analisis kapabilitas proses re-firing pada produk …

ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-FIRING

PADA PRODUK LOW ESP Di PT NGK CERAMICS INDONESIA

Oleh Iman Luthfi Lukman

004201000132

Laporan Skripsi Disampaikan Kepada Fakultas Teknik Industri President University Diajukan Untuk

Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri

2017

i

REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK

Skripsi berjudul “ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-

FIRING PADA PRODUK LOW ESP Di PT NGK CERAMICS

INDONESIA” disusun dan disampaikan oleh Iman Luthfi Lukman

sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana pada

Fakultas Teknik telah diperiksa dan dianggap telah memenuhi

persyaratan sebuah laporan.

Cikarang, Indonesia, Oktober 13, 2017

Ir. Andira, MT.

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “ANALISIS

KAPABILITAS PROSES RE-FIRING PADA PRODUK LOW

ESP Di PT NGK CERAMICS INDONESIA” adalah hasil dari

pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain

telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan

ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung

sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia, Oktober 13, 2017

Iman Luthfi Lukman

iii

LEMBAR PENGESAHAN

ANALISIS KAPABILITAS PROSES RE-FIRING PADA

PRODUK LOW ESP Di PT NGK CERAMICS

INDONESIA

Oleh

Iman Luthfi Lukman

ID No. 004201000132

Disetujui Oleh

Ir. Andira, MT. Ir. Andira, MT.

Pembimbing 1 Pembimbing 2

Ir. Andira, MT.

Ketua Program Studi Teknik Industri

iv

ABSTRAK

Laju produksi yang tinggi disertai dengan tuntutan kualitas yang tinggi pula,

menjadi tantangan yang harus dijalankan pada sistem mass-production. Proses

mass-production pasti akan mememui banyak kendala yang dapat menghambat

laju produksi tersebut. Sehingga diperlukan instrumen menajemen kualitas yang

dapat membatu mengatasi masalah secara sistematis. Dalam hal ini instrumen

pertama dalam peningkatan kualitas adalah berhubungan dengan Total Quality

Management (TQM) yang difokuskan pada aspek penyelesaian masalah tentang

issue operational yang terjadi setiap hari. Teori ini disebut sebagai The basic

Quality Improvement Tools yang meliputi Brainstorming, Diagram sebab akibat

(Fishbone diagram), Pengumpulan data (data collection), Pareto Chart,

Histogram, Scatter Diagram dan Control Chart. Selain itu dibutuhkan metode

Statistical Process Control (SPC) untuk dapat membantu dalam menetapkan

kemampuan proses dengan melakukan pengukuran terhadap variasi produk yang

dihasilkan dapat sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan

(specification). Dengan demikian penelitian ini akan membahas tentang analisa

kapabilitas proses re-firing pada produk Honeyceram di PT. NGK Ceramics

Indonesia. Metode-metode ini dapat membantu perusahaan didalam menemukan

penanganan yang paling tepat didalam mengatasi permasalahan ini agar di

kemudian hari permasalahan ini tidak akan lagi menggagu proses produksi.

Kata kunci : kualitas, Total Quality Managenent (TQM), Quality Improvement

Tools, Ketahanan Produk terhadap Panas (ESP), Honeyceram.

v

KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji syukur atas kehadirat Allah SWT, karena atas segala

rahmat dan hidayah-Nya sehingga penyusunan Skripsi ini dapat diselesaikan.

Skrippsi ini tidak akan terwujud tanpa dukungan dari berbagai pihak melalui

bantuan, dorongan, dan doa. Pihak-pihak tersebut diantaranya ;

1. Ibu Andira ST., MT. selaku Ketua Program Studi Jurusan Teknik Industri

dan pembimbing akademik dalam pembuatan laporan Internship ini.

2. Bapak Mulyadi Bin Anat selaku manajer perusahaan yang telah

memberikan dorongan pada saat penulis menyelesaikan penelitian ini.

3. Bapak Ahsanul Haq dan Bapak Soleh Ma’mun selaku Senior Engineer

yang telah membantu dalam pengumpulan data.

4. Keluarga besar saya khususnya kepada Ibu saya telah mencurahkan kasih

sayangnya selama ini, memberikan dorongan dan doa dalam penyelesaian

laporan ini.

5. Seluruh Atasan dan rekan-rekan kerja PT. NGK CERAMICS

INDONESIA, khususnya atasan dan rekan-rekan kerja di Production

Control Section yang telah memberikan banyak informasi dan

pengetahuan.

6. Seluruh rekan-rekan Industrial Engineering tahun 2010 yang telah

memberikan banyak inspirasi dan motivasi.

7. Seluruh pihak-pihak yang secara langsung ataupun tidak langsung telah

membantu penulis dan tidak bisa disebutkan satu persatu.

Skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan dan memuaskan. Oleh karena itu sangat

diharapkan kritik dan saran dari berbagai pihak untuk dapat menyempurnakan

Skripsi ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEBIMBING ..................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ................................................ ii

LEMBAR PERSETUJUAN ............................................................................ iii

ABSTRAK ....................................................................................................... iv

KATA PENGANTAR ..................................................................................... v

DAFTAR ISI .................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... ix

DAFTAR TERMINOLOGI ............................................................................. xi

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .............................................................................. 2

1.3 Tujuan Masalah .................................................................................. 2

1.4 Batasan Masalah ................................................................................ 2

1.5 Asumsi ............................................................................................... 3

1.6 Sistematika Penulisan ........................................................................ 3

BAB II STUDI PUSTAKA .............................................................................. 4

2.1 Pengertian Kualitas ............................................................................ 4

2.2 Pengukuran Kualitas .......................................................................... 4

2.3 Instrumen Manajemen Kualitas ......................................................... 5

2.3.1 Brainstorming .......................................................................... 6

2.3.2 Flow Chart ............................................................................... 6

2.3.3 Diagram Sebab Akibat (Fishbone, Ishikawa) .......................... 6

2.3.4 Data Collection ........................................................................ 6

2.3.5 Pareto Chart ............................................................................ 7

2.3.6 Histogram ................................................................................ 7

2.3.7 Scatter Diagram ....................................................................... 7

2.3.8 Control Chart ........................................................................... 8

2.4 Statistical Process Control (SPC) ..................................................... 10

vii

2.4.1 Jenis – Jenis Variasi ................................................................ 11

2.4.2 Kapabilitas Proses (Cp) ........................................................... 12

2.4.3 Indeks Kapabilitas Proses (Cpk) ............................................. 13

BAB III METODOLOGI PENELITIAN......................................................... 15

3.1 Objek Penelitian ................................................................................ 15

3.2 Identifikasi Masalah .......................................................................... 16

3.3 Tinjauan Pustaka ................................................................................ 16

3.4 Pengumpulan dan Pengolahan Data ................................................... 16

3.4.1 Sumber Data ............................................................................. 16

3.4.2 Teknik Pengumpulan Data ....................................................... 17

3.5 Analisis .............................................................................................. 17

3.6 Kesimpulan dan Saran ....................................................................... 17

BAB IV PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS ....................................... 18

4.1 Analisa Pengumpulan Data ................................................................ 18

4.1.1 Data Pengukuran ESP aktual ................................................... 19

4.1.2 Data lot NG low ESP aktual ..................................................... 21

4.1.3 Data Pengukuran Dimensi aktual ............................................. 22

4.2 Pengolahan Data ................................................................................ 28

4.2.1 Analisis Diagram Pareto .......................................................... 28

4.2.2 Analisis Diagram Fishbone ...................................................... 29

4.2.3 Analisis Dimensi Proses Re-firing ........................................... 34

4.2.4 Analisis Kapabilitas Proses Re-firing ...................................... 41

4.2.5 Analisis Pengukuran ESP Proses Re-firing .............................. 44

BAB VI SIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 45

6.1 Kesimpulan ........................................................................................ 45

6.2 Saran................................................................................................... 45

REFERENSI .................................................................................................... 46

LAMPIRAN

viii

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2 dan persentase

timbulnya low ESP pada periode Juni – Desember 2015 ..................... 19

Tabel 4.2 Data Jumlah lot low ESP aktual ............................................................ 21

Tabel 4.3 Akumulasi jumlah lot yang mengalami low ESP dan persentase

timbulnya low ESP pada periode Juni – Desemeber 2015 ................... 28

Tabel 4.4 Rangkuman brainstorming fishbone ..................................................... 34

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Grafik Pengendali ................................................................. 9

Gambar 2.2 Lebar sebaran proses dan lebar spesifikasi ..................................... 13

Gambar 3.1 Kerangka Penyelesaian Masalah ..................................................... 15

Gambar 4.1 Drawing dan Spesifikasi Produk M216-152102-131*T2 ............... 18

Gambar 4.2 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2

Periode Juni - Desember 2015 ........................................................ 20

Gambar 4.3 Aktual jumlah low ESP produk M216-152102-131*T2 Periode Juni

– Desember 2015 ............................................................................ 20

Gambar 4.4 Loading Map Re-Firing Test ........................................................... 22

Gambar 4.5 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Mayor axis sebelum

proses re-firing ................................................................................ 24

Gambar 4.6 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Minor axis sebelum

proses Re-firing .............................................................................. 25

Gambar 4.7 Diagram Hasil pengukuran aktual Height sebelum proses Re-firing

........................................................................................................ 26

Gambar 4.8 Diagram Hasil pengukuran aktual Contour minimum sebelum proses

Re-firing .......................................................................................... 27

Gambar 4.9 Diagram Pareto timbulnya low ESP produk M216-152102-131*T2

periode Juni – Desember 2015 ....................................................... 29

Gambar 4.10 Diagram Fishbone Low ESP ........................................................... 32

Gambar 4.11 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Major axis

sebelum dan setelah proses Re-firing ............................................. 36

Gambar 4.12 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Minor axis


Gambar 4.13 Diagram perbandingan pengukuran aktual Tinggi Produk sebelum

dan setelah proses Re-firing ........................................................... 38

x

Gambar 4.14 Diagram perbandingan pengukuran aktual Contour Minimum


Gambar 4.15 Diagram Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi

Diameter Major produk M216-152102-131*T2 ............................. 41


Diameter Minor produk M216-152102-131*T2 ............................ 42

Gambar 4.17 Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi Tinggi produk

M216-152102-131*T2 .................................................................... 42


contour minimum produk M216-152102-131*T2 ......................... 43

Gambar 4.19 Historical trend ESP pada produk M216-152102-131*T2 ............. 44

xi

DAFTAR TERMINOLOGI

Capability Process : Kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan

output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.

Defects : Ketidaksesuaian pada produk atau jasa terhadap ketentuan

yang telah ditentukan termasuk hal-hal mengenai keamanan.

ESP : Metode pengukuran kualitas ketahanan terhadap panas pada

produk Honeyceram

Lot : Kuantitas dari produk yang diakumulasikan berdasarkan

kondisi yang seragam.

Specification : Suatu syarat ketentuan yang harus di penuhi pada suatu

produk ataupun jasa.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

PT. NGK Ceramics Indonesia adalah perusahaan yang begerak dibidang

automotive ceramics sejak tahun 1997. Produk yang dihasilkan adalah honeycomb

ceramics atau honeyceram yaitu substrates untuk automobile catalytic converters.

Produk ini berfungsi untuk mengubah gas buang pada mesin kendaraan yang

berbahan bakar minyak bumi atau yang menghasilkan gas buang berupa senyawa

karbon menjadi gas yang lebih ramah terhadap lingkungan.

Suhu tinggi pada gas buang dari hasil pembakaran menjadikan produk ini

harus memiliki daya tahan terhadap panas. Metode pengujian ketahanan produk

terhadap panas disebut Electric Spaling (ESP). Dimana produk akan dimasukan

kedalam tengku pembakaran (furnace) pada suhu yang sudah ditentukan. Apabila

produk tersebut pecah (crack) pada suhu yang tidak sesuai dengan nilai yang

seharusnya (specification) maka produk tersebut dianggap NG low ESP.

Batas minimal ketahanan produk terhadap panas yang cukup tinggi yaitu

700oC justru menjadi kendala pada sistem produksi honeyceram. Hal ini menjadi

tantangan bagi PT. NGK Ceramics Indonesia untuk dapat memenuhi keinginan

customers dalam hal pencapaian terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

Tingginya permintaan terhadap produk ini membuat PT. NGK Ceramics

Indonesia menerapkan sistem produksi mass-production. Sehingga laju produksi

yang tinggi menyebabkan sulitnya melakukan pengontrolan kualitas dari produk

yang dihasilkan. Hal ini merupakan kendala yang menyebabkan sulitnya membuat

produk dengan nilai ESP dengan memenuhi standar yang diinginkan.

Proses pembakaran ulang (Re-firing) merupakan salah satu proses yang

dianggap dapat memperbaiki nilai ESP pada produk low ESP. Namun perlu

dilakukan penelitian lebih dalam apakah proses ini dapat dilakukan atau tidak,

karena dikhawatirkan justru dapat menimbulkan defect lain, diantaranya adalah

dimension defect. Hal ini dikarenakan apabila dilakukan proses pembakaran lebih

dari satu kali akan menyebabkan tingginya nilai penyusutan (shrinkage) pada

2

produk sehingga bentuk dari produk akan semakin mengecil dan dapat membuat

produk keluar dari specification dimensi yang sudah ditentukan. Nilai dari

shrinkage pada produk itu sendiri juga akan dipengaruhi oleh posisi loading

produk pada saat proses pembakaran, dimana terdapat dua posisi loading yang

dianggap menjadi posisi yang harus dilakukan pengujian diantaranya adalah low

temperature zone yaitu posisi yang memiliki nilai shrinkage terendah dan high

temperature zone yaitu posisi yang memiliki nilai shrinkage tertinggi. Oleh

karenanya diperlukan suatu metode penilaian terhadap kemampuan pada proses

ini baik pada posisi low ataupun high temperature zone, apakah selain dapat

meningkatkan nilai ESP juga tidak akan memberikan side effect terhadap produk

tersebut.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian diatas, maka masalah-masalah yang ingin dijawab dalam

penelitian (research question) ini adalah:

1. Apakah proses Re-firing dapat mengatasi low ESP ?

2. Bagaimanakah nilai kemampuan proses (Cp) pada proses Re-firing ?

3. Posisi Loading Re-firing manakah yang lebih baik antara low temperature atau

high temperature ?

1.3 Tujuan penelitian

Adapun tujuan penelitian ini adalah:

1. Untuk mengetahui apakah proses Re-firing cukup efektif didalam memperbaiki

produk low ESP.

2. Untuk mengetahui nilai kemampuan proses (Cp) pada proses Re-firing.

3. Untuk mengetahui posisi loading manakah yang lebih baik antara low

temperature atau high temperature zone.

1.4 Batasan masalah

Batasan masalah untuk mempersempit ruang lingkup permasalahan adalah

sebagai bertikut:

3

1. Penelitian ini dilakukan hanya pada produk dengan part number M216-

152102-131*T2 yaitu produk untuk customer GM-DAT.

2. Sampel data yang digunakan adalah pada periode Juni-Desember 2015.

1.5 Asumsi

Agar penelitian ini dapat dijalankan dengan baik, maka dibuatkan beberapa

asumsi:

1. Mesin pengujian ESP (furnace) yang digunakan dalam kondisi baik.

2. Operator yang melakukan pengujian ESP memiliki kualifikasi yang baik

didalam melakukan pengujiannya.

1.6 Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan

Pada bagian ini terdapat latar belakang masalah dari penelitian,

rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah dan asumsi dari

penelitian ini.

BAB II Studi Pustaka

Bab ini menyajikan teori-teori yang mendukung penelitian mengenai

pengertian kualitas, pengukuran kualitas, instrumen manajemen

kualitas dan Statistical process Control (SPC). Untuk melakukan

analisis terhadap estimasi terhadap proses digunakan analisa proses

capability (Cp).

BAB III Metodologi Penelitian

Tahapan dari penelitian dijelaskan pada bagian ini.

BAB IV Data dan Analisis

Data observasi akan dijalankan dan dianalisa pada bagian ini. Hasil

dari analisa data ini adalah hasil yang optimal dimana diharapkan

dapat menyelesaikan permasalahan ini.

BAB V Kesimpulan dan Saran

Pada bagian ini terdapat kesimpulan dari proyek ini dan juga saran

untuk penelitian selanjutnya.

4

BAB II

STUDI PUSTAKA

2.1 Pengertian Kualitas

Pengetian atau definisi dari kualitas dapat berbeda makna bagi setiap orang,

karena kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat tergantung pada konteksnya.

Banyak pakar dibidang kualitas yang mencoba mendefinisikan kualitas

berdasarkan sudut pandangnya masing-masing. Beberapa diantaranya yang paling

populer adalah yang dikembangkan oleh tiga pakar kualitas tingkat internasional,

yaitu W. Edwards Deming, Philip B. Crosby dan Joseph M. Juran.

Demin : Mendefinisikan kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan

dan keinginan konsumen.

Crosby : Mempresepsikan kualitas sebagai nihil cacat, kesempurnaan dan

kesesuaian terhadap persyaratan.

Juran : Mendefinisikan mutu sebagai kesesuaian terhadap spesifikasi.

Ketiga persepsi kualitas ini kemudian menjadi dasar pemikiran dalam Total

Quality Management (TQM), yang merupakan isu sentral dalam aktifitas bisnis.

Goetsch Davis, 1994 membuat definisi kualitas yang lebih luas cakupannya,

yaitu “kualitas merupakan suatu dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa,

manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan”.

Pendekatan ini menegaskan bahwa kualitas bukan hanya menekankan pada aspek

hasil akhir, yaitu produk dan jasa tetapi juga menyangkut kualitas manusia,

kualitas proses dan kualitas lingkungan. Sangatlah mustahil menghasilkan produk

dan jasa yang berkualitas tanpa melalui manusia dan proses yang berkualitas.

2.2 Pengukuran Kualitas

Dimensi kualitas yang dikemukakan oleh David Garvin adalah sangat tepat

digunakan untuk mengukur kualitas produk. Sedangkan dimensi kualitas yang

dikemukakan oleh Zeithaml, Berry dan Parasuraman adalah sangat tepat

digunakan untuk mengukur kualitas produk dan jasa pelayanan, pada dasarnya

5

hampir sama dengan dengan pengukuran kepuasan pelanggan, yaitu ditentukan

dengan variabel harapan konsumen dan kinerja yang dirasakan.

Pengukuran kualitas dapat dilakukan melalui perhitungan biaya kualitas dan

melalui penelitian pasar mengenai persepsi konsumen terhadap kualitas produk

dan kualitas jasa pelayanan. Terdapat teknik didalam melakukan pengukuran

kualitas yaitu QFD (Quality Function Deployment), structured brainstorming, dan

analisis kesenjangan kualitas jasa pelayanan.

Pengukuran kualitas berdasarkan keempat cara tersebut dapat dianalisis

dengan menggunakan analisis trend dan analisis pareto agar ditemukan konsep

biaya kerusakan yang optimum.

2.3 Instrumen Manajemen Kualitas

Sebagai konsep pengembangan berkelanjutan yang melibatkan tenaga kerja,

diperlukan instrumen yang dapat membantu mengatasi masalah secara sistematis.

Instrumen pertama dalam peningkatan kualitas adalah berhubungan dengan Total

Quality Management (TQM) yang difokuskan pada aspek penyelesaian masalah

tentang issue operational yang terjadi setiap hari. Instrumen dasar peningkatan ini

banyak digunakan diseluruh dunia oleh perusahaan-perusaan yang melakukan

upaya total quality. Teori ini disebut sebagai The basic Quality Improvement

Tools yang mencakup sepuluh instrument, yaitu (Zulian Yamit, 2013) :

2.3.1 Brainstorming

Brainstorming dapat merangsang timbulnya pemikiran-pemikiran

baru dan berguna untuk mendapatkan ide-ide cemerlang dalam waktu yang

minimum. Meskipun brainstorming pada umumnya digunakan dalam

sebuah kelompok atau tim, namun perlu diperhatikan bahwa brainstorming

dapat dilakukan secara individu.

Brainstorming secara efektif melibatkan seluruh anggota kelompok

karena brainstorming menggunakan baik fungsi kreatif, intuitif, logika,

analitis dari pikiran. Ketika orang mengerjakan proses brainstorming secara

kreatif dan intuitif akan menghasilkan ide-ide awal dan secara logika analitis

akan mengkombinasikan ide-ide tersebut atau memilahnya menjadi

babarapa bagian komponen. Oleh karena brainstorming menggunakan kedua

6

kemampuan (kreatif dan intuitif) tersebut, setiap anggota kelompok dapat

memberikan kontribusi, keterlibatan dan antusiasme mereka yang sangat

diperlukan.

2.3.2 Flow Chart

Salah satu langkah kritis awal dala proses pengembangan adalah

mendefinisikan proses. Salah satu metode efektif dalam pendefinisian

sebuah proses menggunakan flow chart. Flow chart merupakan sebuah

gambar sederhana dari sebuah proses. Bukti dari keefektifan sebuah flow

chart adalah begitu mudahnya memahami sebuah proses melalui flow chat.

2.3.3 Diagram Sebab Akibat (Fishbone, Ishikawa)

Diagram Ishikawa merupakan salah salah satu instrumen dasar dalam

peningkatan kualitas. Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya

yang berasal dari Negara Jepang yang bernama Kaaru Ishikawa dalam tahun

1943. Diagram Ishikawa juga dikenal sebagai diagram sebab akibat atau

fishbone. Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasi dan

mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek

spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. Sering dijumpai

orang mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam kebanyakan kasus

kita harus menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan

apakah memperbesar atau menguranginya akan memberikan hasil yang

diinginkan.

2.3.4 Data Collection

Pengumpulan data bukan merupakan alat, akan tetapi merupakan

proses yang melibatkan penggunaan sebagian besar instrument peningkatan

kualitas, khususnya perangkat analisis dan display, seperti diagram sebab

akibat, pareto chart dan histogram. Banyak terdapat perangkat untuk

mengumpulkan data dan dua diantaranya, yaitu check sheet dan data sheet.

Perbedaan yang sangat tajam dalam peningatan kualitas pada dasarnya

berkaitan dengan data dan berkaitan dengan kenyataan. Keputusan yang

7

mendasarkan pada asumsi dan bukan kenyataan, bisa menjadi sangat mahal

dan berbahaya. Sebagai contoh, langkah berikutnya setelah menyelesaikan

diagram sebab akibat adalah mengumpulkan data apakah untuk langkah

konfirmasi atau perbaikan atas penyebab masalah. Bila usaha perbaikan

kualitas dilakukan tanpa mengumpulkan data yang berkaitan maka akan

menghamburkan sumber daya.

2.3.5 Pareto Chart

Pareto chart merupakan metode untuk menentukan masalah mana

yang harus dikerjakan lebih dahulu. Pareto chart, mendasarkan

keputusannya pada data kuantitatif. Pareto chart dapat digunakan untuk

mengidentifikasi beberapa isu vital dengan menerapkan aturan perbandingan

80:20, artinya 80% peningkatan dapat dicapai dengan memecahkan 20%

masalah terpenting yang dihadapi.

2.3.6 Histogram

Komponen kunci dalam perbaikan proses adalah pengukuran

bagaimana proses tersebut berbeda. Variasi yang muncul dalam berbagai

kejadian, bahkan proses yang paling teliti dan pasti mengandung beberapa

variasi atau perbedaan. Contoh variasi adalah temperature, berat, lama

waktu pelayanan pelanggan, dan jumlah produk dalam sebuah container.

Penurunan perbedaaan data sebuah proses dapat menghasilkan produk atau

layanan yang lebih konsisten, kualitas lebih bagus, dan biaya lebih efektif.

Salah satu metode untuk membuat rangkuman tentang data sehingga data

tersebut mudah dianalisis adalah histogram, yang menyajikan data secara

grafis tentang seberapa sering elemen-elemen dalam proses muncul.

2.3.7 Scatter Diagram

Dalam proses perbaikan kualitas, kadang-kadang diperlukan

eksplorasi terhadap hubungan atar dua variabel. Sebagai contoh, misalkan

diagram sebab akibat fishbone mengenai sebab-sebab ketidakpuasan

8

pelanggan menghasilkan kemungkinan hubungan antara janji dan jumlah

keluhan pelanggan.

Diagram scatter merupakan alat yang bermanfaat untuk menjelaskan

apakah terdapat hubungan antara dua variabel tersebut, dan apakah

hubungannya positif atau negatif. Diagram scatter bertindak sebagai dasar

untuk analisis statistik yang disebut analisis regresi, yang menguji hubungan

antara dua variabel atau lebih dalam bentuk persamaan matematis. Diagram

scatter juga menjadi dasar pembuatan chart yang sering digunakan dalam

peramalan.

2.3.8 Control Chart

Diagram kontrol adalah teknik pengendali proses pada jalur yang

digunakan secara luas untuk menaksir parameter suatu proses produksi

menentukan kemampuan dan memberi informasi yang berguna dalam

meningkatkan proses tersebut (Montgomery, 1990).

Grafik pengendali atau disebut diagram kontrol adalah alat untuk

menggambarkan dengan cara yang tepat apa yang dimaksudkan dengan

pengendalian statistik, dengan itu dapat digunakan dalam berbagai cara.

Grafik pengendali pertamakali ditemukan oleh Dr. Walter Andrew

Shewhart, dari Bell Telephone Laboratories Amerika Serikat pada tahun

1924. Dalam banyak penerapan, ini digunakan untuk mengawasi proses

pada jalur. Yakni, data sampel dikumpulkan dan digunakan untuk

membentuk grafik pengendali. Grafik pengendali dapat diklasifikasikan ke

dalam dua tipe umum. Apabila karakteristik kualitas dapat diukur dan

dinyatakan dalam bilangan, dinamakan variabel. Dalam hal seperti itu, tepat

sekali untuk melukiskan karakteristik kualitas dengan ukuran tengah dan

ukuran variabilitas. Grafik pengendali untuk nilai tengah dan variabilitas

dinamakan grafik pengendali variabel.

Banyak karakteristik kualitas yang tidak diukur dengan skala

kuantitatif. Dalam keadaan ini, dapat dinilai tiap unit produk sebagai sesuai

atau tidak sesuai atas dasar apakah produk itu memiliki atau tidak memiliki

sifat tertentu, atau dapat mencacah banyak yang tidak sesuai (cacat) yang

9

tampak pada suatu unit produk. Grafik pengendali untuk karakteristik

kualitas semacam itu dinamakan grafik pengendali sifat (atribut).

Gambar 2.1 Contoh Grafik Pengendali

Bentuk dasar grafik pengendali ditunjukkakan dalam Gambar 2.1

yang merupakan peragaan grafik suatu karakteristik kualitas yang telah

diukur atau dihitung dari sampel terhadap nomor sampel atau waktu. Grafik

itu memuat:

1. Central Line (CL) atau disebut garis tengah yang merupakan nilai

rata – rata karakteristik kualitas yang berkaitan dengan keadaan

terkontrol.

2. Uper Control Limit (UCL) yaitu batas pengendali atas.

3. Lower Control Limit (LCL) yaitu batas pengendali bawah.

Selama titik – titik sampel terletak di dalam batas – batas pengendali,

proses dianggap dalam keadaan terkendali, dan tidak perlu tindakan apapun.

Jika titik berada di luar batas pengendali, diinterpretasikan sebagai proses

tak terkendali dan diperlukan tindakan penyelidikan dan perbaikan untuk

mendapatkan dan menyingkirkan sebab atau sebab – sebab tersangka yang

menyebabkan tingkah laku itu.

10

2.4 Statistical Process Control (SPC)

Statistical Process Control (SPC) merupakan teknik penyelesaian masalah

yang digunakan sebagai pemonitor, pengendali, penganalisis, pengelola, dan

memperbaiki proses menggunakan metode - metode statistik. Filosopi pada

konsep pengendalian kualitas proses statistik atau yang lebih dikenal dengan

pengendalian proses statistik (Statistical Process Control) adalah output pada

proses atau pelayanan dapat dikemukakan ke dalam pengendalian statistik melalui

alat-alat manajemen dan tindakan perancangan. Pengendalian proses statistik

merupakan penerapan metode-metode statistik untuk pengukuran dan analisis

variasi proses. Teknik ini merupakan parameter-parameter pada proses dan

analisis proses. Dengan menggunakan pengendalian proses statistik ini maka

dapat dilakukan anlisis dan minimasi penyimpangan atau kesalahan,

mengkuantifikasikan kemampuan proses, menggunakan pendekatan statistik

dengan dasar six - sigma, dan membuat hubungan antara konsep dan teknik yang

ada untuk mengadakan perbaikan proses. Sasaran pengendalian proses statistik

adalah terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap variasi atau kesalahan

- kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam pengendalian proses statistik

adalah mendeteksi adanya khusus (assignable cause atau special cause) dalam

variasi atau kesalahan proses melalui analisis data dari masalalu maupun masa

mendatang. Variasi proses terdiri dari dua macam penyebab, yaitu penyebab

umum (random cause atau chance cause atau common cause) yang sudah melekat

pada proses, dan penyebab khusus (assignable cause atau special cause) yang

merupakan kesalahan yang berlebihan. Idealnya, hanya penyebab umum yang

ditunjukkan atau yang tampak dalam proses, karena hal tersebut menunjukkan

bahwa proses berada dalam kondisi stabil dan dapat diprediksi. Kondisi ini

menunjukkan variasi yang minimum (Ariani, D.W, 2004).

Dalam setiap proses produksi, hal yang perlu dipahami adalah setiap produk

ataupun jasa yang dihasilkan tidak akan 100% sama. Hal ini karena adanya variasi

selama proses produksi berlangsung. Adanya variasi merupakan hal yang normal

dan wajar, namun akan berpengaruh pada kualitas produk sehingga perlu

dikendalikan.

11

Umumnya, metode statistik banyak digunakan dalam upaya pengendalian

proses produksi. Pendekatan yang paling umum digunakan dalam dunia industri

adalah melalui metode Statistical Process Control (SPC).

Statistical Process Control merupakan metode pengambilan keputusan

secara analitis yang memperlihatkan suatu proses berjalan dengan baik atau tidak.

SPC digunakan untuk memantau konsistensi proses yang digunakan untuk

pembuatan produk yang dirancang dengan tujuan mendapatkan proses yang

terkontrol (Yuri, T, 2013).

2.4.1 Jenis-Jenis Variasi

Variasi didefinisikan sebagai ketidakseragaman produk atau jasa yang

dihasilkan. Variasi dapat pula didefinisikan sebagai produk atau jasa yang

dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi standar yang telah ditetapkan. Variasi

dikelompokkan menjadi 2 jenis:

1. Variasi Terkendali (Controllable Variation)

Variasi terkendali adalah variasi yang dapat dikendalikan atau variasi

yang dapat dihilangkan atau diminimalisir jika dilakukan aktifitas

perbaikan. Variasi jenis ini biasanya bersifat stabil, konsisten,

kemungkinannya random, terprediksi, terjadi secara alamiah, inheren,

sebab-sebab acak. Contoh jenis variasi ini adalah kurang homogennya

bahan baku, kurang cermatnya operator dan lain-lain.

2. Variasi Tidak Terkendali (Uncontrollable Variation)

Variasi tidak terkendali adalah variasi yang tidak dapat dikendalikan.

Variasi jenis ini biasanya bersifat tidak stabil, tidak konsisten, tidak

terprediksi, dan umumnya terjadi karena faktor alam atau lingkungan,

sehingga menyebabkan abnormalitas terhadap sistem dan dapat

diperbaiki secara lokal. Contoh variasi jenis ini adalah kelembaban

udara, suhu ruangan yang berubah-ubah, perubahan tegangan listrik,

dan lain-lain.

12

2.4.2 Kapabilitas Proses (Cp)

Process Capability adalah kemampuan proses untuk memproduksi

atau menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan

pelanggan. Process Capability sering dinotasikan sebagai Cp, merupakan

suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukan proses mampu menghasilkan

sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan oleh manajemen

berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Perlu dipahami bahwa

indeks Cp mengacu kepada CTQ (critical-to-quality) tunggal atau item

karaktiristik kualitas individual. Indeks Cp mengukur kapabilitas potensial

atau yang melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan biasanya

didefinisikan sebagai berikut :

𝐶𝑝 =𝑆𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑊𝑖𝑑𝑡ℎ

𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑊𝑖𝑑𝑡ℎ

𝐶𝑝 =𝑈𝑆𝐿 − 𝐿𝑆𝐿

6𝜎 (1)

𝜎 = �∑(𝑋𝑖 − 𝑋)2

𝑛 − 1 (2)

Dimana :

USL = upper specification limit (batas spesifikasi atas)

LSL = lower specification limit (batas spesifikasi bawah)

𝜎 = 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑 𝑑𝑒𝑣𝑖𝑎𝑠𝑖

n = Jumlah sampel

Xi = Total dari nilai data ukur

X = Nilai rata-rata dari data ukur

13

Gambar 2.2 Lebar sebaran proses dan lebar spesifikasi

Kedua nilai USL dan LSL ditentukan berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi

pelanggan. Sedangkan standar deviasi merupakan ukuran variasi proses atau

penyimpangan dari nilai target yang ditetapkan. Process Capability hanya

diukur untuk proses yang stabil, sehingga apabila proses itu dianggap tidak

stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih dahulu. Dengan demikian

nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran Process Capability

(Cp) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan variasi yang

melekat pada proses yang stabil itu (common-causes variation).

2.4.3 Indek Kapabilitas Proses (Cpk)

Indek kapabilitas proses (Cpk) merupakan indek yang menunjukan

kemampuan suatu proses (dalam jangka pendek) yang memenuhi spesifikasi

limit dimana dalam perhitungannya memperhatikan sebaran data dan

centering proses.

Berikut adalah perhitungan rumus Cpk :

𝐶𝑝𝑘 = 𝐶𝑝 − (1 − 𝑘) (3)

14

Dimana

k =𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡(𝑇) −𝑀𝑒𝑎𝑛(𝑋)

12 (𝑈𝑆𝐿 − 𝐿𝑆𝐿)

(4)

Ketika proses sempurna pada target, maka k = 0 dan Cpk = Cp. Cpk

akan memuaskan apabila pergeseran data proses tidak jauh dari target (nilai

k kecil) dan sebaran proses sekecil mungkin (variasi proses terlalu kecil).

Proses dianggap capable jika seluruh data pengukuram ada di dalam

area batas spesifikasi (specification limit). Jika spesifikasi hanya mampunyai

satu batas atas (upper) atau batas bawah saja (lower) dan ketika target tidak

ditentukan, maka Cp tidak bisa digunakan hanya menggunakan Cpk.

Perhitungan Cpk sering menggunakan Capability Process Upper

(CPU) atau Capability Process Lower (CPL). CPU adalah toleransi atas

dibagi dengan aktual sebaran proses atas. CPL disefinisikan sebagai

toleransi bawah sebaran dibagi dengan aktual sebaran proses bawah dan Cpk

didefinisikan nilai minimum dari CPU dan CPL.

Setelah diketahui jenis distribusi data, maka dilakukanlah AKP. Output

dari AKP yang biasa digunakan untuk menilai suatu kapabilitas proses

adalah Cpk. Praktisi Indonesia biasa menggunakan nilai Cpk > 1,33. Namun

ada perdebatan yang dilakukan oleh Richard Engel (2010) bahwa nilai Cp

dan Cpk merupakan indeks yang jelek untuk menilai suatu proses. Untuk

menilai lebih baik suatu proses dibutuhkan Pp dan Ppk dimana nilai Pp dan

Ppk ini memperhatikan juga variasi dari data. Perdebatan tersebut pun oleh

praktisi industry di luar menghasilkan kesimpulan bahwa untuk hasil AKP

harus ditampilkan baik data mengenai Cpk maupun Ppk.

15

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Objek Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada bagian Production Control di PT. NGK

Ceramics Indonesia dengan fokus melakukan pengontrolan pada kualitas produk

yang dihasilkan. Langkah penelitian ini dimulai dengan melakukan analisa

terhadap tahapan-tahapan proses produksi dari honeyceram. Hal ini bertujuan

untuk dapat mengetahui metode yang paling tepat didalam menangani faktor-

faktor yang dapat memungkinkan timbulnya defect low ESP pada setiap

prosesnya. Sehingga dapat ditemukan penanganan yang paling tepat didalam

mengatasi defect low ESP itu sendiri. Berikut ini adalah kerangka penyelesaian

masalah :

Gambar 3.1 Kerangka Penyelesaian Masalah

Identifikasi Masalah

Pembatasan Masalah 1.Penelitian dilakukan pada produk

M216-152102-131*T2 2.Sampel data pada periode Juni-

Desember 2015

Analisis Usulan rencana perbaikan penerapan proses re-firing pada produk NG low

ESP

Simpulan dan Saran

Tujuan Penelitian

Mulai

Studi Pustaka

Pengumpulan Data 1. Data hasil pengukuran ESP 2. Data jumlah lot NG low ESP 3. Data pengukuran dimensi

pada produk low ESP

Pengolahan Data Analisa Proses Capability (estimasi

keberhasilan proses)

Selesai

16

3.2 Identifikasi Masalah

Terdapat beberapa karakteristik dari honeyceram yang dapat mempengaruhi nilai

dari ESP yang dihasilkan, salah satunya adalah Coeficient of Thermal Expansion

(CTE). Karakteristik ini merupakan sifat dasar dari bahan dasar dari pruduk ini

yaitu ceramics, dimana produk akan mengalami pemuaian ketika berada di suhu

tertentu pada proses pembakaran. Pada saat fase pemuaian terdapat pula fase

penyusutan produk (shrinkage) yaitu dimana produk akan mengalami perubahan

bentuk dimensi yang menjadi lebih kecil dari sebelum proses pembakaran. Hal ini

yang perlu diperhatikan apabila ingin dilakukan proses pembakaran ulang (Re-

firing) agar dimensi produk yang dihasilkan tetap memenuhi spesifikasi yang

telah ditentukan.

3.3 Tinjauan Pustaka

Untuk membantu penulis dalam melakukan penelitian ini, maka ada beberapa

teori umum yang digunakan serta beberapa software dalam penghitungan dan

pengolahan data yang didapat. Teori-teori yang dipelajari adalah teori-teori umum

mengenai The basic Quality Improvement Tools, dan juga ditunjang melalui teori-

teori yang diberikan selama perkuliahan. Untuk software sendiri yang digunakan

dalam penghitungan dan pengolahan data adalah Microsoft Excel dan untuk

melakukan analisa mengenai proses kapabilitas adalah menggunakan Minitab.

3.4 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini diambil pada kurun waktu Juni 2015 sampai

dengan Desember 2015. Data tersebut diambil melalui pencatatan dan

pengarsipan perusahaan yang dilakukan oleh bagian Production Control.

3.4.1 Sumber Data

Sumber data penelitian didapat melalui wawancara secara lisan. Segala respon

atau jawaban yang dilontarkan responden terhadap pertanyaan-pertanyaan yang

diberikan penulis merupakan data-data yang dikumpulkan oleh peneliti. Adapun

data-data yang diambil untuk dilakukan penelitian adalah sebagai berikut:

1. Data Primer

17

Data primer adalah data yang diperoleh dan dikumpulkan secara langsung dari

objek peneliltian.

2. Data Sekunder

Data sekunder adalah data-data yang sudah dilakukan pengolahan pihak lain.

Data-data yang dimaksud adalah data jumlah reject produk low ESP.

3.4.2 Teknik Pengumpulan Data

Teknik dalam pengumpulan data-data yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:

a. Wawancara, pengumpulan data yang dilakukan dengan cara berkomunikasi

secara langsung kepada pihak-pihak yang mengetahui setiap proses yang

dilakukan didalam menghasilkan produk.

b. Dokumentasi, pengumpulan data-data yang diambil berdasarkan pencatatan

atau pengarsipan perusahaan. Data yang diambil adalah data laporan

produktivitas di tahun 2015.

c. Tinjauan pustaka, teori-teori fundamental yang digunakan dalam penelitian ini

dimana telah dirangkum pada Bab II, dan juga referensi-referensi buku dan

modul perkuliahan mengenai Quality Control.

3.5 Analisis

Hasil pengolahan data berupa perbandingan kondisi dimensi produk sebelum dan

sesudah proses Re-firing. Perbandingan data tersebut dilakukan dengan

menggunakan control chart dan kemudian dilakukan analisa kemampuan proses

sehingga dapat ditarik simpulan dan saran dari penelitian ini.

3.6 Kesimpulan dan Saran

Tahapan terakhir dalam penelitian ini adalah mengambil kesimpulan dan saran

berdasarkan hasil pengolahan dan analisa. Simpulan disini diharapkan dapat

memenuhi tujuan penelitian dan memberikan kontribusi yang baik kepada

perusahaan dalam melakukan penanganan terhadap produk low ESP. Saran-saran

yang disampaikan kepada perusahaan adalah berdasarkan hasil penelitian dan

ditujukan untuk meningkatkan kemampuan perusahaan khususnya dalam

menghasilkan produk dengan kualitas yang baik.

18

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Analisa Pengumpulan Data

Data-data yang telah diperoleh digunakan untuk memberikan informasi atau pola

data dari kondisi aktual yang ada diperusahaan. Data-data tersebut meliputi data-

data jumlah produksi, nilai maksimum pengukuran, nilai minimum pengukuran

ESP dan juga jumlah lot yang mengalami low ESP mulai dari periode bulan Juni

sampai dengan bulan Desember 2015. Selain itu juga dikarenakan proses re-firing

akan mempengaruhi dimensi dari produk yang akan dihasilkan sehingga data

berupa hasil pengukuran dimensi produk juga dibutuhkan didalam penelitian ini.

Produk yang mengalami low ESP adalah produk dengan part no M216-152102-

131*T2 yaitu produk dengan bentuk dimensi oval yang memiliki diameter mayor

152 mm dan minor 102 mm, dimana spesifikasi untuk ketahanan produk terhadap

panas (ESP) yaitu minimal 700oC. Berikut ini adalah gambar drawing dan

spesifikasi untuk produk tersebut :

Gambar 4.1 Drawing dan Spesifikasi Produk M216-152102-131*T2

19

4.1.1 Data Pengukuran ESP aktual

Data aktual pengukuran ESP yang telah didapatkan kemudian dilakukan analisa

dengan mencari nilai rasio timbulnya low ESP setiap bulannya. Hal ini dilakukan

agar dapat diketahui persentase timbulnya low ESP setiap bulannya. Dimana nilai

rasio-nya didapatkan dengan rumus sebagai berikut:

𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑁𝐺 =𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑁𝐺 (𝑙𝑜𝑡)

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 (𝑙𝑜𝑡)× 100%

Berikut ini adalah data pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2 dan

persentase timbulnya low ESP periode Juni – Desember 2015:

Tabel 4.1 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2 dan persentase timbulnya low ESP pada periode Juni – Desember 2015

Bulan

ESP (oC) n (lot)

NG (lot)

Ratio NG (%) Maksimum Minimum Rata-rata

Juni 750 650 714 50 1 2

Juli 750 650 710 60 2 3.33

Agustus 750 650 708 20 3 15

September 750 650 702 70 5 7.14

Oktober 750 650 690 97 6 6.19

November 750 650 688 112 9 8.04

Desember 750 650 694 110 7 6.36

Dari data aktual hasil pengukuran ESP kondisi dari setiap periodenya dapat dilihat

dengan jelas pada grafik yang disampaikan dibawah ini:

20

Gambar 4.2 Pengukuran aktual ESP produk M216-152102-131*T2

Periode Juni - Desember 2015

Kondisi aktual pengukuran ESP sangat terlihat jelas bahwa secara berturut-turut

nilai ESP yang dihasilkan dari periode tersebut tidak mencapai target. Dari grafik

di atas terlihat bahwa terdapat nilai minumum yaitu 650oC pada setiap periodenya.

Berikut ini adalah grafik aktual jumlah low ESP produk M216-152102-131*T2

untuk periode Juni sampai Desember 2015:

Gambar 4.3 Aktual jumlah low ESP produk M216-152102-131*T2 Periode Juni

– Desember 2015

Kondisi grafik jumlah NG low ESP dari setiap bulannya mengalami kenaikan

yang cukup signifikan dan terlihat pada bulan juni terdapat jumlah lot NG

terbanyak dengan jumlah 9 lot. Dan secara keseluruhan jumlah lot NG low ESP

dari periode Juni sampai dengan Desember 2015 yaitu sebanyak 33 lot.

21

4.1.2 Data lot NG low ESP aktual

Data lot NG low ESP aktual adalah data aktual mengenai jumlah keseluruhan lot

yang mengalami NG low ESP mulai dari periode Juni sampai dengan Desember

2015. Seperti yang dijelaskan pada gambar bahwa total keseluruhan jumlah lot

NG low ESP adalah 33 lot. Berikut ini adalah data 33 lot NG low ESP dari

periode bulan Juni sampai dengan Desember 2015 :

Tabel 4.2 Data Jumlah lot low ESP aktual

No Periode Part No Lot No Qty (pcs) 1 Jun-16 M216-152102-131*T2 20012440 209 2 Jul-16 M216-152102-131*T2 20012450 220 3 Jul-16 M216-152102-131*T2 20012460 181 4 Aug-16 M216-152102-131*T2 20012470 140 5 Aug-16 M216-152102-131*T2 20012480 219 6 Aug-16 M216-152102-131*T2 20012490 157 7 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012500 218 8 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012510 227 9 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012520 214 10 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012530 212 11 Sep-16 M216-152102-131*T2 20012540 216 12 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012550 218 13 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012560 221 14 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012570 221 15 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012580 228 16 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012590 227 17 Oct-16 M216-152102-131*T2 20012600 225 18 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012610 166 19 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012620 228 20 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012630 221 21 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012640 216 22 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012650 211 23 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012660 222 24 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012670 219 25 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012680 219 26 Nov-16 M216-152102-131*T2 20012690 220 27 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012700 217 28 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012710 211 29 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012720 224

22

30 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012730 224 31 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012740 210 32 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012750 208 33 Dec-16 M216-152102-131*T2 20012760 214

Total 6983

4.1.3 Data Pengukuran Dimensi aktual

Data pengumpulan dimensi aktual adalah hasil pengukuran dimensi produk

sebelum dilakukan proses re-firing. Hal ini dilakukan untuk dapat mengetahui

kondisi dimensi dari produk sebelum dilakukan pembakaran ulang. Terdapat total

33 lot yang mengalami NG low ESP yang akan dilakukan pengambilan sampel

sebanyak 4 pcs dari masing-masing lot untuk dilakukan pengukuran dimensinya

agar dapat dibandingkan kondisi sebelum dan sesudah proses pembakaran ulang.

Dari keempat pcs tersebut masing-masing akan ditempatkan pada kondisi yang

berbeda pada proses pembakarannya. Hal ini bertujuan untuk mengetahui

pengaruh proses re-firing itu sendiri terhadap dimensi produk yang dihasilkan.

Letak posisi pada tungku pembakaran (Kiln) memiliki dua zone temperature yang

berbeda sehingga masing-masing sampel yang diambil akan ditempatkan di kedua

zone tersebut yaitu, high temperature zone dan low temparature zone. Berikut

adalah gambar Loading Map untuk Pre-Refiring Test ;

Gambar 4.4 Loading Map Re-Firing Test

23

Data pengukuran dimensi yang akan diambil sebelum proses Re-firing meliputi

diameter mayor (major axis), diameter minor (minor axis), contour minimum

(conmin) dan tinggi dari produk tersebut. Berikut ini adalah trend hasil

pengukuran dimensi untuk produk M216-152102-131*T2 :

24

Gambar 4.5 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Mayor axis sebelum proses re-firing

Dari diagram pengukuran dimensi diameter mayor axis diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki

sebaran trend yang hampir secara keseluruhan berada di centre dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata 152.37

mm.

25

Gambar 4.6 Diagram Hasil pengukuran aktual Diamater Minor axis sebelum proses Re-firing

Dari diagram pengukuran dimensi diameter minor axis diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki

sebaran trend yang hampir secara keseluruhan berada di centre dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata 101.79

mm.

26

Gambar 4.7 Diagram Hasil pengukuran aktual Height sebelum proses Re-firing

Dari diagram pengukuran dimensi tinggi produk diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki sebaran

trend yang hampir secara keseluruhan berada di centre dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata 130.88 mm.

27

Gambar 4.8 Diagram Hasil pengukuran aktual Contour minimum sebelum proses Re-firing

Dari diagram pengukuran dimensi contour minimum diatas menuntukan kondisi produk sebelum dilakukan proses re-firing memiliki

sebaran trend yang hampir secara keseluruhan berada di atas dari spesifikasi untuk produk tersebut yaitu dengan nilai rata-rata -0.31 mm.

28

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Analisis Diagram Pareto

Berdasarkan data aktual jumlah lot produk M216-152102-131*T2 yang

mengalami low ESP yang diperoleh, frekuensi timbulnya low ESP dapat

dikalkulasi setiap bulannya dengan menggunakan pareto diagram. Berikut ini

adalah data akumulasi jumlah lot yang mengalami low ESP dan persentase

timbulnya low ESP setiap bulannya.

Tabel 4.3 Akumulasi jumlah lot yang mengalami low ESP dan persentase timbulnya low ESP pada periode Juni – Desemeber 2015

Bulan NG

(lot)

Akumulasi

NG (lot)

Persentase

NG (%)

Akumulasi

Persentase (%)

November 12 12 27.27 27.27

Desember 11 23 25 52.27

Oktober 9 32 20.46 72.73

September 6 38 13.64 86.37

Agustus 3 41 6.82 93.19

Juli 2 43 4.55 97.74

Juni 1 44 2.27 100

∑ 44 100

Kondisi jumlah lot yang mengalami low ESP pada setiap bulannya mengalami

kenaikan yang signifikan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada grafik diagram

pareto dibawah ini:

29

Gambar 4.9 Diagram Pareto timbulnya low ESP produk M216-152102-131*T2

periode Juni – Desember 2015

Dari diagram pareto tersebut dapat diidentifikasi dan diketahui bahwa masalah

low ESP ini paling dominan timbul di akhir perode tahun 2015. Dan munculnya

low ESP pun secara berturut-turut mengalami kenaikan di setiap bulannya.

4.2.2 Analisis Diagram Fishbone

Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari

satu efek atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui proses

brainstorming. Dalam hal ini penyebab timbulnya low ESP akan dipecahkan

menjadi sejumlah kategori yang berkaitan. Kategori tersebut diantaranya yaitu

faktor Material, Man, Machine dan Method. Setiap kategori mempuyai sebab-

sebab yang perlu diuraikan dengan metode brainstorming. Berikut ini adalah

proses brainstorming sebab-sebab potensial yang dapat menimbulkan defect low

ESP pada produk honeyceram;

1) Material merupakan salah satu faktor yang paling berpengaruh terhadap

kualitas dari produk yang akan dihasilkan. Semakin baik kualitas dari material

yang digunakan maka semakin baik pula kualitas produk yang akan

dihasilkan. Dalam hal ini kualitas ketahanan produk terhadap panas juga dapat

30

dipengaruhi dari kualitas masing-masing komponen material yang digunakan.

Berikut ini adalah brainstorming penyebab low ESP dari faktor material;

o Kualitas dari kaolin yang tidak baik yang disebabkan karena perubahan

morfologi pada ukuran partikel dan kenaikan K2O.

o Kualitas dari Talc yang tidak baik yang disebabkan karena perubahan

ukuran partikel dan kenaikan CaO.

o Kualitas Alumina yang tidak baik yang disebabkan karena perubahan

ukuran partikel dan kenaikan Na2O.

o Adanya abnormality pada batch proportion yang disebabkan karena

penimbangan yang salah pada perusahaan supplier material

o Penggunaan Shiromodori atau material recycle yang berasal dari produk

low ESP

2) Didalam proses pembuatan suatu produk tentunya terdapat suatu

Machine/Tools yang digunakan sehingga terdapat adanya kemungkinan

terjadinya suatu abnormality pada Machine/Tools tersebut yang dapat juga

mengakibatkan defect tertentu pada produk yang dihasilkan. Berikut ini adalah

brainstorming penyebab low ESP dari faktor Machine/Tools;

o Mesin pengukuran ESP (Electric Furnace) yang rusak atau belum terkalibrasi.

o Brick pada meja inspeksi yang tidak stabil sehingga produk menjadi rentan

pecah.

o Temperatur yang tidak stabil karena kerusakan pada burner

o Life time pada alat pembaca suhu (thermocouple) yang dapat

mengakibatkan kesalahan didalam pembacaan suhu pembakaran

3) Setiap proses pembuatan suatu produk tentunya telah ditentukan suatu Metode

didalam setiap prosesnya. Namun sering terdapat kendala didalam metode

tersebut dan justru sapat menimbulkan suatu defect pada produk yang dibuat.

Berikut ini adalah brainstorming penyebab low ESP dari faktor Metode;

o Aging time atau waktu tunggu produk sebelum dilakukan pengukuran ESP

yang tidak cukup setelah proses firing atau pembakaran

o Heat ramp yang tidak tepat yang disebabkan karena setting yang salah

o Proses pembuatan Hoke yang terlalu keras

o Posisi pembakaran produk pada suhu yang rendah

31

o Permukaan skin produk yang terlalu tebal sehingga menimbulkan variasi

yang tinggi dan permukaan skin yang menjadi tidak stabil

4) Man dalam hal ini adalah operator produksi merupakan bagian dari proses

yang juga menentukan kualitas dari produk yang dihasilkan. Setiap kesalahan

kecil yang dilakukan pasti juga akan berefek terhadap kualitas produk yang

dihasilkan. Berikut ini adalah brainstorming penyebab low ESP dari faktor

Man;

o Kesalahan pada operator dalam melakukan pengukuran ESP

o Kontaminasi pada produk yang berasal dari benang sarung tangan

operator

32

Gambar 4.10 Diagram Fishbone Low ESP

33

Tahapan selanjutnya setelah melakukan brainstorming adalah mengkaji

dan menentukan setiap sebab-sebab yang paling mungkin dari masing-masing

kategori yang telah ditentukan diatas. Dalam hal ini perlu dilakukan verifikasi dan

konfirmasi apakah setiap sebab dan sub-sebab yang telah dituangkan dalam proses

brainstorming memiliki pengaruh yang paling kuat terhadap timbulnya defect low

ESP. Berikut ini adalah Fishbone diagram dari proses hasil brainstorming

terhadap penyebab timbulnya defect low ESP. Untuk sebab yang paling mungkin

telah ditetapkan dengan marking biru. Berdasarkan sebab-sebab yang paling

mungkin tersebut dilakukan pemberian bobot penilaian berdasarkan tiga

pertimbangan yaitu ketersediaan (availability), Biaya (cost) dan tingkat

keefektifan (effectiveness).

Pada tahapan ini dilakukan pembobotan dengan metode penilaian yang

berdasarkan tingkatan kemungkinan keberhasilan. Berikut adalah pembobotan

penilaian yang di buatkan dalam bentuk simbol-simbol tertentu;

o O = 5, yaitu merupakan kondisi penilaian dimana paling mungkin untuk

dilakukan/diterapkan.

o Δ = 3, yaitu merupakan kondisi penilaian dimana masih adanya kemungkinan

untuk dapat dilakukan/diterapkan.

o X = 1, yaitu merupakan kondisi penilaian dimana kemungkinan untuk dapat

diterapkannya sangat kecil sekali.

Berikut ini adalah Tabel rangkuman brainstorming fishbone diagram dengan

pembobotan berdasarkan penilaian tersebut :

34

Tabel 4.4 Rangkuman brainstorming fishbone

Dari tabel rangkuman brainstorming fishbone diagram tersebut dapat

disimpulkan bahwa pada proses Heat Ramp yang memiliki total penilaian paling

besar dibandingkan dengan proses yang lainnya. Hal ini karena secara bobot-

bobot penilaian yang telah ditentukan proses ini yang paling mungkin untuk

dilakukan baik dari segi ketersediaan (availability), Biaya (cost) dan tingkat

keefektifan (effectiveness).

4.2.3 Analisis Dimensi Produk setelah proses re-firing

Analisa dimensi produk setelah proses re-firing merupakan tahapan dimana data

dimensi sebelum dan sesudah proses akan dibandingkan dan dilakukan judgment

apakah proses ini tidak akan memberikan dampak lain khususnya terhadap

dimensi dari produk itu sendiri. Dampak lain yang dimaksudkan mencakup

apakah dimensi yang dihasilkan setelah proses ini tetap berada pada ketentuan

(specification) dari produk itu sendiri. Masing-masing dari data sampel yang di

Process Root Cause Countermea

sure

Availab

ility Cost

Effective

ness Total

Material

Kaolin

quality

worsening

Change

Kaolin ratio X X O 7

Cao

increase

Change Talc

ratio X X O 7

Machine Uneven

temperature

Temperature

evenly

distribute

X Δ O 9

Method

Thick skin Thinner skin O X Δ 9

Not enough

heat on

product

Loading

decrease O O X 11

Heat Ramp Refiring O O O 15

35

firing pada kedua kondisi pembakaran baik low temperature maupun high

temperature akan dibandingkan dengan kondisi sebelum proses Re-firing dan akan

diketahui bagaimana kondisi dimensi produk baik diameter mayor, diameter

minor, tinggi dan contour produk. Berikut ini adalah trend hasil pengukuran

dimensi untuk produk M216-152102-131*T2 setelah proses Re-firing :

36

Gambar 4.11 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Major axis sebelum dan setelah proses Re-firing

Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Major axis menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high

temperature zone mengalami penyusutan (shrinkage) yang lebih besar dibandingkan dengan low temperature zone hal ini sesuai dengan

37

teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Selain itu untuk sebaran trend dimensi

pada high temperature zone terdapat beberapa lot yang mengalami out spect yang minimum.

Gambar 4.12 Diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Minor axis sebelum dan setelah proses Re-firing

38

Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Diamater Minor axis menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high


teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Namun baik low maupun high

temperature zone menunjukan trend yang masih memenuhi spesifikasi walaupun beberapa lot untuk high temperature zone berada di

minimum.

Gambar 4.13 Diagram perbandingan pengukuran aktual Tinggi Produk sebelum dan setelah proses Re-firing

39

Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Tinggi produk menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high


teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Namun baik low maupun high

temperature zone menunjukan trend yang masih memenuhi spesifikasi walaupun beberapa lot untuk high temperature berada di minimum.

Gambar 4.14 Diagram perbandingan pengukuran aktual Contour Minimum sebelum dan setelah proses Re-firing

40

Dari diagram perbandingan pengukuran aktual Contour Minimum menunjukan bahwa sebaran trend setelah proses Re-firing untuk high


teori bahwa suhu pembakaran yang lebih panas akan menyebabkan penyusutan yang lebih besar. Selain itu untuk sebaran trend conmin

pada high temperature zone terdapat beberapa lot yang mengalami out spect yang minimum.

41

4.2.4 Analisis Kapabilitas Proses Re-firing

Sebelum menerapkan proses Re-firing terhadap keseluruhan lot pada produk low

ESP perlu dilakukan analisa kapabilitas proses untuk dijadikan acuan terhadap

kemampuan proses pembakaran ulang itu sendiri terhadap kebutuhan

(specification) yang harus dicapai dalam hal ini yaitu dimensi produk. Dari

keseluruhan data yang dihasilkan pada saat proses Re-firing kemudian akan

digunakan untuk dapat mengetahui distribusi data dan untuk mengetahui nilai dari

kapabilitas proses (Cpk). Berikut ini adalah hasil analisa kapabilitas proses dari

masing-masing item pengecekan dimensi dengan menggunakan software Minitab;


Diameter Major produk M216-152102-131*T2

Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi diameter major

produk diatas menunjukan bahwa distribusi data dimensi pada low temperature

zone lebih baik dibandingkan dengan high temperature zone yaitu dengan nilai

Cpk untuk low temperature zone adalah 1.19 dan Cpk untuk high temperature

zone adalah 0.15. Selain itu didapat estimasi ratio reject yang lebih besar juga

untuk high temperature zone yaitu 37.75% dibandingkan dengan low temperature

zone yaitu 0.40 %.

42


Diameter Minor produk M216-152102-131*T2

Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi diameter minor


zone dan high temperature zone memiliki nilai yang sama baiknya yaitu dengan

nilai Cpk untuk low temperature zone adalah 2.96 dan Cpk untuk high

temperature zone adalah 1.79. Selain itu kedua zone tersebut tidak memiliki

estimasi reject atau 0%.

Gambar 4.17 Analisis Kapabilitas proses Re-firing pada Dimensi Tinggi produk

M216-152102-131*T2

Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi dimensi tinggi




43

zone adalah 2.17. Selain itu didapat estimasi ratio reject yang lebih besar juga


zone yaitu 0%.


contour minimum produk M216-152102-131*T2

Dari diagram analisis kapabilitas proses Re-firing pada dimensi contour minimum




zone adalah -0.30. Selain itu didapat estimasi ratio reject yang lebih besar juga


zone yaitu 7.59 %.

44

4.2.5 Analisis hasil pengukuran ESP pada proses Re-firing

Selain dari fokus permasalahan proses Re-firing yaitu dimensi produk, perlu pula

dilakukan konfirmasi terhadap permasalahan utama yaitu nilai dari ESP pada

produk low ESP itu sendiri. Karena secara proses penanganan dari produk ini

dilakukan tambahan proses sendiri sehingga lot pada produk ini dikatagorikan

non-conformity product. Sehingga perlu pula dikonfirmasi apakah pada

penanganan ini tidak mengalami perbedaan yang signifikan bila dibandingkan

dengan lot sebelumnya. Berikut adalah grafik historical pengukuran ESP pada

proses Re-firing :

Gambar 4.19 Historical trend ESP pada produk M216-152102-131*T2

Dari Grafik historical pengukuran ESP pada produk diatas menunjukan ada

kenaikan trend ESP setelah dilakukannya proses Re-firing. Selain itu secara

historical pun nilai ESP yang didapat masih berada pada trend nya.

45

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa dan pengolahan data menggunakan analisa kapabilitas

proses, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :

1. Dengan membandingkan besaran nilai Cpk dan estimasi reject ratio dari

masing-masing concern point dimensi produk pada proses Re-firing dapat

disimpulkan bahwa proses Re-firing dapat dilakukan namun hanya pada low

temperature zone. Hal ini dikarenakan tingginya reject ratio apabila dilakukan

pada high temperature zone.

2. Kondisi Pembakaran ulang atau Re-firing dapat dilakukan karena berdasarkan

historical pada produk tidak ditemukan kecenduruangan yang abnormal dari

hasil pengukuran ESP.

5.2 Saran

Beberapa saran yang perlu dipertimbangkan oleh perusahaan dari hasil penelitian

ini adalah sebagai berikut:

1. Analisa kapabilitas proses merupakan media yang paling tepat untuk

melakukan estimasi terhadap berhasil atau tidaknya suatu proses. Sehingga

dalam hal ini adalah proses untuk melakukan penanganan produk NG low

ESP.

2. Kondisi Pembakaran Re-firing pada Low temperature zone dianggap sebagai

solusi terhadap penanganan pada produk low ESP dimana hampir setiap

kondisi dimensi produk tidak mengalami ratio reject yang tinggi dan dapat

memperbaiki nilai dari ESP produk itu sendiri.

3. Dari analsis fishbone didapatkan bahwa proses refiring merupakan

countermeasure terhadap timbulnya defect low ESP namun untuk dapat

menghidari dari pada defect low ESP itu sendiri perlu dilakukan penelitian

selanjutnya pada proses Heat Ramp.

46

REFERENSI

Ariani, D. W. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik Pendekatan, Penerbit ANDI,

Yogyakarta.

Gaspersz, Vincent. 2002. Total Quality Management, Penerbit Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta.

Hardjosoedarmo, Soewarso. 1999. Total Quality Management, Penerbit Andi

Offset, Yogyakarta.

Montgomery, Douglas C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik,

Penerbit Gadjah Mada University Press, Yogyakarta.

Yuri, T. 2013. TQM Manajemen Kualitas Total Dalam Perspektif Teknik Industri,

PT. Indeks, Jakarta

Yamit, Zulian. 2013. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa, Penerbit EKONISIA,

Yogyakarta.

47

LAMPIRAN

Tabel historical trend Conmin, Mayor, Minor & tinggi product

analisis kapabilitas proses re-firing pada produk …

Documents