analisa kemampuan metode magnetic particle ...repository.ppns.ac.id/2233/1/0216030001 - luqman...

i

TUGAS AKHIR

ANALISA KEMAMPUAN METODE MAGNETIC PARTICLE INSPECTION UNTUK MENDETEKSI SUBSURFACE DEFECT

LUQMAN AJI ELLATHIF NRP. 0216030001

Dosen Pembimbing Ir. Hariyanto Soeroso, MT. Dika Anggara, S.ST., MT.

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

i

TUGAS AKHIR

ANALISA KEMAMPUAN METODE MAGNETIC PARTICLE

INSPECTION UNTUK MENDETEKSI SUBSURRFACE

DEFECT

LUQMAN AJI ELLATHIF

NRP. 0216030001

Dosen Pembimbing

Ir. Hariyanto Soeroso., MT.

Dika Anggara, S.ST., MT

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

iii

LEMBAR PENGESAHAN

v

BEBAS PLAGIAT

vii

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan

hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini yang berjudul : Analisa

Kemampuan Metode Magnetic ParticleInspection Untuk Mendeteksi Subsurface Defect .

Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan yang tak terhingga

atas segala sesuatu yang diberikan kepada penulis khususnya kepada :

1. Bapak Ir. Eko Julianto, MSc., MRINA., selaku Direktur Politeknik Perkapalan Negeri

Surabaya.

2. Bapak Ruddianto, ST., MT., MRINA, selaku ketua Jurusan Teknik Bangunan Kapal.

3. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso., MT & Dika Anggara, S.ST., MT., selaku dosen pembimbing

yang dengan kesabaran memberikan petunjuk, bimbingan dan arahan dalam penelitian Tugas

Akhir.

4. Seluruh dosen pengajar studi Teknik Bangunan Kapal yang telah membekali dan

membimbing selama masa perkuliahan.

5. Kedua orang tua atas do’a, bantuan dan dukungan serta dorongan semangat selama penulis

menempuh studi di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini jauh dari sempurna. Oleh karena itu penulis sangat

mengharap segala bentuk saran dan kritik yang membangun guna penyempurnaan tugas akhir ini.

Sebagai akhir penulis berharap agar tugas akhir ini dapat bermanfaat dan menjadi kajian bagi

banyak pihak.

Surabaya, 7 Agustus 2017

Penulis

ix

ANALISA KEMAMPUAN METODE MAGNETIC PARTICLE

INSPECTION UNTUK MENDETEKSI SUBSURFACE DEFECT

Luqman Aji Ellathif

ABSTRAK

Pelat merupakan bahan utama yang digunakan untuk membangun kapal, kondisi pelat yang

akan digunakan haruslah memenuhi standar, baik dari komposisi kimia material, dimensi maupun

kondisi fisik. Kondisi plat yang berada di ware house tidak terlepas dari cacat/ defect. Defect dapat

berada pada permukaan /surface ataupun dibawah permukaan/subsurface. Defect yang terjadi di

permukaan pelat dapat di amati dengan menggunakan Visual Inspection. Sedangkan defect yang

berada di bawah permukaan haruslah menggunakan metode Nondestructive Testing guna

mengevaluasi ada tidaknya cacat di bawah permukaan. Untuk mengetahui ada tidaknya defect maka

salah satu metode yang dipilih adalah Magnetic Particle Inspection (MPI). Metode ini dipilih karena

metode ini dapat mendeteksi cacat baik yang berada di surface ataupun subsurface. Penelitian ini

bertujuan untuk mengetahui sampai kedalaman berapa metode MPI dapat digunakan untuk

mendeteksi subsurface defect. Penelitian ini menggunakan metode pengujian wet visible particle ink.

Dengan menggunakan benda uji dengan ukuran 150x25x10mm yang memiliki variasi kedalaman

lokasi cacat di bawah permukaan uji dengan letak 0.5 mm, 1mm, 1.5mm, 2mm, 2.5mm, 3mm, 3.5mm,

4mm dibawah permukaan. Dimana tiap variasi cacat berada pada satu buah benda uji. Dari hasil

pengujian menunjukkan bahawa yoke ac mampu mendeteksi subsurface defect sampai kedalaman 1.5

mm, sedangkan untuk yoke dc dan yoke permanent masih mampu mendeteksi sampai kedalaman

4mm.

Kata kunci : Non Destructive Testing, magnetic particle inspection, subsurface defect

xi

ANALYSIS THE ABILITY OF MAGNETIC PARTICLE

INSPECTION METHOD TO DETECT SUBSURFACE DEFECT

Luqman Aji Ellathif

ABSTRACT

Plates are the main material used to build ships, the condition of the

plates to be used must meet standards, both from the chemical composition of the

material, dimensions and physical conditions. The condition of the plate in the

ware house is inseparable. Defect can be on the surface or subsurface. Defects

that occur on the surface of the plate can be observed using Visual Inspection.

Where as defects that are below the surface must use the Nondestructive Testing

method to evaluate the defects below the surface. To find out there is a defect or

not, one of the methods chosen is Magnetic Particle Inspection (MPI). This

method was chosen because this method can detect defects in both the surface and

subsurface. This study aims to determine to what depth the MPI method can be

used to detect subsurface defects. This research uses the wet visible particle ink

method. By using a test object with a size of 150x25x10mm which has a variation

in the depth of the defect location below the test surface with the location of 0.5

mm, 1mm, 1.5mm, 2mm, 2.5mm, 3mm, 3.5mm, 4mm below the surface. Where

each variation of defects are in one test object. From the test results show that ac

yoke is able to detect subsurface defects to a depth of 1.5 mm, where as for dc

yokes and permanent yokes it is still capable of detecting up to a depth of 4mm

Keywords : Non Destructive Testing, Magnetic particle inspection, subsurface

defect

xiii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii

BEBAS PLAGIAT .............................................................................................. v

KATA PENGANTAR ....................................................................................... vii

ABSTRAK ......................................................................................................... ix

ABSTRACT ....................................................................................................... xi

DAFTAR ISI .................................................................................................... xiii

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xv

BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang............................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2

1.4 Manfaat Penelitian..................................................................................... 2

1.5 Batasan Masalah ......................................................................................... 3

BAB 2 DASAR TEORI ....................................................................................... 5

2.1 Non Destructive Testing .............................................................................. 5

2.2 Magnetic Particles Inspection .................................................................. 6

2.3 Prinsip Pengujian Magnetic Test ................................................................. 7

2.4 Kuat Medan Magnet .................................................................................. 9

2.5 Jenis-jenis magnet ................................................................................... 10

2.6 Metode magnetisasi ................................................................................. 10

2.7 Metode pengaplikasian partikel ferromagnetic ......................................... 11

2.8 Sub Surface Defect .................................................................................. 13

2.9 Electrical Discharge Machining ................................................................ 13

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 15

3.1. Flowchart .............................................................................................. 15

3.2 Identifikasi Masalah ................................................................................ 16

3.3 Studi Literatur ......................................................................................... 16

3.4. Persiapan Spesimen ................................................................................. 16

3.4.1 Spesifikasi Hole ................................................................................ 17

3.4.2 Proses Pembuatan Hole .................................................................... 18

3.5 Pengukuran Hasil Pembuatan Cacat ........................................................ 19

3.6 Prosedur Pengujian Magnetic Particle Inspection .................................... 20

3.6.1 Persiapan Alat ................................................................................... 20

xiv

3.6.2 Prosedur Pengujian ............................................................................ 22

3.7 Analisa Hasil dan Pembahasan ................................................................ 26

3.8 Kesimpulan dan Saran ............................................................................. 26

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 27

4.1 Hasil Pengujian ........................................................................................ 27

4.1.1 Hasil Yoke AC .................................................................................. 28

4.1.2 Hasil Permanent Yoke ...................................................................... 29

4.1.3 Hasil Pengujian Yoke DC .................................................................. 30

4.2 Analisa dan Pembahasan .......................................................................... 31

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 33

5.1 Kesimpulan ............................................................................................... 33

5.2 Saran ........................................................................................................ 33

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 35

LAMPIRAN ...................................................................................................... 37

xv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 NDE Methods ................................................................................... 5

Gambar 2.2 Prinsip MPI ...................................................................................... 7 Gambar 2.3 Flux Leakage .................................................................................... 8

Gambar 2.4 kaidah tangan kanan.......................................................................... 9 Gambar 2.5 Pie Shaped ...................................................................................... 10

Gambar 2.6 Artificial Flaw Shims ...................................................................... 10 Gambar 2.7 Magnetisasi Longitudinal ................................................................ 11

Gambar 2.8 Magnetisasi Circularl ................................................................... 11 Gambar 2.9 Dry Particle Ink ............................................................................ 12

Gambar 2.10 Wet Particle Ink ............................................................................ 12 Gambar 2.11 Prinsip EDM ................................................................................. 14

Gambar 2.12 Proses EDM......................................................................................14

Gambar 3.1 Hasil Pemotongan Plat .................................................................... 16

Gambar 3.2 Plat yang Sudah di Haluskan ........................................................... 16 Gambar 3.3 Design Hole pada spesimen 0,5mm................................................. 17

Gambar 3.4 Pelatakan Spesimen pada mesin EDM ............................................ 17 Gambar 3.5 Tampilan Monitor mesin EDM ....................................................... 18

Gambar 3.6 Mesin EDM .................................................................................... 19 Gambar 3.7 Spesifikasi Hole pada spesimen 0,5mm .......................................... 19

Gambar 3.8 Pengukuran dan Penamaan Spesimen Uji ........................................ 19 Gambar 3.9 Peletakan Spesimen Uji .................................................................. 20

Gambar 3.10 Yoke ............................................................................................. 20

Gambar 3.11 Cairan 7HF ................................................................................... 21

Gambar 3.12 light meter .................................................................................... 21 Gambar 3.13 Gauss meter .................................................................................. 22

Gambar 3.14 Light meter ................................................................................... 22 Gambar 3.15 Persiapan Permukaan .................................................................... 23

Gambar 3.16 Penyemprotan WCP ..................................................................... 23 Gambar 3.17 Proses Magnetisasi ....................................................................... 24

Gambar 3.18 Penyemprotan 7HF ....................................................................... 24

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Suatu pelat seringkali mengalami kerusakan baik dari akibat proses

pengelasan ataupun dapat terjadi karena kegagalan saat pembuatan pelat.

Kerusakan plat dapat berupa retakan, patahan, lubang maupun laminasi. Cacat

seperti ini dapat berada pada surface maupun subsurface. Oleh karena itu,

sebelum plat digunakan untuk menjadi bahan baku utama, maka diperlukan

pemeriksaan.

Cacat pada plat dapat terjadi di permukaan dan dibawah permukaan. Jika

cacat terjadi diatas permukaan, akan mudah dideteksi dan diamati secara

visual. Namun beda halnya jika kerusakan tersebut terjadi dibawah permukaan

material. Kerusakan akan sulit dideteksi dan apabila plat yang cacat tersebut

tetap digunakan, maka lama kelamaan material akan mengakibatkan kegagalan

pada produk tersebut dan pada akhirnya menyebabkan kerugian.

Beberapa metode NDT banyak digunakan dalam dunia inspeksi. Salah

satunya ialah Magnetic Particle Inspection. Metode ini ialah pengujian yang

relatif mudah dan sederhana. Metode ini menggunakan bantuan medan

magnet yang memungkinkan menampakan diskontinuitas menggunakan suatu

media partikel magnetik yang memiliki daya tarik magnet. Metode ini

digunakan untuk mengetahui cacat berupa retakan, patahan, lubang maupun

laminasi yang berada pada surface dan subsurface.

Dalam penelitian sebelumnya yang berjudul (Analisa perbandingan

sensitivitas metode magnetic par ticle inspection menggunakan metode visible

dry, visible wet dan wet fluorescent terhadap pendeteksian panjang retak pada

permukaan dan toe sambungan las di kapal yang dilapisi oleh non conductive

coating). Disebutkan bahwa sensitivitas Magnetic Particle Inspection akan

menurun seiring dengan semakin dalam lokasi cacat dari permukaan uji

(Leonardo, 2015). Dalam penelitian tersebut juga disebutkan bahwa apabila

terdapat cacat yang berada di permukaan, namun terlapisi oleh nonconductive

2

coating dengan tebal 500mikron, maka cacat tersebut juga di klasifikasikan

sebagai subsurface defect.

Dilapangan juga terdapat beberapa pendapat pada kalangan inspector

tentang kemampuan dari Magnetic Particle Inspection dalam mendeteksi

subsurface defect, ditambah dengan standard yang belum menyebutkan sampai

kedalaman berapa metode Magnetic Particle Inspection mampu mendeteksi

subsurface defect.

Berangkat dari permasalahan tersebut, penulis membahas mengenai sampai

kedalaman berapa metode Magnetic Particle Inspection dapat mendeteksi

subsurface defect dengan menggunakan variasi jenis yoke pada spesimen uji

baja karbon rendah. Maka berdasar permasalahan tersebut, penulis mengambil

judul tugas akhir “Analisa Kemampuan Metode Magnetic Particle Inspection

Untuk Mendeteksi Subsurface Defect”

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka rumusan masalah

dalam tugas akhir ini antara lain:

1. Berapakah kedalaman subsurface defect yang mampu dideteksi dengan

menggunakan Yoke AC, Yoke DC, Permanent magnet.

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah diatas, adapun tujuan yang diinginkan adalah:

1. Mengetahui seberapa dalam subsurface defect yang dapat dibaca oleh Yoke

AC, Yoke DC, Permanent magnet.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penulisan tugas akhir ini

adalah sebagai berikut

1. Secara praktik diharapakan dapat berguna sebagai referensi dalam

mengetahui kedalaman subsurface defect yang mampu dideteksi dengan

menggunakan metode Magnetic Parrticle Inspection.

2. Sebagai referensi bagi pengguna jasa inspeksi untuk mengetahui metode

3

apa yang layak digunakan untuk menguji material yang akan di inspeksi

berdasar cacat yang ingin dicari.

1.5 Batasan Masalah

Dalam membahas permasalahan yang ada dalam penelitian itu diperlukan

batasan masalah agar dalam pembahasannya diperoleh hasil yang valid, untuk

itu batasan masalah dalam tugas akhir ini adalah :

1. Penelititan menggunakan Yoke AC, Yoke DC, Permanent magnet.

2. Penelitian di fokuskan pada pendeteksian subsurface defect.

3. Material yang digunakan adalah baja karbon rendah dengan ukuran

150x25x10 mm sebanyak 8 (delapan) buah.

4. Satu buah spesimen tediri dari 1 hole defect dengan kedalaman yang

berbeda.

5. Pembuatan subsurface defect pada setiap spesimen uji dengan lebar 2 mm

dengan variasi kedalaman dibawah permukaan 0.5mm, 1mm, 1.5mm, 2mm,

2.5mm, 3mm, 3.5mm, 4mm.

6. Metode pengujian menggunakan wet particle ink dengan Yoke AC, Yoke

DC, Permanent magnet.

4

HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN

5

BAB 2

DASAR TEORI

2.1 Non Destructive Testing

Suatu konstruksi bangunan yang selalu menerima beban baik beban dinamis

ataupun statis pasti akan mengakibatkan kelelahan. Untuk mencegah terjadinya

kecelakaan akibat kelelahan struktur tersebut di perlukan pengujian tidak

merusak atau yang sering di sebut NDT. Berikut beberapa pendapat ahli

mengenai NDT.

Non-Destructive Testing (NDT) adalah suatu metode pemerikasaan

yang dilakukan pada suatu benda uji tanpa merubah bentuk atau tidak merusak

benda untuk mengetahui ada tidaknya cacat yang dapat mempengaruhi fungsi

kerja dari benda tersebut (Hellier, 2003). NDT dilakukan dimaksudkan untuk

mendeteksi cacat pada permukaan, dibawah permukaan, hasil pengelasan

maupun hasil fabrikasi dari suatu komponen (ASME-V, 2013).

Sehingga dapat disimpulkan bahwa Non Destructive Testing merupakan

suatu metode pemeriksaan benda untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada

permukaan, bawah permukaan, hasil pengelasan maupun hasil fabrikasi tanpa

mempengaruhi fungsi dari benda itu sendiri. Metode NDT selalu berkembang

seiring dengan perkembangan teknologi. Secara umum, metode NDT yang

sering digunakan seperti gambar 2.1.

Gambar 2.1 NDE Methods (sumber : https://www.nde-ed.org)

https://www.nde-ed.org/

6

Dalam dunia industri metode NDT sering dilakukan, berikut peranan NDT

dalam dunia industri:

1. Pemeriksaan material sebelum dilakukan proses produksi

2. Mengevaluasi material selama proses produksi

3. Pemeriksaan hasil produksi

4. Mengevaluasi hasil produk yang sudah dikerjakan

5. Mencegah adanya kegagalan saat produk digunakan

NDT merupakan teknologi yang sangat penting yang dapat memberikan

informasi yang berguna untuk mengetahui kondisi sebenarnya dari benda yang

akan diperiksa (NDT introduction, 2016). Tentunya dalam melakukan proses

pemeriksaan haruslah mengacu dengan standar yang telah ada, sehingga hasil

nya sesuai yang diharapkan.

Dalam melakukan pekerjaan inspeksi, telah diatur dalam standard/ code

yang telah disepakati, contohnya yakni ASME. Standard ini merupakkan

sebuah acuan dalam proses inspeksi mulai dari kualifikasi prosedur pengujian,

proses kalibrasi, tahapan inspeksi hingga evaluasi (ASME-V, 2013). Dengan

adanya tahapan ini, maka diharapkan proses inspeksi dapat berjalan secara

optimal.

2.2 Magnetic Particles Inspection

Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah metode pengujian tidak rusak

yang digunakan untuk mendeteksi cacat. Metode ini cepat dan relatif

mudah diaplikasikan, dan persiapan permukaan sebagian tidak sepenting

untuk beberapa metode NDT. Karakteristik ini menjadikan MPI salah satu

metode pengujian tak rusak yang paling banyak digunakan.

MPI menggunakan medan magnet dan partikel magnetik kecil (particle

ink) untuk mendeteksi cacat pada komponen. Satu-satunya persyaratan dari

menggunakan metode ini yakni bahwa komponen yang diperiksa harus

terbuat dari bahan feromagnetik seperti besi, nikel, kobalt, atau beberapa

paduannya. Bahan feromagnetik adalah bahan yang dapat dimagnetisasi

ketingkat yangmemungkinkan proses inspeksi menjadi efektif.

7

Metode ini digunakan untuk memeriksa berbagai bentuk produk

termasuk coran, tempa, dan lasan yang tentunya benda yang akan di uji

mengandung ferrous. Banyak industri yang menggunakan inspeksi partikel

magnetik untuk menentukan keadaan suatu komponen. Beberapa contoh

industri yang menggunakan inspeksi partikel magnetik adalah industri baja,

otomotif, petrokimia, pembangkit listrik, dan kedirgantaraan.

Magnet merupakan suatu logam yang dapat menarik besi, dan selalu

memiliki dua kutub yaitu kutub utara dan kutub selatan. Dimana arah medan

magnet disetiap titik bersumber dari kutub utara menuju ke selatan dan

mengarah dari kutub selatan ke utara di dalam magnet.

Gambar 2.2 Prinsip MPI (https://www.nde-ed.org)

Metode MPI sangat efektif untuk mendeteksi diskontinuitas pada

permukaan dan daerah dibawah permukaan, khususnya pada benda

feromagnetic. Sensitivitasnya sangat besar pada diskontinuitas yang terletak

pada permukaan, dan akan semakin menurun seiring dengan bertambahnya

kedalaman diskontinuitas (ASME-V, 2013). Dengan adanya keterbatasan

tersebut, maka diperlukan metode lain guna mendeteksi diskontinuitas yang

ada, baik diskontinuitas berupa retakan maupun laminasi.

2.3 Prinsip Pengujian Magnetic Test

Sebuah magnet adalah material yang memiliki kemampuan menarik

besi atau baja . Lodestone (magnetite) adalah magnet alam. Material lain dapat

dibuat menjadi magnet buatan. Apabila sembarang material dimagnetisasi,

ia memiliki medan magnet yang akan menarik logam tertentu dan medan

8

magnet lain . Karena memungkinkan untuk memagnetisasi logam tertentu,

dimungkinkan pula untuk menampakkan diskontinuitas menggunakan suatu

media (serbuk besi) yang memiliki daya tarik magnet (ASME-V, 2013).

Medium tersebut diaplikasikan pada permukaan benda uji setelah atau selama

induksi medan magnet.

Pada prinsipnya, metode ini memagnetisasi benda yang akan di inspeksi

dengan memberikan sebuk magnet pada permukaan benda uji. Kemudian

serbuk magnet akan berada pada daerah medan magnet dan akan tertarik dan

terkumpul pada daerah discontinuity yang terdeteksi. Sesuai dengan Gambar

2.3 serbuk magnet akan mengumpul dan segaris dengan discontinuity dan

berpotongan tegak lurus dengan garis medan magnet (Aeroblog, 2007).

Spesimen atau benda uji tersebut dimagnetisasi dengan cara memberikan

arus listrik. Karena perlakuan yang seperti itu, maka pada benda uji akan timbul

medan magnet sebagai akibat dari adanya beda potensial (arus listrik mengalir

dari tegangan tinggi ke tegangan rendah). Pada daerah yang di inspeksi

ditaburkan serbuk magnet. Selanjutnya serbuk besi tersebut akan mengikuti

bagian yang cacat dari benda uji tersebut.

Gambar 2.3 Flux Leakage (sumber : https://www.nde-ed.org)

Sebelum dilakukannya inspeksi, maka harus dipastikan terlebih dahulu

bahwa yoke atau magnet yang akan digunakan masih layak untuk

digunakan, untuk memastikannya maka diperlukan kalibrasi. Kalibrasi

sendiri setidaknya dilakukan setahun sekali untuk menjamin bahwa yoke dapat

berfungsi dengan optimal.

Hal utama yang perlu diperhatikan dalam proses kalibrasi ialah lifting

power dari masing masing yoke. Lifting power atau yang sering disebut dengan

https://www.nde-ed.org/

9

daya angkat ialah kemampuan dari yoke dalam mengangkat blok kalibrasi.

Dimana dilakukan dengan cara meletakkan kaki yoke pada maximum pole

spacing (200mm), kemudian memagnetisasi sekaligus mengangkat blok

kalibrasi dan ditahan dalam beberapa saat. Daya angkat minimum untuk yoke

ac yakni 4,5kg. sedangkan daya angkat untuk yoke dc dan yoke permanen

yakni 18 kg.

2.4 Kuat Medan Magnet

Medan magnetik adalah ruang di sekitar magnet dimana megnet lain atau

benda lain yang mudah dipengaruhi magnet akan mengalami gaya

magnetik jika diletakan dalam ruang tersebut (Marthen, 2006). Untuk

mengetahui arah garis gaya magnet dapat menggunakan kaidah tangan

kanan seperti ditunjukan pada Gambar 2.4 tentang kaidah tangan kanan. Yakni

dengan genggam kawat lurus ibu jari menunjukan arah arus listrik, maka

putaran keempat jari yang dirapatkan meunjukan arah lingkaran garis-garis

medan magnet

Gambar 2.4 kaidah tangan kanan (sumber : https://www.idschool.net)

Dalam mengamati medan magnet pada saat pengujian magnetic testing,

maka digunakan Pie Shaped atau Artificial Flaw Shims. Dimana kedua

indikator ini digunakan untuk menentukan teknik yang tepat untuk melakukan

pengujian. Seperti pada Gambar 2.5 indikator ini digunakan untuk

menunjukkan arah medan magnet yang lebih kuat, dimana hal ini diketahui dari

indikasi yang muncul pada pie shaped maupun artificial flaw shims. Alat ini

berfungsi untuk menentukan arah megnetisasi, selain itu juga berfungsi sebagai

https://www.idschool.net/

10

verifikator, dalam arti memastikan jika memang ada diskontinuitas pada benda

yang diuji akan ditampilkan.

Gambar 2.5 Pie Shaped (sumber : pribadi)

Gambar 2.6 Artificial Flaw Shims (sumber : https://www.nde-ed.org)

2.5 Jenis-jenis magnet

1. Magnet permanen

Merupakan bahan-bahan logam tertentu yang jika dimagnetisasi maka

bahan logam tersebut akan mampu mempertahankan sifat magnetnya

dalam jangka waktu yang lama (permanen).

2. Elektromagnet

Merupakan magnet yang terbuat dari bahan ferromagnetic yang jika

diberikan arus listrik maka bahan tersebut akan menjadi magnet, tetapi jika

pemberian arus listrik dihentikan, maka sifat magnet pada bahan tersebut

akan hilang.

2.6 Metode magnetisasi

Ada beberapa teknik magnetisasi yang dapat digunakan dalam melakukan

pengujian magnetik yaitu magnetisasi melingkar dan magnetisasi memanjang.

Magnetisasi longitudinal dihasilkan dari arus listrik yang dialirkan dalam koil.

dimana medan magnetmemanjang diinduksikankedalam spesimendengan

caramenggunakan yoke dan kumparan atau solenoid

11

Gambar 2.7 Magnetisasi Longitudinal (sumber : https://www.nde-ed.org)

Magnetisasi Circular Medan magnet melingkar memiliki garis-garis gaya

magnet yang berjalan melingkar di sekeliling perimeter bagian. Medan magnet

melingkar diinduksi dalam suatu artikel dengan baik melewati arus melalui

komponen atau dengan melewatkan arus melalui konduktor yang

dikelilingi oleh komponen.

Gambar 2.8 Magnetisasi Circular (sumber : https://www.nde-ed.org)

2.7 Metode pengaplikasian partikel ferromagnetic

1. Metode kering

Partikel magnetik yang digunakan berupa bubuk kering. Metode ini

digunakan pada permukaan benda uji yang kasar. Suhu kerja yang baik yaitu

pada suhu kamar 10oC hingga 55oC (ASME-V, 2013). Metode ini juga

masih dapat dilakukan pada suhu tinggi asalkan benda uji masih berwujud

padat. Metode ini tidak cocok dilakukan pada suhu dingin, karena serbuk

ferromagnetic akan lengket terkena embun. Warna partikel ferromagnetic

yang dipilih harus kontras terhadap benda uji. Seperti pada Gambar 2.9,

benda uji yang di magnetisasi diberi serbuk magnet dan diarahkan pada

lokasi yang diinginkan secara perlahan-lahan, dan sisa partikel yang

berlebih dihilangkan.

https://www.nde-ed.org/https://www.nde-ed.org/

12

Gambar 2.9 Dry Particle Ink

(sumber : https://www.nde-ed.org)

2. Metode basah

Inspeksi partikel magnetik suspensi basah, lebih umum dikenal sebagai

MPI, melibatkan pengaplikasian partikel saat tersuspensi dalam pembawa

cairan. Inspeksi partikel magnetik basah paling sering dilakukan

menggunakan unit suspensi dalam kaleng semprot seperti pada Gambar 2.10,

dimana sering digunakan dengan yoke elektromagnetik. Inspeksi dengan

serbuk magnet basah memiliki beberapa keunggulan dibandingkan inspeksi

serbuk magnet kering. Pertama, semua permukaan komponen dapat dengan

cepat dan mudah ditutup dengan lapisan partikel yang relatif seragam.

Kedua, pembawa cairan memberikan mobilitas ke partikel untuk periode

waktu yang lama, yang memungkinkan partikel yang cukup untuk

mengapung ke bidang kebocoran kecil untuk membentuk indikasi yang

terlihat. Oleh karena itu, inspeksi basah dianggap terbaik untuk mendeteksi

diskontinuitas yang sangat kecil pada permukaan yang halus. Namun, pada

permukaan kasar, partikel (yang jauh lebih kecil pada suspensi basah) dapat

mengendap di lembah permukaan dan kehilangan mobilitas, menjadikannya

kurang efektif daripada bubuk kering dalam kondisi ini.

Gambar 2.10 Wet Particle Ink

(sumber : https://www.nde-ed.org)

https://www.nde-ed.org/https://www.nde-ed.org/

13

2.8 Sub Surface Defect

Cacat selain sering dijumpai pada permukaan benda (surface) , dapat juga

berada dibawah permukaan benda (subsurface). Cacat pada permukaan benda

dapat diamati secara visual. Namun apabila cacat berada dibawah permukaan

maka diperlukan perhatian khusus.

Suatu cacat dapat dikatakan subsurface defect apabila cacat itu berada

dibawah permukaan material benda uji. Apabila cacat itu berada di permukaan

benda uji yang terdapat lapisan cat dengan ketebalan cat lebih dari 500 mikron,

maka cacat tersebut dapat dikatakan dengan subsurface defect (Leonardo,

2015). Sehingga dibutuhkan metode pengujian NDT yang sesuai dalam

melakukan inspeksi berdasar jenis cacat yang akan dicari.

Subsurface defect memiliki beragam macam. Diantara cacat yang sering

ditemukan dibawah permukaan diantaranya adalah crack, lamination, hole.

Cacat tersebut dapat ditemui pada raw material saat proses pembuatan plat

ataupun pada daerah las an saat proses pengelasan.

2.9 Electrical Discharge Machining

Asal mula mesin Electrical Machining (EDM) adalah pada tahun 1770,

saat itu ilmuwan inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan

arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N.

Lazarenko menemukan ide untuk menggunakan efek erosi dari percikan arus

listrik untuk membuat proses permesinan secara elektrik bahan konduktif.

Dengan adanya ide tersebut, proses EDM muncul. Kedua bersaudara

menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif

dimana percikan listrik terjadi diantara dua konduktor, cairan tersebut

dinamakan dielektrik (EDM, 2017). Pada saat ini ada dua macam mesin EDM

yaitu : EDM konvensional dan Wire EDM.

Pada proses pembuatan cacat (hole) dalam penelitian ini menggunakan

Wire EDM. Seperti pada Gambar 2.11, dimana kawat listrik, atau kawat cut

EDM dipakai untuk membuat hole diberi aliran listrik melalui benda kerja,

dan biasanya di celupkan dalam sebuah tangki dielektrik.

14

Gambar 2.11 Prinsip EDM (sumber : https://www.fariedpradhana.wordpress.com)

Gambar 2.11 adalah proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan

arus listrik, listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati

benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada cairan isolasi (tidak

menghantarkan arus listrik), pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun

cairan dielektric adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang

cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang

menyebabkan tegangan arus listrik, listrik melewatinya dari elektrode ke

benda kerja (EDM, 2017).

Dengan adanya arus listrik dan partikel logam yang tercampur ke cairan

dapat membantu transfer tegangan arus listrik, listrik membantu dalam ionisasi

cairan dielektrik dan membawa tegangan arus listrik listrik secara langsung,

serta partikel partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan arus listrik

listrik dari cairan. Seperti pada Gambar 2.12, daerah yang memiliki tegangan

arus listrik listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode

dan benda kerja paling dekat.

Gambar 2.12 Proses EDM (sumber : https://www.xactedm.com)

https://www.fariedpradhana.wordpress.com/

15

BAB 3

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Flowchart

MULAI

Persiapan Spesimen Uji

Pengukuran Hasil Pembuatan Cacat

Pengujian dengan Yoke AC, Yoke DC dan Yoke Permanen

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan & Saran

SELESAI

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

16

3.2 Identifikasi Masalah

Metode Magnetic Particle Inspection merupakan pengujian NDT yang

dapat menemukan cacat yang berada pada permukaan dan dibawah permukaan.

Namun metode ini memiliki kelemahan yaitu semakin dalam lokasi cacat dari

permukaan uji, maka sensitivitas pengujian ini semakin menurun dalam

mendeteksi cacat. Dimana pada penelitian sebelumnya, belum disebutkan

sampai kedalaman berapa metode ini dapat digunakan dalam mendeteksi cacat.

Oleh karena iti pada penelitian ini dibuat sebuah cacat buatan/ hole dengan

beberapa variasi kedalaman lokasi hole dibawah permukaan untuk mengetahui

sampai kedalaman berapa metode ini efektif untuk digunakan.

3.3 Studi Literatur

Mengumpulkan literatur tentang pengujian Magnetic Particle Inspection

terhadap pembacaan cacat. Dimana pada penelitian sebelumnya tentang

sensitivitas pengujian MPI dalam mendeteksi cacat menyatakan bahwa sebuah

benda baik yang di lapisi dengan coating ataupun yang tidak, maka

sensitivitasnya semakin menurun seiring dengan bertambahnya lapisan coating

ataupun semakin dalam lokasi cacat itu sendiri

3.4. Persiapan Spesimen

Ukuran material yang ada di pasaran paling kecil adalah 1200 x

6000mm, sedangkan spesimen yang di butuhkan adalah 100 x 25 x 10 mm

sebanyak delapan buah spesimen. Maka dari itu, material harus dipotong

sesuai ukuran yang diinginkan dengan menggunakan mesin potong.

Setelah proses pemotongan pelat menjadi spesimen yang dibutuhkan,

selanjutnya dilakukan proses penghalusan sisi spesimen dengen menggunakan

gerinda.

17

Gambar 3.1 Hasil Pemotongan Plat (sumber: Pribadi)

Berikut menunjukan hasil pelat yang telah dipotong dan dihaluskan

dengan gerinda. Hal ini dilakukan karena setelah dipotong permukaan

pelat tidak merata dan juga untuk menghilangkan korosi pada pelat. Selain itu

proses penggerindaan berfungsi untuk mempermudah saat pembuatan hole.

Gambar 3.2 Plat yang sudah diratakan (sumber: Pribadi)

3.4.1 Spesifikasi Hole

Pembuatan hole pada spesimen yang telah melalui proses gerinda,

selanjutnya proses pembuatan hole dilakukan pada bagian tengah spesimen.

Adapun syarat pembuatan hole adalah setiap spesimen adalah terdiri dari 1

buah hole, dengan:

1. Diameter hole 2mm

2. Jarak hole ke permukaan uji tiap spesimen :

a. Spesimen 1 : 0,5mm

b. Spesimen 2 : 1 mm

c. Spesimen 3 : 1,5 mm

d. Spesimen 4 : 2 mm

18

e. Spesimen 5 : 2,5 mm

f. Spesimen 6 : 3 mm

g. Spesimen 7 : 3,5 mm

h. Spesimen 8 : 4 mm

Gambar 3.3 Design Hole pada spesimen 0,5mm (sumber: Pribadi)

3.4.2 Proses Pembuatan Hole

Proses pembuatan hole pada spesimen uji menggunakan mesin EDM

seperti pada gambar. Pertama yang di lakukan ialah dengan memasang wire

master dengan ukuran yang diinginkan sebagai elektroda pada cutting tool.

Selanjutnya, material diletakan pada ragum di EDM machine tool.

Gambar 3.4 Pelatakan Spesimen pada mesin EDM (sumber: Pribadi)

Langkah berikutnya adalah setting mesin EDM sesuai dengan letak

posisi hole yang telah direncanakan dan mesin akan beroperasi secara

otomatis. Saat wire master mulai bersentuhan dengan benda kerja, maka

cairan dielektrik akan menyirami bagian benda kerja yang sedang

bersentuhan dengan wire master, hal ini bertujuan untuk menghilangkan

partikel yang terkikis akibat proses EDM sekaligus mendinginkan bagian

yang dipanaskan akibat pengaruh percikan listrik.

Tampilan monitor mesin EDM seperti yang terlihat pada gambar 3.6.

Masing-masing hole yang dibuat membutuhkan waktu yang berbeda-beda.

Sesuai dengan posisi hole dari tepi permukaan uji. Hal ini dikarenakan harus

19

mengatur alat EDM satu persatu sesuai dengan hole yang di inginkan.

Rentang waktu yang dibutuhkan untuk 1 buah hole antara 15 - 30 menit.

Gambar 3.5 Tampilan Monitor mesin EDM (sumber: Pribadi)

Kelebihan dari alat EDM adalah dimana letak hole yang telah

direncanakan dapat dengan mudah dilakukan pengaturan baik dari segi ukuran

letak hoke maupun Dimensi hole yang tergantung dari wire master.

Pengoperasian mesin EDM harus dilakukan oleh seorang ahli.

Gambar 3.6 Mesin EDM yang digunakan dalam pembuatan Hole (sumber: Pribadi)

3.5 Pengukuran Hasil Pembuatan Cacat

Setelah dilakukan proses EDM, selanjutnya spesimen di bersihkan dari

kotoran yang menempel. Seperti pada Gambar 3.8, dilakukan pengukuran

ulang lokasi hole hasil proses EDM dan pemberian nomor. Hal ini untuk

memastikan bahwa posisi hole sesuai dengan perencanaan pengujian. Setelah

dipastikan bahwa posisi hole sesuai perencanaan, maka dilakukan penomoran

untuk mempermudah dalam pengurutan spesimen uji serta mengetahui posisi

hole dari permukaan uji.

20

Gambar 3.7 Spesifikasi Hole pada spesimen 0,5mm (sumber: Pribadi)

Gambar 3.8 Pengukuran dan Penamaan Spesimen Uji (sumber:Pribadi)

3.6 Prosedur Pengujian Magnetic Particle Inspection

3.6.1 Persiapan Alat

Sebelum melakukan pengujian Magnetic Particle Testing, dilakukan

persiapan alat-alat dan bahan uamh diperlukan dalam pengujian. Berikut

hal yang dipersiapkan sebelum pengujian dilakukan :

1. Ragum

Ragum digunakan untuk menjepit spesimen ujia agar memudahkan

dalam peletakan spesimen uji.

Gambar 3.9 Peletakan Spesimen Uji ( sumber : Pribadi )

21

2. Peralatan Magnetic Particle Testing

Tabel 3.1 Spesifikasi Yoke

Sumber : Pribadi

A. Yoke

Seperti pada Gambar 3.10. Yoke yang dipakai dalam pengujian kali ini

adalah Yoke AC, Yoke Permanen dan Yoke DC

Gambar 3.10 (a) Yoke AC, (b) Yoke Permanen, (c) Yoke DC ( sumber : Pribadi )

B. Chemicals

Seperti pada gambar 3.10, cairan chemicals yang digunakan ialah merk

Magnaflux, dimana metode yang digunakan ialah wet visisble particle.

Maka cairan chemicals yang digunakan ialah WCP, dan 7HF.

Gambar 3.11 Cairan 7HF (sumber:Pribadi)

Spesifikasi

Yoke AC Yoke AC/ DC

Yoke Permanen

Name Yoke elektrik Yoke Elektrik Yoke Permanent

Brand /Type Parker / B310S Magnaflux / Y-7 Parker / PM50

Serial number 6454 49560 3663

Manufacture USA USA USA

Capacity 10.1 Lb 10.1 Lb(AC) & 40.1

Lb (DC)

40.1 Lb

22

C. Light Meter

Light meter merupakan suatu perangkat untuk mengukur intensitas

cahaya, dimana hal ini digunakan untuk mengukur intensitas cahaya pada

permukaan yang di uji dengan minimal 100fc/1000 lux

Gambar 3.12 Light meter (sumber:Pribadi)

D. Gauss Meter

Gauss meter merupakan suatu perangkat untuk mengukur medan magnet

sisa, alat ini digunakan untuk memverivikasi medan magnet di seluruh

bagian komponen setelah pengujian

Gambar 3.13 Gauss Meter (sumber:Pribadi)

3.6.2 Prosedur Pengujian

1. Dalam proses interpretasi harus diperhatikan bahwa intensitas cahaya

minimum berada pada 100 fc/ 1000 lux. Hal ini dimaksudkan agar

pengevaluasian untuk meneliti bentuk discontinuity yang terdapat pada

benda uji dapat dilakukan secara optimal.

23

Gambar 3.14 Light Meter (sumber: Pribadi)

2. Persiapan permukaan

Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus kering dan bersih

dari segala macam kotoran yang kiranya dapat menganggu proses inspeksi

seperti karat, oli/gemuk, debu dll yang dapat menyebabkan sebagai indikasi

palsu.

Gambar 3.15 Persiapan Permukaan (sumber: Pribadi)

3. Penyemprotan WCP

Setelah permukaan dipastikan bersih dan kering maka dilakukan

penyemprotan WCP secara merata. Hal ini dilakukan untuk memudahkan

untuk mendeteksi adanya discontinuity. Karena warna dari WCP 2 lebih

kontras dari pada serbuk ferromagnetic sehingga menjadikan WCP

sebagai background dari serbuk ferromagnetic.

24

Gambar 3.16 Penyemprotan WCP (sumber:Pribadi)

4. Magnetisasi

Magnetisasi benda uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk

ferromagnetic yang nantinya serbuk ferromagnetic tersebut akan

mendetekasi adanya discontinuity pada benda uji tersebut.

Gambar 3.17 Proses Magnetisasi (sumber:Pribadi)

5. Aplikasi serbuk magnet

Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada

benda uji. Bila permukaannya kasar, maka digunakan metode kering yang

menggunakan serbuk magnet kering. Apabila permukaannya halus

digunakan metode basah yang mana serbuk ferromagnetic yang digunakan

berupa suspensi. Aplikasi serbuk dilakukan selama arus magnetisasi

menyala. Teknik ini dinamakan continuous. Yoke harus diletakkan pada

permukaan yang diperiksa, dan partikel magnet disemprotkan pada

permukaan diantara kaki-kaki yoke.

25

Gambar 3.18 Penyemprotan 7HF (sumber:Pribadi)

6. Interpretasi

Setelah indikasi diketahui lokasinya, selanjutnya diinterpretasi.

Selama interpretasi, penyebab dan pengaruh indikasi terhadap artikel

atau benda uji harus ditentukan. Pada tahap ini indikasi tersebut

diklasifikasikan sebagai palsu, tidak relevan atau relevan.

a. Indikasi palsu: Indikasi palsu disebabkan jika partikel

terkumpul dan tertahan secara mekanis atau gravitasi. Jika

benda memiliki permukaan kasar, ini akan

mengakibatkanindikasipalsu.

b. Indikasi nonrelevant Merupakan kelompok gangguan

magnetis nonrelevant yang bukan akibat adanya

diskontinuitas atau kepecahan pada logam. Indikasi

nonrelevant umumnya dapat diakibatkan oleh penahanan di

dalam logam dimana garis-garis gaya harus melewatinya,

seperti poros yang ada alurnya

c. Indikasi relevant (indikasi sebenarnya) disebabkan karena

diskontinuitas permukaan yang telah diinterpretasikan bukan

sebagai indikasi palsu atau nonrelevant. Indikasi sebenarnya

harus dievaluasi penyebab sampai pada pengaruh yang

ditimbulkannya pada usia pakai komponen. Penting dicatat

bahwa semua indikasi relevant adalah diskontinuitas, namun

tidak semua diskontinuitas adalah cacat. Indikasi permukaan

menghasilkan pola yang tajam, nyata, jelas, dan melekat.

26

Indikasi bawah permukaan cenderung menghasilkan pola

yang kurang nyata, tersebar,dankabur.

7. Post Examination Cleaning

Pembersihan benda uji setelah pelaksanaan pengujian harus

dilakukan sesegera mungkin dengan cara yang tidak merusak

komponen.

8. Demagnetizing Demagnetisasi bisa dilakukan memakai yoke elektromagnetik

dengan membalik arah medan magnet secara berulang-ulang

sambil menjauhkan yoke dari permukaan yang diuji. Hal ini

dilakukan untuk memastikan pada pengujian berikutnya

bahwa benda uji tidak memiliki medan magnet

3.7 Analisa Hasil dan Pembahasan

Setelah dilakukan pengujian magnetic particle inspection, dilakukan

analisa hasil pengujian dengan menggunakan tiga jenis yoke yang berbeda

yakni yoke ac, yoke dc dan yoke permanent. Sehingga didapat hasil berupa

kedalaman masing-masing yoke dalam mendeteksi cacat buatan (hole) yang

berada dibawah permukaan uji.

3.8 Kesimpulan dan Saran

Dengan adanya data hasil pengujian magnetic particle inspection yang

menggunakan tiga jenis yoke. Maka dapat ditarik kesimpulan kemampuan dari

masing-masing yoke untuk mengetahui sampai kedalaman berapa yoke mampu

dalam mendeteksi subsurface defect

27

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian

Dalam proses pengujian spesimen, dilakulan dengan menggunakan Yoke

Permanen, Yoke AC dan Yoke DC sehingga dapat diketahui bahawa kemampuan

dari berbagai yoke berbeda-beda dalam mendeteksi lokasi hole yang berada

dibawah permukaan. Hal ini di pengaruhi dengan lifting power yang berbeda

dari masing masing yoke dan kondisi yoke yang dipakai. Oleh karena itu, yoke

perlu di kalibrasi setiap satu tahun sekali.

Pengujian ini dilakukan dengan 3 jenis yoke telah terkalibrasi, dan

dilakukan pengjian sesuai dengan prosedur pengujian yang ada, hal ini bertujuan

agar dalam proses pengujian dapat dilakukan secara optimal. Dimana tiap satu

spesimen di uji Magnetic Prticle Inspection sebanyak 3 kali.

Pada jenis yoke ac hanya mmampu untuk menampilkan cacat pada

kedalaman 1.5 mm, sedangkan untuk yoke dc dan permanent masih mampu

mendeteksi cacat sampai kedalaman 4 mm. Pada kasus tertentu benda uji tidak

dapat menampikan cacat karena benda yang akan di uji terdapat lapisan non

conductive coating, dimana lapisan tersebut merupakan suatu bahan yang tidak

dapat menghantarkan medan magnet, sehingga menyebabkan pada ketebalan

coating tertentu, cacat tidak dapat dimunculkan

28

4.1.1 Hasil Yoke AC

Pengujian : 0,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 1 mm Indikasi :25mm

Pengujian : 1,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 2 mm Indikasi : -

Pengujian : 2,5mm Indikasi : - Pengujian : 3 mm Indikasi : -

Pengujian : 3,5mm Indikasi : - Pengujian : 4 mm Indikasi : -

29

4.1.2 Hasil Permanent Yoke

Pengujian : 0,5mm Indikasi : 25 mm Pengujian : 1mm Indikasi : 25mm

Pengujian : 1,5mm Indikasi : 25 mm Pengujian : 2 mm Indikasi : 25mm

Pengujian : 2,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 3 mm Indikasi : 25mm


30

4.1.3 Hasil Pengujian Yoke DC

Pengujian : 0,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 1 mm Indikasi :25mm




31

4.2 Analisa dan Pembahasan

Pengujian ini dilakukan dengan 3 jenis yoke yang telah terkalibrasi, dan

dilakukan pengjian sesuai dengan prosedur pengujian yang ada, hal ini bertujuan

agar dalam proses pengujian dapat dilakukan dan didapat hasil yang optimal.

Tabel 4.1 Hasil Pengujian

No

Kedalaman

Jenis Yoke

Yoke DC Yoke AC Pemanent Yoke

1 0,5 mm Applicable Applicable Applicable

2 1 mm Applicable Applicable Applicable

3 1.5 mm Applicable Applicable Applicable

4 2 mm Applicable Not Aplicable Applicable

5 2.5 mm Applicable Not Aplicable Applicable


7 3.5 mm Applicable Not Aplicable Applicable


Dari Tabel 4.1 diketahui bahwa yoke dc dan permanent yoke masih mampu

mendeteksi hole sampi kedalaman 4mm, sedangkan yoke ac mampu mendeteksi

sampai kedalaman 1.5 mm. hal ini disebabkan karena lifting power yang berbeda.

Berdasarkan ASME sec V article VII. Daya angkat dari yoke mempengaruhi daya

magnetisasi dalam pendeteksian cacat.

32


33

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasar penelitian yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan dan

saran sebagai berikut :

5.1 Kesimpulan

1. Pengujian Magnetic Particle Inspection (MPI) menggunakan Yoke

permanent, Yoke Ac dan Yoke Dc masih mampu mendeteksi subsurface

defect (hole). Namun pada ketiga yoke memiliki kemampuan yang berbeda

dalam mendeteksi subsurface defect. Yoke Permanent dan Yoke Dc yang

memiliki lifting power yang sama yakni 18 kg, masih mampu mendeteksi

sampai kedalaman 4mm. Berbeda dengan Yoke Ac yang memiliki lifting

power 4,5 kg. Yoke ac mampu mendeteksi sampai kedalaman 1,5mm.

5.2 Saran

1. Penelitian ini masih menggunakan metode Wet Visible Particle Ink. Dimana

MPI bisa menggunakan metode Wet Fluorescent Particle Ink. Untuk

penelitian selanjutnya bisa dikaji lebih lanjut tentang sensitivitas pembacaan

kemampuan partikel dengan metode tersebut.

2. Penelitian ini menggunakan metode magnetisasi memanjang, Untuk

penelitian selanjutnya bisa dikaji lebih lanjut sensitivitas pembacaan

subsurface defect dengan metode magnetisasi melingkar.

34


35

DAFTAR PUSTAKA

Aeroblog. (2007). Non Destructive Testing. Retrieved March 12, 2019, from

https://aeroblog.wordpress.com/2007/01/12/non-destrtructive-testing-ndt/

ASME-V. (2013). Boiler & Pressure Vessel Code, II. Materials, Part D. Properties

(Customary). New York: The American Society of Mechanical Engineer.

EDM. (2017). How EDM Works. Retrieved March 15, 2019, from

https://www.xactedm.com/edm-capabilities/how-edm-works/

Hellier, C. (2003). HANDBOOK OF NONDESTRUCTIVE EVALUATION. USA:

The McGraw Hill Companies.

Leonardo, P. (2015). Analisa Perbandingan Sensitivitas Metode Magnetic Particle

Inspection (MPI) Menggunakan Metode Visible Dry, Visible Wet, dan Wet

Fluorescent Terhadap Pendeteksian Panjang Retak pada Permukaan dan Toe

Sambungan Las di Kapal yang Dilapisi Nonconductive Coat. SAINS DAN

SENI ITS, 4, 1.

NDT introduction. (2016). Non-destructive Testing ’92. Non-Destructive Testing

’92, 1. https://doi.org/10.1016/c2009-0-13038-6

36


37

LAMPIRAN

Tabel 3.1 Pengukuran Lokasi Hole dari Permukaan Uji

Pengukuran Spesimen 1 = 0,5 mm Pengukuran Spesimen 2 = 1 mm




38


analisa kemampuan metode magnetic particle ...repository.ppns.ac.id/2233/1/0216030001 - luqman...

Documents