggi (± 600 -700°C) dan masih lunak

29

tersebut didinginkan secara perlahan-lahan. Proses annealing ini dilakukan oleh mesin

lehr sehingga mesin ini dikenal dengan nama annealing lehr.

Pada lehr ini kaca perlahan-lahan akan diturunkan suhunya dengan cara

memasang kisuri burner pada zona tertentu agar suhu pada tiap zona dapat dinaikkan

kembali jika berada di bawah temperatur yang diinginkan. Perlengkapan dari mesin lehr

adalah beberapa puluh set rol yang berputar secara serentak. Di atas rol-rol inilah kaca

dibawa perlahan-lahan dari tempat yang panas sampai ke tempat yang paling dingin

(dari close sampai ke open lehr).

Setelah mengalami proses annealing maka kaca akan memasuki proses cutting,

jika proses cutting langsung dilakukan setelah proses annealing dan menggunakan

mesin langsung yang dihubungkan dengan annealing lehr maka proses disebut cutting

on line sedangkan jika proses pemotongan tidak dilakukan secara langsung dan

menggunakan mesin yang terpisah maka dinamakan proses cutting off line.

Setelah melewati open lehr, kaca akan melewati take off conveyor. Pada bagian

ini juga terdapat dumping conveyor yang berfungsi untuk membuang kaca yang rusak.

Jika terdeteksi ada kaca yang cacat maka dumping conveyor akan bergerak turun dengan

bantuan unit hidrolik dimana digerakkan oleh hydrolic cylinder. Kemudian diatasnya

terdapat guillotine yang berfungsi sebagai penghancur kaca yang dianggap rusak atau

saat ganti warna, terdiri dari rol bertanduk yang berfungsi sebagai hammer. Jika

terdeteksi kaca rusak maka operator akan menghidupkan motor penggerak hammer rol

dan menurunkan hammer rol sampai menumbuk permukaan kaca sehingga

mengahncurkan kaca dan cullet tersebut akan ditampung dalam guillotine hopper.

Selanjutnya kaca akan masuk ke ruang washing machine. Ruangan ini kurang

lebih berukuran 4 x 3,8 x 1,9 m, berfungsi untuk membersihkan atau membilas

30

permukaan kaca dari kotoran-kotoran akibat proses sebelumnya. Di dalamnya terdapat

tiga, yaitu :

- Rinse water, yang merupakan tahap pertama dari proses pencucian permukaan

kaca. Air disemprotkan ke permukaan kaca melalui nozzel dan juga dibantu

dengan brush roll pada bagian atas untuk menyikat permukaan kaca

- Pure water, merupakan bilasan kedua setelah rinse water dimana kadar air yang

dipakai berbeda.

- Dry air, kaca yang telah dicuci bersih akan dikeringkan agar tidak terdapat titik-

titik air yang dapat menyebabkan flek pada permukaan kaca.

Ketiga bagian masing-masing disekat oleh tekanan udara yang berasal dari air

knife nozzle yang digantung pada bagian atas, tetapi pada bagian antara pure water dan

dry air nozzle terdapat pada bagian atas dan bawah kaca. Tujuan disekatnya ketiga

bagian tersebut agar air tidak bercampur karena kadarnya berbeda, khususnya pada dry

air agar kaca dapat benar-benar kering. Didalam washing machine juga terdapat exhaust

fan yang terletak pada bagian sebelah kiri atas, gunanya untuk terus mengurangi suhu

dalam ruangan tersebut karena dalam dark booth temperatur maksimum yang diijinkan

adalah 25°C.

Selanjutnya kaca memasuki dark booth yaitu ruangan gelap dimana dibagian

bawah kaca diterangi fluorscentlamp dan dipasang kamera yang memantau jika terdapat

dot atau crack. Alat ini disebut dotted defect detector, dimana secara otomatis bagian

kaca yang terdeteksi oleh kamera akan ditandai oleh main line. Proses selanjutnya kaca

memasuki tahap chemical coating dimana pada bagian ini kaca yang baru dideteksi akan

dilapisi cairan kimia agar permukaan kaca tidak mudah ternoda, khususnya kaca high

quality yang akan dibuat cermin.

31

Setelah itu kaca akan dipotong menggunakan Cross wise Cutting Machine yang

merupakan alat pemotong horizontal. Cross wise akan memotong kaca sesuai dengan

uiikuran yang diinginkan. Ada tiga buah mesin cross wise yang digunakan untuk

keperluan menggores kaca yang sedaag berjalan dengan membentuk sudut sebesar

8,42°. Pada keadaan normal beroperasi dua cutter sedang, satu cutter sebagai cadangan.

Maka cutter selama proses pemotongan terus dilumasi dengan minyak. Setelah digores

oleh cross wise maka kaca selanjutnya dipatahkan oleh main line snapping.

Untuk pemotongan secara vertikal digunakan Length wise Cutting Machine. Ada

dua unit length wise dengan jumulah cutter sebanyak dua puluh buah. Lalu sisi kanan

dan kiri kaca akan dipatahkan oleh edge snapping untuk memisahkan bagian kaca yang

terdapat corak barrel head dari arrol macine dalam metal bath.

Setelah ditandai dengan cross wise maka kaca diproses dengan mesin Main Line

Snapping yang merupakan rol yang terdapat dua buah karet yang menonjol dan

perputarannya diatur bersamaan dengan cross wise machine, jika rol itu berputar dan

karet tersebut akan menekan kaca tepat pada bagian yang sudah digarisi oleh cross wise

sehingga kaca akan terpotong.

Kemudian dilanjutkan dengan Edge Snapping yaitu rol yang berfungsi untuk

memotong atau mematahkan kaca tepat pada bagian yang telah digores oleh length wise

cutting machine.

Setelah itu kaca kembali diperiksa, jika masih terdapat cacat maka kaca akan

dipisahkan ke tempat pembuangan dan jika tidak maka kaca akan dipisahkan antara

potongan yang besar dengan potongan yang kecil.

32

2.6 Sistem Informasi yang sedang Berjalan

Selama ini, aktifitas preventive maintenance terutama regular check dilakukan

berdasarkan pada manual book yang dimiliki, pengalaman staf dan kondisi operasional

mesin. Sehingga perawatan yang dilakukan tidak disesuaikan dengan kondisi lanjut dari

mesin saat ini. Oleh karena itu sering kali preventive maintenance yang dilakukan tidak

tepat sesuai kebutuhan dari mesin. Saat ini divisi mechanical hanya menggunakan

bantuan software Microsoft Office Excel sebagai alat bantu sistem informasi yang ada

sekarang untuk pemetaan jadwal perawatan, pembuatan work order, dan laporan-laporan

manajemen dari setiap tugas divisi tersebut. Selain itu semua aktifitas masih

menggunakan sistem manual, mulai dari penjadwalan regular check, pembuatan work

order, alokasi operator untuk work order sampai dengan laporan dari perbaikan trouble.

Gambar dibawah ini merupakan rich picture dari sistem yang sedang berjalan tersebut.

Gambar 2.6 Rich Picture dari Sistem Berjalan

33

Kegiatan dimulai ketika staf mengeluarkan jadwal regular check atau mendapat

laporan trouble dari operator mesin ataupun worker saat regular check. Staf

maintenance akan mendistribusikan tugas ke foreman yang kemudian dialokasikan ke

worker. Dengan petunjuk dari work order yang diberikan, worker kemudian mulai

memeriksa dan melakukan perbaikan yang dibutuhkan mesin. Jika dalam perbaikan

ternyata membutuhkan spare part, worker yang bertugas akan mengajukan bon

permintaan spare part kepada staf, dan jika disetujui maka bon tersebut dapat digunakan

worker untuk meminta spare part di gudang. Setelah tugas worker selesai maka ia akan

membuat laporan pada work order kemudian diserahkan kembali kepada staf.

2.7 Analisis Masalah dan Kebutuhan Informasi

Untuk memulai merenacanakan sebuah proses produksi seperti jumlah dan waktu

pelaksanaannya, bagian produksi melakukan rekapitulasi permintaan pesanan dan

mempertimbangkan penyediaan bahan baku ditambah waktu yang dibutuhkan untuk

persiapan pelaksanaan termasuk pemeliharaan mesin produksi yang harus dilakukan.

Oleh karena itu bagian produksi meminta rencana penjadwalan pemeliharaan mesin

yang dibutuhkan dari divisi maintenance. Jika divisi maintenance telah memberikan

jadwal maka bagian produksi akan mempertimbangkan jadwal tersebut. Jika

pemeliharaan dapat dilaksanakan tepat sesuai jadwal maka bagian produksi akan segera

meyetujui jadwal dan mengembalikannya kepada divisi maintenance. Jika tidak maka

bagian produksi akan berdiskusi dengan divisi maintenance untuk menentukan waktu

pemeliharaan selanjutnya.

Untuk membuat suatu jadwal pemeliharaan maka divisi maintenance akan

merujuk pada manual book untuk pemeriksaan mesin secara keseluruhan dan untuk

34

pemeliharaan harian didasarkan pada pengalaman staf dan pengecekan secara visual.

Berdasarkan analisis dapat disimpulkan bahwa :

• Informasi untuk dasar melakukan pemeliharaan mesin secara berkala tidak

terdokumentasi dengan baik.

• Ketidaktersediaan informasi dasar waktu pemeliharaan mengakibatkan

pemeliharaan mesin menjadi tidak tepat sesuai kebutuhan mesin saat ini.

• Tidak adanya kepastian dalam melakukan pemeliharaan mesin

mengakibatkan informasi untuk penyediaan komponen cadangan tidak

terdokumentasi dengan baik.

Karena dasar waktu yang digunakan tidak pasti, jika ternyata staf yang bertugas

terhadap suatu mesin sedang libur atau berhenti bekerja maka dasar pengalaman untuk

melakukan pemeliharaan mesin juga berubah.Hal ini menyebabkan seringkali terjadi

kerusakan pada mesin secara tiba-tiba.

Kerusakan mesin ini menggangu kelancaran proses produksi yang sudah

direncanakan dan menimbulkan kerugian baik bersifat materi maupun kepuasan dari

pelanggan karena keterlambatan pengiriman. Oleh karena itu dibutuhkan suatu sistem

informasi yang dapat menampung dan mengatur penjadwalan dengan metode yang tepat

yang dapat diterapkan untuk perusahaan. Sistem informasi yang diperlukan harus dapat

memperbaharui jadwal secara terus menerus dan secara akurat, sehingga jika terdapat

kuerusakan yang terjadi sebelum waktu pemeliharaan, hal ini dijadikan informasi untuk

melakukan pemeliharaan berikutnya.

Untuk mengatasi permasalah yang berhubungan dengan penyediaan komponen

sistem informasi penjadwalan yang dirancang harus dapat memberikan informasi

35

mengenai jumlah persediaan komponen yang ada sehingga jika memang jumlahnya

kurang, dapat segera dilakukan pemesanan.