analisis pelaksanaan pemeliharaan mesin …/analisis... · i. hubungan pemeliharaan dengan biaya...

ANALISIS PELAKSANAAN PEMELIHARAAN MESIN PEMINTALAN

BENANG DALAM RANGKA PENINGKATAN EFISIENSI BIAYA

PEMELIHARAAN PADA PENGUSAHAAN SUTERA ALAM (PSA)

REGALOH KABUPATEN PATI

SKRIPSI

Diajukan Untuk Melengkapi Tugas – Tugas dan Memenuhi Syarat – Syarat

Guna Mecapai Gelar Sarjana Ekonomi Jurusan Manajemen

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret

Surakarta

Oleh :

TEGUH ADITYA ARISUSILA

F0205144

FAKULTAS EKONOMI

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2010

ABSTRACT

ANALYSIS OF THE IMPLEMENTATION OF MAINTENANCE MACHINE

PRODUCTION EFFICIENCY AND IMPROVEMENT IN ORDER TO

MAINTAIN COST NATURAL SILK CONCESSIONS (NSC) REGALOH

DISTRICT PATI

Teguh Aditya Arisusila F0205144

The purpose of this study is to determine the optimization of machine

maintenance which is applied by the company (companies), the problems that arise in the maintenance system, and the cost of both preventive maintenance and subsequent corrective maintenance activities, to determine the alternatives that is most optimal. The case study will be conducted in the company’s utilization of natural silk concessions (NSC) Regaloh in the district of Pati by focusing the research on spinning machine.

This machine in the study, consist of boiling engine, the search tip, reeling and re-reeling. The selection will done in this machine, that is to say, considering terms of maintenance, spare parts, and the high price of the machine.

To determine the level of corrective maintenance cost, the involves the cost analysis tools with engine failure probability and the average. Therefore, the average damage cost of each machine-year period from 2004 to 2008. then the formula cost analysis obtained will include corrective maintenance cost, it will be calculated in advance, the probability of engine damage is estimated each month and then calculated, there by giving the total cost of corrective maintenance, for the analysis of the amount of data required mechanical failure, the amount of maintenance cost includes the cost of corrective maintenance and preventive amount.

Based on the research results that have been done on NSC Regaloh, the engine maintenance activities, the general implementation of the engine maintenance, shows the company has been running pretty well, but not yet optimal. Out of the problems found in these, the author tried to find a solution by taking into account the cost efficient in carrying out maintenance and engine solutions to the problem of spare part procurement. Preventive maintenance system may be optimal for the efficiency of the company if the determination of the machine preventative maintenance period is predominant. Machine preventative maintenance period can be optimized with the average, that is, the average treatment which cab conducted once every 12 months.

Key word : maintenance, preventive maintenance, corrective maintenance

ABSTRAK

ANALISIS PELAKSANAAN PEMELIHARAAN MESIN PRODUKSI DALAM

RANGKA PENINGKATAN EFISIENSI BIAYA PEMELIHARAAN PADA

PENGUSAHAAN SUTERA ALAM (PSA) REGALOH KABUPATEN PATI

Teguh Aditya Arisusila F0205144

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui optimalisasi pemeliharaan mesin

yang diterapkan oleh perusahaan, masalah –masalah yang muncul dalam sistem pemeliharaan, dan tingkat biaya pemeliharaan baik preventif maupun korektif yang selanjutnya menentukan alternatif kegiatan pemeliharaan yang paling optimal. Studi kasus dalam pemilihan ini adalah pada perusahaan Pengusahaan Sutera Alam (PSA) Regaloh di Kabupaten Pati dengan memfokuskan penelitian pada mesin pemintalan. Mesin – mesin ini terdiri dari mesin boiling, pencari ujung, reeling, dan re-reeling. Pemilihan mesin ini mempertimbangkan dari segi perawatan, sparepart, dan harga mesin yang tinggi.

Untuk mengetahui tingkat biaya pemeliharaan korektif digunakan alat analisis biaya yaitu dengan probabilitas kerusakan mesin dan rata – rata biaya kerusakan mesin setiap periode tahun 2004 – 2008. Kemudian dengan rumus analisis biaya korektif diperoleh besarnya biaya pemeliharaan korektif tahun 2004 – 2008. Sedangkan untuk mengetahui tingkat biaya pemeliharaan preventif terlebih dahulu dihitung probabilitas kerusakan mesin yang diperkirakan tiap bulan dan kemudian dihitung biaya total pemeliharaan korektif. Untuk analisis tersebut dibutuhkan data berupa jumlah kerusakan mesin, jumlah biaya pemeliharaan meliputi biaya pemeliharaan korektif dan jumlah biaya preventif.

Berdasarkan hasil penelitian yang telah penulis lakukan pada PSA Regaloh, mengenai kegiatan maintenance mesin, maka secara umum pelaksanaan maintenance mesin pada perusahaan tersebut sudah berjalan cukup baik, namun belum optimal. Dari masalah yang ditemukan tersebut, penulis mencoba mencari solusi dengan memperhitungkan biaya efisien dalam melaksanakan maintenance mesin dan solusi-solusi terhadap masalah pengadaan spare part.. Sistem pemeliharaan preventif dapat optimal bagi efisiensi perusahaan apabila adanya penentuan periode pemeliharaan preventif mesin. Periode pemeliharaan preventif mesin dapat optimal dengan rata – rata perawatan setiap 12 bulan sekali.

Kata kunci : maintenance, pemeliharaan preventif, pemeliharaan korektif

HALAMAN PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi dengan judul :

Analisis Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Dalam Rangka

Peningkatan Efisiensi Biaya Pemeliharaan Pada Pengusahaan Sutera Alam

(Psa) Regaloh Kabupaten Pati

Surakarta, Februari 2010

Disetujui dan diterima oleh

Pembimbing

Drs. Susanto Tirtoprojo, MM. NIP 19571106 198503 1 001

LEMBAR PENGESAHAN

Telah disetujui dan diterima baik oleh Tim Penguji Skripsi Fakultas Ekonomi

Universitas Sebelas Maret guna melengkapi tugas – tugas dan memenuhi

syarat – syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi

Surakarta, Februari 2010

Tim Penguji Skripsi

1. Dra. Anastasia Riani S, M.Si sebagai Ketua (..............................)

NIP. 19590330 198601 2 001

2. Drs. Susanto Tirtoprojo, MM sebagai Pembimbing (…………………...)

NIP. 19571106 198503 1 001

3. Muh. Juan Suam Toro, SE, M.Si sebagai Anggota (………………….. )

NIP. 19760613 200812 1 001

HALAMAN MOTTO

”Sesungguhnya din di sisi Allah adalah Al-Islam”

(QS. 3:19)

”Pilihlah jalanmu sendiri dan jangan pernah sesali itu. Karena sekali kau ikuti jalan orang lain maka kau akan kehilangan siapa dirimu...”

(penulis)

”The world we have created is a product of our way of thinking” (Albert Einstein)

HALAMAN PERSEMBAHAN

Karya sederhana ini kupersembahkan untuk: · Ibu, ayah dan adikku · Pendamping hidupku · MEPA-UNS · Setiap orang yang ingin

memperbaiki diri tanpa henti

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa Yang telah

memberikan berkat dan rahmat, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan

judul, “Analisis Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Dalam Rangka

Peningkatan Efisiensi Biaya Pemeliharaan Pada Pengusahaan Sutera Alam (PSA)

Regaloh Kabupaten Pati”. Skripsi ini sebagai salah satu syarat untuk memenuhi gelar

Sarjana Ekonomi Jurusan Manajemen pada Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas

Maret Surakarta.

Pada Kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang tulus

dan penghargaan yang setinggi-tingginya. Kepada semua pihak yang telah membantu

baik secara langsung maupun tidak langsung hingga selesainya skripsi ini.

Ucapan terima kasih dan penghargaan yang tulus penulis berikan kepada:

1. Bapak Prof. Dr. Bambang Sutopo, M.Com, Ak. Selaku Dekan Fakultas Ekonomi

Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Ibu Dra. Endang Sutari, M.Si, selaku Ketua Jurusan Manajemen Fakultas

Ekonomi Universitas Sebelas Maret Surakarta.

3. Bapak Drs. Susanto Tirtoprojo, M.M, selaku Pembimbing Skripsi yang telah

banyak meluangkan waktunya guna memberikan pengarahan, petunjuk,

bimbingan yang sangat berguna dalam pengurusan skripsi ini.

4. Kepala PSA Regaloh beserta seluruh karyawan, yang telah memberikan

keterangan-keterangan yang penulis perlukan bagi penulisan skripsi ini.

5. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan yang terdapat dalam skripsi ini,

lebih berarti. Akhir kata, penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi

semua pihak yang membutuhkan.

Surakarta, 25 Februari 2010

Penulis

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL…………………………………………………………………i ABSTRAK…………………………………………………………………………...ii HALAMAN PERSETUJUAN……………………………………………………....iv HALAMAN PENGESAHAN.....................................................................................v HALAMAN MOTTO.................................................................................................vi HALAMAN PERSEMBAHAN.................................................................................vii KATA PENGANTAR................................................................................................viii DAFTAR ISI………………………………………………………………………...ix DAFTAR TABEL…………………………………………………………………...x DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………..xi DAFTAR LAMPIRAN...............................................................................................xii

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah…………………………………………….…….....1 B. Rumusan Masalah…………………………………………………..……….4 C. Batasan Masalah……………………………………………………...……..5 D. Tujuan Penelitian………………………………………………………..…..5 E. Manfaat Penelitian…………………………………………………………..5

BAB II TELAAH PUSTAKA

A. Pengertian Manajemen Produksi…………………………………………….7 B. Pengertian Dan Jenis – Jenis Mesin………………………………………….8 C. Pengertian Pemeliharaan……………………………………………...……..10 D. Elemen Keputusan Strategi Pemeliharaan…………………………………..11 E. Lingkup Pemeliharaan…………………………………………………...….12 F. Jenis – Jenis Pemeliharaan…………………………………………………..13 G. Fungsi Pemeliharaan…………………………………………………...…....16 H. Biaya – Biaya Pemeliharaan…………………………………………..….....17 I. Hubungan Pemeliharaan Dengan Biaya……………………………..……...17 J. Kerangka Pemikiran……………………………………………….………...22 K. Hipotesis……………………………………………………………………..23 L. Penelitian Terdahulu…………………………………………………………24

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

A. Teknik Pengumpulan Data……………………………………...………....26 B. Desain Penelitian……………………………………………...…………...27 C. Sumber Data…………………………………………………...…………..27 D. Metode Analisis Data………………………………………...…………....27

BAB IV ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN A. Gambaran Umum Perusahaan………………………………...…………...30 B. Deskripsi Data…………………………………………………………..…32 C. Identifikasi Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh………..…………...40 D. Analisis Optimalisasi……………………………………….………………..43 E. Pembahasan……………………………………………….……………….....4

8 BAB V PENUTUP

A. Kesimpulan………………………………………………………………..…52 B. Saran………………………………………………………………………....53

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL Tabel IV.1 Daftar Mesin Produksi PSA Regaloh Kabupaten Pati........................32 Tabel IV.2 Periode Pemeliharaan PSA Regaloh Kabupaten Pati..........................34 Tabel IV.3 Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati…………..35 Tabel IV.4 Jumlah Kerusakan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati....................36 Tabel IV.5 Jumlah Kerusakan Mesin yang Diperkirakan (Bn) ............................44 Tabel IV.6 Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan................................................45 Tabel IV.7 Periode Pemeliharaan Preventif dengan Biaya Minimum…………...46 Tabel IV.8 Perbandingan Biaya Rata – Rata per Bulan antara Biaya

Pemeliharaan Preventif dan Biaya Pemeliharaan Korektif………….47

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR Gambar 1.1 Kurva Total Biaya Pemeliharaan…………………………………...19 Gambar 1.2 Kerangka Toritis…………………………………………………….23

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN Lampiran 1 Daftar Mesin Pemintalan Benang Sutra PSA Regaloh......................1 Lampiran 2 Biaya Pemeliharaan Korektif Mesin Pemintalan Benang

Sutera Tahun 2004 – 2008.................................................................2 Lampiran 3 Jumlah Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera

Tahun 2004 – 2008............................................................................7 Lampiran 4 Biaya Pemeliharaan Preventif Mesin Pemintalan Benang

Sutera Tahun 2004 – 2008.................................................................8 Lampiran 5 Probabilitas Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera

Tahun 2004 – 2008............................................................................9 Lampiran 6 Jumlah Kerusakan Mesin yang Diperkirakan...................................10 Lampiran 7 Contoh Perhitungan Rumus Jumlah Kerusakan Mesin yang

Diperkirakan Tahun 2004.................................................................15 Lampiran 8 Biaya Rata – Rata Tiap Kerusakan Mesin Pemintalan

Benang Sutera...................................................................................16 Lampiran 9 Biaya Korektif Bulanan yang Diperkirakan.....................................17 Lampiran 10 Total Biaya Pemeliharaan Mesin per Bulan.....................................18 Lampiran 11 Rata – Rata Umur Mesin Pemintalan Sebelum Rusak......................23

BAB I

PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG MASALAH

Pembangunan dibidang ekonomi merupakan sasaran penting karena

mempengaruhi secara positif bagian dibidang lainnya, diantaranya adalah

disektor produksi. Agar pembangunan dibidang industri berlangsung dengan baik

diperlukan teknologi yang maju. Dengan maksud teknologi dapat mengelola dan

mengubah sumber daya yang kurang bermanfaat menjadi lebih bermanfaat.

Pertumbuhan industri ditandai dengan kemampuan kemajuan pada bidang

industri baik dalam jenis industri, peningkatan kualitas dan volume kegiatan

produksi. Selain itu, suatu industri dituntut untuk memilki perencanaan yang baik.

Efisiensi dan efektifitas pada kegiatan operasional perusahaan harus mendapatkan

perhatian dari manajemen perusahaan agar tetap bertahan dalam menghadapi

kemungkinan – kemungkinan yang terjadi dalam dunia usaha.

Pada umumnya tujuan perusahaan adalah untuk memperoleh laba yang

digunakan untuk mempertahankan kelangsungan hidup dan memajukan usahanya,

meningkatkan kesejahteraan karyawan dan memberi kepuasan pada pemilik

perusahaan. Untuk itu perusahaan beserta seluruh karyawannya harus dapat

mengelola dan memanfaatkan faktor – faktor produksi, bahan, mesin, metode

kerja dan dana dengan menggunakan teknik pengelolaan yang sedemikian rupa

sehingga dapat menghasilkan barang atau jasa secara efektif dan efisien baik

jumlah, kualitas dan biaya yang diharapkan.

Mesin merupakan salah satu faktor produksi yang menentukan kelancaran

suatu proses produksi. Agar proses produksi berjalan secara efisien maka mesin

yang digunakan dalam proses produksi harus dalam keadaan yang baik. Dalam

usaha untuk dapat terus mempergunakan fasilitas dan peralatan tersebut agar

kontinuitas produksi tetap terjamin, maka dibutuhkan kegiatan pemeliharaan

(maintenance). Pemeliharaan adalah proses yang dipicu oleh kegagalan peralatan

atau direncanakan perbaikan. Proses ini memerlukan perencanaan, penjadwalan,

pengendalian dan penggelaran sumber daya pemeliharaan yang diperlukan untuk

melakukan kegiatan pemeliharaan ( Duffua et al, 2001:207-208).

Kegiatan pemeliharan tidak dapat diabaikan karena sebagian proses

pengolahan yang dilakukan pada kegiatan produksi pada perusahaan industri

menggunakan mesin. Pemeliharaan bertanggung jawab untuk menjaga peralatan

cocok, aman untuk beroperasi dan juga dikonfigurasi untuk melakukan tugasnya

(Duffua et al, 2001:207). Perusahaan yang berproduksi tanpa memperhatikan

kegiatan pemeliharaan mesin operasional berarti menghilangkan masa depan

perusahaan tersebut. Dalam jangka pendek memang perusahaan dapat menekan

biaya – biaya produksi karena tidak perlu mengeluarkan biaya pemeliharaan yang

cukup besar. Akan tetapi dalam jangka panjang perusahaan akan mengalami

kesulitan dalam proses produksi, karena membutuhkan biaya yang cukup besar

akibat perbaikan dari mesin dan fasilitas perusahaan yang tidak terpelihara

dengan baik. Secara umum, pemeliharaan terdiri dari dua kategori: pemeliharaan

terjadwal dan perawatan darurat. Kategori pertama adalah deterministik dan dapat

direncanakan, sedangkan kategori kedua adalah stokastik yang membuat sulit

untuk direncanakan. Kategori kedua adalah sumber utama ketidakpastian dalam

penjadwalan pemeliharaan dan menambah kompleksitas masalah penjadwalan

pemeliharaan. Jadwal yang realistis harus mencerminkan kedua kategori (Duffua

dan Al-Sultan, 1997:163).

Melalui pelaksanaan pemeliharan yang baik pada fasilitas dan peralatan

pabrik maka kemungkinan kerusakan yang akan dihadapi perusahaan dapat

dikurangi sehingga proses produksi berjalan lancar. Efektivitas pemeliharaan

dapat diketahui hanya jika seseorang mampu mengidentifikasi dan mengevaluasi

strategi pemeliharaan tertentu ( Pintelon et al, 2006:8)

Pengusahaan Sutera Alam (PSA) Regaloh merupakan salah satu tempat

pemintalan benang sutera yang terletak di Kabupaten Pati dan berada di bawah

pengelolaan Perum Perhutani Unit I Jawa Tengah. PSA Regaloh merupakan

sebuah perusahaan yang mengajak masyarakat sekitar untuk menjadi mitra dalam

usaha pengembangan ulat sutera. PSA Regaloh merupakan salah satu pabrik

pemintalan benang Perhutani yang masih bertahan dengan dukungan mesin –

mesin yang sebagian besar merupakan mesin buatan tahun 1972. Peneliti

memandang bahwa kebijakan pemeliharaan mesin yang kurang optimal akan

berpengaruh pada efisiensi biaya bagi perusahaan. Melalui pelaksanaan

maintenance yang baik pada peralatan dan fasilitas pabrik maka kemungkinan

kerusakan yang akan terjadi dapat dikurangi atau dapat dihindarkan sama sekali,

sehingga produksi dapat berjalan dengan lancar. Untuk menentukan kegiatan

pemeliharaan yang optimal, terlebih dahulu harus dilihat total biaya yang harus

dikeluarkan untuk masing – masing kegiatan pemeliharaan, sehingga pihak

manajemen dapat mengambil kebijaksanaan dengan tepat.

Oleh karena itu penulis tertarik untuk malakukan penelitian dengan

pendekatan studi kasus untuk mengumpulkan data. Berdasarkan latar belakang

diatas maka peneliti hendak menguji hal ini dalam penelitian yang berjudul

“Analisis Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Dalam

Rangka Peningkatan Efisiensi Biaya Pemeliharaan Pada Pengusahaan

Sutera Alam (PSA) Regaloh Kabupaten Pati”

B. RUMUSAN MASALAH

Berdasarkan latar belakang di atas, maka ditarik beberapa rumusan masalah

sebagai berikut :

1. Biaya apa saja yang timbul dalam pelaksanaan pemeliharaan mesin pada

PSA Regaloh ?

2. Bagaimanakah penerapan pemeliharaan mesin agar biaya yang dikeluarkan

PSA Regaloh dapat optimal ?

C. BATASAN MASALAH

Dalam penelitian ini penulis melakukan pembatasan masalah. Hal ini

dilakukan agar penelitian yang dilakukan dapat lebih terarah dan jelas sehingga

dapat memberikan hasil yang baik dan dapat dimanfaatkan dengan baik pula.

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah hanya meneliti sistem pemeliharaan

preventif dan korektif mesin produksi dari tahun 2004 sampai 2008 dan diteliti

dari segi efisiensi biaya yang dikeluarkan perusahaan dengan studi kasus pada

PSA Regaloh.

D. TUJUAN PENELITIAN

Tujuan yang ingin diperoleh dari penelitian ini adalah :

1. Mengidentifikasi biaya – biaya yang timbul akibat pemeliharaan yang

dilakukan PSA Regaloh.

2. Mengetahui penerapan pemeliharaan mesin yang optimal bagi perusahaan

ditinjau dari tingkat biaya yang dikeluarkan pada PSA Regaloh.

E. MANFAAT PENELITIAN

Manfaat yang bisa diambil dari penelitian ini :

1. Bagi Perusahaan

Hasil penelitian, diharapkan dapat mampu memberikan sumbangan

pemikiran yang dapat dipakai sebagai bahan pertimbangan pengambilan

keputusan terutama yang berhubungan dengan pengambilan kebijakan untuk

menentukan alternatif pemeliharaan mesin yang baik untuk perusahaan.

2. Bagi Pihak Lain

Penelitian ini berguna untuk menambah perbendaharaan wawasan

khususnya dalam bidang manajemen operasi.

3. Bagi Penulis

Dapat memberikan gambaran yang nyata mengenai penerapan antara teori

dengan aplikasinya dan menambah pengetahuan serta dapat menerapkan

ilmu yang diperoleh selama bangku kuliah.

BAB II

TELAAH PUSTAKA

A. Pengertian Manajemen Produksi

Banyak ahli telah berusaha mendefinisikan manajemen produksi. Menurut

Assauri (2004:11) manajemen produksi adalah kegiatan untuk mengatur dan

mengkoordinasikan penggunaan sumber daya, yang berupa sumber daya manusia,

sumber daya alat, dan sumber daya dana bahan secara efektif dan efisien untuk

menciptakan dan menambah kegunaan (utility) suatu barang atau jasa. Sedangkan

menurut Tampubolon (2004:13) manajemen operasi didefinisikan sebagai

manajemen proses konversi, dengan bantuan fasilitas seperti: tanah, tenaga kerja,

modal, dan manajemen masukan (input) yang diubah menjadi keluaran yang

diinginkan, berupa barang atau jasa atau layanan.

Subagyo (2000:2) mengemukakan bahwa manajemen operasi adalah

penerapan ilmu manajemen untuk mengatur kegiatan produksi atau operasi agar

dapat dilakukan secara efisien. Menurut Prawirosentono (2001:1) manajemen

produksi (operasi) adalah perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan dari urutan

berbagai kegiatan (set of activities) untuk membuat barang (produk) yang berasal

dari bahan baku dan bahan penolong lainnya.

Berdasarkan pendapat diatas dapat ditarik simpulan bahwa manajemen

adalah merupakan usaha atau kegiatan untuk menciptakan dan menambah

kegunaan atau nilai guna suatu barang atau jasa, melalui perencanaan,

pelaksanaan, dan mengkoordinasikan faktor – faktor produksi atau failitas –

fasilitas produksi yaitu tanah, tenaga kerja, modal dan manajemen agar dapat

dilakukan secara efektif dan efisien.

B. Pengertian dan Jenis - Jenis Mesin

Mesin merupakan suatu fasilitas yang mutlak diperlukan perusahaan

manufaktur dalam berproduksi. Dengan menggunakan mesin perusahaan dapat

menekan tingkat kegagalan produk dan dapat meningkatkan standart kualitas serta

dapat mencapai ketepatan waktu dalam menyelesaikan produknya sesuai dengan

permintaan pelanggan dan penggunaan sumber bahan baku akan lebih efisien

karena dapat lebih terkontrol penggunaannya.

Pengertian mesin menurut Assauri (2004:78) adalah suatu peralatan yang

digerakkan oleh suatu kekuatan atau tenaga yang dipergunakan untuk membantu

manusia dalam mengerjakan produk atau bagian – bagian produk tertentu.

Mesin dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu :

1. Mesin yang bersifat serba guna (general purpose machine)

Merupakan mesin yang dibuat untuk mengerjakan pekerjaan – pekerjaan

tertentu untuk berbagai jenis produk. Ciri – ciri dari general purpose

machine adalah:

a. Mesin ini diproduksi dalam bentuk standard an atas dasar pasar

(ready stock).

b. Mesin ini memproduksi dalam volume yang besar, maka

harganya relatif murah sehingga investasi dalam mesin lebih

murah

c. Penggunaan mesin sangat fleksibel dan variasinya banyak.

d. Dipergunakan kegiatan pengawasan atau inspeksi atas apa yang

dikerjakan mesin tersebut.

e. Biaya operasi lebih mahal.

f. Biaya pemeliharaan lebih murah, karena bentuknya standart.

g. Mesin ini tidak mudah ketinggalan jaman.

2. Mesin yang bersifat khusus (general purpose machine)

Merupakan mesin yang dibuat untuk mengerjakan satu atau beberapa

jenis kegiatan yang sama. Ciri – ciri general purpose machine adalah:

a. Mesin ini dibuat atas dasar pesanan dan dalam jumlah yang

kecil. Oleh karena itu harganya lebih mahal, sehingga investasi

menjad lebih mahal.

b. Mesin ini biasanya semi otomatis sehingga pekerjaan lebih cepat.

c. Biaya pemeliharaan mesin lebih mahal karena dibutuhkan tenaga

ahli khusus.

d. Biaya produksi relatif lebih rendah.

e. Mesin ini mudah ketinggalan jaman.

C. Pengertian Pemeliharaan

Pemeliharaan merupakan salah satu fungsi dalam suatu perusahaan yang

sama pentingnya dengan fungsi produksi. Suatu perencanaan produksi dapat

gagal bila ada bagian mesin yang rusak atau tidak dapat beroperasi. Dengan

adanya kegiatan pemeliharaan yang baik, perusahaan dapat mengurangi

kerusakan sehingga mendapatkan hasil yang optimal, karena proses produksi

yang berjalan dengan lancar.

Setiap perusahaan manufaktur menginginkan agar dapat menggunakan

peralatan atau fasilitas produksi setiap saat diperlukan, dalam usaha untuk dapat

mempergunakan fasilitas atau peralatan tersebut, sehingga kontinuitas produksi

terjamin. Maka dibutuhkan kegiatan – kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

meliputi kegiatan perbaikan atas kerusakan mesin yang ada serta penyesuaian

atau penggantian spare part atau komponen yang rusak. Ini dilakukan karena

mesin – mesin yang digunakan dalam proses produksi akan semakin memburuk

dengan bertambahnya umur dan pemakaian mesin.

Menurut Assauri (2004:94) maintenance adalah kegiatan untuk memelihara

atau menjaga fasilitas atau peralatan produksi dan mengadakan perbaikan atau

penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan

operasi produksi yang memuaskan sesuai apa yang direncanakan. Menurut Heizer

dan Render (2001:542) pemeliharaan adalah segala aktivitas yang terlibat dalam

penjagaan peralatan system dalam aturan kerja. Sedangkan menurut Tampubolon

(2004:247) pemeliharaan (maintenance) merupakan suatu aktivitas, termasuk

menjaga sistem peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan

pekerjaan.

Jadi dengan adanya kegiatan pemeliharaan, fasilitas produksi dapat

digunakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan dan meminimalkan

terjadinya kerusakan selama fasilitas produksi tersebut digunakan untuk proses

produksi. Sistem pemeliharaan mampu menjaga peralatan tetap fit, aman untuk di

operasikan, dan siap untuk malaksanakan pekerjaan ( Duffuaa, et al : 2001)

D. Elemen Keputusan Strategi Pemeliharaan

Pintelon et al (2006) membagi elemen keputusan dalam strategi

pemeliharaan menjadi 2 yaitu structural decision dan infrastructure decision.

Kedua elemen ini saling berhubungan satu sama lain. Secara singkat, efektifitas

kegunaan dari pemeliharaan tergantung dari pengambilan keputusan dari elemen

infrastruktur. Elemen – elemen tersebut adalah :

· Structural decision elements

1. Kapasitas pemeliharaan

2. Fasilitas pemeliharaan

3. Teknologi pemeliharaan

4. Integrasi vertikal

· Infrastructure decision elements

1. Organisasi pemeliharaan

2. Aturan dan konsep pemeliharaan

3. Perencanaan dan sistem kontrol pemeliharaan

4. Sumber daya manusia

5. Modifikasi pemeliharaan

6. Pengukuran kinerja dan sistem

E. Lingkup Pemeliharaan

Assauri (2004:99) menyatakan bahwa lingkup pekerjaan pemeliharaan

umumnya meliputi:

1. Pemeliharaan bangunan

2. Pemeliharaan peralatan pabrik

3. Pemeliharaan peralatan elektrik

4. Pemeliharaan untuk tenaga pembangkit pabrik

5. Pemeliharaan peralatan penerangan dan ventilasi pabrik

6. Pemeliharaan peralatan – peralatan material handling dan pangangkutan

7. Pemeliharaan halaman dan tanaman – tanaman pabrik

8. Pemeliharaan peralatan service

9. Pemeliharaan untuk pengecatan

10. Pemeliharaan peralatan gedung

Sedangkan menurut Tampubulon (2004:216) kegiatan yang dilakukan

dalam pemeliharaan meliputi:

a. Pengecekan (inspections)

b. Pelumasan (lubrication)

c. Perbaikan (reparation)

d. Penggantian spare part dengan penyesuaian pada reliabilitas.

F. Jenis - Jenis Pemeliharaan

Assauri (2004:95) mengklasifikasikan jenis - jenis maintenance yang

dilakukan perusahaan manufaktur kedalam dua jenis, yaitu preventive

maintenance dan corrective maintenance / breakdown maintenance.

a. Preventive maintenance

Pemeliharaan preventif merupakan kegiatan pemeliharaan atau

perawatan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang tidak terduga,

yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada

waktu digunakan dalam proses produksi (Tampubolon, 2004:250).

Sedangkan menurut Assauri (2004:97) pemeliharaan preventif

merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan

untuk mencegah kerusakan yang tidak terduga dan menemukan

kondisi atau kedaan yang dapat menyebabkan peralatan produksi

mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi

dengan demikian mesin atau peralatan produksi yang mendapatkan

preventive maintenance akan terjamin kelancaran proses produksinya

dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan siap digunakan

untuk kegiatan operasi atau proses produksi pada setiap saat.

Pemeliharaan preventif akan memilki fungsi yang sangat efektif

dalam menghadapi fasilitas – fasilitas produksi yang termasuk dalam

critical unit (Assauri, 2004:96). Fasilitas produksi yang termasuk

dalam critical unit antara lain:

1. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan

membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja.

2. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas produk

yang dihasilkan.

3. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan

seluruh proses produksi.

4. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga

fasilitas tersebut cukup besar atau mahal.

Apabila pemeliharaan preventif dilaksanakan pada fasilitas yang

termasuk dalam critical unit, maka perencanaan dalam pemeliharaan

akan dapat dilakukan secara lebih intensif, sehingga rencana produksi

dapat dicapai dalam jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam

waktu yang relatif singkat.

Pemeliharaan preventif dapat mengurangi biaya dengan

meminimalkan penundaan produksi akibat reparasi dan perencanaan

operasi pemeliharaan yang lebih baik, mengurangi tingkat penggantian

mesin, mengurangi biaya pemeliharaan darurat, sedikit perbaikan

mayor, mengurangi perbaikan dan dapat meningkatkan keselamatan

kerja (Manipaz, 1984:627).

Menurut Assauri (2004:95) preventive maintenance dibedakan

menjadi dua, yaitu :

1. Pemeliharaan rutin

Pemeliharaan rutin adalah kegiatan pemeliharaan dan

perawatan preventif yang dilakukan secara rutin. Yang termasuk

pemeliharaan rutin contohnya pembersihan fasilitas, pelumasan

atau pengecekan oli, serta pengecekan bahan bakarnya dan

mungkin termasuk didalamnya pemanasan mesin –mesin selama

beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari.

2. Pemeliharaan periodik

Pemeliharaan periodik adalah kegiatan pemeliharaan dan

perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka

waktu tertentu.

b. Corrective maintenance / breakdown maintenance

Menurut Tampubolon (2004:251) pemeliharaan korektif

merupakan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadinya

kerusakan atau terjadinya kelainan pada fasilitas dan peralatan

sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Perbaikan yang dilakukan

pada pemeliharaan korektif ini didasarkan atas prioritas atau

emergency ( Heizer dan Render, 2001:543).

G. Fungsi Pemeliharaan

Secara umum masalah pemeliharaan sering teraibaikan sehingga kegiatan

pemeliharaan sering tidak teratur. Yang pada akhirnya apabila mesin atau

peralatan mengalami kerusakan, dapat mempengaruhi kapasitas produksi. Dengan

demikian kegiatan pemeliharaan harus dilakukan secara tetap dan konsisten.

Sasaran utama fungsi pemeliharaan menurut Tampubolon (2004:250) adalah :

a. Menjaga kemampuan dan stabilitas produksi didalam mendukung proses

konversi.

b. Mempertahankan kualitas produksi pada tingkat yang tepat.

c. Mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas yang ditentukan,

serta menjaga modal yang diinvestasikan dalam peralatan dan mesin

selama waktu tertentu dapat terjamin dan produktif.

d. Mengusahakan tingkat biaya maintenance yang rendah dengan harapan

kegiatan maintenance dilakukan dengan efektif dan efisien.

e. Menghindari kegiatan maintenance yang dapat membahayakan

keselamatan karyawan.

f. Mengadakan kerjasama dengan semua fungsi utama dalam perusahaan

agar dapat tercapai tujuan utama perusahaan (return on investment) yang

sebaik mungkin dengan biaya yang rendah.

H. Biaya – Biaya Pemeliharaan

Beberapa perusahaan menganggap bahwa biaya pemeliharaan merupakan

biaya yang tidak bisa di kontrol (uncontrollable), namun dengan perencanaan

yang baik maka biaya pemeliharaan akan menjadi biaya yang bisa dikontrol

dengan baik (controllable) ( Cavalier dan Knapp, 1996:21). Adapun biaya

tersebut adalah :

a. Direct Cost

Adalah biaya yang digunakan untuk memelihara peralatan operasi. Biaya

langsung meliputi inspeksi, pemelihraan preventif dan perbaikan.

b. Standby Cost

Merupakan biaya cadangan pemeliharaan yang digunakan untuk hal – hal

yang tidak terduga.

c. Lost Production Cost

Adalah biaya yang timbul akibat peralatan utama tidak dapat beroperasi

sehingga mengakibatkan proses produksi terhenti.

d. Degradation Cost

Adalah biaya yang timbul akibat kesalahan dalam perencanaan kegiatan

pemeliharaan.

I. Hubungan Pemeliharaan Dengan Biaya

Tujuan utama manajemen produksi adalah mengelola penggunaan sumber

daya berupa faktor – faktor produksi tersedia, baik berupa bahan baku, tenaga

kerja, mesin dan fasilitas produksi agar proses produksi berjalan efektif. Untuk

menunjang kelancaran proses produksi, diperlukan suatu kegiatan pemeliharaan

mesin. Tidak sedikit biaya pemeliharaan yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk

menjaga kelancaran proses produksi.

Dalam hal ini makin intensif kegiatan maintenance dilakukan berarti makin

besar biaya yang dikeluarkan. Demikian pula makin besar skala / volume

produksi makin banyak tenaga perawat mesin, karena banyak pula tahap kegiatan

produksi yang perlu dimonitor. Jadi, biaya maintenance berbanding lurus dengan

frekuensi maintenance dan skala usaha.

Jadi seorang manajer produksi harus mengetahui bagaimana hubungan

kebijakan maintenance dengan biaya yang ditimbulkan. Manajer produksi perlu

mempertimbangkan keseimbangan antara kedua biaya tersebut. Mengalokasikan

lebih banyak uang dan karyawan untuk preventive maintenance akan mengurangi

jumlah breakdown maintenance.

Biaya

Biaya Total Biaya Pemeliharaan

Preventif

Biaya Pemeliharaan

Korektif

Titik Optimal Frekuensi

Gambar 1.1

Kurva Total Biaya Pemeliharaan

Sumber : Manajemen Operasional, Tampubolon, 2004:253

Kurva tersebut menunjukan bahwa tingkat pemeliharaan preventif yang

tinggi menyebabkan timbulnya biaya pemeliharaan korektif yang rendah. Apabila

tingkat pemeliharaan preventif mengalami penurunan maka akan mengakibatkan

naiknya tingkat biaya pemeliharaan korektif. Kenaikan tingkat pemeliharaan

preventif ini akan mengakibatkan penurunan biaya total sampai titik optimum.

Apabila tingkat pemeliharaan preventif terus mengalami kenaikan maka melebihi

titik optimum maka penurunan biaya korektif tidak akan mampu untuk mengatasi

kenaikan biaya preventif sehingga mengakibatkan kabaikan biaya total. Biaya

total yang optimum akan diperoleh jika tingkat biaya preventif sama dengan

tingkat biaya korektif. Besarnya biaya total merupakan jumlah dari tingkat biaya

preventif dengan tingkat biaya korektif.

Syarat – syarat pekerjaan maintenance dapat efektif menurut Assauri

(2004:98) adalah :

a. Harus ada data

Yaitu mengenai keadaan mesin dan peralatan produksi yang ada

diperusahaan dan data tersebut biasanya diperoleh dari brosur yang

diberikan oleh pabrik pembuat mesin atau peralatan tersebut, cara – cara

pemakaian mesin, umur teknis peralatan tersebut.

b. Harus ada planning dan scheduling

Adanya perencanaan kegiatan maintenance seperti rencana pendidikan

dan pelatihan untuk personalia maintenance, berapa tenaga kerja

maintenance yang diperlukan, menentukan apa yang harus dikerjakan,

kapan pekerjaan itu dilakukan.

c. Harus ada persediaan spare part

Diperlukan adanya spare part yang disediakan dan diawasi untuk

digunakan pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang cukup.

d. Harus ada surat perintah yang tertulis

Surat perintah ini haruslah memberitahukan atau menyatakan tentang:

1. Apa yang harus dikerjakan

2. Siapa yang mengerjakan dan bertanggungjawab

3. Dimana dikerjakan, didalam atau diluar perusahaan

4. Berapa tenaga kerja yang diperlukan

5. Waktu yang diperlukan

e. Harus ada catatan

Berisi kegiatan maintenance yang dilakukan dan apa yang perlu untuk

kegiatan maintenance tersebut.

f. Harus ada laporan pengawasan dan analisis

Berisi laporan mengenai kemajuan – kemajuan setelah dilakukan

kegiatan maintenance dan menganalisis kegagalan - kegagalan yang

pernah terjadi sebelum diadakan kegiatan maintenance.

Duffuaa dan Al-Sultan (1997:163-164) menyatakan fungsi utama yang

mempengaruhi kegunaan maintenance adalah fungsi planning dan scheduling

dari sistem maintenance. Peran ini berfungsi untuk merencanakan sumber daya

untuk pemeliharaan proyek, yang meliputi tenaga kerja, perlengkapan dan

peralatan dan suku cadang. Jadwal tersebut kemudian dikembangkan berdasarkan

sumber daya yang tersedia dan prioritas pekerjaan.

Fungsi planning terdiri dari :

1. Identifiksi pekerjaan yang akan dilaksanakan.

2. Penetapan kompleksitas dan komposisi kerja.

3. Estimasi dari kebutuhan tenaga kerja.

4. Identifikasi spare part dan material yang dibutuhkan serta

kegunaannya.

5. Identifikasi alat khusus yang diperlukan.

Fungsi scheduling mengembangkan jadwal untuk semua pekerjaan yang

telah direncanakan. Dalam penjadwalan pemeliharaan, kendala biasanya muncul

pada :

1. Ketersediaan berbagai jenis skill.

2. Ketersediaan perlengkapan dan alat.

3. Ketersediaan spare part.

4. Waktu kedatangan dan persyaratan pekerjaan dari semua pekerjaan

yang masuk.

5. Urutan kerja operasional.

J. KERANGKA PEMIKIRAN

Pemeliharaan merupakan salah satu fungsi yang sangat penting dalam suatu

perusahaan. Hal ini tidak dapat diabaikan karena setiap perusahaan selalu

berharap agar mesin produksi yang dimiliki selalu dalam keadaan yang baik dan

siap pakai, guna mendukung kelancaran proses produksi.

Kegiatan pemeliharaan tidak dapat terlepas dari proses produksi, karena

kegagalan dari proses pemeliharaan sangat mengganggu kelancaran proses

produksi. Oleh karena itu kegiatan pemeliharaan dari sektor industri merupakan

hal yang mutlak harus dilakukan oleh perusahaan agar kegiatan produksi dapat

berjalan dengan lancar dan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.

Skema dibawah menjelaskan bahwa perusahaan dalam melaksanakan

optimalisasi biaya pemeliharaan secara tepat diperlukan adanya analisis trade off

antara biaya pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif. Sehingga dari

data pemeliharan tersebut akan diperoleh atau diketahui biaya pemeliharan yang

paling minimum untuk efisensi kebijakan pemeliharaan mesin.

Gambar 1.2

Kerangka Toritis

K. HIPOTESIS

Perumusan hiotesis dari peneliti adalah:

Diduga adanya penentuan jumlah probabilitas kerusakan mesin dan

penentuan periode pemeliharaan preventif secara tepat akan dapat

mengoptimalkan biaya pemeliharaan mesin perusahaan.

Identifikasi Biaya Pemeliharaan Mesin

1. Pemeliharaan Preventif

Biaya Pemeliharaan Korektif Biaya Pemeliharaan Preventif

Analisis Trade Off Biaya Pemeliharaan Preventif dan

Biaya Pemeliharaan Korektif

Biaya Pemeliharaan Mesin Optimal

L. PENELITIAN TERDAHULU

Penelitian yang dilakukan oleh Cavalier dan Knapp (1996) meneliti efek

dari kumpulan data kecil pada biaya pemeliharaan. Kesalahan perkiraan total

biaya untuk regresi pangkat, maksimum kemungkinan penilai, dan metode

hibrida ditandai, baik di sebuah tingkat agregat dan pada tingkat tertentu

kumpulan data kecil ukuran dan pemeliharaan rasio biaya. Juga disajikan

deskripsi singkat tentang bagaimana distribusi informasi ini dapat digunakan

untuk mengukur risiko. Selain itu, peningkatan estimasi prosedur (metode hibrid)

untuk digunakan dalam menentukan interval pemeliharaan preventif

dikembangkan untuk memberikan manajemen pemeliharaan yang lebih akurat,

yang dirancang untuk mengurangi kesalahan biaya total. Metode-metode ini dan

hasilnya dapat diterapkan oleh manajer pemeliharaan di dalam proses

pengambilan keputusan untuk memperbaiki keseluruhan operasi dan mengurangi

biaya.

Penelitian ini difokuskan pada dua aspek dari masalah ini:

1. Pengujian dan pengembangan teknik estimasi distribusi yang berbeda

kumpulan data kecil untuk menentukan solusi terbaik (yaitu akurasi

terbesar, paling risiko)

2. Karakterisasi risiko pemeliharaan preventif terlibat dalam pembuatan

keputusan berdasarkan kumpulan data kecil.

Penelitian yang dilakukan oleh Pintelon et al (2006) mengidentifikasi dan

mengevaluasi efektifitas dari suatu pemeliharaan di perusahaan. Kesimpulan yang

diperoleh dari penelitian ini adalah pemeliharaan hanya sebagai fungsi sekunder

yang dapat menciptakan inkonsistensi antara pemeliharaan dan strategi bisnis

secara keseluruhan, dan antara pemeliharaan dan strategi fungsional lainnya

terutama manufaktur dan akhirnya keputusan di antara kategori (struktural dan

infrastruktur) yang menciptakan strategi pemeliharaan. Pemikiran tradisional ini

juga membantu perusahaan untuk mengenali potensi penuh dari fungsi

pemeliharaan. Penelitian ini juga menunjukkan bahwa pemeliharaan, jika dikelola

dengan baik, juga dapat berkontribusi untuk meningkatkan persaingan

keuntungan dari perusahaan. Studi ini menunjukkan bahwa perusahaan-

perusahaan yang mencari keseimbangan keunggulan dalam semua fungsi mereka

bekerja lebih baik.

Penelitian yang dilakukan oleh Duffua dan Al-Sultan (1997) menyatakan

pentingnya fungsi planning dan scheduling dalam pemeliharaan. Fungsi ini

meliputi tebaga kerja, perlengkapan, peralatan, suku cadang, dan jadwal untuk

semua kegiatan pemeliharaan yang akan dilakukan. Sedangkan penelitian Duffua

et al (2001) mengevaluasi kebutuhan akan kebutuhan kontrak pemeliharaan dan

dampak ketersediaan suku cadang untuk berbagai ukuran kinerja.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

A. Teknik Pengumpulan Data

1. Penelitian Lapangan

Yaitu pengumpulan data dengan cara mengadakan penelitian langsung

terhadap objek penelitian. Penelitian langsung ini bertujuan untuk

memperoleh data secara primer. Adapun teknik pengumpulan data yang

digunakan adalah :

· Observasi

Observasi adalah teknik pengumpulan data dengan mengarahkan secara

langsung sumber data yang dianalisis kemudian dituangkan kedalam

bentuk uraian tulisan

· Wawancara

Wawancara merupakan pengumpulan data dengan mengadakan tanya-

jawab langsung dengan bagian yang berwenang atau yang bersangkutan,

untuk mendapatkan data yang diperlukan.

2. Studi Kepustakaan

Studi kepustakaan adalah teknik pengumpulan data menggunakan buku

– buku kepustakaan yang dimaksud untuk memperoleh landasan teori yang

memadai. Studi kepustakaan ini dilakukan untuk memperoleh data sekunder.

B. Desain Penelitian

Penelitian berdasarkan pengamatan pada bagian produksi pada PSA

Regaloh. Tujuan dari desain penelitian ini adalah untuk mengetahui seberapa

besar tingkat optimalisasi perawatan mesin produksi dan direkomendasikan untuk

sumber informasi aktual perusahaan yang bersifat desain studi kasus pada PSA

Regaloh.

C. Sumber Data

Sumber data diperoleh dari bagian produksi pada PSA Regaloh. Penelitian

ini menggunakan data sekunder, yaitu data yang diperoleh secara tidak langsung

dari subyek peneliti berupa data yang sudah ditampilkan oleh perusahaan. Adapun

data historis yang digunakan meliputi :

1. Biaya pemeliharaan preventif selama lima tahun, yaitu dari tahun 2004

sampai dengan tahun 2008

2. Biaya pemeliharaan korektif selama lima tahun, yaitu dari tahun 2004

sampai dengan tahun 2008

3. Data jumlah kerusakan mesin yang terjadi selama lima tahun, yaitu dari

tahun 2004 sampai dengan tahun 2008

D. Metode Analisis Data

1. Deskripsi data

Deskripsi data ini berisi data histories perusahaan mengenai tingkat

frekuensi pemeliharaan preventif yang dijalankan dan dampak biaya yang

dikeluarkan.

2. Analisis optimalisasi

a. Untuk mengevaluasi periode waktu pemeliharaan preventif yang

optimal, terlebih dahulu menghitung jumlah kerusakan mesin pada tiap

alternative periode pemeliharaan yang dilakukan (tiap periode n bulan)

dengan rumus (Handoko,1999:162):

Keterangan :

Bn = Jumlah kerusakan yang diperkirakan selama n bulan jika

pemeliharaan preventif dilakukan tiap bulan

N = Jumlah mesin yang diobservasi

Pn = Probabilitas kerusakan mesin dalam periode n bulan

n = Periode kerusakan / bulan

b. Besarnya biaya pemeliharaan korektif yang dikeluarkan perusahaan

dihitung dengan rumus (Handoko,1999:162):

Keterangan:

TCr = Biaya pemeliharaan korektif bulanan

N = Jumlah mesin

C2 = Biaya rata – rata tiap kerusakan

Pi = Probabilitas terjadinya kerusakan

I = bulan ke – n

Untuk membandingkan dan memilih alternative periode waktu

pemeliharaan preventif yang efisien antara kebijakan yang ditetapkan

perusahaan dengan hasil perhitungan dapat dilakukan dengan melihat

perbandingan besarnya total biaya masing – masing metode pemeliharaan

tersebut.

BAB IV

ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum Perusahaan

1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

Pengusahaan sutera alam (PSA) Regaloh merupakan salah satu proyek quick

yielding (proyek yang menghasilkan dalam waktu cepat) yang dirintis pada tahun

1965, dan mulai dilaksanakan dalam bentuk perusahaan pada bulan Maret 1966.

Pengelolaan PSA Regaloh dimulai dengan penanaman murbei jenis Morus Alba,

Morus Nigra, dan Morus Kathayana. Dipilihnya proyek sutera alam di Regaloh

tersebut, disamping terpenuhinya persyaratan iklim, lokasi, dan factor social

ekonomi penduduk disekitarnya, juga disebabkan karena tempat ini mempunyai

argunmentasi yang dibutuhkan saat itu, yakni:

1. Dalam rangka Penghijauan Nasional

2. Dalam rangka program sandang

3. Dalam rangka efisiensi penggunaan tanah hutan

4. Dalam rangka keamanan hutan

5. Dalam rangka usaha penambahan usaha rakyat

Seiring dengan perkenbangan jaman, pada tanggal 1 Juni 1966, proyek

sutera alam Regaloh ditetapkan oleh Menteri Pertanian RI (Bapak Soetjipto SH)

dalam SK. Nomor : 1/BP.U/Perh/Dep.Tan. dengan nama UPERA KPH Pati, yang

didukung oleh tanaman murbei di Regaloh seluas 887,4 Ha berasal dari tebang

habis hutan jati BKPH Regaloh. Dengan adanya dukungan tersebut, pada tahun

1969-1970 proyek ini telah mengalami kemajuan terutama dibidang tanaman

murbei, pembibitan ulat, pemeliharaan ulat, penyusunan organisasi, pembinaan

masyarakat pemelihara ulat, penambahan dan perbaikan sarana yang diperlukan.

Pada tahun 1970, kegiatan pemeliharaan ulat sutera keseluruhan yang semula

dilaksanakan di Pati (sekarang lokasi TPK Pati) dipindahkan di Regaloh yang

dilaksanakan di desa- desa sekitar hutan Regaloh.

Pada tanggal 1 Juni 1972 pilot proyek sutera alam Regaloh (PSA) atas

perintah Direksi Perhutani Jawa Tengah (sekarang Perum Perhutani Unit I Jawa

Tengah) secara organisatoris adsministratif dipisahkan dari KPH Pati, sehingga

proyek sutera alam langsung dibawah bagian produksi. Selain itu, juga telah

dibangun pabrik pemintalan benang sutera lengkap dengan mesin pintal semi

otomatis (Reeling, Re-reeling, Boiling, dan Oven) serta instalasi diesel dan ketel

uap.

Pada tahun 1984, secara organisatoris pengelolaan dan pengawasan PSA

Regaloh bergabung dengan KPH Pati, dan mulai tahun 1986, dalam upaya

peningkatan produksi dan penerimaan perusahaan, disusun rencana kerja lima

tahunan PSA Regaloh. Salah satu contoh adalah rencana lima tahunan pada tahun

1986 sampai dengan 1991, diantaranya adalah :

1. Penambahan areal kebun murbei seluas 54,5 Ha dari bekas tebang

habis hutan jati petak 124, 126, 129, 131 dengan jarak tanam 2 x 0,5

meter sehingga luasnya keseluruhan menjadi 421, 50 Ha.

2. Pembangunan brak pemeliharaan ulat besar sebanyak 15 unit,

dimana sarana pemeliharaan ulat besar yang semula dipelihara di

desa- desa dipusatkan di brak ulat besar yang letaknya tersebar di

areal tanaman murbei.

Sarana pemintalan benang sutera berupa bangunan pabrik dan kantor yang

letaknya terpisah dengan areal murbei. Luas areal yang digunakan untuk

bangunan pabrik dan kantor adalah 1330 m2.

B. Deskripsi Data

Secara garis besar pemeliharaan yang dilakukan oleh PSA Regaloh adalah

pemeliharaan korektif dan preventif. Kegiatan pemeliharaan peventif meliputi

pemanasan mesin, pembersihan fasilitas dan peralatan, pelumasan atau

pengecekan oli, pengecekan bahan bakar dan set up tiap periode satu tahun atau

satu semester. Sedangkan pemeliharaan korektif dilakukan apabila ada kerusakan

mesin.

Mesin produksi yang diteliti di PSA Regaloh adalah sebagai berikut:

Tabel IV.1 Daftar Mesin Produksi PSA Regaloh Kabupaten Pati

No Jenis Mesin Merk Mesin Tahun Pembuatan

1 Boiling Masuzawa Japan 1972 2 Pencari Ujung - 1991 3 Reeling Masuzawa Japan 1972 4 Re-reeling Masuzawa Japan 1972

Sumber : Lampiran 1

Mesin – mesin yang digunakan di PSA Regaloh bersifat khusus karena

mesin – mesin tersebut dibuat untuk mengerjakan satu jenis pekerjaan.

Pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan meliputi pemeliharaan

rutin dan periodik. Pemeliharaan rutin merupakan kegiatan perawatan yang

dilakukan tiap hari. Sedangkan pemeliharaan periodik dilakukan setiap periode

satu semester atau satu tahun sekali. Berikut adalah periode pemeliharaan yang

diterapkan oleh PSA Regaloh.

Tabel IV.2 Periode Pemeliharaan PSA Regaloh Kabupaten Pati

No Jenis Mesin Sparepart Periode Pemeliharaan

1 Boiling Kran Air 6 bulan Kran Uap 6 bulan

Tutup Boiling 6 bulan 2 Pencari Ujung Motor 1 Tahun

Kran Air 6 bulan Kran Uap 6 bulan Gigi 1 Tahun Cakar Pencari Ujung 6 bulan

3 Reeling Motor 1 Tahun Kran Air 6 bulan Kran Uap 6 bulan Mangkok 6 bulan Peluncur 6 bulan Haspel 1 Tahun V Belt 6 bulan Gigi 1 Tahun Rantai 6 bulan 4 Re-reeling Motor 1 Tahun

Kran Uap 6 bulan Haspel 1 Tahun

Penyangga Haspel 6 bulan V Belt 6 bulan Pembagi Benang 6 bulan

Sumber : Lampiran 1

Besarnya biaya pemeliharaan baik preventif maupun korektif yang

dikeluarkan oleh PSA Regaloh selama periode lima tahun adalah sebagai berikut:

Tabel IV.3 Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati

Tahun 2004 – 2008

Tahun Biaya Korektif Biaya Preventif Total 2004 48.243.000 43.167.200 91.314.000 2005 50.336.000 44.818.000 94.629.000 2006 45.265.000 45.623.000 98.523.000 2007 51.150.000 47.618.000 91.098.000 2008 56.927.000 51.540.800 103.844.000

Total 251.921.000 232.767.000 479.408.000 Rata – rata per tahun 50.384.200 46.553.400 95.881.600 Rata – rata per bulan 4.198.683.33 3.879.450 8.078.133,33

Sumber : : Lampiran 2 dan 4

Tabel diatas menunjukkan bahwa biaya pemeliharaan preventif

berpengaruh terhadap biaya pemeliharaan korektif. Peningkatan biaya

pemeliharaan preventif menimbulkan dampak berkurangnya jumlah kerusakan

mesin yang seharusnya mampu menurunkan biaya pemeliharaan korektif. Jumlah

kerusakan mesin selama periode lima tahun di PSA Regaloh dapat dilihat pada

tabel berikut :

Tabel IV.4 Jumlah Kerusakan Mesin PSA Regaloh Kabupaten Pati

Tahun 2004 – 2008

Bulan 2004 2005 2006 2007 2008 Januari 17 18 15 13 10 Februari 14 18 12 19 20 Maret 13 11 15 9 11 April 12 13 7 11 13 Mei 9 16 16 19 13 Juni 19 15 8 15 18 Juli 14 19 14 11 20 Agustus 9 12 11 13 11 September 18 13 20 8 21 Oktober 22 20 15 12 12 November 11 12 8 12 14 Desember 16 6 14 20 14 Jumlah 174 173 155 162 177

Sumber : : Lampiran 3

Namun di PSA Regaloh tingkat kerusakan juga dipengaruhi oleh jumlah

produksi kokon yang selanjutnya diproses menjadi benang sutra. Sehingga

semakin banyak jumlah produksi kokon maka semakin besar pula tingkat

kerusakan yang terjadi. Tingkat kerusakan juga di pengaruhi oleh umur mesin

yang sudah tua sehingga rawan terjadi kerusakan. Hal ini juga dipengaruhi

kurangnya tenaga ahli dalam pemeliharaan mesin.

2. Pelaksanaan Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh

Kegiatan pemeliharaan mesin merupakan kegiatan yang penting

dilaksanakan di PSA Regaloh. Hal ini dikarenakan apabila mesin – mesin tersebut

mangalami kerusakan maka akan berakibat terganggunya proses produksi dan

mengakibatkan penambahan biaya untuk perbaikan mesin. Serta berakibat waktu

penyelesaian produk menjadi lama sehingga perusahaan mengalami kerugian.

Mesin – mesin yang dipakai di PSA Regaloh termasuk jenis mesin khusus

(special purpose machine) karena setiap mesin memiliki tugas dan fungsi khusus

dalam memproses.

Pemeliharaan yang dilakukan PSA Regaloh meliputi :

a. Pemeliharaan Preventif

Arti preventif bagi perusahaan yaitu mengurangi terjadinya

kerusakan dengan cara mengintensifkan pemeliharaan rutin seperti

pelumasan mesin dan set up. Pelumasan dilakukan untuk mencegah laju

keausan dan laju kerusakan yang terlalu cepat serta kerugian daya dan

tenaga yang terlalu cepat. Jadwal pelumasan yang diterapkan oleh

perusahaan saat ini adalah sebulan sekali.

Set up menurut perusahaan adalah penyetelan kembali mesin yang

akan digunakan untuk produksi. Kegiatan yang dilakukan perusahaan

antara lain :

1. Membongkar dan membersihkan bagian - bagian mesin.

2. Menyetel dan mengencangkan bagian – bagian mesin baik

bagian yang baru diganti maupun bagian yang longgar.

3. Pelumasan

b. Repair atau perbaikan

Repair dilakukan ketika terjadi kerusakan pada mesin dengan

tujuan memperingan kondisi yang tidak diinginkan yang diperoleh

selama control perawatan pencegahan agar mesin siap operasi, seperti

penggantian sparepart yang mengalami kerusakan.

Menurut perusahaan, hal – hal yang menyebabkan kerusakan

antara lain:

1. Masa pakai mesin yang sudah tidak layak pakai.

2. Mesin dibiarkan kotor yang mengakibatkan pada kelancaran

mesin berproduksi berkurang dan akhirnya mengalami

kerusakan.

3. Pemasangan yang tidak sesuai dengan procedure manual yang

telah ditetapkan.

4. Umur sparepart yang rata – rata kurang baik dan cepat rusak.

c. Jadwal pemeliharaan

Dalam melaksanakan kegiatan pemeliharaan, ada beberapa hal

yang diperhatikan oleh perusahaan, antara lain :

1. Ketersediaan sparepart untuk mengganti bagian yang rusak

untuk mengurangi waktu yang terbuang.

2. Biaya yang dikeluarkan untuk memperbaiki bagian yang rusak.

3. Peningkatan keahlian teknisi mesin.

4. Tersedianya alat – akat yang menunjang proses pemeliharaan.

Sedangkan penjadwalan pemeliharaan disusun berdasarkan :

1. Manual mesin, yaitu berdasarkan buku petunjuk yang

dikeluarkan oleh produsen mesin, seperti kapan harus

dilakukan pelumasan dan sebagainya.

2. Pengalaman, yaitu didapat dari riwayat mesin tersebut seperti

apa yang rusak, mengapa terjadi kerusakan dan sebagainya.

Sehingga dapat dilakukan sebuah langkah pencegahan.

3. Rencana produksi, yaitu berapa lama mesin akan berproduksi.

Dalam kegiatan pemeliharaannya, perusahaan seringkali dihadapkan dengan

hal - hal yang harus segera ditanggulangi karena dapat mengganggu kelancaran

proses produksi. Hal – hal tersebut antara lain :

1. Sparepart

Mesin – mesin yang digunakan oleh PSA Regaloh merupakan

mesin keluaran Jepang dengan umur mesin yang sudah tua. Sehingga

untuk memperoleh sparepart yang diinginkan perusahaan seringkali

mengalami kesulitan dan memerlukan waktu yang lama. Demikian

pula dengan harga sparepart yang mahal sehingga membutuhkan

biaya yang besar. Pemecahan masalah kesukaran sparepart tersebut

dapat diatasi dengan :

0. Apabila dalam proses produksi terdapat sparepart yang

rusak dan sekiranya masih bisa diperbaiki, maka para teknisi bisa

memperbaiki dan tidak perlu mengganti.

b. Perusahaan mengadakan penelitian mengenai sparepart dalam

negeri yang sekiranya dapat dipergunakan untuk mengganti

sparepart impor.

c. Perusahaan dapat memperbaiki sistem penyimpanan sparepart di

gudang dengan cara mengklasifikasikan jenis sparepart

berdasarkan lamanya waktu untuk mendapatkannya dan berdasar

kebutuhan akan sparepart tersebut.

2. Biaya pemeliharaan

Mesin – mesin yang digunakan oleh PSA Regaloh adalah mesin

semi otomatis, maka kegiatan pemeliharaan menjadi lebih kompleks

dan perlu mendapat perhatian serius serta memerlukan biaya besar.

Dalam satu bulan rata – rata perusahaan mengeluarkan biaya

pemeliharaan preventif sebesar Rp. 3.879.450,00 dan biaya

pemeliharaan korektif sebesar Rp. 4.198.683.33. Sehingga perusahaan

merasa perlu meneliti bagaimana sistem pemeliharaan yang

memerlukan biaya yang lebih kecil.

a. Identifikasi Biaya Pemeliharaan Mesin PSA Regaloh

Dalam pelaksanaannya, pemeliharaan mesin di PSA Regaloh dibagi menjadi

dua jenis, yaitu pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif. Adapun biaya

– biaya yang timbul akibat pemeliharaan tersebut adalah :

a. Pemeliharaan Preventif

Dalam pelaksanaan pemeliharaan preventif biaya yang muncul antara

lain :

1. Biaya pembelian pelumas

2. Biaya set up mesin

Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan perusahaan

selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008 adalah Rp.

232.767.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar Rp. 3.879.450,00.

b. Pemeliharaan Korektif

Dalam pelaksanaan pemeliharaan preventif biaya yang muncul antara

lain :

1. Biaya perbaikan mesin boiling, meliputi :

a. Biaya perbaikan kran air

b. Biaya perbaikan kran uap

c. Biaya perbaikan tutup boiling

2. Biaya perbaikan mesin pencari ujung, meliputi :

a. Biaya perbaikan motor

b. Biaya perbaikan kran air

c. Biaya perbaikan kran uap

d. Biaya perbaikan gigi

e. Biaya perbaikan pencari ujung

3. Biaya perbaikan mesin reeling, meliputi :




d. Biaya perbaikan mangkok

e. Biaya perbaikan peluncur

f. Biaya perbaikan haspel

g. Biaya perbaikan v belt

h. Biaya perbaikan gigi

i. Biaya perbaikan rantai

4. Biaya perbaikan mesin re-reeling, meliputi:



c. Biaya perbaikan haspel

d. Biaya perbaikan penyangga haspel

e. Biaya perbaikan v belt

f. Biaya perbaikan pembagi benang

Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan perusahaan

selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008 adalah Rp.

251.921.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar Rp. 4.198.683,33.

g. Analisis Optimalisasi

Analisis optimalisasi membahas penentuan periode waktu pemeliharaan

yang paling optimal ditinjau dari tingket biaya yang paling minimum. Langkah –

langkah penentuan periode waktu tersebut adalah sebagai berikut :

1. Menentukan jumlah kerusakan yang diperkirakan.

Untuk menentukan jumlah kerusakan yang diperkiarakan maka sebelumnya

harus diketahui probabilitas kerusakan mesin (Pn). Probabilitas kerusakan

mesin dicari dengan cara membagi jumlah kerusakan mesin yang terjadi pada

bulan tertentu dengan jumlah kerusakan pada tahun yang bersangkutan.

Perhitungan selengkapnya dapat dilihat di lampiran 5.

Setelah mengetahui probabilitas kerusakan mesin yang terjadi, selanjutnya

dapat dihitung ekspektasi kerusakan mesin tiap bulannya dengan

menggunakan rumus :

Hasil perhitungan dari rumus tersebut dapat dilihat di tabel IV.5, sedangkan

untuk perhitungan lengkapnya dapat dilihat di lampiran 6.

Tabel IV.5 Jumlah Kerusakan Mesin yang Diperkirakan (Bn) Tahun 2004 – 2008

Bulan 2004 2005 2006 2007 2008

1 0.391 0.416 0.387 0.321 0.226 2 0.751 0.876 0.734 0.816 0.691 3 1.116 1.221 1.185 1.115 0.991 4 1.486 1.632 1.473 1.487 1.368 5 1.812 2.141 2.000 2.070 1.763 6 2.383 2.679 2.379 2.619 2.304 7 2.901 3.357 2.922 3.132 2.934 8 3.344 3.942 3.451 3.719 3.426 9 4.016 4.594 4.233 4.224 4.187 10 4.847 5.452 4.991 4.874 4.793 11 5.504 6.221 5.614 5.565 5.518 12 6.327 6.916 6.449 6.514 6.282


2. Menghitung biaya pemeliharaan korektif bulanan.

Untuk menentukan biaya pemeliharaan korektif maka terlebih dahulu

mencari rata – rata biaya pemeliharaan korektif tiap kerusakan. Rata – rata

biaya setiap kerusakan selama lima tahun berturut – turut adalah Rp.

277.258,62, Rp. 290.959,54, Rp. 292.032,26, Rp. 315.740,741, dan Rp.

321.621,47. Perbedaan tingkat biaya yang terjadi adalah akibat perbedaan

pada mesin dan sparepart yang rusak.

Setelah mengetahui rata – rata biaya kerusakan maka besarnya biaya

pemeliharaan korektif tiap bulannya dapat dihitung dengan rumus :

Hasil perhitungan biaya pemeliharaan korektif bulanan adalah sebagai

berikut:

Tabel IV.6 Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan

Tahun Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan

2004 166.930,80 2005 190.126,53 2006 178.913,04 2007 194.486,69 2008 195.122,54


Data biaya pemeliharaan korektif selanjutnya dapat digunakan untuk

menghitung biaya pemeliharaan yang minimum.

3. Menentukan periode optimal.

Periode waktu optimal merupakan periode waktu yang memberikan

hasil biaya yang paling minimum. Langkah yang harus dilakukan untuk

mengetahui periode optimal adalah :

a. membagi jumlah kerusakan mesin yang diperkirakan (Bn) dengan

bulan periode pemeliharaannya.

b. Hasil Bn per bulan dikalikan dengan biaya rata – rata korektif setiap

bulan, sehingga diperoleh biaya korektif per bulan.

c. Mencari biaya pemeliharaan preventif tiap bulan dengan cara

membagi biaya pemeliharaan preventif masing – masing mesin dengan

periode bulan pemeliharaan.

d. Mencari jumlah biaya pemeliharaan total dengan jalan menjumlahkan

biaya korektif per bulan dengan biaya pemeliharaan preventif per

bulan.

Alternatif periode yang paling optimal untuk setiap mesin pada tahun

2004 dengan periode optimal 12 bulan, tahun 2005 periode optimal 12 bulan,

tahun 2006 periode optimal 12 bulan, tahun 2007 periode optimal 12 bulan,

tahun 2008 periode optimal 12 bulan. Jadi alternatif periode pemeliharaan

yang paling optimal dari tahun 2004 sampai dengan tahun 2008 adalah setiap

12 bulan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat di lampiran 10.

4. Menentukan periode optimum keseluruhan

Periode rata – rata keseluruhan diperoleh dari rata – rata periode

pemeliharaan preventif tahun 2004 sampai dengan tahun 2008 yang memiliki

biaya minimum.

Tabel IV.7 Periode Pemeliharaan Preventif dengan Biaya Minimum

Tahun 2004 – 2008

Tahun Periode Preventif Total Biaya Per Bulan 2004 12 bulan 1.287.096,30 2005 12 bulan 1.354.517,91 2006 12 bulan 1.363.453,03 2007 12 bulan 1.428.304,10 2008 12 bulan 1.533.827,50

Total 60 bulan 6.967.198,85 Rata - Rata 12 bulan 1.393.743,77


Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa rata – rata periode pemeliharaan

preventif mesin yang menghasilkan biaya minimum adalah 12 bulan sekali

dengan rata – rata biaya pemeliharaan perbulan adalah sebesar Rp.

1.393.743,77. Jumlah tersebut jauh lebih kecil dibandingkan rata – rata biaya

pemeliharaan yang selama ini dilakukan perusahaan yaitu sebesar Rp.

3.879.450. dengan demikian maka periode waktu kebijakan pemeliharaan

preventif mesin PSA Regaloh belum optimal.

5. Menentukan efisiensi pemeliharaan mesin

Efisiensi pemeliharaan mesin dapat diketahui dengan cara

membandingkan antara tingkat biaya pemeliharaan korektif dan pemeliharaan

preventif. Untuk kemudian dicari jenis pemeliharaan mana yang paling kecil

tingkat biayanya.

Tabel IV.8 Perbandingan Biaya Rata – Rata per Bulan antara Biaya Pemeliharaan Preventif dan Biaya Pemeliharaan Korektif Periode Tahun 2004 – 2008

Tahun Biaya Preventif Biaya Korektif Selisih

2004 1.287.096,30 166.930,80 1.120.165,51 2005 1.354.517,91 190.126,53 1.164.370,37 2006 1.363.453,03 178.913,04 1.184.539,99 2007 1.428.304,10 194.486,69 1.233.817,41 2008 1.533.827,50 195.122,54 1.338.704,97

Total 6.967.198,85 925.579,60 6.041.619,25 Rata - Rata 1.393.743,77 185.115,92 1.208.323,85

Sumber : : Lampiran 9 dan 10

Tabel tersebut menunjukkan apabila PSA Regaloh menerapkan sistem

pemeliharaan preventif maka biaya yang dikeluarkan sebesar Rp.

1.393.743,77, sedangkan sistem pemeliharaan korektif biaya yang

dikeluarkan sebesar Rp. 185.115,92 dan total biaya pemeliharaan adalah Rp.

1.578.555,69. Jumlah ini lebih kecil dibandingkan dengan biaya yang

dikeluarkan perusahaan selama ini yaitu Rp. 3.879.450 untuk pemeliharaan

preventif dan Rp. 4.198.683.33 untuk pemeliharaan korektif dengan total

biaya pemeliharaan sebesar Rp. 8.078.133,33. Hal ini menunjukkan

pemeliharaan yang diterapkan perusahaan belum efisien.

h. Pembahasan

Dari analisis penelitian studi kasus pada PSA Regaloh , peneliti

memperoleh hasil sebagai berikut :

1. Pelaksanaan pemeliharaan mesin produksi di PSA Regaloh

menggunakan sistem pemeliharaan preventif dan pemeliharaan

korektif. Pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan meliputi

pelumasan dan set up. Sedangkan pemeliharaan korektif yang

dilakukan perusahaan meliputi perbaikan mesin – mesin yang rusak.

Penjadwalan pemeliharaan dilakukan berdasarkan manual mesin,

pengalaman atau riwayat mesin, dan jadwal produksi.

2. Biaya – biaya yang timbul akibat pemeliharaan mesin antara lain:

a. Biaya pemeliharaan preventif

Biaya pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan

meliputi:

1. Biaya pembelian pelumas

2. Biaya set up mesin

Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan

perusahaan selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008

adalah Rp. 232.767.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar

Rp. 3.879.450,00.

b. Pemeliharaan Korektif

Biaya pemeliharaan preventif yang dilakukan perusahaan

meliputi:

1. Biaya perbaikan mesin boiling, meliputi :

a. Biaya perbaikan kran air


c. Biaya perbaikan tutup boiling

2. Biaya perbaikan mesin pencari ujung, meliputi :




d. Biaya perbaikan gigi

e. Biaya perbaikan pencari ujung

3. Biaya perbaikan mesin reeling, meliputi :




d. Biaya perbaikan mangkok

e. Biaya perbaikan peluncur

f. Biaya perbaikan haspel

g. Biaya perbaikan v belt

h. Biaya perbaikan gigi

i. Biaya perbaikan rantai

4. Biaya perbaikan mesin re-reeling, meliputi:



c. Biaya perbaikan haspel

d. Biaya perbaikan penyangga haspel

e. Biaya perbaikan v belt

f. Biaya perbaikan pembagi benang

Besarnya biaya pemeliharaan preventif yang dikeluarkan

perusahaan selama periode lima tahun mulai tahun 2004 – 2008

adalah Rp. 251.921.000,00 dengan rata – rata per bulan sebesar

Rp. 4.198.683,33.

3. Sistem pemeliharaan korektif perusahaan dapat optimal apabila

probabilitas kerusakan mesin rata – rata per tahun adalah 6,645. Rata –

rata biaya pemeliharaan korektif adalah Rp. 185.115,92, lebih rendah

dari biaya yang dikeluarkan perusahaan yaitu Rp. 4.198.921,33.

sedangkan sistem pemeliharaan preventif dapat optimal apabila

dilaksanakan dengan waktu rata – rata tiap mesin adalah adalah 12

bulan sekali dengan rata – rata biaya pemeliharaan per periode adalah

sebesar Rp. 1.393.743,77.

BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

Dari hasil penelitian dan analisis yang dilakukan di PSA Regaloh, dapat

diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Mesin yang dipakai di PSA Regaloh bersifat special purpose machine.

Sedangkan pemeliharaan yang dilakukan meliputi pemeliharaan preventif dan

pemeliharaan korektif.

2. Biaya yang muncul akibat pemeliharaan preventif mesin antara lain biaya

pelumasan dan biaya set up. Sedangkan biaya yang muncul akibat

pemeliharaan korektif berupa biaya perbaikan sparepart mesin yang rusak

baik yang hanya diperbaiki dan harus diganti. Biaya pemeliharaan yang

dikeluarkan perusahaan rata – rata per bulan adalah. Rp. 3.879.450,00 untuk

pemeliharaan preventif dan Rp. 4.198.683,33 untuk pemeliharaan korektif

dengan total biaya pemeliharaan per bulan sebesar Rp. 8.290.133,33.

3. Besarnya biaya rata – rata pemeliharaan per bulan yaitu Rp. 3.879.450 untuk

pemeliharaan preventif dan Rp. 4.198.683,33 untuk pemeliharaan korektif

dengan total biaya pemeliharaan per bulan sebesar Rp. 8.290.133,33

menunjukkan bahwa kebijakan periode pemeliharaan yang dilakukan

perusahaan selama ini masih belum optimal karena lebih tinggi dari hasil

analisis yaitu Rp. 1.393.743,77 untuk pemeliharaan preventif, Rp. 185.115,92

untuk pemeliharaan korektif dan total biaya pemeliharaan adalah Rp.

1.578.555,69 dengan waktu periode pemeliharaan preventif 12 bulan.

B. Saran

Berdasarkan hasil kesimpulan, penulis menyarankan kepada perusahaan

untuk :

1. Memperbaiki pencatatan data pemeliharaan mesin yang lebih terperinci

seperti jadwal pemeliharaan, biaya – biaya yang dikeluarkan, tingkat

kerusakan, perbaikan dan penggantian sparepart. Hal ini akan sangat

membantu dalam pengambilan keputusan yang berhubungan dengan tindakan

perawatan dan perbaikan yang akan diambil diwaktu yang akan datang.

2. Mempertimbangkan kembali penerapan kebijakan pemeliharaan mesin

produksi dengan menerapkan periode pemeliharaan preventif 12 bulan.

Sehingga di peroleh sistem pemeliharaan yang lebih efisien dilihat dari hasil

analisis data biaya pemeliharaan yaitu analisis yaitu Rp. 1.393.743,77 untuk

pemeliharaan preventif, Rp. 185.115,92 untuk pemeliharaan korektif dan total

biaya pemeliharaan adalah Rp. 1.578.555,69.

3. Menjalankan kebijakan pemeliharaan preventif secara optimal serta

mengeluarkan biaya pemeliharaan secara efisien dengan pengoperasian dan

perbaikan mesin oleh teknisi – teknisi yang benar – benar memahami keadaan

mesin.

DAFTAR PUSTAKA

. Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Revisi. Lembaga

Penerbit Fakultas Ekonomi Unversitas Indonesia Duffuaa, S.O. & K.S. Al-Sultan, 1997. Mathematical Programming Approaches For

The Management of Maintenance Planning And Sheduling. Journal of Quality in Maintenance. Vol. 3 Mo 3 pp. 163-176

Duffuaa, S.O., M. Ben-Daya, K.S. Al-Sultan A.A. Andijani, 2001. A Generic

Conceptual Simulation Model For Maintenance Systems. Journal of Quality in Maintenance Vol. 7 No 3 pp 207-219

Handoko, T Hani. 1999. Dasar – Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi

Pertama. Yogakarta. BPFE Heizer, Jay & Barry Render. 2001. Prinsip – Prinsip Manajemen Operasi. Jakarta :

Salemba Empat. Manipaz, Ehud B.sc. Eng., M,Dc.Eng., M.B.A Ph.D., P.E. Prof. 1984 Essentials of

Production and Operation Management. Prentice Hall. Inc Englewood Cliffs, New Jersey. USA

P. Cavalier, Michael & Knapp, Gerald. 1996. Reducing Preventif Maintenance Cost

error Caused By Uncertainty. Journal of Quality In Maintenance. Vol 2 No 3 pp.21-36

Pintelon, Liliane Srinivas Kumar Pinjala & Ann Vereecke, 2006. Evaluating the

effectiveness of maintenance strategies. Journal of Quality in Maintenance Engineering. Vol. 12 No. 1 pp. 7-20

Prawirosentono, Suyadi. 2000. Manajemen Operasi Analisis dan Studi Kasus, Edisi

Kedua. Jakarta : Bumi Aksara. Prawirosentono, Suyadi. 2001. Manajemen Operasi, Analisis, dan Studi Kasus. Edisi

Ketiga. Jakarta. Bumi Aksara. Subagyo, Pangestu. 2000. Manajemen Operasi, Edisi Pertama. Yogyakarta. BPFE Tampubolon, Manahan. 2004. Manajemen Operasional. Jakarta : Ghalia Indonesia

Lampiran 1

Daftar Mesin Pemintalan Benang Sutra PSA Regaloh No Jenis Mesin Merk Mesin Tahun Pembuatan Sparepart Periode Preventif

1 Boiling Masuzawa Japan 1972 Kran Air 6 bulan Kran Uap 6 bulan

Tutup Boiling 6 bulan 2 Pencari Ujung - 1991 Motor 1 Tahun

Kran Air 6 bulan Kran Uap 6 bulan Gigi 1 Tahun Cakar Pencari Ujung 6 bulan

3 Reeling Masuzawa Japan 1972 Motor 1 Tahun Kran Air 6 bulan Kran Uap 6 bulan Mangkok 6 bulan Peluncur 6 bulan Haspel 1 Tahun V Belt 6 bulan Gigi 1 Tahun Rantai 6 bulan 4 Re-reeling Masuzawa Japan 1972 Motor 1 Tahun

Kran Uap 6 bulan Haspel 1 Tahun Penyangga Haspel 6 bulan V Belt 6 bulan Pembagi Benang 6 bulan

sumber : PSA Regaloh

Lampiran 2

Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2004

(sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya)

Jenis Mesin Sparepart jan feb mar apr mei juni juli ags sep okt nov des kerusakan total biaya

Boiling Kran Air 1 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 2 6 1200000

Kran Uap 1 0 2 1 1 1 0 0 1 2 1 0 10 4200000

Tutup Boiling 0 0 0 1 0 1 0 0 1 1 0 0 4 2000000

Pencari Ujung Motor 1 0 2 0 0 0 0 0 0 1 0 1 5 3000000

Kran Air 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0 1 0 4 1200000

Kran Uap 1 0 1 0 1 0 2 0 0 2 0 1 8 3360000

Gigi 0 1 1 0 0 2 1 2 2 1 0 1 11 6050000

Cakar Pencari Ujung 3 0 1 0 2 1 0 0 2 2 0 1 12 600000

Reeling Motor 1 0 0 0 1 0 0 1 0 0 1 1 5 3000000

Kran Air 1 0 0 1 0 1 1 0 1 0 0 1 6 1560000

Kran Uap 0 0 1 0 1 0 1 0 0 1 0 0 4 2000000

Mangkok 0 2 0 1 0 2 3 1 0 1 4 3 17 408000

Peluncur 3 2 0 1 0 2 0 0 2 2 1 1 14 1680000

Haspel 1 0 1 0 0 0 1 0 1 0 0 0 4 2128000

V Belt 0 1 0 2 0 0 2 1 0 2 1 0 9 450000

Gigi 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 0 2 6 3300000

Rantai 0 1 0 1 0 2 0 0 0 2 1 0 7 315000

Re-reeling Motor 0 1 0 0 1 0 1 0 2 0 0 1 6 4500000

Kran Uap 0 1 2 0 1 0 0 2 0 1 0 1 8 4400000

Haspel 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 0 0 5 1800000

Penyangga Haspel 1 1 0 2 0 1 0 1 0 1 0 0 7 252000

V Belt 1 1 0 0 1 2 0 0 1 2 0 0 8 360000

Pembagi Benang 0 2 0 1 0 1 0 1 2 0 1 0 8 480000

jumlah 17 14 13 12 9 19 14 9 18 22 11 16 174 48243000


lanjutan lampiran 2

Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2005

(sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya)

Jenis Mesin Sparepart jan feb mar apr mei juni juli ags sep okt nov des kerusakan total biaya

Boiling Kran Air 0 1 0 0 0 1 0 1 0 2 0 0 5 1300000

Kran Uap 1 0 1 0 0 2 1 0 0 0 1 2 8 3960000

Tutup Boiling 1 0 0 0 0 2 1 0 0 1 0 0 5 2650000

Pencari Ujung Motor 0 1 0 0 1 0 1 0 0 2 0 0 5 3250000

Kran Air 0 1 0 1 1 0 0 0 2 0 1 0 6 1860000

Kran Uap 2 0 0 0 1 2 0 1 1 0 0 0 7 3465000

Gigi 1 2 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 5 2750000

Cakar Pencari Ujung 1 0 0 2 3 0 5 1 1 1 0 1 15 750000

Reeling Motor 0 1 0 2 0 0 1 1 0 0 1 0 6 3900000

Kran Air 1 2 0 0 0 0 1 2 0 1 0 0 7 2205000

Kran Uap 0 2 1 0 0 1 0 0 2 1 0 0 7 3920000

Mangkok 0 1 2 3 1 0 2 2 3 2 1 0 17 510000

Peluncur 4 1 2 1 3 1 1 0 0 2 2 0 17 2550000

Haspel 0 1 0 0 2 0 1 0 1 0 1 0 6 3300000

V Belt 1 2 0 0 0 0 2 0 1 0 1 0 7 385000

Gigi 2 1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 6 3450000

Rantai 1 0 2 0 0 1 0 1 0 1 0 0 6 300000

Re-reeling Motor 0 1 0 0 0 1 1 0 0 2 0 0 5 3750000

Kran Uap 1 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 5 2850000

Haspel 1 0 1 0 0 0 0 1 0 2 0 0 5 2000000

Penyangga Haspel 0 0 2 0 1 2 0 1 0 0 1 2 9 405000

V Belt 1 0 0 2 0 1 0 0 1 0 2 0 7 385000

Pembagi Benang 0 1 0 0 2 0 1 0 1 2 0 0 7 441000

Jumlah 18 18 11 13 16 15 19 12 13 20 12 6 173 50336000


lanjutan lampiran 2

Biaya Pemeliharaan korektif mesin pemintalan benang sutera 2006 (sparepart, jumlah kerusakan, dan total biaya)

Jenis Mesin Sparepart jan feb mar apr mei juni juli ags sep okt nov des kerusakan total biaya Boiling Kran Air 0 0 0 1 1 0 0 1 0 0 0 1 4 1100000

Kran Uap 1 0 0 0 2 1 0 0 2 0 1 1 8 4000000 Tutup Boiling 1 0 1 0 1 0 0 0 1 0 0 0 4 2240000 Pencari Ujung Motor 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 2 1300000

Kran Air 0 1 1 0 1 0 0 0 2 1 0 0 6 1890000 Kran Uap 0 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 4 2000000 Gigi 1 1 0 0 0 1 1 1 0 0 0 1 6 3480000 Cakar Pencari Ujung 0 1 1 0 2 0 3 3 0 4 0 1 15 750000 Reeling Motor 0 0 2 0 0 0 1 0 1 0 0 1 5 3500000

Kran Air 0 1 0 1 0 1 1 0 0 2 0 1 7 2205000 Kran Uap 0 0 2 1 0 1 0 1 1 0 0 1 7 4130000 Mangkok 4 0 3 0 2 0 0 0 3 0 1 2 15 525000 Peluncur 2 2 0 1 1 1 0 0 1 2 0 0 10 1750000 Haspel 0 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 4 2240000 V Belt 1 0 0 0 1 1 0 0 0 2 1 0 6 330000 Gigi 0 1 0 0 0 1 0 0 2 0 0 1 5 2875000 Rantai 0 1 2 0 0 0 1 2 0 0 1 0 7 350000

Re-reeling Motor 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 0 0 4 3000000 Kran Uap 1 0 0 1 1 0 1 0 2 0 0 1 7 4095000 Haspel 1 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 0 5 2075000 Penyangga Haspel 1 2 0 1 1 0 1 1 0 0 1 2 10 500000 V Belt 0 1 0 1 0 0 1 0 0 2 1 0 6 330000 Pembagi Benang 1 0 1 0 1 0 1 2 1 0 0 1 8 600000

jumlah 15 12 15 7 16 8 14 11 20 15 8 14 155 45265000 sumber : PSA Regaloh

lanjutan lampiran 2







Jumlah 13 19 9 11 19 15 11 13 8 12 12 20 162 51150000 sumber : PSA Regaloh

lanjutan lampiran 2







Jumlah 10 20 11 13 13 18 20 11 21 12 14 14 177 56927000 sumber : PSA Regaloh

Lampiran 3 Jumlah Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 - 2008

Bulan 2004 2005 2006 2007 2008 Januari 17 18 15 13 10 Februari 14 18 12 19 20 Maret 13 11 15 9 11 April 12 13 7 11 13 Mei 9 16 16 19 13 Juni 19 15 8 15 18 Juli 14 19 14 11 20 Agustus 9 12 11 13 11 September 18 13 20 8 21 Oktober 22 20 15 12 12 November 11 12 8 12 14 Desember 16 6 14 20 14 Jumlah 174 173 155 162 177 Sumber : PSA Regaloh

Lampiran 4

Biaya Pemeliharaan Preventif Mesin Pemintalan Benang Sutera 2004 - 2008 (Nama Mesin, Jenis Pemeliharaan, Total Biaya & Rata - Rata/ Bulan)

Tahun Nama Mesin Biaya

Total Rata -rata/ bulan Pelumasan Set up

2004 Boiling 0 7547200 7547200 628933.333 Pencari Ujung 1056000 8015000 9071000 755916.667 Reeling 1056000 13237000 14293000 1191083.333 Re-reeling 1056000 11200000 12256000 1021333.333

Jumlah 3168000 39999200 43167200 3597266.667


Jumlah 3168000 41650000 44818000 3734833.333


Jumlah 3168000 42455000 45623000 3801916.667


Jumlah 3168000 44450000 47618000 3968166.667


Jumlah 3168000 48372800 51540800 4295066.667

Jumlah Total 232767000

Rata - rata Total 46553400

Sumber : PSA Regaloh

1

Lampiran 5

Probabilitas Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera Tahun 2004 - 2008

Tahun Bulan

jumlah 2004 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 kerusakan 17 14 13 12 9 19 14 9 18 22 11 16 174 Pn 0.098 0.08 0.075 0.069 0.052 0.109 0.08 0.052 0.103 0.126 0.06 0.092 1 Pi 0.098 0.178 0.253 0.322 0.374 0.483 0.563 0.615 0.718 0.845 0.91 1 2005 kerusakan 18 18 11 13 16 15 19 12 13 20 12 6 173 Pn 0.104 0.104 0.064 0.075 0.092 0.087 0.11 0.069 0.075 0.116 0.07 0.035 1 Pi 0.104 0.208 0.272 0.347 0.439 0.526 0.636 0.705 0.78 0.896 0.97 1 2006 kerusakan 15 12 15 7 16 8 14 11 20 15 8 14 155 Pn 0.097 0.077 0.097 0.045 0.103 0.052 0.09 0.071 0.129 0.097 0.05 0.09 1 Pi 0.097 0.174 0.271 0.316 0.419 0.471 0.561 0.632 0.761 0.858 0.91 1 2007 kerusakan 13 19 9 11 19 15 11 13 8 12 12 20 162 Pn 0.08 0.117 0.056 0.068 0.117 0.093 0.068 0.08 0.049 0.074 0.07 0.123 1 Pi 0.08 0.198 0.253 0.321 0.438 0.531 0.599 0.679 0.728 0.802 0.88 1 2008 kerusakan 10 20 11 13 13 18 20 11 21 12 14 14 177 Pn 0.056 0.113 0.062 0.073 0.073 0.102 0.113 0.062 0.119 0.068 0.08 0.079 1 Pi 0.056 0.169 0.232 0.305 0.379 0.48 0.593 0.655 0.774 0.842 0.92 1 Sumber : Lampiran 3

1

Lampiran 6

Contoh perhitungan jumlah kerusakan yang diperkirakan tahun 2004

B1 = 4 x 0.098 = 0.391

B2 = 4 x 0.178 + (0.391 x 0.098) = 0.751

B3 = 4 x 0.253 + (0.751 x 0.098) + (0.391 x 0.080) = 1.116

B4 = 4 x 0.322 + (1.116 x 0.098) + (0.751 x 0.080) + (0.391 x 0.075) = 1.486

B5 = 4 x 0.374 + (1.486 x 0.098) + (1.116 x 0.080) + (0.751 x 0.075) + (0.391 x 0.069) = 1.812

B6 = 4 x 0.483 + (1.812 x 0.098) + (1.486 x 0.080) + (1.116 x 0.075) + (0.751 x 0.069) + (0.391 x 0.052) = 2.383

B7 = 4 x 0.563 + (2.383 x 0.098) + (1.812 x 0.080) + (1.486 x 0.075) + (1.116 x 0.069) + (0.751 x 0.052)

+ (0.391 x 0.109) = 2.901

B8 = 4 x 0.615 + (2.901 x 0.098) + (2.383 x 0.080) + (1.812 x 0.075) + (1.486 x 0.069) + (1.116 x 0.052)

+ (0.751 x 0.109) + (0.391 x 0.080) = 3.344

B9 = 4 x 0.718 + (3.344 x 0.098) + (2.901 x 0.080) + (2.383 x 0.075) + (1.812 x 0.069) + (1.486 x 0.052)

+ (1.116 x 0.109) + (0.751 x 0.080) + (0.391 x 0.052) = 4.016

B10 = 4 x 0.845 + (4.016 x 0.098) + (3.344 x 0.080) + (2.901 x 0.075) + (2.383 x 0.069) + (1.812 x 0.052)

+ (1.486 x 0.109) + (1.116 x 0.080) + (0.751 x 0.052) + (0.391 x 0.103) = 4.847

B11 = 4 x 0.908 + (4.847 x 0.098) + (4.016 x 0.080) + (3.344 x 0.075) + (2.901 x 0.069) + (2.383 x 0.052)

+ (1.812 x 0.109) + (1.486 x 0.080) + (1.116 x 0.052) + (0.751 x 0.103) + (0.391 x 0.126) = 5.504

B12 = 4 x 1.000 + (5.504 x 0.098) + (4.847 x 0.080) + (4.016 x 0.075) + (3.344 x 0.069) + (2.901 x 0.052)

+ (2.383 x 0.109) + (1.812 x 0.080) + (1.486 x 0.052) + (1.116 x 0.103) + (0.751 x 0.126) + (0.391 x 0.063) = 6.327 +

Jumlah = 34.878

1

Lampiran 7 jumlah kerusakan mesin Pemintalan Benang Sutera yang diperkirakan (Bn) 2004

(a) (b) ( c) (d) (e) (f)

Bulan mesin kerusakan Pn Pn

kumulatif Bn (c/g)

1 4 17 0.098 0.098 0.391 2 4 14 0.080 0.178 0.751 3 4 13 0.075 0.253 1.116 4 4 12 0.069 0.322 1.486 5 4 9 0.052 0.374 1.812 6 4 19 0.109 0.483 2.383 7 4 14 0.080 0.563 2.901 8 4 9 0.052 0.615 3.344 9 4 18 0.103 0.718 4.016

10 4 22 0.126 0.845 4.847 11 4 11 0.063 0.908 5.504 12 4 16 0.092 1.000 6.327

Jumlah (g) 174 34.878 Rata - rata 2.907 Sumber : Lampiran 3 dan 5

2

Lanjutan Lampiran 7

jumlah kerusakan mesin yang diperkirakan (Bn) 2005 (a) (b) ( c) (d) (e) (f)


kumulatif Bn (c/g)

1 4 18 0.104 0.104 0.416 2 4 18 0.104 0.208 0.876 3 4 11 0.064 0.272 1.221 4 4 10 0.075 0.347 1.632 5 4 16 0.092 0.439 2.141 6 4 13 0.087 0.526 2.679 7 4 19 0.110 0.636 3.357 8 4 11 0.069 0.705 3.942 9 4 13 0.075 0.780 4.594

10 4 19 0.116 0.896 5.452 11 4 11 0.069 0.965 6.221 12 4 6 0.035 1.000 6.916


3

Lanjutan Lampiran 7



kumulatif Bn (c/g)

1 4 14 0.097 0.097 0.387 2 4 12 0.077 0.174 0.734 3 4 14 0.097 0.271 1.185 4 4 7 0.045 0.316 1.473 5 4 15 0.103 0.419 2.000 6 4 7 0.052 0.471 2.379 7 4 14 0.090 0.561 2.922 8 4 11 0.071 0.632 3.451 9 4 18 0.129 0.761 4.233

10 4 15 0.097 0.858 4.991 11 4 8 0.052 0.910 5.614 12 4 14 0.090 1.000 6.449


4

Lanjutan Lampiran 7



kumulatif Bn (c/g)

1 4 13 0.080 0.080 0.321 2 4 19 0.117 0.198 0.816 3 4 9 0.056 0.253 1.115 4 4 9 0.068 0.321 1.487 5 4 16 0.117 0.438 2.070 6 4 15 0.093 0.531 2.619 7 4 11 0.068 0.599 3.132 8 4 13 0.080 0.679 3.719 9 4 8 0.049 0.728 4.224

10 4 12 0.074 0.802 4.874 11 4 12 0.074 0.877 5.565 12 4 19 0.123 1.000 6.514


5

Lanjutan Lampiran 7



kumulatif Bn (c/g)

1 4 10 0.056 0.056 0.226 2 4 20 0.113 0.169 0.691 3 4 11 0.062 0.232 0.991 4 4 13 0.073 0.305 1.368 5 4 12 0.073 0.379 1.763 6 4 18 0.102 0.480 2.304 7 4 18 0.113 0.593 2.934 8 4 11 0.062 0.655 3.426 9 4 21 0.119 0.774 4.187

10 4 12 0.068 0.842 4.793 11 4 14 0.079 0.921 5.518 12 4 14 0.079 1.000 6.282


6

Lampiran 8

Biaya Rata - Rata Tiap Kerusakan Mesin Pemintalan Benang Sutera per Bulan (a) (b) ( c) (d)

Tahun Total biaya korektif jumlah

kerusakan Biaya rata - rata tiap

kerusakan (b/c)

2004 48243000 174 277258.621 2005 50336000 173 290959.538 2006 45265000 155 292032.258 2007 51150000 162 315740.741 2008 56927000 177 321621.469

Total 251921000 841 1497612.626 Rata - rata 50384200 168.2 299522.525

Sumber : Lampiran 2 dan 3

Lampiran 9

Biaya Pemeliharaan Korektif Bulanan Mesin Pemintalan Benang Sutera yang Dikeluarkan Perusahaan

(a) (b) ( c) (d) (e)

tahun jumlah mesin

rata - rata biaya tiap kerusakan mesin

rata - rata umur mesin sebelum

rusak

biaya pemeliharaan

korektif bulanan ((cxb)/d)

2004 4 277258.621 6.644 166930.796 2005 4 290959.538 6.121 190126.534 2006 4 292032.258 6.529 178913.043 2007 4 315740.741 6.494 194486.692 2008 4 321621.469 6.593 195122.536

Sumber : Lampiran 8 dan 11

1

Lampiran 10

biaya pemeliharaan Mesin Pemintalan Benang Sutera per bulan 2004 (a) (b) ( c) (d) (e) (f)

preventif maintenance per n bulan

jumlah kerusakan yang

diperkirakan

jumlah rata - rata

kerusakan per n bulan

biaya kerusakan yang diperkirakan (Bn*166930.796)

biaya pemeliharaan preventif

(1/n*3597266,667*N) total biaya

(b/a) (cx166930.796) (1/ax3597266,667x4) (d+e) 1 0.391 0.391 65237.323 14389066.668 14454303.991 2 0.751 0.375 62667.969 7194533.334 7257201.303 3 1.116 0.372 62114.662 4796355.556 4858470.218 4 1.486 0.372 62015.998 3597266.667 3659282.665 5 1.812 0.362 60505.892 2877813.334 2938319.225

6 2.383 0.397 66301.037 2398177.778 2464478.815 7 2.901 0.414 69181.841 2055580.953 2124762.794 8 3.344 0.418 69777.126 1798633.334 1868410.459 9 4.016 0.446 74490.225 1598785.185 1673275.411

10 4.847 0.485 80910.152 1438906.667 1519816.819 11 5.504 0.500 83531.049 1308096.970 1391628.019 12 6.327 0.527 88007.413 1199088.889 1287096.302

Sumber : Lampiran 4,6 dan 9

1

Lanjutan Lampiran 10




diperkirakan

jumlah rata - rata




(1/n*3784833,333*N) total biaya

(b/a) (cx190126.534) (1/ax3734833,333x4) (d+e) 1 0.416 0.416 79127.806 14939333.332 15018461.138 2 0.876 0.438 83244.282 7469666.666 7552910.948 3 1.221 0.407 77388.985 4979777.777 5057166.762 4 1.632 0.408 77567.303 3734833.333 3812400.636 5 2.141 0.428 81413.125 2987866.666 3069279.791 6 2.679 0.446 84876.992 2489888.889 2574765.881 7 3.357 0.480 91190.287 2134190.476 2225380.763 8 3.942 0.493 93688.648 1867416.667 1961105.315 9 4.594 0.510 97047.420 1659925.926 1756973.346

10 5.452 0.545 103663.665 1493933.333 1597596.998 11 6.221 0.566 107520.118 1358121.212 1465641.330 12 6.916 0.576 109573.465 1244944.444 1354517.909


1





diperkirakan

jumlah rata - rata




(1/n*3801916,667*N) total biaya

(b/a) (cx178913.043) (1/ax3801916,667x4) (d+e) 1 0.387 0.387 69256.662 15207666.668 15276923.330 2 0.734 0.367 65682.124 7603833.334 7669515.458 3 1.185 0.395 70664.376 5069222.223 5139886.599 4 1.473 0.368 65906.571 3801916.667 3867823.238 5 2.000 0.400 71575.437 3041533.334 3113108.770 6 2.379 0.397 70948.210 2534611.111 2605559.321 7 2.922 0.417 74687.402 2172523.810 2247211.212 8 3.451 0.431 77185.726 1900958.334 1978144.060 9 4.233 0.470 84149.357 1689740.741 1773890.098

10 4.991 0.499 89294.724 1520766.667 1610061.391 11 5.614 0.510 91304.480 1382515.152 1473819.632 12 6.449 0.537 96147.478 1267305.556 1363453.034


1





diperkirakan

jumlah rata - rata




(1/n*3968166,667*N) total biaya

(b/a) (cx194486.692) (1/ax3968166,667x4) (d+e) 1 0.321 0.321 62427.827 15872666.668 15935094.495 2 0.816 0.408 79339.069 7936333.334 8015672.403 3 1.115 0.372 72314.325 5290888.889 5363203.214 4 1.487 0.372 72299.731 3968166.667 4040466.398 5 2.070 0.414 80531.521 3174533.334 3255064.855 6 2.619 0.437 84893.853 2645444.445 2730338.298 7 3.132 0.447 87013.683 2267523.810 2354537.493 8 3.719 0.465 90404.468 1984083.334 2074487.801 9 4.224 0.469 91283.985 1763629.630 1854913.615

10 4.874 0.487 94800.451 1587266.667 1682067.118 11 5.565 0.506 98400.115 1442969.697 1541369.813 12 6.514 0.543 105581.881 1322722.222 1428304.103


1





diperkirakan

jumlah rata - rata




(1/n*4295066,667*N) total biaya

(b/a) (cx195122.536) (1/ax4295066,667x4) (d+e) 1 0.226 0.226 44095.488 17180266.668 17224362.156 2 0.691 0.345 67388.868 8590133.334 8657522.202 3 0.991 0.330 64462.868 5726755.556 5791218.424 4 1.368 0.342 66752.767 4295066.667 4361819.434 5 1.763 0.353 68798.326 3436053.334 3504851.660 6 2.304 0.384 74928.838 2863377.778 2938306.616 7 2.934 0.419 81778.879 2454323.810 2536102.689 8 3.426 0.428 83566.279 2147533.334 2231099.613 9 4.187 0.465 90779.305 1908918.519 1999697.824

10 4.793 0.479 93519.559 1718026.667 1811546.226 11 5.518 0.502 97879.357 1561842.424 1659721.781 12 6.282 0.523 102138.615 1431688.889 1533827.504


analisis pelaksanaan pemeliharaan mesin …/analisis... · i. hubungan pemeliharaan dengan biaya...

Documents