korosi dan sifat mekanis sambungan las busur

Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 128STUDI KOROSI DAN SIFAT MEKANIS SAMBUNGAN LAS BUSUR RENDAM UNTUK KONSTRUKSI BAJA MELALUI FLAME STRESS RELIEVING Jarot Wijayanto1) dan Mochamad Noer Ilman2) 1)Jurusan Teknik Mesin, FTI, IST AKPRIND Yogyakarta 2)Jurusan Teknik Mesin dan Industri, FT, UGM Yogyakarta E-mail: j_wijayanto@yahoo.co.id ABSTRAK PenelitianStudiKorosidanSifatMekanisSambunganLasBusurRendamUntukKonstruksi BajaMelaluiPerlakuanPanasdilakukangunamempelajariefektifitaspenggunaanpost-weldheat treatment(PWHT)dengannyalaapioksiasetelinedalampengelasanlasbusurrendamuntuk mengurangi terjadinya tegangan sisa yang menyebabkan ketahanan korosi menurun.Dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa pembebasan tegangan sisa pada hasil lasan busur rendammelaluipostweldheattreatmentmengunakanpanasnyalaoksiasetelindapatmenurunkan rapatarussampaidengan43,88A/cm2padaspesemenT300sehinggamempengaruhilajukorosi yang terjadi pada air laut konsentrasi 3,3 % NaCl. Laju korosi terendah terjadi pada sepesimen T300 yaitu sebesar 0.311 mm/year dibandingkan dengan spesimen TT yang memiliki nilai laju korosi 0,377 mm/year. Secaraumumstrukturmikrolasberupaferitbatasbutiryangmembentukstukturpilar (columnar) dengan ferit asikularberada didalam butir columnar. Pada hasil pengujian mekanis untuk spesimenT300memilikinilaikekerasanpalingoptimumyaitumencapai222,240VHNdannilai kekuatan tariknya sebesar 579,7 MPa. Kata kunci: tegangan sisa, PWHT, laju korosi PENDAHULUAN Lasbusurterendammerupakansalahsatuprosespengelasanbusurdimanalogam-logam disatukan dengan cara pemanasan dengan sumber panas dari busur antara logam elektroda dengan logamdasar,denganbusurdiselimutiolehbutiranyangdinamakanfluksdiatasdaerahpengelasan (Kou,1987).Pengelasandilakukansecaraotomatisdanbusurterendamdalamflukssehingga memberi kenyamanan dalam pengoperasiannya. Selama proses pengelasan, pada bagian yang dilas menerimapanaspengelasansetempatdanselamaprosesberjalantemperaturnyaberubahterus sehinggadistribusitemperaturnyatidakmerata.Karenapanastersebut,makabagianyangdilas terjadipengembangantermalsedangkanbagianyangdingintidakberubahsehinggaterbantuk penghalanganpengembanganyangmengakibatkantegangansisa(residualstress)dandistorsi (distorsion).Tegangansisabisamenyebabkanpengetasan,berkurangnyaketahananlelah, menurunya ketangguhan las dan ketahanan korosi. Sambunganlasbanyakdipakaipadakonstruksibangunanbajadankonstruksimesinseperti perkapalan, bejana tekan, jembatan, perpipaan, kendaraan dan lain-lain. Banyak manfaat yang dapat diperolehdarisambungandenganmenggunakanbantuanlas,tetapidisisilainjugatidaksedikit masalah-masalah yang timbul dan diatasi berkaitan dengan sifat fisik,mekanik dan kimia dari material yang dilas. Salah satu contoh dari masalah tersebut adalah terjadinya perbedaan struktur mikro yang cukupmenonjolantaradaerahterpengaruhpanas(HeatAffectedZoneatauHAZ)denganlogam induknyaakibatdaripengaruhpanasyangditimbulkanpadawaktumelakukanpengelasancair. Strukturdengansambunganlassepertibejanatekan,pipadanbangunanlepaspantai(off-shore) seringberoperasidilingkungankorosidanmengalamibebandinamik.Kombinasiantarategangan sisapadalas,bebandinamikdanmediakorosidapatmenyebabkanterjadinyapatahlelah(fatigue failure). Dalamprosespengelasan,bagianyangdilasmenerimapanassetempatyangmengakibatkan terjadinyapengembangantermalsedangkanbagianyangdingintidakberubahsehinggadapat mengakibatkanterjadinyaketidakseragamanregangan.Halinidapatmengakibatkanperubahan bentukdanmenimbulkantegangansisa(WiryosumartodanOkumura,1991).Tegangansisapada logamlasdapatmenyebabkanterjadinyastresscorrosioncracking(SCC)danhydrogeninduced cracking (HIC) (Jones, 1992). Dariuraiandiatasuntukmempertahankanintegritasstrukturyangdibangundengancara pengelasan,pengurangantegangansisaperludilakukancarayangefektifsehinggadapat meningkatkansifatfatikdanketahanankorosinya.Telahbanyakusahayangdilakukanuntuk Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 129mengurangi pengaruh tegangan sisa yang timbul karena siklus termal proses pengelasan baik dengan carapre-heating,pengontrolansiklustermaldanpenggetaransaatpengelasanmaupunpost-weld heat treatment dan peening (Mochizuki M.,2006). Tegangan sisa terbentuk di daerah sambungan las selama proses pengelasan yang disebabkan olehsiklustermalselamaprosespengelasan.Tegangansisayangterjadidapatmengakibatkan deformasidaristrukturyangdilassehinggamengakibatkanberkurangnyaintegritasstruktur,kontrol dimensi, dan meningkatnya biaya fabrikasi (Tsai, dkk.,1999; Bhide dkk.,2006).Salahsatuproblempadapengelasanadalahterbentuknyategangansisa.MenurutRadaj (1992), tegangan sisa merupakan tegangan yang bekerja di dalam suatu material tanpa adanya gaya-gaya luar yang bekerja pada material tersebut. Penelitian oleh Masubuchi (1972) menunjukkan bahwa tegangan sisa longitudinal maksimum terjadi di bagian las dan berupa tegangan tarik yang besarnya sama dengan nilai tegangan luluhnya. Dmytrakh dkk. (1997) telah mempelajari sifat-sifat elektrokimia danlajurambatanretakfatikkorosipadabajakarbon(0,2%C)yangtelahmengalamideformasi akibattegangangeser.Hasilpenelitianmenunjukkanbahwalajurambatanretakfatiksangat dipengaruhi oleh tegangan geser dan proses korosi yang terjadi. Strukturmikroyangmungkinterjadidilogamlasadalahferitbatasbutir()yangterbentuk pertama kali pada transformasi menjadi sepanjang batas butir austenit dari suhu 1000 0C hingga 650 0C,feritwidmanstatten(w)yangtumbuhpadasuhu750Chingga650 0Cpadaarahkedalam butir di sepanjang batas butir austenit, ferit asikular (a) yang biasanya terbentuk pada suhu 650 C di dalam butir dengan orientasi acak, bainit yang merupakan ferit berbentuk pelat dengan Fe3C di antara pelat-pelattersebutdanmartensityangterbentukjikatejadiprosespendinginansangatcepatdan terdapat kandungan C yang cukup. Pembentukan struktur tersebut di atas dapat digambarkan secara skema pada Gambar 1. (a) (b) Gambar 1: (a) Skema struktur ferit di dalam logam las (b) Skema proses pembentukan struktur mikro logam las (Bhadeshia, 2004) Pembentukanstrukturmikroselamaprosespendinginanlogamlasdapatdiperkirakan mengunakandiagramContinuousCoolingTransformation(CCT)yangsecaraskemadigambarkan pada Gambar 2. Gambar 2: Diagram CCT (Harrison dan Farrar, 1989) Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 130Gambar 3 memperlihatkan perubahan temperatur dan tegangan sisa pada saat pengelasan. Gambar 3: Perubahan temperatur dan tegangan sisa pada saat pengelasan (Kou, 1987) Korosiadalahperubahanstrukturlogamyangmenimbulkankerapuhandanyang disebabkankarenareaksisebagaiakibatdariadanyaselkonsentrasidariionlogamatau adanyaprosesgalvanik.Duajeniskorosiyangberbahayadalamkonstruksibajaadalahkorosi antarbutiratauintergranularyaitukorosiyangterjadibiladaerahbatasbutirterserangakibat adanyaendapandidalamnya.Batasbutirinilebihdisukaiuntukproses-prosespengendapan (precipitation)danpemisahan(segregation)yangteramatipadabanyakpaduan. Ketidakmurniansuatubahanyangreaktifbisaterjadipemisahanataumemasifkanelemen seperti khromium yang terdeplesi pada batas butir. Hasilnya batas-batas butir atau daerah yang berdekatanseringtidaktahankorosidankorosipadabatasbutirmungkincukupuntuk melepaskan butir-butir ke permukaan. Sebagai contoh adalah akumulasi dari paduan yang tidak terdistribusi dengan merata akibat pengaruh panas dari lasan. Korosiyangberbahayakeduaadalahkorositegangganyangmerupakanperetakan intergranular sebagai akibat gabungan tegangan tarik statik dan lingkungan khusus yang korosif sehingga dapat menimbulkan retak.MenurutFontana(1978),reaksi-reaksielektrokimiadapatdigunakanuntukmenerangkan mekanismeterjadinyakorosi.Aspekelektrokimiayangterjadiselamaberlangsungnyaproseskorosi terbagi atas 2: a)Reaksianoda(reaksioksidasi)adalahreaksiyangmenghasilkanelectron.Selainitureaksi anodajugamenyebabkanterjadinyaokksidasisekaliguspenyebabterjadinyakorosi.Reaksi anoda pada proses korosi merupakan reaksi oksidasi logam memnjadi ion logam. Reaksianya adalah: MMn+ + ne-(1) b)Reaksikatoda(reaksireduksi),adalahreaksiyangmengkonsumsielektron.Reaksikatoda menyebabkan reaksi redukksi dan pada umumnya tidak mengalami korosi. Reaksinya adalah: Mn+ + ne-M(2) Untuk mengetahui nilai kuantitatif dari logam yang mengalami korosi dapat dihitung dengan laju korosi, yang dapat dinyatakan dengan prosentase berat yang hilang, milligram per sentimeter kuadrat per hari. Sedangkan laju korosi dinyatakan dengan rumus sebagai berikut: nmIRkor129 , 0 = .(3) Dengan: R = laju korosi (mils per year / mpy) Ikor = rapat arus korosi (a/cm2) = berat jenis sampel (g/m3) m = masa atomn = valensi atom. Faktorpentinguntukmendukunglajukorosiadalahuntukmengetahuibesarnyaaruskorosi yangdidapatdaripengujiankorosidenganpotensiostat/GalvanostatPGS-201T.GrafikE/llogI merupakanmetodeyangdigunakanuntukmenentukanhargaIkor(rapataruskorosi),sebagai landasandalammenentukanlajukorosi.Emenunjukkanbesarnyapotensialyangdiberikanpada sistemselamapengujiankorosiberlangsung.SedangkanImenunjukkanhargaarustercatatselama pengujian korosi berlangsung. Untuk lebih mudahnya dapat dilihat pada gambar 4. Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 131 Gambar 4: Kurva E/log I Ikor (rapat arus korosi) merupakan antilog dari log arus yang didapatkan selama pengujian korosi denganalat uji potensiostat/ Galvanostat PGS-201T. Pengujian korosi dimulaidengan reaksi reduksi yangditunjukkanolehgrafiksebelahkiridengangradien(kemiringan)yangnegatif.Potensial biasanya dimulai dengan harga -2500 mV sampai 2500 mV. Penambahan potensial akan diikuti oleh bertambahnyanilaiarusyangterbentukatausemakinbanyaknyaelektronyangmengalirdarianoda menujukatoda.Reaksireduksiakanberakhirpadasaathargaarusmencapainol.Padasaatarus mencapaiharganolinilahpotensialkorosi(Ekor)terbentuk.Sesaatsetelahreaksireduksiberakhir, akan diikuti oleh reaksi oksidasi. Reaksi oksidasi ditandai semakin tingginya potensial dan arus, serta gradiengrafiksebelahkananyangpositif.Padasaatreaksioksidasi,yangterjadiadalahpelepasan elektron dari anoda menuju katoda. Metode Penelitian Gambar 5: Diagram Alir Penelitian UJI KEKERASAN UJI TARIK ANALISA DATA KESIMPULAN PENGAMATAN STRUKTUR MIKRO TANPA PWHT DENGAN PWHT TEMPERATUR ;100,200,300,400 0C RAW MATERIALPENGELASAN SAW UJIKOROSI Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 132Bahan yang akan digunakan pada penelitian ini adalah baja karbon A572 Grade 50 dengan tebal 10 mm dan logam pengisi yang digunakan adalah Atlantic CHW-S3 4mm dengan komposisi unsur-unsur terdapat pada tabel 1. Tabel 1: Komposisi Elektroda UnsurCSiSPMnNiCrCu % berat0,140,030,018 0,018 1,930,014 0,0380,062 KomposisifluksyangdigunakanadalahAtlanticCHF101GX,padasertifikathanya memyebutkan kandungan 0,018% wt S dan 0,017% wt P. Proses pengelasandilakukanmenggunakan las busur rendamdenganarussearah(DC)pada teganggan35Volt,arus400Amperedankecepatanpengelasan8,89mm/detik.Pelatbajakarbon A572Grade50,yangdipotongdenganukuran400mmx150mmx10mmsebanyak2buah. Sambungandirencanakanmenggunakanlaslintasanbanyak(multirunweld)sebanyak4lapis dengan sambungan tumpul (butt joint), alur las tunggal dibuat dalam bentuk V sudut 70o. Saat proses pengelasan, specimen ditahan atau dijepit untuk menghindari distorsi.Flame stress relieving dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi tegangan sisa (stress relief). Prosesinimerupakanperlakuanpanasdariproduklasyangmemanfaatkanflameheatinghasil pembakaranoksigendanasetelin.AlatinidigerakkanmotorDC3phasedengandaya0,25HP. Pengaturarus(inverter)denganinput1phasedanoutput3phasedigunakansebagaipengatur frekuensimotorlistrik.Pengaturanfrekuensiakanmempengaruhikecepatanputaranmotorlistrik. Putaranmotorlistrikditeruskanmenggunakansabukpadaporosberulir.Padabagianporosberulir diletakkan2buahtorchuntukpemanas(bahanbakaroksigendanasetelin).Torchinidapatdiatur letaknyasehinggadapatdiposisikansimetristerhadapsumbulas.Gerakanrotasipadamotorlistrik akandiubahmenjadigerakantranslasiolehporosberulirsehinggatorchdapatbergeraktranslasi dengan kecepatan yang dapat diatur pula. LogamLasTermokopelJalur FlameFlame1-10 mm/sArah FlameSemburan Air Gambar 6: Ilustrasi dari flame stress relieving Pengujian korosi menggunakan suatu perangkat laboraturium baku untuk penelitian kuantitatif terhadapsifat-sifatkorosibahan.Selinidapatdigunakanuntukberbagaijenispercobaankorosi. Elektrodadalam halini sebagaiganti anoda karenapengujian initidak hanya terbataspada perilaku yangbersangkutandengananodatetapijugaperilakuyangterjadipadakatoda.Selinidilengkapi denganalatpengukurarus,potensialdanpotensiostatyaitusumberpotensialyangakanbertindak sebagaipenggerakelektrodakerjasehinggareaksiselyangdikehendakiberlangsung.Komponen-komponen dari sel elektrokimia ini adalah:Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 1331.Elektroda kerja Sampel yang akan diteliti laju korosinya akan ditempatkan sebagai elektroda kerja denga luas permukaan 1 cm2. Hasil pengukuran arus dapat segera dikonversikan menjadi kerapatan arus yangakandipergunakandalamperhitungan-perhitungan.Elektrodakerjadipasangpada sebuahtempatyangterbuatdariteflondenganbantuanringkaretagartidakterjadi kebocoran. 2.Elektroda pembantu Elektrodainiberfungsikhususuntukmengangkutarusdalamrangkaianyangterbentuk selama uji korosi berlangsung dan tidak dipergunakan untuk pengukuran potensial. Elektroda ini dapat menggunakan bahan dari platina (Pt), emas (Au) atau titanium (Ti). 3.Elektroda Acuan Elektrodainiyangdigunakantitikdasaryangmantapsebagaiacuandalampengukuran-pengukuranpotensialelektrodakerja.Arusyangmengalirpadaelektrodainiharussekecil-kecilnyasehinggadapatdiabaikan.Dengandemikianelektrodainitidakakanikutdalam reaksiseldanpotensialnyaakantetapkonstan.Elektrodayangdigunakanadalahelektroda kalomel jenuh (KCL). Larutanelektrolityangdipergunakandalampenelitianinimengunakanairlautdengankonsentrasi larutan NaCl sebesar 3,3 % pada PH 8,2 dan dilaksanakan pada temperatur ruang. Unit sel tiga roda yang dipergunakan dalam penelitian ini terlihat pada gambar 7. Gambar 7: Sel tiga roda HASIL DAN PEMBAHASAN Gambar 8. adalah struktur makro sambungan las beserta struktur mikro logam las pada kondisi: (a) tanpa perlakuan, sedangkan pada gambar (b), (c), (d) dan (e) merupakan perlakuan flame stress relieving pada temperatur las 100, 200, 300 dan 400 0C. Secara umum struktur mikro las berupa ferit batasbutiryangmembentukstukturpilar(columnar)denganferitasikularberadadidalambutir columnar.Saatterjadipendinginansetelahprosespengelasangrainboundaryferrite(GBF),yang terlihat berbentuk columnar dan berwarna terang terbentuk pada batas butir austenit. Pada temperatur yanglebihrendahsideplateferrite/Widmanstattenferrite(WF)tumbuhkedalambutir.Selanjutnya cicular ferrite (AF) tumbuh pada bagian tengah butir (intergranullar) dan berwarna agak gelap. Pemanasanstressreliefyangdilakukanpadapenelitianinimasihdibawahtemperaturkritis eutectoid(austenisasi)sehinggatidakmengalamiperubahanstrukturmikrolasakantetapiadanya pemanasan menunjukkan pengasaran struktur mikro. Ujikekerasandilakukanpadadaerahlas,HAZkasarataupunhalusdanlogaminduk.Data distribusikekerasanmikropadagambar9.menunjukkankecenderunganyangseragampadatiap specimenterjadipeningkatannilaikekerasandarilogamlaskedaerahHazkasar,setelahitu mengalamipenurunanmenujudaerahHAZhalussampailogaminduk.Halinikonsistendengan struktur mikro yang terbentuk bahwa HAZ kasar memiliki struktur bainit. Disamping itu nilai kekerasan tidak menunjukkan kecenderungan garis linier pada suatu daerah yang sama. Hal ini disebabkan oleh strukturmikroyangdiidentasitidakselalusamameskipunberadapadasatudaerah.Padadaerah Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 134logam las misalnya, yang memiliki tingkat data yang cukup acak, struktur mikro yang terkena identasi bisa berupa acicular ferrite, Widmanstatten ferrite atau grain boundary ferrite. Gambar 8: Struktur mikro logam las: (a) TT, (b) T100, (c) T200, (d) T300 dan (e) T400 a bc de WF AFGBF AF GBF WF WF AF GBF GBF GBF WF WF AF AF Sambungan las Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 1350501001502002503000 10 20 30 40Jarak (mm)VHNTTT100T200T300T400HAZLogamlasLogaminduk Gambar 9: Distribusi kekerasan mikro Vicker 219.917220.639201.199222.24198.162185190195200205210215220225TT T100 T200 T300 T400SpecimenVHN Gambar 10: Perbandingan kekerasan pada specimen logam las Pada las tanpa perlakuan panas (TT), kekerasan rata-rata logam las adalah 198,162 VHN dan jikadibandingkandenganspecimenyangmengalamiflamestressrelievingpadatemperatur100 0C (T100) terjadi peningkatan yang signifikan menjadi 219,917 VHN. Nilai kekerasan masih menunjukkan kenaikan pada specimen T300 yang mencapai 222,240 VHN. Specimen T400 mengalami penurunan nilaikekerasanhingga201,199VHN.Darihasilnilaikekerasanberbagaispecimenpadalogamlas diatasdimungkinkanpadaspecimenT300mengalamitegangansisatekanpalingbesarkarena memiliki kekerasan tertinggi. Hal ini perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai korelasi besarnya dan jenis tegangan sisa yang terjadi dengan kekerasan. 596.7580.7 579.7 573.2 570.50100200300400500600700TT T100 T200 T300 T400Kondi siPerl akuanTegangan Tarik (MPa) Gambar 11: Tegangan tarik maksimum las Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 136 Darigambarterlihatbahwasambunganlastanpaperlakuanpanasmempunyaitegangantarik maksimumsebesar573,2MPa.Setelahmendapatkanperlakuanpanasdenganflameterjadi perubahantegangantarik,halinikemungkinandisebabkanadanyapendinginansetelahpemanasan sehinggaaustenitsisayangbiasanyaterdapatdalamstrukturmikrolasberubahmenjadimartensit. Untukflamestressrelievingpadatemperatur100 0C(T100)memilikitegangantarikmaksimum tertinggisebesar59,7kg/mm2,dannilaitegangantarikmaksimummenurundenganpeningkatan temperaturflamesampaitemperatur300 0C(T300)sebesar54,5kg/mm2.Kemudianterjadi peningkatan nilai tegangan tarik maksimum lagi pada temperatur 400 0C (T400). Dari data pengujian korosi secara elektrolisis dapat dilihat bahwa specimen TT pada logam las memilikirapatarustertinggisebesar53,20A/cm2.Danrapatarusterendahterjadipadalogamlas specimenT300,ternyataadanyaperlakuanpembebasantegangansisamelaluiflameheatingdapat menurunkanrapatarusyangterjadisaatpengujiankorosi.Gambar12.memperlihatkanlajukorosi secara elektrolisis yang terjadi pada logam las untuk berbagai specimen. 0.3320.3110.3310.3670.37700.050.10.150.20.250.30.350.4TT T100 T200 T300 T400Speci menmm/year Gambar 12: Laju korosi secara elektrolisis SpecimenT300memilikilajukorositerendahyaitusebesar0.311mm/yeardibandingkan denganspecimenTTyangmemilikinilailajukorosi0,377mm/year.Halinikemungkinantegangan sisamempengaruhirapataruspadasaatelektrolisislogamlas.Semakinbesartemperatureflame heatingdalamprosesstressrelievingternyatamenurunkanrapatarus,hanyasampaipada temperature300 0Cdanmengalami kenaikan lagiuntuktemperatur400 0C yang memiliki rapat arus 46,82 A/cm2. Rapat arus ini yang pada akhirnya menyababkan laju korosi yang terjadi. KESIMPULANDari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa pembebasan tegangan sisa pada hasil lasan busur rendammelaluipostweldheattreatmentmengunakanpanasnyalaoksiasetelindapatmenurunkan rapatarussampaidengan43,88A/cm2padaspesemenT300sehinggamempengaruhilajukorosi yangterjadipadaairlautkonsentrasi3,3%NaCl.Lajukorosipalinglambatterjadipadasepesimen T300yaitusebesaryaitusebesar0.311mm/yeardibandingkandenganspesimenTTyangmemiliki nilai laju korosi 0,377 mm/year. Secaraumumstrukturmikrolasberupaferitbatasbutiryangmembentukstukturpilar (columnar) dengan ferit asikularberada didalam butir columnar. Pada hasil pengujian mekanis untuk spesimenT300memilikinilaikekerasanpalingoptimumyaitumencapai222,240VHNdannilai kekuatan tariknya sebesar 579,7 MPa. DAFTAR PUSTAKA ASM Handbook Comitte, 1995, Metal Handbook , Volume6: Welding, Brasing and Soldering, Edisi 3, American Society for Metal International, New York. Bhadeshia,H.K.D.H dan Sevenson, L.E,1993, Modern The EvolutionofMicrostructurein Steel Weld Metal Institute of Material London, London. Fontana,Mars.G.,1978, Corrosion Engineering, McGraw-Hill, Inc. Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi 2008 IST AKPRIND Yogyakarta 137Harrison,P.L.,Farrar,P.L.,1989,AplicationofContinuousCoolingTransformationDiagramsfor Welding of Steel, International Materials Reviews. Vol 34, No. 1, 35-51. Jones,D.A.1992PrinciplesandPreventionofCorrotion.NewYork:MacmillanPublisingCompany, 311-315. Kou,S., (1987), Welding Metallurgy, John Willey Sons, Inc., New York. Mochizuki,M.,2006,ControlofWeldingResidualStressforEnsuringIntegrityAgainstFatiqueand Stess Corrotion Cracking, NED-4568, Nuclear Engineering and Design, Elsevier. Lancaster, J.F., (1999), Metallurgy of Welding, Abington Publishing, Cambridge, UK. Radaj, D.,(1992), HeatEffectsof Welding: Temperature Field,ResidualStress, Distortion, Springer-Verlag, Berlin. Twellis,G.,1985,FactorAffectingWeldMetalPropertiesinArcWelding,SwindenLaboratories, British Steel Corporaion. Tsai, C.L.,Park, S.C.,Cheng, W.T.,199,Welding Distortionof a Thin-PlatePanel Structure,Welding Journal, 156-s-164-s. Wiryosumarto,H., dan Okumura, T, (2000), Teknologi Pengelasan, PT Pradnya Paramita, Jakarta.