ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES

SPOT ROCKER PANEL MODEL VIOS DENGAN

MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL PROCCES

CONTROL (SPC) (studi kasus PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)

SKRIPSI

Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan guna

memperoleh gelar Sarjana Manajemen (S1)

Disusun Oleh:

MUHAMAD NURKHOLIK

NIM :111.521.853

FAKULTAS EKONOMI BISNIS DAN ILMU SOSIAL

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

UNIVERSITAS PELITA BANGSA

BEKASI – 2019

i

ii

iii

iv

ABSTRAK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES SPOT ROCKER

PANEL MODEL VIOS DENGAN MENGGUNAKAN METODE

STATISTICAL PROCCES CONTROL (SPC)

(Studi kasus PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)

Oleh :

MUHAMAD NURKHOLIK

NIM : 111.521.853

Kualitas yang baik merupakan persyaratan penting bagi setiap perusahaan untuk

memperoleh daya saing produknya dipasaran. PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan

otomotif kendaraan roda empat (mobil) yang terletak di kabupaten karawang plant

2. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia memproduksi beberapa model

kendaraan seperti toyota etios, vios atau yaris, dan sienta. Dalam kegiatan

produksi, terdapat salah satu kualitas produk yang tidak memenuhi standar

kualitas atau terjadi defect, defect tersebut terjadi di salah satu proses pengelasan

spot yaitu di line upper body. Pengelasan spot yang tidak standar itu adalah spot

rocker panel, model vios yang sering terjadi setiap bulan nya.

Tujuan penelitian ini untuk menganalisis pelaksanaan pengendalian kualitas,

jenis-jenis kerusakan atau defect, dan faktor penyebab terjadinya hasil defect pada

produk spot rocker panel di line upper body PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia. Teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan cara wawancara,

observasi, dan dokumentasi. Dalam pengolahan data pengendalian kualitas

menggunakan metode Statistical Process Control, yaitu dengan alat bantu statistik

berupa chek sheet, diagram parreto, histogram, diagram foshbone, dan peta

kendali p.

Hasil analisis data dan pembahasan menunjukan bahwa proses produksi dalam

keadaan tidak terkendali pada proses spot rocker panel, dengan jenis defect paling

dominan yaitu spot meleset sebesar 18 pcs atau 36.00%, kemudian triple (tidak

ada pengelasan) sebesar 12 pcs atau 24.00%, proses under cut sebesar 9 pcs atau

18.00%, kotor sebesar 7 pcs atau 14.00%, serta bari sebesar 4 pcs atau 8.00%.

Faktor-faktor penyebab terjadinya spot meleset adalah dari sisi manusia, sisi

material, sisi mesin serta faktor penyebab utama adalah dari sisi method atau cara

kerja karyawan, yaitu area point spot terlalu tinggi dan titik point spot tidak tepat

posisi sehingga mengakibatkan hasil spot pada rocker panel menjadi defect.

Penanggulangan dilakukan dengan membuat jadwal pengechekan, membuat stand

bordess dan membuat gun guide. Dari penanggulangan tersebut dapat

menurunkan jumlah defect menjadi zero defect.

Kata kunci : Pengendalian kualitas, Statistical Procces Control, diagram fishbone.

v

ABSTRACT

Quality Control Analysis In The Spot Rocker Panel Vios Model Procces Using

Statistical Process Control Methods

(case study of PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia)

By :

MUHAMAD NURKHOLIK

111.521.853

Good quality is an important requirement for every company to obtain the

competitiveness of its products in the market. PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia is one of the companies engaged in the manufacturing of automotive

four-wheeled vehicles (cars) located in Karawang regency plant 2. PT. Toyota

Motor Manufacturing Indonesia manufactures several vehicle models such as

toyota etios, vios or yaris, and sienta. In production activities, there is one

product quality that does not meet the quality standards or occurs, the defect

occurs in one spot welding process, namely in the upper body line. The non-

standard spot welding is the spot rocker panel, a vios model that often occurs

every month.

The purpose of this study was to analyze the implementation of quality control, the

types of damage or defects, and the causes of defect results in spot rocker panel

products in the upper body line of PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia.

Data collection techniques carried out by interview, observation, and

documentation. In processing quality control data using Statistical Process

Control methods, namely with statistical tools such as check sheets, parreto

diagrams, histograms, foshbone diagrams, and control maps p.

The results of data analysis and discussion show that the production process is in

an uncontrolled condition in the spot rocker panel process, with the most

dominant type of defect, namely the missed spots of 18 pcs or 36.00%, then the

triple (no welding) of 12 pcs or 24.00%, the process under cut by 9 pcs or

18.00%, gross of 7 pcs or 14.00%, and bari of 4 pcs or 8.00%. The factors that

cause spot misses are from the human side, material side, machine side and the

main causes are from the employee method or work method, namely the point spot

area is too high and the spot points are not precisely positioned so as to result in

spot results on the rocker panel to defect. Countermeasures are done by making a

checking schedule, making a bordess stand and making a gun guide. From these

measures can reduce the number of defects to zero defects. Keywords: Quality control, Statistical Process Control, fishbone diagram.

vi

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah puji syukur yang sedalam-dalamnya penulis panjatkan

kehadirat Allah SWT. Atas segala rahmat dan hidayatnya sehingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi ini dengan judul "Analisis Pengndalian Kualitas Pada

Proses Spot Rocker Panel Model Vios Dengan Menggunakan Metode Statistical

Procces Control (SPC) Pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia".

Tujuan dari rancangan skripsi adalah untuk memenuhi syarat dalam

mencapai gelar Sarjana Ekonomi pada program studi Manajemen Universitas

Pelita Bangsa.

Sehubungan selesainya karya ilmiah ini, penulis mengucapkan terimakasih

yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Erdi.,S.pd.,MM selaku dosen pembimbing skripsi yang dengan

penuh memberikan bimbingan, motivasi, arahan, dan menyempurnakan

penyususnan skripsi ini.

2. Ibu Preatmi Nurastuti, S.E.,M.M selaku Dekan Fakultas Ekonomi Bisnis

dan Ilmu Sosial Universitas Pelita Bangsa.

3. Ibu Yunita Ramadhani DS.,SE.,M.Sc selaku ketua program studi

manajemen Universitas Pelita Bangsa.

4. Bapak Dr. D Hazwardy. SE.,MM selaku dosen pembimbing proposal

skripsi 1.

5. Bapak Miftakul Huda. SE.,MM selaku dosen pembimbing proposal skripsi

2.

6. Bapak Abdul Khoir , Bapak Minardi dan Bapak Saripudin selaku atasan

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia bagian welding shop line

upper body.

7. Bapak Dani Irawan selaku atasan PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia bagian quality control welding shop.

8. Bapak Haryanto selaku karyawan senior di line kaizen dan rekan-rekan

karyawan di line upper body PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

yang telah mendukung penuh dan memberikan pencerahan informasi

vii

dalam penelitian skripsi sehingga penulis berhasil mendapatkan data

dengan mudah.

9. Bapak / Ibu Dosen manajemen operasional yang telah memberikan ilmu

pengetahuan yang sangat berharga.

10. Rekan-rekan mahasiswa Program Sarjana Universitas Pelita Bangsa.

11. Keluarga tercinta khususnya kedua orang tua yang senantiasa memberikan

doa, dukungan dan dorongan semangat.

12. Pihak lain yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari masih banhak keterbatasan pada susunan skripsi

sehinga kritik dan saran sangat diharapkan demi perbaikan penulisan laporan

penelitian di kemudian hari. Namun demikian, penulis tetap berharap semoga

hasil penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi berbagai pihak yang

berkepentingan.

Bekasi, 17 Oktober 2019

MUHAMAD NURKHOLIK

viii

DAFTAR ISI

Hal.

SURAT PERNYATAAN ................................................................................ i

LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................ iii

ABSTRAK ...................................................................................................... iv

ABSTRACT ...................................................................................................... v

KATA PENGANTAR .................................................................................... vi

DAFTAR ISI ................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ........................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................... 6

1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................. 7

1.4 Manfaat Penelitian ............................................................................... 7

1.4.1 Manfaat Teoritis ....................................................................... 7

1.4.2 Manfaat Praktis ........................................................................ 8

1.5 Sistematika Penulisan Skripsi ............................................................. 8

BAB II KAJIAN PUSTAKA .......................................................................... 10

2.1 Landasan Teori .................................................................................... 10

2.1.1 Definisi Kualitas ...................................................................... 10

2.1.2 Pengendalian Kualitas ............................................................. 11

2.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas ................................................. 13

2.1.4 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas ....................................... 14

2.1.5 Definisi Statistical Proses Control ......................................... 14

2.1.6 Manfaat Statistical Proses Control ......................................... 15

2.1.7 Macam-macam Alat Bantu Statistical Proses Control ........... 16

2.2 Penelitian Terdahulu Yang Relevan ..................................................... 19

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ 26

ix

3.1 Jenis Penelitian .................................................................................... 26

3.2 Tempat Dan Waktu Penelitian ............................................................ 26

3.3 Kerangka Konsep ................................................................................ 27

3.3.1 Desain Penelitian .................................................................... 27

3.3.2 Diskripsi Operasional Variabel Penelitian ............................. 29

3.4 Populasi Dan Sampel .......................................................................... 30

3.5 Metode Pengumpulan Data ................................................................. 32

3.6 Metode Analisa Data ........................................................................... 32

BAB IV GAMBARAN UMUM OBYEK PENELITIAN .............................. 35

4.1 Sejarah Obyek Penelitian .................................................................... 35

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan Toyota ....................................... 35

4.1.2 Visi Dan Misi .......................................................................... 37

4.2 Struktur Organisasi Obyek Penelitian ................................................. 38

4.3 Kegiatan Operasional Obyek Penelitian ............................................. 39

BAB V HASIL PENELITIAN ....................................................................... 41

5.1 Analisis Data Penelitian ...................................................................... 41

5.2 Interpretasi Data / Pembahasan ........................................................... 58

BAB VI PENUTUP ........................................................................................ 67

6.1 Kesimpulan .......................................................................................... 67

6.2 Saran .................................................................................................... 68

6.3 Penutup ................................................................................................ 70

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... xi

LAMPIRAN .................................................................................................... xii

DAFTAR RIWAYAT HIDUP ........................................................................ xxiii

x

DAFTAR TABEL

No. Judul Tabel Hal.

1.1 Data Aktifitas Line Head Line Upper Body ..................................... 4

1.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Defect ........................................ 5

3.1 Jadwal Kegiatan Penelitian................................................................ 27

3.2 Definisi Operasional Variabel ........................................................... 29

5.1 Hasil Wawancara 1 ........................................................................... 41

5.2 Jumlah Jenis Defect ........................................................................... 43

5.3 Jumlah Frekuensi Produksi Jenis Cacat ............................................ 44

5.4 Perhitungan Batas Kendali ................................................................ 48

5.5 Data Sampel Perhitungan Diagram Kendali X-bar dan R ................ 50

5.6 Perhitungan Nominal Group Technique ........................................... 57

5.7 Data Jumlah Produksi dan Defect Bulan Juli 2019 ........................... 62

5.8 Data Jumlah Produksi dan Defect Bulan Agustus 2019 ................... 64

5.9 Hasil Wawancara 2 ........................................................................... 65

xi

DAFTAR GAMBAR

Judul Gambar Hal.

Gambar 3.1 Diagram Alir .................................................................... 28

Gambar 3.2 Meja Pengechekan QC .................................................... 31

Gambar 4.1 Struktur Organisasi .......................................................... 38

Gambar 5.1 Diagram Parreto............................................................... 45

Gambar 5.2 Peta Kendali p.................................................................. 48

Gambar 5.3 Diagram Kendali X-bar ................................................... 52

Gambar 5.4 Diagram Kendali R-bar .................................................. 52

Gambar 5.5 Diagram Sebab Akibat .................................................... 54

Gambar 5.6 Jadwal Pengechekan Proses Produksi ............................. 60

Gambar 5.7 Stand Bordess .................................................................. 60

Gambar 5.8 Ilustrasi Hasil Penanggulangan ....................................... 61

Gambar 5.9 Gun Guide ....................................................................... 62

Gambar 5.10 Diagram Parreto Defect Januari-September 2019 ........... 64

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Hal.

Lampiran 1 Jumlah Produksi Periode Januari-Maret 2019 ................... xiii

Lampiran 2 Jumlah Produksi Bulan Agustus 2019 ............................... xiiii

Lampiran 3 Foto Produk dan Objek Penelitian ..................................... xivi

Lampiran 4 Wawancara ......................................................................... xviiii

Lampiran 5 Penelitian Terdahulu .......................................................... xixi

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1.1 Latar Belakang

Persaingan di industri manufaktur kendaraan khususnya roda empat sangat

ketat, dimana terlihat dari banyaknya varian mobil dari berbagai merk yang saling

berkompetisi untuk menunjukkan konsistensi keunggulan dari masing-masing

produk. Strategi dari berbagai produsen untuk mendapatkan tempat di hati para

konsumennya ditunjukkan melalui kualitas produk yang baik dan harga jual yang

bersaing, karena semakin banyaknya pilihan untuk konsumen tak jarang beberapa

brand melakukan penawaran khusus ataupun menurunkan harga yang jauh lebih

murah dari pasaran untuk memenangkan persaingan.

Untuk menarik perhatian konsumen berbagai cara dilakukan oleh

perusahaan, seperti meningkatkan kualitas produk, memberi variasi produk,

produk yang dihasilkan memilik keunikan, sehingga konsumen merasa tertarik.

Dari uraian tersebut konsumen biasanya lebih mengutamakan kualitas produk

yang dihasilkan. Agar kualitas produk yang dihasilkan lebih maksimal, diperlukan

suatu metode pengendalian mutu untuk meningkatkan kualitas produksi. Semakin

tinggi kemampuan produk dalam memenuhi kebutuhan konsumen berarti semakin

berkualitas produk tersebut dan suatu produk dikatakan berkualitas tinggi jika

dapat memenuhi tujuan untuk apa produk itu diciptakan. Menurut kholil (2009),

pengendalian kualitas merupakan suatu kegiatan terpadu pada perusahaan sebagai

alat untuk memperbaiki, menjaga, mengarahkan, dan menyempurnakan kualitas

1

produksi secara berkesinambungan agar barang yang dihasilkan sesuai

dengan rencana atau dengan kata lain mencapai standar yang telah ditetapkan

sebelumnya oleh perusahaan. Usaha pengendalian kualitas merupakan usaha

preventif (penjagaan) dan dilaksanakan sebelum kesalahan produk atau jasa

tersebut terjadi. Hal ini dimaksudkan agar kesalahan kualitas tersebut tidak terjadi

ketika proses produksi di perusahaan tersebut. Persoalan pengendalian kualitas

adalah bagaimana cara menjaga dan mengarahkan seluruh proses produksi agar

produk yang dihasilkan dari perusahaan yang bersangkutan dapat memenuhi

kualitas sebagaimana yang telah direncanakan oleh perusahaan. Jadi peran dari

pengendalian kualitas produk sangat penting dan berguna bagi perusahaan.

Apabila pengendalian kualitas dilakukan dengan baik, maka pimpinan perusahaan

akan dapat mengambil tindakan dan kebijakan-kebijakan, menyusun rencana yang

baik untuk masa yang akan datang, serta memperbaiki sistem pengendalian atau

pengawasan terhadap produk yang sudah dilakukan. Menghasilkan mutu produk

yang terbaik diperlukan upaya perbaikan berkesinambungan (continous

improvement) terhadap kemampuan produk, manusia, proses, dan lingkungan.

Pengendalian kualitas menurut Wignjosoebroto (2003) dalam Julia (2010),

merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu

tingkatan atau derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara

perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus

menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan.

Menurut Widjaja (2011), mutu suatu produk merupakan salah satu kunci

bagi kemajuan dan kesuksesan suatu perusahaan. Menurut Juran dalamWardana

2

(2018), kualitas produk adalah kecocokan pengguna produk (fitness for use) untuk

mmenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Menurut Crosby dalam Wardana

(2018), kualitas adalah “conformance to requirement” yaitu kesesuaian dengan

kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reability, maintainability, dan

costeffectiveness. Sedangkan menurut American society for quality, kualitas

adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang dan jasa yang menunjukkan

kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang tampak jelas maupun

tersembunyi (Heizer, 2006 dalam Wibowo, 2014). Setiap perusahaan memiliki

batas toleransi terhadap kualitas produk yang ia miliki. Apabila kualitas produk

berada di luar batas toleransi maka perusahaan harus mengendalikan keadaan

tersebut agar perusahaan tidak mengalami kerugian. Kualitas produk yang tidak

sesuai dengan yang diharapkan dapat terjadi karena kesalahan yang terjadi pada

mesin, operator dan lingkungan kerja. Jika kesalahan terjadi pada mesin, maka

harus dilakukan tindakan perbaikan pada mesin tersebut, begitu juga dengan

operator dan lingkungan kerja, jika kesalahan terjadi pada bagian ini maka

perusahaan harus melakukan suatu perbaikan terhadap operator dan lingkungan

kerja.

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia merupakan salah satu

perusahaan produsen otomotif yang terletak di Kabupaten Karawang. Perusaahan

otomotif yang memproduksi beberapa unit mobil kebndaraan, yaitu Etios (700A),

Vios (810A), Yaris (809A), dan Sienta (800A). Pada bulan januari tahun 2019,

permintaan otomotif roda empat mengalami peningkatan jumlah produksi.

Peningkatan tersebut bukan hanya memproduksi untuk domestik saja akan tetapi

3

juga memproduksi unit ekspor dan part component knock down (CKD) yang ikut

mengalami kenaikan permintaan produksi. Dengan meningkatnya jumlah

produksi perusahaan tetap harus menjaga kualitas produk dengan maksimal.

Dalam hal tersebut, terdapat salah satu produk kualitas yang mengalami

kegagalan atau cacat yang berada di shop welding line upper body, yaitu pada

proses spot rocker panel model vios. Data jumlah produksi, persentasi rank dan

jenis defect produk rocker panel pada bulan januari 2019 sampai bulan maret

2019, serta batasan target perusahaan dalam Key Performance Indikator (KPI)

departemen pada data aktifitas line head line upper body yaitu 0 – 0.1defect/unit.

Data tersebut dapat terlihat dari tabel berikut.

Tabel 1.1

Data Aktifitas Line Head Line Upper Body

Bulan Januari 2019 – Maret 2019

target actual

S Accident 0 Accident case 0 0 O

Etios 0.1 d/u d/u 0.0011 0.0008 O

Vios / Yaris 0.1 d/u d/u 0.0011 0,0069 X

Sienta 0.1 d/u d/u 0.0011 0.0007 O

P Efeciency Eff 96% % 96% 98.63% O

C Cost/unit Line C/R 2,3 % kg/unit 0.192 0.12 O

HR Idea 2 Idea/mp Idea/MP 2 2.5 O

Judge

Q

Upper BodyFactor Item Control KPI Dept Satuan

Sumber: data PT. TMMIN, Karawang plant 2, line upper body

4

Tabel 1.2

Data Jumlah Produksi dan Jenis Defect Produk Pada Rocker Panel Model

Vios Periode Januari 2019-Maret 2019

Januari Februari Maret Limit Act

1 Spot Meleset 2 4 12 18 0 - 0,11 0,249 0,00249

2 Triple 3 4 5 12 0 - 0,11 0,166 0,00166

3 Under Cut 2 3 4 9 0 - 0,11 0,124 0,00124

4 Kotor 1 3 3 7 0 - 0,11 0,097 0,00097

5 Bari 1 1 2 4 0 - 0,11 0,055 0,00055

2300 2500 2415 7215

9 15 26 50 0,11 0,691 0,00691

Jumlah Produksi

Total

Defect / Unit Defect /

Unit

BulanTotalNo Defect

Sumber: data defect PT. TMMIN, Karawang plant 2 Line upper body

Dari tabel diatas terlihat bahwa jumlah produk rocker panel terdapat defect

yang paling dominan dengan jenis defect yaitu spot welding meleset. Perusahaan

mempunyai target kualitas yaitu 0 (zero defect) dengan batasan target (limit)

0,0011 defect/unit, sedangkan part rocker panel menghasilkan defect yang

melebihi standar kualitas yaitu 50 pcs. Maka penulis mengusulkan agar PT.

Toyota Motor Manufacturing Indonesia menggunakan metode untuk memperbaiki

standar kualitas yang dihasilkan supaya meminimalkan tingkat produk defect yang

terjadi. Metode Statistical Procces Control (SPC) adalah salah satu metode yang

digunakan untuk memecahkan suatu masalah tentang kualitas yang ada pada

perusahaan. Analisis data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu analisis

kuantitatif dan kualitatif. Analisis kuantitatif, yaitu data-data kuantitatif mengenai

hasil produksi yang telah diperoleh akan diolah dengan menggunakan analisa

Statistical Procces Control (SPC). Sedangkan analisis kualitatif yaitu analisa

5

yang berupaya mendapatkan data dengan penelitian secara langsung ke area yang

sedang dan ingin dilakukan observasi secara actual.

Berdasarkan uraian diatas, maka perlu dilakukan suatu penelitian pada PT.

Toyota Motor Manufacturing Indonesia mengenai metode Statistical Procces

Control untuk meminimalkan produk defect yang akan dihasilkan. Dengan ini

penulis mengambil judul “ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA

PROSES SPOT ROCKER PANEL MODEL VIOS DENGAN MENGGUNAKAN

METODE STATISTICAL PROCCES CONTROL (SPC).

1.2 Rumusan Masalah

Dari penjelasan latar belaang di atas dapat dirumuskan permasalahan

sebaai berikut :

1. Jenis defect apa saja yang ada pada produk spot rocker panel di line upper

body yang di produksi oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia ?

2. Apa saja faktor yang menyebabkan defect pada proses spot rocker panel

di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia ?

3. Apakah penerapan pengendalian kualitas di PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia berada dalam batas kendali ?

4. Bagaimana penanggulangan alat bantu statistik dalam menurunkan defect

pada proses spot rocker panel di PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia ?

6

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan dari rumusan masalah yang telah dikemukakan di atas, tujuan

dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi dan menganalisis jenis-jenis kerusakan defect apa saja

yang dihasilkan pada produk rocker panel di line upper body yang

diproduksi oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia.

2. Menganalisis faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya defect

pada produk rocker panel di line upper body yang diproduksi oleh PT.

Toyota Motor Manufacturing Indonesia.

3. Menganalisis apakah pengendalian kualitas di PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia berada dalam batas kendali.

4. Untuk menganalisis bagaimana pelaksanaan pengendalian kualitas pada

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dalam upaya menekan atau

menurunkan jumlah produk defect.

1.4 Manfaat Penelitian

Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat dan

menjadi kegunaan sebagai berikut:

1.4.1 Manfaat Teoritis

Bagi penulis, dengan adanya penelitian ini, peneliti dapat belajar

bagaimana mengidentifikasi dan menganalisis suatu masalah dalam hal

manajemen operasional khususnya dalam bidang pengendalian kualitas produk di

perusahaan. Selain itu, penelitian ini juga diharapkan dapat menambah

pengetahuan dan wawasan peneliti dalam bidang Manajemen Operasional serta

7

dapat mengaplikasikan teori yang didapat dari perkuliahan, khususnya yang

berkaitan dengan pengendalian kualitas.

1.4.2 Manfaat Praktis

1. Diharapkan dapat memberikan masukan positif dan membangun serta

memberi saran yang berguna bagi perusahaan.

2. Bagi Universitas, dengan adanya penelitian ini diharapkan dapat

bermanfaat bagi kemjuan ilmu pengetahuan khususnya berkaitan dalam

bidang Manajemen Operasional penegndalian Mutu yang efektif.

1.5 Sistematika Penulisan Skripsi

Sistematika penulisan skripsi ini dilakukan dengan cara pengelompokkan

materi menjadi beberapa sub bab dengan sistematika penulis sebagai berikut :

BAB 1 Pendauluan

Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan batasan

penelitian, manfaat / kegunaan penelitian, serta sistematika penulisan skripsi.

Dalam bab ini di bahas tentang masalah yang dihadapi dan tujuan diadakannya

penelitian.

BAB II Kajian Pustaka

Bab kedua merupakan kajian pustaka yang memuat teori – teori yang

relevan digunakan untuk menganalisis batasan masalah yang telah dikemukakan,

penelitian terdahulu,serta hpotesis yang akan di uji.

BAB III Metode Penelitian

8

Bab ketiga merupakan metode penelitian yang meliputi jenis penelitian,

tempat dan waktu penelitian, kerangka konsep yang terdiri dari desain penelitian

deskripsi operasional variabel penelitian populasi dan sampel, metode

pengumpulan data, dan metode analisis data.

BAB IV Gambaran Umum Objek Penelitian

Pada bab ini berisikan tentang sejarah penelitian, struktur organisasi obyek

penelitian, dan kegiatan operasional objek penelitian.

BAB V Hasil Penelitian

Pada bab ini berisikan tentang analisis data dan interpresasi data.

BAB VI Penutup

Pada bab ini merupakan penutup dari penulisan yang terdiri dari

kesimpulan dan saran.

9

BAB II

KAJIAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori

2.1.1 Definisi Kualitas

Menurut Jay Heizer dan Barry Render (buku manajemen operasi edisi 9,

2013:300), tujuan manajer operasi adalah membangun sebuah sistem TQM untuk

mengidentifikasi dan memuaskan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu, definisi

kualitas sebagaimana dijelaskan oleh American Society For Quality adalah

“keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang mampu memuaskan

kebutuhan yang tampak atau samar”. Walaupun demikian, sebagian orang

percaya bahwa definisi kualitas terbagi menjadi beberapa kategori. Salah satu nya

yaitu, kualitas itu berbasis pengguna. Mereka mengajukan kaulitas “bergantung

kepada audiensnya”. Orang pemasar dan pelanggan menyukai pendekatan ini.

Bagi mereka kualitas yang lebih tinggi berarti kinerja yang lebih baik, fitur yang

lebih baik, dan perbaikan lainnya (yang terkadang membutuhkan biaya). Bagi

manajer produksi, kualitas itu berbasis manufaktur. Mereka percaya bahwa

kualitas berarti memenuhi standar dan “membuat produk dengan benar sejak

awal”. Menurut Nastiti (2014) kualitas suatu produk dapat memliki peranan

penting di dalam perusahaan, karena dapat memiliki simbol kepercayaan yang

bernilai di mata konsumen. Usaha yang telah dilakukan perusahaan untuk

mencapai nama baik perusahaan itu sendiri tergantung dari kualitas itu sendiri.

Menurut Schroeder (1995) dalam Nastiti (2014), kualitas didefinisikan sebagai

10

“kecocokan penggunaan” berarti bahwa produk atau jasa memenuhi kebutuhan

pelanggan, artinya bahwa produk itu cocok dengan pengguna pelanggan yang

berkaitan dengan nilai yang diterima pelanggan dan dengan kepuasan konsumen.

Menurut Widjaja (2011), mutu suatu produk merupakan salah satu kunci bagi

kemajuan dan kesuksesan suatu perusahaan. Menurut Juran dalam Wardana

(2018), kualitas produk adalah kecocokan pengguna produk (fitness for use) untuk

memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Menurut Crosby dalam Wardana

(2018), kualitas adalah “conformance to requirement” yaitu kesesuaian dengan

kebutuhan yang meliputi availabiity ,delivery, reability, maintainability dan cost

effectiveness. Menurut Kotler (1995) dalam Talaumbanua dkk (2013) kualitas

sebagai keseluruhan ciri sifat atau sifat barang dan jasa yang berpengaruh pada

kemampuannya memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen baik yang

dinyatakan maupun yang tersirat. Dalam hal ini kualitas sepenuhnya ditentukan

oleh konsumen sebagai pengguna produk. Jika kualitas tidak memenuhi

spesifikasi yang diinginkan oleh konsumen akan menimbulkan kerugian bagi

perusahaan karena konsumen tidak akan membeli atau memesan produk tersebut.

Menurut Gasperz (2005) dalam Hariastuti (2013) adalah totalitas dari karakteristik

suatu produk yang menunjang kemampuan untuk memuaskan kebutuhan yang

dispesifikasi atau diterapkan.

2.1.2 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas menurut (Badri & Romadhon, 2012) adalah suatu

aktivitas (manajemen perusahaaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas

produk (dan jasa) perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah

11

direncanakan. Pengendalian kualitas menurut Wignjosoebroto (2003) dalam Julia

(2010), merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari

suatu tingkatan atau derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan

cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang

terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian

hasil yang diperoleh dengan kegiatan pengendalian kualitas benar-benar bisa

memenuhi standar yang telah direncanakan. Dengan kata lain pengendalian mutu

adalah usaha mempertahankan mutu / kualitas dan barang yang dihasilkan, agar

sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan

pimpinan perusahaan. Pengertian pengendalian kualitas sangat luas, dikarenakan

berhubungan dengan beberapa unsur yang mempengaruhi kualitas yang harus

dimasukkan dan dipertimbangkan. Secara garis besar pengendalian kualitas

dikelompokkan menjadi : a.Pengendalian kualitas sebelum pengolahan atau

proses yaitu pengendalian kualitas yang berkenaan dengan proses yang berurutan

dan teratur termasuk bahan-bahan yang akan diproses. b.Pengendalian kualitas

terhadap produk jadi yaitu pengendalian yang dilakukan terhadap barang hasil

produksi untuk menjamin supaya produk jadi tidak mengalami kerusakan atau

tingkat kerusakan produk sedikit. Teknik yang digunakan dalam pengendalian

kualitas diantaranya dengan metode control chart. Metode tersebut digunakan

untuk mengetahui rata-rata kerusakan produk dan besarnya penyimpangan-

penyimpangan yang terjadi. Pengendalian kualitas menentukan ukuran, cara dan

persyaratan fungsional lain suatu produk dan merupakan manajemen untuk

memperbaiki kualitas produk, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan

12

mengurangi jumlah bahan yang rusak. Dengan adanya pengawasan kualitas maka

perusahaan atau produsen berusaha untuk selalu memperbaiki kualitas dengan

biaya rendah yang sama/tetap bahkan untuk mencapai kualitas yang tetap dengan

biaya rendah. Untuk mengurangi kerugian karena kerusakan-kerusakan

pemeriksaan atau inpeksi tidak terbatas pada pemeriksaan akhir saja, tetapi perlu

juga diadakan pemeriksaan pada barang yang sedang diproses.

2.1.3 Tujuan Pengendalian Kualitas

Pada dasarnya tujuan pengendalian kualitas menurut Assuari (1980) dalam

Ekoanindyo (2014) adalah :

a. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu yang

duharapkan

b. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin

c. Mengusahakan agar biaya mesin dari produk dan proses dengan

menggunakan kualitas produksi dapat ditekan sekecil mungkin

d. Mengusahakan agar biaya produksi dapat seminimal mungkin

Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi,

karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi.

Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun secara kuantitas merupakan

kegiatan yang sangat penting dalam perusahaan. Hal ini disebabkan karena

kegiatan produksi yang dilaksanakan akan dikendalikan, supaya barang atau jasa

yang dihasilkan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan, penyimpangan-

penyimpangan yang terjadi diusahakan diminimumkan (Ilham,2012). Serta

menurut Reksohadiprojo dan Sudarmo (1985) dalam Ekoanindyo (2014),

13

pengendalian kualitas bertujuan untuk memperbaiki kualitas, mempertahankan

kualitas dan mengurangi jumlah produk yang rusak.

2.1.4 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas

Menurut Douglas C.Montgomery (2001) dalam Darsono (2013), faktor-

faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan

adalah :

a. Kemampuan proses, batas-batas yang ingin dicapai haruslah

disesuaikan dengan kemampuan proses yang ada.

b. Spesifikasi yang berlaku, spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai

harus dapat berlaku, bila ditinjau dari kemampuan proses dan keinginan

atau kebutuhan konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi

tersebut. Dalam hal ini haruslah dapat dipastikan dahulu apakah

spesifikasi tersebut dapat berlaku dari kedua segi yang telah disebutkan

di atas sebelum pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.

c. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima, tujuan dilakukannya

pengendalian suatu proses adalah dapat mengurangi produk yang

berada di bawah standar seminimal mungkin. Tingkat pengendalian

yang diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang berada

dibawah standar yang dapat diterima.

2.1.5 Definisi Statistical Proses Control

Menurut Jay Heizer dan Barry Render (buku manajemen operasi edisi 9,

2013:344), kendali proses statistik (SPC) adalah suatu teknik statistik umum yang

14

digunakan untuk memastikan serangkaian proses untuk memenuhi standar. Pada

dasarnya semua proses dipengaruhi oleh berbagai variabilitas.

Pengertian lain dari Statistical Procces Control adalah suatu terminologi

yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan

teknik-teknik statistika dalam memantau dan meningkatkan performansi proses

menghasilkan produk yang berkualitas. Statistical Process Control biasanya

digunakan dalam permasalahan pengendalian kualitas. Statistical Process Control

melibatkan penggunaan signal-signal statistik untuk meningkatkan performa dan

untuk memelihara pengendalian dari produksi pada tingkat kualitas yang lebih

tinggi.

2.1.6 Manfaat Statistical Proses Control

Menurut Kaban (2014), manfaat keuntungan melakukan pengendalian

kualitas secara statistik adalah :

a. Pengendalian (control), di mana penyelidikan yang diperlukan untuk

dapat menetapkan statistical control mengharuskan bahwa syarat-syarat

kualitas pada situasi itu dan kemampuan prosesnya telah dipelajari hingga

mendetail. Hal ini akan menghilangkan beberapa titik kesulitan tertentu,

baik dalam spesifikasi maupun dalam proses.

b. Pengerjaan kembali barang-barang yang telah scrap-rework. Dengan

dijalankan pengontrolan, maka dapat dicegah terjadinya penyimpangan-

penyimpangan dalam proses. Sebelum terjadi hal-hal yang serius dan

akan diperoleh kesesuaian yang lebih baik antara kemampuan proses

(process capability) dengan spesifikasi, sehingga banyaknya barang-

barang yang diapkir (scrap) dapat dikurangi sekali. Dalam perusahaan

pabrik sekarang ini, biaya-biaya bahan sering kali mencapai 3 sampai 4

kali biaya buruh, sehingga dengan perbaikan yang telah dilakukan dalam

15

hal pemanfaatan bahan dapat memberikan penghematan yang

menguntungkan.

c. Biaya-biaya pemeriksaan, karena Statistical Process Control dilakukan

dengan jalan mengambil sampel-sampel dan mempergunakan sampling

techniques, maka hanya sebagian saja dari hasil produksi yang perlu

untuk diperiksa. Akibatnya maka hal ini akan dapat menurunkan biaya-

biaya pemeriksaan.

2.1.7 Macam-macam Alat Bantu Statistical Proses Control

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan metode SPC

(Statistical Procces Control) mempunyai 7 alat statistik utama yang dapat

digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana

disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam bukunya manajemen operasional

(2009;319), antara lain yaitu:

1. Lembar pemeriksaan (Check Sheet)

Check sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan

penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data jumlah

barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan jumlah yang

dihasilkannya. Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah

proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area permasalahan

berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk

melakukan perbaikan atau tidak. Data tersebut digunakan sebagai dasar untuk

mengadakan analisis masalah kualitas.

2. Histogram.

Histogram menunjukan cakupan nilai sebuah perhitungan dan frekuensi

dari setiap nilai yang muncul (Jey Heizer dan Barry Render, 2013:322).

16

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam

proses. Histogram menunjukkan peristiwa yang paling sering terjadi dan juga

variasi dalam pengukurannya.

3. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram).

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna

untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan

mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu, kita juga dapat

melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai

akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat pada panah-panah yang

berbentuk tulang ikan. Faktor-faktor penyebab utama ini yaitu Material

(material), Machine (mesin atau alat kerja), Man (manusia atau sumber daya

manusia), Method (cara kerja), Environment (lingkungan perusahaan).

4. Diagram Alir atau Diagram Proses (procces Flow Chart)

Diagram alir secara grafis menunjukkan sebuah proses atau sistem dengan

menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan Diagram ini cukup

sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba memahami

sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah sebuah proses.

5. Peta kendali (Control Chart)

Peta kendali (Control Chart) bagan kendali adalah gambaran grafis data

sejalan dengan waktu yang menunjukan batas atas dan bawah proses yang ingin

kita kendalikan. Bagan kendali dibangun sedemikian rupa sehingga data baru

dapat dibandingkan dengan data masa lalu secara cepat. Sampel output proses

diambil rata-rata sampel ini dipetakan pada sebuah diagram yang memiliki bata.

17

Peta kendali digunakan untuk mambantu mendeteksi adanya penyimpangan

dengan cara menetapkan batas-batas kendali (Irwan dan Haryanto, 2015).

a. Upper Control Limit / batas kendali atas, merupakan penyimpangan

paling tinggi yang diijinkan dihitung dari nilai baku (Irwan dan

Haryanto, 2015).

b. Central Line / garis pusat atau tengah, merupakan Merupakan garis

sentral yang melukiskan nilai baku yang menjadi pangkal perhitungan

dari tiap sampel (Irwan dan Haryanto, 2015).

c. Lower Control Limit / batas kendali bawah, Merupakan

penyimpangan paling rendah yang diijinkan dihitung dari nilai baku

(Irwan dan Haryanto, 2015).

Rumus yang digunakan untuk menghitung besarnya CL, UCL, dan LCL

adalah sebagai berikut menurut Irwan dan Haryanto (2015) :

a. Proporsi cacat dihitung dengan rumus:

p =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

b. Nilai CL dihitung dengan rumus :

CL= p =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖

Keterangan: p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.

c. Nilai UCL dihitung dengan rumus :

UCL= n

ppp

)1(3

−+ UCL= p + 3sp

Keterangan:

p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.

n : Jumlah produksi.

3 : Standar Deviasi.

18

d. Nilai LCL dihitung dengan rumus:

LCL= n

ppp

)1(3

−− LCL= p - 3sp

Keterangan:

p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.

n : Jumlah produksi.

3 : Standar Deviasi

Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

6. Diagram Parreto

Diagram parreto adalah bagan yang berisi diagram batang dan diagram

grafis, diagram batang memperhatikan klasifikasi data diurutkan dari kiri ke

kanan menurut ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan

masalah prioritas atau masalah yang terpenting untuk segera

diselesaikan,sedangkan ranking terendah merupakan masalah yang tidak harus

segera diselesaikan (Heizer and Render, 2009:319).

2.2 Penelitian Terdahulu Yang Relevan

Penelitian terdahulu ini menjadi salah satu acuan penulis dalam melakukan

penelitian, penelitian terdahulu sangat penting sebagai dasar pijakan dalam rangka

penyusunan penelitian ini, penelitian terdahulu dari penelitian ini adalah sebagai

berikut:

1. Edi Supriyadi (2018)

Melakukan penelitian berjudul “Analisa Pengendalian Kualitas Produk

Dengan Statistical Procces Control (SPC) Di PT. Surya Toto Indonesia, Tbk”.

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengendalian kualitas menekan

19

tingkat produk cacat menggunakan alat bantu statistik berupa check sheet,

peta kendali x dan r, diagram sebab-akibat, dan metode ANOVA. Hasil analisis

menunjukkan bahwa proses produksi berada dalam batas kendali tetapi terjadi

pergerakan titik-titik yang tidak beraturan yang signifikan, dengan kapabilitas

proses pengukuran ketebalan lapisan Plating rendah , nilainya hanya 70% dari

target yang ingin dicapai. Dari analisis sebab-akibat diketahui faktor penyebab

cacat ukihage berasal dari faktor manusia disebabkan karena tidak disiplin,

kurang terampil, kurang konsentrasi, dan motivasi yang menurun. Penyebab

kedua yaitu metode kerja yang tidak sesuai prosedur dan salah. Ketiga kualitas

material kurang baik dan kotor. Dan yang terakhir penyebab mesin yang

kurang optimal, sehingga perusahaan dapat mengambil tindakan pencegahan

serta perbaikan untuk menekan tingkat cacat ukihage dan meningkatkan

kualitas produk.

2. Rendy Kaban (2014)

Melakukan penelitian berjudul “Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik

Pouch Menggunakan Metode Statistical Procces Control (SPC) Di PT. Incasi

Raya Padang”. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa hal-hal yang

menyebabkan terjadinya produk reject produksi kemasan plastik pouch pada

PT. Incasi Raya Padang. Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data

sekunder yang diberikan oleh perusahaan. Hasil pengolahan data

menunjukkan bahwa banyak kemasan plastik reject produksi yang berada

diluar batas kendali atau kontrol. Terjadinya reject produksi dianalisis

menggunakan diagram sebab-akibat. Faktor-faktor yang mempengaruhi

20

adanya kemasan reject produksi berdasarkan analisis adalah manusia, mesin,

lingkungan, material, dan metode dalam perusahaan. Pembuatan peta kendali

p usulan dari data yang telah direvisi merupakan hasil akhir dari pengolahan

data yang dilakukan.

3. Trysha Zulfidrica (2017)

Melakukan penelitian tentang "Analisa Pengendalian Kualitas Produksi

Fotokopi Pada CV. Surya Jaya Mandiri Samarinda. Pengendalian Kualitas,

Statistical Process Control, Alat Bantu Pengendalian Kualitas CV. Surya Jaya

Mandiri tidak berada pada batas kendali karena pengendalian produksi saat ini

masih berfluktuatif (berubah-ubah) di mana terdapat 3 titik berada di luar

batas kendali yaitu pada hari kerja ke 2, 8 dan 14. Jenis-jenis kecacatan yang

terjadi ialah kertas terlipat, bergaris, berbiontik dan buram yang

disebabkabkan oleh faktor manusia, bahan baku, metode dan mesin. Potensi

kerugian yang dialami CV. Surya Jaya Mandiri selamabulan April2017 adalah

Rp 471.082. Oleh karena itu CV.Surya Jaya Mandiri harus mengendalikan

kecacatan agar tidak keluar dari batas kendali atas dan batas kendali bawah

seperti yang dialami pada hari ke 2,8 dan 14.

4. Vera Devani dan Fitri Wahyuni, (2018)

Melakukan penelitian tentang “ Pengendalian Kualitas Kertas Dengan

Menggunakan Statistical Procces Control di Paper Machine 3”. Penelitian ini

dilakukan untuk menganalisa kecacatan produk kertas serta menganalisa

faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan dengan menggunakan statistical

procces control. Berdasarkan diagram parreto cacat yang paling dominan

21

adalah jenis kecacatan wavy dengan persentase 81,7%. Faktor penyebab

utama kecacatan wavy adalah manusia, karena operator yang baru kurang

memahami mesin dan kurangnya pelatihan sehingga terjadi kesalahan dalam

penginputan data , tidak dilaksanakan Standar Operational Procedur secara

maksimal, serta kesalahan karena maintenance dilakukan tidak terjadwal

dengan baik.

5. Mohamad Solahudin (2017), Universitas Mercu Buana

Melakukan penelitian tentang “Pengendalian Kualitas Produksi Di PT. Surya

Toto Indonesia Dengan Menggunakan Statistik Procces Control”. Analisis

perbaikan kualitas produksi dengan statistical process control (SPC) di seksi

machining PT. Surya Toto Indonesia Tbk. dengan fokus analisis part reject

ukuran tidak standar (UTS) No part S23059 pada lokasi ukur 9±0.05 dapat

disimpulkan: 1. Faktor Penyebab yang dominan adalah: a. Mesin BNC-1

sudah tua b. Drat pengunci collet aus c. Baut pengikat tool insert kendor 2.

Untuk mengatasi masalah part bad UTS pada no part S23059, tindakan

perbaikan yang dilakukan adalah: a. Perubahan proses dari mesin BNC-1 ke

mesin BNA-DHY2 b. Mengganti spindle sleeve collet dengan yang baru.

6. Ni Gusti Nyoman Desianti, (2017) Universitas Pendidikan Ganesha Singaraja.

melakukan penelitian tentang “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan

Menggunakan Statistical Procesing Control (SPC) Pada Cv. Pusaka Bali

Persada (Kopi Banyuatis)”, Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan

yang telah diuraikan, maka dapat disimpulkan bahwa, pengendalian kualitas

yang dilakukan oleh CV. Pusaka Bali Persada (Kopi Banyuatis) dilakukan

22

pada bahan baku, proses produksi, dan produk jadi. Jenis kecacatan yang

paling banyak terjadi pada produk kopi Banyuatis adalah plastik kemasan

kotor sebanyak 10.041 pcs, bubuk kopi kasar sebanyak 534 pcs, dan gramasi

tidak sesuai sebanyak 2.155 pcs. Pengendalian kualitas yang dilakukan oleh

CV. Pusaka Bali Persada belum maksimal karena terdapat 16 titik yang berada

di luar batas kendali UCL dan LCL, dan 10 titik berada di dalam batas kendali

dan perlu adanya tindak lanjut. Kecacatan produk disebabkan oleh bahan

baku, manusia, metode dan mesin.

7. Mufrida Meri, Irsan, Hendri Wijaya (2017)

Universitas Putra Indonesia YPTK Padang, melakukan penelitian tentang

"Analisis Pengendalian Kualitas Pada Produk Sumber Minuman Sehat (SMS)

Dengan Metode Statistical Proces Control (SPC) Studi kasus Pada PT.

Agrimitra Utama Persada Padang. 1. Pengendalian kualitas yang ditetapkan di

PT. Agrimitra Utama Persada adalah ; a. Penentuan standar parameter mutu

air mulai dari tanki bahan baku sampai kepada produk akhir. b. Memiliki labor

quality control yang lengkap sehingga pengujian mutu air seperti pH,

turbidity, TDS, suhu dan mikrobiologi dapat dilakukan secara berkala. 2. Hasil

pengujian peta kendali proses produksi PT, Agrimitra Utama Persada terhadap

parameter pH, turbidity, dan TDS menunjukan bahwa proses produksi kurang

terkendali. Hal ini dipengaruhi oleh beberapa faktor penyebab khusus yang

menyebabkan proses kurang terkendali. 3. Faktor penyebab proses produksi

yang tidak terkendali adalah pengaruh cuaca hujan, pengkalibrasian Filter

23

Karbon, penggantian Filter Caltridge, dan motivasi kerja dari operator

menurun dalam inspeksi mesin.

8. Titik Indrawati 1 dan Nunung Isnaini Dwi Ningsih (2018), Universitas Jendral

Sudirman.

Melakukan penelitian tentang penerapan Statistical Proses Control Dalam

pengamatan Sifat dan Kimia Air Buangan Dari Air Conditioner (AC).

Berdasarkan hasil yang diperoleh maka yang bisa diambil dari analisis

statsitical process control (SPC) pada pengamatan sifat fisika dan kimia air

buangan AC di Laboratorium Lingkungan Fakultas Biologi Universitas

Jenderal Soedirman, yaitu : 1. Nilai rata-rata dari masing-masing parameter,

yaitu TDS = (4.85 mg/L), pH = 6.54, DHL = 0.00117 (ms), suhu = 23,30C,

Kekeruhan= 0,43 (NTU) 2. Sesuai dengan Xbar-chart data TDS, pH, dan

Kekeruhan berada dalam batas kendali dengan tingkat kepercayaan 99%,

sedangkan data Suhu dan DHL berada dalam batas kendali dengan tingkat

kepercayaan 95%. 3. Sesuai dengan Rbar-chart data TDS, DHL, dan Suhu

berada dalam batas kendali dengan tingkat kepercayaan 99%, sedangkan data

pH dan Kekeruhan berada dalam batas kendali dengan tingkat kepercayaan

95%. 4. Air buangan AC tersebut bisa digunakan sebagai akuades.

9. Muhammad Haqiki Noviar 1, Sukardi 2, Amzul Rifin 3, (2016)

Quality Control System Of Crude Palm Oil On Palm Oil Processing Industry

(Case Study Bah Jambi Palm Oil Mill, PTPN IV, Medan, Nort Sumatra)

Based on the analysis of quality control CPO, concluded that the FFA levels

at Bah Jambi POM is not yet effective and have not been able to meet the

24

quality standards specified levels of ALB buyers / customers of 4,5 %. Based

on the analysis result obtained CP value of 1.282, which means the state of the

industry is in the stable state and can not afford, meaning that the process is

in a state of not being able to afford enough to produce the products

according to the needs and expectations of customers. The results of the

analysis of the causal diagram shows that the factors that lead to high quality

levels of FFA, above the quality standards set by the customer is machine,

man, management, materials and method.

10. Afiffa Nauvali Rahmah (2017), Universitas Katolik Parahyangan.

Aplikasi Statistical Proses Control (SPC) Dalam Pengendalian Kualitas

Produk Susu Di PT. Ultra Peternakan Bandung Selatan. Berdasarkan analisis

menggunakan check sheet, persentase kerusakan yang terjadi sebesar 33,1%

setiap produksi. Dari analisis histogram dan diagram parreto terlihat

kerusakan yang terbesar adalah kecacatan RI (kurangnya kadar lemak dalam

susu). Histogram menunjukkan total kecacatan RI sebanyak 366.280 liter di

bulan November 2014. Dan dari diagram analisis diagram parreto

menunjukkan kecacatan sebesar 82,62%. Berdasarkan analisis menggunakan

cause and effect diagram, hasil yang dapat dilihat adalah faktor-faktor yang

paling mempengaruhi kecacatan susu kategori R1 (kurangnya kadar lemak)

adalah karena faktor pakan dan faktor lingkungan yang berkaitan dengan iklim

dan udara.

25

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode kuantitatif

deskriptif. Metode kuantitatif menurut sugiyono (2013) adalah metode penelitian

berlandaskan filsafat positifme yang digunakan untuk meneliti pada populasi dan

sampel tertentu dengan pengumpulan data menggunakan instrument penelitian,

analisis data bersifat kuantitatif / statistik yang tujuan untuk menguji yang telah

ditetapkan. Sedangkan metode deskriptif menurut (Nazir,2011) adalah suatu

metode dalam meneliti status kelomopok manusia, objek, suatu set kondisi, suatu

sistem pemikiran, ataupun suatu kelas peristiwa masa datang.

3.2 Tempat Dan Waktu Penelitian

Tempat dalam penelitian ini adalah di PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia, Karawang Plant 2 Shop Welding Line Upper Body dan waktu

penelitian dilaksanakan pada bulan januari 2019 sampai dengan agustus 2019

dengan tabel sebagai berikut:

26

Tabel 3.1

Jadwal Kegiatan Penelitian

No Uraian Kegiatan Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober

1 Observasi

2 Menyusun Proposal

3 Bimbingan Proposal

4 Ujian Proposal

5 Menyusun Skripsi

6 Bimbingan Skripsi

7 Pengisian Data Skripsi

8 Pengesahan Skripsi

9 Ujian Skripsi

3.3 Kerangka Konsep

3.3.1 Desain Penelitian

Definisi flowchart adalah gambaran dalam bentuk diagram alir dari

alogaritma dalam suatu program yang menyatakan arah alur program tersebut.

Menurut Indriani (2011) flowchart adalah gambaran secara grafik dari langkah-

langkah dan urutan prosedur suatu program.

Adapun metode penelitian yang dialkukan adalah mengikuti diagram alir

penelitian seperti yang ditunjukan pada gambar sebagai berikut.

27

Gambar 3.1 Diagram Alir

Sumber : Alex Bagus Dewantara dan Muhamad Kholil, 2015

Mulai

Observasi Studi

Rumusan Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data 1. Data Sekunder

2. Data Primer

Pengolahan Data I : check sheet

Pengolahan Data II : diagram parreto

Peta Kendali

Pengolahan Data III : diagram fishbone dan 5W + 1H

Analisis Pembahasan

Kesimpulan

Selesai

28

3.3.2 Diskripsi Operasional Variabel Penelitian

Adapun definisi operasional variabel dalam penelitian ini akan dijelaskan

pada tabel berikut :

Tabel 3.2

Definisi Operasional Variabel

Variabel Instrument/dimensi Penjelasan atas Instrument Variabel

Statistical Proces

Control

Statistical Proces

Control

Kaban (2014) Statistical Proces

Control merupakan sebuah teknik

statistik yang digunakan secara luas

untuk memastikan bahwa proses

memenuhi standar.

Macam-macam

Alat Bantu

Statistical Proces

Control

1. Check Sheet Check Sheet atau lembar pemeriksaan

merupakan alat pengumpul dan

penganalisis data yang disajikan dalam

bentuk tabel yang berisi data jumlah

barang yang diproduksi dan jenis

ketidaksesuaian beserta dengan jumlah

yang dihasilkannya.

2. Diagram Parreto Dengan mengguanakan diagram

parreto, dapat terlihat masalah yang

paling dominan sehingga dapat

mengetahui prioritas penyelesaian

masalah.

3. Diagram Sebab

Akibat

Diagram ini berguna untuk

memperlihatkan faktor-faktor utama

yang berpengaruh pada kualitas dan

mempunyai akibat pada masalah yang

kita pelajari.

4. Scatter Diagram Grafik yang menampilkan hubungan

dua variabel apakah hubungan antara

dua variabel kuat atau tidak, yaitu

antara faktor proses yang

mempengaruhi proses dengan kualitas

produk.

5. Diagram Alir Menunjukkan sebuah proses atau

sistem dengan menggunakan kotak dan

garis yang saling berhubungan.

6. Peta Kendali Teknik yang dikenal untuk

memecahkan masalah dan

menghasilkan perbaikan kualitas.

29

3.4 Populasi Dan Sampel

Dalam penyususnan skripsi ini, penulis menggunakan populasi dan sampel

dari data yang telah diperoleh melalui penelitian perusahaan, melalui populasi dan

sampel ini, penulis mengolah data yang diperoleh untuk menghasilkan suatu

simpulan.

1. Pengertian populasi menurut Moh. Nazir (2009;273) pengertian dari populasi

yaitu : kumpulan dari ukuran-ukuran tentang suatu yang ingin kita buat

insferensi. Sedangkan menurut Sugiyono (2009;105) pengertian dari populasi

yaitu wilayah generasi yamg terdiri dari atas, objek/subjek yang mempunyai

kualitas dan karakteristik tertentu yang diterapkan oleh penelitian untuk

mempelajari dan kemudian ditarik kesimpulan.

2. Pengertian sampel menurut Moh. Nazir (2009;203) yaitu kesimpulan dari unit

sampling, yang ditarik biasanya dari sepece frame. Sedangkan menurut

Sugiyono (2009;116) yaitu bagian dari jumlah karakteristik yang dimiliki oleh

populasi tersebut.

Ditinjau dari wilayahnya, populasi dan sampel untuk jenis penelitian ini

dilakukan pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia plant 2 Karawang,

line upper body, Welding Shop yang mengalami suatu masalah defect pada produk

rocker panel model Vios yang memproduksi 120 unit. Pengambilan sampel pada

penelitian ini menggunakan teknik puposive sampling. Puposive sampling

merupakan suatu teknik pengambilan sampel dengan menggunakan pertimbangan

30

tertentu (Hernando, 2013). Adapun sampel dalam penelitian ini yaitu produk

rocker panel yang di ambil oleh bagian quality control/Inspection, per 2 jam

sekali diambil 1 pcs untuk di cek jumlah titik spot welding, kekuatan spot dan nut

rocker panel. Dalam sehari sebanyak 4 pcs sampel yang dicek oleh bagian quality

control/inspection. Dengan adanya sampling part dalam pengecekan spot rocker

panel diharapkan bisa menemukan serta mencegah terjadinya spot rocker panel

yang not good (NG). Berikut gambar meja pengechekan sampling dan jadwal

pengechekan quality inspection yang terletak di ujung pos proses spot rocker

panel line upper body :

Gambar 3.2

Meja Pengecekan Quality Control / Inspection

Gambar diatas adalah meja pengecekan sampling quality inspection yang

terletak di masing-masing pos line produksi, dengan posisi di bagian samping

proses rocker panel. Setiap operator produksi yang melakukan proses kerja

welding spot harus melakukan sampling part ke meja tersebut, dengan melihat

31

atau menyamakan master part yang standar yang sudah diletakkan di meja

tersebut. Setelah itu, operator quality inspection akan melakukan tugasnya dalam

mengecek part yang telah diletakkan oleh operator produksi.

3.5 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah

dengan melakukan pengamatan langsung diperusahaan dan di line upper body

yang menjadi objek penelitian. Teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah :

1. Wawancara, merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau informasi

dengan melakukan tanya jawab secara langsung pada seseorang yang

mengetahui tentang objek yang diteliti, dalam hal ini pihak karyawan line

upper body yang bekerja di proses spot rocker panel PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia, Karawang Plant 2.

2. Observasi, merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau informasi

dengan melakukan pengamatan langsung di tempat penelitian dengan

mengamati sistem atau cara kerja, proses produksi dari awal hingga akhir,

dan kegiatan pengendalian kualitas.

3. Dokumentasi, yaitu mempelajari dokumen – dokumen perusahaan yang

berupa laporan kegiatan produksi dan laporan jumlah produksi.

3.6 Metode Analisa Data

Dalam penelitian ini, pengolahan data dilakukan dengan menggunakan

alat bantu Statistical Procces Control (SPC). Adapun langkah-langkah yang

dilakukan sebagai berikut :

32

1. Check Sheet

Check sheet merupakan salah satu metode untuk memperoleh data dari

perusahaan terutama yang berupa data produksi dan kerusakan produk,

kemudian disajikan dalam bentuk tabel secara rapih dan terstruktur

dengan menggunakan check sheet. Hal ini dilakukan agar

memudahkan dalam memahami data tersebut sehingga bisa dilakukan

analsis lebih lanjut.

2. Diagram Parreto

Diagram Parreto adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan,

masalah, atau cacat guna membantu memusatkan perhatian untuk

upaya penyelesaian masalahnya. Dengan diagram parreto ini maka

dapat diketahui jenis produk cacat yang paling dominan atau terbesar.

Permasalahan yang paling banyak terjadi adalah prioritas utama dalam

melakukan tindakan penelitian yang harus diselesaikan.

3. Membuat peta kendali p (P-Chart)

Penggunaan peta kendali p ini adalah dikarenakan pengendalian

kualitas yang digunakan berupa attribut, serta data yang diperoleh yang

dijadikan sampel pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami

kerusakan tersebut tidak dapat diperbaiki lagi sehungga harus di repair

dengan cara bongkar produk sebelum next proses. Adapun langkah-

langkah dalam membuat peta kendali p sebagai berikut :

Peta kendali p mempunyai beberapa manfaat:

a. Menghitung persentase kerusakan

p =𝑛𝑝

𝑛

Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi

Keterangan: np : Jumlah gagal dalam sub grub

33

n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grub

Sub grub : bulan ke-

b. Menghitung garis pusat/Central Line (CL)

Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk

CL= p =∑ 𝑛𝑝

∑ 𝑛

Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi

Keterangan:

∑ np : jumlah total yang rusak

∑ n : jumlah total yang diperiksa

c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)

Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan

rumus:

UCL= n

ppp

)1(3

−+

Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi

Keterangan:

p : rata-rata ketidak sesuaian produk.

n : jumlah produksi

d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)

Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan

rumus.

LCL=n

ppp

)1(3

−−

Sumber : Jey Heizer dan Barry Render, 2006- Manajemen Operasi

Keterangan:

p : rata-rata ketidak sesuaian produk.

N : jumlah produksi.

Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

4. Cause and Effect diagram (fishbone diagram)

Cause and Effect diagram (fishbone diagram) adalah sebuah perangkat

yang mengidentifikasi unsur proses (penyebab) yang mempengaruhi

suatu hasil (sebab; bahan baku, metode, manusia, mesin, lingkungan;

akibat).

34

BAB IV

GAMBARAN UMUM OBYEK PENELITIAN

Dalam bab ini penulis memaparkan gambaran singkat mengenai sejarah

objek penelitian, penulis juga menghantarkan gambaran singkat mengenai onjek

penelitian sebagai pengantar analisis.

4.1 Sejarah Obyek Penelitian

4.1.1 Sejarah singkat perusahaan Toyota

PT. Toyota Motor Manufacturing indonesia adalah bagian dari perusahaan

besar yaitu Toyota Motor Corporation (TMC), jepang diawali dengan berdirinya

PT. Toyota Astra Motor (TAM) yang merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang industri otomotif. Perusahaan ini diresmikan pada tanggal 12 April 1971

dan mulai beroprasi pada 1 Januari 1972. PT. Toyota Motor Manufakturing

indonesia disingkat TMMIN yang merupakan perakit kendaraan produk toyota

dan esportir kendaraan dan suku cadang toyota, komposisi kepemilikikan saham

perusahaan ini adalah Astra Internasional 5% dan TMC 95%. Sedangkan PT.

Toyota Astra Motor sebagai agen penjualan, importir dan distributor produk

toyota di indonesia, komposisi kepemilikan saham di perusahaan adalah Astra

internasional 51% sedangkan TMC 49%. PT. TMMIN memiliki kantor pusat di

daerah sunter II , jakarta utara, selain itu TMMIN juga memiliki 3 pabrik plant

yakni di kawasan sunter 1, sunter II dan karawang.

PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berada di karawang ada

2 tempat, yaitu plant 1 yang memproduksi mobil kijang innova dan fortuner,

35

kemudian plant 2 yaitu memproduksi mobil etios, vios , yaris dan sienta. Masing-

masing perusahaan atau plant tersebut terletak dalam satu tempat yaitu di kawasan

Karawang International Industrial City (KIIC), Karawang Barat. Di dalam 2

perusahaan atau plant yang terletak di karawang tersebut ada beberapa proses

kegiatan manufaktur dalam memproduksi suatu output produk, diantara nya yaitu

shop stamping, shop welding, shop painting dan shop assembly. Masing-masing

shop tersebut sangat berkaitan dalam suatu proses manufaktur produk dalam satu

out put atau hasil produksi.

a. Shop Stamping

Shop Stamping adalah suatu proses produksi yang kegiatannya menge-

press part untuk kebutuhan produksi domestik maupun ekspor yang

dibentuk sesuai dengan model atau posisi part yang di inginkan.

b. Shop Welding

Shop Welding adalah suatu kegiatan yang melanjutkan proses dari press

shop ke proses pengelasan (welding) untuk membuat cabin assy sebagai

hasil akhir produk sebelum masuk ke proses painting dan assembly.

c. Shop Painting

Shop Painting adalah suatu proses pengecatan (painting) penuh hingga

instalasi interior (body / cabin ) dan eksterior (frame).

d. Shop Assembly

Shop Assembly pada umumnya line produksi assembly terdiri dari 2 pos,

yaitu Trimming dan Chassis. Beberpa komponen yang terpasang setiap

pos seperti contoh di pos Trimming, yaitu Wiring, Glass, Instrument

36

Panel, Receiver Assy, dan sebagainya. Sementara di bagian Chassis akan

di pasangan beberapa jenis komponen seperti Engine Assy, Axle, Carpet,

Tire Assy, Fuel Tank, Seat Assy, Battery, dan sebagainya.

4.1.2 Visi dan Misi

Visi :

a. Perusahaan terbaik dan fleksibel

Mewakili komitmen TMMIN sebagai perusahaan manufaktur

global untuk mengembangkan operasional manufactur terbaik

untuk menghasilkan produk berkualitas global yang dapat dengan

mudah menyesuaikan kebutuhan pasar di tiap negara.

b. Perushaan yang dikagumi

Mewakili komitmen TMMIN untuk terus berkontribusi terhadap

pembangunan indonesia.

Misi :

Membantu orang dan barang berpindah dari satu tempat ke tempat lain

dengan nyaman melalui pembangunan berkelanjutan pada teknologi,

produk, dan layanan industri otomotif.

37

4.3 Struktur Organisasi Obyek Penelitian

Struktur Organisasi Welding Shop Plant 2, Karawang

Gambar 4.1 Struktur Organisasi

President Direktur

Warih Andang Tjahjono

Manajer Quality

Asep Saripudin

Division WeldingDani Irawan

Manajer WeldingIsa Setiawan

Supervisor Body

Abdul Khoir

Line Head Under Body

Mukhtar

Line Head Upper Body

Minardi

Group Head 1

Sudiardi

1. Andri. S2. Samuel H3. Bayu A4. Husni. M5. Siswoyo6. Ade Kurniawan

Group Head 2

Saripudin

Anggota

1. Riandi.S2. Dede. S3. M. Luthfy4. Dwi Haryadi5. Nugraha6. Nasrul.H

Supervisor Frame / UnitDede. S

Manajer PaintingPontjoyogo

Manajer AssemblyNovi Martin

Manajer Logistik

Reynaldi

Wakil Presiden Direktur

Edward Otto. K

38

4.5 Kegiatan Operasional Obyek Penelitian

Kegiatan operasional yang ada pada perusahaan PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia Karawang Plant 2 khususnya pada Shop

Welding,diantaranya ada 2 yaitu :

1. Line Frame

Untuk di line frame yang berada di welding shop memproduksi frame asyy

dimana frame assy ini terdiri dari cross member, side rail dan frame sub assy.

Frame assy ini adalah chassis yang digunakan untuk kendaraan roda 4 (empat)

untuk tipe kendaraan kijang innova dan fortuner, gunanya frame assy ini adalah

untuk menopang komponen – komponen kendaraan. Kelebihan kendaraan yang

mengunakan frame assy ialah dari segi kenyamanan dan body balance.

2. Line Body

Untuk di line body yang berada di welding shop memproduksi beberapa

proses pengelasan, diantara nya yaitu door group (front door, rear door, back

door, dan engine hood), kemudian shell body (sub assy inner dan outer),termasuk

main body (under body dan upper body).

3. Line Quality

Untuk di line quality yang berada di welding shop melakukan kegiatan nya

dalam mengechek atau meneliti produk dan hasil proses produksi dari semua line

yang melakukan kegiatan pengelasan. Dalam kegiatan tersebut quality tugasnya

mencakup monitoring, uji tes dan memeriksa semua proses produksi yang terlibat

dalam produksi suatu produk, serta memastikan standar kualitas yang telah

ditetapkan dalam perusahaan khususnya di welding shop.

39

4. Line Logistik

Untuk line logistik yang berada di welding shop melakukan kegiatan

dalam penerimaan bahan baku dari supplier (Receiving), kemudian melakukan

pemilahan bahan baku yang siap di kirim ke masing-masing line serta melakukan

pengiriman bahan baku (produk) yang sudah siap di produksi ke lini produksi

(main line) untuk di lakukan proses perakitan atau pengelasan.

5. Line Kaizen

Untuk line kaizen yang berada di ruang lingkup welding shop melakukan

kegiatan dalam meningkatkan perbaikan secara terus-menerus kearah yang lebih

baik terhadap proses produksi. Perbaikan tersebut dapat berupa pembuatan alat

(mesin), perubahan metode yang lebih efektif dan efisien, serta menetapkan

standarisasi baru yang sebelumnya belum baik berubah menjadi lebih baik.

40

BAB V

HASIL PENELITIAN

5.1 Analisis Data Penelitian

Pengendalian kualitas departement line upper body welding shop, PT.

Toyota Motor Manufacturing Indonesia, karawang plant 2, secara sistem sudah

berjalan dengan baik karena dalam proses produksi dipersyaratkan untuk

menggunakan Standar Operational Prosedur (SOP). Namun kenyataan nya hasil

proses produksi belum menghasilkan hasil produksi 100% produk atau part good

(OK). Dalam hal ini, penulis memperoleh informasi dalam menganalisis defect

pada prosess spot rocker panel yaitu dengan menanyakan narasumber langsung di

line yang terkait guna untuk mendapatkan informasi yang lebih akurat.

Narasumber yang terkait yaitu salah satu karyawan yang bekerja di line upper

body, termasuk quality control , operator produksi dan atasan di line tersebut.

Berikut hasil wawancara, observasi dan dokumentasi dalam objek penelitian :

Tabel 5.1 Hasil Wawancara

No Penulis ( Intervewer ) Karyawan ( Interviewee )

1. Apakah defect produk pada spot rocker panel

sering terjadi dalam setiap bulan ?

Ya, defect produk pada

spot rocker panel sering

terjadi setiap bulannya.

2. Jenis defect apa saja yang dihasilkan pada

produk spot rocker panel ?

Jenisnya yaitu karena spot

meleset, kemudian tidak

ada hasil las (Triple), hasil

pengelasan tidak lurus

(Under Cut), hasil las tidak

rata (Bari), dan kotor.

3. Hasil apa yang dilakukan pada proses spot

rocker panel ?

penggabungan antara part

rocker panel dengan body

upper lainnya untuk

41

mendapatkan posis hole

(lubang) yang sesuai

(standar).

4. Apa fungsi dari hole rocker panel ? Hole rocker panel

berfungsi untuk jalur

keluarnya cat setelah

proses pencelupan Body

(unit) ke dalam cat ED (ED

Drain).

5. Apa dampak yang terjadi apabila proses spot

rocker panel meleset terlewat sampai ke next

proses ?

1. Proses pemasangan

plug hole di assembly

tidak dapat dilakukan.

2. Akan terjadi kebocoran

unit yang akan

mengakibatkan part

mudah karat.

3. Proses repair yang sulit

yang membutuhkan

waktu lama.

4. Merugikan perusahaan.

6. Bagaimana prosedur pengecekan spot rocker

panel ?

1. Lihat visual master part

yang OK.

2. lihat point-point chek

pada lembar standar

chek part rocker panel

yang sudah ditetapkan

quality perusahaan.

3. lalu bagian quality

control akan melakukan

tugasnya untuk

memutuskan hasil

kelayakan part.

Setelah melakukan wawancara, penulis melakukan observasi dalam

mempertahankan kualitas yang dihasilkan PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia, perusahaan melaksanakan aktivitas pengendalian kualitas dengan

melakukan kegiatan pemeriksaan atau inspection langsung. Adapun kegiatan

penelitian yang berkaitan dengan pengendalian kualitas pada PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia adalah sebagai berikut :

42

1. Check Sheet

Seperti yang telah diuraikan di BAB III langkah pertama yang dilakukan untuk

menganalisis pengendalian kualitas secara statistic adalah membuat tabel

(check sheet), tabel tersebut berguna untuk mempermudah proses

pengumpulan data analisis. Tabel data produksi selama bulan januari sampai

dengan bulan maret tahun 2019 dapat dilihat sebagai berikut.

Tabel 5.1

Data Jumlah Produksi dan Jenis defect Produk Rocker Panel

Periode Januari 2019 – Maret 2019

Spot Meleset Triple Under Cut Kotor Bari

Januari 2300 2 3 2 1 1 9 0,391

Februari 2500 4 4 3 3 1 15 0,6

Maret 2415 12 5 4 3 2 26 1,076

Total 7215 18 12 9 7 4 50 0,693

persentase

(%)Bulan

Jumlah

Produksi

Jenis Defect Jumlah

Defect

Sumber: data defect PT. TMMIN, Karawang plant 2 Line upper body

Selanjutnya membuat diagram parreto untuk mengetahui persentase yang

paling dominan dari jenis defect yang ada pada produk rocker panel model vios.

2. Diagram Parreto

Pada diagram parreto dalam analisis ini, dapat dilihat jenis-jenis defect produk

yang sering terjadi pada produk rocker panel model vios. Jenis-jenis defect

produk tersebut terjadi pada saat proses produksi. Berikut ini merupakan tabel

dari jumlah defect produk selama bulan januari sampai dengan maret tahun

2019.

43

Tabel 5.2

Jumlah Jenis Produksi Defect Periode Januari-Maret 2019

No Jenis Defect Jumlah

1 Spot Meleset 18

2 Triple 12

3 Under Cut 9

4 Kotor 7

5 Bari 4

50Total

Persentase kumulatif berguna untuk menyatakan beberapa perbedaan

yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa permasalahan.

Tabel 5.3

Jumlah Frekuensi Produksi Cacat Periode Januari-Maret 2019

1 Spot Meleset 18 36% 36,00%

2 Triple 12 24,00% 60,00%

3 Under Cut 9 18,00% 78,00%

4 Kotor 7 14,00% 92,00%

5 Bari 4 8,00% 100,00%

50 100%

No Jenis Defect JumlahPersentase

kumulatif

Total

Persentase

Berdasarkan data diatas maka saat disusun sebuah diagram parreto

seperti terlihat pada gambar berikut :

44

Grafik 5.1

Diagram Parreto Bulan Januari – Maret 2019

Dari hasil pengamatan diatas, dapat diketahui bahwa defect produk

yang terjadi pada produksi rocker panel model Vios PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia, Karawang Plant 2, Welding shop line upper body

bulan januari sampai dengan maret 2019 didominasi oleh Spot meleset dengan

persentase 36,00%, kemudian defect Triple 24,00%, Under Cut 18,00%, Kotor

14,00%, dan Bari 8,00%. Maka dari itu analisis ini berfokus pada defect spot

meleset, dimana defect ini bila terjadi out flow ke next proses assembly shop

akan mengakibatkan operator sulit melakukan pemasangan plug hole dengan

sempurna, kemudian apabila pemasangan plug hole yang tidak sempurna

terjadi out flow ke pihak customer, maka bisa berdampak terjadi kebocoran

unit yang mengakibatkan part mudah berkarat, dan proses repair pun sangat

sulit sehingga mengakibatkan banyak kerugian bagi perusahaan.

3. Peta Kendali p

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

spotmeleset

Triple Under Cut kotor bari

Jumlah Defect

kumulatif(%)36,00%

60,00%

78,00%

92,00% 100%

45

Peta kendali p mempunyai beberapa manfaat:

a. Menghitung persentase kerusakan

p =𝑛𝑝

𝑛

Keterangan:

np : Jumlah gagal dalam sub grub

n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grub

Sub grub : bulan ke-

Maka perhitungannya adalah sebagai berikut:

Sub grup 1 :p =𝑛𝑝

𝑛=

2

2300 = 0,00086

Sub grup 2: p =𝑛𝑝

𝑛=

4

2500 = 0,0016

Sub grup 3: p =𝑛𝑝

𝑛=

12

2415 = 0,0049

b. Menghitung garis pusat/Central Line (CL)

Garis pusat yang merupakan rata-rata kerusakan produk

CL= p =∑ 𝑛𝑝

∑ 𝑛

Keterangan:

∑ np : jumlah total yang rusak

∑ n : jumlah total yang diperiksa

Maka perhitungannya adalah:

CL= p =∑ 𝑛𝑝

∑ 𝑛=

18

7215= 0,0024

c. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL)

Untuk menghitung batas kendali atas atau UCL dilakukan dengan

rumus:

UCL= n

ppp

)1(3

−+

Keterangan:

p : rata-rata ketidak sesuaian produk.

n : jumlah produksi

46

Untuk perhitungannya adalah:

UCL=n

ppp

)1(3

−+ =0,0024+3

7215

)0024,01(0024,0 −= 0,0041

d. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL)

Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dilakukan dengan

rumus.

LCL=n

ppp

)1(3

−−

Keterangan:

p : rata-rata ketidaksesuaian produk.

N : jumlah produksi.

Maka perhitungannya adalah:

LCL=n

ppp

)1(3

−− =0,0024-3

7215

)0024,01(0024,0 −

= 0,00067

Untuk hasil perhitungan dengan peta kendali p adalah sebagai

berikut :

Keterangan:

p : Rata-rata ketidak sesuaian produk.

n : Jumlah produksi.

3 : Standar Deviasi

Catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0

Apabila data tersebut sudah dihitung, maka bisa dibuatkan berupa tabel

perhitungan batas kendali sebagai berikut :

47

Tabel 5.4

Perhitungan Batas Kendali

Periode Bulan Januari – Maret 2019

Bulan Jumlah

Produksi

Jumlah

Defect

Proporsi

Defect

(P)

CL UCL LCL

Januari 2300 2 0,00086 0,0024 0,0041 0,00067

Februari 2500 4 0,0016 0,0024 0,0041 0,00067

Maret 2415 12 0,0049 0,0024 0,0041 0,00067

Total 7215 18

Berdasarkan dari perhitungan diatas, selanjutnya dapat dibuat peta kendali

p seperti berikut :

Gambar 5.2

Peta Kendali Proporsi kecacatan produk

Bulan Januari – Maret 2019

Berdasarkan gambar peta kendali p diatas dapat dilihat bahwa data yang

diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang telah ditetapkan

0,00086

0,0016

0,0049

0

0,001

0,002

0,003

0,004

0,005

0,006

Januari Februari Maret

jumlah defect CL UCL LCL

Peta Kendali p

48

bahkan ada beberapa yang keluar dari batas kendali, ada 2 (dua) titik yang berada

dalam batas kendali, dan data satu titik yang berada di luar batas kendali.

4. Diagram Kendali X-bar dan R

Diagram kendali X-bar dan R adalah diagram kendali untuk

mengendalikan proses berdasarkan Rata-rata (X-bar) dan Range (R). Diagram X-

bar dan R digunakan apabila ukuran sampel yang dikumpulkan berjumlah lebih

dari 2 dan kurang dari atau sama dengan 5 (2 < n ≤ 5) pada setiap sampel data,

jumlah sampel yang ideal adalah 20 – 25 sampel. Diagram X-bar dan R digunakan

untuk memantau proses-proses yang mempunyai dimensi atau karakteristik

kontinu, sehingga diagram kendali X-bar dan R sering disebut untuk diagram

kendali data variabel. Diagram kendali X-bar menjelaskan kepada kita tentang

apakah perubahan-perubahan telah terjadi pada kecenderungan pusat dari suatu

proses, seperti faktor-faktor: peralatan yang dipakai, perbedaan metode yang

dilakukan di shift kedua, bahan-bahan yang baru yang lebih kuat, dan lain-lain.

Sedangkan variabel diagram R (range) menjelaskan tentang telah terjadi dalam

ukuran variasi. Nilai diagram R menunjukkan peningkatan atau penurunan pada

sebaran yang telah terjadi. Hal ini disebabkan oleh faktor-faktor seperti: peralatan

yang sudah tidak layak pakai, peralatan yang hilang, kecerobohan operator kerja,

dan lain-lain. Kedua jenis diagram tersebut harus digunakan dalam memantau

variabel-variabel karena keduanya mengukur parameter yang sangat penting

untuk pengendalian kualitas guna tercapainya kesuksesan dalam upaya perbaikan

terus menerus yang telah menjadi komitmen manajemen industri.

49

Berdasarkan standar kualitas yang ditentukan perusahaan dalam

menetapkan spesifikasi atau jumlah titik spot pada produk rocker panel model

vios adalah 12 jumlah titik spot. Bagian pengendalian kualitas di PT. Toyota

Motor Manufacturing Indonesia telah melakukan pengechekan terhadap 20

sampel, masing-masing pengechekan 5 unit. Berdasarkan data pengukuran telah

dilakukan perhitungan seperti yang ditunjuk pada tabel berikut:

Tabel 5.5

Data Sampel Pengukuran

X1 X2 X3 X4 X5 Jumlah X-bar Range (R)

1 12 10 12 12 12 58 11,6 2

2 12 12 12 11 12 59 11,8 1

3 11 11 12 11 12 57 11,4 1

4 12 12 12 12 12 60 12 0

5 11 12 12 12 10 57 11,4 2

6 12 12 11 12 11 58 11,6 1

7 11 12 11 12 12 58 11,6 1

8 12 12 12 12 12 60 12 0

9 12 12 12 12 12 60 12 0

10 12 11 12 12 12 59 11,8 1

11 12 12 12 12 12 60 12 0

12 12 12 12 12 12 60 12 0

13 10 12 12 12 12 58 11,6 2

14 12 11 12 11 11 57 11,4 1

15 12 12 11 12 10 57 11,4 2

16 12 12 12 12 12 60 12 0

17 12 10 11 10 12 55 11 2

18 12 12 10 12 12 58 11,6 2

19 12 10 12 12 12 58 11,6 2

20 12 11 12 12 12 59 11,8 1

233,6 21

11,68 1,05

X-Double

barR-bar

Jumlah

Sampel

Pengukuran Pada Sampel (n=5) Perhitungan

Jumlah

Rata-rata

keterangan: n = 5 (X1, X2, X3, X4, X5)

m = 20 (jumlah sampling)

50

∑X-bar / m = 233,6 / 20 = 11,68

∑R-bar / m = 21 / 20 = 1,05

Berdasarkan hasil perhitungan dalam tabel diatas, kemudian dapat membangun

diagram kendali X-bar dan R dengan batas-batas kontrol 3-sigma sebagai berikut:

a. Diagram Kendali X-bar

CL = X-Double bar = 11,68 (rata-rata)

UCL = X-Double bar + A2R-bar = 11,68 + (0,577)(1,05) = 12.28

LCL = X-Double bar - A2R-bar = 11,68 - (0,577)(1,05) = 11,07

b. Diagram Kendali R

CL = R-bar = 1,05 (rata-rata)

UCL = D4R-bar = (2,114)(1,05) = 2,2197 atau 2,22

LCL = D3R-bar = (0)(1,05) = 0

Langkah selanjutnya adalah membentuk diagram kendali X-bar dan R

menggunakan batas-batas kontrol 3 sigma, kemudian menebarkan nilai-nilai X-

bar dari setiap sampel dalam tabel 5.5 ke dalam diagram kendali X-bar untuk

mengkaji apakah proses produksi spot rocker panel berada dalam batas

pengendalian statistikal. Demikian pula dengan nilai R dalam tabel 5.5 ditebarkan

ke dalam diagram kendali R untuk mengkaji variasi produk rocker panel pada PT.

Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Diagram kendali X-bar dan R yang di

bangun berdasarkan data pengukuran dalam tabel 5.5 ditunjukkan dalam gambar

5.4 dan 5.5 sebagai berikut:

51

Gambar 5.3

Diagram Kendali 3-sigma rata-rata jumlah titik spot produk rocker panel.

Gambar 5.4

Diagram Kendali 3-sigma variasi jumlah titik spot rocker panel

Berdasarkan gambar 5.4 dan gambar 5.5 tampak bahwa diagram kendali X-bar

dan R berada dalam pengendalian statistikal. Hal ini berarti dapat disimpulkan

10

10,5

11

11,5

12

12,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Axi

s Ti

tle

Diagram Kendali X-bar

X-bar

UCL

LCL

CL

0

0,5

1

1,5

2

2,5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Diagram Kendali R-bar

R-bar UCL CL LCL

52

bahwa variasi penyebab khusus tidak ada. Kemudian variasi yang tersisa

diakibatkan oleh variasi penyebab umum.

4. Diagram Sebab-Akibat.

Dengan diagram sebab akibat, yang juga dikenal diagram ishikawa atau

diagram tulang ikan digunakan untuk menganalisis faktor-faktor yang menjadi

penyebab kerusakan produk. Faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi

penyebab kerusakan produk secara umum adalah:

a. Man (manusia)

Sumber daya manusia atau para pekerja yang melakukan atau terlibat

dalam proses produksi

b. Material (bahan baku)

Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen

produk yang akan diproduksi tersebut, terdiri dari bahan baku utama dan

bahan baku pembantu.

c. Machinne (mesin)

Berbagai peralatan atau mesin-mesin yang dipergunakan dalam suatu

proses produksi.

d. Method (metode)

Intruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi.

e. Environment (lingkungan , ruang lingkup)

Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung

mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses

produksi secara khusus.

53

Dalam hal ini, produk cacat pada proses spot rocker panel model vios

telah diketahui defect yang terjadi, maka perlu diambil langkah-langkah untuk

mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Hal ini penting, yang harus

dilakukan dengan menelusuri penyebab terjadinya defect tersebut, digunakan

diagram sebab akibat atau diagram ishikawa untuk menelusuri jenis masing-

masing defect yang terjadi pada proses spot rocker panel adalah sebagai berikut.

Man Machine

Rotasi Job MP

Skill Tanoko MP

50%

Balancer Keras

Handle Gun Spot Berat

Sp

ot

Me

leset

pad

a R

ock

er

Pa

nel

Material

Rocker Panel Pesok

Roker Panel tdk Standar

Method

MP Kesulitan Memposisikan Point Spot

Area Point Spot Terlalu Tinggi

Ketinggian Std : 200-800 mm

Act : 1050 mm

Handle Gun Sulit digunakan

Proses Spot Tdk Stabil

Titik Spot Tdk Tepat Posisi

Pesok dari Supplier

Terjadi Jumping Proses

Knowledge Man Powetr

Gambar 5.5

Diagram Sebab Akibat

Berdasarkan hasil penelusuran diagram sebab akibat diatas, menerangkan

bahwa jenis defect spot meleset disebabkan oleh hal-hal sebagai berikut :

1. Man (Operator Kerja)

Kelalaian tenaga kerja (operator) di PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia disebabkan oleh kurangnya pemahaman tenaga kerja (operator)

terhadap pengetahuan job yang dilakukan di proses spot rocker panel.

54

Kurangnya pemahaman tersebut yaitu skill tanoko operator masih dibawah

75%, hal tersebut dikarenakan operator sedang melakukan rotasi job atau

peningkatan tanoko. Rotasi job termasuk tugas seorang leader dalam

meningkatkan skill matrik terhadap operator (bawahannya) di setiap line

(bagian). Dalam hal ini, kurangnya pengawasan dari leader pun juga sebagai

salah satu kelalaian tenaga kerja yang menyebabkan defect spot meleset yang

dilakukan bawahannya. Kurangnya pengawasan ini terkadang disebabkan oleh

banyaknya tugas dan tanggung jawab yang diberikan supervisor dan manajer

kepada leader sehingga terjadi kelalaian yang dilakukan oleh para leader.

2. Machine (Alat Yang Digunakan)

Alat yang digunakan dalam proses spot rocker panel model vios yaitu handle

gun spot. Handle gun spot yang digunakan oleh operator memiliki kendala

atau hambatan. Kendala tersebut yaitu handle gun spot sulit digunakan karena

balancer keras. Pada balancer yang keras tersebut tidak sesuai dengan

kapasitas beban pada handle gun spot, sehingga operator kesulitan melakukan

proses spot yang menyebabkan defect spot rocker panel meleset.

3. Material (Bahan Baku)

Bahan baku yang digunakan dalam proses spot di line upper body kualitas nya

kurang baik. Bahan baku yang digunakan yaitu rocker panel. Rocker panel

tersebut terdapat pesok atau penyok dari suplier sehingga sulitnya dalam

melakukan spot untuk mencapai standar yang telah ditentukan oleh

perusahaan.

4. Method (Cara Melakukan Pekerjaan)

55

Cara yang dilakukan untuk menyelesaikan pekerjaan selama proses spot

rocker panel berlangsung terkadang tidak sesuai standar operasional prosedur

sehingga menyebabkan defect pada produk di line upper body. Cara proses

spot yang tidak sesuai standar tersebut disebabkan karena area point spot

terlalu tinggi dan titik point spot tidak tepat posisi sehingga mengakibatkan

hasil spot pada rocker panel menjadi defect.

Berdasarkan hasil keterangan diagram sebab akibat diatas, maka

selanjutnya mencari ranking yang paling dominan untuk dijadikan penanggulan

paling utama dalam permasalahan tersebut. Dalam mendapatkan ranking tersebut

digunakan perhitungan NGT (Nominal Group Technique). Nominal Group

Technique (NGT) adalah suatu metode untuk mencapai konsensus dalam suatu

kelompok, dengan cara mengumpulkan ide-ide dari tiap peserta atau anggota,

yang kemudian memberikan ranking terhadap ide-ide yang mereka pilih. Berikut

tabel perhitungan Nominal Group Technique (NGT) berdasarkan voice member

yang melakukan proses spot rocker panel di line upper body :

56

Tabel 5.6

Perhitungan Nominal Group Technique

RS DS ML DH N NH

2 Spot Tidak Tepat Posisi 5 4 2 6 5 5 27 II

3 Balancer Keras 2 7 4 5 2 4 24 V

4 Rocker Panel Pesok 1 1 3 4 7 1 17 VII

5 Handle Gun Spot Berat 7 3 1 1 6 3 21 VI

6 Rotasi Job Man Power 6 2 6 2 3 6 25 IV

7 Skill Tanoko MP 50% 4 5 7 7 1 2 26 III

I

DH : Dwi Haryadi N : Nugraha NH : Nasrul Huda

Ketinggian Area Proses

Spot Tdk Standar 1 3 6 5 3 4 7 28

RS : Riandi Saputra DS : Dede Suryadi ML : Muhamad Luthfi

Personil Total

NilaiNo Faktor Penyebab Rank

Bobot point setiap anggota / personil 1-7, penetapan penyebab masalah

dominan ditentukan dengan rumus NGT :

NGT = ½ N + 1

= ½ 7 + 1

= 4,5 atau 5 (dibulatkan)

Keterangan : N = Jumlah Faktor Penyebab

Kesimpulan:

Berdasarkan hasil perhitungan NGT terdapat 7 (tujuh) faktor penyebab

terjadinya defect pada proses spot rocker panel, diperoleh 4 (empat) faktor

penyebab yang dianggap paling dominan dan akan menjadi prioritas dalam

perbaikan langkah selanjutnya, adapun faktor tersebut berdasarkan ranking paling

tinggi sampai terendah adalah :

1. Aktual ketinggian objek spot pada area proses spot melebihi standar.

2. Spot tidak tepat posisi.

57

3. Tanoko MP 50% (dibawah standar : 75%)

4. Rotasi Job Man Power.

5. Balancer Keras.

6. Handle Gun Spot Berat.

7. Rocker Panel Pesok.

5.2 Interprestasi Data / Pembahasan

Jenis kerusakan yang terjadi di PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia Karawang plant 2, Welding Shop dibagi lima jenis kerusakan

diantaranya adalah triple, under cut, kotor, bari dan spot meleset, yang berarti

jenis defect ini sering terjadi pada saat proses produksi rocker panel. Jenis defect

ini pada bulan januari sampai dengan bulan maret 2019 sudah flowout ke next

proses atau customer, yaitu bagian assembly. Dari hasil analisis diagram parreto

jenis defect ini persentase kumulatif yaitu Bari sebesar 8,00%, kotor sebesar

14,00%, Under Cut 18,00%, dan pada spot meleset sebesar 36,00%. Dari analisis

diagram parreto spot pada roker panel yang paling dominan berarti harus menjadi

prioritas perbaikan untuk meningkatkan kualitas part pada rocker panel. Untuk

mengatasi defect spot meleset pada rocker panel, maka perlu adanya analisa.

Analisa ini menggunakan alat bantu statistik dengan menggunakan diagram sebab

akibat (cause and effect) dan terlihat setelah analisis dilakukan, yang terlihat

dominan penyebabnya adalah faktor method, dikarenakan ketingian objek spot

pada area point spot rocker panel melebihi standar sehingga operator kesulitan

saat proses spot mengakibatkan hole rocker panel menjadi rusak atau not good

(NG).

58

Alat bantu statistik terakhir yang digunakan adalah peta kendali p. Pada

bulan januari sampai maret 2019, dari hasil perhitungan rumus didapatkan nilai

batas atas sebesar 0,0041, nilai garis pusat sebesar 0,0024, dan nilai garis bawah

sebesar 0,00067. Berdasarkan dari grafik yang dihasilkan dapat dilihat bahwa

proses produksi yang dilakukan oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia

karawang plant 2 tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang telah

ditetapkan, bahkan dari 3 (tiga) titik yang terdata, ada 1 (satu) titik yang berada di

luar batas kendali dan 2 (dua) diantaranya masih dalam batas kendali.

Penanggulangan untuk mengatasi defect spot meleset pada rocker panel

tersebut, setelah mengetahui sumber penyebab kerusakan produk rocker panel

yang terjadi , maka penulis membuat suatu usulan perbaikan untuk menekan atau

menurunkan tingkat defect pada spot rocker panel sebagai berikut:

1. Usulan pertama yaitu membuat jadwal perencanaan (schedule planning)

rotasi job yang sesuai dengan kemampuan (skill) operator. Dengan adanya

jadwal perencanaan (schedule planning) rotasi job maka operator yang

sedang melakukan rotasi ataupun sebelum melakukan rotasi sudah bisa

dinyatakan siap dalam segi mental karena sebelum operator melakukan job

tersebut sudah dilakukan pelatihan atau training selama waktu yang telah

ditetapkan dan di intruksikan oleh pimpinan atau leader.

2. Usulan kedua yaitu membuat tim pengawas yang bertugas mengawasi dan

mengechek hasil proses spot rocker panel , dan membuat jadwal

pengechekan hasil proses produksi berupa sampling oleh operator,

khususnya di pos spot rocker panel.

59

Gambar 5.6

Jadwal Pengechekan Proses Produksi.

Dengan adanya jadwal pengecekan tersebut, maka diharapkan masing-

masing operator melakukan tugasnya dengan tepat waktu, guna mencegah

terjadinya defect yang berkelanjutan ke next proses.

3. Usulan ketiga yaitu membuat stand bordess dengan ketinggian 140 mm

yang bertujuan untuk memudahkan operator pada saat melakukan proses

spot rocker panel.

Gambar 5.7 Stand Bordess

60

Pembuatan stand bordess ini dilakukan di line welding shop di area TPS

kaizen atau workshop, dengan dibantu oleh rekan-rekan kaizen. Dalam

pembutan stand bordess tersebut memakan waktu pengerjaan 1 (satu)

minggu terhitung dari tanggal 1 juli sampai tanggal 6 juli 2019 oleh

operator kaizen dan upper body. Peletakan stand bordess ini ditempatkan

di bagian pos line upper body. Dengan pembuatan stand bordess di line

upper body, operator akan mudah melakukan proses spot dan tidak akan

ada lagi proses spot yang meleset atau not good yang dikarenakan area

point spot terlalu tinggi. Berikut adalah gambar ilustrasi hasil penanggulan

pembuatan stand bordess di line upper body.

After

Before Improvement

Gambar 5.8

Ilustrasi Hasil Penanggulangan.

Ilustrasi diatas menjelaskan bahwa pada gambar sebelum (before)

terlihat operator sedang melakukan proses atau metode pengelasan spot

yang mengalami kesulitan karena objek point spot tinggi, kemudian pada

61

gambar perbaikan (improvement) dibuat alat stand bordess, dan pada

gambar sesudah (after) terlihat operator sedang melakukan proses atau

metode pengelasan spot yang efektif.

Berdasarkan dari penanggulangan pertama, kedua, dan ketiga

masih belum bisa mengurangi defect pada produk spot rocker panel

dengan sempurna, karena penanggulangan ini hanya bersifat pencegahan

(preventif) dan pengawasan visual dari hasil proses spot serta titik objek

spot pada rocker panel masih sulit untuk di sesuaikan dengan posisi tangan

yang memegang gun. Dilihat dari data laporan produki dan jumlah defect

yang terdapat dibulan juli 2019.

Tabel 5.7

Data jumlah produksi dan Defect produk Pada Rocker Panel Periode Bulan

Juli 2019.

Jenis Defect

Rocker Panel

I 600 1 1

II 610 0 0

III 605 4 4

IV 615 2 2

Total 2430 7 7

MingguJumlah

Produksi

Jumlah

Defect

Sumber : PT. TMMIN, Karawang Plant 2 Welding shop.

Dengan masih munculnya jumlah defect yang terlihat pada chek sheet

diatas, berdasarkan ranking penyebab defect tersebut yang di bahas dalam

Nominal Group Technique (NGT), maka penulis mengusulkan

penanggulangan selanjutnya guna memperbaiki hasil dari penanggulangan

dari sebelumnya.

62

4. Usulan penanggulangan yang keempat alternatif yang lain yaitu membuat

gun guide untuk memudahkan operator dalam memposisikan tangan yang

memegang handle gun spot ke titik point spot yang akan di proses. Gun

guide di buat dan diletakkan di line upper body pada pos proses spot

rocker panel. Berikut adalah gambar gun guide :

Gambar 5.9 Gun Guide

Pembuatan gun guide ini dilakukan di line welding shop di area

TPS kaizen atau workshop, dengan dibantu oleh rekan-rekan kaizen. Dalam

pembutan gun guide tersebut memakan waktu pengerjaan 1 (satu) minggu

terhitung dari tanggal 29 juli sampai tanggal 3 agustus 2019 oleh operator

kaizen dan upper body. Peletakan stand bordess ini ditempatkan di bagian

pos line upper body. Dengan pembuatan stand bordess di line upper body,

operator akan mudah melakukan proses spot dan tidak akan ada lagi proses

spot yang meleset atau not good yang dikarenakan area point spot terlalu

tinggi.Setelah melakukan penanggulangan dari berbagai alternatif sampai

63

dengan awal bulan agustus 2019, maka defect yang sebelumnya berjumlah

7 pcs mengalami penurunan dengan sesuai target yaitu zero defect. Hasil

tersebut dapat dilihat dari laporan produksi dan jumlah defect pada bulan

agustus 2019.

Tabel 5.8

Data jumlah produksi dan Defect produk Pada Rocker Panel Periode Bulan

Agustus 2019.

Jenis Defect

Rocker Panel

I 223 0 0

II 605 0 0

III 602 0 0

IV 592 0 0

V 580 0 0

Total 2602 0 0

MingguJumlah

Produksi

Jumlah

Defect

Sumber : PT. TMMIN, Karawang Plant 2 Welding shop.

Gambar 5.10

Diagram Parreto Defect Periode Januari – September 2019

9

15

26

13

8 7 7

0 002468

1012141618202224262830

Jumlah Defect Total Defect

Kaizen

Before After

64

Berdasarkan penanggulangan atau perbaikan yang dilakukan di line upper

body khususnya di pos proses spot rocker panel, dapat menjadi hasil dari

menanggulangi suatu masalah yang berkaitan dengan kualitas. Kualitas yang di

tanggulangi tersebut yaitu mengenai proses spot rocker panel model vios. Dengan

penanggulangan tersebut maka masalah defect spot meleset pada rocker panel

bisa terselesaikan dan memenuhi target perusahaan yaitu zero defect.

Selanjutnya setelah penanggulangan atau perbaikan yang dilakukan di line

upper body berjalan dengan baik, kemudian penulis melakukan wawancara

kembali terkait hasil perbaikan tersebut kepada karyawan yang terkait yaitu

seorang pimpinan kerja atau Line Head guna untuk mengetahui point apa saja

yang didapat dari hasil penanggulangan tesebut. Berikut tabel wawancara yang di

lakukan penulis :

Tabel 5.9

Hasil Wawancara (Kedua)

No Penulis Minardi (Line Head)

1 Dengan dibuatkan jadwal perencanaan dalam

rotasi job, dampak apa yang akan terjadi di line

upper body ?

Bisa membantu

meningkatkan skill

tanoko Man Power

dengan efektif.

2 Dengan pembuatan jadwal pengechekan di pos

line upper body, apakah masih berpotensi

terjadinya defect berkelanjutan ?

Tidak, karena dengan

adanya jadwal tersebut

operator akan lebih yakin

dengan hasil pengelasan

kerjanya 100% Ok.

Ya, jika operator tidak

konsisten dalam

melakukan pengechekan

sesuai jadwal yang sudah

dibuat.

3 Terkait improvement pembuatan stand bordess

dan gun guide, apakah operator masih

mengalami kesulitan dalam proses spot rocker

panel ?

Tidak, karena dengan

pembuatan stand bordess

dan gun guide metode

operator semakin mudah

65

dalam proses pengelasan

spot.

4 Apakah perbaikan pembuatan stand bordess dan

gun guide sudah efektif dan dapat menurunkan

penyebab defect pada spot rocker panel?

Ya, pembuatan stand

bordess dan gun guide

sudah berjalan dengan

baik dan bisa

menurunkan hasil defect.

5 Apa rencana selanjutnya seorang pimpinan

dengan hasil penurunan defect yang sudah

tercapai di line upper body ?

Melakukan yokoten ke

masing-masing pos atau

menerapkan hasil

improvement ke line atau

bagian lain.

66

BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan pembahasan hasil penelitian pada bab sebelumnya, penulis

menarik suatu kesimpulan sebagai berikut :

1. Berdasarkan alat bantu statistik berupa check sheet dan diagram parreto,

dapat disimpulkan jenis kerusakan yang menjadi defect pada proses spot

rocker panel di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yaitu

dikarenakan hasil spot meleset dengan jumlah kerusakan sebesar 18 pcs atau

36,00%, kerusakan karena tidak adanya hasil las (Triple) sebesar 12 pcs atau

24,00%, kerusakan karena hasil las tidak lurus (Under Cut) sebesar 9 pcs atau

18,00%, kerusakan karena kotor sebesar 7 pcs atau 14,00% dan kerusakan

karena hasil las tidak rata (Bari) sebesar 4 pcs atau 8,00%.

2. Berdasarkan analisis menggunakan cause and effect diagram / diagram sebab

akibat dapat diketahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan

pada proses spot rocker panel adalah faktor method. Penyebab dari faktor

tersebut yaitu karena area point spot pada proses spot rocker panel melebihi

ketinggian standar yaitu 1050cm dan titik point spot tidak sesuai sehingga

operator mengalami kesulitan saat proses spot dan mengakibatkan defect

berkelanjutan ke next proses yaitu assembly shop.

3. Penggunaan alat statistik dengan peta kendali p dalam pengendalian kaulitas

produk rocker panel pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dapat

67

mengidentifikasi bahwa kualitas produk diluar batas kendal atau proses

produksi masih dalam penyimpangan yang telah ditetapkan. Kemudian

berdasarkan peta kontrol X-bar dan R tampak bahwa peta kontrol X-bar dan

R berada dalam pengendalian statistikal. Dapat disimpulkan penyebab khusus

pada spot rocker panel tidak ada, kemudian variasi yang tersisa semata-mata

diakibatkan oleh variasi umum.

4. Dalam memberikan alternatif penanggulangan yang dilakukan, dari

penanggulangan pertama dan kedua yaitu pembuatan jadwal pengechekan

dan pembuatan stand bordess pada pos line upper body masih terdapat defect

sebesar 7 pcs. Kemudian pada bulan juni sampai dengan awal agustus 2019

melakukan alternatif penanggulangan ketiga yaitu membuat gun guide.

Pembuatan gun guide ini adalah penanggulangan yang positif dapat

menanggualngi defect dan menurunkan jumlah defect berkelanjutan pada

produk spot rocker panel. Target perusahaan khususnya di masing-masing

line dalam mengatasi defect telah tercapai menjadi zero defect.

6.2 Saran

Saran untuk perusahaan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia

khususnya line upper body :

1. Perusahaan perlu menggunakan metode statistik untuk mengetahui jenis

kegagalan yang sering terjadi pada produk dan faktor-faktor yang menjadi

penyebab kegagalan sehingga menjadi defect yang berkelanjutan.

2. Analisis dengan menggunakan metode Statistical Proses Control (SPC)

yang telah dilakukan di line upper body, perusahaan dapat melakukan

68

perbaikan kualitas dengan memprioritaskan perbaikan pada jenis

kegagalan yang memiliki jumlah defect paling besar (dominan) sampai

terkecil dalam produksi. Secara umum berdasarkan pengamatan penyebab

terjadinya defect adalah dari faktor method, kemudian faktor man

(manusia), faktor machine (mesin), dan faktor material (bahan baku). Oleh

karena itu, tindakan yang dilakukan adalah :

a. Metode

1) Melakukan proses atau cara kerja sesuai dengan Standar

Operasional Prosedure (SOP) yang telah ditetapkan perusahaan.

2) Melakukan 2 (dua) detik untuk mengechek hasil proses kerja

dengan cara visual guna mencegah terjadinya defect berkelanjutan.

3) Melakukan SCW yaitu Stop (hentikan proses), Call (panggil

pimpinan atau leader), kemudian Wait (menunggu intruksi) apabila

terjadi abnormality.

4) Diharapkan metode Statistical Proses Control ini bisa mengatasi

dan menjadi solusi untuk masalah kualitas pada produk yang

lainnya dan bisa menjadi referensi untuk line yang lain.

b. Manusia

1) Membuat jadwal perencanaan rotasi job dalam meningkatkan skill

tanoko man power atau pekerja.

2) Memberikan pelatihan khusus dengan rentan waktu yang cukup

kepada pekerja atau man power.

3) Melakukan pengawasan kepada para pekerja lebih ketat.

69

4) Membuat sistem penilaian kerja yang baru agar para pekerja

mendapatkan motivasi dalam memberikan kontribusi terhadap

perusahaan.

5) Menerapkan prinsip “3M” yaitu tidak menerima, tidak membuat,

dan tidak meneruskan defect disetiap proses kerja.

c. Mesin

1) Membuatkan jadwal perawatan mesin (alat) secara baik dan benar.

2) Melakukan perawatan mesin (alat) secara berkala, sebelum dan

sesudah menggunakan mesin (alat) tersebut.

3) Segera mengganti komponen mesin (alat) yang rusak sehingga

tidak menghambat proses produksi.

d. Material

1) Memastikan bahan baku dari supplier ke pihak bagian receiving

sesuai standar.

2) Buatkan jadwal sampling bahan baku kepada pihak supplier dan

pihak operator receiving part.

6.3 Penutup

Puji syukur rahmat Allah SWT yang dengan hidayah, rahmat, dan

kuasaNya yang telah memberikan semangat serta kesehatan, sehingga penyusun

dapat menyelesaikan skripsi ini. Terimakasih yang tiada terhingga kepada semua

pihak yang telah membantu memberikan support dalam penyusunan skripsi ini.

Tidak ada sesuatu yang dibuat oleh manusia termasuk dalam pembuatan skripsi

yang penulis susun ini. Sehingga penyusun berharap atas kritik dan saran

70

pembaca yang konstruktif agar pada karya ilmiah selanjutnya dapat

memaksimalkan diri. Apabila ada kekurangan dalam skripsi ini mohon maklum

dan harap kritik sarannya untuk kebaikan skripsi ini.

xi

DAFTAR PUSTAKA

Akbar, Derryl Caesandrio. 2018. Analisa Pengendalian Kualitas Produk Gula

Kelapa Organik dengan menggunakan Statistical Quality Control (SQC)

pada PT. Pathbe Agronik.

Darjanto, H. 2014. Pengendalian Dan Evaluasi Kualitas Beton Dengan

Menggunakan Statistical Procees Control SPC Neutron, 4(2), 105-

115.,2014.

Darsono.2013. Analisa Pengendalian Kualitas Produksi Dalam Upaya

Mengendalikan Tingkat Kerusakan Produk. Jurnal Ekonomi Nomor 35

ISSN: 0853:8778

Devina, Vera., dan Fitri Wahyuni. (2016). Pengendalian Kualitas Kertas Dengan

Menggunakan Statistical Process Control di Paper Machine 3. JITI. Vol.

15, 87- 93.

Desianti, Ni Gusti Nyoman. 2017, Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan

Menggunakan Statistikal Procesing Control (SPC) Pada CV. Pusaka Bali

Persada (Kopi Banyuatis) terbit di jurnal e-journal Jurusan Pendidikan

Ekonomi Vol: 10 No: 2 Tahun: 2017.

Heizer, Jay dan Barry Render. (2013). Operations Management, definisi kualitas

dijelaskan oleh American Society For Quality. Jakarta: Salemba Empat,

Buku Edisi 9.

Heizer, Jay dan Barry Render. (2013). Buku Edisi 9 Operations Management,

definisi Statistikal Procesing Control. Jakarta: Salemba Empat, Buku Edisi

9.

Kaban, Rendy. 2014. “Pengendalian Kualitas Kemasan Plastik Pouch

Menggunakan Metode Statistical Procces Control (SPC) Di PT. Incasi

Raya Padang”.

Montgomery, D.C. (2001). Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. (Zanzawi

Soejati, Penerjemah). Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.

Mufrida Meri, Irsan, Hendri Wijaya, 2017, Analisis Pengendalian Kualitas Pada

Produk Sms (Sumber Minuman Sehat) Dengan Metode Statistical Process

Control (SPC) Studi Kasus Pada PT. Agrimitra Utama Persada Padang.

Terbit di Jurnal Teknologi Vol. 7, No. 1, April 2017, Hal. 119- 126,

EISSN: 2541-1535 ISSN : 2301-4474.

Noviar , Muhammad Haqiki. Sukardi, Amzul rifin, 2016 , Quality Control System

of Crude Palm Oil on Palm Oil Processing Industry (Case Study Bah

xii

Jambi Palm Oil Mill, PTPN IV, Medan, North Sumatra), terbit di jurnal

International Journal of Scientific and Research Publications, Volume 6,

Issue 7, July 2016 ISSN 2250-3153.

Rahmah, Afiffa Nauvali. 2017. “Aplikasi Satistical Process Control (SPC) Dalam

Pengendalian Kualitas Produk Susu Di PT. Ultra Peternakan Bandung

Selatan”, terbit di jurnal Journal of Accounting and Business Studies

Vol.2, No. 1, September 2017.

Sofjan, Assauri 2017. Manajemen Produksi Dan Operasi, Edisi Revisi Sofjan,

Assauri – Jakarta :Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas

Indonesia.

Solihudin, Mohamad. 2017. Pengendalian Kualitas Produksi Dengan Statistikal

Process Control (SPC) terbit di jurnal JIEMS Journal of Industrial

Engineering and Management Systems Vol. 10, No. 1, February 2017.

ISSN: 1979-1720

Sugiyono. (2003). Metodologi Penelitian Kuantitatif Kualitatif R&D (Ed. ke-21).

Bandung: Alfabeta.

Sugiyono. (2014). Metodologi Penelitian Kuantitatif Kualitatif R&D (Ed. ke-21).

Bandung: Alfabeta.

Supriyadi, Edi. 2018. “Analisa Pengendalian Kualitas Produk Dengan Statistical

Procces Control (SPC) Di PT. Surya Toto Indonesia, Tbk”.

Titik Indrawati1 dan Nunung Isnaini Dwi Ningsih2 (2018) , Penerapan Statistical

Process Control Dalam Pengamatan Sifat Dan Kimia Air Buangan Dar Air

Conditioning (AC) INTEGRATED LAB JOURNAL ISSN 2339-0905 DOI :

10.5281/zenodo.1904.

Zulfidrica, Trysha. 2017. Analisis Pengendalian Kualitas Produksi Fotokopi Pada

CV. Surya Jaya Mandiri Samarinda, di terbitkan di jurnal eJournal

Administrasi Bisnis, 2017, 5 (3): 690-704 ISSN 2355-5408 ,

ejournal.adbisnis.fisip-unmul.ac.id

xii

LAMPIRAN

Lampiran 1

Jumlah Produksi Rocker Panel model Vios Periode Januari – Maret 2019.

No Tanggal

(januari)

Jumlah

Produksi

Tanggal

(februari)

Jumlah

Produksi

Tanggal

(maret)

Jumlah

Produksi

1 4 115 1 125 1 106

2 7 110 4 120 4 110

3 8 112 5 124 5 114

4 9 120 6 126 6 116

5 10 113 7 126 7 118

6 11 121 8 121 8 121

7 14 114 11 124 11 112

8 15 113 12 123 12 108

9 16 112 13 124 13 110

10 17 105 14 125 14 114

11 18 112 15 122 15 112

12 21 113 18 123 18 110

13 22 116 19 126 19 122

14 23 120 20 128 20 120

15 24 122 21 122 21 122

16 25 110 22 120 22 120

17 28 114 25 134 25 118

18 29 112 26 132 26 122

19 30 119 27 128 27 118

20 31 127 28 127 28 112

21 - - - - 29 110

Total -- 2300 -- 2500 -- 2415

Sumber : PT. TMMIN Karawang plant 2 Welding Shop.

xiii

Lampiran 2

Jumlah Produksi Karawang Plant 2 Bulan Agustus 2019.

xiv

Lampiran 3

Foto Produk atau Objek Penelitian.

xv

xvi

xvii

Lampiran 4

Wawancara 1

No Penulis ( Intervewer ) Karyawan ( Interviewee )

1. Apakah defect produk pada spot rocker panel

sering terjadi dalam setiap bulan ?

Ya, defect produk pada spot

rocker panel sering terjadi

setiap bulannya.

2. Jenis defect apa saja yang dihasilkan pada produk

spot rocker panel ?

Jenisnya yaitu karena spot

meleset, kemudian tidak ada

hasil las (Triple), hasil

pengelasan tidak lurus (Under

Cut), ketidakrataan hasil las

(Bari), dan kotor.

3. Hasil apa yang dilakukan pada proses spot rocker

panel ?

penggabungan antara part

rocker panel dengan body

upper lainnya untuk

mendapatkan posis hole

(lubang) yang sesuai

(standar).

4. Apa fungsi dari hole rocker panel ? Hole rocker panel berfungsi

untuk jalur keluarnya cat

setelah proses pencelupan

Body (unit) ke dalam cat ED

(ED Drain).

5. Apa dampak yang terjadi apabila proses spot

rocker panel meleset terlewat sampai ke next

proses ?

1. Proses pemasangan plug

hole di assembly tidak

dapat dilakukan.

2. Akan terjadi kebocoran

unit yang akan

mengakibatkan part

mudah karat.

3. Proses repair yang sulit

yang membutuhkan

waktu lama.

4. Merugikan perusahaan.

6. Bagaimana prosedur pengecekan pada spot rocker

panel ?

1. Lihat visual master part

yang OK.

2. lihat point-point chek

pada lembar standar chek

part rocker panel yang

sudah ditetapkan quality

perusahaan.

3. lalu bagian quality

control akan melakukan

tugasnya untuk

memutuskan hasil

kelayakan part.

xviii

Wawancara 2

No Penulis Minardi (Line Head) 1 Dengan dibuatkan jadwal perencanaan dalam

rotasi job, dampak apa yang akan terjadi di line

upper body ?

Bisa membantu

meningkatkan skill

tanoko Man Power

dengan efektif.

2 Dengan pembuatan jadwal pengechekan di pos

line upper body, apakah masih berpotensi

terjadinya defect berkelanjutan ?

Tidak, karena dengan

adanya jadwal tersebut

operator akan lebih yakin

dengan hasil pengelasan

kerjanya 100% Ok.

Ya, jika operator tidak

konsisten dalam

melakukan pengechekan

sesuai jadwal yang sudah

dibuat.

3 Terkait improvement pembuatan stand bordess

dan gun guide, apakah operator masih

mengalami kesulitan dalam proses spot rocker

panel ?

Tidak, karena dengan

pembuatan stand bordess

dan gun guide metode

operator semakin mudah

dalam proses pengelasan

spot.

4 Apakah perbaikan pembuatan stand bordess dan

gun guide sudah efektif dan dapat menurunkan

penyebab defect pada spot rocker panel?

Ya, pembuatan stand

bordess dan gun guide

sudah berjalan dengan

baik dan bisa

menurunkan hasil defect.

5 Apa rencana selanjutnya seorang pimpinan

dengan hasil penurunan defect yang sudah

tercapai di line upper body ?

Melakukan yokoten ke

masing-masing pos atau

menerapkan hasil

improvement ke line atau

bagian lain.

xix

Lampiran 5

Penelitian Terdahulu

No Nama, Tahun,

Institusi,

Peneliti

Judul Variable Kesimpulan Tempat /

Jurnal

Publikasi

1 Edi Supriyadi

(2018),

Analisa

Pengendalian

Kualitas Produk

Dengan Statistical

Proses Control Di

PT. Surya Toto

Indonesia, Tbk

Pengendalian

kualitas, peta

kendali X dan R,

Anova, Diagram

Sebab Akibat,

Cacat.

Pengedalian kualitas yang dilakukan PT.

Surya Toto Indonesia, Tbk mengunakan

alat bantu statistik berupa cek sheet, peta

kendali X dan R, dan faktor penyebab

kecacatan adalah dari manusia yaitu karena

tiak disiplin, kurang terampil, kurang

konsentrasi, dan motivasi yang menurun.

Penyebab kedua yaitu metode kerja yang

tidak sesuai prosedur dan salah. Ketiga

kualitas material kurang baik atau kotor.

Penyebab terakhir yaitu dari mesin yang

kurang optimal.

JITMI (Jurnal

Ilmiah Teknik

dan

Manajemen

Industri), 63-

73, 2018.

2 Rendy Kaban

(2014),

Universitas

Andalas,

Padang.

Pengendalian

Kulaitas Kemasan

Plastik Pouch

Menggunakan

Metode Statistical

Proses Control Di

PT. Incasi Raya

Padang.

Reject produksi,

kemasan, batas

kontrol, plastik,

minyak goreng.

Pengendalian kualitas pada perusahaan PT.

Incasi Raya Edible Oils kurang baik, maka

digunakan alat bantu statistical proses

control. Dilihat dari peta kontrol bahwa

jumlah reject diluar batas kontrol.

Berdasarkan analisis diagram sebab akibat,

reject produksi disebabkan oleh faktor

mesin, manusia, material, metode, dan

lingkungan. Mesin merupakan faktor utama

penyebab terjadinya reject produksi.

Jurnal Teknik

Industri, 13

(1), 518-547,

2014. ISSN

2088-4842.

3 Trysha

Zulfidrica

(2017)

Analisis

Pengendalian

Kualitas Produksi

Fotokopi Pada

CV. Surya Jaya

Mandiri

Samarinda.

Pengendalian

Kualitas,

Statistical

Process Control,

Alat Bantu

Pengendalian

Kualitas

CV. Surya Jaya Mandiri tidak berada pada

batas kendali karena pengendalian produksi

saat ini masih berfluktuatif (berubah-ubah)

di mana terdapat 3 titik berada di luar batas

kendali yaitu pada hari kerja ke 2, 8 dan 14.

Jenis-jenis kecacatan yang terjadi ialah

kertas terlipat, bergaris, berbiontik dan

buram yang disebabkabkan oleh faktor

manusia, bahan baku, metode dan mesin.

Potensi kerugian yang dialami CV. Surya

Jaya Mandiri selamabulan April 2017

adalah Rp 471.082. Oleh karena itu

CV.Surya Jaya Mandiri harus

mengendalikan kecacatan agar tidak

keluar dari batas kendali atas dan batas

kendali bawah seperti yang dialami pada

hari ke 2,8 dan 14.

eJournal

Administras

i Bisnis, 2017,

5 (3):

690-704 ISSN

2355-

5408 ,

ejournal.ad

bisnis.fisipun

mul. ac.id

4 Vera Devani,

Fitri Wahyuni

(2016), UIN

Sultan Syarif

Pengendalian

Kualitas Kertas

Dengan

Menggunakan

Defect, Statistical

Procces Control,

quality control.

Berdasarkan diagram parreto diketahui

bahwa cacat kertas yang paling dominan

terjadi adalah kecacatan wavy (G2). Faktor

utama penyebab kecacatan tersebut adalah

Jurnal Teknik

Industri JITI,

Vol. 15 No: 2,

Desember

xx

Kasim Riau,

Pekanbaru

Statistikal Proces

Control di Paper

Macine 3

maintenance dilakukan tidak terjadwal

dengan baik. Operator baru yang kurang

memahami mesin, operator salah input data,

kurangnya training dari perusahaan, dan

tidak melakukan standar operasional

prosedur secara maksimal serta suhu

ruangan dingin sehingga ruangan kerja

menjadi lembab..

Tahun 2016

87-93

5 Mohamad

Solihudin

(2017) ,

Universitas

Mercu Buana

Pengendalian

Kualitas Produksi

Dengan Statistikal

Process Control

(SPC)

Pengendalian

Kualitas,

Statistical

Process Control

Analisis perbaikan kualitas produksi dengan

statistical process control (SPC) di seksi

machining PT. Surya Toto Indonesia Tbk.

dengan fokus analisis part reject ukuran

tidak standar (UTS) No part S23059 pada

lokasi ukur 9±0.05 dapat disimpulkan:

Faktor Penyebab yang dominan adalah: a.

Mesin BNC-1 sudah tua b. Drat pengunci

collet aus c. Baut pengikat tool insert

kendor Untuk mengatasi masalah part bad

UTS pada no part S23059, tindakan

perbaikan yang dilakukan adalah: a.

Perubahan proses dari mesin BNC-1 ke

mesin BNADHY2 b. Mengganti spindle

sleeve collet dengan yang baru.

JIEMS

Journal of

Industrial

Engineering

and

Managemen

t Systems

Vol. 10, No.

1, February

2017. ISSN:

1979-1720

6 Ni Gusti

Nyoman

Desianti,

(2017) ,

Universitas

Pendidikan

Ganesha

Singaraja

Analisis

Pengendalian

Kualitas Produk

Dengan

Mengunkan

Statistikal

Procesing Control

(SPC) Pada CV.

Pusaka Bali

Persada (Kopi

Banyuatis)

Pengendalian

Kualitas Produk,

Statistic

Processing

Control

Berdasarkan hasil penelitian dan

pembahasan yang telah diuraikan, maka

dapat disimpulkan bahwa, pengendalian

kualitas yang dilakukan oleh CV. Pusaka

Bali Persada (Kopi Banyuatis) dilakukan

pada bahan baku, proses produksi, dan

produk jadi. Jenis kecacatan yang paling

banyak terjadi pada produk kopi Banyuatis

adalah plastik kemasan kotor

sebanyak 10.041 pcs, bubuk kopi kasar

sebanyak 534 pcs, dan gramasi tidak sesuai

sebanyak 2.155 pcs. Pengendalian

kualitas yang dilakukan oleh CV. Pusaka

Bali Persada belum maksimal karena

terdapat 16 titik yang berada di luar batas

kendali UCL dan LCL, dan 10 titik berada

di dalam batas kendali dan perlu adanya

tindakan lebih lanjut. Kecacatan

produk disebabkan oleh bahan baku,

manusia, metode, dan mesin.

e-journal

Jurusan

Pendidikan

Ekonomi

Vol: 10 No:

2 Tahun:

2017

7 Mufrida Meri,

Irsan, Hendri

Wijaya (2017)

, Universitas

Putra

Indonesia

YPTK Padang

Analisis

Pengendalian

Kualitas Pada

Produk Sms

(Sumber

Minuman Sehat)

Dengan Metode

SPC, peta X dan

R,

fishbone diagram

1. Pengendalian kualitas yang ditetapkan di

PT. Agrimitra Utama Persada adalah:

a.Penentuan standar parameter mutu air

mulai dari tanki bahan baku sampai kepada

produk akhir. b. Memiliki labor Quality

Control yang lengkap sehingga pengujian

mutu air seperti pH, turbidity, TDS, suhu,

Jurnal

Teknologi

Vol. 7, No.

1, April

2017, Hal.

119- 126.

E- ISSN :

xxi

Statistical

Process Control

(SPC) Studi

Kasus Pada PT.

Agrimitra Utama

Persada Padang

dan mikrobiologi dapat dilakukan secara

berkala. 2. Hasil pengujian peta kendali

proses produksi di PT. Agrimitra Utama

Persada terhadap parameter pH, turbidity,

dan TDS menunjukkan bahwa proses

produksi kurang terkendali. Hal ini

dipengaruhi oleh beberapa faktor penyebab

khusus yang menyebabkan proses kurang

terkendali. 3. Faktor penyebab proses

produksi yang tidak terkendali adalah

pengaruh cuaca hujan, pengkalibrasian

Filter Karbon, penggantian Filter

Cartridge, dan motivasi kerja dari operator

yang menurun dalam hal inspeksi mesin.

2541-1535

ISSN :

2301-4474

8 Titik

Indrawati1 dan

Nunung

Isnaini Dwi

Ningsih2

(2018) ,

Universitas

Jenderal

Soedirman

Penerapan

Statistical

Process Control

Dalam

Pengamatan Sifat

Dan Kimia Air

Buangan Dari Air

Conditioning

(AC)

Statistics Process

Control (SPC),

Control Chart

Berdasarkan hasil yang diperoleh maka

yang bisa diambil dari analisis statsitical

process control (SPC) pada pengamatan

sifat fisika dan kimia air buangan AC di

Laboratorium Lingkungan Fakultas Biologi

Universitas Jenderal Soedirman, yaitu : 1.

Nilai rata-rata dari masingmasing

parameter, yaitu TDS = (4.85 mg/L), pH =

6.54, DHL = 0.00117 (ms), suhu = 23,30C,

Kekeruhan= 0,43 (NTU) 2. Sesuai dengan

Xbar-chart data TDS, pH, dan Kekeruhan

berada dalam batas kendali dengan tingkat

kepercayaan 99%, sedangkan data Suhu dan

DHL berada dalam batas kendali dengan

tingkat kepercayaan 95%. 3. Sesuai dengan

Rbar-chart data TDS, DHL, dan Suhu

berada dalam batas kendali dengan tingkat

kepercayaan 99%, sedangkan data pH dan

Kekeruhan berada dalam batas kendali

dengan tingkat kepercayaan 95%. 4. Air

buangan AC tersebut bisa digunakan

sebagai akuades.

INTEGRAT

ED LAB

JOURNAL

ISSN 2339-

0905 DOI :

10.5281/zen

odo.190492

0

9 Muhammad

Haqiki Noviar

1, Sukardi 2,

Amzul rifin 3,

(2016)

Quality Control

System of Crude

Palm Oil on Palm

Oil Processing

Industry (Case

Study Bah Jambi

Palm Oil Mill,

PTPN IV, Medan,

North Sumatra)

Quality Control,

FFA levels, SPC,

Statistical

Process

Control

Based on the analysis of quality control

CPO, concluded that the FFA levels at Bah

Jambi POM is not yet effective and have not

been able to meet the quality standards

specified levels of ALB buyers / customers

of 4.5%. Based on the analysis results

obtained CP value of 1.282, which means

the state of the industry is in a stable state

and can not afford, meaning that the

process is in a state of not being able to

afford enough to produce the products

according to the needs and expectations of

customers. The results of the analysis of the

causal diagram shows that the factors that

Internationa

l Journal of

Scientific

And Research

Publication

s, Volume 6,

Issue 7, July

2016. ISSN

2250-3153

xxii

lead to high quality levels of FFA, above

the quality standards set by the customer is

machine, man, management, materials and

methods.

10 Afiffa Nauvali

Rahmah

(2017) ,

Universitas

Katolik

Parahyangan

Aplikasi Satistical

Process Control

(SPC) Dalam

Pengendalian

Kualita Produk

Susu Di PT. Ultra

Peternakan

Bandung Selatan

Pengendalian

Kualitas,

Statistical

Process Control

(SPC), check

sheet,

histogram,

Pareto

diagram, cause

and

effect diagram, p

map control,

Pengendalian

Kualitas Statistik

Berdasarkan analisis menggunakan check

sheet, persentase kerusakan yang terjadi

sebesar 33,1% setiap produksi. Dari

analisis histogram dan diagram pareto

terlihat kerusakan yang terbesar adalah

kecacatan R1 (kurangnya kadar lemak

dalam susu). Histogram menunjukan total

kecacatan R1 sebanyak 366.280 liter di

Bulan November 2014, dan dari

analisis diagram pareto menunjukan

kecacatan R1 sebesar 82,62%. Berdasarkan

analisis menggunakan cause and effect

diagram, hasil yang dapat dilihat adalah

faktor-faktor yang paling mempengaruhi

kecacatan susu kategori R1 (kurangnya

kadar lemak) adalah karena faktor pakan

dan faktor lingkungan yang berkaitan

dengan iklim dan udara.

Journal of

Accounting

and

Business

Studies

Vol. 2, No.

1,

September

2017

xxiii

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

Data Pribadi

Nama : Muhamad Nurkholik

TTL : Jakarta, 14 Mei 1994

Alamat : Perum Karaba Indah Blok Aj No.29 Rt.02 Rw.010 Desa Wadas

Kecamatan Teluk Jambe Timur, Karawang

Jenis Kelamin : Laki – laki

Agama : Islam

Telpon/Hp : 081383633373

Email : muhamadnurkholik1441@gmail.com

Pendidikan Formal

1. Madrasah Ibtida’iyah (MI) AL-Lathifiyah Jakarta (1999 – 2005).

2. Madrasah Tsanawiyah (MTS) Negeri 24 Jakarta Timur (2005 – 2008).

3. Madrasah Aliyah (MA) Negeri 9 Pondok Bambu (2008 – 2011).

Pendidikan Non Formal

1. Kursus Bahasa Inggris (PEC) (2008).

2. Kursus Komputer Ms. Office (2012).

3. Belajar Tahsin dan Tajwid (2014)

Pengalaman Kerja

1. Operator Logistik di PT. Fima Farma (Juli – September 2011).

2. Operator Mesin Bubut CNC di PT. Edico Utama (Januari – Juni 2012).

3. Operator Logistik di PT. TMMIN (2012 – Sekarang).