1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring berkembangnya teknologi di bidang perindustrian tekstil,

industri tekstil dan garmen diharapkan mampu menghasilkan produk dengan

kualitas yang baik beserta juga mampu untuk melakukan ekspansi usahanya

sehingga mampu memenuhi keinginan pelanggan secara nyata baik dari segi

harga, kualitas produk maupun pelayanan jasa yang diberikan. Seiring dengan

tuntutan yang semakin besar dari konsumen, perusahaan-perusahaan tekstil

dan garmen juga berusaha untuk dapat menekan biaya produksi yang

dikeluarkan sehingga mampu juga menekan nilai jual dari produk yang

mereka hasilkan. Dengan adanya tuntutan ini, Industri tekstil semakin

mengoptimalkan integrasi sistem yang ada dalam setiap perusahaan baik dari

segi pemanfaatkan sumber daya yang dimiliki (sumber daya manusia, mesin,

modal, informasi dan bahan baku) maupun hal-hal lain yang mempengaruhi

input dan output dari produksi itu sendiri. Perbaikan ini dilakukan agar dapat

memenangi persaingan usaha dan menyesuaikan dengan lingkungan

persaingan industri tekstil didalam merebut pasar baik dalam negeri maupun

luar negeri.

2

PT. Mulia Knitting Factory Ltd adalah salah satu industri garmen dan

tekstil terbesar di Indonesia. Didalam perkembangan PT. Mulia Knitting

Factory Ltd seiring dengan waktu mencoba memenuhi produksi produk

underwearnya di dalam negeri dengan cara mengoptimalkan sistem yang ada

didalam produksinya.

Berdasarkan hasil pengamatan dan brainstorming selama melakukan

observasi dan penelitian didalam perusahaan, ditemukan bahwa perusahaan

mengalami kendala dalam pencelupan (dyeing) kain grey menjadi berwarna.

Dimana terjadi banyak sekali penumpukan dan antrian troli kain yang sangat

mengganggu aktifitas produksi antar tiap bagian maupun didalam bagian

pencelupan sendiri. Hal ini mengakibatkan terjadinya penurunan efisiensi

produksi perusahaan dan juga output produksi perusahaan.

Hal ini juga menjadi alasan utama perusahaan untuk menganalisa

sistem yang telah ada apakah dengan terjadinya penumpukan dan antrian troli

ini merupakan akibat dari ketidakmampuan pemenuhan kuantitas produksi

oleh pelayanan mesin atau diakibatkan oleh sumber daya manusia yang

kurang maupun oleh terjadinya kesalahan dalam sistem antrian yang ada

dalam bagian tersebut.

Maka dalam laporan ini penulis akan mencoba untuk menganalisis,

memodelkan, dan proses antrian produksi di bagian pencelupan. Hal ini

dilakukan agar menghasilkan informasi proses produksi yang lebih efektif,

efisien, dan optimal dalam pemanfaatan dan perencanaan sumber daya

3

(manusia dan mesin) yang ada. Sehingga dengan analisis sistem antrian dan

pemodelan ini didapat suatu sistem produksi yang lebih efektif dan optimal

sehingga diharapkan kapasitas produksi dan produktivitas akan meningkat.

1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah

Pada dasarnya Divisi Bleaching, Dyeing, Finishing sudah melakukan

perencanaan awal mengenai susunan urutan pencelupan kain grey kedalam

tiap mesin. Akan tetapi setiap kali produksi berlangsung Terjadi penumpukan

antrian troli kain disetiap pengelompokan mesin (server) yang ada dan

mengganggu output hasil produksi yang direncanakan dari awal sehingga

terjadi masih belum optimal, efektif dan efisien. Berikut adalah beberapa

permasalahan yang dihadapi oleh Divisi Bleaching, Dyeing, Finishing

PT. Mulia Knitting Factory Ltd :

• Kondisi pada saat ini, bagian pemutihan di BDF mengalami kesulitan

dalam mengetahui kemampuan proses setiap mesin dikarenakan terjadinya

penumpukan antrian troli kain dengan kapasitas troli ± 130 kg disetiap

kelompok mesin yang ada.

• Terjadi situasi dimana dengan adanya antrian troli disetiap kelompok

mesin (server) yang menyebabkan aliran produksi menjadi terhambat dan

mempengaruhi kapasitas jumlah troli yang disediakan oleh perusahaan.

4

• Perusahaan dalam jangka waktu dekat ini ingin menambah inventaris

mesin maupun sumber daya manusia dan material handling untuk

meningkatkan hasil produksi perusahaan di bagian pencelupan kain putih,

tetapi perusahaan membutuhkan bukti analisis kuantitatif untuk menjadi

bahan pendukung penarikan keputusan pengucuran dana alokasi mesin

yang akan ditambahkan maupun untuk sumber daya manusia sendiri

(operator server) bagi pihak manajemen tertinggi.

• Untuk kondisi antrian sendiri terjadi disaat bahan kain dalam kuantitas

troli selesai dilayani di dalam sistem kelompok mesin hospel menuju

mesin pengeringan sentrifugal dan berlanjut terus hingga finishing di

mesin fortress.

Untuk mempermudah pencarian solusi permasalahan diatas dan

membuat penelitian ini lebih terarah pada lingkup permasalahan yang

dihadapi perusahaan saat ini, maka permasalahan yang ada tersebut coba

untuk dirumuskan yaitu sebagai berikut :

1. Faktor-faktor apakah yang menjadi pangkal permasalahan di dalam sistem

produksi dan antrian di bagian pemutihan BDF?

2. Bagaimana agar tidak terjadi antrian dan penumpukan troli kain yang

terlalu banyak dan juga agar setiap antrian di dalam sistem kelompok

mesin tidak terlalu lama?

5

3. Berapakah jumlah mesin dan sumberdaya manusia sebagai server dalam

hal ini yang disediakan agar mampu memenuhi kelancaran (keoptimalan)

produksi di bagian Bleaching, dyeing, and finishing ini?

4. Berapakah jumlah mesin secara teoritis yang dibutuhkan oleh bagian BDF

untuk memenuhi target hasil produksi harian agar keseluruhan sistem

dalam bagian BDF dapat bekerja secara optimal?

5. Berapa banyakkah panjang antrian disetiap kelompok mesin (server) yang

terjadi pada saat ini?

6. Bagaimanakah cara mengefektifkan waktu pelayanan server sehingga

dapat mempercepat waktu pelayanan ?

1.3 Ruang Lingkup

Untuk membuat penelitian ini lebih terarah pada tujuan penelitian

yang sudah dirumuskan, maka peneliti membatasi penelitian ini pada ruang

lingkup yang ada di dalam ruang bagian pemutihan Bleaching, Dyeing, and

Finishing (BDF). Adapun ruang lingkup penelitian yang ada adalah sebagai

berikut :

• Penelitian dilakukan pada proses produksi di bagian BDF secara umum

dan menggunakan analisis ABC yang dijadikan sebagai dasar

pertimbangan kuantitatif penyempitan ruang lingkup ke sub bagian

Pemutihan di bagian BDF dari tanggal 20 Februari 2008 – 30 Mei 2008 .

6

• Untuk pengukuran waktu interval antar kedatangan dan pelayan dari troli

kain dari setiap kelompok mesin beserta operator (server) untuk produksi

kain grey celup warna putih dilakukan pada saat sistem produksi

diasumsikan sudah berjalan dengan stabil dan zero production serta

dalam kondisi steady state (Tanggal 27 April 2008).

• Kapasitas tiap troli sebagai pelanggan sebesar ± 130 kg kain

• Keseluruhan mesin dan peralatan yang menunjang proses pencelupan,

pengeringan dan finishing diasumsikan berada dalam kondisi yang baik

dan berjalan baik sehingga tidak ada peningkatan waktu pelayanan karena

kerusakan mesin dan peralatan.

• Semua operator yang menjalankan mesin dan juga mesin diasumsikan

memiliki keterampilan dan usaha yang sama dalam melakukan proses.

1.4 Tujuan dan Manfaat

Penelitian ini, memiliki beberapa tujuan yaitu sebagai berikut :

a. Menentukan waktu yang dihabiskan dan jumlah troli yang antri disetiap

sistem kelompok mesin dan keseluruhan sistem BDF pemutihan dengan

persamaan teori antrian berdasarkan pada pola distribusi yang dihasilkan

dari tiap-tiap sistem didalam kelompok mesin.

7

b. Menentukan jumlah mesin layanan (server dan operatornya) yang optimal

dalam proses pelayanan produksi di setiap lini kelompok mesin pemutihan

BDF PT. Mulia Knitting Factory.

c. Menentukan model antrian serial-k dari produksi pencelupan kain

berwarna putih yang ada dan agar dapat diterapkan didalam keadaan yang

riil guna kepentingan continous improvement perusahaan kedepannya dan

memberikan pertimbangan kuantitatif bagi perusahaan untuk penarikan

keputusan pembelian mesin maupun penambahan sumber daya yang

sesuai, agar dapat mengoptimalkan output produksi yang diharapkan oleh

perusahaan secara khusus.

Maksud penelitian ini dan kegunaannya bagi bidang keilmuan

a. Menetapkan pola distribusi tingkat antar kedatangan (interarrival time)

dan tingkat waktu pelayanan (servicing time) dari antrian troli terhadap

tiap kelompok mesin sesuai dengan teori yang dipelajari.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Sejarah awal berdirinya PT. Mulia Knitting Factory adalah merupakan

perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas yang didirikan dengan akte notaris

Mr. Rd. Soedja No. 230 tertanda tanggal 30 Juli 1955 dan ditetapkan melalui

Menteri Kehakiman No. 3A5/118/22 pada tanggal 28 Desember 1955.

Kemudian diberitakan dalam Berita Negara No. 27 Tahun 1956, yang berkali-

8

kali diubah, ditambah, dan terakhir dengan Akte Notaris Henk Limanov No.

16 Tanggal 11 Januari 1984.

PT. Mulia Knitting Factory pada awalnya didirikan pada tanggal 30

September 1955, perusahaan ini didirikan Bapak Phan Wan Shit dan Raden

Udjer. Lokasi awal berdirinya perusahaan ini hingga tahun 1981, berlokasi di

Jalan Aipda K.K Tubun No.6 Jakarta Barat. Sejalan dengan waktu dan

perkembangan perusahaan, kemudian pada tahun 1982 lokasi perusahaan dan

plant pabrik dan juga kantor berpindah lokasi ke Jalan Daan Mogot KM 16,

Jakarta Barat dengan luas ± 83000m2 hingga saat ini dengan perluasan

bangunan terus menerus.

PT. Mulia Knitting Factory merupakan sebuah perusahaan keluarga

yang bergerak didalam bidang industri tekstil perajutan di Indonesia dan

merupakan yang tertua di indonesia. Pada awalnya Bidang inti usaha

perusahaan adalah knitting Factory, tetapi sejalan dengan perkembangannya,

perusahaan dalam proses produksinya menjangkau tingkat terintegrasi mulai

dari proses perajutan (knitting), pemutihan (bleaching), pencelupan dan

penyempurnaan (finishing) hingga finishing dipakaian jadi (garment).

Tahun 1967 bisnis perusahaan diturunkan kepada putranya, yaitu

Bapak Max Mulyadi Supangkat dengan istrinya Ibu Surya Sutedja, lalu

kemudian pada tahun 1979 diturunkan kembali hingga saat ini putra

sulungnya, Bapak Henry S Supangkat yang melanjutkan dan mengembangkan

9

bisnis perusahaan. Saat ini Bapak Henry S Supangkat menjabat sebagai

direktur utama (CEO) PT. Mulia Knitting Factory, dimana Bapak Henry S

Supangkat merupakan generasi ketiga yang mengelola bisnis keluarga ini.

Digenrasi keempat Saat ini perusahaan dikelola oleh kedua anaknya Hanan

Supangkat yang membenahi masalah sistem distribusi dan operasi perusahaan

dan Yvonne Supangkat yang membantu bidang keuangan finansial dan juga

merancang infrastruktur teknologi informasi perusahaan.

Pada tahun 1979, perusahaan mendapat bantuan modal untuk

mengadakan perluasan dalam bidang produksi dan pemasarannya. Bantuan

ini tidak lepas daripada bantuan pemerintah yang berupa bantuan kredit dari

Bank Negara Indonesia 1946 (BNI’46). Dan dalam tahun itu pulalah, dengan

peningkatan mutu produk yang dapat bersaing sejajar dengan produk garmen

dari Hongkong, Taiwan dan Korea, perusahaan mencoba untuk memasuki

pasar luar negeri yaitu Swedia, Perancis, Jerman dan juga Rumania dengan

mencoba menerapkan ISO 9001 di bagian garmen ekspor sebagai langkah

awal untuk menembus pasar dunia. Alhasil usaha-usaha yang telah dilakukan

memberikan hasil yang tidak mengecewakan serta memberikan gambaran

perkembangan masa depan yang lebih cerah bagi pengembangan PT. Mulia

Knitting Factory.

Pada tahun 1997 – 1998, PT Mulia Knitting Factory mengalami

kesulitan membangun pasar dalam negeri (lokal) sebagai akibat dari

merosotnya nilai mata uang rupiah. Yang akhirnya pada saat itu PT Mulia

10

Knitting Factory mulai mencoba untuk mengalihkan perhatian ke pasar

export, seperti Eropa, Jepang, dan Amerika Serikat. Maka mulainya diekspor

produk celana dalam pria dan produk garmen jadi ke Amerika Serikat seperti

Jessy Benny, Boss, Tommy Hilfiger, Polo Ralph Lauren, Osh Kosh, Brue 33,

Lee, dan Calvin Klein. Pasar export ini didapatkan melalui buying house di

Hong Kong dan Taiwan.

Pada awal mulanya perusahaan hanya mempekerjakan 183 orang

karyawan tetapi kini sudah tercatat lebih dari 1200 orang karyawan tetap dan

subkontrak yang bekerja baik itu di plant pabrik maupun kantor, sehingga

tampak, PT. Mulia Knitting Factory dengan padatnya modal namun juga

padat karya yang secara otomatis menjadi aset nasional dan juga membuka

lapangan kerja luas bagi masyarakat sekitar dan Indonesia.

1.5.2 Perkembangan Perusahaan

Pada awal mula berdirinya, fokus awal perusahaan adalah bergerak

dalam usaha pemintalan kapas hingga menjadi benang (spinning) dan juga

merajut benang menjadi kain grey (knitting). Tetapi dengan sejalan

perkembangan jaman dan dorongan untuk mengembangkan usaha, maka

perusahaan mulai melebarkan ruang ringkup produksinya dengan membagi

perusahaan menjadi tiga divisi dimana terdiri dari perajutan (knitting),

pencelupan (dyeing), dan garment. Kemudian perusahaan semakin

berkembang dengan melakukan ekspansi bisnis dengan membangun proses

11

manufaktur tekstil terpadu. Dalam masa ekspansif ini, bisnis PT. Mulia

Knitting Factory berkembang dengan pesat, dan dapat dikatakan PT. Mulia

Knitting Factory merupakan salah satu produsen pakaian dalam pria terbesar

di tanah air dengan menguasai pasar sekitar 35 %.

PT. Mulia Knitting Factory mempunyai suatu misi yaitu untuk

menyediakan produk-produk dengan kualitas terbaik kepada pelanggannya.

PT. Mulia Knitting Factory mempunyai beberapa pasar untuk memasarkan

produknya yaitu pasar domestik (untuk produksi pakaian dalam khususnya

merek “Rider” dan “Swan”), pesanan pemerintah, dan pasar ekspor ke

Amerika dan Kanada (Osh Kosh, Lee, Antigua, Tommy Hilfiger, Phillip Van

Heusen, Bass, Polo Kids, dan lainnya), Eropa (Celio), dan Asia (Decade).

1.5.3 Struktur Organisasi

PT. Mulia Knitting Factory merupakan Perseroan Terbatas, karena

kepemilikan sahamnya hanya diperuntukkan bagi orang-orang dekat

(keluarga) pendiri perusahaan saja dan tertutup bagi pengusaha luar maupun

sekitarnya. Kedudukan tertinggi perusahaan berada ditangan dewan komisaris

dan perusahaan dibagi menjadi empat fungsional atau departemen yang

masing-masing dipimpin oleh seorang manager.

12

Gambar 1.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Sumber : bagian personalia PT Mulia Knitting Factory

Penjabaran tugas dan kewenangan tiap bagian;

13

a. Dewan Komisaris

Merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam susunan inti

perusahaan, Dewan Komisaris memiliki kekuasaan untuk mengangkat

dan memberhentikan direksi serta mengawasi Direksi dalam mengelola

perusahaan secara keseluruhan dan memiliki hak mengatur keseluruhan

arah perusahaan.

b. Direksi (Direktur Utama)

Merupakan bagian yang melakukan perumusan kebijakan-

kebijakan dan rencana-rencana usaha (strategis) yang akan diambil

perusahaan. Selain itu direksi juga berwenang untuk menjalankan roda

perusahaan, memutuskan persoalan penting, dan mengawasi bagian-

bagian dalam perusahaan. Dalam menjalankan seluruh tugasnya, direksi

akan dibantu oleh Humas dan Sekretaris Perusahaan. Dalam tugasnya

sehari-hari, Direktur Utama dibantu oleh seorang sekretaris, yang

bertugas untuk membantu dalam mengawasi bagian-bagian yang berada

dibawah tanggung jawabnya.

Tugas dan tanggung jawab serta wewenang seorang Direksi

adalah:

a. Menjalankan roda perusahaan

b. Memutuskan persoalan penting

c. Mengawasi masing-masing bagian dalam perusahaan

c. Humas

14

Merupakan bagian yang menjadi juru bicara direksi dalam

hubungannya dengan pihak luar perusahaan seperti masyarakat sekitar,

ataupun instansi-instansi baik swasta ataupun negeri. Bagian ini juga

menjalani hubungan baik dengan perusahaan-perusahaan lain baik local

ataupun internasional.

d. Manager Personalia dan Umum

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian

personalia dan umum. Membawahi kepala bagian personalia dan kepala

bagian umum. Bertugas melakukan pengaturan tugas pada bagiannya

dan memberikan laporan baik bulanan ataupun tahunan yang diminta

oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.

e. Manager Pemasaran

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian

pemasaran. Membawahi kepala bagian gudang dan transportasi, kepala

bagian penjualan dan kepala bagian pembelian. Bertugas melakukan

pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan

ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.

f. Manager Keuangan

15

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian

keuangan. Membawahi kepala bagian kalkulasi anggaran, kepala bagian

bendahara, kepala bagian pembukuan. Bertugas melakukan pengaturan

tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan ataupun

tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.

g. Manager Produksi dan Teknik

Merupakan orang yang bertanggung jawab atas bagian

produksi dan teknik. Membawahi kepala bagian perencanaan produksi,

kepala bagian perajutan, kepala bagian BDF, kepala bagian garment,

kepala bagian pemeriksaan dan perbaikan. Bertugas melakukan

pengaturan tugas pada bagiannya dan memberikan laporan baik bulanan

ataupun tahunan yang diminta oleh direksi berkaitan dengan bagiannya.

h. Kepala Bagian Personalia

Suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam menangani

masalah personalia (tenaga kerja). Bagian ini dipimpin oleh seorang

manager. Bagian ini berwenang untuk mengatur pelaksanaan masalah

tata usaha personalia atau kepegawaian dan pembayaran gaji atau upah,

mencari tenaga kerja baru apabila dibutuhkan, dan bertanggung jawab

atas penerimaan dan penempatan pegawai. Mencakup administrasi

karyawan (pengurusan cuti, dan lainnya), pembinaan karyawan baru,

dan rekruitmen karyawan baru.

i. Kepala bagian Umum

16

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah umum. Bagian ini dipimpin oleh seorang manager.

Bagian ini berwenang untuk mengatur administrasi karyawan-karyawan

umum seperti satpam, kebersihan, sopir, poliklinik, dan perawatan

bangunan.

j. Kepala Bagian Pembelian

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani pembelian bahan baku untuk produksi. Bagian ini dipimpin

oleh seorang manager. Bertanggung jawab atas pembelian dan

pengadaan bahan-bahan baku, bahan pembantu dan bahan-bahan lain

yang berhubungan dengan produksi maupun tidak.

k. Kepala Bagian Penjualan

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah pemasaran produk. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bertanggung jawab atas penjualan atau pemasaran

dari hasil produksi.

l. Kepala Bagian Gudang dan Transportasi

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah pemasaran produk jadi. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bertanggung jawab atas penyimpanan barang di

gudang dan pengiriman barang jadi kepada agen.

m. Kepala Bagian Kalkulasi Anggaran

17

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bertanggung jawab untuk menyusun kalkulasi harga

pokok produksi dan menyusun anggaran pembelian barang-barang untuk

keperluan produksi dan lainnya.

n. Kepala Bagian Bendahara

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bertanggung jawab untuk menyediakan dana untuk

semua anggaran dan bertanggung jawab atas pembayaran utang kepada

kreditur dan pembayaran utang.

o. Kepala Bagian Pembukuan

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah keuangan perusahaan. Bagian ini dipimpin oleh

seorang manager. Bertanggung jawab untuk melakukan pembukuan

arus kas masuk dan keluar (laporan keuangan) perusahaan.

p. Kepala Bagian Perencanaan Produksi

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini

dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk melakukan

perencanaan tahapan-tahapan produksi suatu produk.

q. Kepala Bagian Perajutan

18

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini

dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab akan produksi hasil

rajutan (knitting) benang menjadi sebuah kain hasil rajutan yang siap

untuk tahapan produksi selanjutnya.

r. Kepala Bagian BDF

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini

dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab akan tahap

penyelesaian akan suatu produk kain yang meliputi proses bleaching

(pembersihan kain hasil rajutan dari kotoran seperti lilin), dyeing

(pewarnaan kain hasil rajutan sesuai pesanan), dan finishing (proses

untuk membuat kain hingga siap diolah termasuk stenter atau

pembelahan kain hasil rajutan).

s. Kepala Bagian Garmen

Merupakan suatu bagian yang membantu tugas direksi dalam

menangani masalah teknis proses produksi dalam perusahaan. Bagian ini

dipimpin oleh seorang manager. Bertanggung jawab untuk

memproduksi kain hasil rajutan hingga menjadi menjadi produk jadi

seperti celana dalam, kaus oblong, dan kaus singlet.

t. Kepala Bagian Pemeriksaan dan Perawatan

19

Bertanggung jawab untuk melakukan pemeriksaan dan

perbaikan dari mesin-mesin produksi yang digunakan.

1.5.4 Gambaran Umum Produksi

Bagian Knitting

Bagian Knitting (perajutan) merupakan bagian lantai produksi yang

melakukan kegiatan perajutan kain dari bahan baku yang berupa benang

mentah menjadi kain grey, stripper, kerah, dan manset (mentah).

Produksi yang dihasilkan berkisar sekitar 12 ton/hari untuk kondisi

pemesanan maksimum, sedangkan untuk keadaan normal 7 – 8 ton/hari. Hasil

produksi dari bagian ini digunakan untuk memenuhi permintaan pasar (textile

luar) dan untuk bagian garment lokal.

Bagian Knitting terbagi menjadi beberapa sub bagian, yaitu:

1. Sub bagian perajutan kain Grey

Merupakan bagian yang menangani order untuk menghasilkan

kain grey dimana kain tersebut akan diproses lebih lanjut pada

bagian B/F dan garment. Hasil dari sub bagian perajutan kain grey

adalah jenis kain rib, kain single knit dan double knit, kain single

lacoste dan double lacoste. Proses pembuatan kain grey

sepenuhnya menggunakan mesin rib dan mesin single knit dan

double knit.

2. Sub bagian perajutan kain Stripper

20

Merupakan bagian yang menangani order untuk menghasilkan

kain stripper atau kain dengan motif / corak gambar tertentu. Hasil

dari sub bagian perajutan kain stripper adalah jenis kain electro

stripe, jacquard 32 s dan feeder stripe. Proses pembuatan kain

stripper ini juga menggunakan mesin fully automatic circular

knitting (mesin stripper), tetapi menggunakan benang dengan

warna yang berbeda – beda.

3. Sub bagian perajutan Kerah dan Manset

Merupakan bagian yang menangani order untuk merajut kain pada

bagian kerah dan manset. Hasil dari sub bagian perajutan kerah

dan manset adalah kerah dan manset. Proses pembuatan kerah dan

manset menggunakan mesin fully automatic flat knitting (mesin

manset dan mesin kerah), serta menggunakan benang dengan

warna yang sama.

Hasil Produksi

Hasil produksi dari masing-masing sub bagian di atas adalah :

1. Sub Bagian perajutan kain Grey

Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain grey terdiri dari :

• Kain rib

Adapun sifat dari kain ini cenderung lebih elastis, anyaman kain

kurang rapat dan lebar kain tergantung pada diameter mesin. Kain rib

21

dihasilkan oleh mesin rib serta mesin single knit dan double knit.

Perbedaannya terletak pada diameter kain yang dihasilkan. Mesin

single knit dan double knit menghasilkan diameter kain yang lebih

besar daripada mesin rib. Adapun kain rib yang dihasilkan ini terdiri

dari kain rib 1 x 1, kain rib 2 x 1, kain rib 2 x 2, dan kain rib 5 x 2.

• Kain single knit dan double knit

Adapun sifat dari kain ini anyaman kain lebih rapat dibandingkan

dengan kain rib. Perbedaan dari kain single knit dan double knit

terdapat pada penggunaan benang di mana untuk kain single knit

menggunakan benang tunggal, sedangkan untuk double knit

menggunakan dua helai benang. Jenis benang yang digunakan adalah

benang cotton 100% dan benang Nylon.

• Kain single lacoste dan double lacoste

Adapun sifat dari kain ini mempunyai corak yang lebih besar. Corak

yang dihasilkan membuat rongga diantara kain lebih lebar. Perbedaan

kain single lacoste dan double lacoste terdapat pada penggunaan

benang di mana untuk kain single lacoste menggunakan satu helai

benang sedangkan untuk kain double lacoste menggunakan dua helai

benang. Jenis benang yang digunakan adalah benang cotton 100%

2. Sub Bagian perajutan kain Stripper

Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain stripper terdiri dari :

22

• Kain electro stripe

• Kain jagquard 32 s

• Kain feeder stripper

3. Sub Bagian perajutan kain kerah dan manset

Adapun hasil produksi dari sub bagian perajutan kain kerah dan manset

terdiri dari :

• Kain Kerah

Kain kerah dirajut dengan menggunakan satu warna benang yang

sama. Panjang kain kerah yang dihasilkan adalah ± 70 cm. Sifat kain

kerah agak kasar, dan mempunyai elastisitas yang lebih rendah dari

kain grey.

• Kain Manset

Kain manset dirajut juga menggunakan satu warna benang yang sama.

Sifat kain manset sama dengan kain kerah. Akan tetapi panjang kain

manset yang dihasilkan adalah ± 100 cm.

Jenis benang dan jarum

• Benang

Ada 2 jenis benang yang digunakan untuk perajutan di bagian

knitting yaitu benang cotton, yakni benang dengan serat kapas 100% dan

benang sintetik, yakni benang nylon. Benang cotton yang digunakan untuk

perajutan menggunakan diameter benang yang berbeda – beda, tergantung

23

dari kain yang ingin dihasilkan. Semakin besar nomor benang maka

diameter benang semakin kecil. Sebaliknya semakin kecil nomor benang

maka diameter benang akan semakin besar. Sehingga dapat disimpulkan

bahwa nomor benang berbanding terbalik dengan diameter benang.

Kehalusan benang berbanding lurus dengan diameter benang. Jika

diameter benang semakin kecil berarti benangnya semakin halus.

Demikian pula sebaliknya.

Jenis-jenis benang yang digunakan antara lain :

Benang COMBED 16 S

Benang COMBED 20 S

Benang COMBED 24 S

Benang COMBED 32 S

Benang COMBED 40 S

Benang SPANDEX 140 D

Benang SPANDEX 280 D

• Jarum

Jumlah jarum mesin rib, mesin single knit dan double knit yang

digunakan untuk perajutan adalah :

Tabel 1.1 Jumlah jarum pada tiap mesin

Mesin Rib Mesin Single Knit dan Double Knit

• 10” / 16 gauge = 502 pcs. • 30”/14 gauge = 1320 pcs

24

• 11” / 16 gauge = 552 pcs.

• 12” / 16 gauge = 602 pcs

• 13” / 16 gauge = 653 pcs.

• 14” / 16 gauge = 703 pcs.

• 15” / 16 gauge = 753 pcs.

• 16” / 16 gauge = 803 pcs.

• 17” / 16 gauge = 854 pcs.

• 12” / 18 gauge = 678 pcs.

• 13” / 18 gauge = 734 pcs.

• 14” / 18 gauge = 791 pcs.

• 15” / 18 gauge = 847 pcs.

• 16” / 18 gauge = 904 pcs.

• 17” / 18 gauge = 960 pcs.

• 18” / 18 gauge = 1017 pcs.

• 19” / 18 gauge = 1073 pcs.

• 20” / 18 gauge = 1130 pcs.

• 30”/18 gauge = 1697 pcs

• 35”/18 gauge = 2036 pcs

• 28”/20 gauge = 1760 pcs

• 34”/20 gauge = 2137 pcs

• 36”/20 gauge = 2262 pcs

• 38”/20 gauge = 2388 pcs

• 42”/20 gauge = 2639 pcs

• 26”/22 gauge = 1797 pcs

• 34”/22 gauge = 2350 pcs

• 30”/28 gauge = 2639 pcs

• 34”/28 gauge = 2991 pcs

• 36”/28 gauge = 3167 pcs

• 38”/28 gauge = 3343 pcs

• 30”/42 gauge = 3959 pcs

Sumber : Data dari bagian Knitting

Jumlah jarum fully automatic flat knitting machine yang digunakan

untuk produksi kerah dan manset adalah sebagai berikut :

Mesin Kerah : jumlah jarum yang digunakan ± 840 pcs

Mesin Manset : jumlah jarum yang digunakan ± 1200 pcs

25

Mesin – mesin yang dipakai untuk proses perajutan terdiri dari mesin

perajutan kain grey, mesin perajutan kain stripper dan mesin perajutan kain

kerah dan manset.

• Mesin perajutan kain grey

Terdiri dari mesin rib, mesin single knit dan double knit. Perbedaannya

terletak pada besarnya diameter mesin dan untuk lebih nyatanya dapat

dilihat dari besarnya diameter kain yang dihasilkan.

• Mesin perajutan kain stripper

Hanya terdiri mesin single knit dan double knit (mesin stripper) dengan

diameter mesin yang berbeda – beda pula.

• Mesin perajutan kain kerah dan manset

Menggunakan fully automatic flat knitting machine dengan jenis mesin

yang sama serta dapat digunakan untuk perajutan kain kerah dan manset.

Perbedaannya hanya pada ukuran mesin di mana mesin manset berukuran

lebih besar daripada mesin kerah.

Adapun jumlah mesin yang digunakan pada bagian knitting sebanyak

154 mesin dengan perincian :

• Mesin Rib berjumlah 70 mesin.

• Mesin Single Knitt dan Double Knitt berjumlah 34 mesin.

• Mesin Stripper berjumlah 20 mesin.

26

• Mesin Kerah berjumlah 17 mesin.

• Mesin Manset berjumlah 13 mesin.

Gambar 1.2 Contoh Penomoran Mesin

Ket : Gramasi (ketebalan kain) diukur dengan = berat kain / m2.

Sumber : bagian Knitting PT Mulia Knitting Factory (tahun 2007)

Sistem kerja

Secara umum, sistem kerja di bagian knitting terdiri atas 3 shift. Tetapi

pelaksanaannya hanya dilakukan sebanyak 2 shift. Akan ditambah 1 shift

27

apabila terjadi permintaan yang melebihi kapasitas produksi harian. Adapun

jam kerja yang diterapkan di perusahaan ini adalah :

• Shift I : 07.30-16.30

• Shift II : 16.30-00.30

• Shift III : 00.30-07.30

• Jam istirahat : 12.00-13.00

Karyawan yang ada pada bagian knitting terbagi atas 2 jenis karyawan,

yakni karyawan tetap dan karyawan kontrak. Masing – masing sebanyak 50%

dari total pegawai dari bagian knitting.

Untuk pelaksanaan harian, mesin - mesin yang ada di bagian knitting

dioperasikan oleh operator dengan perincian :

• 4 mesin rib ditangani oleh 1 orang operator.

• 2 mesin single knit dan double knit ditangani oleh 1 orang operator.

• 1 mesin single knit atau double knit ditangani oleh 1 orang operator

(berlaku pada sub bagian perajutan kain stripper).

Bagian BDF (Bleaching Dyeing and Finishing)

Merupakan bagian lantai produksi yang melakukan pencucian dan

pencelupan warna kain yang telah diproduksi pada bagian knitting sesuai

dengan order sheet yang diterima.

28

Sub bagian

1. Laboratorium

Bagian ini adalah bagian dari BDF yang mempunyai bermacam –

macam tugas antara lain :

• Pembuatan formula warna

Salah satu tugas dari kegiatan laboratorium adalah pembuatan

formula warna berdasarkan permintaan customer. Formula warna yang

dibuat dapat digunakan untuk kain ataupun benang. Adapun langkah –

langkah pembuatan formula warna adalah :

Penerimaan sampel warna dari customer

Pada bagian ini customer akan melampirkan sampel warna yang

ingin dibuat, selanjutnya dari sampel warna tersebut laboratorium

bertugas untuk menemukan formula warna yang tepat sesuai

permintaan customer.

Pembuatan formula warna

Pembuatan formula warna ini menggunakan cara trial and error.

Dalam pencarian warna yang sesuai dapat digunakan 2 cara yaitu:

Pencarian data pada file data yang telah ada dan menemukan

warna yang cocok sesuai dengan permintaan customer.

29

Menggunakan spectrophotometer, adalah alat yang sudah

terprogram yang dapat menampilkan spesifikasi warna sampel

yang diinginkan oleh customer.

Setelah warna yang didapat sesuai, maka untuk selanjutnya

akan dilakukan pencarian formula warna yang sesuai dengan

menggunakan mesin pippeting yang sudah terprogram. Formula warna

yang dibuat tidak hanya 1 jenis saja, tetapi beberapa jenis sehingga

warna yang ditawarkan ke customer terdapat beberapa jenis warna

yang satu sama lainnya mendekati kemiripan yang serupa. Untuk

warnanya sendiri ada 30 variasi warna yang dipakai. Tetapi untuk

proses mendapatkan formula warna hanya dipakai 3 jenis warna saja.

Setelah itu akan dilakukan uji coba dengan mencelupkan

potongan kain ke dalam formula warna yang telah ada. Kemudian

akan diteruskan ke pengujian dengan menggunakan rapid machine.

Rapid Machine adalah alat yang digunakan untuk menguji apakah

formula warna yang telah dibuat masih memerlukan tambahan bahan –

bahan kimia lain, jika perlu maka akan ditambahkan pada formula

warna tersebut.

30

Gambar 1.3 Flow Process Chart Laboratorium Warna

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Lab. Kimia

• Uji tekstil

Setelah pencelupan akan dilakukan beberapa uji ketahanan

warna terhadap kain atau benang. Beberapa uji yang dilakukan adalah:

Uji Washing

31

Adalah uji yang menggunakan mesin cuci untuk mencuci kain

hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan warna

terhadap kain setelah proses pencucian dilakukan. Jika warna pada

kain berubah setelah pencucian, maka harus dilakukan pembuatan

formula warna baru.

Uji Hot Press

Adalah uji yang menggunakan suatu alat tekan terhadap kain hasil

pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan warna

terhadap kain setelah dilakukan uji hot press.

Uji Gosok

Adalah uji yang menggunakan alat rubbing tester terhadap kain

hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan kain dan

warna setelah dilakukan uji gosok.

Uji Kekuatan Kain

Adalah uji yang menggunakan alat bursting tester terhadap kain

hasil pencelupan. Bertujuan untuk mengetahui ketahanan kain

hasil pencelupan. Jika kekuatan kain lemah setelah hasil

pencelupan, maka formula harus diubah lagi.

Uji Massa Benang

Adalah uji yang menggunakan alat weight checker yang digunakan

untuk mengetahui massa benang setelah pencelupan terhadap

warna terhadap benang dilakukan.

32

2. Sub bagian Pencelupan warna

Adalah suatu bagian yang khusus melakukan pencelupan kain grey

menjadi kain berwarna sesuai dengan warna yang diminta (purchase order

sheet). Adapun proses yang ada didalamnya dilakukan dalam 4 garis

besar, secara berurutan yaitu :

• Scouring Bleaching yang bertujuan untuk menghilangkan minyak,

kotoran kapas yang dihasilkan dari hasil perajutan dan pemberian obat

(bleaching). Pada proses scouring bleaching, air yang digunakan harus

benar-benar mendidih (boil) agar kotoran yang menempel pada kain

benar-benar hilang. Kemudian dilanjutkan dengan proses pencelupan

warna.

• Pencelupan warna disesuaikan dengan mesin yang ada didalam bagian

produksi, adapun mesin-mesin yang digunakan di lantai produksi

adalah:

mesin DONG A

mesin Fong’s

mesin haspel

Didalam beberapa kasus tertentu, fungsi mesin memiliki beberapa

perlakuan dimana yang melakukan pencelupan warna muda dapat

33

melakukan pencelupan untuk warna tua. Akan tetapi mesin untuk

melakukan pencelupan warna tua tidak dapat digunakan untuk

mencelup kain yang berwarna muda karena akan mengakibatkan

degradasi warna akibat adanya sisa warna yang lebih tua melekat

didalam mesin dan sulit untuk dibersihkan.

• Proses pencucian (soaping) , dimana fungsi dari proses ini adalah agar

kualitas warna tetap terjaga setelah proses pencucian. Adapun proses

pencucian ini menggunakan jenis sabun yang sesuai dengan keadaan

kain yang diminta customer.

• Proses fixing softener untuk menghasilkan kain yang lebih lembut.

Proses – proses tersebut semuanya menggunakan bahan kimia.

Bahan kimia yang dicampurkan ke setiap proses diambil dari suatu

gudang khusus yang menyimpan bahan – bahan kimia. Untuk takarannya

disesuaikan dengan ketentuan purchasing order sheet yang telah

diberikan.

Proses pencelupan warna sendiri memerlukan waktu yang cukup

lama. Untuk pencelupan warna tua, membutuhkan waktu proses 13 jam

sampai selesai, sedangkan untung warna sedang sekitar 10 jam dan 8 jam

untuk warna – warna muda.

34

Gambar 1.4 Flow Process Chart Pewarnaan Kain Grey

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF

35

3. Sub bagian Pencelupan Kain Putih

Pada dasarnya proses ini hampir sama dengan proses pencelupan

kain berwarna, dimana didalam proses ini dibedakan dari waktu proses

dan juga komposisi kimia yang ada. Secara khusus kegiatan di sub bagian

ini meliputi pencucian dan pencelupan kain grey menjadi kain warna putih

kemudian dilanjutkan dengan proses netralisir. Setelah itu akan dilakukan

pencucian (soaping) dengan menggunakan jenis sabun sesuai dengan

keadaan kain. Pada proses ini juga diberikan pewarna putih untuk kain

agar kain yang dihasilkan lebih putih.

4. Sub bagian pencucian kain stripper

Merupakan bagian yang khusus melakukan kegiatan pencucian

kain stripper. Kain stripper dicuci untuk menghindari terjadinya

penyusutan pada kain.

36

Gambar 1.5 Flow Process Machine Chart Sub Bagian Pencelupan Kain

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag BDF

Sistem kerja

Untuk sistem kerja di bagian BDF (Bleaching Dyeing and Finishing),

pegawai dibagi ke dalam 3 shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika

tidak terdapat kebutuhan produksi. Jam kerja pada bagian BDF (Bleaching

Dyeing and Finishing) :

• Shift I : 07.30-16.30

37

• Shift II : 16.30-00.30

• Shift III : 00.30-07.30

• Jam istirahat : 12.00-13.00

Bagian Yarn Dyeing

Merupakan bagian dari lantai produksi yang menangani pencelupan

warna benang. Benang yang dicelup adalah benang Grey, yakni benang hasil

pengolahan langsung dari kapas (cotton). Bagian yarn dyeing melakukan

produksi sesuai dengan permintaan dari bagian perajutan kain stripper.

Sub bagian

Bagian Yarn Dyeing terdiri atas beberapa sub bagian yaitu :

1. Penggulungan

Pada bagian ini dilakukan penggulungan benang. Ada 2 jenis

proses yang dilakukan pada bagian penggulungan, yaitu :

• Penggulungan dari cones ke cheese

Penggulungan dari cones ke cheese dilakukan untuk menggulung

benang yang siap celup. Penggulungan dilakukan dengan mesin so -

winding. Terdapat 2 mesin so - winding dengan masing – masing

mesin terdiri dari 120 server pelayanan. Proses penggulungan 1 mesin

memerlukan waktu 1,5 jam. 1 roll benang grey dapat menghasilkan 2

cheese benang grey.

38

• Penggulungan dari cheese ke cones

Penggulungan dari cheese ke cones dilakukan setelah benang selesai

dicelup. Cones yang dipakai berbeda dengan cones dari penggulungan

dari cones ke cheese. Penggulungan dilakukan dengan mesin re -

winding. Terdapat 3 mesin re – winding. Lamanya penggulungan lebih

lama dari mesin so-winding. 2 buah cheese akan menghasilkan 1 cones

benang.

2. Pencelupan

Pada bagian ini dilakukan pencelupan terhadap benang yang telah

siap dicelup. Benang yang telah digulung ke cheese diletakkan pada alat

carrier. 1 carrier terdapat 28 tiang, 1 tiang dapat memuat 10 cheese.

Sehingga total cheese dalam 1 carrier ada 280 cheese dengan kapsitas

carrier adalah 250 kilogram.

Setelah cheese dimasukkan ke dalam carrier dan dikunci rapat,

kemudian carrier diangkat dengan menggunakan mesin crane (material

handling) dan dimasukkan ke dalam tabung pencelupan. Proses

pencelupan sendiri memiliki proses dan waktu yang sama dengan proses

pencelupan kain di bagian BDF. Untuk warna – warna tua seperti merah

dan hitam memerlukan waktu 13 jam. Untuk warna – warna sedang

memerlukan waktu 10 jam dan warna – warna muda memerlukan waktu 8

jam.

39

3. Pengeringan

Pada bagian ini dilakukan tahap pengeringan, dimana carrier akan

dimasukkan kembali ke mesin Dryer untuk dikeringkan.

Permesinan

Mesin – mesin yang dipakai di bagian yarn dyeing antara lain :

• Mesin so – winding

• Mesin re – winding

• Mesin Carrier

• Mesin Theiz dan Obermeier (tabung pencelupan)

• Mesin Crane (Material Handling)

• Mesin Dryer

Sistem kerja

Untuk sistem kerja di bagian yarn dyeing, pegawai dibagi ke dalam 3

shift kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan

produksi. Jam kerja pada bagian yarn dyeing :

• Shift I : 07.30-16.30

• Shift II : 16.30-00.30

• Shift III : 00.30-07.30

• Jam istirahat : 12.00-13.00

40

Bagian Stenter

Merupakan bagian dari lantai produksi yang khusus menangani

produksi untuk kain belah. Biasanya kain yang diproduksi di bagian stenter

adalah kain yang merupakan pesanan dari pihak luar (buyer). Pesanan dari

pihak luar biasanya memerlukan gramasi tertentu.

Proses produksi

Adapun proses produksi pada bagian ini merupakan tahapan akhir dari

kegiatan produksi bagian BDF. Proses awalnya dimulai dengan membuka

kain dengan menggunakan mesin weis dan dilakukan proses penjahitan untuk

menyambung beberapa roll kain sehingga mencapai jumlah roll kain yang

sesuai. Proses kemudian dilanjutkan dengan membuka kain dengan

menggunakan mesin calator. Setelah itu kain dikirim ke mesin stenter untuk

membersihkan gramasi dan serat kain, serta diteruskan ke mesin inspeksi

(mesin QC) untuk menginspeksi kain hasil proses. Penandaan kerusakan kain

dilakukan dengan memberi tanda pada kecacatan kain yang ditemukan. Jika

seandainya cacat masih berada di bawah batas toleransi, maka kain akan

disimpan di warehouse untuk selanjutnya dikirim ke garment ataupun buyer.

Kerusakan di atas batas toleransi akan dijadikan stock.

41

Gambar 1.6 Flow Process Machine Chart Bagian Stenter

Sumber : Observasi dan Brainstroming dengan Ka-Bag Stenter

Permesinan

Mesin-mesin yang dipakai pada bagian stenter adalah

• Mesin calator.

• Mesin weis

• Mesin stenter

• Mesin QC

42

Sistem kerja

Untuk sistem kerja di bagian stenter, pegawai dibagi ke dalam 3 shift

kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan

produksi. Jam kerja pada bagian stenter :

• Shift I : 07.30-16.30

• Shift II : 16.30-00.30

• Shift III : 00.30-07.30

• Jam istirahat : 12.00-13.00

Bagian Garment

Merupakan bagian dari lantai produksi yang melakukan kegiatan

produksi akhir, yaitu membuat barang jadi. Barang jadi yang diproduksi

berupa baju, baju dalam, dan celana dalam. Barang jadi ini diperuntukkan

untuk berbagai usia, mulai dari anak – anak sampai orang yang sudah tua

sekalipun.

Sub bagian

Untuk bagian garmen dibedakan atas 2 bagian utama yaitu :

1. Garmen Lokal

Pada sub bagian garmen lokal khusus memproduksi pakaian yang

didistribusikan hanya untuk melayani permintaan dalam negeri. Adapun

43

barang – barang yang diproduksi umumnya merupakan pakaian dalam,

atas maupun bawah. Barang – barang produksi tersebut dijual dengan

nama produk “RIDER”.

Untuk produksi pakaian dalam “RIDER” sendiri, sampai saat ini

telah ada 67 jenis pakaian dalam yang diperuntukkan bagi mereka yang

berumur 5-8 tahun, 20 – 35 tahun, dan 35 tahun ke atas. Sebagian dari

produk – produk tersebut sudah menggunakan anti bacteria, yakni suatu

terobosan terbaru yang ditambahkan pada pakaian saat pencucian kain

yang membuat produk tersebut tahan terhadap pertumbuhan jamur selama

pemakaian, melindungi dari polusi luar, dan iritasi kulit.

2. Garment Ekspor

Pada sub bagian garmen ekspor khusus memproduksi pakaian

yang dipesan oleh perusahaan lain. Adapun barang – barang yang

diproduksi umumnya merupakan pakaian atas (baju) dan beberapa pakaian

dalam. Barang – barang produksi pada garment ekspor dijual oleh

perusahaan lain dengan nama “POLO”, “TOMMY HILFINGER”,

“LEE” “OSKOSH”, dan “RALPH LAUREN”.

Untuk kegiatan produksi garment ekspor, ada 2 jenis variasi

produksi yaitu :

1. Produksi total

Pada produksi total ini, mulai dari kain, pencucian, pewarnaan kain

sampai pembuatan barang jadi dilakukan oleh perusahaan PT. Mulia

44

Knittig Factory. Perusahaan yang mempercayakan pembuatan pakaian

kepada perusahaan ini hanya menerima produk jadi saja yang siap

didistribusikan.

2. Produksi sebagian

Pada produksi sebagian, kain disediakan oleh perusahaan lain,

sedangkan untuk kegiatan pembuatan barang jadi dilakukan di

perusahaan ini. Setelah jadi, barang jadi ini kembali akan dikirimkan

kembali ker perusahaan pemesan dan siap untuk didistribusikan.

Proses penerimaan pesanan dari buyer melewati agent yang akan

langsung ditanganin oleh staff bagian ekspor. Agent akan memberikan

spesifikasi sesuai dengan permintaan buyer kepada perusahaan. Dari pihak

perusahaan akan menindaklanjuti dengan mengkonfirmasi hal ini ke agent

yang setelah selesai akan dilempar langsung ke produksi.

Proses produksi

Untuk proses produksi, baik untuk garment lokal maupun garment

ekspor secara keseluruhan adalah :

1. Proses pengambaran pola

Pada proses pengambaran pola ini, kain digelar secara bertumpuk

pada suatu meja panjang. Setelah mencapai tumpukan tertentu, tumpukan

kain akan diberikan suatu pembatas, agar mudah dibagi ke bagian

45

penjahitan nantinya, setelah itu kain kembali akan ditumpuk. Setelah

mencapai ketinggian tertentu, maka kain siap dibentuk polanya.

Proses penggambaran pola sendiri menggunakan pola yang sudah

ada. Pola pakaian diletakkan pada tumpukan kain, setelah itu digambar

dengan menggunakan alat tulis khusus untuk kain. Setelah pengambaran

pola selesai, maka akan dilanjutkan ke bagian pemotongan.

2. Proses pemotongan (cutting)

Pada proses pemotongan, kain akan dipotong sesuai dengan pola

yang sudah digambarkan. Proses pemotongan menggunakan alat

pemotongan portabel dan ada juga yang menggunakan alat pemotongan

yang sudah dipasang permanen.

Proses penggambaran pola dan proses pemotongan pada umumnya

dilakukan pada satu meja yang sama. Karena tumpukan kain pada

umumnya berbentuk lembaran kain yang panjangnya bisa mencapai 5 – 6

meter bahkan lebih.

3. Proses penjahitan (sewing)

Pada proses penjahitan, kain yang telah dipotong akan dijahit

menjadi pakaian jadi. Proses penjahitannya sendiri terdiri dari beberapa

mesin yang dioperasikan oleh 1 orang operator dengan fungsi yang

berbeda – beda. Setiap mesin hanya dapat melakukan satu kegiatan

penjahitan. Oleh karena itu terdapat beberapa variasi mesin. Setelah

46

selesai dijahit dan sudah berbentuk pakaian jadi, pakaian tersebut akan

diteruskan ke bagian pengecekan.

4. Bagian pengecekan (quality control)

Pada bagian pengecekan ini akan dilakukan pengecekan terhadap

pakaian yang telah selesai dijahit. Proses pengecekan meliputi proses

pengecekan untuk kesalahan penjahitan dan pengguntingan sisa – sisa

benang hasil jahitan.

5. Bagian finishing

Pada bagian finishing, pakaian yang telah jadi akan disetrika

kembali. Proses penyetrikaan sendiri menggunakan alat setrika uap.

6. Bagian packaging

Pada bagian packaging, pakaian siap dimasukkan ke plastik –

plastik pakaian yang sebelumnya sudah diberi label seperti barcode, kode

produksi dan lain-lain. Setelah dimasukkan ke dalam plastik, pakaian

tersebut dikemas dalam kardus dan untuk selanjutnya akan dikirim ke

warehouse.

Khusus pada garmen ekspor, permintaan dari buyer akan terlebih

dahulu dibuat sampelnya di bagian sample room. Proses yang terjadi di

dalamnya meliputi proses pembuatan barang contoh hingga pengujian cuci

sampai produk jadi. Jika sudah maka selanjutnya agen akan menunjuk

47

seorang inspektor untuk melihat barang contoh hasil produksi. Jika semuanya

terlihat baik, maka akan dilakukan produksi massal.

Setelah produksi selesai, agen akan kembali menunjuk seorang

inspektor untuk mengecek secara acak barang hasil produksi. Jika barang hasil

produksi sesuai dengan permintaan, maka barang siap untuk dikirim.

Permesinan

Untuk permesinan sendiri, bagian garment menggunakan mesin – mesin

antara lain:

• Mesin cutting

• Mesin merek

• Mesin obras

• Mesin som

• Mesin bis

• Mesin bartek

• Mesin haso

• Mesin cuci

• Setrika

Permesinan pada bagian garment ekspor lebih terotomatisasi dengan

digunakannya mesin automatic hanger yang dioperasikan pada 3 line dari 10

48

line produksi yang ada. Otomatisasi di sini karena mesin dioperasikan dengan

menggunakan program komputer. satu automatic hanger terdiri dari 44

workstation.

Sistem kerja

Untuk sistem kerja di bagian garmen, pegawai dibagi ke dalam 3 shift

kerja. Shift ke 3 tidak akan diberlakukan jika tidak terdapat kebutuhan

produksi. Jam kerja pada bagian garmen :

• Shift I : 06.30-14.30 (senin – jumat)

• Shift II : 14.30-22.00 (senin – jumat)

• Untuk hari sabtu pekerja pada shift 1 masuk.

Pekerja akan dirolling dalam arti pekerja di shift 1 akan pindah kerja

ke shift 2 selama 1 minggu dan akan kembali ke shift 1 setelah 1 minggu

1.5.5 Gambaran umum sistem Antrian dalam bagian BDF di pemutihan kain

Pada dasarnya bagian BDF tidak memilki sistem yang mengatur aliran

proses produksi didalam sub bagian pemutihan, keseluruhan sistem

tergantung pada aliran yang terus berjalan continuous didalam subbagian

tersebut sendiri, waktu kedatangan maupun waktu pelayanan yang ada

didalamnya saling bergantung antar kemampuan proses kelompok mesin

beserta dengan operatornya (server).

49

Dibawah ini adalah gambaran layout aliran material kain didalam troli

antar proses dari saat kedatangan di bagian knitting sampai dengan finishing

di bagian BDF.

Gambar 1.7 Layout aliran material kain didalam troli di bagian pemutihan BDF

Sumber : Observasi Layout BDF Pemutihan

Proses kedatangan troli untuk dilayani oleh mesin hospel

menggunakan penjadwalan yang telah diberikan oleh bagian manajemen BDF

untuk dialokasikan ke masing-masing mesin hospel, selanjutnya setelah

diproses selama ± 8 jam di pencelupan mesin hospel, kain keluar dari sistem

kedatanng dan pelayanan mesin hospel menuju ke kelompok mesin

pengeringan sentrifugal, sifat pelayanannya sendiri menggunakan disiplin

12 mesin hospel dengan kapasitas kurang lebih @ 130KG

3 mesin sentrifugal

2 mesin kipas

1 mesin dryer dengan 6 lini

server

2 buah mesin fortress

(tube tex)

Troli dengan kapstas kain

@kurang lebih 130 kg masuk

(IN)

Troli dengan kapasitas troli @ kurang lebih 130

kG keluar dari finishing (OUT)

50

general discipline maupun First Come First Serve yang kemudian diolah dan

dikeringkan, setelah proses pelayanan di sentrifugal selesai, troli keluar dari

sistem pelayan sentrifugal menuju pada kelompok mesin kipas untuk

merentangkan gulungan kain dalam satuan gramasi (lipatan kain).

Setelah dilayani, troli kain keluar dari sistem kelompok pelayan kipas

ke mesin pengering uap panas Dryer yang memiliki 5 lini server dan kain

diproses setrika hingga keluar dari sistem keseluruhan dan menju ke finishing

yaitu mesin fortress (tube tex) .Didalam mesin tube tex, antrian troli berisi

kain diolah dan diatur kerengganganya hingga pada batas yang diinginkan,

lalu setelah selesai diproses 1 troli kain tersebut dibawa kebagian

penimbangan dan ditimbang untuk kemudian didistribusikan ke bagian divisi

garmen maupun ke bagian penjualan.

Berdasarkan hasil observasi awal, penumpukan terjadi dimulai pada

saat troli kain keluar dari sistem pelayan mesin hospel secara bersamaan

dalam rentang waktu yang sedikit berbeda jaraknya menuju ke mesin

sentrifugal dan seterusnya.

Keseluruhan sistem berjalan dalam 3 shift (24jam) tanpa henti dan

terus menerus selama 5 hari kerja dalam 1 minggu.