laporan jobshop dan flowshop
Post on 31-Dec-2015
917 Views
Preview:
TRANSCRIPT
LAPORAN PRAKTIKUM
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
ACARA V
PENJADWALAN JOBSHOP DAN FLOWSHOP
Disusun Oleh :
Nama : Nur Rahma Laila Rizki Fauziah
NIM : 11/319005/TP/10208
Shift : I
Co-Ass : Asih Rachmayanti
Dwi Mulya Sukowati
LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI
JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2013
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Suatu industri pasti memiliki berbagai kegiatan atau operasi untuk
menghasilkan produk. Kegiatan ini adalah proses pengolahan input
menjadi produk sesuai dengan keinginan untuk memenuhi kebutuhan
konsumen. Proses mengolah input menjadi pada industri tidak lepas dari
peralatan dan mesin untuk mempermudah proses pengolahan dan manusia
sebagai operatornya. Proses pengolahan input menjadi produk
membutuhkan pengaturan agar mesin maupun operator dapat digunakan
dan bekerja secara optimum terutama efisien terhadap waktu.
Pengaturan operator maupun mesin dapat dilakukan dengan
penjadwalan. Penjadwalan juga berfungsi sebagai alat pengambil
keputusan yaitu untuk menetapkan suatu jadwal. Penjadwalan merupakan
usaha untuk mengoptimalkan waktu penyelesaian pekerjaan pada mesin-
mesin agar target produksi tercapai. Terdapat beberapa metode yang
digunakan untuk penjadwalan. Salah satunya adalah metode penjadwalan
flowshop dan jobshop.
Sebagai mahasiswa TIP yang nantinya akan banyak bekerja di
dunia industri terutama di bidang agroindustri yang memiliki berbagai
jenis stasiun kerja yang tentunya memiliki berbagai kegiatan dapat
berjalan dengan teratur. Oleh karena itu pada praktikum Perencanaan dan
Pengendalian Produksi akan membahas mengenai Penjadwalan Flowshop
dan Jobshop yang merupakan salah satu metode penjadwalan. Dengan
adanya praktikum ini diharapkan mahasiswa akan lebih mudah memahami
dan dapat mengaplikasikannya di dunia kerja.
B. Tujuan Praktikum
1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara
jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer.
2. Mengajarkan mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara
jobshop dan flowshop.
C. Manfaat Praktikum
Praktikum acara 5 yang berjudul Penjadwalan Jobshop dan Flowshop ini
memiliki manfaat terutama bagi praktikan yaitu praktikan lebih memahami
dan dapat menerapkan konsep penjadwalan dengan metode Jobshop dan
Flowshop menggunakan bantuan software komputer WinQSB.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Penjadwalan merupakan pengauran jumlah dan tipe produksi yang akan
dilaksanakan dalam kurun waktu tertentu. Selain itu, penjadwalan juga
berhubungan dengan penggunaan fasilitas dan bahan material untuk
pelaksanaan produksi (Komarudin, 2013).
Penjadwalan produksi dapat diartikan sebagai pengalokasian sumber
daya untuk mengerjakan operasi-operasi tertentu dengan tujuan memperoleh
jadwal produksi yang optimal. Dalam penjadwalan produksi yang dimaksud
sebagai operasi adalah job, sedangkan yang dimaksud dengan sumberdaya
adalah mesin. Sehingga pemasalahan penjadwalan produksi dapat diartikan
sebagai proses mengurutka job-job pada mesin-mesin yang berbeda dalam
suatu unit produksi untuk mencapai kondisi yang optimal (Ponnambalam,
2001).
Konsep penjadwalan job shop adalah menentukan waktu suatu operasi
mulai dikerjakan dan mengalokasikan resource untuk mengerjakan operasi
tersebut. Pada saat menjadwalkan suatu operasi selain menentukan kapan
operasi tersebut mulai dikerjakan juga ditentukan resource mana yang dipakai
oleh operasi tersebut (Oliveira, 2000).
Penjadwalan produksi dapat diklasifikasikan dalam dua bentuk, yaitu
penjadwalan flow shop dan penjadwalan job shop. Penjadwalan flow shop
adalah suatu usaha mengurutkan n job yang diproses dalam setiap m mesin
dimana urutan mesin pada setiap job sama dan tetap. Serupa dengan flowshop.
Penjadwalan job shop mengurutkan n job yang diproses dalam setiap m mesin
tetapi masing-masing job dapat mempunyaiurutan mesin yang berbeda (Laha,
2008).
Penjadwalan flowshop yaitu penjadwalan proses produksi dari n-job
yang memiliki urutan proses produksi yang sama. Flowshop dikatakan
fleksibel dalam pengertian sebuah job dapat diproses pada mesin mana saja
yang identik di tiap tahapnya. Seluruh proses penjadwalan merupakan integrasi
dari penetapan outer serta inner game, dimana outer game terdiri dari job yang
akan dijadwal di dalam sistem, dan inner game terdiri dari job yang akan
dijadwal ulang di dalam sistem. Hasil dari uji coba sistem dengan data
processing time yang berbeda menjelaskan, bahwa minimum makespan yang
dihasilkan oleh sistem dipengaruhi oleh jumlah job, besar koefisien variasi dan
lebar range dari data processing time. Perhitungan akan selalu optimal untuk
kondisi data processing time yang homogen, artinya koefisien variasinya tidak
lebih dari satu (Smith, 2001).
Tujuan dari penjadwalan produksi yang baik dalam suatu peusahaan akan
memilikikeuntungan: (Nasution, 1999)
1. Meningkatkan penggunaan sumber daya atau mengurangi waktu
tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas
dapat meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada
masih mengerjakan tugas lain.
Penjadwalan flowshop adalah suatu usaha mengurutkan n job yang
diproses dalam setiap mesin dimana urutan mesin pada setiap job sama dan
tetap. Serupa dengan flow shop, penjadwalan job shop mengurutkan n job pada
setiap mesin tetapi masing-masing job dapat mempunyai urutan mesin yang
berbeda (Laha, 2008).
Masalah penjadwalan Job-Shop terdiri atas sebuah himpunan
pekerjaan J = {J1, J2,..., Jn} yang harus dijadwalkan pada sebuah himpunan
sumber daya atau mesin R. Setiap pekerjaan Ji terdiri atas sekumpulan operasi
terurut yang harus dilakukan, yaitu Oi = {oi1, oi2, ..., oik} dengan k = |Oi| adalah
banyaknya operasi pada pekerjaan Ji. Kemudian setiap operasi oij
menggunakan sebuah sumber daya yang tunggal rij∈R selama suatu selang
waktu tertentu. Lama waktu penggunaan sumber daya oleh operasi oij juga
diberikan sebagai input ketika pendefinisian masalah penjadwalan Job-Shop
tersebut, misalkan pij. Masalah penjadwalan Job-Shop kemudian didefinisikan
sebagai pencarian waktu pelepasan setiap operasi oij pada pekerjaan-pekerjaan
yang ada sehingga tidak terjadi konflik, yaitu penggunaan satu sumber daya
oleh dua operasi yang sama pada waktu yang sama juga (Dimyati, 1999).
Penjadwalan job shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan
dimana urutan proses operasi/ produksi suatu pekerjaan biasa berbeda dengan
urutan proses operasi/ produksi pekerjaan yang lainnya. Pemilihan strategi
produksi suatu perusahaan manufaktur, akan mempengaruhi sistem
perencanaan dan pengendalian produksi perusahaan manufaktur itu sendiri.
Penjadwalan flow shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua
pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi/ proses produksi yang sama.
Aliran produksi job shop memiliki lingkup proses operasi yang sebelum
dikerjakan pada mesi terlebih dahulu dipilih job-job yang mempunyai
karakteristik yang sama, sehingga mempunyai sifat aliran produksi flow shop
(Saroyo, 2008).
Pada saat ini, teknik penjadwalan jobshop mengalami banyak
perkembangan, diantaranya yang dikenal ialah metode program integer,
metode branch and bound, serta metode heuristik. Metode pemograman
integer dan branchand bound pada dasarnya memiliki tingkat kesukaran yang
tinggi dan belum tentu menghasilkan jadwal yang benar-benar optimal. Metode
heuristik adalah suatu metode yang dapat menghasilkan solusi yang cukup baik
tapi tidak menjamin perolehan yang benar-benar optimal (Herjanto, 2009).
Permasalahan penjadwalan produksi flowshop antara lain memiliki
asumsi-asumsi berikut ini: (Ponnambalam, dkk. 2011):
1. Tidak ada dua operasi pada job yang sama yang berjalan secara
simultan
2. No pre-emption, artinya setiap operasi pada suatu mesin harus
dikerjakan sampai selesai sebelum operasi lain terjadi pada mesin
tersebut.
3. No cancellation, setiap job harus diproses sehingga selesai.
4. Waktu proses untuk setiap job pada setiap mesin selalu tetap.
5. Setiap mesin hanya bisa diproses oleh satu job dalam waktu yang
sama.
BAB III
METODE PRAKTIKUM
A. Alat dan Bahan
Alat:
1. Komputer
2. Software WinQSB
Bahan:
Set data yang terdapat dalam modul antara lain:
1. Urutan operasi pada masing-masing pekerjaan.
2. Waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan
(jobshop)
3. Waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan
(flowshop)
B. Prosedur praktikum
1. Penjadwalan Jobshop.
a. Menjalankan program WinQSB dan memilih “Job
Scheduling”
b. Pada menu “File” memilih pilihan “New Problem” dan
mengisikan:
1. Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)
2. Number of Jobs to be scheduled = 6
3. Number of Machines or workers = 4
4. Maximum number of operations per job = 4 mesin
5. Time unit = minute
6. Mengklik “OK”
c. Pada pengisisan “Job information” mengisikan data
sesuai dengan informasi dari tabel 1dan tabel 2. Dengan
format penulisan sebagai berikut:
1. Job 1 Operation 1 = 8/1 yang berarti pada Job 1
operation 1 waktu operasinya 8 menit menggunakan
mesin 1.
2. Job 1 Operation 2 = 2/2 yang berarti pada Job 1
operation 2 waktu operasinya 2 menit menggunakan
mesin 2.
3. Begitu seterusnya sampai job terakhir.
d. Menyimpan data pada folder yang telah dibuat.
e. Pada menu “Solve and analyze” mengklik “Solve the
problem”
1. Pada “Solution Method” dipilih “Heuristic
Dispatching Rule”
2. Pada “Primary Heuristic” dipilih “SPT”
3. Pada “Tie Breaker” dipilih pilihan “Random”
4. Mengklik “OK”
f. Untuk melihat hasil kenudian memilih “Show Job
Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt
Chart For Job”, “Show Gantt Chart For Machine”,
“Show Performance Analyzis” dan “Show Completion
Analyzis”.
g. Melakukan modifikasi untuk “Primary Heuristic” yang
berbeda dan “Tie Breaker” yang berbeda.
h. Melakukan analisis pada masing-masing bmetode yang
dicoba.
2. Penjadwalan Flowshop.
a. Menjalankan program WinQSB dan memilih “Job
Scheduling”
b. Pada menu “File” memilih pilihan “New Problem” dan
mengisikan:
1. Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)
2. Number of Jobs to be scheduled = 6
3. Number of Machines or workers = 4
4. Maximum number of operations per job = 4 mesin
5. Time unit = minute
6. Mengklik “OK”
c. Pada pengisisan “Job information” mengisikan data
sesuai dengan informasi dari tabel 1 dan tabel 2.
Dengan format penulisan sebagai berikut:
1. Job 1 Operation 1 = 8/1 yang berarti pada Job 1
operation 1 waktu operasinya 8 menit menggunakan
mesin 1.
2. Job 1 Operation 2 = 2/2 yang berarti pada Job 1
operation 2 waktu operasinya 2 menit menggunakan
mesin 2.
3. Begitu seterusnya sampai job terakhir.
d. Menyimpan data pada folder yang telah dibuat.
e. Pada menu “Solve and analyze” mengklik “Solve the
problem”
1. Pada “Solution Method” dipilih “Johnson’s
method”
2. Pada “Objective orientation” dipilih “Cmaz atau
minimum makespan”
3. Mengklik “OK”
f. Untuk melihat hasil kemudian memilih “Show Job
Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt
Chart For Job”, “Show Gantt Chart For Machine”,
“Show Performance Analyzis” dan “Show Completion
Analyzis”.
g. Melakukan modifikasi untuk “Solution Method dengan
metode CDS”.
h. Melakukan analisis pada masing-masing metode yang
dicoba.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil
1. Penjadwalan Jobshop
a. Tabel Job Information
b. Tabel Job Schedule
No Job Operation On
Machine
Process
Time
Start
Time
Finish
Time
1 Job 1 1 Machine
1 8 4 12
2 Job 1 2 Machine
2 2 15 17
3 Job 1 3 Machine
3 12 25 37
4 Job 1 4 Machine
4 5 37 42
5 Job 2 1 Machine
1 4 0 4
6 Job 2 2 Machine
3 9 6 15
7 Job 2 3 Machine
4 5 15 20
8 Job 3 1 Machine
2 10 1 11
9 Job 3 2 Machine
4 4 11 15
10 Job 3 3 Machine
1 7 22 29
11 Job 3 4 Machine
3 6 37 43
12 Job 4 1 Machine
2 1 0 1
13 Job 4 2 Machine
1 10 12 22
14 Job 4 3 Machine 3 22 25
4
15 Job 5 1 Machine
3 6 0 6
16 Job 5 2 Machine
4 1 6 7
17 Job 6 1 Machine
4 3 0 3
18 Job 6 2 Machine
2 4 11 15
19 Job 6 3 Machine
3 10 15 25
Cmax
= 43 MC = 27 Wmax = 16
MW = 8.6667 Fmax = 43 MF = 27
Lmax
= 43 ML = 27 Emax = 0
ME = 0 Tmax = 43 MT = 27
NT = 6 WIP = 3.7674 MU = 0.6395
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved
by Primary
Heuristic
= SPT
TieBreaker
= Random
c. Gantt Chart Machine
d. Gantt Chart Job
2. Penjadwalan Flowshop
a. Tabel Job Information
b. Tabel Job Schedule
No Job Operation On
Machine
Process
Time
Start
Time
Finish
Time
1 Job 1 1 Machine 1 8 14 22
2 Job 1 2 Machine 2 2 25 27
3 Job 1 3 Machine 3 12 37 49
4 Job 1 4 Machine 4 5 57 62
5 Job 2 1 Machine 1 4 10 14
6 Job 2 2 Machine 2 9 16 25
7 Job 2 3 Machine 3 5 32 37
8 Job 2 4 Machine 4 15 42 57
9 Job 3 1 Machine 1 10 22 32
10 Job 3 2 Machine 2 4 32 36
11 Job 3 3 Machine 3 7 49 56
12 Job 3 4 Machine 4 6 62 68
13 Job 4 1 Machine 1 1 0 1
14 Job 4 2 Machine 2 10 1 11
15 Job 4 3 Machine 3 3 11 14
16 Job 4 4 Machine 4 9 14 23
17 Job 5 1 Machine 1 6 1 7
18 Job 5 2 Machine 2 1 11 12
19 Job 5 3 Machine 3 8 14 22
20 Job 5 4 Machine 4 11 23 34
21 Job 6 1 Machine 1 3 7 10
22 Job 6 2 Machine 2 4 12 16
23 Job 6 3 Machine 3 10 22 32
24 Job 6 4 Machine 4 8 34 42
Cmax
= 68 MC = 47.6667 Wmax = 41
MW = 20.8333 Fmax = 68 MF = 47.6667
Lmax
= 68 ML = 47.6667 Emax = 0
ME = 0 Tmax = 68 MT = 47.6667
NT = 6 WIP = 4.2059 MU = 0.5919
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved
by CDS Criterion: Cmax
c. Gantt Chart Machine
d. Gantt Chart Job
B. Pembahasan
Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi acara 5
berjudul Penjadwalan Jobshop dan Flowshop. Tujuan dari praktikum ini
adalah mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin
secara jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer dan mengajarkan
mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara jobshop dan
flowshop. Software komputer yang digunakan pada praktikum ini adalah
WinQSB.
Pada praktikum ini akan membahas mengenai penjadwalan
menggunakan metode Jobshop dan Flowshop. Penjadwalan memiliki arti
proses pengalokasian sumber-sumber daya (operator/ mesin) untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan dalam jangka waktu tertentu. Penjadwalan
adalah bagian penting dalam suatu proses industri yang diharapkan dapat
memperlancar proses produksi dengan baik dan efektif. Penjadwalan
produksi bertujuan untuk mencari waktu penyelesaian tersingkat atau
meminimalkan makespan, meminimalkan keterlambatan dari batas waktu
yang telah ditentukan (due date), dan meminimalan mesin idle.
Penjadwalan pada industri sangatlah penting, dengan
menjadwalkan secara efektif maka perusahaan mendayagunakan aset
secara efektif dan membuat kapasitas yang lebih besar dalam setiap rupiah
yang diinvestasikan yang pada akhirnya, biaya produksi yang lebih rendah
dan dengan bertambahnya kapasitas dan fleksibilitas berakibat pada
pengiriman yang lebih cepat yang pada akhirnya berimplikasi pada
pelayanan konsumen yang lebih baik.
Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan
dimana urutan prosess operasi/ produksi suatu pekerjaan urutan proses
operasi/ produksi pekerjaan lainnya. Konsep penjadwalan jobshop adalah
menentukan waktu suatu produksi mulai dikerjakan dan mengalokasikan
resource/ mesin/ tim pekerja untuk mengerjakan produksi tersebut.
Penjadwalan jobshop menggunakan m mesin yang mengerjakan satu
pekerjaan dalam satu waktu. Penjadwalan ini menentukan waktu
dimulainya suatu produksi dan mengalokasikan resource/ mesin/ tim
pekerja untuk menyelesaikan produksi tersebut. Sedangkan penjadwalan
flowshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua pekerjaan
tersebut harus melalui urutan operasi/ proses produksi yang sama. Pada
penjadwalan ini operator dari suatu job hanya bergerak satu arah yaitu
proses dari awal sampai proses akhir. Penjadwalan flowshop adalah proses
penentuan urutan pengerjaan yang memiliki lintasan produk yang sama.
Penjadawalan flowshop hanya dikenal metode n jobs m serial machines
yaitu menggunakan m mesin untuk menyelesaikan n pekerjaa dengan
urutan yang sama.
Penjadwalan jobshop dan flowshop memiliki ciri-ciri atau
karakteristik yang sendiri-sendiri. Pada penjadwalan jobshop antara lain
memiliki variasi produk yang banyak, urutan proses operasi suatu
pekerjaan bisa berbeda dengan pekerjaan lainnya sehingga bersifat
fleksibel, penjadwalan menggunakan metode ini susah karena banyaknya
variasi aliran kerja, mesin biasanya tersusun paralel. Sedangkan pada
penjadwalan flowshop memiliki karakteristik antara lain memiliki volume
produksi yang besar tetapi variasi produk yang sedikit, semua pekerjaan
harus melalui urutan proses operasi yang sama dan urut sehingga mesin
tersusun seri, mudah untuk penjadwalan karena aliran kerja berurutan.
Didalam penjadwalan jobshop memiliki beberapa metode antara
lain:
a. First Come First Served (FCFS)= metode ini mengerjakan
pekerjaan/ job yang datang paling awal pada suatu stasiun kerja
terlebih dahulu. Kelebihan metode ini adalah metodenya
mudah dilakukan dan mengacu pada waktu datangnya barang
pada stasiun kerja tersebut, sehingga teknis pengerjaannya
mudah dipahami.
b. Earliest Due Date (EDD) = metode ini mengacu pada
pekerjaan/ job yang memiliki waktu deadline/ due date terdekat
dikerjakan terlebih dahulu. Metode ini memiliki kelebihan
yaitu keterlambatannya yang minimal dan dapat menghasilkan
produknya sesuai waktu yang diharapkan, namun biasanya
pada metode ini memiliki tardiness yang besar karena
terkadang pekerjaan selesai jauh-jauh hari sebelum deadline.
Metode ini meminimasi maximum lateness pada satu mesin,
meminimasi average tardiness pada 1 mesin jika
penjadwalannya hanya menghasilkan 0 atau 1 operasi/ proses
yang terlambat.
c. Shortest Processing Time (SPT) = pekerjaan/ job yang
mempunyai waktu proses terpendek dilaksanakan terlebih
dahulu. Hal ini mengakibatkan waiting time yang pendek untuk
setiap proses dan karena hal tersebut maka waiting time rata-
ratanya juga menjadi pendek, sehingga dapat dikatakan bahwa
algoritma ini adalah algoritma yang optimal. Metode ini juga
meminimasi average flow time pada 1 mesin, meminimasi
average lateness pada 1 mesin, meminimasi average tardiness
pada 1 mesin jika semua operasi/ proses mempunyai due date
yang sama atau semua hasil penjadwalannya terlambat (tardy).
d. Last Come First Served (LCFS) = pekerjaan atau job yang
datang paling akhir dikerjakan terlebih dahulu. Kelebihan dari
metode ini adalah memudahkan pekerjaan saat pengangkutan
barang dari suatu lokasi ke lokasi lainnya. Kita dapat
mengerjakan pemindahan barang yang berada di dekat pintu
truck terlebih dahulu untuk dimasukkan ke dalam gudang.
e. Random Schedule (RS) = pekerjaan dikerjakan secara acak
tanpa adanya urutan. Kelebihan metode ini adalah dapat
diterapkan sesuka hati mana yang mau dikerjakan terlebih
dahulu dan mana yang ditunda terlebih dahulu, tidak terikat due
time dan waktu kedatangan job.
f. Slack Time Remaining (STR) = pekerjaan dengan slack time
yang terpendek dikerjakan terlebih dahulu. Kelebihan metode
ini adalah mempercepat waktu penyelesaian serangkaian proses
produksi karena mendahulukan pekerjaan yang memiliki slack
time terpendek.
Penjadwalan flowshop memiliki beberapa metode yaitu:
a. Metode Johnson adalah metode yang diterapkan pada dua mesin
Metode Johnson adalah metode penjadwalan sejumlah pekerjaan pada dua
pusat kerja berturut-turut. Tujuan utama dari Aturan Johnson adalah untuk
menemukan urutan yang optimal pekerjaan untuk mengurangi makespan
(jumlah total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua
pekerjaan). Hal ini juga mengurangi jumlah waktu idle antara dua pusat
kerja.
Syarat dalam menggunakan metode Johnson adalah:
1. Waktu untuk setiap pekerjaan harus konstan.
2. Waktu kerja harus saling eksklusif dari urutan pekerjaan.
3. Semua pekerjaan harus melalui pusat kerja terlebih dahulu sebelum
melewati pusat kerja kedua.
4. Harus tidak ada prioritas pekerjaan.
Aturan menerapkan metode Johnson adalah:
1. Daftar pekerjaan dan waktu mereka di setiap pusat kerja.
2. Pilih pekerjaan dengan waktu terpendek. Jika pekerjaan itu untuk pusat
pertama bekerja, maka jadwal pekerjaan pertama. Jika pekerjaan yang
untuk pusat kerja kedua kemudian jadwal pekerjaan terakhir.
Memutuskan hubungan sewenang-wenang.
3. Hilangkan pekerjaan yang dipilih dari pertimbangan lebih lanjut.
4. Ulangi langkah 2 dan 3, bekerja menuju pusat dari jadwal pekerjaan
sampai semua pekerjaan telah dijadwalkan.
b. Metode Palmer Heuristik adalah metode yang menempatkan urutan job-
job berdasarkan suatu nilai yang dinamakan “slope index”. Masing-
masing job memiliki nilai “slope index” tersendiri. Langkah- langkah
perhitungan dengan menggunakan metode Palmer:
1. Tampilkan data waktu proses setiap job pada masing-masing mesin.
2. Buat suatu rumus untuk menghitung nilai “slope index” masing-
masing job, dengan memperhatikan jumlah m mesin pada kasus
dengan cara penurunan rums heuristik palmer:
( ) ∑{[ ( )] }
3. Masukkan data waktu proses yang dibutuhkan ke dalam rumus hasil
pengolahan tersebut, untuk mendapatkan nilai Sj masing-masing job.
4. Urutkan nilai Sj tersebut dari nilai terbesar ke terkecil. Job dengan
slope index terbesar mendapat urutan pengerjaan pertama, diakhiri
dengan job terakhir dengan nilai slope index terkecil.
5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan
masing-masing urutan.
6. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai
keterlambatan paling rendah.
c. Metode Gupta adalah penjadwalan pekerjaan yang bersifat flowshop dan
menggunakan slope index S(i) sebagai dasar penentuan penjadwalan
dimana pekerjaan dengan slope index S(i) yang lebih besar akan
diprioritaskan. Langkah-langkah pengerjaan untuk metode ini adalah:
1. Tampilkan data waktu tiap job pada setiap mesin.
2. Jumlahkan waktu proses masing-masing job antar dua mesin yang
berurutan.
Contoh : (P1j + P2j), (P2j + P3j),... hingga(P(m-1)j + Pmj)
Dimana : Pij = waktu job j pada mesin i
m = jumlah mesin
3. Pilih nilai minimal dari penjumlahan-penjumlahan tersebut.
4. Tentukan nilai ei :
Jika Pi1 < Pim maka ei = 1
Jika Pi1 > Pim maka ei = -1
5. Hitung nilai Si, nilai ini dihitung dengan membagi nilai ei pada
langkah 4 dengan nilai minimal yang sudah dipilih pada langkah 3.
6. Urutkan nilai Si dari masing-masing job. Job dengan nilai Si paling
besar mendapatkan urutan pengerjaan pertama, dan selanjutnya hingga
urutan pengerjaan diakhiri dengan job dengan nilai Si paling kecil.
7. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, nilai makespan masing-
masing urutan dapat dihitung.
8. Pilih urutan yang memiliki makespan paling minim dan nilai
keterlambatan paling rendah.
d. Metode CDS ( Campbell, Dudek, and Smith). Pengolahan data
menggunakan metode n job m machine atau metode CDS pada mesin seri
dengan memperhatikan kaidah atau aturan Johnson dapat diterapkan
disini. Disini dikondisikan sejumlah n job harus memasuki m machine
yang disusun secara seri. Metode CDS ini menghasilkan sejumlah urutan
pengerjaan dengan jumlah iterasi sebanyak k. Urutan pengerjaan ini
diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi. Untuk lebih
jelasnya berikut adalah langkah-langkah perhitungan metode CDS:
1. Data tiap waktu proses masing-masing job dalam tiap mesin. Untuk
lebih memudahkan tampilkan data tersebut ke dalam format tabel.
2. Hitung banyak iterasi yang dapat dilakukan.
Banyak iterasi = k = m-1
Dimana m jumlah mesin yang disusun seri.
3. Bandingkan waktu di setiap mesin, dengan aturan kombinasi sebagai
berikut:
Bandingkan waktu proses di mesin pertama dengan waktu
proses pada mesin terakhir. Bandingkan waktu proses M1
dengan Mm.
Bandingkan penjumlahan antara waktu proses di mesin
pertama dan waktu proses pada mesin selanjutnya, denga
penjumlahan antara waktu proses pada mesin terakhir dan
waktu proses pada mesin sebelumnya. Bandingkan waktu
proses Mi + Mi+1 dan Mm-1 + Mm
Lakukan langkah aturan kombinasi mesin hingga iterasi ke k.
4. Gunakan aturan Johnson untuk mendapatkan pekerjaa mana yang
harus dikerjakan terlebih dahulu.
5. Dari urutan-urutan pengerjaan yang diperoleh, hitung nilai makespan
masing-masing urutan.
6. Pilih urutan yang memiliki makespan yang paling minim.
Praktikum acara 5 ini dilakukan menggunakan software WinQSB.
Penjadwalan yang pertama dilakukan adalah menggunakan metode
penjadwalan jobshop. Langkah pertama adalah menjalankan program
WinQSB dan memilih “Job scheduling”. Langkah pertama adalah
menjalankanprogram WinQSB dan memilih “Job scheduling”.
Selanjutnya pada menu “File” pilih “New Problem” dan diisikan pada
problem tittle adalah Penjadwalan Mesin (Jobshop), pada Number of Job
to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerja), Number of machine of worker = 4
(untuk penggunaan 4 mesin operasi), Time Unit = minute, kemudian klik
“OK”. Kemudian akan muncul tabel Job infomation dan dilakukan input
data sesuai dengan tabel 1 dan tabel 2. Due tue ditetapkan yaitu 30 yang
berarti pekerjaan harus selesai pada menit ke-30. Data disimpan pada
folder yang diinginkan. Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the
Problem” dan pada “Solution Method” pilih “Heuristic” pilih “SPT” dan
pada “Tie Breaker” pilih “Random” klik “OK”. Untuk melihat hasil dapat
memilih “Show Job Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt
chart for machine”, “Show completion analysis”.
Pada penjadwalan jobshop ini dilakukan menggunakan bantuan
software komputer WinQSB. Metode yang digunakan adalah Heuristic
dispaching rule berdasarkan aturan (SPT) (shortest processing system)
yang artinya pekerjaan dengan waktu proses terpendek akan diproses lebih
dahulu. Penggunaan metode heuristic dispaching rule berdasarkan adanya
unsur ketidakpastian sehingga software diharapkan membantu dalam
menentukan ukuran yang pasti. Pada Tie Breaker diisi Random. Kemudian
klik OK.
Berdasarkan hasil penjadwalan, pada mesin 1 pekerjaan yang
dikerjakan pertama adalah job 2 operasi 1 karena memiliki waktu proses
paling pendek yaitu 4 menit dan operasi awal. Urutan pengerjaan
selanjutnya adalah job 1 operasi 1 selama 8 menit, job 4 operasi 2 selama 10
menit dan terakhir yang paling lama job 3 operasi 3 selama 7 menit. Pada
mesin 2 pertama kali melakukan pekerjaan job 4 operasi 1 dengan waktu 1
menit, lalu dilanjutkan job 3 operasi 1 dengan waktu 10 menit. Selanjutnya
mengerjakan job 6 operasi 2 dengan waktu 4 menit dan terakhir job 1
operasi 2 dengan waktu 2 menit. Job 1 operasi 2 dilakukan paling akhir
meskipun waktunya lebih pendek dibandingkan job 6 operasi 2 karena
mesin 1 pada saat itu job 1 masih berlangsung pada saat akan dikerjakan
oleh mesin 2. Maka untuk menghindari kekosongan, job lain dikerjakan
lebih dahulu. Hal demikian terjadi kembali pada job 3 yang dikerjakan lebih
dahulu dari job 6 akibat pada akibat pada saat itu job 6 masih dikerjakan
oleh mesin 4.
Mesin 3 urutan pekerjaan yang dilakukan pertama adalah job 5
operasi 1 dengan waktu 6 menit, dilanjutkan dengan job 2 operasi 2 dengan
waktu 9 menit, job 6 operasi 3 dengan waktu 10 menit, job 1 operasi 3
dengan waktu 12 menit, dan job 3 operasi 4 dengan waktu 6 menit. Pada
urutan pekerjaan seharusnya job 3 operasi 4 tidak dikerjakan terakhir karena
bukan waktu terpendek akan tetapi apabila diletakkan diurutkan kedua pada
mesin sebelumnya masih mengerjakan job 3 operasi 4. Pada mesin 4
dimulai dari job 6 operasi 1 selama 3 menit dilanjutkan job 5 operasi 2
selama 1 menit, job 3 operasi 2 selama 4 menit, job 2 operasi 2 selama 5
menit, job 4 operasi 3 selama 3 menit, dan job 1 operasi 4 selama 5 menit.
Pada urutan pekerjaan seharusnya job 5 operasi 2 yang memiliki waktu
terpendek dikerjakan diawal hal ini karena masih dikerjakan pada mesin 3
begitu pula dengan job 4 operasi 3 dengan waktu terpendek kedua tidak
dikerjakan terlebih dahulu karena masih dikerjakan pada mesin I.
Pada hasil machine schedule terdapat hasil perhitungan
menggunakan metode penjadwalan jobshop, diperoleh hasil antara lain:
1. Cmax adalah waktu dimana semua pekerjaan (job) selesai
dikerjakan, yang berarti dalam hal ini membutuhkan waktu
selama 43 untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan, hal tersebut
dapat dilihat dari gantt chart mesin terlama dalam
menyelesaikan pekerjaan yaitu pada mesin 3 hingga menit ke
43.
2. Nilai MC sebesar 27, berarti bobot rata-rata waktu yang
digunakan untuk menyelesaikan sebesar 27. Ini diperoleh dari
=
= 27
3. Wmax yaitu waktu menunggu (waiting) pekerjaan paling
maksimum, dimana pada waktu ini mesin menganggur. Wmax
yang dihasilkan adalah pada job ke 3 yaitu 16.
4. MW merupakan bobot rata-rata waktu menunggu dengan cara
menjumlahkan seluruh waiting time dari:
=
= 8,6667
Nilai MW ini berasal dari pembagian antara waktu menganggur
dengan jumlah pekerjaan. Penjadwalan mesin yang baik adalah
semakin kecil waktu tunggu maka akan semakin efisien oula
jadwal produksinya.
5. Fmax merupakan waktu alir maksimum, pada hasil
penjadwalan jobshop diperoleh nilai Fmax sebesar 43 yaitu
pada mesin ke 3. Nilai ini didapatkan dari nilai maksimumdari
keempat mesin dalam menyelesaikan semua pekerjaan.
6. MF merupakan bobot rata-rata waktu alir yaitu diperoleh
sebesar 27.
7. Lmax adalah perbedaan antara waktu penyelesaian suatu
operasi dengan batas waktunya, dikarenakan batas waktunya
(due date) bernilai 30 dan waktu penyelesaiannya 43 maka
Lmax nya 13.
8. ML merupakan bobot rata-rata keterlambatan. Nilai ini
diperoleh dari pembagian jumlah keterlambatan dengan jumlah
pekerja, pada hasil ini adalah -3.
=
( ) ( ) ( )
=
-3
9. Emax merupakan earliness maksimum yaitu waktu yang paling
cepat dalam menyelesaikan pekerjaan. Pada hasil job schedule
tercepat diselesaikan di menit ke-7 maka selisih anatara due tue
dengan waktu selesainya pekerjaan 23 menit lebih awal maka
nilai Emax adalah 23.
10. ME merupakan bobot rata-rata earlies yaitu diperoleh dengan
cara jumlah earlies dibagi dengan jumlah pekerjaan dan
diperoleh hasil 7,1667.
=
= 7,1667
11. Tmax (tardiness maksimum) yaitu waktu keterlambatan paling
lama, diperoleh nilai Tmax sebesar 13 yang berasal dari waktu
yang terlambat (43) dikurangi due date (30).
12. MT (mean tardiness) yaitu rata-rata dari keterlambatan
tardiness diperoleh nilai pembagian jumlah nilai keterlambatan
tardiness dengan jumlah pekerjaan. Diperoleh nilai 4,1667.
=
= 4,1667
13. NT merupakan jumlah pekerjaan yang mengalami
keterlambatan (tardiness) pada hasil dapat diketahui bahwa
jumlah job yang terlambat adalah 2 (job 1 dan job 3).
14. WIP (work in process) adalah waktu menunggu, dimana mesin
masih bekerja untuk pekerjaan lainnya sehingga bahan
menganggur. Nilai WIP yang diperoleh sebesar 3,7674
( ) =
=
=
3,7674
15. Sementara MU (machine utility) menunjukkan tingkat utilitas
mesin yang diperoleh sebesar 0,6395
16. TJC (total job costs) merupakan biaya total pekerjaan
termasuk waktu idle, sibuk, biaya lebih awal, biaya
keterlambatan. Pada hasil nilai TJC adalah 0.
17. TMC (total machine cost) merupakan biaya total mesin
termasuk waktu idle, dan busy cost. Pada hasil nilai TMC
adalah 0.
18. TC (total costs) merupakan biaya total yang diperoleh dari
penjumlahan TJC dan TMC. Karena nilai TJC dan TMC adalah
nol maka biaya total adalah 0.
Selanjutnya hasil juga dapat dilihat dalam bentuk gantt chart job (diagram
per pekerjaannya) dan gantt chart machine (diagram per mesinnya).
Pada gantt chart job dapat dijabarkan sebagai berikut:
1. Job 1 :
a. Operasi 1 menggunakan mesin 1 selama 8 menit
b. Operasi 2 menggunakan mesin 2 selama 2 menit.
c. Operasi 3 menggunakan mesin 3 selama 12 menit.
d. Operasi 4 menggunakan mesin 4 selama 5 menit
Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 27 dan waktu
menganggur 15 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 42
menit. Dan memiliki keterlambatan tardiness dari due to sebanyak 12
menit.
2. Job 2 :
a. Operasi 1 menggunakan mesin 1 selama 4 menit
b. Operasi 2 menggunakan mesin 3 selama 9 menit.
c. Operasi 3 menggunakan mesin 4 selama 5 menit.
Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 18 dan waktu
menganggur 2 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 20
menit. Job ini memiliki earliness 10 menit dari due to (30 menit).
3. Job 3 :
a. Operasi 1 menggunakan mesin 2 selama 10 menit
b. Operasi 2 menggunakan mesin 4 selama 4 menit.
c. Operasi 3 menggunakan mesin 1 selama 7 menit.
d. Operasi 4 menggunakan mesin 3 selama 6 menit
Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 27 dan waktu
menganggur 16 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian 43
menit. Dan memiliki keterlambatan tardiness dari due to sebanyak 13
menit.
4. Job 4 :
a. Operasi 1 menggunakan mesin 2 selama 1 menit
b. Operasi 2 menggunakan mesin 1 selama 10 menit.
c. Operasi 3 menggunakan mesin 4 selama 3 menit.
Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 14 dan waktu
menganggur 11 menit sehingga membutuhkan waktu total
penyelesaian 25 menit. Dan memiliki keterlambatan earlinesss dari
due to sebanyak 5 menit.
5. Job 5 :
a. Operasi 1 menggunakan mesin 3 selama 6 menit
b. Operasi 2 menggunakan mesin 4 selama 1 menit.
Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 7 dan waktu
menganggur 0 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian
7 menit. Dan memiliki keterlambatan earliness dari due to sebanyak
23 menit.
6. Job 6 :
a. Operasi 1 menggunakan mesin 4 selama 3 menit
b. Operasi 2 menggunakan mesin 2 selama 4 menit.
c. Operasi 3 menggunakan mesin 3 selama 10 menit.
Sehingga dibutuhkan waktu penyelesaian sebanyak 17 dan waktu
menganggur 8 menit sehingga membutuhkan waktu total penyelesaian
25 menit. Dan memiliki keterlambatan earliness dari due to sebanyak
5 menit.
Pada ganchartt machine dapat dilihat dari pembagian mesinnya sebagai berikut:
1. Mesin 1:
a. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 4 menit.
b. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 8 menit.
c. Mengerjakan operasi 2 pada job 4 selama 10 menit.
d. Mengerjakan operasi 3 pada job 3 selama 7 menit.
Sehingga mesin 1 bekerja selama 29 menit tanpa adanya idle time
2. Mesin 2:
a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 1 menit.
b. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 10 menit.
c. Mengerjakan operasi 2 pada job 6 selama 4 menit.
d. Mengerjakan operasi 2 pada job 1 selama 2 menit.
Sehingga mesin 2 bekerja selama 17 menit tanpa adanya idle time
3. Mesin 3:
a. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 6 menit.
b. Mengerjakan operasi 2 pada job 2 selama 9 menit.
c. Mengerjakan operasi 3 pada job 6 selama 10 menit.
d. Mengerjakan operasi 3 pada job 1 selama 12 menit.
e. Mengerjakan operasi 4 pada job 3 selama 5 menit.
Sehingga mesin 3 bekerja selama 43 menit tanpa adanya idle time
4. Mesin 4:
a. Mengerjakan operasi 1 pada job 6 selama 3 menit.
b. Mengerjakan operasi 2 pada job 5 selama 1 menit.
c. Mengerjakan operasi 2 pada job 3 selama 4 menit.
d. Mengerjakan operasi 3 pada job 2 selama 5 menit.
e. Mengerjakan operasi 3 pada job 4 selama 3 menit.
f. Mengerjakan operasi 4 pada job 1 selama 5 menit.
Sehingga mesin 4 bekerja selama 21 menit dengan idle time 21 menit
sehingga ditotal adalah 42 menit.
Setelah dilakukan analisis penjadwalan menggunakan metode
jobshop, dilakukan penjadwalan menggunakan metode flowshop. Langkah
pertama adalah menjalankan program WinQSB dan memilih “Job
Scheduling”. Selanjutnya pada menu “File” pilih “New Problem” dan
diisikan pada problem title adalah Penjadwalan mesin (Flowshop), pada
Number of Job to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerja), Number of machine
of worker = 4 (untuk penggunaan 4 mesin operasi), Time Unit = minute,
kemudian klik “All jobs have the number operations per job” dan “OK”.
Kemudian akan muncul tabel Job infomation dan dilakukan input data
sesuai dengan tabel 3. Due tue ditetapkan yaitu 50 yang berarti pekerjaan
harus selesai pada menit ke-50. Data disimpan pada folder yang
diinginkan. Pada menu “Solve and Analyse” klik “Solve the Problem” dan
pada “Solution Method” pilih “CDS” pada “Objective criterion” pilih
“Cmax” dan klik “OK”. Untuk melihat hasil dapat memilih “Show Job
Schedule”, “Show Machine Schedule”, “Show Gantt chart for machine”,
“Show completion analysis”.
Berdasarkan hasil penjadwala menggunakan metode CDS
(Campbell, Dudek, and Smith’s Method). Pada mesin1 urutan pekerjaan
yaitu job 4,5,6,2,1 dan 3 yang semuanya pada operasi 1. Kegiatan ini
diawali dengan kegiatan dengan waktu proses paling cepat dan kegiatan
terakhir adalah kegiatan yang paling lama. Urutan pekerjaan tersebut
sama, baik mesin 1 hingga mesin 4 hanya berbeda pada waktu mulainya.
Waktu mulai yang berbeda ini dikarenakan agar pkerjaan pertama selesai
dikerjakan oleh mesin sebelumnya terlebih dahulu sehingga pekerjaan
akan selalu urut.
Pada hasil Machine Schedule juga dapat diketahui mengenai
perhitungan penjadwalan flowshop dengan metode CDS adalah sebagai
berikut:
1. Cmax adalah waktu dimana mesin bekerja paling lama dalam
menyelesaikan semua pekerjaan (job) selesai dikerjakan, yaitu
68 menit pada mesin 4.
2. Nilai MC sebesar 47,6667, Rata-rata bobot waktu penyelesaian
ini diperoleh dari jumlah waktu penyelesaian dibagi dengan
jumlah mesin.
=
= 47,67
3. Wmax yaitu waktu menunggu (waiting) pekerjaan paling
maksimum, dimana pada waktu ini mesin menganggur. Wmax
yang dihasilkan adalah 41.
4. MW merupakan bobot rata-rata waktu menunggu dengan cara
menjumlahkan seluruh waiting time yaitu 20,8333.
Penjadwalan mesin yang baik adalah semakin kecil waktu
tunggu maka akan semakin efisien pula jadwal produksinya.
5. Fmax merupakan waktu alir maksimum, pada hasil
penjadwalan flowshop diperoleh nilai Fmax sebesar 68 yaitu
pada mesin ke 3. Nilai ini didapatkan dari nilai maksimum dari
keempat mesin dalam menyelesaikan semua pekerjaan.
6. MF merupakan bobot rata-rata waktu alir yaitu diperoleh
sebesar 47,6667 .
7. Lmax adalah perbedaan antara waktu penyelesaian suatu
operasi dengan batas waktunya yang paling besar, dikarenakan
batas waktunya (due date) bernilai 50 dan waktu
penyelesaiannya 68 maka Lmax nya 18.
8. ML merupakan bobot rata-rata keterlambatan. Nilai ini
diperoleh dari pembagian jumlah keterlambatan dengan jumlah
mesin, pada hasil ini adalah 47,6667.
9. Emax merupakan earliness maksimum yaitu waktu yang paling
cepat dalam menyelesaikan pekerjaan. Pada hasil machine
schedule diperoleh Emax adalah 27.
10. ME merupakan bobot rata-rata earlies dibagi jumlah mesin
yang diperoleh hasil 8,5
11. Tmax (tardiness maksimum) yaitu waktu keterlambatan paling
lama, diperoleh nilai Tmax sebesar 18 yang berasal dari waktu
yang terlambat (68) dikurangi due date (50).
12. MT (mean tardiness) yaitu rata-rata dari keterlambatan
tardiness diperoleh hasil 6,1667
13. NT merupakan jumlah pekerjaan yang mengalami
keterlambatan (tardiness) pada hasil dapat diketahui bahwa
jumlah job yang terlambat adalah 3.
14. WIP (work in process) adalah waktu menunggu, dimana mesin
masih bekerja untuk pekerjaan lainnya sehingga bahan
menganggur. Nilai WIP yang diperoleh sebesar 4,2059
15. Sementara MU (machine utility) menunjukkan tingkat utilitas
mesin yang diperoleh sebesar 0,5919
16. Nilai TJC,TMC, dan TC masing-masing adalah nol.
Pada Gantt Chart penjadwalan flowshop, penjadwalan produksi urut dari mesin 1,
2, 3, kemudian 4 (gantt chart machine). Pada ganchartt machine dapat dilihat dari
pembagian mesinnya sebagai berikut:
1. Mesin 1:
a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 1 menit.
b. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 6 menit.
c. Mengerjakan operasi 1 pada job 6 selama 3 menit.
d. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 4 menit.
e. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 8 menit.
f. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 10 menit.
Sehingga mesin 1 bekerja selama 32 menit tanpa adanya idle time
2. Mesin 2:
a. Mengerjakan operasi 2 pada job 4 selama 10 menit.
b. Mengerjakan operasi 2 pada job 5 selama 1 menit.
c. Mengerjakan operasi 2 pada job 6 selama 4 menit.
d. Mengerjakan operasi 2 pada job 2 selama 9 menit.
e. Mengerjakan operasi 2 pada job 1 selama 2 menit.
f. Mengerjakan operasi 2 pada job 3 selama 4 menit.
Sehingga mesin 2 bekerja selama 30 menit dengan idle time 6 menit
sehingga diperoleh total waktu 36 menit
3. Mesin 3:
a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 3 menit.
b. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 8 menit.
c. Mengerjakan operasi 1 pada job 6 selama 10 menit.
d. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 5 menit.
e. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 12 menit.
f. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 7 menit.
Sehingga mesin 3 bekerja selama 45 menit dengan idle time 11 menit
sehingga diperoleh total waktu 56 menit
4. Mesin 4:
a. Mengerjakan operasi 1 pada job 4 selama 9 menit.
b. Mengerjakan operasi 1 pada job 5 selama 11 menit.
c. Mengerjakan operasi 1 pada job 6 selama 8 menit.
d. Mengerjakan operasi 1 pada job 2 selama 15 menit.
e. Mengerjakan operasi 1 pada job 1 selama 5 menit.
f. Mengerjakan operasi 1 pada job 3 selama 6 menit.
Sehingga mesin 4 bekerja selama 54 menit dengan idle time 14 menit
sehingga ditotal adalah 68 menit.
Urutan pekerjaan (job) pada mesin menggunakan Cmax terkecil. Pada
flowshop urutannya adalah J4-J5-J6-J2-J1-J3 (gantt chart job). Sehingga pada
mesin 1 urutannya seperti itu sampai ke mesin 4.
Penjadwalan juga dilakukan secara manual untuk penjadwalan flowshop.
Perhitungan manual dilakukan untuk nilai K, nilai K didapat dari pengurangan
satu nilai dari total mesin yang digunakan. Mesin yang digunakan pada kasus
praktikum ini adalah 4 sehingga nilai K ada 3. Masing – masing K tersebut diberi
nama yaitu K1, K2, dan K3. K1 membandingkan waktu proses mesin 1 dan 4 (M1
vs M4). K2 membandingkan penjumlahan waktu proses mesin 1 dan 2 dengan
penjumlahan waktu proses mesin 3 dan 4 (M1+ M2 vs M3+M4). Sedangkan K3
membandingkan penjumlahan waktu proses mesin 1, 2, dan 3 dengan
penjumlahan waktu proses mesin 2, 3, dan 4 (M1+M2+M3 vs M2+M3+M4). Dari
hasil perhitungan manual, didapatkan job sequence untuk K1 adalah D-F-B-E-A-
C. Untuk K2 job sequencenya adalah E-F-A-D-B-C, sedangkan untuk K3 job
sequencenya yaitu D-E-F-B-A-C.
Apabila dibandingkan hasil perhitungan manual dengan perhitungan
menggunakan QS, dapat dilihat hasil yang didapatkan adalah sama. Hal tersebut
dapat kita lihat bahwa penjadwalan produksi pada Gantt Chart dan manual
mempunyai urutan yang sama. Gantt Chart menunjukkan urutan produksi pada
K3 yaitu J4-J5-J6-J2-J1-J3, sedangkan urutan produksi pada manual adalah D-E-
F-B-A-C. Dalam kasus ini, J4 berarti D, J5 berarti E, J6 berarti F, J2 berarti B, J1
berarti A, dan J3 berarti C.
Gantt Chart merupakan alat bantu visual yang sangat berguna dalam
pembebanan dan penjadwalan. Pada saat digunakan dalam pembebanan diagram
gantt menunjukan waktu pembebanan dan waktu menganggur dari beberapa
departemen seperti mesin-mesin atau fasilitas. Diagram ini menampilkan beban
kerja relatif di dalam sistem sehingga para menajer bisa tahu penyesuaian seperti
apa yang tepat. Analisis penjadwalan gantt chart menunjukkan waktu proses dan
idle time dari beberapa mesin atau pekerjaan. Diagram ini menunjukkan
penggunaan waktu dalam proses produksi sehingga para manajer bisa mengambil
keputusan yang tepat mengenai penjadwalan produksi yang akan datang. Hasil
dari penjadwalan tergambarkandalam sebuah gantt chart. Pada saat digunakan
dalam analisis penjadwalan gantt chart menunjukkan waktu proses dan idle time
dari beberapa mesin atau pekerjaan. Diagram ini menunjukkan penggunaan waktu
dalam proses produksi sehingga para manajer bisa mengambil keputusan yang
tepat mengenai penjadwalan produksi yang akan datang.
Aplikasi Industri penjadwalan jobshop dan flowshop ini diterapkan pada
Agroindustri Kripik Buah dan Sayur (KRIB’S) yang diwujudkan dalam bentuk
makanan ringan berupa keripik yang terbuat dari buah dan sayur. Jenis buah dan
sayur yang dijadikan bahan baku pun beragam jenisnya tidak hanya terpaku pada
satu jenis. Namun untuk tahap awal, kami baru akan memproduksi kripik melinjo
dan keripik kulit melinjo. Srategi produksi ini mengunakan penjadwalan yang
baik yaitu pada masa awal, produksi dilakukan dengan system Job Shop dimana
produksi dilakukan apabila ada pesanan. Namun, selanjutnya akan dilakukan
secara Flow Shop ketika permintaan meningkat.
BAB V
KESIMPULAN
1. Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana
urutan proses operasi/ produksi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan
urutan proses pekerjaan lainnya. Penjadwalan flowshop adalah
penjadwalan beberapa pekerjaan lainnya. Penjadwalan beberapa pekerjaan
dimana semua pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi/ proses
produksi yang sama.
2. Penjadwalan jobshop dan flowshop memiliki ciri-ciri atau karakteristik
yang sendiri-sendiri:
a. Karakteristik penjadwalan jobshop antara lain: memiliki variasi produk
yang banyak, urutan proses operasi suatu pekerjaan bisa berbeda
dengan pekerjaan lainnya sehingga besifat fleksibel, penjadwalan
menggunakan metode ini susah dikarenakan banyaknya variasi aliran
kerja, mesin biasanya tersusun paralel.
b. Karakteristik penjadwalan flowshop memiliki karakteristik sebagai
antara lain : memiliki volume produksi yang besar tetapi variasi
produk yang sedikit, semua pekerjaan harus melalui urutan proses
operasi yang sama dan urut sehingga mesin tersusun seri, mudah untuk
penjadwalan karena aliran kerja berurutan.
DAFTAR PUSTAKA
Dimyati, T.T, dkk. 1999. Model Optimasi untuk Integrasi Alokasi Produksi
dengan Penjadwalan Operasi Job Shop dan Perencanaan Kapasitas.
Jurnal Teknik dan Manajemen Industri, 19 (1), April 1999, 17-28.
Herjanto, Eddy. 2009. Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: PT Gramedia
Widiasarana.
Komarudin, 2012. Penjadwalan Job Shop. Dalam
http://staff.blog.ui.ac.id/komarudin/74/2011/02/12/job-shop-scheduling-
penjadwalan-job-shop/. Diakses pada 22 Desember 2013 pukul 16.55
WIB.
Laha, Dipak. 2008. Heuristic and Metaheuristics for Solving scheduling
Problems. Jadvpur University. Delhi
Ponnambalan,S.G. 2001. Constructive andImprovement Flow Shop Scheduling
heuristics: an extensive evaluation. Production Planning & Control
Journal, Vol.12, No.4, 335-344
Nasution, H.Arman. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: PT.
Guna Widya.
Oliveira, Elias & Smith, Barbara M., 2000, A Job-Shop Scheduling Model for the
Single-Track Railway Scheduling Problem.
Saroyo, Pujo, Ir, M.eng.Sc. 2008. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Yogyakarta: Jurusan Teknologi Industri Pertanian FTP UGM
Smith, Barbara M. 2001. Lecture Notes in Constraint Satisfaction and Constraint
Programming. University of Leeds : London.
top related