analisis pengendalian kualitas terhadap proses...

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS TERHADAP PROSES WELDING ( PENGELASAN ) PADA PEMBUATAN OSES WELD NG ( ENGEL S N ) D EM U N KAPAL CHEMICAL TANKER / DUPLEK M000259 Di PT.PAL

INDONESIA

Oleh : Selfy Atika Saryy yNRP : 1307 030 053Pembimbing : Dra. Lucia Ardinanti, M.S

BAB IBAB IPENDAHULUAN

1. Latar Belakang2. Permasalahan3 Tujuan3. Tujuan4. Manfaat5. Batasan Masalah

1. Latar Belakang

PT.PAL Indonesia merupakan perusahaan manufaktur terbesar diIndonesia yang bergerak di bidang industri berat denganIndonesia yang bergerak di bidang industri berat denganspesialisasi pembuatan kapal.Empat divisi besar yang dimiliki PT.PAL Indonesia adalah divisikapal niaga, divisi kapal perang, divisi pemeliharaan danperbaikkan serta divisi GE (Rekayasa Umum).Salah satu produk yang dihasilkan oleh divisi kapal niaga diPT.PAL adalah Kapal Duplex M000259.Dalam Pembuatan kapal banyak hal yang perlu diperhatikan salahsatunya adalah proses pengelasan.Quality Assurance merupakan bagian yang menangani

ik d l lpemeriksaan dalam proses pengelasan.Penelitian sebelumnya dilakukan oleh Rahajeng Laksmi.

2. Permasalahan

Bagaimana pengendalian kualitas yang dihasilkan pada proseswelding pembuatan Kapal Duplex M000259.Berapa biaya perbaikkan Kapal Duplex M000259 apabila padaproses pengelasan terjadi cacat.

3. Tujuan

Untuk mengetahui hasil analisis pengendalian kualitas padaproses pengelasan,Untuk mengetahui biaya perbaikkan Kapal Duplex M000259Untuk mengetahui biaya perbaikkan Kapal Duplex M000259apabila pada proses pengelasan terjadi cacat.

4. Manfaat

Adapun manfaat dilakukan penelitian ini adalah sebagaibahan pertimbangan departemen Quality Assurance untuk

i k k ki j d l d lik d d k imeningkatkan kinerja dalam mengendalikan standar produksiagar menghindari cacat dan pembengkakan biaya dalampembuatan kapal.

5. Batasan Masalah

Penelitian yang dilakukan kali ini difokuskan padaproses pengelasan pembuatan Kapal Duplex M000259 diPT.PAL Indonesia. Untuk data yang digunakan adalah data

b l d i b i Q li A h iyang berasal dari bagian Quality Assurance tahun 2008 sampai2010.

BAB IITINJAUAN TINJAUAN PUSTAKA

1. Pengertian Las2. NDT3. Macam-macam cacat4. Biaya perbaikkan5. Pengujian keacakan data6. Pengujian distribusi poisson7 Peta kensdali u7. Peta kensdali u8. Peta kendali demerot9. Diagram pareto10.Diagram sebab akibat11.Kapabilitas proses

Las (welding) merupakan suatu cara untuk menyambung bendapadat dengan jalan mencairkannya melalui pemanasanpadat dengan jalan mencairkannya melalui pemanasan.NDTPemeriksaan ini dikatakan NDT karena setelah diperiksa dengansinar X bahan yang digunakan atau diperiksa tidak mengalamisinar X bahan yang digunakan atau diperiksa tidak mengalamikerusakan atau perubahan.Macam –macam cacat1 Crack (Cr)1. Crack (Cr)2. Incomeplete Penetration (IP)3. Lack Of Fusion

Sl Li (SL)4. Slag Line (SL)5. Slag Inclusion (SI)6. Porosity (P)

Uji Keacakan DataHipotesisHipotesis

H0 : Sampel yang diambil dari suatu populasi adalah acakH1 : Sampel yang diambil dari suatu populasi adalah tidak acak.

Statistik UjiStatistik UjiStatistik uji yang digunakan dalam uji keacakan atau run test adalahr, dimana r adalah banyaknya runtun yang terjadi.

Daerah kritis Daerah kritis yang digunakan dalam uji keacakan atau run test ada dua yaitu:

Tolak H0 bila r > ratas atauT l k H bil Tolak H0 bila r < rbawah

Nilai kritis untuk r dengan n1 dan n2 dapat dilihat pada tabel. n1 dan n2 disini adalah :n = banyaknya data bertanda (+) atau huruf tertentun1 = banyaknya data bertanda (+) atau huruf tertentu.n2 = banyaknya data bertanda (-) atau huruf lainnya.

Uji PoissonHipotesis:H0 : Data jumlah cacat memenuhi distribusi PoissonH1 : Data jumlah cacat tidak memenuhi distribusi PoissonTaraf nyata : α = 0.05Statistik Uji : D = sup| Fn(X) – F0(X) |

xDaerah Kritis : Tolak H0 bila P_value < α. Atau Dabsolut > D α,n

Peta-uP t di k jik d l t it ik t d tPeta-u digunakan jika dalam satu unit pemeriksaan terdapatbeberapa jenis cacat. Jika u adalah variabel random Poisson,maka parameter dari peta-u adalah sebagai berikut :

BKA = ukBKA

Garis Tengah = nuku +

u

BKB =nuku −

dengan menunjukkan banyak ketidaksesuaian rata-rata per unityang diamati .

u

Peta kendali Demerit ( sistem kerusakan )Salah satu pola cacat atau kerusakan adalah sebagai berikut :1. Cacat Kelas A – sangat serius2. Cacat Kelas B – serius3. Cacat Kelas C – agak serius3. Cacat Kelas C agak serius4. Cacat Kelas D – kecilAdapun rumus yang digunakan adalah

D +++Dimana : wi = bobot cacat berdasarkan kelasnya

ci = jumlah cacat dalam tiap kelasd d i i

44332211 cwcwcwcwD +++=

dengan per demerit per unit :

Garis tengah peta u : = nDu =

−

u−−−−

+++ 44332211 uwuwuwuw

nuwuwuwuw−−−−

+++= 4

243

232

221

21

^σ

44332211

Maka batas kendali dari peta demerit yaitu BK =UU σ3±

−

Diagram ParetoDiagram digunakan untuk menentukan langkah yang harus

diambil sebagai upaya menyelesaikan masalah. Pada sumbuhorisontal adalah variabel bersifat kualitatif yang menunukkan jeniscacat, sedangkan pada sumbu vertikal adalah jumlah cacat dancacat, sedangkan pada sumbu vertikal adalah jumlah cacat danpersentase cacat.Diagram Sebab Akibat

Diagram ishikawa adalah suatu diagram yang menyajikan dataDiagram ishikawa adalah suatu diagram yang menyajikan datamengenai hubungan sebab dan akibat serta dapat memecahkan suatupermasalahan yang tidak terjawab dengan faktor penyenyebabmaterial (Materi), Man (Manusia), Method (Metode), Machine (Mesin),d E i t (Li k ) t l bih dik l ddan Environment (Lingkungan) atau yang lebih dikenal dengan nama4M + 1E atau 4M + 1 L akan dijelaskan dengan sebab-sebab yangmempengaruhi.

Kapabilitas Proses Proses dikatakan kapabel apabila :Proses dikatakan kapabel apabila :1. Proses terkendali secara statistik.2. Memenuhi spesifikasi.3. Presisi dan akurasi tinggiMenurut Montgomery

uBSAC A −

Menurut Bothe

σ3uBSACpA=

( )3

ˆ'

% PZpPK =

BAB IIIBAB IIIMETODELOGI

1. Sumber Data2. Bahan dan Alat3. Pengambilan Sampel4. Identifikasi variabel5 Struktur Data5. Struktur Data6. Langkah Analisis

1. Sumber Data

Data yang digunakan adalah data sekunder. Data sekunderyaitu berupa data pengamatan kecacatan pada proses pembuatany p p g p p pKapal Duplex M000259 dengan menggunakan Radiography Test.

2 Alat dan Bahan2. Alat dan Bahan

Bahan yang diperlukan dalam penelitian kali ini adalahBahan yang diperlukan dalam penelitian kali ini adalahsebuah film, dimana film ini digunakan untuk mengetahuiapakah hasil pengelasan terdapat cacat atau tidak. Sedangkanalat yang digunakan untuk pengumpulan data sekunder adalahRadiography Test.

3. Pengambilan Sampel

Shell expansion : 82 sambungan

g p

Longitudinal BHD : 36 sambunganInner bottom : 12 sambunganUpper deck : 25 sambunganCenter BHD : 10 sambunganE/R FLAT 5950 : 1 sambunganTotal : 166 sambungang

Dalam proses pembuatan kapal Kapal Duplex M000259 adatambahan titik kritis atau sampel yang ditentukan oleh owneratau pemesan untuk dilakukan pemeriksaan sebanyak 10 sampel, jadi total keseluruhan sampel adalah 176 sampel.

4. Identifikasi Variabel

a. Adapun variabel yang digunakan dalam pelitian ini adalah :1 Jenis cacat yang termasuk dalam kelas A adalah cacat crack1. Jenis cacat yang termasuk dalam kelas A adalah cacat crack

(x1)2. Jenis cacat yang termasuk dalam kelas B adalah cacat

Incomeplete Penetration (x2 ) & Lack Of Fusion (x3)p ( 2 ) f ( 3)3. Jenis cacat yang termasuk dalam kelas C adalah cacat Slag

Line (x4) & Slag Inclusion (x5)4. Jenis cacat yang termasuk dalam kelas D adalah cacat

( )Porosity (x6)

b. Pembobotan cacat untuk setiap kelas adalah sebagai berikut :1. Jenis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 50 %2. Jenis cacat untuk kelas B memiliki pembobot sebesar 35 %3. Jenis cacat untuk kelas C memiliki pembobot sebesar 25 %4. Jenis cacat untuk kelas D memiliki pembobot sebesar 5 %

5. Struktur Data

Jenis cacat Jumlah

Sub

Jenis cacat Jumlah

KelasA Kelas B

KelasC Kelas D

Cacat(D)

x (cra X X (LOSub grub Unit

x1(crack)

X2(IP)

X3(LOF) x4(SL) x5(SI) x6(P)

1 n1 c11 c12 c13 c14 c15 c16 D1

2 n2 c21 c22 c23 c24 c25 c26 D22 n2 c21 c22 c23 c24 c25 c26 D2

... ... ... ... .... ... ... ... ...

... ... ... ... ... ... ... ... ...N n c1 n c2 n c3 n c4 n c5 n c6 n DnN n c1,n c2,n c3,n c4,n c5,n c6,n Dn

6. Langkah Analisis

1. Menjawab Pemasalahan PertamaMembuat statistik deskriptif untuk mengetahui proporsi cacatMembuat statistik deskriptif untuk mengetahui proporsi cacatpada kapal.Melakukan pemeriksaan apakah data cacat di ambil secara acak.Melakukan pemeriksaan apakah data cacat sudah mengikutiMelakukan pemeriksaan apakah data cacat sudah mengikutidistribusi poison.Membuat peta kendali Demerit.Jika terdapat titik atau plot diluar garis control atau batasJika terdapat titik atau plot diluar garis control atau batascontrol maka dapat dilakukan pengamatan atau menelusuranterhadap titik atau plot tersebut. Dimana penelusuran tersebutdapat dilakukan dengan cara membuat diagram pareto danishikawa.Analisis kemampuan proses atau kapabilitas proses dapatdilakukan jika proses dikatakan terkendali.

2. Menghitung Biaya Perbaikan1. Menggitung jumlah dan biaya film yang digunakan selama

perbaikkan2. Menghitung upah team dan jam orang selama perbaikkan.3. Menghitung jumlah serta biaya yang dikeluarkan untuk

bahan-bahan yang dibutuhkan dalam perbaikkan sepertielektroda, gojding, batu gerenda dll.

BAB IVBAB IVANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Evaluasi proses pengelasan dalam periode 2008 sampai 2010Adapun pembobotan yang digunakan adalah sebagai berikut :1 Jenis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 0%1. Jenis cacat untuk kelas A memiliki pembobot sebesar 0%2. Jenis cacat untuk kelas B memiliki pembobot sebesar 50 %3. Jenis cacat untuk kelas C memiliki pembobot sebesar 35 %4. Jenis cacat untuk kelas D memiliki pembobot sebesar 15 %

Berdasarkan data jumlah cacat yang diperoleh maka didapatkan nilaitiap kelas cacat sebagai berikut:

==0u 0 37

u

==176Au

==176

4Bu

0

0,022727

==17637

Cu

==39

Du

0.210227

0 221591176 176D 0.221591

Maka diperoleh peta sebagai berikut :

70

80

30

40

50

60

BKAUiBKB

0

10

20

30

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 271 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

Observasi

Karena pada peta diketahui tidak terkendali maka dilakukan perbaikan. Setelah perbaikan dilakukan evaluasi kembali dengan perbaikan. Setelah perbaikan dilakukan evaluasi kembali dengan menggunakan peta kendali, dari peta kendali yang baru maka diperoleh tiap kelas cacat yang baru sebagai berikut:u

0 24==

1760

Au

3

==17624

Cu

==31

Du

0 0,136364

0,176136==

1763

Bu 176Du0,017045

0, 6 36

60

30

40

50

60

BKAUi

0

10

20

30 UiBKB

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Observasi

uDengan nilai

= 8.267045

Dapat digunakan untuk menghitung nilai kapabilitas proses adapun hasil yang diperoleh adalah sebagai berikut :

uep −−= 1ˆ '

diperoleh adalah sebagai berikut :

267045,8' 1ˆ ep −=

04'ˆ 04' 568431425.21ˆ −−=p

( )999743156.0ˆ % Zp =3

pPK =

KapabelpPK =>== 101.1303.3ˆ %

3

Sedangkan untuk kapabilitas dengan menggunakan perhitungan Cp adalah sebagai berikut :

−

+++=

n

uwuwuwuw DDCCBBAA2222

σ

96,57

176136,0.15136364,0.35017045,0.500 222

=+++

=σ

−

eltidakkapabuBSACP =<−=−Χ

=−

= 1384,096,5.3

267045,8)72,0(3σ

Statistik deskriptifStatistik deskriptif

62%

38%

ACCRepair

4.1.1 Pengujian Keacakan Data

KelasKelasCacat B C D

n1 4 9 9n2 23 18 18

Runtun 6 11 15r atas - 18 18r bawah - 8 8

Zhitung -1,48 - -Ztabel -1.96 - -p-value 0.142 0.375 0.375

4.1.2 Pengujian Distribusi Poisson

K l Nil i Dt b lKelasCacat

Nilaiabsolut

DtabelP-Value

B 0,010 0,254 1C 0 116 0 254 0 858C 0,116 0,254 0.858D 0,134 0,254 0.713

4.1.3 Diagram Pareto

90

Pareto Chart of cacat

80

70

60

100

80

Coun

t

Perc

ent

50

40

30

60

40

cacat OtherSISLP

20

10

0

20

0

Count5.0

Cum % 48.8 91.3 95.0 100.0

39 34 3 4Percent 48.8 42.5 3.8

4.1.4 Diagram sebab akibat

a Cacat porositya. Cacat porosity

material

El kt d tid k di

Porosity

Elektroda tidak dioven

TidakR t b k

Mesin

Tidakdikalibrasi

Ruang terbuka

lingkungan

b. Cacat SLAG LINE

Manusia

K

Material

El kt d

SL

Kurangdisiplin

Tidak

Elektroda yang digunakan

salah

Mesin

Tidakdikalibrasi

MetodeSalah

4.2 Biaya Perbaikana. Film yang digunakan dalam perbaikkan a. Film yang digunakan dalam perbaikkan

Film yang digunakan sesuai dengan jumlah join, hal ini dikarenakan pada setiap pemeriksaan di setiap join diperlukan satu film. Film yang digunakan untuk memperbaikki cacat sebesar 69 film.67 x Rp 27.500,- = Rp 1.842.500,-20 x Rp 27.500,- = Rp 550.000,-

Jumlah = Rp 2.392.500,-b. Biaya memanggil team

Biaya perusahaan memanggil team, pemanggilan team Biaya perusahaan memanggil team, pemanggilan team dilakukan per 20 film :

kaliJadi biaya tambahan untuk pemanggilan team sebesar

535.42087

==

Jadi biaya tambahan untuk pemanggilan team sebesar 5 x Rp 1.250.000,- = Rp 6.250.000,-

c. Biaya GodjingDalam perbaikkan rata-rata elektroda yang digunakan untuk setiap sambungan sebanyak 1 sampai 2 elektroda.Jadi biaya godjing yang dikeluarkan adalah :87 x 1 x Rp 3.000,- = Rp 261.000,-87 x 2 x Rp 3.000,- = Rp 522.000,-Sehingga dapat disimpulkan bahwa biaya godjing berkisar antara Rp 261.000 sampai Rp 522.000,-

d. GerendaBerikut adalah biaya gerenda yang dikelurkan :87 x Rp 12.500,- = Rp 1.087.500,-87 x Rp 12.500, Rp 1.087.500,

e. Biaya WeldingRata-rata elektroda yang digunakan dalam pengisian adalah 2 sampai 3 elektroda sampai 3 elektroda 1. 87 x 2 x Rp 7.500,- = Rp 1.305.000,-2. 87 x 3 x Rp 7.500,- = Rp 1.957.500,-Sehingga dapat disimpulkan bahwa biaya welding berkisar Sehingga dapat disimpulkan bahwa biaya welding berkisar antara Rp 1.305.000 sampai Rp 1.957.500,-

f. Biaya Jam OrangLangkah-langkah dalam perbaikkan adalahG dji 30 itGodjing : 30 menitGerenda: 30 menitWelding : 1 sampai 2 jamGerenda finish : 20 menitJumlah : 2 jam 20 menit

Jadi biaya dalam perbaikkan adalah sebesar:jam 20 menit x Rp 30.000,- = Rp 70.000,-• Jadi total biaya yang dikeluarkan untuk perbaikkan adalah

sebagai berikut :1. Film : Rp 2.392.500,-2. Memanggil team : Rp 6.250.000,-3. Godjing : Rp 522.000,-3. Godjing : Rp 522.000,4. Gerenda : Rp 1.087.500,-5. Welding : Rp 1.957.500,-6 JO : Rp 70 0006. JO : Rp 70.000,-Jumlah : Rp 12.279.500,-

BAB VKESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan1. Proses pengelasan dapat dikatakan kapabel karena > 1 yaitu

1 01 > 11.01 > 1.2 Total biaya yang dikeluarkan untuk perbaikkan proses

pengelasan pembuatan Pembuatan Kapal Duplex M000259adalah sebesar Rp 12.279.000,-adalah sebesar Rp 12.279.000,

5.2 SaranBerdasarkan hasil dari diagram pareto yang ada makaBerdasarkan hasil dari diagram pareto yang ada makadiharapkan untuk menggunakan tenaga ahli dalam melakukanpengelasan agar menghindari terjadinya cacat Slag LIne yangdisebabkan oleh faktor manusia serta memperhatikan faktormaterial agar menghindari terjadinya cacat porosity.

BAB IVDAFTAR PUSTAKA

D i l W (1989) S i ik N ik T

DAFTAR PUSTAKA

Daniel, W. (1989). Statistika Nonparametrik Terapan.Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.Montgomery, D. C. (1996). Pengantar Pengendalian Kualitas Thi d Editi Y k t G j h M d U i it PThird Edition. Yogyakarta: Gajah Mada University Press.Sriwidharto. (1987). Petunjuk Kerja Las Edisi Pertama.Jakarta: PT Pradnya Paramita.U i R L (2005) A li i P d li P P l Utari, R. L. (2005). Analisis Pengendalian Proses Pengelasan Pada Pembuatan Kapal Box Shape Bulk Carrier M000229 di PT PAL Indonesia. Tugas Akhir. Surabaya: ITS. Tidak DipublikasikanDipublikasikan.Walpole, E. R. (1995). Pengantar Statistik Edisi Ketiga.Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.