analisis penerapan sistem hazard analysis and...

i

ANALISIS PENERAPAN SISTEM HAZARD ANALYSIS AND

CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PRODUK

KECAP MANIS PT. X

Lulu Hana Salsabila

11140920000068

PROGRAM STUDI AGRIBISNIS

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

JAKARTA

2019 M / 1441 H

ii

ANALISIS PENERAPAN SISTEM HAZARD ANALYSIS AND

CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PADA PRODUK

KECAP MANIS PT. X

Lulu Hana Salsabila

11140920000068

Skripsi

Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Pertanian Pada

Program Studi Agribisnis

PROGRAM STUDI AGRIBISNIS

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH

JAKARTA

2019 M / 1441 H

v

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

DATA PRIBADI

Nama : Lulu Hana Salsabila

Jenis Kelamin : Perempuan

Tempat/Tanggal Lahir : Tangerang, 09 Oktober 1996

Kewarganegaraan : Indonesia

Status : Belum Menikah

Agama : Islam

Alamat : Jalan Tanah Seratus, Swadaya II RT/RW

005/004 No. 99, Sudimara Jaya, Kota

Tangerang, 15151

No. Hp : +62812-8040-0702

E-mail : [email protected]

RIWAYAT PENDIDIKAN

2001 – 2002 : TK Cendrawasih

2002 – 2008 : SDN 005 Samarinda

2008 – 2011 : SMPN 1 Samarinda

2011 – 2014 : SMAN 85 Jakarta

2014 – 2019 : S-1 Agribisnis, Fakultas Sains dan Teknologi,

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah

Jakarta

mailto:[email protected]

vi

PENGALAMAN ORGANISASI DAN PRESTASI

2009 – 2011 : Anggota Organisasi Intra Sekolah SMPN 1

Samarinda

2012 - 2014 : Anggota Organisasi Intra Sekolah SMAN 85

Jakarta

2012 - 2013 : Anggota Organisasi Ekstra Fotografi SMAN

85 Jakarta

2015 – 2016 : Anggota Divisi Humas LSO Saman Agribisnis

UIN Syarif Hidayatullah Jakarta

2015 : Anggota Divisi Humas Saman Festival 2015

Agribisnis UIN Syarif Hidyatullah Jakarta

2016 – 2017 : Ketua Divisi Humas LSO Saman Agribisnis

2016 : Peserta Penari 6600 Ratoeh Jaroe Massal

TMII

2018 : Finalis Quinza Model 2018

2019 : Anggota Gue Anak Radio Season 2

PENGALAMAN KERJA

2017 : Divisi Produksi PT. X

2019 : Divisi Food Safety Quality PT. X

vii

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb.

Puji serta syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan

rahmat, karunia serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan

skripsi berjudul “Analisis Penerapan Sistem Hazard Analysis And

Critical Control Point (HACCP) Pada Produk Kecap Manis PT. X”.

Skripsi ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi

strata satu (S1) pada Program Studi Agribisnis / Sosial Ekonomi

Pertanian, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Syarif

Hidayatullah Jakarta.

Penulis menyadari bahwa selama proses penyelesaian skripsi

tidak mudah dan tidak terlepas dari dukungan serta bantuan dari berbagai

pihak. Maka pada kesempatan ini, izinkan penulis untuk mengucapkan

banyak terima kasih kepada seluruh pihak yang memberikan dukungan

dan bantuan baik secara moril maupun materil sehingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi ini. Penulis akan menyampaikan ucapan terima

kasih kepada :

1. Kedua orang tua tercinta Ibu (Iis Helmina) dan Ayah (Edi Sunardi)

yang telah memberikan doa yang tiada henti, kasih sayang yang tidak

terhingga dan berbagai dukungan dalam bentuk moral serta material.

Teteh sayang ibu dan ayah.

viii

2. Kedua adik tercinta yaitu Naura Azzahra Kamila dan Alaric Gibran

Aqila yang selalu memberikan semangat dan menghibur penulis

dikala penulis lelah untuk menyelesaikan skripsi ini.

3. Ibu Prof. Dr. Lily Surayya Eka Putri, M.Env.Stud selaku Dekan

Fakultas Sains dan Teknologi UIN Syarif Hidayatullah Jakarta beserta

jajarannya.

4. Ibu Dr. Ir. Siti Rochaeni, M.Si selaku Ketua Program Studi Agribisnis

dan Ibu Rizki Adi Puspita Sari, MM selaku Sekretaris Program Studi

Agribisnis, terima kasih telah memberikan dukungan kepada penulis

untuk menyelesaikan skripsi ini.

5. Ibu Eny Dwiningsih, M.Si selaku dosen pembimbing I dan Ibu Rizki

Adi Puspita Sari, MM selaku dosen pembimbing II, terima kasih ibu

yang telah memberikan waktu dan tenaga untuk membimbing penulis

serta memberikan dorongan untuk segera menyelesaikan skripsi.

6. Bapak Dr. Akhmad Riyadi Wastra, MM selaku dosen penguji I dan

Ibu Agustina Senjayani, M.Si selaku dosen penguji II yang telah

memberikan banyak masukan sehingga skripsi ini menjadi lebih baik.

7. Ibu Dr. Ir. Siti Rochaeni, M.Si selaku pembimbing akademik yang

telah memberikan ilmu, pengetahuan, wawasan, dukungan serta

motivasi tanpa henti kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan

skripsi ini.

ix

8. Bapak Iwan Aminuddin selaku Ketua Prodi Magister Agribisnis,

terimakasih pak selalu memberikan semangat agar penulis segera

menyelesaikan skripsi.

9. Seluruh dosen Program Studi Agribisnis yang telah memberikan ilmu,

pengetahuan, serta wawasan kepada penulis selama masa perkuliahan

sehingga ilmunya dapat bermanfaat untuk menyelesaikan skripsi ini.

10. Teh Nemi, Mas Willy, Pak Anin, Pak Syarief, beserta anggota divisi

Food Safety Quality, Pak Sudi anggota divisi EHS dan seluruh

karyawan produksi PT. X, terimakasih atas ilmu, pengetahuan,

semangat yang diberikan kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi

ini.

11. Sahabat penulis yaitu MILAN (Mutiah Nabilla Ulfah, Iqnestita Dwi

Haqiqi, Andini Fauzia, Maftuhatun Fista Amalia) dan Aulia Badrul

Fat’h yang selalu memberikan semangat, dukungan dan motivasi

untuk menyelesaikan skripsi ini. Terima kasih telah menjadi tempat

keluh kesah dalam segala cerita kehidupan penulis dan telah menjadi

mesin tertawa bagi penulis. Love you, Milan & Badrul.

12. Sahabat seperjuangan penulis di kampus (Chabe Syariah) yaitu Ninda

Amillia Putri, Oktaria Dwita Permata, Ulfa Fitriana, Humairra

Avicienna, Tia Septiani, Deannisa Indriyani, dan Vivi Ataini yang

telah menjadi teman dari awal kuliah hingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi ini.

x

13. Adik-adik Agribisnis yaitu Dita Milih Anggraini, Arin Annisa, Anas

Tasya Ayu Wibowo, dan Dewi Wulandari yang selalu memberikan

semangat kepada penulis untuk segera menyelesaikan skripsi ini.

14. Keluarga besar Agribisnis 2014 terutama kelas Agribisnis 2014 B

yang telah membantu, memberikan semangat, motivasi dan kenangan

indah kepada penulis selama perkuliahan.

15. Kakak-kakak mentor tersayang yaitu Alif Akbar Al Islami dan Wulan

Cahyaningsih yang telah banyak membantu penulis, memberikan

dukungan, ilmu, informasi dan motivasi selama perkuliahan.

16. Serta semua pihak yang telah banyak membantu penulisan skripsi ini

yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu dengan tanpa

mengurangi rasa hormat.

Penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi para

pembaca. Semoga Allah SWT membalas segala kebaikan yang telah

kalian berikan kepada penulis.

Wassalamualaikum Wr. Wb.

Jakarta, Oktober 2019

Penulis

xi

RINGKASAN

Lulu Hana Salsabila, Analisis Penerapan Sistem Hazard Analysis And

Critical Control Point (HACCP) pada Produk Kecap Manis PT. X. Di bawah

bimbingan Eny Dwiningsih, M.Si dan Rizki Adi Puspita Sari, MM.

PT. X merupakan salah satu perusahaan produsen kecap di

Indonesia yang memiliki berbagai variasi rasa dan selalu mengembangkan

inovasi terhadap rasa kecap yang diproduksi. Perusahaan memiliki

komitmen besar dalam menjaga kualitas dan keamanan produk dengan

cara melakukan pengawasan pada proses produksi. Pengawasan berfungsi

untuk mengidentifikasi kemungkinan adanya kontaminasi yang dapat

merusak keamanan produk (food safety) dan kualitas produk (food

quality) kecap yang diproduksi perusahaan. Kapasitas produksi kecap

setiap batch sebanyak 4800 liter dengan produksi yang bersifat kontinu

setiap harinya. Dengan melihat banyaknya kapasitas yang diproduksi,

maka penting untuk melakukan suatu tindakan atau upaya mencegah,

mengurangi, dan menghilangkan potensi bahaya yang ditimbulkan agar

menghasilkan produk aman dan berkualitas. PT. X telah menerapkan

Quality System Internal yang disebut QRMP (Quality Risk Management

Process). Dalam sistem QRMP ini terdapat ISO yaitu ISO 9001, ISO

22000 dan ISO 17025 yang sudah diterapkan oleh perusahaan.

Perusahaan telah menerapkan Hazard Analysis and Critical Control Point

(HACCP) yang termasuk ke dalam ISO 22000 mengenai keamanan

pangan dan telah mendapat sertifikasi HACCP dalam produksi kecap.

Penerapan HACCP didukung dengan melaksanakan penerapan

persyaratan dasarnya yaitu Good Manufacturing Practices (GMP) dan

Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). Namun dengan

adanya audit yang dilaksanakan baik itu internal maupun eksternal, masih

terjadi hal atau temuan yang akan mempengaruhi kualitas dan keamanan

dari produk kecap yang diproduksi. Konsumen yang mengkonsumsi

kecap X sangat peduli terhadap kondisi keamanan kecap yang diproduksi.

Konsumen tidak hanya dalam negeri, bahkan konsumen yang berasal dari

luar negeri sering melakukan audit terencana bahkan audit yang dilakukan

secara tiba-tiba untuk mengetahui kesiapan dan memastikan penerapan

keamanan pangan perusahaan berjalan dengan baik sehingga

menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi. Temuan yang

terdapat dalam produksi diakibatkan oleh belum maksimalnya penerapan

HACCP yang dilakukan perusahaan, terutama dari segi persyaratan dasar

HACCP. Dari temuan yang masih terdapat dalam proses produksi, maka

diperlukan adanya analisis untuk melihat sejauh mana perusahaan

menerapkan sistem HACCP dan sistem persyaratan HACCP. Penelitian

ini memiliki tujuan, yaitu : (1) Menganalisis penerapan sistem GMP dan

SSOP di PT. X, (2) Menganalisis penerapan HACCP di PT. X, (3)

xii

Merumuskan rekomendasi tindak lanjut untuk perbaikan penerapan

HACCP di PT. X.

Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan

data sekunder. Data primer diperoleh dari wawancara, observasi,

dokumentasi perusahaan, dan instrumen penelitian terhadap aktivitas

produksi kecap manis X. Data sekunder diperoleh dari berbagai studi

pustaka dan sumber literatur yang mendukung penelitian. Metode analisis

yang digunakan yaitu antara lain metode GAP Analysis yaitu untuk

menganalisis kesenjangan yang terjadi terhadap penerapan sistem

HACCP di perusahaan dan formulir checklist yaitu untuk menganalisis

penyimpangan yang terjadi terhadap penerapan sistem persyaratan dasar

HACCP yaitu GMP dan SSOP di perusahaan. Penelitian ini dilakukan

dengan menyusun instrumen penelitian GMP, SSOP, dan HACCP yang

akan digunakan peneliti dengan teknik wawancara, observasi dan

mengumpulkan dokumentasi internal perusahaan.

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, dapat diketahui

bahwa rata-rata keseluruhan penyimpangan sistem persyaratan dasar

HACCP yaitu GMP dan SSOP di perusahaan sebesar 17,64 % untuk

penerapan GMP, dan 19,27 % untuk penerapan SSOP yang artinya bahwa

penerapan GMP dan SSOP cukup memenuhi instrumen penelitian yang

telah disusun. Kemudian rata-rata kesenjangan penerapan sistem HACCP

sebesar 12,09 % yang artinya bahwa penerapan sistem HACCP telah

dijalankan dan didokumentasikan hampir secara keseluruhan memenuhi

instrumen penelitian yang dibuat berdasarkan panduan HACCP, namun

terdapat sedikit kelalaian dalam pelaksanaan sistem tersebut.

Rekomendasi tindak lanjut yang dirumuskan berdasarkan hasil penelitian

sebanyak 12 rekomendasi untuk penerapan GMP yaitu pada variabel

lokasi, bangunan, fasilitas sanitasi, mesin dan peralatan, bahan,

laboratorium, karyawan, pengemas, penyimpanan, pemeliharaan sanitasi,

pengangkutan dan pelatihan. Kemudian untuk SSOP dirumuskan 4

rekomendasi tindak lanjut yaitu pada variabel kebersihan permukaan yang

kontak langsung dengan makanan, fasilitas sanitasi dan cuci tangan dan

toilet, pengendalian kesehatan karyawan, dan pemberantasan hama.

Rekomendasi tindak lanjut untuk penerapan HACCP sebanyak 4 yaitu

pada variabel tim HACCP, analisa bahaya, sistem penyimpanan catatan,

dan prosedur verifikasi sistem HACCP.

Kata Kunci : Produksi Kecap, Sistem HACCP, GMP, SSOP, GAP

Analysis, Formulir Checklist, Rumusan Rekomendasi

Tindak Lanjut.

xiii

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ....................................................................................................... xiii

DAFTAR TABEL .............................................................................................. xvi

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xix

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xx

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ..................................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah ............................................................................................... 7

1.3. Tujuan Penelitian ................................................................................................. 8

1.4. Manfaat Penelitian .............................................................................................. 8

1.5. Ruang Lingkup Penelitian .................................................................................. 9

BAB II LANDASAN TEORI

2.1. Kecap .................................................................................................................. 10

2.2. Keamanan Pangan ............................................................................................. 15

2.3. Sistem Manajemen Keamanan Pangan .......................................................... 18

2.4. Good Manufacturing Practices (GMP) .......................................................... 20

2.5. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) ...................................... 28

2.6. Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) ............................... 29

2.7. Penelitian Terdahulu ......................................................................................... 41

2.8. Kerangka Pemikiran Penelitian ....................................................................... 44

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Waktu dan Lokasi Penelitian ........................................................................... 46

3.2. Metode Penelitian .............................................................................................. 46

3.3. Jenis dan Sumber Data ..................................................................................... 47

3.4. Metode Pengumpulan Data .............................................................................. 48

Halaman

xiv

1. Studi Lapangan .............................................................................................. 48

2. Studi Kepustakaan......................................................................................... 49

3.5. Informan ............................................................................................................. 50

3.6. Metode Analisis Data ....................................................................................... 50

3.6.1. Model Pendekatan Miles dan Huberman ............................................ 51 3.6.2. Analisis Kesenjangan (GAP Analysis) ................................................. 54

3.6.3. Formulir Checklist Penilaian GMP dan SSOP ................................... 57

3.7. Instrumen Penelitian ......................................................................................... 58

3.8. Definisi Operasional ......................................................................................... 59

BAB IV GAMBARAN UMUM

4.1. Profil PT. X ........................................................................................................ 61

4.2. Sejarah PT. X ..................................................................................................... 61

4.3. Visi, Misi dan Nilai Perusahaan ...................................................................... 62

4.4. Struktur Organisasi PT. X ................................................................................ 64

4.5. Ketenagakerjaan PT. X ..................................................................................... 67

4.6. Produk PT. X ..................................................................................................... 69

4.7. Proses Produksi Kecap PT. X .......................................................................... 71

4.7.1. Bahan Baku dan Bahan Tambahan ...................................................... 71 4.7.2. Bahan Pengemas ..................................................................................... 71 4.7.3. Produk Akhir ........................................................................................... 74 4.7.4. Proses Produksi ....................................................................................... 76 4.7.5. Pengendalian Mutu Produk ................................................................... 76

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Analisis Penyimpangan Penerapan Sistem Good Manufacturing

Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedure

(SSOP) PT. X ..................................................................................................... 78

5.1.1. Good Manufacturing Practices (GMP) ............................................... 78

5.1.2. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) ......................... 111

5.2. Analisis Kesenjangan Penerapan Sistem Hazard Analysis Critical

Control Point (HACCP) PT. X ..................................................................... 125

5.3. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan Sistem HACCP PT. X ............... 143

5.3.1. Rekomendasi Tindak Lanjut Persyaratan Dasar Sistem HACCP .. 143 5.3.2. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan Sistem HACCP................ 149

xv

BAB VI PENUTUP

6.1. Kesimpulan ...................................................................................................... 151

6.2. Saran ................................................................................................................. 153

DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 154

LAMPIRAN ........................................................................................................ 156

xvi

DAFTAR TABEL

Halaman

1. Produsen Kecap Utama di Indonesia tahun 2012 ............................................... 2

2. Varian Kecap PT. X ............................................................................................ 3

3. Identifikasi Bahaya Pada Produksi Kecap ........................................................ 14

4. Jenis-Jenis Bahaya Produk Kecap ..................................................................... 35

5. Karakteristik Bahaya Produksi Kecap .............................................................. 35

6. Penetapan Kategori Risiko ................................................................................ 36

7. Varian Produk Kecap dan Minuman RTD PT. X ............................................. 69

8. Standar Kecap Manis SNI dan PT. X................................................................ 74

9. Rekapitulasi Penyimpangan Penerapan GMP PT. X ........................................ 78

10. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Lokasi ........................ 80

11. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Bangunan................... 82

12. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Fasilitas Sanitasi ........ 85

13. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Mesin dan Peralatan .. 89

14. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Bahan......................... 91

15. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pengawasan Proses .... 93

16. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Produk Akhir ............. 97

17. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Laboratorium ............. 98

18. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Karyawan .................. 99

19. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pengemas................. 101

20. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Label dan

Keterangan Produk ........................................................................................ 102

Halaman

xvii

21. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Penyimpanan ........... 103

22. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pemeliharaan dan

Program Sanitasi ........................................................................................... 106

23. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pengangkutan .......... 108

24. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Dokumentasi dan

Pencatatan ..................................................................................................... 109

25. Penyimpangan Penerapan GMP PT.X pada Variabel Pelatihan ................... 110

26. Rekapitulasi Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X ................................... 111

27. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Keamanan Air ....................... 112

28. Standar Mutu Air PT. X ................................................................................ 113

29. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Kebersihan Permukaan yang

Kontak dengan Makanan............................................................................... 114

30. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pencegahan Kontaminasi

Silang ............................................................................................................ 116

31. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Fasilitas Sanitasi Cuci

Tangan dan Toilet ......................................................................................... 119

32. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pelabelan dan Penyimpanan

Bahan Kimia yang Tepat ............................................................................... 120

33. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pengendalian Kesehatan

Karyawan ...................................................................................................... 122

34. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pemberantasan Hama ............ 123

35. Rekapitulasi GAP Analysis Penerapan HACCP PT. X ................................ 125

36. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Kebijakan Mutu ..... 127

37. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Tim HACCP .......... 128

38. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Deskripsi Produk ... 130

39. Deskripsi Produk dalam Panduan HACCP PT. X ........................................ 131

40. Penilaian Penyimpangan Penerapan GMP PT. X ......................................... 132

xviii

41. Penilaian Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X ........................................ 133

42. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Penyusunan dan

Verifikasi Bagan Alir .................................................................................... 134

43. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Analisa Bahaya ...... 135

44. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Sistem

Penyimpanan Catatan .................................................................................... 140

45. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Prosedur Verifikasi

Sistem HACCP ............................................................................................. 141

46. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Perubahan atau

Revisi Dokumen ............................................................................................ 142

47. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan GMP dan SSOP PT. X .................. 144

48. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan HACCP PT. X ............................... 149

xix

DAFTAR GAMBAR

Halaman

1. Grafik Prioritas Temuan dalam Produksi Kecap Manis PT. X ........................... 5

2. Grafik Penyebab Temuan dalam Produksi Kecap Manis PT. X ......................... 6

3. Skema Pembuatan Kecap Manis ........................................................................ 13

4. Piramida Hubungan GMP, SSOP, dan HACCP ................................................ 20

5. Langkah Penyusunan dan Implementasi Sistem HACCP .................................. 31

6. Diagram Pohon Keputusan Penentuan CCP ...................................................... 38

7. Kerangka Pemikiran Penelitian .......................................................................... 45

8. Struktur Organisasi PT. X .................................................................................. 65

Halaman

xx

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

1. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan GMP.............................................................. 157

2. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan SSOP ............................................................. 175

3. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan HACCP ......................................................... 183

Halaman

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perbincangan mengenai keamanan pangan suatu produk selalu

berkembang dimana konsumen sekarang membutuhkan tingginya tingkat

kualitas, kebersihan, dan kesehatan dari produk makanan serta menilai

makanan yang dikonsumsi melalui penelusuran status, kondisi mutu makanan

serta melihat metode yang digunakan dalam pembuatan makanan tersebut.

Permasalahan keamanan pangan umumnya terletak pada kelemahan

perusahaan dalam hal menjamin keamanan produk terhadap bahaya

mikrobiologi, kimia, dan fisik. Bahaya tersebut seringkali ditemukan karena

rendahnya mutu bahan baku, teknologi pengolahan, dan belum diterapkannya

praktik sanitasi dan higienitas yang memadai, serta kurangnya kesadaran

pekerja maupun produsen mengenai keamanan pangan.

Kondisi keamanan pangan yang tidak memenuhi syarat disebabkan

karena kurangnya pengawasan, tanggung jawab serta rendahnya pengetahuan

produsen mengenai pentingnya keamanan pangan suatu produk sehingga

dapat menyebabkan pangan tersebut menjadi tidak aman. Hal ini membuat

suatu perusahaan perlu untuk menerapkan sistem jaminan keamanan pangan

yaitu Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP). HACCP merupakan

sistem pengendalian yang dilakukan pada titik-titik kendali kritis bahan baku,

tahapan proses untuk menentukan komponen, kondisi atau tahap proses untuk

menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman dan memenuhi persyaratan

2

yang ditetapkan. Penerapan sistem Hazard Analysis Critical Control Point

(HACCP) dalam perusahaan akan lebih efektif apabila perusahaan telah

menerapkan sistem Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation

Standard Operating Procedures (SSOP) dengan baik dan optimal.

Industri kecap merupakan salah satu industri pangan yang berasal dari

hasil olahan kedelai yang perkembangannya dinilai cukup baik dan produknya

banyak dikonsumsi oleh masyarakat di Indonesia. Hal ini dapat dilihat dari

banyaknya perusahaan yang memproduksi kecap baik industri yang berskala

kecil seperti UMKM, maupun industri dalam skala besar.

Proses produksi kecap harus melalui proses yang benar sehingga dapat

dipastikan bahwa produk kecap tersebut aman untuk dikonsumsi. Pembuatan

kecap berasal dari hasil fermentasi sari kedelai, baik itu kedelai putih atau

kedelai hitam dengan menggunakan beberapa mikroba yang dapat membantu

proses berlangsungnya fermentasi. Namun, perlu diperhatikan faktor-faktor

dalam pembuatan kecap karena proses produksi yang tidak sesuai akan

menimbulkan bahaya tersendiri khususnya bagi kesehatan konsumen.

Beberapa produsen kecap di Indonesia disajikan pada Tabel 1.

Tabel 1. Produsen Kecap Utama di Indonesia Tahun 2012

No Merek Perusahaan

1. Kecap X PT. X

2. Kecap Bango PT. Unilever

3. Kecap Sedap PT. Wings Food

4. Kecap Indofood PT. Indofood Sukses Makmur Sumber : www.swa.co.id (2012)

Salah satu perusahaan yang menjadi produsen kecap di Indonesia

adalah PT. X. Kecap merupakan produk pertama yang diproduksi oleh

http://www.swa.co.id/

3

perusahaan ini. Pada saat ini, kecap X terus mengembangkan berbagai variasi

dan inovasi. Berbagai variasi rasa dari kecap X disajikan pada Tabel 2.

Tabel 2. Varian Kecap PT. X

No. Varian Rasa

1. Kecap Manis

2. Kecap Asin

3. Kecap Hoki

4. Kecap Inggris

5. Kecap Minyak Wijen Sumber : Data PT. X (2019)

PT. X selalu melakukan upaya untuk menjaga keamanan pangan

dengan cara melakukan pengawasan pada proses produksi. Pengawasan

berfungsi untuk mengidentifikasi kemungkinan adanya kontaminasi yang

dapat merusak keamanan produk (food safety) dan kualitas produk (food

quality) kecap yang diproduksi perusahaan.

Proses produksi kecap diawali dengan mempersiapkan bahan baku

hingga menghasilkan produk akhir yang aman dan siap untuk dikonsumsi.

Terdapat kemungkinan kontaminasi yang terjadi ketika proses produksi

sehingga dapat mengubah karakteristik produk dan merusak kualitas produk

yang dihasilkan.

PT. X merupakan salah satu produsen kecap yang memiliki komitmen

besar dalam menjaga kualitas dan keamanan produk. Kapasitas produksi

kecap setiap batch sebanyak 4800 liter dengan produksi yang bersifat kontinu

setiap harinya. Melihat banyaknya kapasitas yang diproduksi, maka penting

untuk melakukan suatu tindakan atau upaya mencegah, mengurangi, dan

menghilangkan potensi bahaya yang ditimbulkan agar menghasilkan produk

4

aman dan berkualitas melalui sistem keamanan pangan yang diterapkan oleh

perusahaan.

Perusahaan menerapkan Quality System Internal yang disebut QRMP

(Quality Risk Management Process). Sistem QRMP merupakan sistem

manajemen mutu yang diterapkan perusahaan untuk merencanakan dan

memfasilitasi perbaikan serta mengukur efektivitas mutu dan keamanan

pangan secara keseluruhan. Sistem QRMP dilakukan mulai dari penerimaan

bahan baku hingga produk diterima konsumen. Sistem QRMP mencakup

beberapa ISO diantaranya ISO 9001, ISO 22000 dan ISO 17025 yang telah

diterapkan oleh perusahaan. Perusahaan menerapkan Hazard Analysis and

Critical Control Point (HACCP) dimana sistem ini merupakan bagian dari

ISO 22000 yang membahas mengenai keamanan pangan. Perusahaan telah

mendapat sertifikasi HACCP dalam produksi kecap. Penerapan HACCP

didukung dengan melaksanakan penerapan persyaratan dasar yaitu Good

Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating

Procedures (SSOP). Namun dengan adanya audit yang dilaksanakan baik itu

internal maupun eksternal, masih terjadi hal atau temuan yang akan

mempengaruhi kualitas dan keamanan dari produk kecap yang diproduksi.

Konsumen yang mengkonsumsi kecap dari PT. X sangat peduli terhadap

kondisi keamanan kecap yang diproduksi. Konsumen tidak hanya dalam

negeri, bahkan konsumen yang berasal dari luar negeri sering melakukan audit

terencana bahkan audit yang dilakukan secara tiba-tiba untuk mengetahui

kesiapan dan memastikan penerapan keamanan pangan dalam perusahaan

5

berjalan dengan baik sehingga menghasilkan produk yang aman untuk

dikonsumsi. Perusahaan telah mengeskpor produk kecap hingga ke luar negeri

dengan tujuan agar produk kecap yang dihasilkan oleh perusahaan dapat terus

bersaing dalam pasar Internasional.

Temuan yang terdapat pada saat kegiatan produksi dikelompokan

berdasarkan prioritasnya dan disajikan pada Gambar 1.

0

50

100

150

200

250

300

350

Jan

-18

Feb

-18

Mar

-18

Ap

r-1

8

Mei

-18

Jun

-18

Jul-

18

Ag

t-18

Sep

-18

Ok

t-18

No

v-1

8

Des

-18

Jan

-19

Prioritas Critical

Prioritas Major

Prioritas Minor

Prioritas Opportunity

Gambar 1. Grafik Prioritas Temuan dalam Produksi Kecap Manis PT. X Sumber : Data Perusahaan Diolah (2019)

Gambar 1 menunjukan grafik prioritas temuan yang terjadi dari bulan

Januari 2018 hingga Januari 2019 dimana ketika terjadi temuan, perusahaan

mengelompokkan prioritas temuan tersebut. Terdapat prioritas critical,

prioritas major, prioritas minor, dan prioritas opportunity. Penentuan prioritas

didasarkan pada seberapa fatalnya temuan yang ditemukan pada saat audit dan

penentuan prioritas ini juga menentukan perbedaan waktu terhadap

penanganan temuan di perusahaan. Dapat dilihat untuk satu tahun terakhir

temuan yang sering terjadi di perusahaan yaitu temuan dengan prioritas minor.

Prioritas minor merupakan suatu prioritas yang bersifat ringan dan kecil

6

kemungkinan untuk mempengaruhi produk yang dihasilkan. Penentuan waktu

untuk menyelesaikan temuan prioritas minor tidak lebih cepat dibandingkan

prioritas major dan critical. Namun permasalahan yang terjadi di perusahaan

adalah terletak pada penanganan temuan prioritas minor yang seharusnya

dilakukan perusahaan melebihi batas waktu (due date) yang telah ditetapkan.

Hal ini yang menyebabkan semakin banyak temuan dalam prioritas minor

pada setiap bulannya dan dapat mempengaruhi keamanan dan kualitas produk

apabila tidak segera ditangani. Selain prioritas minor, terdapat temuan dengan

prioritas major yang terjadi di bulan September. Prioritas major merupakan

suatu prioritas yang lebih serius dibandingkan dengan prioritas minor dimana

prioritas ini dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan. Terdeteksi adanya

temuan pada saat proses produksi dapat disebabkan oleh beberapa hal yang

disajikan pada Gambar 2.

Gambar 2. Grafik Penyebab Temuan dalam Produksi Kecap Manis PT. X Sumber : Data Perusahaan Diolah (2019)

7

Gambar 2 menunjukkan grafik penyebab temuan yang terdapat pada

saat proses produksi. Penyebab temuan disebabkan oleh beberapa hal

diantaranya people, building, equipment, record, training, Ways Of Working

(WOW), dan methods. Berdasarkan hal tersebut perlu dilakukan evaluasi dari

penerapan sistem keamanan pangan khususnya pada penerapan HACCP baik

itu dari sistem persyaratan dasar yaitu GMP dan SSOP untuk mengurangi

temuan yang terdapat saat kegiatan audit berlangsung. Oleh karena itu, penulis

tertarik untuk melakukan penelitian mengenai penerapan sistem keamanan

pangan yaitu HACCP baik dari segi kelengkapan panduan HACCP, menilai

penerapan persyaratan dasar yaitu GMP dan SSOP dengan panduan yang

tersusun, menilai dan melihat penerapan serta konsistensi sistem HACCP pada

produksi kecap serta merumuskan rekomendasi tindak lanjut untuk perbaikan

dan penyempurnaan sistem HACCP dalam perusahaan, sehingga penulis

memberikan judul penelitian ini yaitu “Analisis Penerapan Sistem Hazard

Analysis And Critical Control Point (HACCP) Pada Produk Kecap Manis

PT. X”.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan permasalahan yang telah diuraikan di atas, maka

perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana penerapan sistem persyaratan dasar HACCP yaitu Good

Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating

Procedure (SSOP) di PT. X?

8

2. Bagaimana penerapan sistem HACCP di PT. X?

3. Apa rekomendasi tindak lanjut yang harus dilakukan untuk perbaikan

sistem HACCP di PT. X?

1.3. Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah yang telah disebutkan di atas, penulis

memiliki tujuan penelitian sebagai berikut :

1. Menganalisis penyimpangan penerapan sistem persyaratan dasar

HACCP yaitu sistem Good Manufacturing Practices (GMP) dan

Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) di PT. X.

2. Menganalisis kesenjangan penerapan sistem HACCP di PT. X.

3. Merumuskan rekomendasi tindak lanjut yang harus dilakukan

perusahaan untuk perbaikan sistem HACCP di PT. X.

1.4. Manfaat Penelitian

1. Bagi perusahaan, sebagai salah satu masukan untuk pihak manajemen

mengenai bagaimana pelaksanaan penerapan sistem Hazard Analysis

and Critical Control Point (HACCP) produksi kecap yang sesuai

panduan agar dapat berjalan lebih baik.

2. Bagi peneliti, sebagai salah satu syarat kelulusan sarjana strata satu

(S1) program studi Agribisnis serta untuk menambah wawasan ilmu

pengetahuan dan menerapkan dan membandingkan antara teori yang

dipelajari dengan penerapan yang ada.

9

3. Bagi pembaca, sebagai informasi tentang penerapan sistem Hazard

Analysis and Critical Control Point (HACCP) pada produk kecap yang

sesuai dengan prosedur atau panduan serta dapat menjadi masukan

bagi penelitian selanjutnya.

1.5. Ruang Lingkup Penelitian

Ruang lingkup penelitian yaitu dilaksanakan di PT. X dengan

melakukan observasi langsung pada kegiatan produksi kecap untuk

mengetahui penerapan yang berjalan sesuai atau tidak dengan panduan yang

ada. Selain melakukan observasi dilakukan juga diskusi dan wawancara

langsung, pengumpulan data terkait, serta melakukan evaluasi dan analisis

data. Penelitian ini juga mempelajari mengenai keadaan umum perusahaan,

ketenagakerjaan, produk yang dihasilkan, dan sejauh mana pelaksanaan

penerapan sistem HACCP yang berlangsung di perusahaan. Setelah

mengetahui penerapan sistem HACCP yang sedang berlangsung dengan

pengamatan langsung dan membandingkan keadaan di lapangan dengan

panduan, akan dilakukan evaluasi dengan memberikan rekomendasi tindak

lanjut untuk tindakan perbaikan serta saran kepada perusahaan agar dapat

melaksanakan penerapan sistem HACCP dengan lebih baik. Informan dalam

penelitian ini adalah pihak-pihak yang terkait dalam manajemen sistem

keamanan pangan khususnya sistem HACCP yang dilakukan dalam produksi

kecap manis PT. X.

10

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Kecap

Kecap adalah salah satu produk olahan kedelai yang sangat familiar

digunakan sebagai penyedap masakan. Terdapat dua jenis kecap berdasarkan

cita rasanya, yaitu kecap manis dan kecap asin. Komposisi kecap manis

berbentuk kental dan terbuat dari kedelai, sementara kecap asin lebih cair dan

terbuat dari kedelai dengan komposisi garam yang lebih banyak. Kecap

umumnya menggunakan bahan dasar kedelai hitam atau kedelai kuning, dapat

pula menggunakan air kelapa atau ampas padat dari pembuatan tahu. Kecap

yang beredar di pasaran memiliki cita rasa yang berbeda-beda karena masing-

masing produsen memiliki komposisi resep yang berbeda (Salim, 2012:79).

Menurut Fukushima (2003) dalam Muchtadi (2010:33), proses

pembuatan kecap dari kacang kedelai dapat dilakukan secara fermentasi atau

kimiawi, pada proses kimiawi komponen protein dan karbohidrat dalam bahan

baku dihidrolisis dengan menggunakan HCL (asam klorida) pada suhu tinggi

yang akan menyebabkan asam amino triptofan akan rusak, maka dari itu

konsumen lebih menyukai kecap hasil fermentasi.

Sekitar 80% shoyu (kecap asin) yang dipasarkan dan dikonsumsi di

Jepang diproduksi dengan proses fermentasi, sedangkan di Indonesia, kecap

hanya diproduksi melalui proses fermentasi baik dari kedelai hitam, kedelai

kuning maupun bungkil kedelai. Selain itu kecap yang dihasilkan di Indonesia

sebagian besar berupa kecap manis, karena dalam proses pembuatannya

11

ditambahkan gula merah (kelapa atau aren) (Kataoka, (2005) dalam Muchtadi,

2010:33).

Pasar kecap di Indonesia cukup besar yang didominasi oleh

perusahaan-perusahaan besar dan memiliki kecenderungan meningkat dari

tahun ke tahun. Produsen kecap bersaing untuk merebut pasar dengan harga

yang kompetitif dan produk yang berkualitas. Hal ini menjadi peluang bagi

para produsen untuk menyajikan kecap yang berkualitas dalam cita rasa dan

higienis (Salim, 2012:80).

Proses fermentasi pada industri kecap menggunakan jamur

Aspergillus sojae atau Aspergillus oryzae. Mula-mula kedelai difermentasi

dengan kapang Aspergillus sp. dan Rhizopus sp. menjadi semacam tempe

kedelai. Kemudian tempe ini dikeringkan dan direndam di dalam larutan

garam. Mikroba yang tumbuh pada rendaman kedelai yaitu bakteri

Zygosaccharomyces dan bakteri Lactobacillus. Mikroba ini merombak protein

menjadi asam-asam amino dan komponen rasa dan aroma, serta menghasilkan

asam. Kedelai akan terfermentasi pada larutan dengan kadar garam 15-20%.

Kedelai yang umumnya digunakan untuk pembuatan kecap adalah

kedelai hitam. Beberapa varietas kedelai unggul cocok sebagai bahan baku

pembuatan kecap antara lain Merapi dan Cikuray dengan kadar protein tinggi

(42%), Malika dengan kadar protein (37%), Detam-1 dan Detam-2 memiliki

kadar protein lebih tinggi (43-44,6%), dan bobot biji lebih besar (14 g / 100

biji). Detam-1 dan Detam-2 memiliki potensi hasil 3-3,5 ton/ha lebih unggul

12

dibanding dengan varietas Merapi, Cikuray, dan Malika serta beberapa

varietas lain berbiji kuning (Salim, 2012:81).

Kecap juga dapat diproduksi dari bungkil kedelai (sisa hasil ekstraksi

minyak kedelai). Pada proses fermentasi dalam pembuatan kecap terdapat dua

tahapan penting, yaitu fermentasi kapang (tahap pembentukan koji atau

“tempe” dan fermentasi dalam larutan garam jenuh (tahapan moromi)

(Muchtadi, 2010:33). Fermentasi kapang merupakan tahap awal fermentasi

dalam pembuatan kecap, tetapi sangat menentukan kualitas kecap yang akan

dihasilkan. Tahapan koji merupakan tahapan fermentasi kapang terhadap

campuran kedelai yang telah dimasak dan gandum yang telah disangrai.

Sedangkan tahapan moromi merupakan proses fermentasi koji dalam larutan

garam. Proses pembuatan kecap manis di Indonesia disajikan pada Gambar 3

(Muchtadi, 2010:34).

13

Gambar 3. Skema Pembuatan Kecap Manis

Sumber : Muchtadi (2010:34)

Mutu produk kecap umumnya dinilai dari kadar protein yang

dikandungnya (total nitrogen). Mutu kecap juga dapat dinilai dari rasio

nitrogen terlarut terhadap nitrogen total, yang dapat menunjukan tingkat

Perebusan

Penirisan

Inkubasi, 3 hari

Perendaman dalam larutan

garam, 2 bulan

Gandum (Terigu

Sangrai)

Inokulum

(Aspergillus sp.)

Pengepresan & Penyaringan

Filtrat 1

(Cairan)

Penyaringan

Pemasakan

Filtrat 2

(Cairan)

KECAP MANIS Pengemasan

Ampas

Bumbu Rempah &

Gula Rempah

Ampas Kecap

(Bungkil)

Larutan Garam

(NaCl) 25%

KEDELAI BERSIH

14

konversi protein yang berhasil dihidrolisis menjadi peptide larut dan asam

amino. Asam amino yang dihasilkan sangat berperan dalam pembentukan

flavour kecap.

Perusahaan perlu memperhatikan bahaya-bahaya yang mungkin

terjadi pada saat produksi sehingga kecap yang dihasilkan dapat aman untuk

dikonsumsi. Bahaya-bahaya yang mungkin terjadi disajikan pada Tabel 3.

Tabel 3. Identifikasi Bahaya pada Produksi Kecap

Langkah Proses Input Bahaya

Penanganan bahan

baku

Bahan baku dari pemasok Biologi

Kapang dan khamir serta

bakteri patogen dalam bahan

baku

Kimia

Kontaminasi bahan kimia

Fisik

Kontaminasi benda asing

(logam , plastik, kayu, kaca)

Perebusan bungkil

kacang kedelai

Bungkil kacang kedelai Biologi



baku

Fisik


(logam, plastik, kayu, kaca)

Pemasakan dan

penggilingan biji

gandum

Biji gandum Biologi



baku

Fisik



Fermentasi kapang Bungkil kedelai dan biji

gandum Biologi

Mikroorganisme yang tidak

diinginkan dari udara

Fermentasi garam

Larutan garam dan bibit

kecap / kapang Biologi

Mikroorganisme yang tidak

diinginkan dari udara

Pengepresan Tauco Fisik



15

Langkah Proses Input Bahaya

Pemasakan gula Sari kecap dan gula, larutan

garam, air Fisik



Penyaringan Campuran sari kecap, gula,

larutan garam, serta air

yang sudah dimasak

Fisik



Pencampuran

(blending)

Filtrate hasil penyaringan,

sodium, benzoate, dan

pewarna caramel

Fisik



Separator setelah

preheating

Sari kecap Fisik



Pencucian botol

kemasan

Botol dan obat pencuci Kimia

Kontaminasi bahan kimia

Fisik


(logam, plastik, kayu, kaca) Sumber : Model Rencana HACCP Industri Kecap dalam eBookPangan (2006:24)

Tabel 3 menunjukkan identifikasi bahaya mulai dari mikrobiologi,

kimia, maupun fisik yang terdapat pada proses pembuatan kecap pada bahan

baku hingga produk jadi. Setelah diidentifikasi, dilakukan kategorisasi bahaya

sesuai dengan panduan keamanan pangan yang dimiliki perusahaan. Bahan

baku atau produk jadi yang memiliki kategori risiko yang lebih tinggi harus

dipertimbangkan dengan lebih seksama untuk penetapan CCP pada langkah

berikutnya.

2.2. Keamanan Pangan

Keamanan pangan merupakan suatu kondisi dan upaya yang

diperlukan untuk mencegah pangan dari kemungkinan adanya cemaran

biologis, kimia, dan benda lain yang dapat mengganggu, merugikan, dan

Tabel 3. Identifikasi Bahaya pada Produksi Kecap

16

membahayakan kesehatan manusia. Kegiatan keamanan pangan meliputi

berbagai hal seperti (Laelasari, 2015:14) :

1. Sanitasi pangan

2. Bahan Tambahan Makanan (BTM)

3. Pengaturan pangan produk rekayasa genetik

4. Pengaturan iradiasi pangan

5. Standard kemasan pangan

6. Jaminan keamanan pangan

7. Jaminan produk halal bagi yang dipersyaratkan.

Peraturan pemerintah Republik Indonesia No. 28 Tahun 2004 tentang

keamanan, mutu, dan gizi pangan menjelaskan bahwa pangan yang aman ialah

pangan yang memiliki kualitas dengan mutu yang baik dan bergizi. Sistem

keamanan pangan yang paling efektif ditetapkan, dioperasikan, dan

diperbaharui dalam kerangka sistem manajemen yang terstruktur dan

dimasukkan ke dalam kegiatan pengelolaan keamanan pangan secara

menyeluruh yang akan memberikan manfaat maksimal bagi produsen dan

konsumen serta pihak yang berkepentingan (Laelasari, 2015:19).

1. Bahaya Biologis (Biological Hazard)

Keracunan dan penyakit yang ditularkan melalui makanan (foodborne

illness), pada umumnya sangat terkait dengan kebersihan air di lingkungan

produksi makanan. Terdapat 4 kelompok cemaran mikroba pathogen yang

perlu diwaspadai dalam penggunaan air, yaitu bakteri, virus, protozoa, dan

parasit (cacing) (Surono dkk, 2016:10).

17

Mikroba dan beberapa bahan pangan yang paling bertanggung jawab

terhadap penyakit yang ditularkan melalui makanan, diantaranya adalah :

a Campylobacter (pada produk unggas, susu segar)

b E. coli O157 (daging giling, sayuran hijau, susu segar)

c Listeria (daging, keju lunak yang tidak dipasteurisasi)

d Salmonella (telur, unggas, daging)

e Vibrio (kerang, tiram)

f Norovirus pada berbagai produk makanan

2. Bahaya Kimia (Chemical Hazard)

Kejadian keracunan akibat cemaran bahan kimia dalam makanan

umumnya disebabkan oleh cemaran bahan insektisida, pestisida, cemaran

industri, atau karena sengaja bahkan tidak sengaja ditambahkan sebagai bahan

baku formulasi makanan (ingredient). Cemaran lain yang perlu diwaspadai

pada makanan adalah cemaran limbah industri yang dapat mencemari perairan

umum yang kemudian akan mencemari berbagai produk makanan yang

menggunakan air yang tercemar tersebut. Cemaran industri antara lain Arsenik

(As), Kadmium (Cd), Khromium (Cr), Timbal (Pb), Merkuri (Hg), dan Timah

(Sn). Cemaran lainnya yaitu penggunaan bahan kemasan yang mengandung

senyawa berbahaya (Surono dkk, 2016:17).

Bahaya kimia juga sering didapati karena penggunaan bahan

tambahan pangan (additive). Bahan kimia lainnya yaitu senyawa toksin yang

terdapat dalam bahan pangan sebagai akibat tumbuhnya kapang. Bahan

pangan seperti biji-bijian dan serealia yang mengandung minyak mudah

18

ditumbuhi kapang dari jenis Aspergillus sp yang dapat menghasilkan toksin

dan berbahaya bagi manusia (Surono dkk, 2016:18).

3. Bahaya Fisik (Physical Hazard)

Bahaya fisik pada makanan adalah benda yang keberadaannya dalam

makanan dapat mencelakakan konsumen. Tingkat kecelakaan akibat bahaya

fisik relatif rendah dibandingkan dengan bahaya biologis dan kimia (Surono

dkk, 2016:21).

2.3. Sistem Manajemen Keamanan Pangan

Sistem manajemen keamanan pangan dikembangkan oleh beberapa

kawasan didunia dengan rujukan pada prinsip yang dikembangkan oleh Codex

Alimentarius Commission (CAC) - World Health Organization (WHO).

Sistem HACCP yang dikembangkan di Eropa telah diperluas dengan

memasukkan unsur manufaktur secara lengkap sehingga persyaratan dasar

(prerequisite) yang diminta sangat lengkap. Standar ISO 9001 yang

mengakomodasikan HACCP telah dikeluarkan dengan nomor seri ISO 15161

2001. Standar terbaru tentang HACCP yakni ISO 22000 telah direncanakan

bulan September tahun 2005. Indonesia melalui BSN telah mengadopsi

standar Codex tentang HACCP, yakni SNI 01-4852-1998 (Thaheer, 2008:2).

2.3.1. Sistem Manajemen Mutu Keamanan Pangan

Bagi produk makanan, sistem pengendalian mutu diawali dengan

prinsip penerapan dasar yaitu Good Manufacturing Practices (GMP) yang

19

mendefinisikan dan mendokumentasikan semua persyaratan agar mutu pada

produk pangan dapat diterima. GMP ditujukan pada keamanan mikrobiologis

dan persyaratan mutu pangan (Thaheer, 2008:2).

Sistem HACCP bersifat pencegahan yang berupaya untuk

mengendalikan suatu areal atau titik dalam sistem pangan yang berkontribusi

terhadap suatu kondisi bahaya, baik kontaminasi mikroorganisme patogen,

fisik, kimiawi terhadap bahan baku, suatu proses, penggunaan langsung, oleh

pengguna ataupun kondisi penyimpanan. Menurut Mortimore dan Wallace

(1994) dalam Thaheer (2008), terdapat tujuh prinsip yang secara garis besar

dipergunakan untuk menetapkan, menerapkan, dan memelihara rencana

HACCP (Thaheer, 2008:5).

Komponen Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation

Standard Operating Procedures (SSOP) merupakan persyaratan dasar bagi

berlangsungnya HACCP. Penerapan GMP dan HACCP adalah implementasi

jaminan mutu pangan sehingga produk hasil akhir memiliki mutu yang baik

dan menciptakan kepuasan bagi konsumennya. GMP adalah pedoman yang

berisi penjelasan bagaimana cara memproduksi makanan agar aman, bermutu

dan layak untuk dikonsumsi. Persyaratan minimum pada GMP harus dipenuhi

mulai dari awal hingga akhir pada proses produksi. Setiap tahap proses

produksi harus memiliki dan melaksanakan rencana tertulis yaitu SSOP.

Fungsi dari SSOP yakni sebagai pengontrol untuk setiap karyawan atau

pekerja dalam melakukan pekerjaan serta sebagai alat untuk menjaga

konsistensi kualitas produk perusahaan.

20

Gambar 4. Piramida Hubungan GMP, SSOP, dan HACCP Sumber : Hermansyah et al., 2013

Prinsip dasar dari GMP adalah mutu suatu produk yang dibuat selama

proses. Jaminan mutu produk tidak hanya untuk mendapatkan spesifikasi akhir

yang diinginkan. Produk yang dibuat melalui sistem keamanan pangan

diperlukan pengendalian mutu dan sistemnya, bahan baku, keseluruhan tahap

produksi, pengujian produk, pelabelan, pemisahan, penyimpanan dan

sebagainya.

2.4. Good Manufacturing Practices (GMP)

Good Manufacturing Practices (GMP) atau Cara Poduksi Makanan

yang Baik merupakan suatu pedoman cara memproduksi makanan dengan

tujuan agar produsen memenuhi persyaratan yang telah ditentukan untuk

menghasilkan produk makanan bermutu sesuai dengan tuntutan konsumen.

GMP juga merupakan program penunjang keberhasilan atau sebagai

persyaratan dasar dalam implementasi sistem HACCP pada suatu perusahaan

HACCP

SSOP

GMP

21

sehingga produk pangan yang dihasilkan benar-benar bermutu dan sesuai

dengan tuntutan konsumen (Thaheer, 2008:51).

Secara umum, GMP terdiri dari desain dan konstruksi higienis untuk

pengolahan produk makanan, desain dan konstruksi higienis untuk peralatan

yang digunakan dalam proses pengolahan, pembersihan, dan disinfeksi

peralatan, pemilihan bahan baku dan kondisi yang baik, pelatihan dan

higienitas pekerja, serta dokumentasi yang tepat. Komponen dasar GMP

(Thaheer, 2008:59) adalah sebagai berikut :

a. Lokasi Pabrik

Pabrik yang memproduksi pangan sebaiknya berada pada daerah yang

bebas pencemaran, tidak berada di daerah yang mudah banjir, jauh dari sarang

hama hewan pengerat seperti tikus, jauh dari pembuangan sampah dan

sebaiknya pabrik pengolahan pangan jauh dari pemukiman penduduk yang

terlalu padat dan kumuh.

b. Keadaan Lingkungan

Keadaan lingkungan harus selalu dalam kondisi yang baik yaitu

sampah dan limbah pabrik sebaiknya dikumpulkan pada tempat khusus dan

sebaiknya segera dibuang, tempat sampah selalu dalam keadaan tertutup agar

tidak menimbulkan bau dan mencegah pencemaran lingkungan, sistem

pembuangan dan pengolahan limbah harus selalu dipantau, saluran

pembuangan berjalan lancar agar air tidak tergenang dan sarana jalan

hendaknya diaspal atau dicor serta dilengkapi dengan sistem drainase yang

baik.

22

c. Bangunan dan Fasilitas Pabrik

Bangunan dan fasilitas pabrik yang meliputi peralatan dan sarana

pengolahan yang baik dirancang sejak awal pembangunan pabrik agar dapat

menjamin dan menjaga pangan yang diproduksi tidak tercemar. Denah lokasi

dan tata letak pabrik harus diatur sesuai dengan arus proses produksi agar

produk tidak tercemar akibat adanya kontaminasi silang. Gudang (tempat

penyimpanan) sebaiknya mengikuti sistem FIFO (First In First Out), yaitu

bahan yang pertama kali masuk ke dalam gudang hendaknya juga yang keluar

pertama kali dari gudang.

d. Peralatan Pengolahan

Peralatan pengolahan pangan merupakan peralatan pilihan dan

terpelihara dengan baik. Penempatan peralatan disusun sesuai dengan alur

pengolahan agar tidak terjadi kontaminasi silang. Peralatan yang digunakan

untuk pengukuran seperti timbangan, termometer, pengukur kelembaban

udara, pengukur tekanan dan lainnya sebaiknya dikalibrasi setiap periode.

e. Fasilitas Sanitasi

Kegiatan sanitasi dilakukan untuk menjamin bahwa semua peralatan,

ruang pengolahan, ruang penyimpanan, peralatan pengolahan dan peralatan

penyimpanan selalu terjaga dari faktor-faktor pencemaran dan menjaga

kebersihannya.

1. Sumber Air

Air harus dalam jumlah yang cukup untuk memenuhi semua

kebutuhan pencucian dan pembersihan serta pengolahan dan penanganan

23

limbah. Air yang kontak langsung dengan permukaan bahan pangan harus

memenuhi persyaratan khusus seperti persyaratan bahan baku air untuk

minum.

2. Pembuangan Air Limbah

Sistem pembuangan air dan limbah harus berjalan dengan baik.

Saluran pembuangan dirancang dengan tepat sehingga tidak mencemari air

bersih dan bahan pangan.

3. Fasilitas Pencucian dan pembersihan

Fasilitas pencucian dan pembersihan harus dilengkapi dengan sumber

air panas agar kotoran berlemak atau berminyak dapat dibersihkan dengan

baik serta dapat membunuh mikroorganisme berbahaya. Fasilitas pembersihan

yang digunakan untuk peralatan pangan sebaiknya dipisahkan dengan fasilitas

pembersihan untuk peralatan dan perlengkapan lainnya.

4. Fasilitas Higien Karyawan

Fasilitas higien karyawan meliputi tempat mencuci tangan yang

dilengkapi dengan sabun, mesin pengering tangan, tempat ganti pakaian dan

toilet dengan keadaan selalu bersih dan jumlahnya mencukupi untuk seluruh

karyawan. Satu buah toilet untuk 10 karyawan dan penambahan satu buah

toilet untuk setiap penambahan 25 karyawan.

5. Penerangan

Sistem penerangan yang baik dapat dilakukan dengan penyinaran

matahari ataupun melalui lampu penerangan. Lampu penerangan harus cukup

terang.

24

f. Higienitas Karyawan

Karyawan yang bekerja pada industri pengolahan pangan sangat

mempengaruhi mutu akhir produk yang dihasilkan. Karyawan yang sakit,

kotor, jorok, tidak disiplin dan tidak dapat bekerja dengan baik bisa

menyebabkan terjadinya kontaminasi terhadap produk. Oleh karena itu, perlu

adanya standar sanitasi dan higien pada karyawan.

1. Kesehatan Karyawan

Karyawan yang bekerja harus dalam kondisi sehat dan prima serta

tidak sakit atau membawa penyakit. Karyawan yang sakit sebaiknya tidak

diperkenankan untuk bekerja atau diistirahatkan karena dapat menggangu

jalannya proses produksi dan juga bisa mencemari produk yang akan

dihasilkan.

2. Kebersihan Karyawan

Perlengkapan bekerja karyawan harus lengkap. Perlengkapan ini

terdiri atas baju kerja, penutup kepala, sepatu, sarung tangan, masker dan

perlengkapan bekerja tersebut tidak boleh dibawa keluar dari pabrik.

Karyawan harus selalu menjaga kebersihannya dengan mencuci tangan

menggunakan sabun sebelum dan sesudah bekerja, setelah keluar dari toilet,

setelah menangani bahan kotor, bahan mentah dan hal lainnya yang dapat

menyebabkan pencemaran melalui bagian tubuh karyawan.

3. Kebiasaan Buruk Karyawan

Karyawan yang memiliki kebiasaan buruk sebaiknya diawasi.

Kebiasaan buruk tersebut seperti meludah, merokok, makan atau mengunyah,

25

bersin atau batuk. Selama mengolah pangan karyawan tidak diperkenankan

menggunakan jam tangan, peniti, bros dan aksesori lainnya yang jika terjatuh

ke dalam pangan dapat membahayakan konsumen.

g. Penyimpanan

Penyimpanan harus disesuaikan dengan bahan yang disimpan. Jika

bahan mentah sebaiknya disimpan sesuai dengan standarnya. Bahan sebaiknya

disimpan dengan cara yang baik dan tepat untuk memudahkan produsen dalam

mengambil dan menggunakan bahan, menjaga mutu dan kualitas, menjaga

keamanan pangan, mencegah pencemaran dan mencegah tertukarnya bahan

yang digunakan.

h. Transportasi

Penyaluran produk pangan hingga sampai kepada tangan konsumen

transportasi yang baik sangat diperlukan untuk menjaga kualitas dan

mencegah terjadinya pencemaran. Tempat membawa atau wadah pangan yang

digunakan harus sesuai dengan karakteristik produknya. Wadah tersebut harus

mudah dibersihkan, tidak mencemari produk pangan, melindungi secara fisik,

mudah didesinfeksi, mencegah terjadinya pencemaran, memudahkan

pemeriksaan penyimpanan dan dapat mempertahankan bentuk dan kondisi

produk yang disimpan.

i. Laboratorium

Produk pangan yang akan dikonsumsi harus dalam kondisi aman

untuk dikonsumsi dan tidak menimbulkan masalah kesehatan. Oleh karena itu,

pada proses produksi produk pangan perlu dilakukan pemeriksaan secara

26

tepat. Laboratorium pemeriksaan dibutuhkan dalam proses pemeriksaan

produk pangan. Laboratorium ini berfungsi untuk memudahkan pemeriksaan

secara cepat dan tepat terhadap mutu bahan yang diterima dan produk yang

dihasilkan serta pengecekan silang jika terjadi penyimpangan pada produk

yang berada dipasaran. Setiap pemeriksaan tersebut menyebutkan nama

pangan, tanggal pembuatan, tanggal pengambilan contoh, jumlah contoh yang

diambil, kode produksi, jenis pemeriksaan yang dilakukan, kesimpulan

produk, nama pemeriksa dan hal lainnya yang dibutuhkan. Dianjurkan bagi

perusahaan yang belum memiliki laboratorium pemeriksaan untuk

memeriksakan produknya pada laboratorium lain di luar perusahaan tersebut.

j. Bahan Pengemas

Syarat bahan pengemas yang baik adalah tidak beracun, tidak

menimbulkan penyimpangan yang berbahaya bagi kesehatan, tidak

menimbulkan reaksi dengan bahan pangan, tahan terhadap perlakuan selama

proses pengolahan, pengangkutan dan distribusi. Bahan pengemas juga harus

mampu melindungi produk pangan dari sinar matahari, panas, kotoran,

kelembaban, air, benturan dan lain-lain. Sebelum digunakan bahan pengemas

perlu diperiksa kondisinya, dibersihkan dan dilakukan sanitasi apabila

diperlukan kondisi yang aseptik.

k. Mutu Produk Akhir

Produk akhir perlu dianalisa mutu organoleptik, fisik, kimia atau

mikrobiologinya untuk mengetahui mutu akhir produk sehingga produk siap

untuk dipasarkan. Produk akhir yang bermutu baik dan memenuhi persyaratan

27

akan menjamin mutu dan keamanan produk serta dapat menjaga dan

meningkatkan kepercayaan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.

Produk akhir seharusnya memiliki standar mutu atau persyaratan yang

ditetapkan dari segi mutu fisik, mikrobiologis, kimia serta aman dan tidak

membahayakan kesehatan. Perusahaan dapat menentukan sendiri standar mutu

atau persyaratan produk akhir jika belum memiliki standar mutu atau

persyaratan produk akhir.

l. Labelling

Informasi mengenai isi produk, kandungan dan semua informasi

tentang produk harus dicantumkan pada kemasan. Keterangan dapat berupa

label, lot atau batch. Fungsi label adalah untuk menginformasikan tentang

produk agar konsumen dapat menangani, mengkonsumsi, mengolah atau

menyajikan produk dengan cara yang tepat. Lot atau batch harus mudah

diidentifikasikan jika terjadi penarikan produk ataupun pergantian stok

pangan. Setiap wadah seharusnya diberikan tanda nama produsen dan nomor

lot.

m. Manajemen dan Pengawasan

Aplikasi GMP harus melibatkan seluruh Sumber Daya Manusia

(SDM) yang ada di dalam perusahaan termasuk dari manajemen pusat hingga

karyawan. Kegiatan pengawasan harus dilakukan secara rutin dan

berkelanjutan serta dikembangkan dan dikelola agar memperoleh efektivitas

dan efisiensi yang lebih baik.

28

2.5. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) merupakan

prosedur yang dibuat untuk membantu industri pangan dalam

mengembangkan dan menerapkan prosedur pengawasan sanitasi, melakukan

monitoring sanitasi, serta memelihara kondisi dan praktik sanitasi (Thaheer,

2008:80).

Sanitasi pangan ditujukan untuk mencapai kebersihan yang maksimal

dalam kegiatan produksi, persiapan penyimpanan, penyajian makanan, dan air

sanitasi. Hal-hal tersebut merupakan aspek yang sangat esensial dalam setiap

cara penanganan pangan. Program sanitasi dan hygiene yang efektif

merupakan kunci untuk pengontrolan pertumbuhan mikroba pada produk dan

industri pengolahan makanan. Prinsip dasar sanitasi meliputi dua hal, yaitu

membersihkan dan sanitasi. membersihkan yaitu menghilangkan mikroba dan

sanitasi merupakan langkah menggunakan zat kimia atau metode fisika untuk

menghilangkan sebagian besar mikroba yang tertinggal pada permukaan alat

dan mesin pada pengolah makanan.

Menurut FDA (1995), SSOP terdiri atas delapan aspek utama yaitu :

1. Keamanan Air

2. Kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan

3. Pencegahan kontaminasi silang

4. Kebersihan karyawan atau pekerja

5. Perlindungan dari adulterasi

6. Pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan toksin yang tepat

29

7. Pengawasan kondisi kesehatan karyawan / pekerja

8. Pencegahan dan pemberantasan hama.

SSOP merupakan salah satu faktor penunjang dalam keberhasilan,

efektivitas, dan efisiensi HACCP, serta menjabarkan prosedur pabrik dalam

mengolah pangan, mengamankan pangan secara saniter. SSOP harus disusun

secara rinci dan tertulis. SSOP setidaknya mengandung prosedur untuk

mencegah terjadinya pencemaran sebelum proses produksi, selama proses

produksi dan setelah proses produksi.

2.6. Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)

Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) atau analisa

bahaya dan titik kendali kritis merupakan suatu sistem manajemen yang

digunakan untuk melindungi makanan dari bahaya biologi, kimia,dan fisik

yang diterapkan sebagai upaya pencegahan terhadap bahaya yang diperkirakan

dapat terjadi, dan bukan merupakan reaksi dari munculnya bahaya (Rauf,

2013:27). Evaluasi HACCP dalam pengolahan pangan dilakukan dalam 4

tahap yaitu pendiskripsian produk, pendiskripsian tujuan penggunaan produk,

penyusunan diagram alir, dan penerapan prinsip-prinsip HACCP (Rauf,

2013:30) yang terdiri dari :

1. Melakukan analisis potensi bahaya

2. Menentukan titik kendali kritis

3. Menentukan batas kritis

30

4. Menentukan prosedur monitorin

5. Menentukan tindakan koreksi

HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang

dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan

pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam

menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen. Tujuan dari penerapan

HACCP dalam suatu industri pangan adalah untuk mencegah terjadinya

bahaya sehingga dapat dipakai sebagai jaminan mutu pangan guna memenuhi

tututan konsumen. HACCP bersifat sebagai sistem pengendalian mutu sejak

bahan baku dipersiapkan sampai produk akhir diproduksi masal dan

didistribusikan. Penerapan HACCP dalam industri pangan memerlukan

komitmen yang tinggi dari pihak manajemen perusahaan yang bersangkutan.

Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 12 langkah, dimana 7 prinsip

HACCP tercakup pula di dalamnya. Langkah-langkah penyusunan dan

penerapan sistem HACCP menurut CAC disajikan pada Gambar 5.

31

Gambar 5. Langkah Penyusunan dan Implementasi Sistem HACCP Sumber : Panduan Penyusunan Rencana HACCP dalam eBookPangan (2006:7)

1. Tim HACCP

Langkah awal yang harus dilakukan dalam penyusunan rencana

HACCP adalah membentuk Tim HACCP yang melibatkan semua komponen

dalam industri yang terlibat dalam menghasilkan produk pangan yang aman.

Tim HACCP sebaiknya terdiri dari individu-individu dengan latar belakang

pendidikan atau disiplin ilmu yang beragam, dan memiliki keahlian spesifik

dari bidang ilmu yang bersangkutan, misalnya ahli mikrobiologi, ahli mesin/

32

engineer, ahli kimia, dan lain sebagainya sehingga dapat melakukan

brainstorming dalam mengambil keputusan. Tim HACCP harus membuat

rencana HACCP (HACCP Plan), memverifikasi dan mengimplementasikan

sistem HACCP. Tim harus mempunyai pengetahuan tentang bahaya-bahaya

yang menyangkut keamanan pangan. Jika masalah yang ada tidak dapat

dipecahkan secara internal, maka perlu meminta saran dari ahli atau konsultan

HACCP.

Tim juga harus memutuskan lingkup HACCP yang meliputi dimana

harus memulai dan dimana harus berhenti serta apa saja yang harus

dimasukkan dalam sistem HACCP. Tim HACCP juga harus mensosialisasikan

sebab-sebab atau mengapa perusahaan atau pabrik menerapkan sistem

HACCP. Tim HACCP harus memiliki pengertian tentang produk selengkap

mungkin. Seluruh komposisi produk secara rinci harus diketahui dan

dimengerti. Informasi ini akan sangat penting untuk bahaya mikrobiologi

karena komposisi produk harus diperiksa berkaitan dengan kemampuan

patogen untuk tumbuh.

2. Deskripsi Produk

Tim HACCP yang telah dibentuk kemudian menyusun deskripsi atau

uraian dari produk pangan yang akan disusun rencana HACCP. Deskripsi

produk yang dilakukan berupa keterangan lengkap mengenai produk,

termasuk jenis produk, komposisi, formulasi, proses pengolahan, daya simpan,

cara distribusi, serta keterangan lain yang berkaitan dengan produk. Seluruh

informasi tersebut diperlukan tim HACCP untuk melakukan evaluasi secara

33

luas dan komprehensif. Penetepan deskripsi produk perlu diperhatikan dan

diidentifikasi informasi yang akan berkaitan dengan program HACCP, agar

memberi petunjuk dalam rangka identifikasi bahaya yang mungkin terjadi,

serta untuk membantu pengembangan batas-batas kritis.

3. Identifikasi Rencana Penggunaan Produk

Kegiatan ini dilaksanakan oleh tim HACCP yang menuliskan

kelompok konsumen yang mungkin berpengaruh pada keamanan produk.

Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada pengguna akhir produk

tersebut yang dapat berasal dari orang umum atau kelompok masyarakat

khusus.

4. Penyusunan Diagram Alir Proses

Penyusunan diagram alir proses harus disusun oleh tim HACCP

dimana pembuatan produk dilakukan dengan mencatat seluruh proses sejak

diterimanya bahan baku sampai dengan dihasilkannya produk jadi untuk

disimpan. Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan

keseluruhan proses produksi. Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk

membantu tim HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi

sebagai pedoman bagi orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses

dan verifikasinya.

5. Verifikasi Diagram Alir Proses

Pembuatan diagram alir harus dilakukan peninjauan dalam

pelaksanaannya untuk menguji dan membuktikan ketetapan serta

kesempurnaan diagram alir proses yang telah disusun oleh tim HACCP.

34

Apabila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat atau kurang

sempurna, maka harus dilakukan modifikasi. Tim HACCP harus

mengkonfirmasikan operasi pengolahan berdasarkan GAP (Good Agricultural

Practices), GHP (Good Handling Practices), GMP (Good Manufacturing

Practices), GDP (Good Distribution Practices) dan atau GCP (Good Catering

Practices) serta prinsip-prinsip sanitasi dengan diagram alir selama semua

tahapan dan jam operasi dan merubah diagram alir dimana yang tepat.

6. Analisa Bahaya (Prinsip 1)

Setelah lima langkah sistem HACCP terpenuhi, tim HACCP

melakukan analisa bahaya dan mengindentifikasi bahaya beserta cara-cara

pencegahan untuk mengendalikannya. Analisa bahaya amat penting untuk

dilakukan terhadap bahan baku, komposisi, setiap tahapan proses produksi,

penyimpanan produk, dan distribusi, hingga tahap penggunaan oleh

konsumen. Tujuan analisis bahaya adalah untuk mengenali bahaya-bahaya apa

saja yang mungkin terjadi dalam suatu proses pengolahan sejak awal hingga

ke tangan konsumen. Analisa bahaya terdiri dari tiga tahap yaitu, identifikasi

bahaya, penetapan tindakan pencegahan (preventive measure), dan penentuan

kategori resiko atau signifikansi suatu bahaya.

Tim HACCP dalam melakukan identifikasi HACCP harus mendaftar

semua bahaya potensial yang terkait dengan setiap tahap dan sedapat mungkin

mengindentifikasi tindakan pencegahannya. Beberapa jenis bahaya yang dapat

mempengaruhi atau membahayakan konsumen disajikan pada Tabel 4.

35

Tabel 4. Jenis-Jenis Bahaya Produk Kecap

Jenis Bahaya Contoh

Biologi - Sel Vegetatif : Salmonella sp,

Escherichia coli

- Kapang : Aspergillus, Penicillium,

Fusarium

- Virus : Hepatitis A

- Parasit : Cryptosporodium sp

- Spora bakteri : Clostridium botulinum,

Bacillus cereus

Kimia Toksin mikroba, bahan tambahan yang tidak

diizinkan, residu pestisida, logam berat, bahan

allergen

Fisik Pecahan kaca, potongan kaleng, ranting kayu,

batu kerikil, rambut, kuku, perhiasan. Sumber : Model Rencana HACCP Industri Kecap dalam eBookPangan (2006:8)

Tabel 4 menunjukan bahwa tim HACCP bertugas untuk melakukan

identifikasi HACCP dan harus mendaftar semua bahaya potensial yang terkait

dengan setiap tahap dan sedapat mungkin mengindentifikasi tindakan

pencegahannya. Terdapat beberapa jenis bahaya dalam bisnis pangan yang

dapat mempengaruhi secara negatif atau membahayakan konsumen, yaitu

bahaya biologis, bahaya kimia dan bahaya fisik. Setelah mengidentifikasi, tim

HACCP mengelompokkan bahaya menjadi enam kategori bahaya yang

disajikan pada Tabel 5.

Tabel 5. Karakteristik Bahaya Produksi Kecap

Bahaya Karakteristik Bahaya

A

Produk-produk pangan yang tidak steril dan dibuat

untuk konsumsi kelompok beresiko (lansia, bayi,

immunocompromised).

B Produk mengandung ingredient sensitive terhadap

bahaya biologi, kimia, atau fisik.

C

Proses tidak memiliki tahap pengolahan yang

terkendali yang secara efektif membunuh mikroba

berbahaya atau menghilangkan bahaya kimia atau

fisik.

D Produk mungkin mengalami rekontaminasi setelah

pengolahan sebelum pengemasan.

E Potensi terjadinya kesalahan penanganan selama

distribusi/konsumen.

36

Bahaya Karakteristik Bahaya

F

Tidak ada tahap pemanasan akhir setelah pengemasan

atau di tangan konsumen atau tidak ada pemanasan

akhir atau tahap pemusnahan mikroba setelah

pengemasan sebelum memasuki pabrik (untuk bahan

baku) atau tidak ada cara apapun bagi konsumen

untuk mendeteksi, menghilangkan atau

menghancurkan bahaya kimia atau fisik. Sumber : Model Rencana HACCP Industri Kecap dalam eBookPangan (2006:9)

Penentuan resiko atau peluang terjadinya suatu bahaya, dapat

dilakukan penetapan kategori resiko yang disajikan pada Tabel 6.

Tabel 6. Penetapan Kategori Risiko

Karakteristik Bahaya Kategori

Risiko

Jenis Bahaya

0 0 Tidak mengandung bahaya

A sampai F

(+) I Mengandung satu bahaya B

sampai F

(++) II Mengandung dua bahaya B

sampai F

(+++) III Mengandung tiga bahaya B

sampai F

(++++) IV Mengandung empat bahaya

B sampai F

(+++++) V Mengandung lima bahaya

B sampai F

A+ (kategori khusus) dengan

atau tanpa bahaya B-F

VI Kategori risiko paling

tinggi (semua produk yang

mempunyai bahaya A)

Sumber : Model Rencana HACCP Industri Kecap dalam eBookPangan (2006:10)

Penetapan kategori risiko dapat diterapkan pada seluruh proses

produksi yang dikategorikan hingga VI kategori risiko. Selain itu, bahaya juga

dikelompokkan berdasarkan signifikansinya yang diputuskan oleh tim dengan

mempertimbangkan peluang terjadinya (reasonably likely to occur) dan

keparahan (severity) suatu bahaya.

Tabel 5. Karakteristik Bahaya Produksi Kecap

37

7. Penetapan Critical Control Point (Prinsip 2)

Critical Control Point atau Titik Kendali Kritis dan biasa dikenal

dengan CCP didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau prosedur dimana

pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat dicegah,

dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang dapat diterima. Setiap

bahaya yang telah diidentifikasi, maka akan ditentukan satu atau beberapa

CCP yang dapat dan wajib untuk dikendalikan. CCP dapat diidentifikasi

dengan menggunakan pengetahuan tentang proses produksi dan semua potensi

bahaya dan signifikasi bahaya dari analisa bahaya serta tindakan pencegahan

yang ditetapkan. Namun demikian penetapan lokasi CCP hanya dengan

keputusan dari analisa signifikansi bahaya dapat menghasilkan CCP yang

lebih banyak dari yang seharusnya diperlukan. Sebaliknya juga sering terjadi

negoisasi deviasi yang menyebabkan terlalu sedikitnya CCP yang justru dapat

membahayakan keamanan pangan.

Codex Alimentarius Commission GL/32 1998 telah memberikan

pedoman berupa Diagram Pohon Keputusan CCP (CCP Decision Tree).

Diagram pohon keputusan merupakan seri pertanyaan logis yang menanyakan

setiap bahaya. jawaban dari setiap pertanyaan yang akan memfasilitasi dan

membawa Tim HACCP secara logis memutuskan apakah CCP atau bukan.

Diagram ini dapat membawa pola pikir analisa yang terstrukur dan

memberikan jaminan pendekatan yang konsisten pada setiap tahap dan setiap

bahaya yang teridentifikasi.

38

Gambar 6. Diagram Pohon Keputusan Penentuan CCP Sumber : Panduan Penyusunan Rencana HACCP Bagi Industri Pangan dalam

eBookPangan (2006:29)

Diagram pohon ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang

mungkin muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan

pada bahan baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap

bahaya atau untuk menghindari kontaminasi silang yang dapat digunakan

untuk mengendalikan satu atau beberapa bahaya dan mengurangi bahaya fisik

dan mikrobiologi.

39

8. Penetapan Critical Limit (Prinsip 3)

Critical limit (CL) atau batas kritis adalah suatu kriteria yang harus

dipenuhi untuk setiap tindakan pencegahan yang ditujukan untuk

menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai batas aman. Batas ini akan

memisahkan antara "yang diterima" dan "yang ditolak", berupa kisaran

toleransi pada setiap CCP. Batas kritis ditetapkan untuk menjamin bahwa CCP

dapat dikendalikan dengan baik. Penetapan batas kritis harus dapat

dijustifikasi, artinya memiliki alasan kuat mengapa batas tersebut digunakan

dan harus dapat divalidasi artinya sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan

serta dapat diukur. Penentuan batas kritis ini biasanya dilakukan berdasarkan

studi literatur, regulasi pemerintah, para ahli di bidang mikrobiologi maupun

kimia, CODEX dan lain sebagainya.

Penerapan CL memerlukan pertanyaan yang harus dijawab yaitu

apakah komponen kritis berhubungan dengan CCP atau tidak. Suatu CCP

memiliki berbagai komponen yang harus dikendalikan untuk menjamin

keamanan produk. Secara umum batas kritis dapat digolongkan ke dalam batas

fisik (suhu, waktu), batas kimia (pH, kadar garam). Penggunaan batas

mikrobiologi (jumlah mikroba dan sebagainya) sebaiknya dihindari karena

memerlukan waktu untuk mengukurnya, kecuali jika terdapat uji cepat untuk

pengukuran tersebut.

9. Penetapan Prosedur Pemantauan untuk setiap CCP (Prinsip 4)

Kegiatan pemantauan (monitoring) adalah pengujian dan pengamatan

terencana dan terjadwal terhadap efektifitas proses mengendalikan CCP dan

40

CL untuk menjamin bahwa CL tersebut menjamin keamanan produk. CCP dan

CL dipantau oleh personel yang terampil serta dengan frekuensi yang

ditentukan berdasarkan berbagai pertimbangan, misalnya kepraktisan.

Pemantauan dapat berupa pengamatan (observasi) yang direkam dalam suatu

checklist atau pun merupakan suatu pengukuran yang direkam ke dalam suatu

datasheet. Tim HACCP perlu memperhatikan mengenai cara pemantauan,

waktu dan frekuensi, serta hal apa saja yang perlu dipantau dan orang yang

melakukan pemantauan.

10. Penetapan Tindakan Koreksi (Prinsip 5)

Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap

batas kritis suatu CCP. Tindakan koreksi yang dilakukan jika terjadi

penyimpangan, sangat tergantung pada tingkat risiko produk pangan. Produk

pangan yang berisiko tinggi mendapat tindakan koreksi berupa penghentian

proses produksi sebelum semua penyimpangan dikoreksi atau diperbaiki, atau

produk ditahan atau tidak dipasarkan dan diuji keamanannya. Tindakan

koreksi yang dapat dilakukan selain menghentikan proses produksi antara lain

mengeliminasi produk dan kerja ulang produk, serta tindakan pencegahan

seperti memverifikasi setiap perubahan yang telah diterapkan dalam proses

dan memastikannya agar tetap efektif.

11. Verifikasi Program HACCP (Prinsip 6)

Verifikasi adalah metode, prosedur dan uji yang digunakan untuk

menentukan bahwa sistem HACCP telah sesuai dengan rencana HACCP yang

ditetapkan. Kesesuaian program HACCP diperiksa melalui kegiatan

41

verifikasi. Verifikasi harus dilakukan secara rutin dan tidak terduga untuk

menjamin bahwa CCP yang ditetapkan masih dapat dikendalikan. Verifikasi

juga dilakukan jika ada informasi baru mengenai keamanan pangan atau jika

terjadi keracunan makanan oleh produk tersebut.

12. Perekaman atau Dokumentasi Data (Prinsip 7)

Dokumentasi program HACCP meliputi pendataan tertulis seluruh

program HACCP sehingga program tersebut dapat diperiksa ulang dan

dipertahankan selama periode waktu tertentu. Dokumentasi mencakup semua

catatan mengenai CCP, CL, rekaman pemantauan CL, tindakan koreksi yang

dilakukan terhadap penyimpangan, catatan tentang verifikasi dan sebagainya.

Oleh karena itu dokumen ini dapat ditunjukkan kepada inspektur pengawas

makanan jika dilakukan audit eksternal dan dapat juga digunakan oleh

operator.

2.7. Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu merupakan suatu penelitian yang dijadikan

rujukan oleh penulis dalam menyusun penelitian ini. Berikut adalah

penelitian-penelitan yang dijadikan rujukan oleh penulis.

Penelitian pertama, Stephanie Goulding Mansur (2013) melakukan

penelitian yang berjudul “Penerapan Hazard Analysis and Critical Control

Point (HACCP) Produksi Sashimi di Restoran Tomato Surabaya”. Penelitian

tersebut dilakukan dengan mengamati penerapan HACCP pada produk

sashimi kemudian memberikan solusi mengenai hambatan yang ditemukan

42

dalam proses penerapan HACCP. Penulis menggunakan analisa kualitatif

deskriptif untuk mendapatkan data hasil observasi penerapan HACCP dan

wawancara yang mendalam dengan informan. Penelitian ini menggunakan

metode triangulasi sumber untuk membandingkan data yang diperoleh antara

sumber satu dengan lainnya kemudian mencocokkan data agar data tersebut

berkualitas dan dapat dipercaya. Hasil dari penelitian ini yaitu penerapan

HACCP di restoran Tomato Surabaya masih kurang maksimal dimana tingkat

penyimpangan yang paling sering terjadi pada tahap awal yaitu penetapan

bahaya dan resiko. Peneliti merekomendasikan sebaiknya pihak restoran

memiliki checklist yang lebih lengkap mengenai kondisi bahan-bahan yang

diterima dari pihak supplier dan saat kegiatan operasional berlangsung

sebaiknya karyawan khususnya di area dapur memakai pakaian dan

perlengkapan yang sesuai standar untuk menjaga keamanan makanan dan

meminimalisasi kecelakaan kerja.

Penelitian kedua, Citra Nour Aziz Mutiarani (2015) melakukan

penelitian yang berjudul “Implementasi Sistem Keamanan Pangan Berbasis

HACCP dalam Proses Produksi Crackers Sandwich di PT. Mondelez

Indonesia Manufacturing – Cikarang, Bekasi”. Penelitian tersebut meninjau

implementasi sistem HACCP yang telah dilakukan dengan sistem HACCP

yang sesuai. Penelitian tersebut menggunakan gap analysis untuk

membandingkan penerapan HACCP yang telah dilakukan oleh perusahaan

sehingga didapatkan sistem HACCP yang lebih optimal. Hasil dari penelitian

tersebut menunjukkan bahwa terdapat gap pada jumlah anggota tim HACCP,

43

diagram alir, analisis resiko, CCP, dan deskripsi produk. Peneliti

merekomendasikan perusahaan melakukan validasi, verifikasi, dan studi

berkelanjutan dalam menentukan batas kritis CCP dan sPP serta perlunya

sosialisasi akan point penting konsep HACCP kepada pekerja secara

menyeluruh.

Penelitian ketiga, R.A. Anandya Surya Dewi (2016) melakukan

penelitian yang berjudul “Pengkajian Pelaksanaan GMP dan Implementasi

Sistem HACCP di PT. CCBI Cikedokan Plant, Cikarang Jawa Barat”.

Penelitian tersebut mengkaji pelaksanaan GMP dan Implementasi HACCP

dan mengevaluasi kegiatan GMP dan HACCP yang kemudian dapat

digunakan untuk mengajukan sertifikasi HACCP Plan. Metode pengkajian

dilakukan dengan menyesuaikan penerapan GMP dan HACCP dengan

panduan perusahaan yang telah mengacu pada Kepmenkes RI No.

23/MenKes/SK/1/1978 untuk GMP dan SNI 01-4852-1998 untuk HACCP.

Hasil dari penelitian ini yaitu masih ditemukan beberapa temuan terhadap

kegiatan GMP yaitu terdapatnya rumput liar dan semak semak serta masih

adanya karyawan yang melakukan kegiatan makan dan minum di area

produksi. Sedangkan untuk HACCP ditemukan CCP pada jalur produksi pada

proses sterilisasi dan capping. Peneliti telah menyampaikan temuan ini kepada

pihak perusahaan agar segera ditindak lanjuti dan peneliti merekomendasikan

agar perusahaan dapat meningkatkan kegiatan GMP dan mensosialisasikan

mengenai HACCP kepada seluruh departemen yang ada dalam pabrik.

44

2.8. Kerangka Pemikiran Penelitian

PT. X merupakan perusahaan dengan salah satu produknya yaitu

kecap manis. Perusahaan sadar akan pentingnya menerapkan sistem keamanan

pangan agar produk yang dihasilkan aman dikonsumsi untuk konsumen.

Penelitian mengenai analisis penerapan sistem HACCP di PT. X dilakukan

Gap Analysis dengan membandingkan panduan perusahaan yang mengacu

berdasarkan SNI 01-4852-1998 dengan penerapan sistem HACCP yang

sedang dilakukan oleh perusahaan dari segi kelengkapan panduan dan

konsistensi penerapan. Gap Analysis dilakukan untuk dapat mengetahui

kesenjangan yang terjadi dari segi kesesuaian panduan dan penerapan yang

kemudian perlu dilakukan perbaikan dari setiap langkah penerapan HACCP

yang belum sesuai. Kerangka pemikiran penelitian yang menjadi langkah yang

dilakukan peneliti untuk mencapai hasil sesuai dengan rumusan masalah

disajikan pada Gambar 7.

45

Gambar 7. Kerangka Pemikiran Penelitian

Wawancara, Observasi,

Instrumen,

dan dokumen

Rekomendasi

Tindak Lanjut

Produksi Kecap PT. X

Sistem Keamanan Pangan Perusahaan

Hazard Analysis And Critical

Control Point (HACCP)

GAP ANALYSIS

CHECKLIST

Wawancara, Observasi,

dan Literatur.

Kesenjangan

Penerapan

Good

Manufacturing

Practices (GMP)

Sanitation Standard Operating

Procedure (SSOP)

Panduan HACCP yang

mengacu pada SNI 01-4852-

1998 dan Badan Standardisasi

Nasional (BSN) 1004-2002

Pedoman Cara

Produksi Pangan

Olahan yang Baik

(CPPOB) 2010

Teori Kunci SSOP

Food and Drug

Administration USA

Formulir Checklist

Penilaiandengan

Range Nilai 0-4

Penerapan

HACCP

Perusahaan

Wawancara,

Observasi, Instrumen,

dan dokumen

Memenuhi Tidak

Memenuhi

46

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Waktu dan Lokasi Penelitian

Pelaksanaan penelitian dilakukan bulan Februari hingga bulan April

2019 yang dilaksanakan setiap hari kerja dari Senin hingga Jumat pukul 08.00

– 17.00 WIB. Penelitian ini berlokasi di PT. X yang berada di daerah

Cengkareng, Jakarta Barat.

Pemilihan tempat penelitian ini dilakukan secara sengaja (purposive)

dengan pertimbangan bahwa PT. X merupakan perusahaan yang telah

menerapkan sistem HACCP dalam produksi kecap manis. PT. X juga

merupakan produsen kecap yang menempati peringkat pertama dalam TOP

BRAND di Indonesia pada tahun 2012. Penelitian ini dilaksanakan dalam

waktu yang tidak berurutan dan disesuaikan dengan jam kerja perusahaan.

3.2. Metode Penelitian

Penelitian ini menggunakan metode deskriptif kualitatif. Metodologi

kualitatif merupakan suatu prosedur yang menghasilkan data deskriptif berupa

kata - kata tertulis atau lisan dari orang - orang berperilaku yang dapat diamati

dan pendekatan ini diarahkan pada latar dan individu tersebut secara holistik

atau utuh (Moleong, 2013: 4). Penelitian ini menggunakan metode kualitatif

untuk mendeskripsikan bagaimana kesenjangan penerapan Sistem HACCP

47

yang diterapkan oleh PT. X dan menetapkan rekomendasi tindak lanjut yang

harus dilakukan perusahaan untuk perbaikan sistem HACCP.

3.3. Jenis dan Sumber Data

Penelitian ini menggunakan sumber data primer dan data sekunder

yang bersifat data kualitatif dan kuantitatif serta bersumber dari internal dan

eksternal perusahaan. Jenis dan sumber data yang digunakan dalam penelitian

ini dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Data primer merupakan data yang bersumber langsung dari hasil

pengamatan berupa opini, sikap, dan karakterisktik dari seseorang atau

kelompok orang yang menjadi subjek penelitian (responden). Data primer

diperoleh dari hasil observasi (pengamatan langsung), dan wawancara.

Informan merupakan orang yang akan memberikan informasi lebih detail

terkait penelitian. Dalam penelitian ini yang akan menjadi informan yaitu

kepala pabrik PT. X, Kepala Food Safety Quality (FSQ), kepala produksi

kecap manis dan kepala persediaan barang jadi.

2. Data sekunder merupakan data yang sifatnya mendukung keperluan data

primer melalui literatur ataupun studi pustaka yang berkaitan dengan

penelitian. Data sekunder bersumber dari buku, artikel, penelitian

terdahulu, jurnal, dan dokumen resmi perusahaan terkait dengan sistem

keamanan pangan yang berupa panduan manual sistem HACCP, panduan

sistem persyaratan dasar HACCP yaitu GMP dan SSOP serta dokumentasi

kegiatan keamanan pangan PT. X.

48

3.4. Metode Pengumpulan Data

Pengumpulan data dalam penelitian bertujuan untuk mendapatkan

data yang relevan, akurat dan realible sesuai dengan apa yang diperlukan

untuk kebutuhan penelitian. Metode pengumpulan data yang digunakan dalam

penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Studi Lapangan

Peneliti mengumpulkan data yang diperlukan dalam penelitian ini

dengan cara melakukan observasi (pengamatan langsung), dan wawancara

yang akan diuraikan sebagai berikut

a. Observasi adalah teknik atau pendekatan untuk mendapatkan data dengan

cara mengamati langsung objek datanya. Peneliti melakukan observasi

dengan mengamati langsung kegiatan sistem keamanan pangan HACCP

PT. X yang dimulai dari kegiatan proses persiapan bahan baku, proses

fermentasi, proses pengisian dan pengemasan kecap dan proses

penyimpanan kecap yang akan didistribusikan. Proses pengamatan

dilakukan dengan melakukan kesesuaian sistem Hazard Analysis Critical

Control Point (HACCP) dan sistem persyaratan dasar yaitu GMP dan

SSOP dengan panduan perusahaan dalam proses produksi kecap manis.

b. Wawancara merupakan teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan

cara mengadakan tanya jawab, baik secara langsung maupun tidak

langsung secara bertatap muka (personal face to face interview) dengan

sumber data (informan). Kegiatan wawancara digunakan untuk

49

memperoleh informasi secara akurat dan mendalam serta untuk

mengklarifikasi hasil observasi lapang. Wawancara dilakukan berdasarkan

daftar pertanyaan yang dibuat, namun dimungkinkan adanya variasi

pertanyaan yang sesuai dengan situasi saat wawancara dilaksanakan.

Wawancara melibatkan informan dalam perusahaan yang berhubungan

dan berkaitan langsung dengan aktivitas yang diteliti.

2. Studi Kepustakaan

Studi kepustakaan digunakan untuk mengumpulkan data sekunder dari

internal perusahaan dan sebagai landasan teori penelitian. Data internal

perusahaan didapat dengan cara sebagai berikut :

a. Menelaah dokumen (on desk research), yaitu mempelajari isi dokumen

untuk menilai penerapan sistem persyaratan dasar HACCP yaitu GMP dan

SSOP perusahaan berdasarkan Peraturan Menteri Perindustrian Republik

Indonesia nomor 75/M-IND/PER/7/2010 tentang Pedoman Cara Produksi

Pangan Olahan yang Baik (Good Manufacturing Practices) dan penerapan

SSOP berdasarkan Food and Drug Administration USA yang berisi

beberapa kunci sistem SSOP.

b. Menelaah dokumen (on desk research), yaitu mempelajari isi dokumen

untuk menilai penerapan sistem HACCP perusahaan berdasarkan panduan

menurut SNI 01-4852-1998.

c. Mencari bukti objektif dan informasi terkait implementasi sistem

keamanan pangan perusahaan. Bukti objektif dapat berupa catatan, foto

50

kegiatan, absensi kegiatan, atau dokumen dalam bentuk apapun yang

berkaitan dengan sistem keamanan pangan perusahaan.

3.5. Informan

Menurut Sugiyono (2014:18) informan merupakan orang yang berada

pada lingkup penelitian yang dapat memberikan informasi mengenai situasi

dan kondisi latar penelitian. Informan yang dipilih ialah orang-orang yang

memiliki potensi dan pengetahuan untuk dapat memberikan informasi

mengenai pelaksanaan penerapan sistem HACCP perusahaan. Informan dalam

penelitian ini berjumlah empat orang manajer berdasarkan perwakilan dari

masing-masing divisi yang meliputi Manajer Plant, Manajer Food Safety

Quality, Manajer Produksi, dan Manajer Warehouse yang merupakan anggota

tim HACCP perusahaan. Wawancara dilakukan oleh peneliti kepada informan

terkait dengan bagaimana perusahaan mendapatkan sertifikasi dalam sistem

HACCP dimulai dari proses perencanaan HACCP, penerapan sistem HACCP,

hingga rekomendasi tindak lanjut untuk memperbaiki sistem HACCP

perusahaan.

3.6. Metode Analisis Data

Metode analisis data digunakan untuk meringkas data yang diperoleh

dengan cara tertentu yang dapat berupa memverifikasi, mengelompokkan data,

mencari kembali data, transformasi, menggabungkan, mengurutkan,

51

menghitung, mengekstraksi data untuk membentuk informasi dan

pengetahuan. Metode Analisis Data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu

metode analisis deskriptif dimana analisis ini digunakan untuk menganalisa

data dengan cara mendeskripsikan atau menggambarkan data yang terkumpul

sebagaimana adanya tanpa bermaksud membuat kesimpulan secara umum.

Peneliti merupakan instrumen utama penelitian pada penelitian

kualitatif, dimana peneliti bertindak sebagai perencana yang menetapkan

fokus, memilih informan, pelaksana pengumpulan data, menafsirkan data,

menarik kesimpulan sementara di lapangan dan menganalisis data di lapangan

secara apa-adanya.

3.6.1. Model Pendekatan Miles dan Huberman

Model analisis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah model

pendekatan Miles dan Huberman yang mengemukakan bahwa aktivitas dalam

analisis data kualitatif terdiri dari 3 tahap (Sugiyono, 2014: 91) yaitu :

1. Data Reduction

Data yang diperoleh dari lapangan berjumlah cukup banyak, oleh

karena itu, maka harus dilakukan analisis data dengan cara mereduksi data.

Mereduksi data ini berarti merangkum, memilah hal-hal yang penting dan

pokok, dan menfokuskan data sesuai tema serta tujuan penelitian. Data yang

telah direduksi dapat memberikan gambaran yang lebih jelas dan fokus agar

dapat mempermudah peneliti dalam mengumpulkan data penelitian

selanjutnya.

52

2. Data Display

Setelah selesai melakukan reduksi data, maka dilakukan penyajian

data (data display). Data yang telah diperoleh dari hasil wawancara, observasi,

dan studi dokumentasi dianalisis kemudian disajikan dalam bentuk uraian

singkat, bagan, hubungan antar kategori, flowchart, dan sebagainya. Penelitian

kualitatif lebih banyak menggunakan penyajian data dalam bentuk uraian teks

yang bersifat naratif.

3. Conclution Drawing/Verification

Langkah selanjutnya dalam analisis kualitatif adalah penarikan

kesimpulan atau verifikasi. Berdasarkan data-data yang telah direduksi dan

disajikan, peneliti dapat membuat atau menarik suatu kesimpulan yang

didukung dengan bukti-bukti kuat yang didapat pada saat pengumpulan data.

Kesimpulan yang didapat dalam penelitian kualitatif, mungkin dapat

menjawab rumusan masalah yang telah dirumuskan sejak awal, tetapi

mungkin juga tidak. Hal ini dikarenakan rumusan masalah dalam penelitian

kualitatif ini masih bersifat sementara dan dapat berubah serta berkembang

setelah penelitian di lapangan.

Kriteria utama pada data penelitian kualitatif adalah valid, reliable,

dan objektif. Oleh karena itu, uji keabsahan data merupakan tahap yang sangat

penting. Uji keabsahan data dalam penelitian kualitatif yaitu dengan

Credibility (validitas internal). Cara pengujian kredibilitas data atau

kepercayaan terhadap data hasil penelitian adalah dengan melakukan

perpanjangan pengamatan, peningkatan ketekunan pengamatan, triangulasi,

53

diskusi dengan teman sejawat, analisis kasus negatif, dan membercheck

(Sugiyono, 2014: 92). Teknik pemeriksaan keabsahan data yang digunakan

dalam penelitian ini dijelaskan sebagai berikut :

1. Perpanjangan pengamatan

Kegiatan ini membuat peneliti dapat mengecek kembali apakah data

yang telah diberikan oleh narasumber sudah benar atau tidak. Jika setelah

dilakukan pengecekan kembali terhadap data dan diketahui bahwa data

tersebut tidak benar, maka peneliti dapat melakukan pengamatan lagi.

Perpanjangan pengamatan ini dilakukan peneliti dengan cara melakukan

wawancara kembali kepada para narasumber untuk mendapat informasi yang

lebih mendalam terkait dengan fokus penelitian.

2. Peningkatan ketekunan pengamatan

Peningkatan ketekunan pengamatan berarti melakukan pengamatan

secara lebih cermat dan juga berkesinambungan. Peningkatan ketekunan

pengamatan menggunakan seluruh panca indera peneliti sehingga dapat

meningkatkan derajat keabsahan data dan dapat menghasilkan data yang lebih

sistematis.

3. Triangulasi

Triangulasi dalam pengujian ini dapat diartikan sebagai proses

pengecekan data dari berbagai sumber dengan berbagai cara, dan berbagai

waktu. Triangulasi ini dapat dibagi kedalam tiga kategori, yaitu triangulasi

sumber, triangulasi teknik, dan triangulasi waktu. Penelitian ini menggunakan

triangulasi sumber, artinya yaitu mengajukan pertanyaan yang sama kepada

54

beberapa narasumber untuk menemukan poin kunci terhadap indikator yang

telah ditetapkan peneliti sebagai fokus penelitian ini.

3.6.2. Analisis Kesenjangan (GAP Analysis)

Analisis kesenjangan (GAP Analysis) merupakan suatu metode

pengukuran untuk mengetahui kesenjangan antara kinerja suatu variabel

dengan harapan atau standar tertentu. Langkah dalam melakukan analisis ini

yang pertama adalah dengan mengidentifikasi kesenjangan dalam sistem

dengan menggunakan GAP Analysis Checklist. Checklist tersebut berisi

kriteria atau persyaratan yang membentuk sistem yang akan dianalisis. Setiap

kriteria akan diberi nilai atau poin yang dijelaskan sebagai berikut :

a. Skor 5, jika perusahaan atau organisasi tidak memahami apa yang

diperlukan atau tidak memiliki hal tersebut.

b. Skor 4, jika perusahaan atau organisasi tidak memiliki kriteria namun

memahami pentingnya aktivitas tersebut.

c. Skor 3, jika perusahaan atau organisasi memahami aktivitas tersebut dan

mengerti bahwa itu merupakan suatu hal yang baik namun tidak

melakukannya.

d. Skor 2, jika perusahaan atau organisasi melakukan aktivitas terkadang

saja.

e. Skor 1, jika perusahaan atau organisasi melakukan aktivitas tetapi belum

sempurna.

55

f. Skor 0, jika perusahaan atau organisasi telah melakukan aktivitas dengan

baik (tidak terdapat kesenjangan).

Penentuan nilai tersebut berdasarkan hasil temuan baik dari review

document, observasi, wawancara, maupun kuesioner di setiap parameter.

Penjelasan mengenai pemberian skor dalam analisis kesenjangan adalah

sebagai berikut.

Skor nol (0) akan diberikan apabila tidak terdapat kesenjangan sama

sekali baik secara dokumen maupun penerapan sistem keamanan pangan

perusahaan sehingga dinyatakan perusahaan telah menerapkannya dengan

baik.

Skor satu (1) diberikan apabila perusahaan telah melakukan aktivitas

yang sesuai dengan ketentuan dari panduan sistem HACCP menurut SNI 01-

4852-1998 (baik secara dokumen maupun penerapannya), namun masih

terdapat kekurangan dalam aktivitasnya. Kekurangan tersebut dapat berupa

kurang optimalnya perusahaan dalam melakukan aktivitas dalam sistem

keamanan pangan.

Skor dua (2) diberikan apabila perusahaan masih belum konsisten

dalam melakukan aktivitas dalam sistem keamanan pangan. Aktivitas dalam

sistem keamanan pangan diimplementasikan secara menyeluruh dan kontinu,

sehingga ketidakkonsistenan baik dari segi dokumen maupun penerapannya

merupakan kesenjangan yang harus diperbaiki.

Skor tiga (3) diberikan apabila perusahaan tidak melakukan aktivitas

dalam sistem keamanan pangan, namun prosedur, ketentuan, kebijakan telah

56

terdapat di perusahaan dan mengetahui bahwa hal tersebut seharusnya

dilakukan oleh perusahaan. Hal ini mengindikasikan bahwa pengetahuan

perusahaan tentang sistem keamanan pangan sudah baik, hanya dari segi

penerapannya belum dilaksanakan karena alasan tertentu.

Skor empat (4) diberikan apabila perusahaan belum memiliki

prosedur, ketentuan, kebijakan yang berhubungan dengan aktivitas dalam

sistem keamanan pangan, namun mengetahui bahwa hal tersebut sangat

penting untuk dilakukan.

Skor lima (5) diberikan apabila perusahaan tidak memahami aktivitas

sistem keamanan pangan, tidak memiliki prosedur, kebijakan, ketentuan dalam

sistem keamanan pangan sehingga tidak menerapkan aktivitas tersebut.

Tahap yang kedua dilakukan perhitungan persentase kesenjangan

secara keseluruhan (secara dokumen dan penerapan). Nilai persentase yang

didapat kemudian akan diinterpretasikan sebagai berikut :

a. Nilai 81%-100%, artinya tidak ada dokumentasi maupun aktivitas system

keamanan pangan.

b. Nilai 61%-80%, artinya beberapa aktivitas sistem keamanan pangan telah

dijalankan, namun prosedur belum terdokumentasi atau belum

menjalankan secara konsisten.

c. Nilai 41%-60%, artinya aktivitas sistem keamanan pangan dijalankan

namun belum terdapat mekanisme yang jelas dan sistematis. Aktivitas

pencatatan tidak konsisten dan memiliki kendali harian.

57

d. Nilai 21%-40%, artinya aktivitas sistem keamanan pangan dijalankan

secara sistematis namun tidak dilakukan dokumentasi terhadap

mekanisme. Aktivitas pencatatan konsisten namun tidak memiliki kendali

harian.

e. Nilai 6%-20%, artinya aktivitas sistem keamanan pangan dijalankan dan

didokumentasikan serta hampir secara keseluruhan memenuhi persyaratan.

Namun masih terdapat sedikit kelalaian dalam sistem keamanan pangan.

f. Nilai 0%-5%, artinya aktivitas sistem keamanan pangan dijalankan serta

didokumentasikan dengan baik. Seluruh persyaratan dipenuhi, aktivitas

dokumentasi konsisten dan terkendali.

Interpretasi pada setiap kategori telah didiskusikan dengan ahli di

bidang keamanan pangan dalam perusahaan yaitu kepala Food Safety Quality

(FSQ) yang bertujuan untuk mengetahui keabsahan alat analisis yang

digunakan oleh penulis. Langkah selanjutnya yaitu dengan memberikan

rekomendasi tindak lanjut agar dilaksanakan oleh perusahaan dalam

pengembangan dan perbaikan sistem keamanan pangan.

3.6.3. Formulir Checklist Penilaian GMP dan SSOP

Formulir checklist berisi parameter yang akan diberi skor dengan

melakukan observasi langsung terhadap penerapan GMP dan SSOP

perusahaan. Hasil dari penilaian dari formulir checklist ini kemudian dianalisis

untuk melihat penyimpangan terhadap penerapan GMP dan SSOP dan

melakukan perumusan rekomendasi tindak lanjut untuk perbaikan penerapan

58

sistem GMP dan SSOP. Skor dan nilai persentase serta keterangan dari

formulir checklist adalah sebagai berikut :

a. Skor 0 : Nilai Persentase 0% (Memenuhi)

b. Skor 1 : Nilai Persentase 1-25% (Cukup Memenuhi)

c. Skor 2 : Nilai Persentase 26-50% (Kurang Memenuhi)

d. Skor 3 : Nilai Persentase 51-75% (Sangat Kurang Memenuhi)

e. Skor 4 : Nilai Persentase >75% (Tidak Memenuhi)

3.7. Instrumen Penelitian

Instrumen atau alat penelitian yang digunakan dalam penelitian ini

yaitu pedoman wawancara, pedoman observasi, dan studi kepustakaan dengan

menggunakan teknik wawancara dan observasi. Teknik wawancara dilakukan

dengan membuat pedoman wawancara (point of interview) untuk

memudahkan peneliti dalam memperoleh informasi yang dibutuhkan terkait

dengan fokus penelitian yang diteliti. Teknik observasi dilakukan dengan

menggunakan pedoman observasi (point of observation) untuk memudahkan

peneliti dalam melakukan pengamatan dan pencatatan data apa saja yang

diperlukan dalam penelitian. Studi kepustakaan meliputi dokumen-dokumen

yang dibutuhkan antara lain panduan HACCP berdasarkan SNI 01-4852-1998,

panduan GMP berdasarkan Peraturan Menteri Perindustrian Republik

Indonesia nomor 75/M-IND/PER/7/2010 tentang Pedoman Cara Produksi

Pangan Olahan yang Baik (Good Manufacturing Practices) dan panduan

SSOP berdasarkan Food and Drug Administration USA yang berisi beberapa

59

kunci sistem SSOP. Selain itu form – form lain terkait dengan penerapan

sistem HACCP perusahaan.

3.8. Definisi Operasional

Definisi operasional merupakan uraian yang diungkap dalam definisi

konsep secara operasional, secara praktik, secara nyata dalam lingkup objek

penelitian atau objek yang diteliti. Definisi operasional dalam penelitian ini

adalah sebagai berikut :

1. Kedelai merupakan sumber utama protein nabati dan minyak nabati dunia

dan merupakan salah satu tanaman jenis polong-polongan yang menjadi

bahan dasar banyak makanan salah satunya yaitu kecap.

2. Proses produksi adalah suatu kegiatan untuk menciptakan atau menambah

kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang

ada seperti tenaga kerja, mesin, bahan baku, dan materi agar lebih

bermanfaat bagi kebutuhan manusia.

3. Kecap merupakan jenis makanan fermentasi yang paling banyak

dikonsumsi di seluruh dunia, dimana kecap merupakan produk cair

berwarna cokelat atau hitam gelap yang memiliki rasa manis atau asin.

4. Keamanan pangan adalah kondisi dan upaya yang diperlukan untuk

mencegah pangan dari kemungkinan cemaran biologis, kimia, dan benda

lain yang dapat mengganggu, merugikan, dan membahayakan kesehatan

manusia.

60

5. Sistem Manajemen Keamanan Pangan adalah suatu sistem untuk

menjamin proses produksi dari jenis pangan yang berbahaya bagi

kesehatan dan melindungi produk dari pangan yang tidak memenuhi

standar.

6. Good Manufacturing Practices (GMP) adalah suatu pedoman cara

memproduksi makanan dengan tujuan agar produsen memenuhi

persyaratan-persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan produk

makanan bermutu sesuai dengan tuntutan konsumen.

7. Sanitation Standard Operating Procedure adalah prosedur yang dibuat

untuk membantu industri pangan dalam mengembangkan dan menerapkan

prosedur pengawasan sanitasi, melakukan pengontrolan sanitasi, serta

memelihara kondisi dan praktik sanitasi.

8. Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) adalah sebuah

sistem manajemen yang ditujukan untuk keamanan pangan melalui

analisis dan kontrol biologi, kimia, dan bahaya fisik dari produksi bahan

baku, pengadaan, dan penanganan, untuk manufaktur, distribusi, dan

konsumsi produk jadi.

9. Penyimpangan penerapan merupakan suatu proses, cara, perbuatan

menyimpang dalam pelaksanaan penerapan sistem keamanan pangan

prosedur atau panduan yang ada.

10. Analisis kesenjangan merupakan suatu metode pengukuran untuk

mengetahui kesenjangan antara kinerja suatu variabel dengan harapan

konsumen terhadap variabel tersebut.

61

BAB IV

GAMBARAN UMUM

4.1. Profil PT. X

PT. X memproduksi kecap serta produk ready to drink (Minuman

Kemasan) yang terletak di Cengkareng, Jakarta Barat. PT. X merupakan anak

perusahaan dari X Company yang berpengalaman lebih dari 140 tahun dan

telah memiliki berbagai merek terkemuka. Pabrik PT. X memiliki luas sebesar

16.579 m2.

PT. X memiliki letak yang berbatasan dengan beberapa pabrik baterai

disebelah timur, sebelah barat berbatasan dengan pemukiman warga, sebelah

selatan berbatasan dengan jalur kereta api, dan sebelah utara berbatasan

dengan sungai Mookevart atau dikenal dengan sebutan sungai Daan Mogot.

4.2. Sejarah PT. X

PT. X merupakan salah satu perusahaan produsen kecap di Indonesia

yang telah memiliki berbagai jenis merek cukup dikenal dikalangan

masyarakat. Perusahaan ini awalnya didirikan pada tahun 1975 dimana

memulai usaha pertamanya sebagai produsen kecap kedelai. Perusahaan

membuat suatu variasi dengan memproduksi squash dan sirup, kemudian

diikuti dengan memproduksi saus sambal pada tahun 1979, saus tomat pada

tahun 1980, teh dan jus buah dalam bentuk kemasan tetra pack pada tahun

1982.

62

Mengingat keadaan perusahaan yang semakin berkembang, maka para

pimpinan perusahaan dan pemegang saham merasa perlu merubah bentuk

perusahaan dari CV menjadi PT. Perusahaan mempunyai tujuan untuk

memasarkan produk-produknya dari konsumen tingkat menengah hingga

konsumen tingkat atas dengan menekankan pada kualitas yang baik.

Perusahaan menyalurkan produknya melalui kantor pemasaran dan

mengekspor produknya ke negara-negara diseluruh dunia seperti Amerika

Serikat, Kanada, Australia, Singapura, Malaysia, Brunei Darussalam, Taiwan,

Hongkong, Jepang, Republik Maldives, Saudi Arabia, UAE, Rusia, Holland,

Inggris, Denmark, Norwegia, dan lain-lain.

Pemegang saham dari PT. X memutuskan untuk membentuk suatu

aliansi dengan suatu company dari Amerika Serikat pada tahun 1998 dengan

tujuan untuk memperkuat posisinya dipasaran Asia. Perusahaan memiliki

komitmen untuk memberikan produk yang bergizi dan sehat serta berpotensi

tumbuh secara berkelanjutan berdasarkan standar kualitas tinggi, inovasi yang

berkesinambungan, dan manajemen yang sangat baik.

4.3. Visi, Misi dan Nilai Perusahaan

PT. X memiliki visi yaitu menjadi perusahaan makanan dan minuman

terdepan di dunia yang menghasilkan produk yang unggul dalam cita rasa dan

bergizi bagi konsumen dimana saja. Dengan visi yang dimiliki, lalu

dirumuskan suatu misi dimana perusahaan akan berjuang untuk dapat

menghasilkan produk makanan dan minuman dengan Brand terpercaya,

63

unggul dalam cita rasa, bergizi serta memiliki mutu yang konsisten bagi

seluruh keluarga Indonesia agar dapat hidup lebih sehat dan sejahtera. PT. X

bertanggung jawab untuk menghasilkan produk yang dapat memenuhi

kepuasan konsumen, bermutu, aman untuk dikonsumsi masyarakat.

PT. X memiliki 5 nilai yang wajib untuk dijalankan untuk dapat

mencapai visi yang telah ditetapkan perusahaan. Nilai-nilai dijelaskan sebagai

berikut :

1. Customer First, memiliki arti dimana PT. X selalu peduli dengan

konsumen dan selalu berusaha untuk memenuhi permintaan konsumen

dengan menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi.

2. Innovation, memiliki arti dimana PT. X berani untuk mengambil segala

jenis resiko, menyelesaikan tantangan, serta menciptakan produk yang

aman dan menjadi kesukaan seluruh masyarakat di Indonesia.

3. Integrity, memiliki arti dimana PT. X selalu melakukan hal yang benar,

dan selalu membentuk kepercayaan konsumen.

4. Ownership, memiliki arti dimana PT. X selalu berfikir serta bertindak

seperti pemilik dari perusahaan tersebut, membuat pilihan yang sulit, serta

memperlakukan setiap uang perusahaan layaknya milik sendiri. PT. X

memiliki kegiatan yang sederhana, fokus, serta memiliki budaya

meritokrasi artinya adanya pemberian jabatan kepada orang berdasarkan

kemampuannya, sehingga para pekerja akan diberikan reward karena

memiliki performa kerja yang bagus pada setiap tingkat jabatan dalam

perusahaan.

64

5. Quality, memiliki arti dimana PT. X memiliki komitmen untuk

menghasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi standar mutu yang

telah ditetapkan.

4.4. Struktur Organisasi PT. X

PT. X terdiri dari 8 departemen yaitu departemen produksi,

departemen pemeliharaan atau perawatan, departemen material produksi,

departemen teknisi, departemen safety and environmental, departemen

continuous improvement, departemen food safety and quality, dan departemen

human resources.

Struktur organisasi dalam PT. X disajikan pada Gambar 8.

65

Gambar 8.Struktur Organisasi PT. X Sumber : Data perusahaan (2019)

Factory Manager

Plant

Administration

Production

Manager

Maintainance

Manager

Production

Supervisor

Maintainance

Supervisor

RTD Kecap

Material &

Production

Manager

Engineering

Manager

Safety &

Environmental

Manager

Continuous

Improvement

Manager

FSQ Manager

FSQ Supervisor

HR Manager

Supervisor HR

General

Affair

66

Berdasarkan struktur organisasi di atas, masing-masing departemen

memiliki tugas dan wewenang sebagai berikut :

1. Factory Manager, bertugas untuk memberikan arahan dan kebijakan yang

akan diterapkan dalam semua departemen, melakukan pemantauan dan

kesesuaian regulasi yang berhubungan dengan pangan, dan

menginformasikan pihak terkait untuk melakukan perubahan apabila

ditemukan ketidaksesuaian.

2. Production Manager, bertugas untuk mengawasi jalannya produksi yang

dilakukan PT. X serta memastikan penerapan peraturan dan kebijakan

dalam produksi.

3. Maintainance Manager, bertugas untuk memastikan semua fasilitas dan

peralatan telah dilakukan perawatan, perbaikan, dan penyesuaian dengan

baik untuk mendukung kegiatan proses produksi agar dapat berjalan

dengan baik.

4. Material and Production Manager, bertugas untuk memberikan

koordinasi, arahan, penerimaan, penyimpanan, dan pengeluaran seluruh

aspek yang berhubungan dengan proses produksi sesuai dengan prosedur

yang telah ditetapkan oleh manager perusahaan.

5. Engineering Manager, bertugas untuk mengarahkan proyek perusahaan

mengenai investasi seluruh alat dan mesin yang terdapat di PT. X.

6. Safety and Environmental Manager, bertugas untuk membuat program

kerja dan perencanaan cara pengimplementasiannya untuk memenuhi

67

aspek keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkungan yang aman dan

sesuai dengan regulasi.

7. Continous Improvement Manager, bertugas untuk mendukung dan

melakukan peningkatan dalam hal kinerja, baik dalam business process

maupun dalam regulasi yang sedang digunakan.

8. Food Safety and Quality Manager, bertugas untuk menentukan metode

yang akan digunakan untuk menjaga kualitas dalam proses produksi agar

sesuai dengan standar perusahaan, mengawasi dan mengendalikan mutu

agar produk yang dihasilkan sesuai dengan standar mutu yang telah

ditetapkan, melaksanakan pengawasan dan pengendalian mutu yang

dilakukan dari perolehan bahan baku, bahan dalam proses menjadi produk

jadi.

9. HR Manager, bertugas untuk mengelola seluruh sumber daya manusia

yang terdapat dalam PT. X.

4.5. Ketenagakerjaan PT. X

PT. X memiliki karyawan yang bekerja di office dan di area produksi.

Karyawan yang bekerja di office memiliki jam kerja dimulai pada pukul 08.00

hingga pukul 17.00 dengan adanya waktu istirahat pada pukul 12.00 hingga

pukul 13.00 dan khusus pada hari Jum’at, jam istirahat untuk seluruh

karyawan dimulai pada pukul 11.00 hingga pukul 13.00. Karyawan yang

bekerja di area produksi jam kerja dibagi menjadi 3 shift. Jam kerja pada shift

pertama dimulai dari pukul 07.00 hingga pukul 15.00 dengan jam istirahat

68

dimulai pada pukul 12.00 hingga pukul 13.00. Jam kerja pada shift kedua

dimulai dari pukul 15.00 hingga pukul 22.00 dengan jam istirahat dimulai

pada pukul 18.00 hingga pukul 19.00. Jam kerja pada shift ketiga dimulai dari

pukul 22.00 hingga pukul 07.00 dengan jam istirahat dimulai pada pukul

12.00 hingga pukul 03.00. Pergantian shift untuk karyawan yang bekerja di

area produksi dilakukan secara acak setiap minggu dengan jadwal yang

ditentukan oleh manager pada setiap divisi.

Kegiatan perekrutan karyawan dalam PT. X dilakukan secara online

maupun mulut ke mulut dengan sistem yang dimulai dari tahap perencanaan

perekrutan, identifikasi kebutuhan perekrutan, identifikasi sumber kandidat,

penilaian, serta wawancara kandidat secara langsung, eksekusi penawaran,

persiapan administrasi sebelum karyawan bekerja, hingga sampai tahap akhir

dimana calon karyawan dapat bekerja di perusahaan. Calon karyawan yang

telah direkrut di PT. X akan diberikan pelatihan mengenai hal yang berkaitan

dengan ketenagakerjaan.

Seluruh karyawan yang bekerja di PT. X harus memenuhi seluruh

peraturan yang ditetapkan oleh perusahaan. Apabila terdapat pekerja yang

melanggar peraturan tersebut akan diberikan sanksi berupa surat peringatan

pertama, apabila kembali melanggar akan diberikan surat peringatan kedua,

dan apabila masih diulangi kembali, maka akan mendapat surat peringatan

ketiga dimana masa berlaku sebuah surat peringatan adalah selama 6 bulan.

Pekerja yang mendapat surat peringatan ketiga akan dikenakan sanksi berupa

Pemutusan Hubungan Kerja (PHK).

69

Kegiatan penetapan upah gaji pekerja di PT. X digolongkan

berdasarkan posisi jabatan dan lama bekerja karyawan dalam perusahaan.

Upah gaji yang akan diberikan mencakup uang transportasi dan uang makan

yang akan ditransfer melalui rekening bank pada setiap karyawan perusahaan.

Tenaga kerja PT. X akan mendapatkan fasilitas kesehatan berupa Badan

Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) dan asuransi jiwa swasta. Para tenaga

kerja juga akan mendapatkan bonus 2 kali dalam setahun berupa uang

Tunjangan Hari Raya (THR) dan uang tunjangan akhir tahun yang diberikan

berdasarkan upah gaji tenaga kerja selama 2 bulan. Setiap tenaga kerja dalam

PT. X akan mendapatkan jatah cuti kerja selama 12 hari dalam satu tahun dan

akan berlaku apabila pekerja telah bekerja selama kurang lebih 2 tahun.

4.6. Produk PT. X

PT. X memiliki produk yang beraneka ragam terutama dibidang

makanan dan minuman. PT. X memproduksi produk kecap dan minuman siap

minum (Ready To Drink). Varian dari kecap dan minuman Ready To Drink di

PT. X disajikan pada Tabel 7.

Tabel 7. Varian Produk Kecap dan Minuman RTD PT. X

Kecap

Nama Produk Varian Berat Produk/Netto

Kecap Manis

Botol Kaca 320 ml / 620 ml

PET 135 ml / 275 ml

Pouch 65 ml / 225 ml / 520

ml

Sachet 15 ml / 18 ml

Jerigen 6 kg / 25 kg

70

Kecap

Kecap Asin

Botol Kaca 620 ml

PET 133 ml

Jerigen 6 kg

Kecap Inggris (Spesial

Produk) Botol Kaca 195 ml

Kecap Manis Cap Hoki Botol Kaca 620 ml

Pouch 520 ml

Minyak Wijen Botol Kaca 195 ml

Minuman Ready to Drink

Nama Produk Varian Berat Produk/Netto

Jus ABC Jeruk, Sirsak, Leci, Mangga,

Apel, Jambu 250 ml

Jus Buah Apel, Jeruk, Jambu 1 L

Jus Buah Premium Jambu, Jeruk, Mix Juice 1 L

Sari Kacang Hijau - 200 ml / 250 mL/ 1 L

Sari Asam - 250 ml

Soya Milk (tetrapack) - 200 ml / 1 L

Soya Milk (Kemasan Bantal) - 200 ml

Minuman Teh Kembang - 250 ml

Mr. Jussie Jeruk, Jambu, Coklat 90 ml

Mr. Jussie Milky Mangga, Anggur, Stoberi, Jeruk 90 ml

Mr. Jussie Tea Jasmine, Lemon, Apel 90 ml

Cappucini Coffee Cream, Espresso, Coklat 200 ml

Sumber : Data Produk PT. X (2019)

Tabel 7 merupakan daftar produk yang dihasilkan oleh PT. X dimana

perusahaan ini memproduksi khususnya kecap manis setiap harinya secara

kontinu, sedangkan untuk minuman RTD sesuai dengan jadwal produksi yang

telah ditetapkan oleh manager serta supervisor bagian produksi minuman

RTD. Setiap varian kecap maupun minuman RTD memiliki formulasi dan

spesifikasi yang berbeda. Produk jadi (Finished Good) yang dihasilkan

perusahaan harus memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan oleh

perusahaan sebelum kemudian akan dipasarkan ke konsumen baik itu dalam

maupun luar negeri.

Tabel 7. Varian Produk Kecap dan Minuman RTD PT. X

71

4.7. Proses Produksi Kecap PT. X

Proses produksi dalam PT. X meliputi bahan baku utama, bahan

tambahan, bahan kemasan yang digunakan, produk akhir, proses produksi

serta pengendalian mutu produk.

4.7.1. Bahan Baku dan Bahan Tambahan

Bahan baku dasar yang digunakan untuk memproduksi kecap manis

PT. X yaitu gula, baik itu gula yang berbentuk padat maupun cair. Kemudian

bahan baku lainnya yaitu kedelai, gandum, air, garam, serta bahan tambahan

yaitu asam sitrat, natrium benzoat, pewarna karamel, dan xanthan gum. Bahan

baku yang digunakan oleh perusahaan berasal dari impor maupun lokal yang

akan dikirimkan dengan mengunakan truk angkut dan akan diletakkan di

dalam palet-palet kayu kemudian diletakkan di atas forklift, dan akan

didistribusikan ke dalam masing-masing bagian, baik itu bahan baku untuk

ingredients atau packaging. Bahan baku yang digunakan oleh PT. X telah

diperiksa oleh bagian Quality Control (QC) dan wajib memenuhi standar mutu

yang telah ditetapkan berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) maupun

Codex.

4.7.2. Bahan Pengemas

Pengemasan kecap manis di PT. X terdiri dari beberapa jenis yang

dibedakan melalui line atau area sesuai dengan jenis kemasan karena pada

setiap kemasan memiliki mesin dan alat serta perlakuan yang berbeda. Jenis

kemasan pada kecap manis X dibedakan menjadi botol beling, botol PET

72

(plastik), sachet, pouch, dan jerigen. Jenis kemasan ini dikelompokkan ke

dalam masing-masing line atau area yang akan dijelaskan sebagai berikut :

Line A merupakan line atau area pada kemasan kecap manis

berbentuk botol beling dan botol PET (plastik). Botol beling dan botol PET

(plastik) memiliki ukuran yang beraneka ragam. Botol beling memiliki ukuran

620 ml dan 320 ml, sedangkan botol PET (plastik) memiliki ukuran 275 ml

dan 135 ml. Botol beling dan botol PET (plastik) yang akan digunakan telah

diperiksa oleh Quality Control (QC) dan telah lulus COA (Certificate of

Analysist) sehingga dapat dipastikan aman untuk digunakan. Botol beling

yang akan digunakan sebelumnya dicuci terlebih dahulu dengan mesin

pencuci botol beling yang menggunakan air dan botol PET (plastik) akan

diperiksa kebersihannya menggunakan mesin dengan bantuan angin. Bahan

lainnya yang digunakan seperti tutup botol, capseal, label, kardus dan partisi

yang akan digunakan telah diperiksa terlebih dahulu khususnya mengenai

kualitas bahan tersebut oleh Quality Control (QC) dan apabila terdapat bahan

yang tidak sesuai, akan dikembalikan kepada supplier bahan tersebut. Kecap

yang diproduksi di line A yaitu kecap manis dan kecap asin. Kecap manis

dikemas ke dalam botol beling (620 ml dan 320 ml) dan botol PET (plastik)

(275 ml dan 135 ml), sedangkan untuk kecap asin dikemas ke dalam botol

beling yang berukuran 620 ml, dan botol PET (plastik) yang berukuran 135

ml.

Line F merupakan line atau area pada kemasan kecap manis berbentuk

pouch yang memiliki 3 ukuran yaitu 520 ml, 225 ml, dan 65 ml. Kemasan

73

pouch ini kecap yang diproduksi yaitu hanya kecap manis. Kemasan pouch

yang akan digunakan untuk proses pengemasan kecap manis telah diperiksa

oleh Quality Control (QC) dan telah lulus COA (Certificate of Analysist)

sehingga dapat dipastikan aman untuk digunakan.

Line H merupakan line atau area pada kemasan kecap manis

berbentuk sachet yang memiliki 2 ukuran yaitu 18 ml, dan 15 ml. Kemasan

sachet ini kecap yang diproduksi yaitu kecap manis dan kecap manis sedang.

Kemasan sachet yang akan digunakan untuk proses pengemasan kecap manis

telah diperiksa oleh Quality Control (QC) dan telah lulus COA (Certificate of

Analysist) sehingga dapat dipastikan aman untuk digunakan.

Line E merupakan line atau area kemasan kecap inggris berbentuk

botol beling dengan ukuran 195 ml. Proses produksi kecap inggris dilakukan

manual di line E karena proses pembuatan kecap inggris berbeda dengan

proses pembuatan kecap manis, dimana pada kecap inggris menggunakan

rempah-rempah sebagai bahan baku utamanya. Kemasan botol beling yang

akan digunakan untuk proses pengemasan kecap inggris telah diperiksa oleh

Quality Control (QC) dan telah lulus COA (Certificate of Analysist) sehingga

dapat dipastikan aman untuk digunakan. Kegitan pelabelan kecap inggris

dilakukan di line A dengan menggunakan mesin labeling.

Line G merupakan line atau area kemasan kecap manis berbentuk

jerigen memiliki 2 ukuran yaitu 6 kg dan 25 kg. Jenis kecap yang akan

dikemas ke dalam jerigen yaitu kecap manis dan kecap asin. Kemasan jerigen

yang akan digunakan untuk proses pengemasan manis dan asin telah diperiksa

74

oleh Quality Control (QC) dan telah lulus COA (Certificate of Analysist)

sehingga dapat dipastikan aman untuk digunakan.

4.7.3. Produk Akhir

PT. X memproduksi kecap manis setiap harinya dengan berbagai

varian dengan formulasi dan spesifikasi berbeda. Produk kecap harus

memenuhi standar mutu produk kecap sebelum kemudian dipasarkan ke

konsumen. Standar mutu kecap disajikan pada Tabel 8.

Tabel 8. Standar Kecap Manis SNI dan PT. X

Kecap Manis

No. Parameter Standar Pabrik SNI 3543.1:2013

1. Organoleptik

Bau Normal, Khas Normal, Khas

Rasa Normal, Khas Normal, Khas

Bentuk Viskous -

Warna Coklat tua -

(18 – 16)

2. Fisika/Kimia

Kadar Garam 6 ± 0.3% -

(NaCl)

Protein 1.875 – 3.125% Min 1%

Viskositas 12.5 – 14.5 poise -

Kadar Gula - Min. 30%

(sakarosa)

pH 4.4 – 5.2 3.5 – 6.0

3. Cemaran logam

Timbal (Pb) - Maks. 1.0 mg/kg

Kadmium (Cd) - Maks. 0.2 mg/kg

Timah (Sn) - Maks. 40.0 mg/kg

Merkuri (Hg) - Maks. 0.05 mg/kg

Cemaran Arsen (As) - Maks. 0.5 mg/kg

4. Cemaran Mikrobia

Total Plate Count Maks. 100 CFU/g -

Yeast & Mold Maks. 50 CFU/g Maks. 50 koloni/g

Coliforms Negatif <3 APM/g

Sumber : Data PT. X dan SNI tahun 2013

Beberapa pengujian produk kecap dilakukan sebelum pengemasan

untuk mengetahui apakah kecap yang dihasilkan telah memenuhi standar yang

75

ditetapkan oleh pabrik. Pengujian dilakukan dengan menggunakan analis baik

secara kimia, biologi maupun sensoris.

Pengujian secara kimiawi dilakukan untuk menguji kadar protein,

kadar garam, pH, dan viskositas. Pengujian kadar protein dilakukan dengan

menggunakan metode Kjeldahl, yang didasarkan pada pengukuran total

nitrogen yang ada pada sampel. Pengujian kadar garam dilakukan dengan

metode titrasi menggunakan AgNO3 atau disebut dengan agentometri, dimana

prinsip dari titrasi ini yaitu pembentukan endapan dengan ion Ag+. Pengujian

viskositas dilakukan dengan menggunakan alat viskotester bernama

brookfield. Pengujian pH dilakukan dengan menggunakan alat Metrohm pH

meter.

Pengujian secara biologis dilakukan dengan metode pour plate pada

media yang berbeda. Media yang digunakan untuk menguji coliform adalah

Violet Red Bile Agar (VRBA), untuk pengujian yeast-mold adalah Yeast

Extract Glucose Chloramphenical Agar (YGC), dan untuk pengujian Total

Plate Count (TPC) menggunakan Casein – Peptone Glucose Yeast Extract

Agar (PCA).

Produk kecap manis yang telah dikemas kemudian disusun dalam

palet, sebelumnya dilakukan pengecekan oleh bagian quality control (QC),

dimana QC akan memberikan keterangan apabila produk layak untuk

dipasarkan atau tidak. Produk kecap manis yang telah dinyatakan layak untuk

dipasarkan, akan langsung diletakkan pada truk yang akan membawa ke

gudang distributor yang terletak di daerah kalideres. Proses distribusi ke

76

seluruh daerah akan diatur oleh pihak gudang distributor. Apabila truk yang

akan mengangkut produk kecap manis belum datang, maka produk kecap

manis akan diletakkan terlebih dahulu pada gudang finnished good. Tetapi hal

ini biasanya tidak berlangsung lama, sehingga seringnya produk langsung

dibawa menuju gudang distributor. Pengaturan letak produk pada gudang

finnished good dilakukan dengan menggunakan rak dan diberi jarak pada tiap

paletnya.

4.7.4. Proses Produksi

Proses pembuatan kecap manis di PT. X dibagi menjadi dua tahapan,

yaitu proses pembuatan sari kecap dan proses pembuatan kecap manis.

Proses pembuatan sari kecap terdiri atas proses pemasakan bungkil

kedelai, penyangraian gandum, penggilingan gandum, pencampuran bungkil

kedelai dan butiran gandum, inokulasi, inkubasi koji, fermentasi moromi,

pengepresan dan pengolahan sari kecap. Setelah proses pembuatan sari kecap

telah dilaksanakan, selanjutnya dilakukan proses pembuatan kecap manis yang

terdiri dari pemasakan kecap manis, penyaringan, blending, pemanasan awal,

pemisahan padatan, penghilangan buih, pemanasan akhir, pendinginan,

penyimpanan dan pengemasan kecap manis.

4.7.5. Pengendalian Mutu Produk

Pengendalian diperlukan untuk mengatasi permasalahan yang

ditemukan pada saat pengawasan terjadi, baik di lingkungan produksi maupun

di tempat lain di dalam perusahaan. Pengendalian yang dilakukan di PT. X

yang sangat berperan adalah bagian FSQ (Food Safety Quality) dibantu oleh

77

departemen terkait yang memerlukan pengendalian (produksi, warehouse,

pengolahan air dan limbah). PT. X menerapkan Quality Sistem Internal

disebut QRMP (Quality Risk Management Process) yang memiliki komitmen

dapat menghasilkan produk bermutu tinggi sesuai dengan keinginan pasar

serta menjamin kepuasan pelanggan melalui penerapan QRMP didukung oleh

seluruh sumber daya manusia yang ada di perusahaan tersebut.

Pengendalian mutu yang dilakukan oleh PT. X meliputi pemetaan

wilayah penyebaran pest control, pengecekan rutin yang dilakukan setiap

bulan oleh masing-masing pimpinan area produksi, dokumentasi dan audit

internal maupun eksternal. Proses produksi dapat dihentikan jika dalam data

kontrol tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan. Hal ini dilakukan untuk

meminimalkan kemungkinan terjadinya kontaminasi silang.

78

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Analisis Penyimpangan Penerapan Sistem Good Manufacturing

Practices (GMP) dan Sanitation Standard Operating Procedure

(SSOP) PT. X

Analisis penyimpangan dalam penelitian ini dilakukan dengan

membandingkan persyaratan dasar sistem HACCP meliputi GMP dan SSOP

yang diterapkan perusahaan sesuai dengan panduan GMP dan SSOP. Panduan

tersebut mengacu pada Peraturan Menteri Perindustrian Republik Indonesia

nomor 75/M-IND/PER/7/2010 tentang Pedoman Cara Produksi Pangan

Olahan yang Baik (Good Manufacturing Practices) dan penerapan SSOP

mengacu pada Food and Drug Administration USA berisi beberapa kunci

sistem SSOP yang menjadi instrumen dalam penelitian. Instrumen digunakan

untuk melihat penyimpangan penerapan GMP dan SSOP perusahaan dengan

memberi nilai (skoring) secara subjektif berdasarkan hasil observasi.

5.1.1. Good Manufacturing Practices (GMP)

Good Manufacturing Practices (GMP) merupakan suatu pedoman

cara memproduksi makanan dengan tujuan agar produsen memenuhi

persyaratan-persyaratan yang telah ditentukan untuk menghasilkan produk

makanan bermutu sesuai dengan tuntutan konsumen (Thaheer, 2008:51).

Tabel 9. Rekapitulasi Penyimpangan Penerapan GMP PT. X

No

Variabel Good

Manufacturing

Practices (GMP)

Jumlah

Parameter

(a)

Σ Skor Tiap

Parameter

(b)

Σ Skor

Maksimal

(c = a x 4)

Persentase

(%)

(b/c x 100%)

1. Lokasi 7 11 28 39,28

2. Bangunan 11 21 44 47,73

3. Fasilitas Sanitasi 18 16 72 22,22

79

No Variabel Good

Manufacturing

Practices (GMP)

Jumlah

Parameter

(a)

Σ Skor Tiap

Parameter

(b)

Σ Skor

Maksimal

(c = a x 4)

Persentase

(%)

(b/c x 100%)

4. Mesin dan

Peralatan 11 13 44 29,54

5. Bahan 6 2 24 8,33

6. Pengawasan

Proses 16 9 64 14,06

7. Produk Akhir 4 4 16 25

8. Laboratorium 3 2 12 16,67

9. Karyawan 9 7 36 19,44

10

.

Pengemas 4 1 16 6,25

11

.

Label dan

Keterangan Produk 3 0 12 0

12

.

Penyimpanan 11 12 44 27,27

13

.

Pemeliharaan dan

Program Sanitasi 10 11 40 27,5

14

.

Pengangkutan 6 8 24 33,33

15

.

Dokumentasi dan

Pencatatan 4 4 16 25

16

.

Pelatihan 7 14 28 50

Rata-Rata Keseluruhan 17,64

Sumber : Hasil Olah Data (2019)

Berdasarkan Tabel 9 pelaksanaan sistem Good Manufacturing

Practices (GMP) di PT. X memperoleh rata-rata penyimpangan sebesar 17,64

%. Terdapat beberapa variabel yang belum memenuhi persyaratan GMP.

Berikut ini akan dijabarkan penilaian serta penjelasan penyimpangan dari

variabel-variabel dalam penerapan sistem GMP.

1. Lokasi

Lokasi merupakan salah satu faktor penting yang harus diperhatikan

oleh suatu perusahaan karena sangat berpengaruh terhadap proses produksi

atau kegiatan lainnya yang terdapat dalam perusahaan. Penilaian

penyimpangan pada variabel lokasi disajikan pada Tabel 10.

Tabel 9. Rekapitulasi Penyimpangan Penerapan GMP PT. X

80

Tabel 10. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Lokasi

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Lokasi pabrik tempat produksi jauh dari daerah

lingkungan yang tercemar atau daerah tempat

kegiatan industri/usaha.

X

2. Lokasi pabrik jauh dari tempat pembuangan

sampah umum atau pemukiman penduduk kumuh

(min. 2km).

X

3. Lingkungan pabrik bersih dan bebas dari

tumpukan sampah. X

4. Lingkungan pabrik bebas dari semak-semak atau

daerah sarang hama. X

5. Pabrik tempat produksi berada di daerah bebas

banjir atau tidak mudah tergenang air X

6. Kondisi jalan menuju pabrik tempat produksi

tidak menimbulkan debu atau genangan air dan

tersedia saluran air yang mudah dibersihkan.

X

7. Lingkungan di luar tempat produksi yang

terbuka tidak digunakan untuk kegiatan produksi. X

Rata-Rata 11/28 x 100 = 39,28 %


Rata-rata penilaian terhadap penyimpangan penerapan GMP pada

variabel lokasi di PT. X sebesar 39,28 %, artinya penerapan yang berlangsung

kurang memenuhi panduan GMP. Lokasi perusahaan berada dekat dengan

pemukiman warga yang kumuh. Perusahaan juga berada satu kawasan dengan

pabrik non pangan yaitu pabrik baterai dan pabrik pakaian. Hal ini belum

memenuhi persyaratan lokasi untuk industri pangan sesuai dengan panduan

GMP yang memiliki persyaratan bahwa lokasi pabrik tempat produksi pangan

harus jauh dari kawasan pemukiman penduduk kumuh dan tempat kegiatan

industri non pangan. Keberadaan pabrik pakaian dan pabrik baterai sangat

memungkinkan membuat lingkungan sekitar menjadi tercemar. Limbah yang

dihasilkan dapat menyebabkan dampak buruk bagi lingkungan sekitar. Pabrik

pakaian dan baterai tidak banyak menghasilkan limbah padat, melainkan lebih

81

banyak menghasilkan limbah cair yang mengandung sisa bahan kimia jika

dibandingkan dengan pabrik X. Hal ini merupakan salah satu yang menjadi

permasalahan lingkungan karena dapat mengakibatkan pencemaran oleh

limbah yang dihasilkan pabrik tersebut.

Terdapat pemukiman masyarakat sekitar pabrik yang dapat dinilai

kumuh ditandai dengan kondisi pemukiman tersebut cukup padat dan sering

terjadi banjir akibat sungai yang meluap pada saat musim penghujan datang.

Sungai ini berada di depan lokasi pabrik dengan kondisi air yang berwarna

hitam. Lokasi pabrik yang seharusnya menurut persyaratan GMP yaitu harus

jauh dari lingkungan atau kawasan pemukiman masyarakat kumuh.

Kondisi lingkungan di dalam pabrik bebas dari tumpukan sampah,

karena terdapat tempat sampah organik dan non organik pada setiap sudut

jalan sekitar pabrik dan sampah tersebut tidak dibiarkan menumpuk di sekitar

pabrik. Secara keseluruhan, lingkungan yang terdapat di dalam sekitar pabrik

cukup bersih.

2. Bangunan

Konstruksi bangunan pabrik sangat penting untuk menjamin proses

produksi agar menghasilkan produk yang aman dan bermutu. Terdapat

beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam merancang suatu pabrik

khususnya di bidang makanan dan minuman yaitu struktur suara, keamanan,

layout produk yang baik, ruang yang cukup untuk memenuhi tujuan produksi,

dan pemisahan ruang processing dengan ruangan lain, seperti gudang

82

penyimpanan dan fasilitas lain (Thaheer, 2008:60). Penilaian penyimpangan

pada variabel bangunan disajikan pada Tabel 11.

Tabel 11. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Bangunan



variabel bangunan di PT. X sebesar 47,73 %, artinya penerapan yang

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Desain dan tata letak (layout) bagian dalam

ruangan (pengolahan) sesuai dengan urutan

proses produksi.

X

2. Desain bangunan dan ruangan sesuai dengan

jenis pangan olahan yang diproduksi. X

3. Penerangan dalam ruang produksi cukup dan

mudah untuk dibersihkan. X

4. Konstruksi dinding tahan lama, terbuat dari

bahan yang tahan lama, mudah dipelihara dan

dibersihkan.

X

5. Konstruksi atap tahan lama, tahan air (tidak

bocor) mudah dipelihara dan dibersihkan. X

6. Konstruksi langit-langit tidak berlubang dan

tidak retak, tidak terkelupas serta terbuat dari

bahan yang tahan lama.

X

7. Konstruksi lantai tahan lama, pengaliran air

lancar dan tidak tergenang, mudah dibersihkan,

permukaan rata dan tidak licin, kedap air, lantai

dan dinding tidak membentuk siku-siku.

X

8. Pintu terbuat dari bahan kuat dan tahan lama,

mudah dipelihara dan mudah dibersihkan dan

mudah ditutup dengan baik.

X

9. Jendela dibuat dari bahan tahan lama, tidak

mudah pecah serta mudah dipelihara dan

dibersihkan. Jumlah dan ukuran jendela sesuai

dengan besarnya bangunan.

X

10. Ventilasi yang cukup dan dapat menjamin

peredaran udara dengan baik dan dapat

menghilangkan uap, gas, asap, bau, debu dan

panas dan dilengkapi dengan kasa pencegah

serangga.

X

11. Permukaan tempat kerja yang kontak

dengan bahan pangan olahan dalam kondisi

baik, tahan lama, mudah dipelihara dan

dibersihkan.

X

Rata-Rata 21/44 x 100 = 47,73 %

83

berlangsung kurang memenuhi panduan GMP. Desain dan tata letak produksi

pengolahan kurang sesuai dengan panduan GMP karena lokasi antar ruang

proses satu dengan yang lainnya terpisah dan belum membentuk pola desain

tata letak yang seharusnya. Hal ini dapat menyebabkan pencemaran produk

pada saat proses produksi. Desain dan tata letak dalam suatu pabrik memiliki

dampak yang cukup significant terhadap aktivitas produksi yang dilakukan.

Tata letak seharusnya membentuk pola berdasarkan bentuk lingkaran

(circular) dimulai pada saat material datang yang menjadi titik awal dari

proses produksi hingga produk akhir disimpan sebelum didistribusikan ke

konsumen. Selain itu desain dan tata letak antar ruangan sebaiknya tidak

terpisah dengan jarak yang jauh agar tidak menyebabkan produk

terkontaminasi.

Konstruksi lantai mudah dibersihkan dan tidak licin dimana dalam

pabrik pangan diperlukan lantai selalu kering dan memiliki kemiringan yang

sesuai untuk menuju ke saluran pembuangan. Pengaliran air dalam kegiatan

produksi lancar dan tidak terdapat genangan air. Kondisi antara lantai dan

dinding membentuk landai dan hal ini memenuhi persyaratan GMP dimana

seharusnya kondisi antara lantai dan dinding tidak membentuk siku-siku agar

memudahkan karyawan dalam kegiatan pembersihan. Konstruksi dinding sulit

dipelihara dan terdapat beberapa dinding retak perlu dilakukan perbaikan.

Konstruksi atap dan langit-langit tahan lama dan tahan air. Atap

terbuat dari genteng yang kuat dan memenuhi persyaratan GMP. Namun

lamanya bangunan membuat atap harus dilakukan pemeliharaan serta

84

pembersihan secara berkala, setidaknya satu tahun sekali untuk perawatan

pada atap proses produksi.

Penerangan dalam area sekitar ruang produksi kurang memenuhi

panduan GMP. Terdapat beberapa lampu di area produksi yang tidak

berfungsi sehingga menyebabkan kurangnya penerangan di area produksi.

Penerangan dalam panduan GMP harus cukup guna memudahkan pekerja

pabrik dapat bekerja secara optimal dan mencegah produk terkontaminasi

dengan bahan lain.

Konstruksi pintu dan jendela terbuat dari bahan kuat dan padat dan

memenuhi persyaratan GMP. Pintu yang dibuat anti rayap dan jendela yang

terbuat dari kaca yang tidak mudah pecah. Namun terdapat pintu pada ruang

pengemasan sulit ditutup dengan baik sehingga perlu dilakukan perbaikan

karena kondisi ruang pengemasan pada pabrik harus selalu steril. Jumlah

ventilasi pada area produksi cukup memenuhi, dan terdapat kasa pencegah

serangga pada ventilasi. Namun terkadang masih terdapat serangga yang dapat

masuk ke area produksi akibat celah pintu yang tidak tertutup rapat sehingga

hal ini dapat menyebabkan kontaminasi produk khususnya pada saat proses

pemasakan dan pengemasan produk.

3. Fasilitas Sanitasi

Sanitasi adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk menjaga

kebersihan serta merupakan hal yang penting yang wajib dimiliki industri

pangan dalam menerapkan Good Manufacturing Practices (GMP).

Perusahaan melakukan kegiatan sanitasi sebagai salah satu usaha untuk

85

mencegah penyakit atau kecelakaan dari konsumsi pangan yang diproduksi

dengan cara menghilangkan atau mengendalikan faktor-faktor di dalam

pengolahan pangan. Penilaian penyimpangan pada variabel fasilitas sanitasi


Tabel 12. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Fasilitas Sanitasi

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Tersedia pipa-pipa dan penampungan air

untuk mengalirkan air dengan kondisi baik,

terawat dan bersih.

X

2. Sumber air bersih, air produksi, dan air

minum berasal dari PAM. X

3. Kualitas air yang digunakan memenuhi

Peraturan Menteri Kesehatan RI nomor 32 tahun

2017 tentang Standar Baku Mutu Kesehatan

Lingkungan dan Persyaratan Kesehatan Air.

X

4. Air yang tidak digunakan untuk produksi

memiliki sistem yang terpisah dengan air untuk

air minum / kebutuhan produksi.

X

5. Sistem pemipaan dibedakan antara air minum

atau air yang kontak langsung dengan bahan

pangan olahan dengan air yang tidak kontak

langsung dengan pangan olahan.

X

6. Tersedia sumber air bersih yang digunakan

untuk kegiatan pembersihan/pencucian dengan

kondisi yang layak. X

7. Tersedia sumber air mengalir (kran air),

tempat sampah yang tertutup, bak air, sabun,

kloset, serta fasilitas pencuci tangan seluruh area

produksi.

X

8. Tersedia saluran pembuangan air, limbah cair,

semi padat/padat, gas, dan saluran pembuangan

limbah terolah.

X

9. Tersedia wadah untuk limbah bahan

berbahaya dan diberi tanda serta tertutup rapat. X

10. Desain dan konstruksi sistem pembuangan

air dan limbah yang dapat mencegah risiko

pencemaran pangan olahan, air minum, dan air

bersih terpisah dari area produksi.

X

11. Tersedia tempat pembuangan limbah padat

dan cair. X

12. Kondisi toilet bersih dan terawat. X

13.Letak toilet tidak terbuka langsung ke ruang

pengolahan dan selalu tertutup. X

86

Parameter Skor

0 1 2 3 4

14. Tersedia tanda peringatan mencuci tangan

yang baik dan benar setelah menggunakan toilet. X

15. Tersedia penerangan dan ventilasi yang

cukup pada area toilet. X

16. Tersedia fasilitas cuci tangan di depan pintu

masuk seluruh ruang produksi. X

17. Tersedia fasilitas ganti pakaian yang

dilengkapi tempat menyimpan pakaian

kerja/pakaian luar terpisah. X

18. Tersedia fasilitas pembilas sepatu kerja di

depan pintu masuk ruang produksi. X

Rata-Rata 16/72 x 100 = 22,22 %



variabel fasilitas sanitasi sebesar 22,22 %, artinya penerapan yang berlangsung

cukup memenuhi panduan GMP. Sarana penyediaan air di PT. X bersumber

dari PAM lalu digunakan sebagai air minum, air produk, dan air bersih. Air

yang digunakan perusahaan telah memenuhi standar baku mutu air yang

mengacu pada Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor 32

Tahun 2017 tentang Standar Baku Mutu Kesehatan Lingkungan dan

Persyaratan Kesehatan Air. Pemeriksaan terhadap air dibedakan menjadi

pemeriksaan harian, pemeriksaan mingguan serta pemeriksaan setiap bulan

yang meliputi pH dan temperatur air, warna air, TPC dan coliform. Hasil

pemeriksaan yang dilakukan oleh pihak pabrik kemudian dikirimkan ke

Kementerian Kesehatan untuk diperiksa bahwa air yang digunakan pabrik

aman untuk digunakan.

Tabel 12. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Fasilitas Sanitasi

87

Perusahaan memiliki sistem pemipaan yang terpisah antara air minum,

air produk, dan air bersih yang dipisahkan setelah melalui serangkaian proses

yang di lakukan di Pengolahan Air Bersih (PAB). Air minum akan dialirkan

melalui pipa menuju ruang yang nantinya air tersebut dapat diminum langsung

oleh para karyawan pabrik. Air produk akan dialirkan melalui pipa menuju

seluruh ruang produksi. Air produk digunakan khusus untuk proses

pemasakan dan juga untuk kegiatan sanitasi alat pada kegiatan produksi. Air

bersih akan dialirkan melalui pipa menuju seluruh kran dan toilet yang

terdapat dalam PT. X.

Selain memiliki Pengolahan Air Bersih (PAB), PT. X juga memiliki

pengolahan untuk air limbah. Limbah yang dihasilkan yaitu terdiri dari limbah

cair dan limbah padat. Pengolahan limbah cair dilakukan dengan mengolah

limbah hasil dari seluruh kegiatan produksi sehingga limbah dapat diedarkan

langsung keluar pabrik dengan status aman dan tidak mengganggu masyarakat

sekitar. Pengolahan limbah padat yang dihasilkan dari kegiatan produksi

dikumpulkan oleh perusahaan lalu diserahkan kepada pihak ketiga sebagai

pakan ternak. Limbah cair yang dihasilkan memiliki sistem pemipaan yang

berbeda dan tidak kontak langsung dengan sistem pemipaan kegiatan produksi

sedangkan limbah padat dilakukan dengan mengumpulkan limbah pada satu

area dan meletakkan di atas pallet kayu yang telah disediakan. Limbah yang

berasal bukan dari hasil kegiatan produksi langsung dikumpulkan di tempat

pembuangan umum yang terdapat di samping pengolahan air bersih di dalam

perusahaan. Lokasi tempat pembuangan umum yang dekat dengan pengolahan

88

air bersih kurang memenuhi persyaratan GMP karena hal ini dapat

menyebabkan pencemaran terhadap kegiatan proses air bersih dalam

perusahaan.

PT. X memiliki tempat sampah yang cukup dengan kondisi tertutup

sesuai dengan panduan GMP. Terdapat fasilitas pencuci tangan sebelum

memasuki ruang produksi dan di depan kantin perusahaan. Kondisi toilet di

perusahaan khususnya di bagian kantor, klinik, laboratorium cukup bersih dan

terawat, namun berbeda dengan kondisi toilet area pemasakan kecap yang

kurang bersih dan agak bau serta kurangnya penerangan di toilet tersebut.

Seluruh toilet perusahaan belum ada tanda peringatan mencuci tangan yang

baik dan benar setelah menggunakan fasilitas toilet. Petunjuk mengenai

mencuci tangan yang baik dan benar hanya ada pada fasilitas pencuci tangan

ketika ingin memasuki ruang produksi.

PT. X memiliki ruang ganti pakaian karyawan pabrik terpisah dengan

ruang produksi. Ruang ini digunakan karyawan pabrik untuk menyimpan

pakaian ganti serta untuk istirahat dan sholat. PT. X belum memiliki fasilitas

pembilas sepatu kerja di depan pintu masuk ruang produksi. Hal ini tidak

memenuhi persyaratan GMP. Fasilitas pembilas sepatu sangat diperlukan pada

pabrik pangan agar sepatu yang digunakan oleh karyawan maupun visitor

(pengunjung) bebas dari kontaminasi luar ruang produksi.

4. Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi harus

sesuai dengan pangan yang akan diproduksi, tidak menyerap air, tidak

89

berlubang atau bercelah, tidak mengelupas dan tidak mudah berkarat serta

tidak mencemari hasil produksi. Penilaian penyimpangan pada variabel mesin

dan peralatan disajikan pada Tabel 13.

Tabel 13. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Mesin dan Peralatan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Mesin atau peralatan yang digunakan sesuai

dengan jenis produksi. X

2. Tidak menimbulkan pencemaran terhadap

produk oleh jasad renik, bahan logam yang

terlepas dari mesin/ peralatan. X

3. Setiap mesin/peralatan berfungsi sesuai dengan

kegunaan dalam proses produksi X

4. Mesin/peralatan yang digunakan dalam proses

produksi mudah dipantau dan diawasi. X

5. Mesin/peralatan dilengkapi dengan alat

pengatur dan pengendali kelembapan, aliran

udara, yang mempengaruhi keamanan pangan

produk.

X

6. Mesin/peralatan yang terbuat dari kayu selalu

dibersihkan untuk menjamin sanitasi agar tidak

menimbulkan kontaminasi.

X

7. Kondisi permukaan mesin dan peralatan yang

kontak langsung dengan bahan pangan olahan

halus, tidak berlubang, tidak mengelupas, tidak

menyerap air, dan tidak berkarat.

X

8. Mesin dan peralatan produksi terbuat dari

bahan yang tahan lama, tidak beracun, tidak larut,

mudah dipindahkan/dibongkar pasang, dan mudah

dibersihkan.

X

9. Tata letak mesin/peralatan produksi sesuai

dengan urutan proses produksi. X

10. Tindakan pengawasan, pemeriksaan, dan

pemantauan terhadap penggunaan mesin/peralatan

dilakukan setiap hari oleh karyawan produksi.

X

11. Alat ukur yang terdapat pada mesin/peralatan

selalu diperiksa keakuratannya oleh karyawan

produksi.

X

Rata-Rata 13/44 x 100 = 29,54 %


90


variabel mesin dan peralatan di PT. X sebesar 29,54 %, artinya penerapan

yang berlangsung kurang memenuhi panduan GMP. Mesin dan peralatan

terdiri dari mesin untuk persiapan bahan, pencampuran bahan, pemasakan,

pengisian produk ke dalam kemasan. Mesin dan peralatan terbuat dari

stainless steel dilengkapi dengan alat pengatur dan pengendali kelembapan

serta aliran udara yang mempengaruhi keamanan produk kecap yang di

produksi. Mesin dan peralatan produksi mudah dibongkar pasang pada saat

melakukan change over dan pembersihan serta sanitasi. Terdapat beberapa

permukaan mesin mengelupas dan berkarat yang kontak langsung dengan

bahan atau produk. Hal ini disebabkan kurang dilakukannya perawatan pada

mesin dan peralatan sehingga dapat menimbulkan kontaminasi terhadap bahan

atau produk yang diproduksi. Beberapa peralatan produksi terbuat dari kayu

seperti pallet yang merupakan alat pengangkut produk jadi maupun

pengangkut bahan baku dari penyimpanan menuju tempat proses kecap. Pallet

ini jarang dilakukan pembersihan dan perawatan sehingga terdapat beberapa

kondisi kayu rapuh. Persyaratan GMP untuk peralatan seharusnya tidak lagi

menggunakan bahan kayu. Hal ini untuk menghindari adanya rayap atau jamur

yang tumbuh sehingga dapat memungkinkan terjadinya kontaminasi terhadap

produk.

Kegiatan pengawasan, pemeriksaan, dan pemantauan terhadap

penggunaan mesin dan peralatan dilakukan setiap hari oleh supervisor untuk

memastikan bahwa mesin dan peralatan berfungsi sesuai dengan kegiatan

91

produksi. Selain itu, untuk mesin dan peralatan juga selalu dilakukan validasi

setiap tahunnya.

5. Bahan

Bahan merupakan material yang dibutuhkan untuk membuat sesuatu

yang biasanya terdiri dari bahan baku, bahan tambahan, dan bahan penolong

pada suatu kegiatan produksi. Penilaian penyimpangan pada variabel bahan


Tabel 14. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Bahan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Formula dasar bahan sesuai dengan jenis dan

persyaratan mutu bahan. X

2. Bahan yang digunakan selalu diperiksa agar

tidak ada yang rusak, busuk, atau mengandung

bahan berbahaya.

X

3. Penggunaan BTP pada produk sesuai dengan

persyaratan yang ditetapkan dan memiliki izin

untuk digunakan.

X

4. Kualitas air yang digunakan untuk proses

produksi memenuhi standar baku air produksi. X

5. Tindakan penanganan dan pemeliharaan

terhadap penggunaan air sisa produksi dilakukan

setiap hari oleh karyawan produksi.

X

6. Tindakan pemantauan terhadap air, es, dan uap

panas dilakukan oleh karyawan produksi agar

tidak terkontaminasi bahan berbahaya dari luar.

X

Rata-Rata 2/24 x 100 = 8,33 %



variabel bahan di PT. X sebesar 8,33 %, artinya penerapan yang berlangsung

cukup memenuhi panduan GMP. Tim HACCP menyusun formula untuk

produksi kecap lokal maupun ekspor. Penyusunan formula dilakukan sesuai

dengan persyaratan GMP dimana formula harus memenuhi standar mutu

bahan dalam produksi kecap. Perusahaan menggunakan standar mutu

92

mengacu pada SNI, salah satunya yaitu SNI 3543.1:2013. Formula yang

disusun untuk ekspor harus sesuai dengan permintaan konsumen karena tiap

konsumen dari berbagai negara memiliki permintaan formulasi yang berbeda

terhadap produk kecap yang akan mereka beli.

Bahan yang digunakan terdiri dari bahan baku dan bahan tambahan

pangan yang diperiksa terlebih dahulu oleh pihak Quality Control. Bahan-

bahan yang digunakan memenuhi persyaratan GMP. Bahan yang digunakan

selalu diperiksa agar bahan tidak ada yang rusak, busuk atau mengandung

bahan berbahaya. Pemeriksaan bahan juga dilakukan oleh setiap Line Leader

dengan cara mencium aroma dan melihat bentuk kenampakan dari bahan baku

atau tambahan yang akan digunakan.

Air produk merupakan salah satu bahan yang mendukung dalam

proses produksi dan telah sesuai dengan standar air produk yang dimiliki

perusahaan. Perusahaan melakukan tindakan penanganan terhadap

penggunaan air sisa produksi dengan melakukan serangkaian proses terhadap

air sisa produksi yang langsung dibuang atau dialirkan menuju kali yang

berada di depan pabrik.

Formula Bahan Tambahan Pangan (BTP) telah memenuhi standar

mutu perusahaan yang mengacu pada Peraturan Menteri Kesehatan Republik

Indonesia Nomor 33 Tahun 2012 tentang Bahan Tambahan Pangan. Bahan

Tambahan Pangan yang digunakan yaitu asam sitrat, natrium benzoat,

pewarna karamel, dan xanthan gum. Bahan Tambahan Pangan tersebut

digunakan untuk pengatur keasaman, pengawet produk, pengental, dan

93

pewarna produk. Formula Bahan Tambahan Pangan yang telah disusun

perusahaan tidak melebihi batas maksimum penggunaan sesuai dengan

peraturan Kementerian Kesehatan. Namun terdapat karyawan khususnya

bagian proses pemasakan menggunakan BTP tidak sesuai formula. Karyawan

produksi menganggap bahwa jumlah BTP yang diperlukan setiap produk

sama, sehingga karyawan menambahkan kadar BTP dalam jumlah yang sama

pada setiap produk padahal telah diketahui bahwa formula pada jenis produk

kecap berbeda. Hal ini dapat menyebabkan produk menjadi tidak memenuhi

standar dan tidak dapat diedarkan ke konsumen. Produk yang tidak memenuhi

standar harus dicek kembali hingga memenuhi standar yang telah ditentukan.

6. Pengawasan Proses

Pengawasan proses dilakukan untuk memastikan bahwa seluruh

kegiatan proses produksi yang sedang berjalan sesuai dengan apa yang telah

direncanakan sebelumnya oleh perusahaan. Penilaian penyimpangan pada

variabel pengawasan proses disajikan pada Tabel 15.

Tabel 15. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pengawasan Proses

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Terdapat perancangan dan pemantauan

yang dilakukan supervisor terkait dengan

proses pengolahan. X

2. Terdapat deskripsi/penjelasan mengenai

jenis dan jumlah bahan yang digunakan, tahap

produksi, langkah yang perlu diperhatikan

selama proses produksi, dan informasi lain

yang diperlukan pada proses pengolahan.

X

3. Terdapat informasi tertulis mengenai nama

produk, tanggal dan kode produksi, jenis dan

jumlah bahan yang digunakan, tahap

pengolahan, jumlah hasil pengolahan pada

saat produksi akan berlangsung.

X

94

Parameter Skor

0 1 2 3 4

4. Pengawasan terhadap waktu dan suhu

dilakukan oleh karyawan pada saat produksi

berlangsung.

X

5. Pengawasan pada pengisian produk yang

dilakukan setiap hari oleh karyawan produksi

untuk mencegah masuknya bahan asing ke

produk.

X

6. Pengawasan terhadap kondisi kebersihan

fasilitas sanitasi area produksi. X

7. Karyawan produksi menggunakan

perlengkapan lengkap selama proses produksi

(seragam, topi, sepatu, masker) dan selalu

mencuci tangan sebelum masuk tempat

produksi.

X

8. Kondisi permukaan peralatan dan lantai

tempat produksi bersih. X

9. Lampu di tempat pengolahan, pengemasan,

penyimpanan dilindungi dengan bahan yang

tidak mudah pecah.

X

10. Pengawasan setiap hari oleh supervisor

terhadap keadaan lingkungan luar area

produksi.

X

11. Pemeriksaan dan pengujian bahan secara

organoleptic, fisik, kimia dan mikrobiologi

oleh bagian QC.

X

12. Bahan yang digunakan sesuai mutu yang

telah ditetapkan perusahaan. X

13. Bahan yang memenuhi standar dicatat

oleh bagian QC. X

14. Bahan yang beracun disimpan jauh atau

terpisah dari tempat penyimpanan pangan dan

diberi label dengan jelas. X

15. Bahan baku, bahan yang telah diolah, dan

produk akhir disimpan terpisah. X

16. Bahan atau barang yang tidak

berhubungan dengan proses produksi

disimpan terpisah.

X

Rata-Rata 9/64 x 100 = 14,06 %



variabel pengawasan proses di PT. X sebesar 14,06 %, artinya penerapan yang

berlangsung cukup memenuhi panduan GMP. Pengawasan dilakukan terhadap

Tabel 15. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pengawasan Proses

95

seluruh proses produksi. Kegiatan ini dilakukan setiap hari oleh supervisor

produksi dan dilaporkan ke dalam daily meeting di hari berikutnya.

Perusahaan telah melakukan perencanaan produksi terlebih dahulu

sebelum memulai kegiatan. Perencanaan ini dibuat agar produk yang

diproduksi sesuai dengan formula yang ditetapkan. Perencanaan tertulis dibuat

oleh manager produksi yang berisi penjelasan mengenai jenis dan jumlah

bahan yang digunakan, langkah yang perlu diperhatika selama proses

produksi, kode produksi, tanggal produksi, jumlah hasil pengolahan dan

informasi lain seputar proses produksi. Perencanaan tertulis ini yang akan

digunakan oleh supervisor untuk melakukan pengawasan proses terhadap

proses produksi yang sedang berlangsung.

Pengawasan proses juga dilakukan terhadap bahan yang akan

digunakan dimana bahan tersebut selalu diperiksa terlebih dahulu dengan

melakukan pengujian secara kimia dan mikrobiologi di laboratorium oleh

bagian Food Safety Quality (FSQ) agar bahan sesuai dengan standar mutu

yang ditetapkan perusahaan. Tersedia catatan mengenai bahan yang akan

digunakan.

Pengawasan yang dilakukan terhadap kondisi permukaan peralatan

dan lantai tempat produksi kurang memenuhi persyaratan GMP. Terdapat

kecap yang berceceran dan tidak segera dibersihkan oleh karyawan dimana

seharusnya kondisi lantai harus selalu dalam keadaan kering dan bersih.

Lampu yang terdapat dalam ruang produksi dilindungi oleh penutup lampu

guna melindungi lampu agar tidak langsung jatuh ke bawah. Namun terdapat

96

beberapa lampu dengan kondisi pelindung yang pecah atau retak. Hal ini perlu

dilakukan pergantian pelindung lampu tersebut dengan bahan yang tidak

mudah pecah sesuai dengan persyaratan GMP.

Selain itu pengawasan juga dilakukan terhadap karyawan produksi

agar karyawan selalu mematuhi instruksi kerja yang telah ditetapkan. Instruksi

kerja berisi karyawan wajib menggunakan perlengkapan lengkap selama

proses produksi seperti seragam, topi, sepatu, pelindung telinga, pelindung

rambut dan masker.

Bahan berbahaya atau bahan beracun diberi label Quality Control

(QC) dan disimpan jauh terpisah dari tempat penyimpanan bahan pangan yang

digunakan. Beberapa hal yang sering ditemukan pada saat performance

monitoring atau pengawasan proses yaitu kebersihan di area sekitar produksi

dan ketertiban karyawan dalam menjalankan instruksi kerja. Selain itu, masih

ditemukan penggunaan barang oleh karyawan yang tidak berhubungan dengan

produksi pada saat proses berlangsung.

7. Produk Akhir

Produk akhir merupakan hasil proses dengan cara atau metoda tertentu

dengan atau tanpa bahan tambahan yang telah sesuai dengan standar mutu

yang ditetapkan perusahaan. Penilaian penyimpangan pada variabel produk

akhir disajikan pada Tabel 16.

97

Tabel 16. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Produk Akhir

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Terdapat spesifikasi produk akhir yang

dihasilkan. X

2. Produk akhir yang dihasilkan memenuhi

persyaratan atau standar mutu produk. X

3. Produk akhir yang belum memenuhi standar

segera dilakukan penanganan oleh bagian QC. X

4. Pemeriksaan mutu dan keamanan produk akhir

di gudang penyimpanan oleh supervisor sebelum

di release.

X

Rata-Rata 4/16 x 100 = 25 %



variabel produk akhir di PT. X sebesar 25 %, artinya penerapan yang

berlangsung cukup memenuhi panduan GMP. Perusahaan telah menyusun

spesifikasi produk akhir yang dihasilkan sesuai dengan SNI yang berbeda

sesuai dengan permintaan konsumen. Produk akhir yang dihasilkan telah

memenuhi spesifikasi atau standar mutu yang ditetapkan baik untuk produk

ekspor maupun lokal. Produk yang belum memenuhi spesifikasi disimpan di

ruang penyimpanan produk jadi kemudian akan dicek kembali oleh bagian

quality control sebelum diedarkan ke konsumen. Namun penanganan produk

yang belum memenuhi spesifikasi belum dilakukan secara maksimal karena

banyaknya produksi yang berjalan setiap harinya sehingga menyebabkan

produk yang belum memenuhi spesifikasi menumpuk di ruang penyimpanan.

8. Laboratorium

Laboratorium merupakan suatu tempat untuk mengadakan percobaan

(penyelidikan, pengujian dan lainnya) yang berhubungan dengan ilmu fisika,

kimia, dan biologi. Laboratorium digunakan untuk melakukan pemeriksaan

98

dan pengujian mutu bahan dan produk akhir. Penilaian penyimpangan pada

variabel laboratorium disajikan pada Tabel 17.

Tabel 17. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Laboratorium

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Tersedia laboratorium untuk melakukan

pemeriksaan dan pengujian mutu terhadap bahan

baku dan produk akhir.

X

2. Proses kalibrasi untuk semua alat ukur yang

dilakukan oleh QC. X

3. Penggunaan laboratorium sesuai dengan Good

Laboratorium Practices (GLP) dan ISO 17025. X

Rata-Rata 2/12 x 100 = 16,67 %



variabel laboratorium di PT. X sebesar 16,67 %, artinya penerapan yang

berlangsung cukup memenuhi panduan GMP. Terdapat laboratorium yang

dilengkapi alat memadai untuk melakukan kegiatan pengujian mutu bahan dan

produk akhir. Aktivitas laboratorium telah sesuai dengan ISO 17025 mengenai

Standar Akreditasi Laboratorium Pengujian dan Laboratorium Kalibrasi.

Namun kondisi saat ini pada laboratorium kecap terdapat kebocoran pada

ruang laboratorium mikrobiologi sehingga menyebabkan kondisi tidak

memenuhi persyaratan ISO. Hal ini akan menimbulkan adanya kontaminasi

terhadap keakuratan pengujian mutu bahan dan produk akhir. Kondisi

seharusnya ruang laboratorium khususnya pada ruang mikrobiologi harus

steril dan bebas dari faktor lain agar tidak mempengaruhi pengujian mutu

bahan dan produk akhir. PT. X memiliki laboratorium biologi dan

laboratorium kimia yang sudah tersertifikasi oleh Lembaga Sertifikasi Sistem

Manajemen Keamanan Pangan dan laboratorium telah mendapat akreditasi A

99

yang ditetapkan oleh Komite Akreditasi Nasional (KAN). Seluruh alat ukur

dilakukan kalibrasi setiap sebulan sekali untuk keakuratan alat ukur tersebut.

Secara keseluruhan, perusahaan telah memenuhi mengenai tata cara

menggunakan laboratorium yang baik.

9. Karyawan

Karyawan merupakan seseorang yang bekerja dalam suatu perusahaan

untuk melakukan operasional di perusahaan tersebut yang biasanya dibagi

menjadi karyawan tetap dan karyawan tidak tetap. Panduan GMP membahas

mengenai bagaimana kondisi atau keadaan karyawan area produksi sehingga

tidak mencemari produk. Penilaian penyimpangan pada variabel karyawan


Tabel 18. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Karyawan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Karyawan dalam keadaan sehat, bebas dari

luka, atau penyakit kulit atau hal lain yang diduga

mengakibatkan pencemaran terhadap produk. X

2. Karyawan mengenakan pakaian

kerja/pelindung diri sesuai dengan prosedur atau

persyaratan hygiene bagi karyawan. (sarung

tangan, tutup kepala, masker, dan sepatu).

X

3. Karyawan mencuci tangan sebelum melakukan

pekerjaan. X

4. Karyawan tidak makan, minum, merokok,

meludah, atau melakukan tindakan lain di tempat

produksi yang dapat mengakibatkan pencemaran

produk.

X

5. Tindakan pengendalian dilakukan dengan

mengistirahatkan, memberi izin pulang, tidak

diperbolehkan masuk ke ruang produksi jika

ditemukan kondisi kesehatan karyawan yang

dapat mencemari produk.

X

6. Karyawan dalam unit pengolahan tidak

memakai perhiasan, jam tangan, atau benda

lainnya yang dapat mencemari produk. X

7. Tersedia penanggung jawab bidang produksi. X

100

Parameter Skor

0 1 2 3 4

8. Tersedia penanggung jawab bidang

pengawasan mutu/keamanan pangan olahan. X

9. Terdapat prosedur bagi pihak luar yang akan

memasuki area produksi. X

Rata-Rata 7/36 x 100 = 19,44 %



variabel karyawan di PT. X sebesar 19,44 %, artinya penerapan yang

berlangsung cukup memenuhi panduan GMP. Karyawan area produksi telah

memenuhi persyaratan GMP yaitu dengan tidak memakai perhiasan, jam

tangan atau benda lain yang akan menyebabkan kontaminasi atau tercemarnya

produk. Karyawan telah mengenakan seragam dan peralatan sesuai dengan

instruksi kerja diantaranya seragam, topi, masker, dan earplug dan hairnet.

Namun masih terdapat karyawan kurang disiplin dalam menjalankan instruksi

kerja seperti tidak menggunakan earplug pada saat berada di tempat produksi

yang bising. Hal ini dapat membahayakan kondisi kesehatan karyawan dalam

jangka ke depan. Selain itu Terdapat prosedur untuk visitor (pengunjung) yang

akan memasuki area produksi. Prosedur visitor (pengunjung) sama dengan

prosedur yang harus dilakukan oleh karyawan area produksi dimana harus

menggunakan masker, sepatu safety, dan hairnet (pelindung rambut).

Permasalahan yang sering terjadi adalah kebiasaan karyawan yang

masih menaruh peralatan atau barang yang tidak diperlukan proses produksi

secara sembarangan. Hal ini dapat menjadi sumber kontaminasi produk.

Perusahaan telah membuat kebijakan apabila terdapat karyawan kurang sehat

Tabel 18. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Karyawan

101

maka karyawan diperbolehkan untuk ke klinik atau perusahaan memberi izin

karyawan untuk istirahat di rumah.

10. Pengemas

Bahan pengemas yang digunakan harus memenuhi persyaratan yaitu

dapat melindungi dan mempertahankan mutu produk terhadap pengaruh dari

luar dan tidak mempengaruhi isi produk. Penilaian penyimpangan pada

variabel pengemas disajikan pada Tabel 19.

Tabel 19. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pengemas

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Kemasan dapat melindungi dan

mempertahankan produk dalam jangka waktu

yang lama (minimal hingga waktu kadaluarsa

produk).

X

2. Bahan kemasan tidak mudah larut/melepaskan

senyawa yang dapat membahayakan

kesehatan/mempengaruhi mutu produk.

X

3. Kondisi penyimpanan kemasan yang higienis,

terpisah dari bahan baku dan produk akhir. X

4. Desain kemasan yang dapat memberikan

perlindungan terhadap produk (mencegah

kerusakan, memperkecil kontaminasi).

X

Rata-Rata 1/16 x 100 = 6,25 %



variabel pengemas di PT. X sebesar 6,25 %, artinya penerapan yang

berlangsung cukup memenuhi panduan GMP. Kemasan yang digunakan

terdiri dari botol plastik, botol beling, pouch, dan sachet dimana kemasan ini

telah memenuhi sertifikasi sesuai panduan GMP. Kemasan produk perusahaan

tahan terhadap perlakuan selama proses produksi dan mampu melindungi serta

mempertahankan mutu produk terhadap pengaruh dari luar. Apabila terdapat

102

kemasan yang belum memenuhi sertifikasi, maka kemasan dikembalikan ke

pemasok dan diganti dengan kemasan baru yang sesuai dengan sertifikasi.

Penyimpanan kemasan khususnya botol beling dilakukan di ruangan terbuka

dimana seharusnya penyimpanan kemasan harus berada dalam ruangan

tertutup yang higienis serta terpisah dengan penyimpanan bahan produksi dan

produk akhir.

11. Label dan Keterangan Produk

Label yang digunakan untuk produk pangan harus memiliki ketentuan

yang ditetapkan oleh Menteri Kesehatan mengenai label dan periklanan.

Keterangan produk dalam produksi pangan harus lengkap dan jelas yang

mencakup cara penggunaan, penyimpanan, dan pengolahan, serta identifikasi

produk pada setiap kemasan. Penilaian penyimpangan pada variabel label dan

keterangan produk disajikan pada Tabel 20.

Tabel 20. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Label dan Keterangan

Produk

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Adanya informasi mengenai nama, komposisi,

tanggal/kode produksi, tanggal kadaluarsa, cara

penyajian, cara penyimpanan, sasaran konsumen.

X

2. Penggunaan label yang berbeda untuk setiap

jenis produk yang dihasilkan. X

3. Label yang digunakan mengikuti persyaratan

yang dibuat konsumen atau ketentuan pemerintah. X

Rata-Rata 0/12 x 100 = 0%



variabel label dan keterangan produk di PT. X sebesar 0 %, artinya penerapan

yang berlangsung telah memenuhi panduan GMP. Label telah memenuhi

103

persyaratan yang berlaku memuat nama produk, alamat perusahaan, komposisi

produk, kode produksi, tanggal kadaluarsa, kondisi penyimpanan, label halal,

keterangan produk dan lain sebagainya yang terdapat dalam peraturan Badan

Pengawas Obat dan Makanan Nomor 31 Tahun 2018 mengenai label pangan

olahan. Ketika label datang lalu diperiksa oleh bagian Quality Check Label

untuk memastikan bahwa label sesuai dengan permintaan perusahaan. Label

yang sudah memenuhi persyaratan sesuai panduan GMP langsung disimpan di

ruang penyimpanan label.

12. Penyimpanan

Penyimpanan bahan baku, bahan tambahan dan produk akhir harus

tersimpan terpisah dengan kondisi bersih, bebas serangga, atau binatang

lainnya, dan penerangan yang cukup serta terjaminnya peredaran udara ke

dalam ruang tersebut. Penilaian penyimpangan pada variabel penyimpanan


Tabel 21. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Penyimpanan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Penyimpanan bahan baku dan produk akhir

terpisah. X

2. Penyimpanan bahan baku / produk akhir tidak

menyentuh lantai, tidak menempel dinding dan

jauh dari langit-langit.

X

3. Adanya pemasangan label dan penempatan

secara terpisah antara bahan dan produk yang

belum dan sudah diperiksa.

X

4. Penggunaan catatan dalam penyimpanan

bahan/produk akhir untuk memudahkan

mengidentifikasi dan memeriksa bahan dan

produk.

X

6. Penyimpanan bahan berbahaya terpisah dari

bahan pangan/ produk akhir dan memiliki

ruangan tersendiri.

X

104

Parameter Skor

0 1 2 3 4

7. Tindakan pengawasan terhadap penyimpanan

bahan/produk akhir dilakukan setiap hari oleh

supervisor.

X

8. Kondisi ruang penyimpanan (bahan baku /

produk akhir) bersih, suhu sesuai, penerangan

cukup, bebas hama, dan aliran udara terjamin.

X

9. Kondisi penyimpanan wadah dan pengemas

yang bersih, rapih, dan teratur. X

10. Kondisi penyimpanan label yang bersih,

rapih dan teratur. X

11. Kondisi mesin dan peralatan produksi yang

bersih, rapih dan teratur. X

Rata-Rata 12/44 x 100 = 27,27 %



variabel penyimpanan di PT. X sebesar 27,27 %, artinya penerapan yang

berlangsung kurang memenuhi panduan GMP. Penyimpanan bahan baku,

bahan kemasan, serta produk akhir terpisah satu sama lain. Kemudian

penyimpanan bahan berbahaya memiliki ruangan sendiri yang terpisah jauh

dari bahan pangan atau produk akhir dan ruangan tersebut selalu terkunci

rapat. Penyimpanan label dalam ruangan rapih dan teratur, tersusun dalam rak

bertingkat dengan bahan besi sehingga tidak mudah adanya kontaminasi pada

label.

Penyimpanan khususnya terhadap bahan masih belum dilakukan

pemasangan label secara kontinyu untuk mengetahui bahan yang belum dan

sudah diperiksa. Pencatatan terhadap penyimpanan belum dilakukan secara

kontinyu sehingga hal ini membuat sulit untuk mengidentifikasi dan

memeriksa bahan yang akan digunakan.

Tabel 21. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Penyimpanan

105

Penyimpanan bahan baku atau produk akhir tidak menyentuh lantai,

selalu berada di atas pallet baik itu kayu maupun allergen, tidak menempel ke

dinding karena bahan-bahan tersebut tersusun di dalam rak tinggi. Hal ini

sesuai dengan panduan GMP. Namun kondisi kebersihan di ruang

penyimpanan kurang memenuhi khususnya pada ruang penyimpanan bahan

baku gula dimana masih terdapat banyak serangga dapat masuk ke ruang

tersebut. Hal ini dapat mengakibatkan kontaminasi terhadap bahan baku gula.

Selain itu, banyaknya sarang laba-laba dan debu di area ruang penyimpanan

baik itu penyimpanan bahan baku atau produk akhir. Penerangan kurang pada

ruang penyimpanan bahan baku dimana terdapat beberapa lampu yang sudah

tidak berfungsi dan lampu yang tidak ada pelindungnya. Hal ini sangat

berbahaya dan belum memenuhi panduan GMP.

13. Pemeliharaan dan Program Sanitasi

Pemeliharaan dan kegiatan sanitasi meliputi pemeliharaan dan

pembersihan bangunan, pencegahan masuknya binatang baik itu serangga,

unggas, serta binatang lain ke dalam area produksi. Pembasmian jasad renik,

serangga serta binatang pengerat, pembasmian hama, penanganan limbah,

serta pemantauan keefektifan sistem sanitasi. Penilaian penyimpangan pada

variabel pemeliharaan dan program sanitasi disajikan pada Tabel 22.

106

Tabel 22. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pemeliharaan dan

Program Sanitasi

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Fasilitas produksi dalam keadaan terawat

dengan baik sesuai SOP perusahaan. X

2. Mesin/peralatan yang berhubungan langsung

dan tidak berhubungan langsung dengan bahan

dan produk dalam keadaan bersih dan diletakkan

sesuai tempatnya.

X

3. Alat angkut atau alat pemindahan barang dalam

keadaan bersih. X

4. Pengawasan/pemeriksaan oleh supervisor

terhadap ketepatan dan keefektifan program

sanitasi yang dilakukan oleh karyawan produksi

setiap hari.

X

5. Pengawasan terhadap bahan-bahan yang masuk

ke dalam pabrik yang dilakukan oleh bagian FSQ. X

6. Kegiatan pembersihan fasilitas produksi

dilakukan sesuai metode dan dilakukan secara

rutin dan berkala.

X

7. Kegiatan pembersihan dan sanitasi dicatat rutin

oleh karyawan produksi. X

8. Limbah yang dihasilkan dari proses produksi

tidak dibiarkan menumpuk, segera ditangani,

diolah, atau dibuang.

X

9. Limbah padat segera dikumpulkan untuk

dikubur, dibakar atau diolah. X

10. Pengolahan limbah cair dilakukan secara rutin

oleh PAL sebelum dialirkan ke luar pabrik

(kondisi air harus bening dan bersih).

X

Rata-Rata 11/40 x 100 = 27,5 %



variabel pemeliharaan dan program sanitasi di PT. X sebesar 27,5 %, artinya

penerapan yang berlangsung kurang memenuhi panduan GMP. Kegiatan

sanitasi dalam PT. Heinz ABC Indonesia, Daan Mogot Plant meliputi sanitasi

terhadap mesin dan peralatan produksi, sanitasi karyawan dan sanitasi

ruangan. Kegiatan sanitasi ruangan dilakukan setiap hari oleh karyawan.

Kegiatan sanitasi mesin dan peralatan dilakukan apabila akan melakukan

107

change over atau saat produksi selesai. Terdapat dua perlakuan pada mesin

dan peralatan yaitu cleaning dan sanitasi. Pada kegiatan cleaning dilakukan

pembersihan mesin dan alat dengan menggunakan air bersih kemudian

melakukan sanitasi yaitu membersihkan mesin dan alat dengan menggunakan

air panas atau air chemical (klorin). Langkah tersebut dilakukan secara

berurutan, namun kegiatan sanitasi hanya dilakukan saat perpindahan produksi

produk dari lokal ke ekspor khususnya produk ekspor yang mengandung non

preservative. Terdapat pencatatan terhadap kegiatan sanitasi yang dilakukan

oleh penanggung jawab yang melaksanakan kegiatan sanitasi. Namun

pencatatan kegiatan sanitasi pada area produksi terkadang masih belum

dilakukan secara berkala. Hal ini disebabkan karena karyawan yang lupa

untuk mencatat kegiatan sanitasi yang telah dilakukan.

Kegiatan pemeliharaan belum dilaksanakan dengan baik, dimana

terdapat fasilitas produksi seperti mesin dan peralatan dalam kondisi yang

kurang baik ditandai dengan belum maksimal atau tidak berfungsinya mesin

dan peralatan tersebut. Hal ini dapat menyebabkan kontaminasi produk

khususnya pada mesin dan peralatan yang berhubungan langsung dengan

Critical Control Point. Selain itu, alat angkut seperti pallet kayu dan allergen

jarang dilakukan pembersihan oleh perusahaan. Seharusnya dalam panduan

GMP seluruh alat dalam kondisi bersih dan bebas dari adanya kontaminasi.

Perusahaan telah memiliki sistem pengolahan air limbah sebelum

limbah cair dialirkan ke area luar pabrik. Limbah cair dialirkan langsung ke

sungai yang berada di depan pabrik sesuai dengan standar perusahaan yang

108

mengacu pada Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 101 Tahun

2014 tentang Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Selain

limbah cair, proses produksi juga menghasilkan limbah padat. Penanganan

limbah padat langsung diserahkan kepada pihak ketiga yang biasanya limbah

tersebut akan digunakan sebagai pakan ternak.

14. Pengangkutan

Pengangkutan produk merupakan kegiatan transportasi dalam

memindahkan barang atau produk dari satu tempat ke tempat lain.

Penggangkutan produk yang dilakukan perusahaan perlu dipantau agar

menghindari kerusakan dan penurunan mutu produk. Penilaian penyimpangan

pada variabel pengangkutan disajikan pada Tabel 23.

Tabel 23. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pengangkutan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Desain alat pengangkutan mudah dibersihkan. X

2. Alat pengangkutan di desain agar tidak

mencemari produk. X

3. Desain alat pengangkutan mampu

mempertahankan suhu, kelembaban, dan kondisi

penyimpanan produk akhir.

X

4. Keadaan wadah dan alat pengangkut bebas

dari kotoran yang dapat mencemari produk. X

5. Wadah/alat pengangkut dibedakan untuk

setiap jenis produksi dan dibersihkan setiap hari

oleh karyawan produksi.

X

6. Tersedia jadwal pemeliharaan pembersihan

alat pengangkutan untuk menjaga kondisi agar

selalu bersih.

X

Rata-Rata 8/24 x 100 = 33,33 %



variabel pengangkutan di PT. X sebesar 33,33 %, artinya penerapan yang

berlangsung kurang memenuhi panduan GMP. Pengangkutan produk

109

menggunakan pallet dan forklift untuk yang telah di desain agar tidak mudah

mencemari produk sesuai dengan panduan GMP. Perusahaan telah memiliki

jadwal pemeliharaan alat pengangkutan, namun kegiatan pemeliharaan pallet

dan forklift belum dilakukan secara rutin. Selain itu perusahaan jarang

melakukan pembersihan alat pengangkut sehingga menyebabkan produk dapat

terkontaminasi bakteri dan mikroba lain.

15. Dokumentasi dan Pencatatan

Dokumentasi dan pencatatan merupakan proses pengumpulan,

pemilihan, pengolahan, penyimpanan, dan pengendalian distribusi produk

dalam suatu perusahaan. Penilaian penyimpangan pada variabel dokumentasi

dan pencatatan disajikan pada Tabel 24.

Tabel 24.Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Dokumentasi dan

Pencatatan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Kegiatan pencatatan produksi lengkap. X

2. Terdapat prosedur metode pengendalian

distribusi, akses, pengambilan dan

penggunaan dokumen.

X

3. Terdapat prosedur tentang penempatan atau

penyimpanan dokumen dengan rapih dan

teratur.

X

4. Tersedia dokumentasi terkait bahan, proses

produksi, jumlah dan tanggal produksi,

distribusi, inspeksi, dan pengujian,

penyimpanan, pembersihan dan sanitasi,

kontrol hama, kesehatan karyawan, pelatihan.

X

Rata-Rata 4/16 x 100 = 25 %



variabel dokumentasi dan pencatatan di PT. X sebesar 25 %, artinya

penerapan yang berlangsung cukup memenuhi panduan GMP. Dokumentasi

110

dilakukan dengan konsisten. Sistem pencatatan tersedia dalam bentuk hard

copy dan soft copy disimpan dalam komputer paralel dalam perusahaan.

Dokumentasi yang terdapat ialah seluruh kegiatan terkait dengan proses

produksi dimulai dari bahan baku yang masuk, proses produksi, jumlah dan

tanggal produksi, penarikan produk, penyimpanan produk, pembersihan dan

sanitasi.

16. Pelatihan

Pelatihan merupakan aktivitas dalam meningkatkan keahlian dan

pengetahuan karyawan sehingga memiliki kinerja yang lebih baik. Penilaian

penyimpangan pada variabel pelatihan disajikan pada Tabel 25.

Tabel 25. Penyimpangan Penerapan GMP PT. X pada Variabel Pelatihan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Pelatihan penyuluhan yang terkait dengan

dasar-dasar hygiene karyawan. X

2. Pelatihan penyuluhan faktor yang

menyebabkan penurunan mutu produk. X

3. Pelatihan penyuluhan faktor yang

mengakibatkan penyakit dan keracunan

melalui pangan olahan.

X

4. Pelatihan penyuluhan cara produksi pangan

yang baik. X

5. Pelatihan penyuluhan prinsip dasar

pembersihan dan sanitasi. X

6. Pelatihan penyuluhan penanganan bahan

pembersih atau bahan kimia berbahaya. X

7. Adanya bukti absensi kegiatan pelatihan

yang rutin dan efektif. X

Rata-Rata 14/28 x 100 = 50%



variabel pelatihan di PT. X sebesar 50 %, artinya penerapan yang berlangsung

kurang memenuhi panduan GMP. Perusahaan memahami pentingnya variabel

111

ini dijalankan namun untuk implementasi dari pelatihan jarang dilakukan

khususnya untuk karyawan area produksi. Pelatihan yang dilakukan biasanya

dari pihak luar, namun yang mengikuti pelatihan hanya manager dan

supervisor bagian produksi.

5.1.2. Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) merupakan suatu

prosedur yang dibuat untuk membantu industri pangan dalam

mengembangkan dan menerapkan prosedur pengawasan, melakukan

monitoring, serta memelihara kondisi dan praktik sanitasi (Thaheer, 2008:80).

Tabel 26. Rekapitulasi Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X

No

Indikator

Sanitation Standard

Operating

Procedure (SSOP)

Jumlah

Parameter

(a)

Σ Skor Tiap

Parameter

(b)

Σ Skor

Maksimal

(c = a x 4)

Persentase

(%)

(b/c x 100%)

1. Keamanan Air 7 0 28 0

2. Kebersihan

Permukaan yang

Kontak dengan

Makanan

6 8 24 33,33

3. Pencegahan

Kontaminasi

Silang

12 10 48 20,83

4. Fasilitas Cuci

Tangan, Sanitasi

Tangan, dan Toilet

5

5 20 25

5. Pelabelan dan

Penyimpanan

Bahan Kimia yang

Tepat

6 0 24 0

6. Pengendalian

Kesehatan

Karyawan

6 6 24 25

7. Pemberantasan

Hama

13 16 52 30,76



112

Berdasarkan Tabel 26, pelaksanaan sistem Sanitation Standard

Operating Procedure (SSOP) di PT. X memperoleh rata-rata penyimpangan

sebesar 19,27 %. Terdapat beberapa variabel cukup memenuhi panduan SSOP

namun ada juga variabel belum memenuhi panduan SSOP. Berikut ini

dijabarkan penilaian serta penjelasan penyimpangan dari variabel-variabel

dalam penerapan sistem SSOP.

1. Keamanan Air

Keamanan air mencakup prosedur standar yang digunakan untuk

menjamin air yang digunakan aman dengan kualitas tertentu sesuai dengan

sertifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan. Penilaian penyimpangan disajikan

pada Tabel 27.

Tabel 27. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Keamanan Air

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Saluran pemipaan air untuk kegiatan

produksi/non produksi terpisah. X

2. Water treatment terhadap air untuk

proses produksi dilakukan oleh karyawan

produksi.

X

3. Inspeksi visual, sampling dan

pengujian terhadap kualitas sumber air

dilakukan oleh karyawan produksi.

X

4. Kualitas air yang digunakan memenuhi

persyaratan air minum/air bersih menurut

Kementerian Kesehatan mengenai

Standar Baku Air.

X

5. Kualitas air yang digunakan untuk

pembersihan/sanitasi bangunan dan

ruangan memenuhi SOP perusahaan. X

6. Tindakan koreksi apabila terdapat

penyimpangan terhadap standar atau

ketentuan lain

X

7. Tersedia rekaman/catatan pengujian

kualitas air. X

Rata-Rata 0/28 x 100 = 0 %


113

Rata-rata penilaian terhadap penyimpangan penerapan SSOP pada

keamanan air di PT. X sebesar 0 %, artinya penerapan yang berlangsung telah

memenuhi panduan SSOP. Saluran air atau sistem pemipaan air, baik itu air

bersih maupun air sisa produksi di desain terpisah sesuai dengan panduan

SSOP. Penggunaan air selain digunakan untuk kegiatan produksi juga

digunakan untuk pembersihan alat-alat setelah produksi selesai.

Air produk yang digunakan dilakukan serangkaian proses terlebih

dahulu sehingga aman untuk proses produksi. Terdapat 3 jenis air, yaitu air

produk, air bersih, dan air minum. Air produk digunakan untuk kegiatan yang

berhubungan dengan produksi. Air bersih akan dialirkan untuk aktifitas di

kantin, WC, dan seluruh area perusahaan. Kemudian air yang berasal dari

PAM juga diolah menjadi air minum dengan dilakukan serangkaian proses

agar aman untuk dikonsumsi sebagai air minum.

Tabel 28. Standar Mutu Air PT. X

No. Parameter Uji Satuan Jumlah

1. Total Hardness Ppm Max. 100

2. Alkality (HCO3-) Ppm Max. 100

3. Cl- (sebagai NaCl) Ppm Max. 60

4. Chlorine (Cl2) Ppm 0

5. pH - 6,5 – 8,5

6. Warna - Tidak berwarna

7. Bau - Tidak Berbau

Sumber : Data dari PT. X

Pemeriksaan air dilakukan setiap hari oleh karyawan dengan

mengambil sampel kemudian diperiksa di laboratorium khusus Pengolahan

114

Air Bersih (PAB) Hasil pemeriksaan dicatat kemudian dilaporkan kepada

supervisor terkait. Hasil pemeriksaan air baik itu air produksi atau air sisa

produksi juga dilaporkan ke Kementerian Kesehatan untuk memastikan air

aman dan sesuai spesifikasi standar baku air.

2. Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Makanan

Kebersihan permukaan merupakan salah satu pra syarat wajib

dipenuhi suatu perusahaan pada setiap proses produksi. Indikator ini berisi

standar prosedur pembersihan dan sanitasi alat, frekuensi pembersihan, serta

petugas atau karyawan yang bertanggung jawab terhadap kegiatan

pembersihan dan sanitasi. Penilaian penyimpangan disajikan pada Tabel 29.

Tabel 29.Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Kebersihan Permukaan yang

Kontak dengan Makanan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Permukaan mesin, alat, dan perlengkapan

produksi dalam kondisi baik (halus, rata,

tidak mengelupas, tidak beracun, terpelihara

kebersihan dan kondisi sanitasinya).

X

2. Kondisi sarung tangan dan pakaian luar

pekerja yang bersih dan layak. X

3. Pembersihan dan sanitasi terhadap

permukaan yang kontak langsung dengan

produk dilakukan setiap hari sesuai dengan

SOP.

X

4. Pemantauan dan pemeriksaan terhadap

kondisi kebersihan permukaan yang kontak

langsung dengan produk.

X

5. Tindakan koreksi apabila kondisi

permukaan yang kontak langsung dengan

produk tidak baik, tidak bersih, dan


X

6. Pencatatan kegiatan pembersihan dan

sanitasi permukaan yang kontak dengan

makanan.

X

Rata-Rata 8/24 x 100 = 33,33 %


115


kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan makanan di PT. X

sebesar 33,33 %, artinya penerapan yang berlangsung kurang memenuhi

panduan SSOP. Permukaan mesin, alat, dan perlengkapan produksi kurang

memenuhi panduan SSOP. Seharusnya permukaan dalam kondisi baik

ditandai dengan permukaan halus, rata, tidak mengelupas, dan terpelihara

kebersihannya. Namun terdapat beberapa permukaan mesin, alat, dan

perlengkapan produksi mengelupas sehingga mengakibatkan permukaan

menjadi tidak rata atau tidak mulus. Hal ini perlu dilakukan pemeliharaan

untuk permukaan mesin, alat, dan perlengkapan produksi agar kondisi

permukaan memenuhi panduan SSOP. Perusahaan telah melakukan

pembersihan dan sanitasi terhadap permukaan yang kontak langsung dengan

produk secara rutin dan kegiatan ini dipantau oleh supervisor terkait.

Perusahaan telah menggunakan bahan sanitasi sesuai dengan panduan

SSOP dimana bahan sanitasi yang digunakan yaitu dengan air panas dan air

klorin. Hal ini dapat membantu mengurangi kotoran berupa kerak serta

melarutkan kotoran sisa produksi khususnya pada mesin dan peralatan agar

tidak ada mikroba dan menghambat daur hidup mikroorganisme. Terdapat

jadwal untuk pembersihan dan sanitasi yang disusun oleh supervisor produksi.

Jadwal pembersihan dan sanitasi dijalankan oleh karyawan produksi. Namun

pencatatan kegiatan pembersihan dan sanitasi belum dilakukan secara rutin.

Hal ini dikarenakan karyawan lupa untuk mencatat bahwa telah melakukan

kegiatan sanitasi.

116

3. Pencegahan Kontaminasi Silang

Pencegahan kontaminasi silang merupakan tindakan pencegahan

produk dari kontaminasi silang pekerja, bahan baku, bahan pengemas,

permukaan yang kontak langsung dengan makanan. Penilaian penyimpangan


Tabel 30.Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pencegahan Kontaminasi

Silang

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Karyawan produksi selalu mencuci tangan

sesuai prosedur atau persyaratan hygiene bagi

karyawan. X

2. Penggunaan pakaian kerja karyawan sesuai

dengan SOP perusahaan. X

3. Karyawan tidak diperkenankan keluar

masuk ke area proses lain. X

4. Pemantauan dan pemeriksaan yang

dilakukan oleh supervisor terhadap kegiatan

karyawan ketika produksi berlangsung.

X

5. Pembersihan dan sanitasi permukaan yang

kontak langsung dengan makanan di area

produksi (alat penanganan dan pengolahan

pangan) dilakukan setiap hari oleh karyawan

produksi.

X

6. Bahan baku dan produk akhir

diletakkan/diolah secara terpisah dan

supervisor selalu melakukan pemantauan

selama proses produksi.

X

7. Penyimpanan bahan pangan, bahan

berbahaya, peralatan produksi, peralatan

pembersihan, label, wadah pengemas, produk

akhir secara terpisah.

X

8. Penyimpanan bahan pangan dan produk

akhir tidak menyentuh lantai, tidak menyentuh

dinding, dan jauh dari langit-langit.

X

9. Penyimpanan bahan pangan dan produk

akhir yang bersih, suhu sesuai, penerangan

cukup, bebas hama, aliran udara cukup, dan

pintu tertutup rapat.

X

10. Pemantauan atau pemeriksaan setiap hari

oleh supervisor terhadap penyimpanan bahan

dan produk akhir.

X

117

Parameter Skor

0 1 2 3 4

11. Tindakan koreksi apabila terjadi

penyimpangan atau ketidaksesuaian yang

menyebabkan kontaminasi dalam proses

produksi.

X

12. Pencatatan kegiatan pembersihan dan

sanitasi area, alat penanganan, pengolahan, dan

rekaman monitoring.

X

Rata-Rata 10/48 x 100 = 20,83 %



pencegahan kontaminasi silang di PT. X sebesar 20,83 %, artinya penerapan

yang berlangsung cukup memenuhi panduan SSOP. Kegiatan pembersihan

dan sanitasi area dilakukan oleh karyawan produksi secara rutin sesuai jadwal

yang telah disusun. Pembersihan dilakukan menggunakan air hangat dan

sanitasi dilakukan menggunakan air klorin agar mesin dan peralatan yang

digunakan higiene. Bahan baku dan produk akhir disimpan dan diolah dalam

ruangan terpisah. Letak penyimpanan bahan baku dekat dengan ruang proses

produksi kecap, sedangkan penyimpanan produk akhir dekat dengan ruang

pengemasan. Selain itu, penyimpanan bahan pangan, bahan berbahaya,

peralatan produksi, peralatan pembersihan, label, wadah pengemas, produk

akhir dilakukan terpisah. Kondisi ruang penyimpanan memenuhi panduan

SSOP artinya ruang penyimpanan bahan pangan dan produk akhir tidak

menyentuh lantai, tidak menyentuh dinding, dan jauh dari langit-langit untuk

mencegah terjadinya kontaminasi silang. Namun, kondisi pintu pada ruang

pengisian produk sulit ditutup sehingga memudahkan serangga atau hewan

dari luar masuk dan mengakibatkan kontaminasi produk.

Tabel 30. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pencegahan Kontaminasi

Silang

118

Salah satu pencegahan kontaminasi silang dalam panduan SSOP

bahwa dalam perusahaan, karyawan tidak diperkenankan keluar masuk ke area

proses lain. Namun perusahaan ini kurang memenuhi panduan SSOP karena

karyawan di area produksi diperbolehkan untuk keluar masuk ke area proses

lain. Kondisi ruang penyimpanan yang kurang memenuhi panduan SSOP

karena penerangan di ruang penyimpanan bahan kurang dan suhu ruangan

perlu dilakukan pengaturan kembali agar bahan yang akan digunakan tidak

berubah bentuk atau terkontaminasi benda lain. Penerangan dalam area

produksi harus cukup untuk meminimalisir kesalahan yang dilakukan

karyawan.

Aktivitas karyawan cukup memenuhi panduan SSOP dimana

karyawan selalu membersihkan tangan terlebih dahulu sebelum memasuki

area produksi dan karyawan selalu memakai seragam sesuai dengan

persyaratan higien perusahaan. Kegiatan pemantauan dan pengawasan

terhadap aktivitas karyawan dlakukan oleh line leader yang kemudian akan

dilaporkan kepada supervisor terkait. Pemantauan dan pengawasan tidak

hanya dilakukan terhadap aktivitas karyawan, melainkan terhadap

penyimpanan bahan produk akhir yang dilakukan oleh line leader sebagai

penanggung jawab dalam area produksi. Pemantauan dan pengawasan selalu

dicatat agar perusahaan menentukan tindakan apa yang harus dilakukan untuk

mengurangi atau menghilangkan penyebab terjadinya kontaminasi silang.

119

4. Fasilitas Cuci Tangan, Sanitasi Tangan, dan Toilet

Indikator ini berisi prosedur, penjadwalan, dan jenis pembersihan

yang digunakan serta kebijakan perusahaan mengenai fasilitas sanitasi cuci

tangan dan toilet. Penilaian penyimpangan disajikan pada Tabel 31.

Tabel 31. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Fasilitas Sanitasi Cuci Tangan

dan Toilet

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Pemeliharaan, pengontrolan, dan

pengecekan kelengkapan dan kondisi

fasilitas cuci tangan dan toilet (petunjuk

cara mencuci tangan yang baik dan benar

sebelum memasuki area produksi dan

setelah menggunakan toilet).

X

2. Kegiatan pembersihan fasilitas cuci

tangan, sanitasi tangan, dan toilet setiap

hari. X

3. Pemeriksaan yang dilakukan setiap hari

oleh supervisor terhadap kondisi fasilitas

cuci tangan yang tidak layak (kotor).

X

4. Adanya sosialisasi mengenai pentingnya

program pencucian dan sanitasi tangan

kepada karyawan dan pengunjung.

X

5. Tersedia petunjuk cara mencuci tangan

yang baik dan benar dekat dengan fasilitas

cuci tangan dan sanitasi tangan.

X

Rata-Rata 5/20 x 100 = 25 %



fasilitas cuci tangan, sanitasi tangan, dan toilet di PT. X sebesar 25 %, artinya

penerapan yang berlangsung cukup memenuhi panduan SSOP. Terdapat

fasilitas cuci tangan sebelum memasuki ruang produksi dan tersedia petunjuk

cara mencuci tangan yang baik dan benar. Kegiatan pembersihan fasilitas cuci

tangan dilakukan rutin setiap harinya. Pembersihan toilet juga dilakukan rutin

setiap hari. Tersedia petunjuk untuk mencuci tangan dengan baik dan benar

120

sebelum memasuki area produksi. Namun belum terdapat petunjuk untuk

mencuci tangan setelah menggunakan toilet. Pengecekan dan pembersihan

kondisi fasilitas cuci tangan dan toilet selalu dicatat. Pencatatan selalu

dikontrol setiap hari oleh supervisor. Apabila ditemukan kondisi cuci tangan

atau toilet kotor langsung menjadi sebuah temuan akan dibahas pada daily

meeting.

Peneliti pernah menemukan karyawan yang tidak mematuhi panduan

SSOP dimana karyawan tersebut masuk ke area produksi tanpa mencuci

tangan terlebih dahulu. Hal ini dikarenakan kurangnya sosialisasi yang

dilakukan perusahaan terhadap karyawan mengenai pentingnya mencuci

tangan terlebih dahulu sebelum memulai kegiatan produksi atau mencuci

tangan setelah menggunakan toilet sehingga masih ada karyawan yang tidak

memenuhi panduan SSOP.

5. Pelabelan dan Penyimpanan Bahan Kimia yang Tepat

Indikator ini berisi tata cara serta jenis pelabelan yang diterapkan pada

bahan-bahan kimia yang digunakan, baik untuk produksi maupun

pembersihan. Penilaian penyimpangan disajikan pada Tabel 32.

Tabel 32. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pelabelan dan Penyimpanan

Bahan Kimia yang Tepat

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Adanya label dan keterangan yang jelas

mengenai nama bahan, nama dan alamat

produsen/distributor dan petunjuk

penggunaan.

X

2. Pemeriksaan label oleh QC pada saat

penerimaan label. X

3. Pemberian label identitas bahan yang jelas

pada wadah yang dilakukan oleh perusahaan X

121

Parameter Skor

0 1 2 3 4

4. Penyimpanan bahan kimia di dalam box

tertutup atau rak dengan mengelompokkan

berdasarkan jenis bahan.

X

5. Ruangan untuk menyimpan bahan kimia

selalu dalam keadaan tertutup dan aksesnya

dibatasi serta jauh dari ruang produksi.

X

6. Pengawasan/pemeriksaan dilakukan oleh

supervisor secara rutin (setiap bulan)

terhadap kondisi pelabelan dan penyimpanan

bahan kimia.

X

Rata-Rata 0/24 x 100 = 0%



pelabelan dan penyimpanan bahan kimia yang tepat di PT. X sebesar 0%,

artinya penerapan yang berlangsung telah memenuhi panduan SSOP. Label

yang digunakan untuk proses produksi diperiksa terlebih dahulu oleh bagian

quality sebelum menuju ruang penyimpanan. Penyimpanan ruang kimia

berada terpisah dari ruang penyimpanan lain dan area produksi. Bahan kimia

disimpan dalam tabung dan diberi identitas dengan jelas (QC Pass).

Penyimpanan bahan kimia selalu dalam keadaan tertutup dan akses menuju

ruang penyimpanan bahan kimia sangat dibatasi oleh perusahaan. Pemeriksaan

kondisi penyimpanan bahan kimia dilakukan saat performance montoring

setiap bulan oleh salah satu tim HACCP.

6. Pengendalian Kesehatan Karyawan

Indikator ini mencakup pengendalian kesehatan bagi karyawan agar

tidak menjadi sumber kontaminasi bagi produk, bahan kemasan, atau

Tabel 32. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pelabelan dan Penyimpanan

Bahan Kimia yang Tepat

122

permukaan yang kontak langsung dengan makanan. Penilaian penyimpangan


Tabel 33. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pengendalian Kesehatan

Karyawan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Kondisi kebersihan pekerja yang baik,

dan bersih (rambut, kuku, kulit dan

sebagainya). X

2. Karyawan menerapkan prosedur cuci

tangan dengan baik sebelum dan sesudah

menangani produk.

X

3. Line leader melaporkan kepada

supervisor apabila ada karyawan lain yang

sakit atau terluka.

X

4. Line leader melakukan pengontrolan

terhadap kesehatan karyawan setiap hari

sebelum melaksanakan produksi.

X

5. Terdapat jadwal medical check up rutin. X

6. Perusahaan memiliki kebijakan seperti

mengistirahatkan, memulangkan, dan

larangan memasuki area produksi bagi

karyawan yang sakit.

X

Rata-Rata 6/24 x 100 = 25 %



pengendalian kesehatan karyawan di PT. X sebesar 25 %, artinya penerapan yang

berlangsung cukup memenuhi panduan SSOP. Kesehatan karyawan

merupakan salah satu aspek yang mendukung kegiatan produksi mencakup

pada pola hidup dan hygiene perorangan dengan mencuci tangan, pemakaian

sarung tangan, kebersihan kuku, serta kebersihan dan kelengkapan pakaian

kerja. Kondisi kebersihan pribadi pekerja kurang memenuhi panduan SSOP

khususnya pada kebersihan kuku karyawan produksi.

PT. X melakukan medical check up setiap tahun untuk seluruh

karyawan. Selain itu, perusahaan juga segera memberikan izin kepada

123

karyawan yang sakit dalam bentuk cuti hingga karyawan pulih. Perusahaan

selalu memperhatikan dan mencatat segala kebiasaan atau prilaku

menyimpang karyawan yang memungkinkan terjadinya kontaminasi terhadap

produk.

7. Pemberantasan Hama

Hama merupakan binatang atau serangga yang tidak dikehendaki

keberadaannya dalam makanan. Pengendalian hama dilakukan agar tidak

menyebabkan kontaminasi yang membahayakan kesehatan. Penilaian

penyimpangan disajikan pada Tabel 34.

Tabel 34. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pemberantasan Hama

Parameter Skor

0 1 2 3 4

1. Program sanitasi dilakukan sesuai SOP (area

dalam dan luar pabrik, mesin/peralatan

produksi, fasilitas lain).

X

2. Pengawasan dilakukan oleh QC terhadap

bahan-bahan yang masuk area produksi. X

3. Tindakan pengawasan oleh supervisor

terhadap hewan yang terdapat di area pabrik. X

4. Tersedia rekaman atau catatan kegiatan

pembasmian hama. X

5. Keadaan pabrik atau tempat produksi dalam

kondisi terawat dan baik. X

6. Lubang dan saluran yang ada di sekitar dan

dalam pabrik dalam keadaan tertutup. X

7. Terdapat kasa pencegah hama pada jendela,

pintu, dan ventilasi. X

8. Penyimpanan bahan pangan olahan disusun

dengan baik menggunakan rak dan sesuai

dengan jenis bahan masing-masing.

X

9. Ruangan di dalam dan luar pabrik selalu

dalam keadaan bersih. X

10. Pintu area produksi dan tempat sampah di

luar maupun di dalam ruang produksi selalu

dalam keadaan tertutup dan terbuat dari bahan

yang tahan hama.

X

11. Pemeriksaan terhadap kondisi/keadaan

pabrik secara berkala oleh supervisor produksi. X

124



pemberantasan hama di PT. X sebesar 30,76 %, artinya penerapan yang

berlangsung kurang memenuhi panduan SSOP. Dokumentasi dan pencatatan

dilakukan dengan baik namun tidak memiliki kendali harian. Penyimpanan

pangan olahan disusun dengan baik. Perusahaan selalu melakukan

pengawasan terhadap bahan-bahan yang masuk ke dalam pabrik. Pengendalian

hama dalam perusahaan meliputi pemetaan wilayah penyebaran pest control

dan pengecekan rutin kondisi proses produksi. Adanya kasa serangga pada

pintu setiap ruangan untuk mencegah serangga masuk ke area produksi.

Namun masih terdapat serangga lolos masuk ke area produksi sehingga perlu

selalu dilakukan pengawasan terhadap pengendalian hama. Pengendalian

hama memiliki hubungan dalam mengurangi atau mencegah penyebaran

bahaya kontaminasi seperti serangga maupun hewan pengerat yang biasanya

banyak terdapat pada tempat-tempat yang memproduksi makanan. Pemakaian

pestisida dan jebakan sangat efektif jika dilakukan sesuai dengan dosis dan

Parameter Skor

0 1 2 3 4

12. Pemusnahan sarang hama seperti semak-

semak, rumput liar, limbah atau sampah,

barang tidak terpakai, peralatan/wadah yang

kotor, area yang kotor, dan langit-langit yang

kotor dilakukan secara berkala oleh karyawan

produksi.

X

13. Pembasmian hama dilakukan dengan bahan

kimia, biologi, dan fisik sesuai petunjuk

kegiatan pembasmian hama dan instruksi

penggunaan bahan tanpa mempengaruhi mutu

dan keamanan produk.

X

Rata-Rata 16/52 x 100 = 30,76 %

Tabel 34. Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X pada Pemberantasan Hama

125

aturan pemakaian. Perkembangan hama dan hewan yang terdapat di

lingkungan industri harus diperhatikan keberadaannya. Kondisi ruangan di

dalam dan luar pabrik kurang memenuhi panduan SSOP karena belum selalu

dalam keadaan bersih.

5.2. Analisis Kesenjangan Penerapan Sistem Hazard Analysis Critical

Control Point (HACCP) PT. X

Analisis kesenjangan dalam penelitian ini dilakukan dengan

membandingkan penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

dengan panduan perusahaan yang menjadi instrumen dalam penelitian.

Instrumen digunakan untuk melihat kesenjangan penerapan HACCP yang

dijalankan perusahaan dengan memberi nilai gap secara subjektif berdasarkan

hasil observasi. Terdapat 12 langkah dengan 7 prinsip HACCP yang mengacu

pada SNI 01-4852-1998 dan Pedoman Badan Standardisasi Nasional 1004-

2002.

Tabel 35. Rekapitulasi GAP Analysis Penerapan HACCP PT. X

No. Variabel Sistem

HACCP Sub variabel

Jumlah

Parameter

(a)

Σ Skor Tiap

Parameter

(b)

Σ Skor

Maksimal

(c)

(a x 5)

Persentase

(%)

(b/c x 100%)

1. Kebijakan Mutu 2 1 10 10

2. Tim HACCP 8 7 40 17,5

3. Deskripsi Produk 9 0 45 0

4. Persyaratan Dasar

Good

Manufacturing

Practices (GMP)

133 138 665 17,64

Sanitation

Standard

Operating Procedure

(SSOP)

55 52 275 19,27

126

No.

Variabel Sistem

HACCP Sub variabel

Jumlah

Parameter

(a)

Σ Skor Tiap

Parameter

(b)

Σ Skor

Maksimal

(c)

(a x 5)

Persentase

(%)

(b/c x 100%)

5.

Penyusunan dan

Verifikasi Bagan

Alir

5 1 20 5

6. Analisa Bahaya 29 19 145 13,10

7.

Sistem

Penyimpanan

Catatan

5 5 25 20

8. Prosedur Verifikasi

Sistem HACCP 11 1 55 1,81

9. Perubahan / Revisi

Dokumen 6 5 30 16,67



Berdasarkan Tabel 35, pelaksanaan sistem Hazard Analysis Critical

Control Point (HACCP) di PT. X memperoleh rata-rata nilai gap sebesar

12,09%, artinya aktivitas sistem HACCP dijalankan dan didokumentasikan

serta hampir secara keseluruhan memenuhi persyaratan. Namun masih

terdapat sedikit kelalaian dalam penerapannya. Berikut ini akan dijabarkan

penilaian kesenjangan serta penjelasan dari penerapan HACCP perusahaan.

1. Kebijakan Mutu

Kebijakan mutu merupakan salah satu yang harus dimiliki perusahaan

apabila menerapkan sistem HACCP sebagai upaya untuk melaksanakan dan

memelihara kualitas serta keamanan suatu produk. Kebijakan mutu berupa

komitmen suatu perusahaan dalam menghasilkan produk yang aman (bebas

dari kontaminasi) dan berkualitas berdasarkan standar mutu yang ditetapkan.

Bentuk fisik dari kebijakan mutu ialah suatu dokumen yang dipegang dan

dimiliki oleh perusahaan dan dipahami setiap karyawan. Penilaian

kesenjangan pada variabel kebijakan mutu disajikan pada Tabel 36.

Tabel 35. Rekapitulasi GAP Analysis Penerapan HACCP PT. X

127

Tabel 36. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Kebijakan Mutu

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Dokumentasi tentang kebijakan mutu. X

2. Sosialisasi tentang pentingnya kebijakan

mutu untuk karyawan produksi. X

Rata-Rata 1/10 x 100 = 10%


Rata-rata penilaian terhadap kesenjangan penerapan HACCP pada

kebijakan mutu di PT. X sebesar 10 %, artinya penerapan sistem HACCP


panduan HACCP namun, terdapat sedikit kelalaian dalam penerapannya. PT.

X memiliki dokumen mengenai kebijakan mutu dimana dokumen tersebut

berisi komitmen perusahaan untuk menyediakan produk yang aman, halal,

berkualitas, dan bernutrisi kepada seluruh konsumen melalui penerapan

spesifikasi dan persyaratan yang jelas. Produk yang diproduksi harus

memenuhi persyaratan yang ditentukan. Perusahaan selalu memastikan bahwa

produk yang dihasilkan telah memenuhi standar yang ditentukan serta

memenuhi sistem keamanan pangan yang meliputi seluruh elemen dari X

Global Policy dan X Quality Risk Management Process (QRMP).

Perusahaan belum melakukan sosialisasi secara rutin dan berkala

mengenai pentingnya kebijakan mutu kepada karyawan produksi. Sosialisasi

kebijakan mutu seharusnya dilakukan setiap hari sebelum kegiatan produksi

berlangsung oleh supervisor kepada line leader serta karyawan produksi.

Terdapat absensi pada saat kegiatan sosialisasi dilaksanakan.

128

2. Tim HACCP

Tim HACCP merupakan kelompok orang dalam suatu perusahaan

terdiri dari berbagai disiplin ilmu bertugas untuk mengembangkan,

mengimplementasikan, dan memelihara sistem HACCP. Tim HACCP terdiri

dari karyawan yang memiliki pengetahuan dan keahlian tentang keseluruhan

alur produksi. Setiap perusahaan apabila menerapkan sistem HACCP harus

memiliki tim HACCP untuk melaksanakan aktivitas sertifikasi dan

pemantauan dalam penerapan sistem HACCP karena setiap keputusan dari tim

HACCP merupakan sebuah keputusan manajemen yang mutlak. Penilaian

kesenjangan pada variabel Tim HACCP disajikan pada Tabel 37.

Tabel 37. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Tim HACCP

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Tim HACCP ditentukan oleh pimpinan

tertinggi atau ahli HACCP (dari luar

pabrik).

X

2. Tim HACCP ditentukan berdasarkan

kompetensi/ kualifikasi/ latar belakang

pendidikan serta pengalaman yang dimiliki

setiap karyawan.

X

3. Terdapat struktur organisasi tim HACCP

dalam panduan HACCP perusahaan. X

4. Perusahaan mencantumkan job

description dalam panduan HACCP. X

5. Tim HACCP melaksanakan pelatihan

mengenai HACCP yang dilaksanakan dari

eksternal dan internal.

X

6. Tim HACCP melaksanakan job

description sesuai SOP perusahaan. X

7. Tim HACCP memahami dan

melaksanakan SOP (instruksi kerja)

perusahaan.

X

8. Tim HACCP melaksanakan pelatihan

terhadap sistem keamanan pangan. X

Rata-Rata 7/40 x 100 = 17,5 %


129

Rata-rata penilaian terhadap kesenjangan penerapan HACCP pada tim

HACCP di PT. X sebesar 17,5 %, artinya penerapan sistem HACCP


panduan HACCP namun, terdapat sedikit kelalaian dalam penerapannya. Tim

HACCP dipilih melalui seleksi perusahaan berdasarkan prestasi dan

kompetensi karyawan. Seleksi dilakukan oleh pimpinan puncak beserta

jajarannya. Struktur organisasi tim HACCP terdapat dalam panduan HACCP

perusahaan. Namun, panduan HACCP perusahaan belum terdapat job

description tertulis pada masing-masing tim. Hal ini dapat membuat bingung

mengenai tugas dan wewenangnya apa sebagai tim HACCP. Job description

seharusnya tercantum dalam panduan HACCP agar tim HACCP dapat

mengetahui dan memahami apa yang harus dilakukan sebagai tim HACCP.

Pelatihan mengenai HACCP jarang dilakukan, baik dari luar maupun dari

dalam perusahaan.

3. Deskripsi Produk

Deskripsi produk merupakan perincian informasi lengkap mengenai

produk berisi tentang komposisi, sifat fisik atau kimia, perlakuan mikrosida

atau mikrostatis, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan, cara

distribusi, dan cara penyajian dan persiapan konsumsinya. Selain itu, perlu

dicantumkan juga informasi mengenai produsen, batch produksi, tanggal

produksi, tanggal kadaluwarsa, dan informasi umum lainnya (Thaheer,

2008:37). Penilaian kesenjangan pada variabel deskripsi produk disajikan

pada Tabel 38.

130

Tabel 38. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Deskripsi Produk

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Terdapat komposisi produk pada panduan

HACCP. X

2. Terdapat karakteristik (kimia,

mikrobiologi, fisik) pada panduan HACCP. X

3. Dokumentasi standar mutu produk dalam

panduan HACCP yang digunakan sebagai

acuan dalam menghasilkan produk.

X

4. Cara penyajian atau cara penggunaan

produk yang dijelaskan dalam panduan

HACCP.

X

5. Cara dan kondisi penyimpanan produk

yang dijelaskan dalam panduan HACCP. X

6. Metode pendistribusian produk yang

dijelaskan dalam panduan HACCP. X

7. Tipe pengemas yang digunakan ditentukan

oleh perusahaan yang dicantumkan dalam

panduan HACCP.

X

8. Sasaran konsumen dijelaskan dalam

panduan HACCP. X

9. Daya tahan (umur simpan) atau masa

kadaluarsa produk dijelaskan dalam panduan

HACCP.

X

Rata-Rata 0/45 x 100 = 0%



deskripsi produk di PT. X sebesar 0 %, artinya penerapan sistem HACCP

dijalankan serta didokumentasikan dengan baik. Seluruh persyaratan dipenuhi,

aktivitas dokumentasi konsisten dan terkendali. Perusahaan memiliki daftar

deksripsi produk dalam panduan HACCP yang sesuai dengan standar SNI.

Deskripsi produk dalam panduan disajikan pada Tabel 39.

131

Tabel 39. Deskripsi Produk dalam Panduan HACCP PT. X

Deskripsi Produk

Nama Produk

Nomor SKU

Tipe Produk

Karakteristik Produk Akhir

Metode Pengawetan

Bahan

Kemasan

Rework

Spesifikasi dan Regulasi (Food Safety)

Deskripsi Kemasan

Persyaratan dan Informasi Label

Distribusi/Penyimpanan/Deskripsi (Instruksi

Penyimpanan dan Umur Simpan)

Penggunaan Oleh Konsumen

Potensi Salah Penanganan dan Penggunaan Produk Sumber : Panduan HACCP PT. X (2019)

Deskripsi produk dibuat oleh bagian produksi dimana pada setiap

produk memiliki deskripsi yang berbeda. Deskripsi dibuat untuk memberikan

informasi kepada konsumen karena akan tercsntum dalam kemasan produk.

4. Persyaratan Dasar

Penerapan sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

akan lebih efektif apabila perusahaan telah menerapkan sistem persyaratan

dasar yaitu sistem Good Manufacturing Practices (GMP) dan Sanitation

Standard Operating Procedures (SSOP) dengan baik dan optimal.

a Good Manufacturing Practices (GMP)

PT. X telah menerapkan Good Manufacturing Practices (GMP)

dengan cukup baik namun terdapat beberapa variabel kurang memenuhi

panduan. Penilaian penyimpangan penerapan GMP mengacu pada Peraturan

Menteri Perindustrian Republik Indonesia nomor 75/M-IND/PER/7/2010

tentang Pedoman Cara Produksi Pangan Olahan yang Baik (Good

132

Manufacturing Practices) mencakup lokasi pabrik, bangunan, fasilitas sanitasi,

mesin dan peralatan, bahan, pengawasan proses, produk akhir, laboratorium,

hygiene karyawan, pengemas, label dan keterangan produk, penyimpanan,

pemeliharaan dan program sanitasi, pengangkutan, dokumentasi dan

pencatatan serta pelatihan.

Hasil penilaian penyimpangan penerapan GMP di PT. X dapat dilihat

pada Tabel 40 yang dilakukan menggunakan formulir checklist.

Tabel 40. Penilaian Penyimpangan Penerapan GMP PT. X

No. Variabel Nilai

1. Lokasi 39,28 %

2. Bangunan 47,73 %

3. Fasilitas Sanitasi 22,22 %

4. Mesin dan Peralatan 29,54 %

5. Bahan 8,33 %

6. Pengawasan Proses 14,06 %

7. Produk Akhir 25 %

8. Laboratorium 16,67 %

9. Hygiene Karyawan 19,44 %

10. Pengemas 6,25 %

11. Label dan Keterangan Produk 0 %

12. Penyimpanan 27,27 %

13. Pemeliharaan dan Program Sanitasi 27,5 %

14. Pengangkutan 33,33 %

15. Dokumentasi dan Pencatatan 25 %

16. Pelatihan 50 % Sumber : Instrumen Penelitian Diolah (2019)

Penjelasan terkait mengenai penerapan GMP yang dilakukan oleh

perusahaan telah dijelaskan terlebih dahulu di hasil analisis penerapan

persyaratan GMP di halaman 78.

b Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

PT. X telah menerapkan sistem Sanitation Standard Operating

Procedure (SSOP) dengan cukup baik, namun terdapat beberapa variabel

kurang memenuhi panduan. Penilaian penerapan SSOP mengacu pada Food

133

and Drug Administration USA berisi beberapa kunci sistem SSOP mencakup

keamanan air, kondisi/kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan,

pencegahan kontaminasi silang, fasilitas cuci tangan serta sanitasi tangan dan

toilet, pelabelan dan penyimpanan bahan kimia yang tepat, pengendalian

kesehatan karyawan, dan pengendalian hama. Penilaian penyimpangan

penerapan SSOP di PT. X disajikan pada Tabel 41.

Tabel 41. Penilaian Penyimpangan Penerapan SSOP PT. X

No. Variabel Nilai

1. Keamanan Air 0 %

2. Kondisi / Kebersihan Permukaan yang Kontak

Langsung Dengan Makanan

33,33 %

3. Pencegahan Kontaminasi Silang 20,83 %

4. Fasilitas dan Sanitasi Cuci Tangan dan Toilet 25 %

5. Pelabelan dan Penyimpanan Bahan Kimia yang Tepat 0 %

6. Pengendalian Kesehatan Karyawan 25 %

7. Pemberantasan Hama 30,76 % Sumber : Instrumen Penelitian Diolah (2019)

Penjelasan terkait mengenai penerapan SSOP yang dilakukan oleh

perusahaan telah dijelaskan terlebih dahulu di hasil analisis penerapan

persyaratan SSOP halaman 111.

5. Penyusunan dan Verifikasi Bagan Alir

Bagan atau diagram alir merupakan suatu diagram yang

menggambarkan tahap-tahap operasional dalam suatu produk secara

sistematis. Diagram alir digunakan untuk melakukan analisa bahaya yang

harus dikendalikan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang

terdapat pada setiap proses produksi. Penilaian kesenjangan pada variabel

penyusunan dan verifikasi bagan alir disajikan pada Tabel 42.

134

Tabel 42. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Penyusunan dan

Verifikasi Bagan Alir

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Tersedia dokumentasi rincian seluruh

proses produksi. X

2. Bahan yang diolah dalam setiap proses

produksi sesuai dengan formula. X

3. Cara pengoprasian mesin atau peralatan

yang digunakan dalam produksi dilakukan


X

4. Pemantauan terhadap kondisi lingkungan

seperti waktu dan suhu dalam proses

produksi dilakukan oleh line leader.

X

5. Tersedia gambaran jelas mengenai titik

masuk dan bentuk keluaran dari proses

produksi.

X

Rata-Rata 1/20 x 100 = 5 %



penyusunan dan verifikasi bagan alir di PT. X sebesar 5 %, artinya penerapan

sistem HACCP dijalankan serta didokumentasikan dengan baik. Seluruh

persyaratan dipenuhi, aktivitas dokumentasi konsisten dan terkendali. PT. X

melakukan proses penyusunan diagram atau bagan alir oleh tim HACCP

dengan mengamati setiap langkah proses yang terjadi dalam proses produksi

untuk mendapatkan bagan atau diagram alir yang sesuai. Hal ini sangat

penting dimana diagram atau bagan alir nantinya akan menjadi acuan valid

atau tidaknya tim HACCP dalam menganalisa suatu bahaya yang terdapat

dalam proses produksi. Tim HACCP melakukan verifikasi apabila diagram

atau bagan alir telah tersusun. Verifikasi dilakukan untuk mendapatkan

kesesuaian terhadap rencana HACCP perusahaan kemudian melakukan

validasi terhadap diagram atau bagan alir yang sudah lengkap. Verifikasi

dilakukan dengan mendiskusikan diagram atau bagan alir yang telah disusun

135

oleh tim HACCP dengan bagian produksi kemudian disahkan oleh ketua tim

HACCP (Manager Plant perusahaan). Kegiatan validasi dilakukan setiap satu

tahun sekali.

6. Analisa Bahaya

Analisa Bahaya merupakan proses pendataan yang dilakukan oleh tim

HACCP terhadap seluruh jenis bahaya yang terdapat dalam proses produksi.

Analisa bahaya adalah tahap awal dari perancangan sistem HACCP. Bahaya

yang potensial kemudian akan dievaluasi apakah penting (signifikan) atau

tidak dengan menggunakan berbagai instrumen apabila terbukti signifikan

akan direkam dan disiapkan untuk analisis lanjut pada pemastian titik kendali

kritis (Critical Control Points). Penilaian kesenjangan pada variabel analisa

bahaya disajikan pada Tabel 43.

Tabel 43. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Analisa Bahaya

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Pengecekan standar mutu yang ditetapkan

perusahaan mengenai kualitas bahan pangan

yang dilaksanakan oleh bagian FSQ.

X

2. Penggunaan bahan pangan yang akan

digunakan dijelaskan kepada karyawan oleh

Line Leader sebelum memulai produksi.

X

3. Diskusi dan pendataan untuk identifikasi

bahaya terhadap bahan pangan dilakukan

oleh Tim HACCP.

X

4. Penentuan cara pencegahan oleh tim

HACCP untuk mengurangi atau

menghilangkan bahaya terhadap bahan

pangan.

X

5. Pengawasan mutu bahan pangan

dilakukan oleh tim HACCP untuk

mengidentifikasi bahaya yang timbul pada

proses produksi.

X

6. Pengembangan metodologi pengolahan

dilakukan oleh tim HACCP yang dapat

mengurangi kontaminasi.

X

136

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

7. Pemantauan langkah dan kriteria produksi

dengan standar yang telah ditetapkan

dilakukan oleh tim HACCP.

X

8. Pengecekan terhadap kondisi mesin dan

peralatan yang dapat menimbulkan

kontaminasi terhadap produk (permukaan

tidak halus, mudah mengelupas, berkarat,

berlubang, terbuat dari bahan beracun)


X

9. Tersedia catatan terhadap penyimpangan

pengoprasian, perawatan, pembersihan,

pemeliharaan mesin yang dapat

menimbulkan kontaminasi pada produk.

X

10. Pengecekan terhadap tata letak mesin

dan peralatan pada setiap proses produksi


X

11. Pemantauan tim HACCP terhadap

karyawan melaksanakan instruksi kerja yang

telah ditetapkan perusahaan.

X

12. Pengendalian yang dilakukan tim

HACCP terhadap karyawan yang kurang

sehat agar tidak menimbulkan kontaminasi

silang.

X

13. Pengecekan tim HACCP terhadap

kondisi lingkungan pabrik, ruangan

produksi, ruang penyimpanan yang bersih

dan bebas dari sumber pencemaran.

X

14. Pengecekan tim HACCP terhadap

kondisi konstruksi struktur ruangan (lantai,

langit-langit, dinding, dan sebagainya) yang

tidak layak, tidak bersih, dan tidak mudah

untuk dilakukan pembersihan.

X

15. Pengecekan oleh tim HACCP terhadap

pengelolaan limbah hasil produksi. X


kemasan yang akan digunakan (mudah

penyok, sobek, mudah pecah).

X

17. Pemantauan oleh tim HACCP terhadap

cara penyimpanan produk yang dapat

menimbulkan bahaya/kontaminasi.

X

18. Pengendalian masa simpan dilakukan

oleh tim HACCP yang dapat mencegah

munculnya bahaya dan kontaminasi.

X

19. Bahan yang datang dari pemasok dicatat

oleh tim HACCP untuk memastikan bahwa

telah memenuhi persyaratan perusahaan.

X


137

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5


kondisi atau kualitas bahan dan produk akhir

(penyebab bahaya) yang disesuaikan dengan

standar mutu perusahaan.

X

21. Tim HACCP melakukan tindakan

pencegahan terhadap bahaya yang

teridentifikasi pada proses produksi.

X

22. Terdapat pihak yang bertanggung jawab

dalam menentukan dan mendokumentasikan

penentuan CCP.

X

23. Penentuan oleh tim HACCP terhadap

objek yang akan dimonitor atau dipantau. X

24. Penentuan oleh tim HACCP terhadap

tempat atau lokasi pemantauan. X

25. Penentuan oleh tim HACCP mengenai

metode pemantauan (pengukuran fisik, dan

kimia, atau pengamatan sensori dan visual)

pada setiap batas kritis.

X

26. Penentuan oleh tim HACCP mengenai

jadwal dan frekuensi pemantauan pada setiap

batas kritis. X

27. Penentuan personel khusus untuk

melakukan pemantauan pada setiap batas

kritis dan melakukan pencatatan selama

proses pemantauan.

X

28. Penentuan personel yang bertanggung

jawab untuk melaksanakan masing-masing

tindakan koreksi dan melakukan pencatatan.

X

29. Penentuan tindakan/perlakuan khusus

terhadap produk yang dihasilkan dari proses

yang menyimpang.

X

Rata-Rata 19/145 x 100 = 13,10 %



analisa bahaya di PT. X sebesar 13,10 %, artinya penerapan sistem HACCP


panduan HACCP namun, terdapat sedikit kelalaian dalam penerapannya. Tim

HACCP melakukan pengecekan standar mutu bahan pangan yang digunakan

kemudian menjelaskannya kepada karyawan produksi dengan cukup baik.


138

Kemudian tim HACPP melakukan diskusi dan pendataan untuk identifikasi

bahaya yang mungkin terjadi pada saat proses produksi dengan menggunakan

menggunakan data dari hasil laboratorium, pengawasan mutu perusahaan.

Bahaya yang teridentifikasi langsung dilakukan cara pencegahan untuk

mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut dan segera diterapkan oleh

seluruh karyawan produksi. PT. X mengkategorikan bahaya menjadi SCP

(Secure, Contain, Protect) dan CCP (Critical Control Point) dalam penerapan

sistem HACCP produksi kecap. Analisa bahaya bahan baku yaitu bungkil

kedelai, gandum, kulit gandum, garam, gula, bibit asli, serta bahan tambahan

lain tidak ditemukan SCP ataupun CCP karena seluruh bahan baku telah

dilakukan pengecekan COA (Certificate Of Analysist) saat bahan baku datang

ke pabrik. Analisa bahaya yang ditemukan terdapat pada proses pengolahan

produksi saat penyaringan sari kecap untuk menuju ke ruang pemasakan dan

ruang pencampuran dengan bahan tambahan lain. Penyaringan Perforated

Plate 4 mm dan penyaringan wire mesh dengan kekuatan 100 mesh terdeteksi

SCP dimana dapat terjadi kontaminasi fisik berupa serpihan bambu, plastik,

tali, pasir, serta kerikil yang akan ikut bersama sari kecap yang akan diolah.

Teridentifikasinya SCP ini mengharuskan perusahaan untuk selalu

mengamankan, dan melindungi proses tersebut agar kontaminasi tidak masuk

bersama produk yang diproduksi.

SCP selanjutnya terdapat pada proses penuangan dan penyaringan

kecap setelah melalui proses blending. Hal ini dapat terjadi kontaminasi fisik

berupa kotoran dari luar proses blending (selang penghubung), serpihan

139

kemasan plastik, atau karton. Kemudian pada proses magnetic trap termasuk

ke dalam SCP dimana proses ini bertujuan untuk menangkap besi ataupun

logam yang teridentifikasi berbahaya.

Critical Control Point (CCP) yang teridentifikasi pada proses

produksi kecap manis yaitu pada proses heating dan holding. Terdapat

beberapa mikroba tidak diinginkan atau melebihi batas. Selain itu, pada

penyaringan setelah proses cooling sebelum menuju ke tempat penampungan

kecap di Daily Tank juga termasuk ke dalam CCP. Pada saat penyaringan

dilakukan, memungkinkan terjadinya kontaminasi fisik dari lingkungan luar

masuk ke dalam kecap yang akan disimpan di penampungan kecap (Daily

Tank).

Proses pembilasan botol beling juga termasuk ke dalam CCP, dimana

pada saat botol dibilas masih dapat memungkinkan adanya kontaminasi fisik

seperti serangga, plastik, kardus yang tidak ikut terbilas oleh mesin. Hal ini

dikarenakan karena kinerja mesin yang tidak terlalu maksimal dan perlu

dilakukan perawatan serta pengecekan terhadap mesin pembilas botol beling.

7. Sistem Penyimpanan Catatan

Sistem penyimpanan catatan merupakan sistem atau prosedur yang

dipakai untuk menjamin bahwa semua petunjuk, standar, rujukan, dan

panduan yang telah dibuat selalu benar. Penilaian kesenjangan pada variabel

sistem penyimpanan catatan disajikan pada Tabel 44.

140

Tabel 44. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Sistem

Penyimpanan Catatan

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Pengesahan dokumen HACCP oleh yang

dibuat perusahaan oleh Manager Plant. X

2. Tim HACCP melakukan identifikasi atau

penomoran dokumen HACCP. X

3. Distribusi dokumen oleh tim HACCP

kepada seluruh karyawan. X

4. Perubahan atau perbaikan dokumen

dilakukan oleh tim HACCP. X

5. Pemusnahan dokumen usang (tidak

dibiarkan menumpuk agar tidak terjadi

kesalahan terhadap pemahaman dokumen

HACCP yang baru).

X

Rata-Rata 5/25 x 100 = 20 %



sistem penyimpanan catatan di PT. X sebesar 20 %, artinya penerapan sistem

HACCP dijalankan dan didokumentasikan hampir secara keseluruhan

memenuhi panduan HACCP namun, terdapat sedikit kelalaian dalam

penerapannya. Perubahan atau perbaikan dokumen dilakukan oleh tim

HACCP. Perbaikan dokumen diberi penomoran sesuai dengan ketentuan

dokumen global kemudian disahkan oleh manager plant di PT. X. Perusahaan

tidak langsung melakukan pemusnahan terhadap dokumen usang atau tidak

terpakai. Dokumen tersebut tetap disimpan dan terdapat beberapa dokumen

yang belum dipisahkan antara dokumen usang dan dokumen yang telah

diperbaharui.

8. Prosedur Verifikasi Sistem HACCP

Prosedur verifikasi merupakan uraian mengenai metode yang

digunakan untuk rencana HACCP yang telah dibuat agar dapat berjalan sesuai

141

dan efektif. Penilaian kesenjangan pada variabel prosedur verifikasi sistem

HACCP disajikan pada Tabel 45.

Tabel 45. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Prosedur Verifikasi

Sistem HACCP

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Verifikasi terhadap keseluruhan sistem

HACCP sesuai dengan panduan oleh tim

HACCP.

X

2. Prosedur verifikasi memiliki personel

sendiri (salah satu tim HACCP) yang

bertanggung jawab penuh dalam memeriksa

semua kesesuaian sistem.

X

3. Ketepatan diagram alir dan tata letak

dengan panduan yang telah disusun oleh

tim HACCP.

X

4. Pemantauan oleh tim HACCP mengenai

panduan yang berhubungan dengan

persyaratan dasar dengan faktual yang

terjadi di perusahaan.

X

5. Tersedia dokumentasi keluhan pelanggan

terhadap produk dan proses yang

berhubungan dengan keamanan pangan.

X

6. Validasi batas kritis dan peninjauan

ulang terhadap tindakan koreksi dilakukan

oleh tim HACCP.

X

7. Pengambilan sampel secara acak dan

pengujian produk oleh tim HACCP. X

8. Peninjauan oleh tim HACCP mengenai

hasil rekaman pemantauan CCP yang

terdapat di panduan HACCP.

X

9. Terdapat audit internal dan eksternal

terhadap implementasi sistem HACCP. X

10. Tersedia catatan/dokumentasi hasil

audit internal dan eksternal. X

11. Auditor internal berasal dari seluruh tim

HACCP. X

Rata-Rata 1/55 x 100 = 1,81 %



prosedur verifikasi sistem HACCP di PT. X sebesar 1,81 %, artinya penerapan

sistem HACCP dijalankan serta didokumentasikan dengan baik. Seluruh

142

persyaratan dipenuhi, aktivitas dokumentasi konsisten dan terkendali. PT. X

melakukan verifikasi sistem HACCP oleh tim HACCP untuk memastikan

bahwa diagram alir telah sesuai dengan kondisi di lapangan. Penerapan

HACCP di perusahaan teridentifikasi bahaya kemudian tim HACCP mencari

faktor yang menimbulkan bahaya atau kontaminasi terhadap produk.

9. Perubahan atau Revisi Dokumen

Perubahan atau revisi dokumen merupakan salah satu cara

pengendalian agar dokumen selalu sesuai dan merupakan suatu proses tindak

lanjut atas adanya perkembangan terhadap penerapan sistem HACCP.

Penilaian kesenjangan pada variabel perubahan atau revisi dokumen disajikan

pada Tabel 46.

Tabel 46. Kesenjangan Penerapan HACCP PT. X pada Variabel Perubahan atau

Revisi Dokumen

Parameter Skor

0 1 2 3 4 5

1. Tersedia rekaman hasil audit internal

dan pengaduan/saran dari konsumen. X

2. Terdapat personel yang bertanggung

jawab atas semua kegiatan perubahan

panduan HACCP.

X

3. Penerbitan ulang dan distribusi dokumen

baru untuk seluruh karyawan. X

4. Penarikan/pemusnahan dokumen usang

(tidak dibiarkan menumpuk). X

5. Pengesahan panduan baru oleh manager

plant perusahaan. X

6. Perubahan panduan telah disetujui

manager plant dan sesuai dengan hasil

verifikasi sistem HACCP yang dilakukan

oleh tim HACCP.

X

Rata-Rata 5/30 x 100 = 16,67 %


143


perubahan atau revisi dokumen di PT. X sebesar 16,67 %, artinya penerapan

sistem HACCP dijalankan dan didokumentasikan hampir secara keseluruhan

memenuhi panduan HACCP namun, terdapat sedikit kelalaian dalam

penerapannya. Pembaruan dokumen dilakukan oleh bagian Quality

Improvement, kemudian disahkan dan disetujui oleh manager plant dan

dipublikasikan agar seluruh karyawan mengetahui adanya perubahan Dalam

dokumen HACCP. Namun kegiatan publikasi ini jarang dilakukan oleh

perusahaan kepada karyawan produksi. Hal ini menyebabkan adanya miss

communication antara karyawan dengan pembaruan dokumen yang telah

dilakukan perusahaan terhadap sistem keamanan pangan yang berjalan dalam

perusahaan.

5.3. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan Sistem HACCP PT. X

Rekomendasi atau pelaksanaan tindak lanjut merupakan suatu

tindakan yang sangat penting. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan

efektivitas dari suatu sistem yang berjalan dalam suatu perusahaan.

Rekomendasi tindak lanjut dalam penelitian didapatkan dari hasil laporan

observasi lapang sistem HACCP, GMP, dan SSOP yang berjalan di PT. X.

5.3.1. Rekomendasi Tindak Lanjut Persyaratan Dasar Sistem HACCP

Berdasarkan hasil observasi lapang penerapan persyaratan dasar

sistem HACCP, terdapat beberapa variabel belum memenuhi panduan GMP

dan SSOP. Oleh karena itu, penulis merekomendasikan tindak lanjut untuk

perbaikan yang disajikan pada Tabel 47.

144

Tabel 47. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan GMP dan SSOP PT. X

Penerapan Good Manufacturing Practices (GMP)

No

GAP

(Temuan

Ketidaksesuaian)

Target yang

Diinginkan

Rekomendasi Tindak

Lanjut

1. Lokasi

Lokasi pabrik tempat

produksi jauh dari

tempat kegiatan

industri/usaha dan

pemukiman kumuh.

- Melakukan

pengendalian

terhadap limbah

pabrik non pangan

yang berada di satu

kawasan agar

lingkungan tidak

tercemar.

- Membuat jadwal dan

melakukan kegiatan

pembersihan

lingkungan sekitar

luar pabrik secara

rutin setiap bulan.

2.

Bangunan

Konstruksi dinding,

atap, langit-langit,

pintu, jendela,

ventilasi yang tahan

lama, tahan air (tidak

bocor) mudah

dipelihara dan

dibersihkan.

Penerangan cukup dan

mudah untuk

dibersihkan.

- Melakukan

perawatan serta

pembersihan

terhadap dinding,

atap, langit-langit,

pintu, jendela serta

ventilasi secara rutin

setiap seminggu

sekali

- Menambah

penerangan

(pemasangan lampu)

dan mengganti

bahan pelindung

lampu dengan bahan

yang tidak mudah

pecah.

145


No

GAP

(Temuan

Ketidaksesuaian)

Target yang

Diinginkan

Rekomendasi Tindak

Lanjut

3. Fasilitas Sanitasi

Kondisi toilet bersih

dan terawat, tersedia

tanda peringatan

mencuci tangan yang

baik dan benar setelah

menggunakan toilet,

tersedia penerangan

dan ventilasi yang

cukup pada area toilet,

tersedia fasilitas

pembilas sepatu kerja

di depan pintu masuk

ruang produksi

- Melakukan

perawatan pada

kondisi toilet

khususnya pada

toilet di area proses

pemasakan kecap,

dan membuat serta

menempelkan pada

setiap toilet yang ada

tentang peringatan

untuk mencuci

tangan yang baik

dan benar setelah

menggunakan toilet.

- Menyediakan

fasilitas pembilas

sepatu kerja pada

setiap area produksi.

4. Mesin dan Peralatan

Kondisi permukaan

mesin dan peralatan

yang kontak langsung

dengan bahan pangan

olahan halus, tidak

berlubang, tidak

mengelupas, tidak

menyerap air, dan

tidak berkarat.

Bahan perlengkapan

mesin/peralatan yang

terbuat dari kayu

selalu bersih.

- Melakukan tindakan

pengawasan,

pemeriksaan, dan

pemantauan

terhadap

penggunaan

mesin/peralatan

secara rutin (setiap

hari).

- Melakukan

perawatan dan

perbaikan mesin dan

peralatan yang

berkarat atau tidak

berfungsi dengan

baik


146


No

GAP

(Temuan

Ketidaksesuaian)

Target yang

Diinginkan

Rekomendasi Tindak

Lanjut

5. Bahan

Bahan yang digunakan

sesuai dengan standar

mutu perusahaan

Melakukan pengecekan

setiap hari khususnya

terhadap bahan baku agar

tidak terjadi lolosnya bahan

baku yang tidak sesuai

standar mutu perusahaan.

6. Laboratorium Laboratorium bersih

dan terawat

Melakukan perbaikan dan

perawatan laboratorium

khususnya pada

laboratorium mikrobiologi.

7. Karyawan

Karyawan tidak

makan, minum,

merokok, meludah,

atau melakukan

tindakan lain di tempat

produksi. Karyawan

mengenakan pakaian

kerja/pelindung diri

Melakukan peringatan

kepada karyawan yang

melakukan hal lain di area

produksi (mengambil

handphone yang sedang di

charger di area produksi) dan

menyiapkan selalu earplug,

masker, serta hairnet pada

setiap area produksi.

8. Pengemas

Kondisi penyimpanan

kemasan yang

higienis, terpisah dari

bahan baku dan

produk akhir

Melakukan pembersihan

rutin setiap hari terhadap

area penyimpanan kemasan

dan melakukan pengecekan

kemasan agar tidak

menimbulkan kontaminasi

terhadap produk akhir.

9. Penyimpanan

Kondisi ruang

penyimpanan (bahan

baku / produk akhir)

bersih, suhu sesuai,

penerangan cukup,

bebas hama, dan aliran

udara terjamin

Melakukan pembersihan dan

perawatan secara rutin setiap

hari terhadap penyimpanan

bahan baku, memperbaiki

penerangan di ruang

penyimpanan bahan baku.

10. Pemeliharaan dan

Program Sanitasi

Fasilitas produksi

dalam keadaan terawat

dengan baik


setiap seminggu sekali

terhadap sepatu boot dan jas

lab yang digunakan

karyawan atau pengunjung.


147


No

GAP

(Temuan

Ketidaksesuaian)

Target yang

Diinginkan

Rekomendasi Tindak

Lanjut

11. Pengangkutan

Desain alat

pengangkutan mampu

mempertahankan suhu,

kelembaban, dan

kondisi penyimpanan

produk akhir dan

kondisi alat

pengangkutan bersih

- Melakukan

perawatan dan

pembersihan rutin

seminggu sekali

terhadap alat

pengangkutan baik

itu forklift maupun

pallet kayu yang

digunakan.

- Mengganti peralatan

seperti pallet yang

masih terbuat dari

kayu, atau

melakukan

pembersihan secara

rutin setiap hari

terhadap pallet yang

terbuat dari kayu.

12. Pelatihan

Seluruh karyawan

produksi mengikuti

pelatihan yang

diadakan oleh

perusahaan maupun

luar perusahaan

Mengadakan pelatihan

internal untuk karyawan

mengenai pentingnya

keamanan pangan dan safety

self secara rutin setiap

seminggu sekali.


148

Penerapan Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

No

GAP

(Temuan

Ketidaksesuaian)

Target yang

Diinginkan

Rekomendasi Tindak

Lanjut

1.

Kebersihan

Permukaan yang

Kontak dengan

Makanan

Permukaan mesin,

alat, dan perlengkapan

produksi dalam

kondisi baik (halus,

rata, tidak mengelupas,

tidak beracun,

terpelihara kebersihan

dan kondisi

sanitasinya)

- Melakukan

perbaikan atau

pemeliharaan

terhadap mesin

khususnya pada

mesin yang sudah

mengalami

pengelupasan dan

karat dengan

melakukan

pembersihan lebih

intensif pada mesin.

- Melakukan

pengecekan terhadap

tersedianya

perlengkapan

produksi seperti jas

lab, hairnet, masker,

covershoes pada

setiap loker yang

terdapat pada area

pinti masuk setiap

aktivitas produksi.

2.

Fasilitas dan

Sanitasi Cuci

Tangan dan Toilet

Adanya sosialisasi

mengenai pentingnya

program pencucian

dan sanitasi tangan

Mengadakan sosialisasi

setiap hari selama 3 kali

(shift 1, shift 2, dan shift 3)

mengenai pentingnya

aktivitas cuci tangan

sebelum memasuki area

produksi.

3.

Pengendalian

Kesehatan

Karyawan

Kondisi kebersihan

pribadi pekerja yang

baik, rapi, dan bersih

(rambut, kuku, kulit

dan sebagainya)

Melakukan pengecekan

terhadap rambut, kuku,

pakaian karyawan setiap hari

sebelum memulai kerja yang

dilakukan oleh setiap line

leader pada setiap area

produksi.

4. Pemberantasan

Hama

Keadaan pabrik atau

tempat produksi dalam

kondisi terawat dan

baik


rutin setiap hari terhadap

area produksi dan

lingkungan sekitar produksi. Sumber : Hasil Observasi (2019)


149

5.3.2. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan Sistem HACCP

Berdasarkan hasil observasi lapang penerapan sistem HACCP,

penerapan sistem HACCP dijalankan dan didokumentasikan hampir secara

keseluruhan memenuhi panduan HACCP namun, terdapat sedikit kelalaian

dalam penerapannya. Oleh karena itu, penulis merekomendasikan tindak

lanjut untuk perbaikan yang disajikan pada Tabel 48.

Tabel 48. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan HACCP PT. X

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

No

GAP

(Temuan

Ketidaksesuaian)

Target yang Diinginkan Rekomendasi

Tindak Lanjut

1. Tim HACCP

Adanya job description

yang tercantum dalam

struktur organisasi

panduan HACCP

Menambahkan job

description panduan

HACCP.

2. Analisa Bahaya

Bahan baku selalu

tersedia dan aman dari

kontaminasi yang ada

Melakukan

pemeriksaan bahan

baku setiap hari dan

pencatatan bahan

baku yang telah

diperiksa. agar tidak

terjadi kebusukan

bahan baku akibat

lamanya masa

penyimpanan.

3. Sistem Penyimpanan

Catatan

Pemusnahan dokumen

usang yang tidak terpakai

Melakukan

pemusnahan dengan

membakar dokumen

usang agar tidak

disalahgunakan atau

karyawan tidak keliru

terhadap dokumen

usang perusahaan.

150

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

No

GAP

(Temuan

Ketidaksesuaian)

Target yang Diinginkan Rekomendasi

Tindak Lanjut

4. Prosedur Verifikasi

Sistem HACCP

Validasi berjalan sesuai

dan efektif

Validasi yang

dilaksanakan setiap

setahun sekali

sebaiknya tidak hanya

dilaksanakan oleh

supervisor namun

diikuti oleh manager

plant, manager

produksi, dan

beberapa karyawan

bagian produksi agar

pimpinan atas segera

mengetahui langsung

kondisi yang terjadi

di lapangan dan dapat

langsung mengambil

tindakan perbaikan. Sumber : Hasil Olah Data (2019)

Tabel 48. Rekomendasi Tindak Lanjut Penerapan HACCP PT. X

151

BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil dan pembahasan mengenai penerapan sistem

HACCP dan penerapan sistem GMP dan SSOP di PT. X, dapat ditarik

kesimpulan sebagai berikut :

1. Rata-rata keseluruhan penyimpangan penerapan GMP sebesar 17,64% dan

untuk SSOP sebesar 19,27%. Terdapat 16 variabel dalam penerapan GMP,

dimana nilai penyimpangan tertinggi terdapat pada variabel pelatihan,

bangunan, dan lokasi dengan nilai masing-masing sebesar 50%, 47,73%,

dan 39,28%. Nilai penyimpangan terendah terdapat pada variabel label dan

keterangan produk, pengemas, dan bahan, dengan nilai masing-masing

sebesar 0%, 6,25%, dan 8,33%. Nilai penyimpangan pada variabel GMP

lainnya yaitu fasilitas sanitasi sebesar 22,22%, mesin dan peralatan sebesar

29,54%, pengawasan proses sebesar 14,06%, laboratorium sebesar

16,67%, karyawan sebesar 19,44%, penyimpanan sebesar 27,27%,

pemeliharaan sanitasi sebesar 27,5%, pengangkutan sebesar 33,33%,

produk akhir, dokumentasi dan pencatatan memiliki nilai penyimpangan

sama sebesar 25%. Terdapat 7 indikator dalam penerapan SSOP, dimana

nilai penyimpangan tertinggi terdapat pada kebersihan permukaan yang

kontak langsung dengan makanan sebesar 33,33%. Indikator keamanan

air, pelabelan dan penyimpanan bahan kimia memiliki nilai 0% artinya

tidak terdapat penyimpangan dan memenuhi panduan SSOP. Nilai

152

penyimpangan pada indikator SSOP lainnya yaitu pemberantasan hama

sebesar 30,76%, pencegahan kontaminasi silang sebesar 20,83%, fasilitas

sanitasi cuci tangan dan toilet serta pengendalian kesehatan karyawan

memiliki nilai penyimpangan sama sebesar 25%.

2. Rata-rata keseluruhan kesenjangan penerapan HACCP sebesar 12,09%,

artinya penerapan sistem HACCP dijalankan dan didokumentasikan

hampir secara keseluruhan memenuhi panduan HACCP, namun terdapat

sedikit kelalaian dalam penerapannya. Kesenjangan tertinggi terdapat pada

variabel pelaksanaan persyaratan dasar meliputi GMP dan SSOP dengan

nilai masing-masing rata-rata kesenjangan sebesar 17,64% dan 19,27.

Variabel deskripsi produk memiliki nilai 0% artinya tidak terdapat

kesenjangan dan penerapan sesuai dengan panduan HACCP. Kesenjangan

pada variabel lain yaitu tim HACCP sebesar 17,5%, analisa bahaya

sebesar 13,10%, perubahan dokumen sebesar 16,67%, penyusunan dan

verifikasi bagan alir sebesar 5%, prosedur verifikasi sistem HACCP

sebesar 1,81%, kebijakan mutu sebesar 10% dan penyimpanan catatan

sebesar 20%.

3. Rekomendasi tindak lanjut berdasarkan hasil observasi sebanyak 12

rekomendasi untuk penerapan GMP, 4 rekomendasi untuk penerapan

SSOP, dan 4 rekomendasi untuk penerapan HACCP. Rekomendasi tindak

lanjut untuk penerapan GMP meliputi lokasi, bangunan, fasilitas sanitasi,

mesin dan peralatan, bahan, laboratorium, karyawan, pengemas,

penyimpanan, pemeliharaan sanitasi, pengangkutan, dan pelatihan.

153

Rekomendasi tindak lanjut untuk penerapan SSOP meliputi kebersihan

permukaan yang kontak langsung dengan makanan, fasilitas sanitasi cuci

tangan dan toilet, pengendalian kesehatan karyawan, dan pemberantasan

hama. Rekomendasi tindak lanjut untuk penerapan HACCP meliputi tim

HACCP, analisa bahaya, sistem penyimpanan catatan, dan prosedur

verifikasi sistem HACCP.

6.2. Saran

Berdasarkan hasil penelitian peneliti memberikan beberapa saran

sesuai dengan hasil dari penelitian sebagai berikut :

1. Melakukan pengawasan terkait pelaksanaan dan pendokumentasian

penerapan sistem HACCP khususnya pada penerapan persyaratan dasar

HACCP yaitu GMP dan SSOP. Pengawasan ini sebaiknya dilaksanakan

rutin setiap hari, tidak hanya sebulan sekali saat performance monitoring.

Hal ini membuat tindakan perbaikan menjadi lebih cepat apabila terjadi

penerapan yang tidak sesuai atau belum sempurna.

2. Melakukan pelatihan karyawan produksi mengenai pentingnya penerapan

GMP, SSOP dan HACCP dimana karyawan produksi masih belum sadar

akan pentingnya sistem tersebut.

3. Melakukan perbaikan dan perawatan khususnya bangunan dan mesin

peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi. Hal ini dilakukan agar

penerapan sistem HACCP berjalan lebih optimal.

154

DAFTAR PUSTAKA

Antonius. 2011. Perancangan Program Sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO

9001:2008 berdasarkan Analisis Kesenjangan Kesiapan (GAP Analysis).

Depok : Universitas Indonesia. [Skripsi].

Arikunto, Suharsimi. 2010. Prosedur Penelitian Suatu Pendekatan Praktik.

Jakarta : PT. Rineka Cipta.

Azwar, Saifuddin. 2012. Reliabilitas dan Validitas. Yogyakarta : Pustaka Pelajar.

Badan Standarisasi Nasional (BSN). 1998. Sistem Analisa Bahaya dan

Pengendalian Titik Kritis (HACCP) Serta Pedoman Penerapannya.

Standar Nasional Indonesia. SNI 01-4852-1998.

Badan Pusat Statistik. 2018. Data Permintaan Kecap Manis di Indonesia.

Dewi, Anandya Surya. 2016. Pengkajian Pelaksanaan GMP dan Implementasi

Sistem HACCP di PT. CCBI Cikedokan Plant, Cikarang, Jawa Barat.

Bogor : Institut Pertanian Bogor. [Skripsi].

E-book Pangan. 2006. Model Rencana HACCP Industri Kecap.

Hermansyah et, al. 2012. Risiko Baru Penyakit Kardiovaskuler. Ethical Digest

2005 : 3 : 20 Media Gizi Masyarakat Indonesia, Vol. 1, No. 2. Februari

2012 : 79-83.

Istijanto. 2005. Riset Sumber Daya Manusia : Cara Praktis Mendeteksi Dimensi-

Dimensi Kerja Karyawan. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka Utama.

Kasiram, Moh. 2008. Metodologi Penelitian. Malang : UIN Malang Pers.

Kementrian Perindustrian RI. 2010. Peraturan Menteri Perindustrian Republik

Indonesia Tentang Pedoman Cara Produksi Pangan Olahan Yang Baik

(Good Manufacturing Practices) Nomor 75/M-IND/PER/7/2010.

Laelasari, Ela. 2015. Islam dan Keamanan Pangan. Ciputat : UIN Press.

Lisyanti. 2008. Evaluasi Penerapan Cara Produksi Yang Baik (Good

Manufacturing Practice) dan Penyusunan SSOP Industri Lidah Buaya di

PT. LibeBumi Abadi. Bogor : Sekolah Pascasarjana IPB. [Tesis].

Mansur, Stephanie Goulding. 2013. Penerapan Hazard Analysis And Critical

Control Point (HACCP) Produk Sashimi di Restoran Tomato Surabaya.

Surabaya : Universitas Kristen Petra. [Skripsi].

155

Moleong, Lexi J. 2009. Metodologi Penelitian Kualitatif. Jakarta : PT. Remaja

Rosdakarya.

Muchtadi, Deddy. 2010. Kedelai Komponen Untuk Kesehatan. Bandung :

Alfabeta.

Mutiarani, Citra Nour Aziz. 2015. Implementasi Sistem Keamanan Pangan

Berbasis HACCP dalam Proses Produksi Crackers Sandwich PT.

Mondelez Indonesia Manufacturing Cikarang Bekasi. Bogor : Institut

Pertanian Bogor. [Skripsi].

Peraturan Pemerintah Nomor 28. 2004. Keamanan, Mutu, dan Gizi Pangan.

Purwono dan Heni Purnamawati. 2007. Budidaya 8 Jenis Pangan Unggul. Depok

: Penebar Swadaya.

Rauf, Rusdin. 2013. Sanitasi Pangan dan HACCP. Yogyakarta : Graha Ilmu.

Salim, Emil. 2012. Kiat Cerdas Wirausaha Aneka Olahan Kedelai. Yogyakarta :

Lily Publisher.

Sugiyono. 2007. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung :

Alfabeta.

Sugiyono. 2012. Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif dan R&D. Bandung :

Alfabeta.

Sugiyono. 2014. Memahami Penelitian Kualitatif. Bandung : Alfabeta.

Surono, Ingrid, Agus Sudibyom Priyo Waspodo. 2016. Pengantar Keamanan

Pangan Untuk Industri Pangan. Jakarta : Deepublis.

Thaheer, H. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Point). Jakarta : PT. Bumi Aksara.

Zahra, Inas Tahir Nurfaidah. 2011. Evaluasi Good Halal Manufacturing Practice

(GHMP) di Mill MNO PT. ISM Bogasari Flour Mills. Makasar :

Universitas Hasanuddin. [Skripsi].

156

LAMPIRAN

157

Lampiran 1. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan Good Manufacturing Practices (GMP)

Variabel Deskripsi Indikator Parameter Instrumen

W*) O*) D*)

Lokasi Lokasi adalah tempat

perusahaan beroperasi

atau tempat melakukan

kegiatan untuk

menghasilkan barang

atau jasa yang memiliki

letak dan kondisi bebas

dari sumber

pencemaran.

Letak pabrik bebas dari

sumber pencemaran.

- Lokasi pabrik tempat produksi jauh

dari daerah lingkungan yang

tercemar atau daerah tempat kegiatan

industri atau usaha. (min. 2km).

√ √

- Lokasi pabrik jauh dari tempat

pembuangan sampah umum atau

pemukiman penduduk kumuh (min.

2km).

√ √

Keadaan lingkungan

tempat produksi bebas

dari sumber pencemaran.

- Lingkungan pabrik bersih dan bebas

dari tumpukan sampah. √

- Lingkungan pabrik bebas dari

semak-semak atau daerah sarang

hama.

√

- Pabrik tempat produksi berada di

daerah bebas banjir atau tidak mudah

tergenang air.

√

- Kondisi jalan menuju pabrik tempat

produksi tidak menimbulkan debu

atau genangan air dan tersedia

saluran air yang mudah dibersihkan.

√

- Lingkungan di luar tempat produksi

yang terbuka tidak digunakan untuk

kegiatan produksi. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi

D*) : Dokumen Perusahaan

158


W*) O*) D*)

Bangunan Bangunan adalah

tempat atau ruangan

yang digunakan untuk

melakukan kegiatan

produksi atau

penyimpanan makanan

yang sesuai dengan

hygiene pangan olahan.

Desain ruangan pabrik

sesuai dengan persyaratan


- Desain dan tata letak (layout) bagian

dalam ruangan (pengolahan) sesuai

dengan urutan proses produksi.

√

- Desain bangunan dan ruangan sesuai

dengan jenis pangan olahan yang

diproduksi.

√

- Penerangan dalam ruang produksi

cukup dan mudah untuk dibersihkan. √

Tata letak ruangan pabrik

memenuhi persyaratan


- Konstruksi dinding yang tahan lama,

terbuat dari bahan yang tahan lama,

mudah dipelihara dan dibersihkan.

√

- Konstruksi atap yang tahan lama,

tahan air (tidak bocor) mudah

dipelihara dan dibersihkan.

√

- Konstruksi langit-langit yang tidak

berlubang dan tidak retak, tidak

terkelupas serta terbuat dari bahan

yang tahan lama.

√

- Konstruksi lantai yang tahan lama,

pengaliran air lancar dan tidak

tergenang, mudah dibersihkan,

permukaan rata dan tidak licin, kedap

air, lantai dan dinding tidak

membentuk siku-siku.

√

- Pintu terbuat dari bahan yang kuat

dan tahan lama, mudah dipelihara

dan mudah dibersihkan dan mudah

ditutup dengan baik.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi


(Lanjutan) Lampiran 1. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan Good Manufacturing Practices (GMP)

159


W*) O*) D*)

Bangunan Bangunan adalah

tempat atau ruangan

yang digunakan untuk

melakukan kegiatan

produksi atau

penyimpanan makanan

yang sesuai dengan


Tata letak ruangan pabrik



- Jendela dibuat dari bahan yang tahan

lama, tidak mudah pecah serta

mudah dipelihara dan dibersihkan.

Jumlah dan ukuran jendela sesuai

dengan besarnya bangunan (jarak

dengan lantai minimal 1m).

√

- Ventilasi yang cukup dan dapat

menjamin peredaran udara dengan

baik dan dapat menghilangkan uap,

gas, asap, bau, debu dan panas dan

dilengkapi dengan kasa pencegah

serangga.

√

- Permukaan tempat kerja yang kontak

dengan bahan pangan olahan dalam

kondisi baik, tahan lama, mudah

dipelihara dan dibersihkan.

√

Fasilitas Sanitasi Fasilitas Sanitasi adalah

sarana yang digunakan

dalam usaha

pencegahan penyakit

atau mengatur faktor-

faktor lain yang

berkaitan dengan

perpindahan penyakit.

Sarana penyediaan air

bersih dan air minum

yang digunakan


mutu air.

- Tersedia pipa-pipa dan penampungan

air untuk mengalirkan air dengan

kondisi terawat dan bersih.

√

- Sumber air bersih dan air minum dan

air produksi berasal dari PAM. √ √

- Kualitas air yang digunakan

memenuhi Peraturan Menteri

Kesehatan Republik Indonesia

Nomor 32 Tahun 2017 tentang

Standar Baku Mutu Kesehatan

Lingkungan dan Persyaratan

Kesehatan Air.

√ √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



160


W*) O*) D*)



dalam usaha

pencegahan penyakit


faktor lain yang

berkaitan dengan


Sarana penyediaan air

bersih dan air minum

yang digunakan


mutu air.

- Air yang tidak digunakan untuk

produksi memiliki sistem yang

terpisah dengan air untuk konsumsi /

air minum / untuk kebutuhan

produksi.

√

- Sistem pemipaan dibedakan antara

air minum atau air yang kontak

langsung dengan bahan pangan

olahan dengan air yang tidak kontak

langsung dengan pangan olahan.

√

- Tersedia sumber air bersih yang

digunakan untuk kegiatan

pembersihan/pencucian dengan

kondisi yang layak.

√

- Tersedia sumber air mengalir (kran

air), tempat sampah yang tertutup,

bak air, sabun, kloset, serta fasilitas

pencuci tangan seluruh area

produksi.

√

Sarana pembuangan air

dan limbah mencukupi

dan desain sesuai dengan

persyaratan hygiene

pangan olahan.

- Tersedia saluran pembuangan air,

limbah cair, semi padat/padat, gas,

dan saluran pembuangan limbah

terolah.

√

- Tersedia wadah untuk limbah bahan

berbahaya dan diberi tanda serta

tertutup rapat. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



161


W*) O*) D*)



dalam usaha

pencegahan penyakit


faktor lain yang

berkaitan dengan


Sarana pembuangan air

dan limbah mencukupi

dan desain sesuai dengan

persyaratan hygiene

pangan olahan.

- Desain dan konstruksi sistem

pembuangan air dan limbah yang

dapat mencegah risiko pencemaran

pangan olahan, air minum, dan air

bersih terpisah dari area produksi.

√ √

- Tersedia tempat pembuangan limbah

padat dan cair. √ √

Sarana toilet, fasilitas cuci

tangan, ganti pakaian

karyawan, dan pembilas

sepatu seluruh area

produksi mencukupi.

- Kondisi toilet bersih dan terawatt. √

- Letak toilet tidak terbuka langsung

ke ruang pengolahan dan selalu

tertutup.

√

- Tersedia tanda peringatan mencuci

tangan yang baik dan benar setelah

menggunakan toilet.

√

- Tersedia penerangan dan ventilasi

yang cukup pada area toilet. √

- Tersedia fasilitas cuci tangan di

depan pintu masuk seluruh ruang

produksi.

√

- Tersedia fasilitas ganti pakaian yang

dilengkapi tempat menyimpan

pakaian kerja/pakaian luar terpisah.

√

- Tersedia Fasilitas pembilas sepatu

kerja di depan pintu masuk ruang

produksi. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



162


W*) O*) D*)

Mesin dan

Peralatan

Mesin dan peralatan

adalah suatu fasilitas

untuk membantu dalam

proses produksi yang

memiliki desain dan

tata letak bebas dari

sumber pencemaran

dan menjamin mutu

yang dihasilkan.

Desain mesin dan

peralatan menjamin mutu

dan keamanan produk

yang dihasilkan.

- Mesin/peralatan yang digunakan

sesuai dengan jenis produksi. √ √

- Tidak menimbulkan pencemaran

terhadap produk oleh jasad renik,

bahan logam yang terlepas dari

mesin/peralatan.

√

- Setiap mesin/peralatan berfungsi

sesuai dengan kegunaan dalam

proses produksi.

√

- Mesin/peralatan yang digunakan

dalam proses produksi mudah

dipantau dan diawasi.

√

- Mesin/peralatan dilengkapi dengan

alat pengatur dan pengendali

kelembapan, aliran udara, yang

mempengaruhi keamanan pangan

produk.

√

- Mesin/peralatan yang terbuat dari

kayu selalu dibersihkan untuk

menjamin sanitasi agar tidak


√ √

Tata letak mesin dan

peralatan bebas dari

pencemaran yang



- Kondisi permukaan mesin dan

peralatan yang kontak langsung

dengan bahan pangan olahan halus,

tidak berlubang, tidak mengelupas,

tidak menyerap air, dan tidak

berkarat.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



163


W*) O*) D*)

Mesin dan

Peralatan

Mesin dan peralatan

adalah suatu fasilitas

untuk membantu dalam

proses produksi yang

memiliki desain dan

tata letak bebas dari

sumber pencemaran

dan menjamin mutu

yang dihasilkan.

Tata letak mesin dan

peralatan bebas dari

pencemaran yang



- Mesin dan peralatan produksi terbuat

dari bahan yang tahan lama, tidak

beracun, tidak larut, mudah

dipindahkan/dibongkar pasang, dan

mudah dibersihkan.

√

- Tata letak mesin/peralatan produksi

sesuai dengan urutan proses

produksi.

√

Pemeriksaan seluruh

mesin dan peralatan area

produksi.

- Tindakan pengawasan, pemeriksaan,

dan pemantauan terhadap

penggunaan mesin/peralatan

dilakukan setiap hari oleh karyawan

produksi.

√

- Alat ukur yang terdapat pada

mesin/peralatan selalu diperiksa

keakuratannya oleh karyawan

produksi.

√

Bahan Bahan adalah sebuah

masukan (bahan baku,

bahan tambahan

pangan, bahan

penolong) dalam proses

produksi dari hasil

pertanian (nabati atau

hewani) untuk

menghasilkan produk

akhir.

Tersedianya bahan baku,

bahan tambahan pangan ,

bahan penolong untuk

produksi yang tidak

membahayakan bagi

kesehatan manusia.

- Formula dasar bahan sesuai dengan

jenis dan persyaratan mutu bahan. √ √

- Bahan yang digunakan selalu

diperiksa agar tidak ada yang rusak,

busuk, atau mengandung bahan

berbahaya.

√ √

- Penggunaan BTP pada produk sesuai

dengan persyaratan yang ditetapkan

dan memiliki izin untuk digunakan. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



164


W*) O*) D*)

Bahan Bahan adalah sebuah

masukan (bahan baku,

bahan tambahan

pangan, bahan

penolong) dalam proses

produksi dari hasil

pertanian (nabati atau

hewani) untuk

menghasilkan produk

akhir.

Tersedianya bahan baku,

bahan tambahan pangan ,

bahan penolong untuk

produksi yang tidak

membahayakan bagi

kesehatan manusia.

- Kualitas air yang digunakan untuk

proses produksi memenuhi standar

baku air produksi.

√ √

- Tindakan penanganan dan

pemeliharaan terhadap penggunaan

air sisa produksi dilakukan setiap

hari oleh karyawan produksi.

√ √

- Tindakan pemantauan terhadap air,

es, dan uap panas dilakukan oleh

karyawan produksi agar tidak

terkontaminasi bahan berbahaya dari

luar.

√ √

Pengawasan

Proses

Pengawasan proses

adalah tindakan

pencegahan melalui

pengawasan yang ketat

terhadap kemungkinan

timbulnya bahaya pada

proses produksi.

Pengawasan pengolahan

proses produksi agar tidak

terjadi kontaminasi

produk.

- Terdapat perancangan dan

pemantauan yang dilakukan

supervisor terkait dengan proses

pengolahan.

√

- Terdapat deskripsi/penjelasan

mengenai jenis dan jumlah bahan

yang digunakan, tahap produksi,

langkah yang perlu diperhatikan

selama proses produksi, dan

informasi lain yang diperlukan pada

proses pengolahan.

√ √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



165

Pengawasan

Proses

Pengawasan proses

adalah tindakan

pencegahan melalui




proses produksi.

Pengawasan pengolahan

proses produksi agar tidak

terjadi kontaminasi

produk.

- Terdapat informasi tertulis mengenai

nama produk, tanggal dan kode

produksi, jenis dan jumlah bahan

yang digunakan, tahap pengolahan,

jumlah hasil pengolahan pada saat

produksi akan berlangsung.

√

- Pengawasan terhadap waktu dan

suhu dilakukan oleh karyawan pada

saat produksi berlangsung.

√ √

- Pengawasan pada pengisian produk

dilakukan setiap hari oleh karyawan

produksi untuk mencegah masuknya

bahan asing ke produk.

√ √

- Pengawasan terhadap kondisi

kebersihan fasilitas sanitasi area

produksi.

√ √

- Karyawan produksi menggunakan

perlengkapan lengkap selama proses

produksi (seragam, topi, sepatu,

masker) dan selalu mencuci tangan

sebelum masuk tempat produksi.

√

- Kondisi permukaan peralatan dan

lantai tempat produksi bersih. √

- Lampu di tempat pengolahan,

pengemasan, penyimpanan

dilindungi dengan bahan yang tidak

mudah pecah.

√

- Pengawasan setiap hari oleh

supervisor terhadap keadaan

lingkungan luar area produksi.

√ √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



166


W*) O*) D*)

Pengawasan

Proses

Pengawasan proses

adalah tindakan

pencegahan melalui




proses produksi.

Pengawasan bahan yang

digunakan agar tidak

terjadi kontaminasi

sebelum digunakan.

- Pemeriksaan dan pengujian bahan

secara organoleptik, fisik, kimia dan

mikrobiologi oleh bagian QC.

√ √

- Bahan yang digunakan sesuai mutu

yang telah ditetapkan. √ √

- Bahan yang memenuhi standar

dicatat oleh bagian QC. √

- Bahan yang beracun disimpan jauh

atau terpisah dari tempat

penyimpanan pangan dan diberi label

dengan jelas.

√

- Bahan baku, bahan yang telah diolah,

dan produk akhir disimpan terpisah. √

- Bahan atau barang yang tidak

berhubungan dengan proses produksi

disimpan terpisah.

√

Produk Akhir Produk akhir adalah

produk makanan atau

minuman hasil proses

dengan cara atau

metoda tertentu dengan

atau tanpa bahan

tambahan.

Produk akhir dengan

mutu yang memenuhi

standar dan persyaratan

yang ditetapkan.

- Terdapat spesifikasi produk akhir

yang dihasilkan. √ √

- Produk akhir yang dihasilkan

memenuhi persyaratan atau standar

mutu produk. √ √

- Produk akhir yang belum memenuhi

standar segera dilakukan

penanganan.

√

- Pemeriksaan mutu dan keamanan

produk akhir di gudang penyimpanan

oleh supervisor sebelum di release.

√ √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



167


W*) O*) D*)

Laboratorium Laboratorium adalah

suatu ruangan atau

bangunan atau tempat

untuk mengadakan

percobaan

(penyelidikan,

pengujian dan lainnya)

yang berhubungan

dengan ilmu fisika,

kimia, dan biologi.

Penggunaan laboratorium

untuk mrngukur

keamanan produk yang

diproduksi.

- Tersedia laboratorium untuk

melakukan pemeriksaan dan

pengujian mutu terhadap bahan baku

dan produk akhir.

√

- Proses kalibrasi untuk semua alat

ukur yang dilakukan oleh QC. √ √

- Penggunaan laboratorium sesuai

dengan Good Laboratorium

Practices (GLP) dan ISO 17025. √

Karyawan

Karyawan adalah setiap

orang dengan kondisi

baik dan mematuhi

SOP yang akan

melakukan pekerjaan

untuk menghasilkan

barang/jasa dalam suatu

peusahaan.

Kondisi atau keadaan

karyawan yang tidak

mencemari produk.

- Karyawan dalam keadaan sehat,

bebas dari luka, atau penyakit kulit

atau hal lain yang diduga

mengakibatkan pencemaran terhadap

produk.

√

Karyawan menggunakan

perlengkapan/atribut

sesuai SOP perusahaan

- Karyawan mengenakan pakaian

kerja/pelindung diri sesuai dengan

prosedur atau persyaratan hygiene

bagi karyawan. (sarung tangan, tutup

kepala, masker, dan sepatu).

√

- Karyawan dalam unit pengolahan

tidak memakai perhiasan, jam

tangan, atau benda lainnya yang

dapat mencemari produk.

√

Aktivitas karyawan

memenuhi SOP agar tidak

mencemari produk.

- Karyawan mencuci tangan sebelum

melakukan pekerjaan. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



168


W*) O*) D*)

Karyawan Karyawan adalah setiap

orang dengan kondisi

baik dan mematuhi

SOP yang akan

melakukan pekerjaan

untuk menghasilkan

barang/jasa dalam suatu

peusahaan.

Aktivitas karyawan

memenuhi SOP agar tidak

mencemari produk.

- Karyawan tidak makan, minum,

merokok, meludah, atau melakukan

tindakan lain di tempat produksi

yang dapat mengakibatkan

pencemaran produk.

√

Pengendalian perusahaan

terhadap karyawan agar

tidak mencemari produk.

- Tindakan pengendalian dilakukan

dengan mengistirahatkan, memberi

izin pulang, tidak diperbolehkan

masuk ke ruang produksi jika

ditemukan kondisi kesehatan

karyawan yang dapat mencemari

produk.

√ √

- Tersedianya penanggung jawab

bidang produksi. √

- Tersedianya penanggung jawab

bidang pengawasan mutu/keamanan

pangan olahan.

√

- Terdapat prosedur bagi pihak luar

yang akan memasuki area produksi. √

Pengemas Pengemas adalah

wadah atau

pembungkus dengan

desain untuk

melindungi produk dan

dilengkapi dengan

informasi tentang

produk tersebut.

Bahan kemasan yang

dapat mempertahankan

mutu dan melindungi

produk.

- Bahan kemasan tidak mudah

larut/melepaskan senyawa yang

dapat membahayakan

kesehatan/mempengaruhi mutu

produk. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



169


W*) O*) D*)

Pengemas Pengemas adalah

wadah atau

pembungkus untuk

melindungi produk di

dalamnya dan

dilengkapi dengan

informasi tentang

produk tersebut.

Desain dan jenis kemasan

yang dapat

mempertahankan mutu.

- Jenis kemasan dapat melindungi dan

mempertahankan produk dalam

jangka waktu yang lama (minimal

hingga waktu kadaluarsa produk).

√ √

- Desain kemasan yang dapat

memberikan perlindungan terhadap

produk (mencegah kerusakan,

memperkecil kontaminasi).

√

Kondisi penyimpanan

kemasan agar produk

tidak tercemar.

- Kondisi penyimpanan kemasan yang

higienis, terpisah dari bahan baku

dan produk akhir.

√

Label dan

Keterangan

Produk

Label dan keterangan

produk adalah

keterangan mengenai

pangan olahan yang

berbentuk gambar,

tulisan, kombinasi

keduanya atau dalam

bentuk lain yang

terdapat pada pangan

olahan.

Label dan keterangan

produk yang jelas pada

setiap kemasan produk

atau pangan olahan.

- Adanya informasi mengenai nama

produk, komposisi, tanggal dan kode

produksi, tanggal kadaluwarsa, cara

penyajian, cara penyimpanan,

sasaran konsumen.

√

- Penggunaan label yang berbeda

untuk setiap jenis produk yang

dihasilkan.

√

- Label yang digunakan mengikuti

peraturan yang dibuat konsumen atau

ketentuan dari pemerintah.

√ √

Penyimpanan Penyimpanan adalah

upaya mengelola

barang atau produk

untuk menjamin

ketersedian produk bila

dibutuhkan.

Cara penyimpanan bahan

dan produk akhir yang

dapat mencegah

penurunan mutu.

- Penyimpanan bahan baku dan produk

akhir terpisah.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



170


W*) O*) D*)


upaya mengelola

barang atau produk

untuk menjamin


dibutuhkan.

Cara penyimpanan bahan

dan produk akhir yang

dapat mencegah

penurunan mutu.

- Penyimpanan bahan baku / produk

akhir tidak menyentuh lantai (min.

15 cm), tidak menempel dinding

(min. 5cm) dan jauh dari langit-langit

(min. 60cm).

√

- Adanya pemasangan tanda dan

penempatan secara terpisah antara

bahan dan produk yang belum dan

sudah diperiksa.

√

- Penggunaan catatan dalam

penyimpanan bahan/produk akhir

untuk memudahkan mengidentifikasi

dan memeriksa bahan dan produk.

√ √

- Penyimpanan bahan berbahaya

terpisah dari bahan pangan/ produk

akhir dan memiliki ruangan

tersendiri.

√

- Tindakan pengawasan terhadap

penyimpanan bahan/produk akhir

dilakukan setiap hari oleh supervisor

terkait.

√ √

Kondisi penyimpanan

yang menjaga keamanan

pangan produk olahan.

- Kondisi ruang penyimpanan (bahan

baku / produk akhir) bersih, suhu

sesuai, penerangan cukup, bebas

hama, dan aliran udara terjamin.

√

- Kondisi penyimpanan wadah dan

pengemas yang bersih, rapih dan

teratur.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



171


W*) O*) D*)


upaya mengelola

barang atau produk

untuk menjamin


dibutuhkan.

Kondisi penyimpanan

yang menjaga keamanan

pangan produk olahan.

- Kondisi penyimpanan label yang

bersih, rapih dan teratur. √

- Kondisi penyimpanan mesin atau

peralatan dalam kondisi bersih, rapih

dan teratur. √

Pemeliharaan dan

Program Sanitasi

Pemeliharaan dan

program sanitasi adalah

proses, cara, tindakan

untuk menjaga kondisi

dan kebersihan fasilitas

produksi (bangunan,

mesin produksi, alat

dan perlengkapan dan

peralatan produksi

lainnya).

Pemeliharaan dan

Pengawasan kegiatan

pembersihan dan sanitasi

dalam menjaga dan

memelihara kondisi dan

kebersihan fasilitas

produksi.

- Fasilitas produksi dalam keadaan

terawat dengan baik sesuai SOP

perusahaan. √

- Mesin/peralatan yang berhubungan

langsung dan tidak berhubungan

langsung dengan bahan dan produk

dalam keadaan bersih dan diletakkan

sesuai tempatnya.

√

- Alat angkut atau alat pemindahan

barang dalam keadaan bersih. √

- Pengawasan / pemeriksaan oleh

supervisor terkait terhadap ketepatan

dan keefektifan program sanitasi

yang dilakukan oleh karyawan

produksi setiap hari.

√

- Pengawasan terhadap bahan-bahan

yang masuk ke dalam pabrik

dilakukan oleh bagian FSQ. √ √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



172


W*) O*) D*)

Pemeliharaan dan

Program Sanitasi

Pemeliharaan dan

program sanitasi adalah

proses, cara, tindakan

untuk menjaga kondisi

dan kebersihan fasilitas

produksi (bangunan,

mesin produksi, alat

dan perlengkapan dan

peralatan produksi

lainnya).

Pembersihan dan sanitasi

seluruh fasilitas produksi

agar bebas dari

kontaminasi.

- Kegiatan pembersihan fasilitas

produksi dilakukan sesuai metode

dan dilakukan secara rutin dan

berkala

√ √

- Kegiatan pembersihan dan sanitasi

dicatat rutin oleh karyawan produksi. √

Tindakan pengendalian

dalam menjaga

kebersihan fasilitas dan

limbah produksi.

- Limbah yang dihasilkan dari proses

produksi tidak dibiarkan menumpuk,

segera ditangani, diolah, atau

dibuang setelah melakukan kegiatan

produksi.

√ √

- Limbah padat segera dikumpulkan

untuk dikubur, dibakar atau diolah √

- Pengolahan limbah cair dilakukan

secara rutin oleh bagian PAL

sebelum dialirkan ke luar pabrik

(kondisi air harus bening dan bersih).

√

Pengangkutan Pengangkutan adalah

kegiatan transportasi

dalam memindahkan

barang atau produk dari

satu tempat ke tempat

lain.

Desain wadah atau alat

pengangkutan yang dapat

menghindari kerusakan

dan penurunan mutu serta

keamanan pangan olahan.

- Desain wadah/alat pengangkutan

mudah dibersihkan. √

- Wadah/alat pengangkutan di desain

agar tidak mencemari produk. √

- Desain wadah/alat pengangkutan

yang mampu mempertahankan suhu,

kelembaban, dan kondisi

penyimpanan produk akhir.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



173


W*) O*) D*)

Pengangkutan Pengangkutan adalah

kegiatan transportasi

dalam memindahkan

barang atau produk dari

satu tempat ke tempat

lain.

Kondisi wadah atau alat

pengangkutan yang

menjaga keamanan

pangan olahan.

- Keadaan wadah/alat pengangkut

bebas dari kotoran yang dapat

mencemari produk. √

- Wadah atau alat pengangkut

dibedakan untuk setiap jenis

produksi dan dibersihkan setiap hari


√

- Tersedia jadwal pemeliharaan

pembersihan wadah atau alat

pengangkutan untuk menjaga kondisi

agar tetap bersih.

√

Dokumentasi dan

Pencatatan

Dokumentasi dan

pencatatan adalah

proses pengumpulan,

pemilihan, pengolahan,

penyimpanan, serta

pengendalian distribusi

mengenai informasi

tertentu.

Adanya dokumentasi dan

pencatatan untuk

meningkatkan jaminan

mutu dan keamanan

produk, mencegah produk

melampaui batas

kadaluarsa, dan

meningkatkan keefektifan

sistem pengawasan

pangan olahan.

- Kegiatan pencatatan lengkap pada

setiap proses produksi. √

- Terdapat prosedur metode

pengendalian distribusi, akses,

pengambilan/penggunaan dokumen.

√

- Terdapat prosedur tentang

penempatan atau penyimpanan

dokumen dan dilakukan dengan baik,

rapih, dan teratur.

√

- Tersedia dokumentasi terkait bahan

yang masuk, proses produksi, jumlah

dan tanggal produksi, distribusi,

inspeksi, dan pengujian, penarikan

produk, penyimpanan, pembersihan

dan sanitasi, kontrol hama, kesehatan

karyawan, pelatihan.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



174

Variabel Deskripsi Indkator Parameter Instrumen

W*) O*) D*)

Pelatihan Pelatihan adalah

aktivitas dalam

meningkatkan keahlian

dan pengetahuan

karyawan secara

sistematis sehingga

mampu memiliki

kinerja yang

professional di

bidangnya.

Terdapat kegiatan

pengembangan keahlian

dan pengetahuan yang

berkaitan dengan mutu

dan keamanan produk.

- Pelatihan penyuluhan yang terkait

dengan dasar-dasar hygiene

karyawan.

√

- Pelatihan penyuluhan faktor yang

menyebabkan penurunan mutu

produk

√

- Pelatihan penyuluhan faktor yang

mengakibatkan penyakit dan

keracunan melalui pangan olahan.

√

- Pelatihan penyuluhan cara produksi

pangan yang baik. √

- Pelatihan penyuluhan prinsip dasar

pembersihan dan sanitasi. √

- Pelatihan penyuluhan penanganan

bahan pembersih atau bahan kimia

berbahaya.

√

- Adanya bukti absensi kegiatan

pelatihan yang rutin dan efektif. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



175

Lampiran 2. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)


W*) O*) D*)

Keamanan Air Keamanan air adalah

kondisi air yang bebas

dari bahaya

(mikrobiologis, fisika,

dan kimia) sehingga

tidak mengganggu dan

membahayakan

kesehatan.

Saluran pemipaan air

yang bebas dari sumber

pencemaran.

- Saluran pemipaan air untuk kegiatan

produksi/non produksi terpisah. √

Aktivitas karyawan yang

menjaga keamanan air

dalam proses produksi.

- Water treatment terhadap air untuk

proses produksi yang dilakukan oleh

karyawan.

√ √

- Inspeksi visual, sampling dan

pengujian kualitas sumber air yang

dilakukan oleh karyawan produksi.

√

Sarana air produksi dan

sanitasi memenuhi

persyaratan mutu air.

.

- Kualitas air yang digunakan

memenuhi persyaratan air minum/air

bersih menurut Kemeterian

Kesehatan mengenai standard baku

air.

√ √

- Kualitas air yang digunakan untuk

pembersihan/sanitasi

bangunan/ruangan memenuhi SOP

perusahaan.

√ √

Tindakan koreksi dan

dokumentasi terhadap

kondisi air yang bebas

dari bahaya.

- Tindakan koreksi apabila terdapat

penyimpangan terhadap standar atau

ketentuan lain.

√

- Tersedia rekaman/catatan pengujian

kualitas air.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi


176


W*) O*) D*)

Kebersihan

Permukaan yang

Kontak dengan

Makanan

Keadaan permukaan


dengan makanan

(mesin, alat dan

perlengkapan

produksi)yang bebas

dari kotoran sehingga

tidak memungkinkan

terjadinya kontaminasi.

Kondisi atau keadaan

permukaan yang kontak

langsung dengan makanan

bebas dari pencemaran.

- Permukaan mesin, alat, dan

perlengkapan produksi dalam kondisi

baik (halus, rata, tidak mengelupas,

tidak beracun, terpelihara kebersihan

dan kondisi sanitasinya).

√

- Kondisi sarung tangan dan pakaian

luar pekerja yang bersih dan layak. √

Aktivitas karyawan

produksi dalam menjaga

kebersihan permukaan


dengan makanan.

- Pembersihan dan sanitasi terhadap

permukaan yang kontak langsung

dengan produk dilakukan setiap hari

sesuai dengan SOP.

√ √

- Pemantauan dan pemeriksaan

terhadap kondisi kebersihan


dengan produk.

√

- Tindakan koreksi apabila kondisi


dengan produk tidak baik, tidak

bersih, dan menimbulkan

kontaminasi.

√

- Pencatatan kegiatan pembersihan dan

sanitasi permukaan yang kontak

dengan makanan.

√

Pencegahan

Kontaminasi

Silang

Suatu kondisi

pencegahan terhadap

pencemaran yang akan

terjadi pada proses

produksi.

Tindakan/upaya

mencegah agar tidak

terjadi perpindahan

kuman atau bahaya lain

dari pekerja.

- Karyawan produksi selalu mencuci

tangan sesuai prosedur hygiene bagi

karyawan. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi


(Lanjutan) Lampiran 2. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

177


W*) O*) D*)

Pencegahan

Kontaminasi

Silang

Suatu kondisi

pencegahan terhadap


terjadi pada proses

produksi.

Tindakan/upaya

mencegah agar tidak

terjadi perpindahan


dari pekerja.

- Penggunaan pakaian kerja karyawan

sesuai dengan SOP perusahaan. √

- Karyawan tidak diperkenankan

keluar masuk ke area proses lain. √

- Pemantauan dan pemeriksaan yang

dilakukan oleh supervisor terhadap

kegiatan karyawan ketika produksi

berlangsung.

√

Tindakan/upaya

mencegah agar tidak

terjadi perpindahan


dari permukaan yang

kontak dengan makanan.

- Pembersihan dan sanitasi permukaan

yang kontak langsung dengan

makanan di area produksi (alat

penanganan dan pengolahan pangan)

dilakukan setiap hari oleh karyawan.

√ √ √

Tindakan/upaya

mencegah agar tidak

terjadi perpindahan


dari bahan baku dan

produk akhir.

- Bahan baku dan produk akhir

diletakkan dan diolah secara terpisah

serta supervisor selalu melakukan

pemantauan selama proses produksi. √ √

Tindakan/upaya

mencegah agar tidak

terjadi perpindahan


dari penyimpanan seluruh

aspek produksi.

- Penyimpanan bahan pangan, bahan

berbahaya, peralatan produksi,

peralatan pembersihan, label, wadah

pengemas, dan produk akhir secara

terpisah.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



178


W*) O*) D*)

Pencegahan

Kontaminasi

Silang

Suatu kondisi

pencegahan terhadap


terjadi pada proses

produksi.

Tindakan/upaya

mencegah agar tidak

terjadi perpindahan


dari penyimpanan seluruh

aspek produksi.

- Penyimpanan bahan pangan dan

produk akhir tidak menyentuh lantai,

tidak menyentuh dinding, dan jauh

dari langit-langit.

√

- Penyimpanan bahan pangan dan

produk akhir yang bersih, suhu

sesuai, penerangan cukup, bebas

hama, aliran udara cukup, dan pintu

tertutup rapat.

√

- Pemantauan atau pemeriksaan setiap

hari oleh supervisor terkait terhadap

penyimpanan bahan dan produk

akhir.

√

Tindakan koreksi dan

pencatatan pada kegiatan

produksi agar bebas dari

bahaya.

- Tindakan koreksi apabila terjadi

penyimpangan atau ketidaksesuaian

yang menyebabkan kontaminasi

dalam proses produksi.

√

- Pencatatan kegiatan pembersihan dan

sanitasi area, alat penanganan,

pengolahan, dan rekaman

monitoring.

√ √

Failitas Cuci

Tangan, Sanitasi

Tangan, dan

Toilet

Fasilitas dalam pabrik

sebagai upaya untuk

mengawasi atau

memelihara kondisi

fasilitas cuci tangan dan

toilet.

Upaya menjaga fasilitas

cuci tangan dan toilet agar

tidak ada kontaminasi

terhadap proses produksi.

- Pemeliharaan, pengontrolan, dan

pengecekan kelengkapan fasilitas

cuci tangan dan toilet (petunjuk cara

mencuci tangan yang baik dan benar

sebelum memasuki area produksi dan

setelah menggunakan toilet).

√ √ √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



179


W*) O*) D*)

Failitas Cuci

Tangan, Sanitasi

Tangan, dan

Toilet

Fasilitas dalam pabrik

sebagai upaya untuk

mengawasi atau

memelihara kondisi

fasilitas cuci tangan dan

toilet.

Upaya menjaga fasilitas

cuci tangan dan toilet agar

tidak ada kontaminasi

terhadap proses produksi.

- Kegiatan pembersihan fasilitas cuci

tangan, sanitasi tangan, dan toilet

setiap hari.

√ √

- Pemeriksaan yang dilakukan setiap

hari oleh supervisor terhadap kondisi

fasilitas cuci tangan tidak layak

(kotor).

√

- Adanya sosialisasi dan bukti absensi

mengenai pentingnya program

pencucian dan sanitasi tangan kepada

karyawan dan pengunjung.

√ √

- Tersedia petunjuk cara mencuci

tangan yang baik dan benar dekat

dengan fasilitas cuci tangan dan

sanitasi tangan.

√

Pelabelan dan

Penyimpanan

Bahan Kimia yang

Tepat

Kegiatan atau proses

memberikan label dan

menyimpan bahan

kimia dengan tepat

untuk menjamin produk

pangan aman dan

terlindungi dari

kontaminasi.

Langkah yang dilakukan

dalam memeriksa

kegiatan pelabelan agar

tidak terjadi kesalahan.

- Adanya label dan keterangan yang

jelas dari produsen mengenai nama

bahan, nama dan alamat

produsen/distributor dan petunjuk

penggunaan.

√

- Pemeriksaan label yang dilakukan

oleh QC pada saat penerimaan label. √

- Pemberian label identitas bahan yang

jelas pada wadah yang dilakukan

oleh perusahaan (nama bahan,

petunjuk penggunaan).

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



180


W*) O*) D*)

Pelabelan dan

Penyimpanan

Bahan Kimia yang

Tepat

Kegiatan atau proses

memberikan label dan

menyimpan bahan

kimia dengan tepat

untuk menjamin produk

pangan aman dan

terlindungi dari

kontaminasi.

Upaya penyimpanan

bahan kimia yang tepat

untuk menjamin proses

produksi aman.

- Penyimpanan bahan kimia di dalam

box tertutup atau rak dengan

mengelompokkan berdasarkan jenis

bahan.

√

- Ruangan untuk menyimpan bahan

kimia selalu dalam keadaan tertutup,

akses dibatasi dan jauh dari ruang

produksi.

√

- Pengawasan/pemeriksaan dilakukan

supervisor secara rutin (setiap bulan)

terhadap kondisi penyimpanan bahan

kimia dan penggunaan pelabelan.

√

Pengendalian

Kesehatan

Karyawan

Kegiatan mengontrol

kondisi kesehatan

karyawan atau pekerja

pabrik agar tidak

menjadi sumber

kontaminasi bagi

produk akhir.

Kondisi dan aktivitas

karyawan yang menjaga

kebersihan dan tidak

menyebabkan

kontaminasi pada produk.

- Kondisi kebersihan pribadi pekerja

yang baik, rapih, dan bersih (rambut,

kuku, kulit dan sebagainya). √

- Karyawan melaksanakan prosedur

cuci tangan dengan baik sebelum dan

sesudah menangani produk.

√

- Line leader melaporkan kepada

supervisor apabila ada karyawan lain

yang sakit atau terluka. √

- Line leader melakukan pengontrolan

terhadap kesehatan karyawan setiap

hari sebelum melaksanakan produksi.

√

- Medical check up rutin setiap tahun

untuk seluruh karyawan produksi. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



181


W*) O*) D*)

Pengendalian

Kesehatan

Karyawan

Kegiatan mengontrol

kondisi kesehatan

karyawan atau pekerja

pabrik agar tidak

menjadi sumber

kontaminasi bagi

produk akhir.

Kondisi dan aktivitas

karyawan yang menjaga

kebersihan dan tidak

menyebabkan


- Perusahaan memiliki kebijakan

seperti mengistirahatkan,

memulangkan, dan larangan

memasuki area produksi bagi

karyawan yang sakit.

√

Pemberantasan

Hama

Tindakan penghilangan

organisme pengganggu

di seluruh area

produksi.

Aktivitas dalam

perusahaan yang

dilakukan untuk

meminimalkan hama yang

dapat mengancam mutu

dan keamanan pangan.

- Program sanitasi dilakukan sesuai

SOP perusahaan (area dalam dan luar

pabrik, mesin/peralatan produksi,

toilet, dan fasilitas lain).

√ √ √

- Pengawasan dilakukan oleh QC

terhadap bahan-bahan yang masuk ke

dalam area produksi.

√

- Tindakan pengawasan oleh

supervisor terhadap hewan yang

terdapat di area pabrik.

√

- Tersedia rekaman atau catatan

kegiatan pembasmian hama. √

Kondisi pabrik yang

bebas dari hama yang

dapat menurunkan mutu

produk.

- Keadaan pabrik/tempat produksi

dalam kondisi terawat. √

- Lubang dan saluran yang ada di

sekitar dan dalam pabrik dalam

keadaan tertutup. √

- Terdapat kasa pencegah hama pada

jendela, pintu, dan ventilasi. √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



182


W*) O*) D*)

Pemberantasan

Hama

Tindakan penghilangan

organisme pengganggu

di seluruh area

produksi.

Kondisi pabrik yang

bebas dari hama yang

dapat menurunkan mutu

produk.

- Penyimpanan bahan pangan olahan

disusun dengan baik menggunakan

rak dan sesuai dengan jenis bahan

masing-masing.

√

- Ruangan di dalam dan luar pabrik

selalu dalam keadaan bersih. √

- Pintu area produksi dan tempat

sampah di luar maupun di dalam

ruang produksi selalu dalam keadaan

tertutup dan terbuat dari bahan yang

tahan hama.

√

- Pemeriksaan terhadap

kondisi/keadaan pabrik secara

berkala oleh manager dan supervisor

produksi.

√ √

- Pemusnahan sarang hama seperti

semak-semak, rumput liar, limbah

atau sampah, barang tidak terpakai,

peralatan/wadah yang kotor, area

yang kotor, dan langit-langit yang

kotor dilakukan secara berkala oleh

karyawan produksi.

√

- Pembasmian hama dilakukan dengan

bahan kimia, biologi, dan fisik sesuai

petunjuk kegiatan pembasmian hama

dan instruksi penggunaan bahan

tanpa mempengaruhi mutu dan

keamanan produk.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



183

Lampiran 3. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

Variabel Subvariabel Deskripsi Indikator Parameter Instrumen

W*) O*) D*)

Kebijakan Mutu Persyaratan yang

diungkapkan oleh

pimpinan tertinggi

dari suatu organisasi

berupa komitmen

(janji) untuk

melaksanakan dan

menegakkan serta

memelihara standar

mutu yang tinggi.

Komitmen

perusahaan dalam

menghasilkan

produk yang aman

(bebas dari

kontaminasi) dan

berkualitas

berdasarkan standar

mutu yang

ditetapkan.

- Dokumentasi tentang

kebijakan mutu yang berisi

komitmen perusahaan untuk

memenuhi mutu produk.

√

- Sosialisasi pentingnya

kebijakan mutu dilakukan

untuk karyawan produksi. √

Tim HACCP Kelompok orang

dalam perusahaan

dari berbagai disiplin

ilmu yang bertugas

untuk

mengembangkan,

mengimplementasika

n, dan memelihara

sistem HACCP.

Tim HACCP terdiri

dari karyawan yang

memiliki

pengetahuan dan

keahlian tentang

seluruh alur

produksi.

- Tim HACCP ditentukan oleh

pimpinan tertinggi atau ahli

HACCP (dari luar pabrik).

√

- Tim HACCP ditentukan

berdasarkan kompetensi/

kualifikasi/ latar belakang

pendidikan serta pengalaman

yang dimiliki setiap

karyawan.

√

Penjelasan

mengenai tim

HACCP yang

terdapat dalam

panduan HACCP.

- Terdapat struktur organisasi

tim HACCP dalam panduan

HACCP perusahaan.

√

- Perusahaan mencantumkan

job description dalam

panduan HACCP.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi


184


W*) O*) D*)

Tim HACCP Kelompok orang

dalam perusahaan

dari berbagai disiplin

ilmu yang bertugas

untuk

mengembangkan,

mengimplementasika

n, dan memelihara

sistem HACCP.

Aktivitas dan

pengetahuan Tim

HACCP dalam

keamanan pangan

olahan.

- Tim HACCP melaksanakan

pelatihan mengenai HACCP

yang dilaksanakan dari

eksternal dan internal.

√ √


job description sesuai SOP

perusahaan. √

- Tim HACCP memahami dan

melaksanakan SOP

perusahaan. √


pelatihan terhadap sistem

keamanan pangan. √ √

Deskripsi Produk Rincian informasi

lengkap mengenai

suatu produk yang

diproduksi.

Penjelasan lengkap

mengenai

karakteristik,

komposisi, dan tipe

pengemas produk

yang dihasilkan.

- Terdapat komposisi produk

yang disusun oleh tim

HACCP pada panduan

HACCP.

√

- Terdapat karakteristik

(kimia, mikrobiologi, fisik)

produk pada panduan

HACCP.

√

- Tipe pengemas ditentukan

oleh tim HACCP dan

terdapat dalam panduan

HACCP.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi


(Lanjutan) Lampiran 3. Kisi-Kisi Instrumen Penerapan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)

185

Variabel Subvariabel Deskripsi Indikator Parameter Instrumen W*) O*) D*)

Deskripsi Produk Rincian informasi

lengkap mengenai

suatu produk yang

diproduksi.

Penjelasan lengkap

mengenai standar

mutu produk yang

dihasilkan

- Terdapat standar mutu

produk disusun tim dalam

panduan HACCP yang

digunakan sebagai acuan

dalam menghasilkan produk.

√

Penjelasan lengkap

mengenai penyajian

dan penyimpanan

produk yang bebas

dari kontaminasi.

- Cara penyajian atau cara

penggunaan produk

dijelaskan dalam panduan

HACCP.

√

- Cara dan kondisi

penyimpanan produk


HACCP.

√

Penjelasan lengkap

mengenai metode

distribusi yang

tidak menimbulkan

kerusakan produk.

- Metode pendistribusian

produk dijelaskan lengkap

dalam panduan HACCP.

(distribusi menggunakan alat

angkut perusahaan).

√

Informasi mengenai

sasaran konsumen

yang

mengkonsumsi

produk.

- Sasaran konsumen dijelaskan

dalam panduan HACCP.

(untuk siapa produk

ditujukan, umur

√ √

Informasi mengenai

daya tahan / masa

kadaluarsa produk.

- Daya tahan/masa kadaluarsa


HACCP. (terdapat kode

produksi, tanggal produksi,

tanggal kadaluarsa, kode line

kemasan produk).

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



186


W*) O*) D*)

Persyaratan Dasar Good

Manufacturing

Practices (GMP)

Sebuah prosedur

yang dilakukan untuk

menjamin

keselamatan produk

pangan atau

makanan.

Pelaksanaan cara

pengolahan pangan

atau makanan yang

baik secara

konsisten oleh

perusahaan.

- Penerapan GMP sesuai

dengan Peraturan Menteri

Perindustrian Republik

Indonesia nomor 75/M-

IND/PER/7/2010 tentang

Pedoman Cara Produksi

Pangan Olahan yang Baik

(Good Manufacturing

Practices).

√ √

- Dokumentasi prosedur

standar terkait cara

pengolahan makanan yang

baik.

√

Sanitation Standard

Operating

Procedure (SSOP)

Prosedur untuk

membantu

perusahaan dalam

mengembangkan dan

menerapkan

pengawasan sanitasi,

dan memelihara

kondisi praktik

sanitasi.

Pelaksanaan

kegiatan sanitasi

dalam produksi

secara konsisten

oleh perusahaan.

- Penerapan SSOP sesuai

dengan panduan SSOP

perusahaan yang mengacu

pada Food and Drug

Administration USA.

√ √

- Dokumentasi prosedur

standar terkait penerapan

sanitasi dan hygiene. √

Penyusunan dan

Verifikasi Bagan

Alir

Suatu diagram yang

menggambarkan

tahap-tahap

operational dalam

pengerjaan suatu

produk.

Diagram berupa

tahap-tahap yang

dilalui suatu produk

dalam operasional

produksi.

- Tersedia dokumentasi rincian

seluruh proses produksi.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



187

Variabel Subvariabel Deskripsi Indikator Parameter Instrumen W*) O*) D*)

Penyusunan dan

Verifikasi Bagan

Alir

Suatu diagram yang

menggambarkan

tahap-tahap

operational dalam

pengerjaan suatu

produk.

Diagram berupa

tahap-tahap yang

dilalui suatu produk

dalam operasional

produksi.

- Bahan yang diolah sesuai

dengan formula. √

- Pengoprasian

mesin/peralatan yang

digunakan dalam produksi

dilakukan oleh karyawan

produksi.

√ √

- Pemantauan kondisi

lingkungan (waktu/suhu)

dalam proses produksi

dilakukan oleh line leader.

√ √

- Tersedia gambaran jelas

mengenai titik masuk dan

bentuk keluaran dari proses

produksi.

√

Analisa Bahaya Identifikasi bahaya. Identifikasi bahaya

merupakan proses

pendataan seluruh

jenis dan letak

bahaya potensial

yang terjadi dalam

setiap proses

produksi.

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan bahan

pangan (bahan

baku, bahan

penolong, bahan

tambahan pangan

dan bahan

pengemas).

- Pengecekan oleh FSQ

mengenai kualitas bahan

pangan sesuai standar mutu

perusahaan.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



188


W*) O*) D*)

Analisa Bahaya Identifikasi bahaya. Identifikasi bahaya

merupakan proses

pendataan seluruh

jenis dan letak

bahaya potensial

yang terjadi dalam

setiap proses

produksi.

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan bahan

pangan (bahan

baku, bahan

penolong, bahan

tambahan pangan

dan bahan

pengemas).

- Penggunaan bahan pangan

yang dijelaskan kepada

karyawan oleh Line Leader

sebelum memulai produksi.

√

- Pendataan identifikasi

bahaya terhadap bahan

pangan dilakukan oleh Tim

HACCP.

√

- Penentuan cara pencegahan

oleh tim HACCP untuk

mengurangi atau

menghilangkan bahaya

terhadap bahan pangan.

√

- Pengawasan mutu bahan

pangan oleh tim HACCP

untuk mengidentifikasi

bahaya yang timbul pada

proses produksi.

√

Analisa Bahaya

Identifikasi bahaya. Identifikasi bahaya

merupakan proses

pendataan seluruh

jenis dan letak

bahaya potensial

yang terjadi dalam

setiap proses

produksi.

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan

metode/aktivitas/ko

ndisi setiap tahapan

proses.

- Pengembangan metodologi

pengolahan dilakukan oleh

tim HACCP yang dapat

mengurangi kontaminasi.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



189


W*) O*) D*)

Analisa Bahaya

Identifikasi bahaya. Identifikasi bahaya

merupakan proses

pendataan seluruh

jenis dan letak

bahaya potensial

yang terjadi dalam

setiap proses

produksi.

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan

metode/aktivitas/ko

ndisi setiap tahapan

proses.

- Pemantauan langkah dan

kriteria produksi dengan

standar yang telah ditetapkan

dilakukan oleh tim HACCP. √ √

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan mesin

dan peralatan setiap

tahapan proses.

- Pengecekan terhadap kondisi

mesin dan peralatan yang

dapat menimbulkan

kontaminasi terhadap produk

(permukaan tidak halus,

mudah mengelupas, berkarat,

berlubang, terbuat dari bahan

beracun) dilakukan oleh tim

HACCP.

√

- Tersedia catatan terhadap

penyimpangan pengoprasian,

perawatan, pembersihan,

pemeliharaan mesin yang

dapat menimbulkan


√

- Pengecekan terhadap tata

letak mesin dan peralatan

pada setiap proses produksi


√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



190


W*) O*) D*)

Analisa Bahaya

Identifikasi bahaya Identifikasi bahaya

merupakanproses

pendataan seluruh

jenis dan letak

bahaya potensial

yang terjadi dalam

setiap proses

produksi.

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan

karyawan

(manpower) pada

setiap proses

produksi.

- Pemantauan tim HACCP

terhadap karyawan

melaksanakan instruksi kerja

yang telah ditetapkan

perusahaan.

√

- Pengendalian yang dilakukan

tim HACCP terhadap

karyawan yang kurang sehat

agar tidak menimbulkan

kontaminasi silang.

√

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan

infrastruktur

bangunan/lokasi,

dan limbah.

- Pengecekan tim HACCP

terhadap kondisi lingkungan

pabrik, ruangan produksi,

ruang penyimpanan yang

bersih dan bebas dari sumber

pencemaran.

√


terhadap kondisi konstruksi

struktur ruangan (lantai,

langit-langit, dinding, dan

sebagainya) yang tidak

layak, tidak bersih, dan tidak

mudah untuk dilakukan

pembersihan.

√


terhadap pengelolaan limbah

hasil produksi.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



191


W*) O*) D*)

Analisa Bahaya

Identifikasi bahaya Identifikasi bahaya

merupakanproses

pendataan seluruh

jenis dan letak

bahaya potensial

yang terjadi dalam

setiap proses

produksi.

Penentuan potensial

bahaya

(mikrobiologi,

kimia, dan fisik)

berdasarkan

pengemasan,

penyimpanan, dan

distribusi produk.

- Pengecekan oleh tim

HACCP terhadap kemasan

yang akan digunakan (mudah

penyok, sobek, mudah

pecah).

√

- Pemantauan oleh tim

HACCP terhadap cara

penyimpanan produk yang

dapat menimbulkan

bahaya/kontaminasi.

√

- Pengendalian masa simpan

dilakukan oleh tim HACCP

yang dapat mencegah

munculnya bahaya dan

kontaminasi.

√

Tindakan

pencegahan bahaya

Tindakan

pencegahan adalah

faktor-faktor,

tindakan dan

kegiatan yang dapat

digunakan untuk

mengendalikan suatu

bahaya keamanan

pangan yang telah

diidentifikasi.

Kegiatan dan

aktivitas yang

dibutuhkan untuk

menghilangkan dan

memperkecil

bahaya hingga

tingkat yang dapat

diterima.

- Bahan yang datang dari

pemasok dicatat oleh tim

HACCP untuk memastikan

bahwa telah memenuhi

persyaratan perusahaan.

√ √

- Pengecekan oleh tim

HACCP terhadap kondisi

atau kualitas bahan dan

produk akhir (penyebab

bahaya) yang disesuaikan

dengan standar mutu

perusahaan.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



192


W*) O*) D*)

Lembar Kerja

Control Measure

Critical Control

Point (CCP) / Titik

Kendali Kritis

CCP merupakan

suatu titik, tahap,

prosedur ketika

pengendalian dapat

diterapkan dan

bahaya dapat

dicegah, dihilangkan

atau dikurangi

hingga pada tahap

yang dapat diterima.

Titik atau tahapan

produksi yang

dapat

mengendalikan

bahaya keamanan

pangan dan apabila

tidak dapat

dikendalikan akan

menimbulkan risiko

terhadap kesehatan.

- Tim HACCP melakukan

tindakan pencegahan

terhadap bahaya yang

teridentifikasi pada proses

produksi.

√

- Terdapat pihak yang

bertanggung jawab dalam

menentukan dan

mendokumentasikan

penentuan CCP.

√

Prosedur

Pemantauan Batas

Kritis Setiap CCP

Prosedur pemantauan

batas kritis

merupakan metode

pemeriksaan atau

pengamatan

terjadwal terhadap

efektivitas suatu

proses untuk

mengendalikan CCP

dan batas kritisnya.

Prosedur

pemantauan untuk

menjamin bahwa

suatu prosedur

penanganan/proses

pada titik kendali

kritis (CCP)

terkendali atau

batas kritis tidak

terlampaui.

- Penentuan oleh tim HACCP

terhadap objek yang akan

dimonitor atau dipantau. √


terhadap tempat atau lokasi

pemantauan.

√


mengenai metode

pemantauan (pengukuran

fisik, dan kimia, atau

pengamatan sensori dan

visual) pada setiap batas

kritis.

√


mengenai jadwal dan

frekuensi pemantauan pada

setiap batas kritis.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



193


W*) O*) D*)

Lembar Kerja

Control Measure

Prosedur

Pemantauan Batas

Kritis Setiap CCP

Prosedur pemantauan

batas kritis

merupakan metode

pemeriksaan atau

pengamatan

terjadwal terhadap

efektivitas suatu

proses untuk

mengendalikan CCP

dan batas kritisnya.

Prosedur

pemantauan untuk

menjamin bahwa

suatu prosedur

penanganan/proses

pada titik kendali

kritis (CCP)

terkendali atau

batas kritis tidak

terlampaui.

- Penentuan personel khusus

untuk melakukan

pemantauan pada setiap

batas kritis dan melakukan

pencatatan selama proses

pemantauan. √

Tindakan Koreksi Tindakan koreksi

merupakan tindakan

yang harus diambil

berdasarkan hasil

monitoringterhadap

CCP (batas kritis

setiap CCP). Yang

mengindikasikan

bahwa CCP terjadi

penyimpangan dan

tidak terkendali.

Rencana tindak

lanjut ketika

adanya

penyimpangan pada

CCP

(penyimpangan dari

batas kritis suatu

CCP/Proses

berlangsung

melewati batas

kritis).

- Penentuan personel yang

bertanggung jawab untuk

melaksanakan masing-

masing tindakan koreksi dan

melakukan pencatatan.

√

- Penentuan

tindakan/perlakuan khusus

terhadap produk yang

dihasilkan dari proses yang

menyimpang.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



194

Variabel Subvariabel Deskripsi Indikator Parameter

Instrumen

W*) O*) D*)

Penyimpanan

Catatan

Sistem atau prosedur

yang dipakai untuk

menjamin bahwa

semua petunjuk,

standar, rujukan, dan

panduan yang dibuat

selalu mutakhir serta

ditetapkan lokasi

penyimpanannya.

Proses

pengendalian

dokumen yang

terkait dengan

program HACCP.

- Pengesahan dokumen

HACCP oleh yang dibuat

perusahaan oleh Manager

Plant.

√ √

- Tim HACCP melakukan

identifikasi atau penomoran

dokumen HACCP.

√

- Distribusi dokumen oleh tim

HACCP kepada seluruh

karyawan.

√

- Perubahan atau perbaikan

dokumen dilakukan oleh tim

HACCP.

√

- Pemusnahan dokumen usang

(tidak dibiarkan menumpuk

agar tidak terjadi kesalahan

terhadap pemahaman

dokumen HACCP yang

baru).

√

Prosedur

Verifikasi

Uraian metode yang

digunakan untuk

menentukan apakah

rencana HACCP

yang dibuat telah

berjalan efektif.

Metode/kegiatan

pemeriksaan

efektivitas dan

kesesuaian

pelaksanaan

HACCP.

- Verifikasi terhadap

keseluruhan sistem HACCP

sesuai dengan panduan oleh

tim HACCP. √ √

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



195


W*) O*) D*)

Prosedur

Verifikasi

Uraian metode yang

digunakan untuk

menentukan apakah

rencana HACCP

yang dibuat telah

berjalan efektif.

Metode/kegiatan

pemeriksaan

efektivitas dan

kesesuaian

pelaksanaan

HACCP.

- Prosedur verifikasi memiliki

personel sendiri (salah satu

tim HACCP) yang

bertanggung jawab penuh

dalam memeriksa semua

kesesuaian sistem.

√

- Ketepatan diagram alir dan

tata letak dengan panduan

yang telah disusun oleh tim

HACCP.

√ √

- Pemantauan oleh tim

HACCP mengenai panduan

yang berhubungan dengan

persyaratan dasar dengan

faktual yang terjadi di

perusahaan.

√

- Tersedia dokumentasi

keluhan pelanggan terhadap

produk dan proses yang

berhubungan dengan

keamanan pangan.

√

- Validasi batas kritis dan

peninjauan ulang terhadap

tindakan koreksi dilakukan

oleh tim HACCP.

√

- Pengambilan sampel secara

acak dan pengujian produk

oleh tim HACCP.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



196


W*) O*) D*)

Prosedur

Verifikasi

Uraian metode yang

digunakan untuk

menentukan apakah

rencana HACCP

yang dibuat telah

berjalan efektif.

Metode/kegiatan

pemeriksaan

efektivitas dan

kesesuaian

pelaksanaan

HACCP.

- Peninjauan oleh tim HACCP

mengenai hasil rekaman

pemantauan CCP yang

terdapat di panduan HACCP.

√

- Terdapat audit internal dan

eksternal terhadap

implementasi sistem

HACCP.

√

- Tersedia

catatan/dokumentasi hasil

audit internal dan eksternal.

√

- Auditor internal berasal dari

seluruh tim HACCP. √

Perubahan atau

Revisi Dokumen

Cara pengendalian

dan pemutakhiran

dokumen agar selalu

tercatat sehingga

dapat diketahui

perubahannya.

Aktivitas dan

proses tindak lanjut

atas

berlangsungnya

kegiatan perubahan

atau revisi

dokumen panduan

sistem HACCP.

- Tersedia rekaman hasil

audit internal dan

pengaduan/saran dari

konsumen.

√

- Terdapat personel yang

bertanggung jawab atas

semua kegiatan perubahan

panduan HACCP.

√

- Penerbitan ulang dan

distribusi dokumen baru

untuk seluruh karyawan.

√

- Penarikan/pemusnahan

dokumen usang (tidak

dibiarkan menumpuk).

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



197


W*) O*) D*)

Perubahan atau

Revisi Dokumen

Cara pengendalian

dan pemutakhiran

dokumen agar selalu

tercatat sehingga

dapat diketahui

perubahannya.

Aktivitas dan

proses tindak lanjut

atas

berlangsungnya

kegiatan perubahan

atau revisi

dokumen panduan

sistem HACCP.

- Pengesahan panduan baru

oleh manager plant

perusahaan.

√ √

- Perubahan panduan telah

disetujui manager plant

dan sesuai dengan hasil

verifikasi sistem HACCP

yang dilakukan oleh tim

HACCP.

√

Keterangan :

W*) : Wawancara

O*) : Observasi



analisis penerapan sistem hazard analysis and...

Documents