2. landasan teori 2.1 lean six sigma · 2014. 11. 26. · 4 universitas kristen petra 2. landasan...
Post on 07-Dec-2020
6 Views
Preview:
TRANSCRIPT
4 Universitas Kristen Petra
2. LANDASAN TEORI
2.1 Lean Six Sigma
Lean Six Sigma adalah metode perbaikan yang menggunakan konsep
Lean Manufacturing dan Six Sigma yang dijalankan untuk memperoleh perbaikan
dengan cepat dalam memenuhi kualitas, biaya, kecepatan proses (Hill, 2002, pxii).
Sinergi antara Lean Manufacturing dan Six Sigma adalah untuk pencapaian
kualitas tinggi, kecepatan tinggi dan biaya yang rendah dalam manufaktur yang
dapat dijalankan secara bersamaan. Kombinasi antara Lean dan Six Sigma
dibutuhkan karena terdapat alasan. Alasan pertama adalah karena pada lean tidak
dapat memberikan proses dibawah kontrol statistik. Alasan kedua adalah karena
Six Sigma tidak dapat memperbaiki kecepatan proses dan biaya yang dibutuhkan.
Secara prinsip, Lean Six Sigma merupakan aktivitas yang menyebabkan isu
kualitas dari konsumen yang kritikal dan delay waktu yang paling panjang dalam
proses apapun memiliki peluang untuk diperbaiki dalam biaya, kualitas, modal
dan lead time (Hill, 2002, p4). Lean Six Sigma merupakan solusi untuk melakukan
perbaikan dari segi Lean Manufacturing dan Six Sigma yang dilakukan dalam
proyek. Proyek dalam Lean Six Sigma menggabungkan antara proyek eliminasi
waste dari Lean Manufacturing dan Six Sigma dalam hal Critical to Quality
(CTQ). Variabilitas yang besar yang ditimbulkan dari kecacatan yang terjadi
berdampak lean manufacturing yaitu adanya defect yang ditimbulkan, motion
yang non-value added.
Konsep dalam Lean Manufacturing adalah sistem dalam manufaktur untuk
mengeliminasi waste yang terjadi baik dalam proses produksi atau aliran material
yang terjadi. Tujuan penerapan Lean Manufacturing adalah untuk melakukan
eliminasi pada waste yang ada. Dampak yang diperoleh adalah proses aliran dan
proses produksi dapat menjadi lebih efisien. Dampak lainnya dapat berupa
penurunan biaya yang ada ditimbulkan oleh waste seperti biaya overhead karena
over production, over processing dan jumlah inventori yang ada. Six Sigma
adalah konsep perbaikan dengan identifikasi dan eliminasi kecacatan yang ada
untuk mengurangi variasi yang terjadi pada produk karena munculnya produk
5 Universitas Kristen Petra
cacat. Dampak yang ditimbulkan dari perbaikan dengan Six Sigma adalah
penurunan kecacatan yang terjadi pada produk secara tidak langsung dapat
menurunkan variasi produk (Hill, 2006, p9).
Penerapan Lean Manufacturing menyangkut pada value added activities
dan non-value added activities dengan melakukan mapping untuk dapat
melakukan identifikasi. Value added activities adalah aktivitas yang menyangkut
pemenuhan kualitas produk yang dibayar oleh konsumen seperti biaya material,
pengiriman, perakitan, pemesanan material. Non-value added adalah aktivitas
yang dilakukan dalam proses produksi yang tidak dibayar oleh konsumen, tetapi
mendukung untuk pemenuhan kualitas dan permintaan konsumen. Kegiatan atau
aktivitas non-value added yaitu inspeksi, memindahkan, mengisi, revisi, rework,
menghitung dan lain sebagainya. Tools atau metode yang digunakan untuk
melakukan mapping pada aktivitas valueadded dan non-value added adalah Value
Stream Mapping.
Manfaat Lean Manufacturing apabila diterapkan dalam perusahaan salah
satunya adalah mempercepat lead time produksi sebelumnya sehingga akan
berampak pada kapasitas produksi yang meningkat. Kualitas yang dibutuhkan
dalam produk yang diinginkan konsumen dapat dicapai dengan pembentukan
operator yang waspada akan kualitas. Lean Manufacturing merupakan konsep
untuk mengeliminasi waste, yang kemungkinan merupakan penyebab pemborosan
bagi perusahaan. Konsep Lean Manufacturing yang diterapkan dapat memperkecil
biaya inventori dan segala biaya yang terkait. Lean Manufacturing dapat
membantu untuk melakukan identifikasi proses atau aktivitas apa saja yang tidak
memberi nilai tambah produksi. Target dari Lean Manufacturing tentunya
kembali juga pada peningkatan kualitas produk, dengan meningkatnya kualitas
produk dapat menghemat biaya-biaya yang disebabkan oleh cacat produk.
Penggunaan metode yang ada dalam Lean Manufacturing sederhana sehingga
mudah dimengerti.
Lean Manufacturing memiliki beberapa konsep yang digunakan
diantaranya produksi dengan one piece flow, produksi mengikuti laju konsumsi
konsumen, flexibility operator, penerapan “U” line, Work Cell, Kanban dan
menggunakan Poka Yoke. Produksi yang dilakukan dengan one piece flow dalam
6 Universitas Kristen Petra
Lean Manufacturing dapat terwujud apabila dapat menyeimbangkan dalam aliran
proses dalam produksi. Produksi mengikuti laju konsumen atau dapat disebut
dengan pull system yaitu produksi dapat naik atau turun secara kapasitas
mengikuti kebutuhan dari konsumen. Proses produksi dapat berjalan dengan baik
dan dapat terlaksananya konsep Lean Manufacturing apabila salah satunya yaitu
operator mampu fleksibel dalam work cell, sehingga untuk 1 work cell tidak
memerlukan 1 operator untuk setiap prosesnya. Layout work cell dengan konsep
“U” line memudahkan untuk aliran material yang akan diproses dan setelah
diproses serta membantu meningkatkan fleksibilitas dari operator untuk
berpindah-pindah cell. Work cell adalah penerapan sistem produksi pada satu
lokasi yang dapat memproduksi produk sejenis yang berbeda beberapa spesifikasi
dan perbedaan referensi produk, sehingga menghemat lantai produksi. Kanban
adalah salah satu sarana dalam Lean Manufacturing agar dapat mengendalikan
inventori yang digunakan dan dapat mengeliminasi waste yang berkaitan dengan
inventori dan material/bahan baku. Eliminasi waste yang dilakukan yaitu
eliminasi waktu menunggu penggantian material yang dibutuhkan. Poka Yoke
adalah suatu metode atau penerapan sistem agar mencegah suatu kesalahan
terjadi, karena ketika kesalahan terjadi dalam sistem dapat merugikan perusahaan.
Poka Yoke dapat membantu secara tidak langsung untuk mengeliminasi
kemungkinan terjadinya kesalahan-kesalahan yang dapat menyebabkan
munculnya produk cacat.
Variasi yang terjadi akibat kecacatan yang terjadi dengan beragam kasus
merupakan objektif dari Six Sigma. Metode yang dapat digunakan adalah adalah
dengan penerapan Statistical Process Control (SPC) pada proses produksi yang
dilakukan. SPC selain dapat menurunkan variabilitas dapat meningkatkan
kapabilitas dari pengurangan variabilitas yang ada. Dalam penerapan SPC
terdapat 7 tools yang dapat digunakan yaitu histogram, check sheet, pareto chart,
cause and effect diagram, defect concentration diagram, scatter diagram, control
chart. Secara keseluruhan penggabungan proses perbaikan dengan lean
manufacturing dan six sigma dapat dilakukan bersamaan dengan menggunakan
metode DMAIC yang dapat digunakan pada lean manufacturing dan six sigma.
7 Universitas Kristen Petra
Fokus utama dari perbaikan yang dilakukan mengacu pada eliminasi waste dan
variabitilas dari karakteristik kualitas yang terjadi.
2.2 DMAIC
DMAIC merupakan salah satu metode dalam sistem kualitas yang
digunakan untuk menyelesaikan masalah dengan perbaikan kualitas dalam suatu
proyek yang dilakukan (Montgomery, 2005, p46). DMAIC yang diterapkan dalam
suatu proyek memiliki fungsi berupa tahapan-tahapan hingga implementasi yang
diperoleh dari analisa terhadap akar masalah yang terdapat dalam langkah
DMAIC. Pada akhirnya hasil dari DMAIC merupakan solusi yang dapat
diimplementasikan hingga di standarisasi untuk dapat digunakan pada operasi
bisnis lainnya yang relevan. DMAIC yang digunakan dalam proyek, harus
memiliki tujuan yang jelas yang terkait dengan objektif dari perusahaan. DMAIC
dalam proyek Lean Six Sigma membantu untuk menggabungkan antara tools dari
Lean dan Six Sigma.
DMAIC memiliki tahapan-tahapan dari setiap hurufnya yaitu Define,
Measure, Analyze, Improve, Control (Montgomery, 2005). DMAIC memiliki
tools dalam tahapan yang dilakukan.
2.2.1 Define
Tahap Define merupakan tahap mendefinisikan segala hal yang
menyangkut objek dan apa yang menjadi objek. Project Charter adalah objektif
dari proyek yang didefinisikan pada awal proyek untuk menetapkan tujuan apa
yang akan dicapai dari proyek yang disepakati dalam tim. Project Charter dalam
memiliki komponen-komponen diantaranya Business Impact, Problem Statement,
Scope, Goal Statement, Leader & Team, Risk Assesment, KPI, Timeline. Business
Impact adalah dampak yang ditimbulkan terhadap bisnis dari kegiatan
manufaktur. Problem Statement sesuai dengan definisinya yaitu pernyataan
permasalahan yang ada dalam work cell. Scope adalah lingkup atau batasan dari
proyek yang dilaksanakan misalnya dalam lingkup area produksi, sektor produksi
ataupun line produksi. Goal Statement adalah pernyataan mengenai tujuan yang
ingin dicapai dari proyek yang dilakukan. Leader & Team merupakan daftar
8 Universitas Kristen Petra
pelaku-pelaku proyek dengan bagian atau departemen masing-masing yang
memiliki fungsi dalam proyek. Risk Assesment adalah estimasi atau dugaan resiko
yang ditimbulkan dari pelaksanaan proyek yang dilakukan misalnya seperti
produksi yang harus berhenti sesaat, penambahan biaya overtime, pemindahan
layout dan lain sebagainya. KPI adalah Key Performance Indicator yang
merupakan indikator penilaian dari performa yang dilakukan dalam work cell
dengan berdasarkan objek penilaian yang ditentukan. Timeline adalah runtutan
waktu yang ditetapkan untuk setiap tahapan yang dilakukan dalam proyek.
Timeline berguna untuk melakukan pemeriksaan perkembangan proyek, sehingga
proyek yang dilaksanakan dapat selesai tepat pada waktunya.
Tahap Define terdapat penentuan permasalahan yang ada yang ingin
diselesaikan. Penentuan dari keinginan dari konsumen ditentukan dalam tahap
Define sebagai data awal yang akan digunakan. Pelaku proyek yang melakukan
tahap Define tentunya telah memiliki refleksi secara finansial atas objektif atau
tujuan yang ingin dicapai, oleh karena itu dalam tahap Define perlu ditentukan
bagaimana dampak secara finansial. Proyek yang dijalankan memerlukan sumber
daya manusia, dalam tahap Define diperlukan penetuan team untuk melaksanakan
proyek. Team yang dibutuhkan berisikan anggota-anggota yang memiliki
technical skill, detail knowledge dan komitmen. Data-data yang dalam proses
aliran dari permintaan konsumen (voice of customer), proses produksi, hingga
pengiriman kepada konsumen yang diperlukan dalam proyek didefinisikan dalam
tahap ini. Penentuan jadwal dari proyek untuk menjalankan proyek ditentukan
pada tahap Define sehingga aktivitas proyek jelas. Tools yang dapat digunakan
dalam tahap Define meliputi Checksheet, peta aliran proses, flowchart proses
produksi, Project Charter. Checksheet adalah lembaran checklist yang berisi
kriteria-kriteria yang dibutuhkan untuk memperoleh data. Peta Aliran proses
adalah peta yang menggambarkan aliran proses dari proses produksi. Flowchart
proses produksi adalah urutan dari proses produksi yang digambarkan mulai dari
proses awal hingga menjadi finish good. Voice of customer adalah keinginan atau
kebutuhan konsumen yang harus dipenuhi oleh produsen, secara umum adalah
pemenuhan kriteria pada produk atau dapat disebut karakteristik kualitas produk.
Karakteristik kualitas produk adalah kriteria-kriteria yang ada pada produk yang
9 Universitas Kristen Petra
diinginkan oleh konsumen seperti dimensi, fungsi, tampilan, dan lain sebagainya.
Voice of customer dapat meliputi hal lainnya seperti service yang dapat diberikan
oleh perusahaan kepada konsumen, misalnya seperti pengiriman produk tepat
waktu. Voice of customer merupakan kebutuhan dan keinginan konsumen pada
suatu produk yang dapat memunculkan karakteristik kualitas pada produk. Voice
of customer dapat berfungsi membantu produsen untuk dapat menghasilkan
produk yang sesuai dengan kebutuhan konsumen.
2.2.2 Measure
Tahap Measure adalah langkah untuk melakukan pengukuran, dalam
tahap Measure perlu dilakukan penentuan apa saja yang akan diukur, bagaimana
metode pengukurannya, bagaimana sistem pengukuran yang dilakukan. Tahap
Measure dilakukan proses penentuan aktivitas valueadded dan nonvaue added
pada proses produksi yang terjadi melalui Value Stream Mapping. Selain aktivitas
value added dan non-value added diperhatikan pada bagian-bagian kritikal dan
bagaimana memperoleh data untuk bagian kritikal tersebut. Pada tahap Measure
dapat dilakukan pengambilan data yaitu dapat berupa sampling, kapasitas proses,
pengukuran proses yang akan dijadikan bahan untuk analisa. Tahap Measure
dilakukan identifikasi mengenai work cell dengan melihat bagaimana potensi dari
work cell untuk dapat diperbaiki dengan permaslahan yang ditemukan. Dalam
tahap Measure perlu diketahui KPIV dan KPOV, KPIV adalah Key Process Input
Variables dan KPOV adalah Key Output Variables. KPIV dan KPOV diketahui
untuk memahami apa saja variabel yang masuk dan keluar yang menjadi kunci
dalam proses.
2.2.3 Analyze
Tahap Analyze adalah tahap melakukan analisa terhadap permasalahan
yang ada untuk mencapai objektif dari problem yang ada dengan menemukan akar
permasalahan yang sebenarnya. Terdapat tools yang digunakan dalam tahap
Analyze diantaranya adalah cause & effect diagram, brainstorming, hypothesis
test, regression analysis, fault tree analysis dan design of experiment. Runtutan
yang dilakukan adalah mulai dari akar permasalahan yang ada, kemudian
10 Universitas Kristen Petra
dilanjutkan melakukan hypothesis testing, regression analysis dan dilanjutkan
dengan design of experiment. Tahap Analyze memberikan identifikasi mengenai
permasalahan yang ada hingga solusi yang diberikan. Potensi permasalahan yang
dapat muncul dalam setiap prosesnya, dapat diidentifikasi melalui tools seperti
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis).
2.2.4 Improve
Pada tahap Improve adalah tahap melakukan perbaikan berdasarkan
analisa yang dihasilkan, perbaikan yang dilakukan dengan tujuan untuk mencapai
objektif yang ditargetkan. Penerapan pada tahap Improve dapat berupa sistem dan
sarana atau tools seperti Kanban, 5S, Just In Time, Cellular Production, One
Piece Flow, Line Balancing, Pull System, Pokayoke. Penerapan pada tahap
improve juga perlu dilakukan evaluasi terhadap implementasi yang dilakukan
apakah mencapai target yang direncanakan. Perbaikan yang dilakukan dalam
tahap improve adalah perbaikan yang menjadi solusi dalam proses Analyze
dimana telah diidentifikasi permasalahan dan potensi permasalahan. Data yang
menjadi objektif dari perbaikan yang dilakukan dapat diperoleh sebagai hasil dari
perbaikan yang dilakukan. Dalam melakukan perbaikan dilakukan berdasarkan 3
voices yaitu dengan urutan prioritas voice of customer, voice of process dan voice
of business. Dalam penerapan 3 voices ini dapat dilakukan dalam Lean Six Sigma
untuk dapat mencapai kondisi manufacturing yang dapat memenuhi 3 voice
tersebut. Voice of customer adalah keinginan konsumen atau kebutuhan konsumen
yang biasa berkaitan dengan kualitas produk dimana suatu produk harus
memenuhi kriteria yang diinginkan oleh konsumen. Voice of process adalah
kebutuhan dari proses produksi atau bagian produksi untuk dapat melakukan
produksi dan menghasilkan produk sesuai dengan voice of customer. Voice of
business adalah kriteria yang berbasiskan pada bisnis yang berarti segala
penerapan yang dilakukan perlu memperhatikan dampak dalam bisnis yang
dijalankan. Apabila suatu perbaikan memberikan dampak yang cukup besar dan
pengurangan biaya yang besar maka perbaikan tersebut layak dilakukan. Secara
bisnis, perbaikan yang signifikan yang stabil dapat mempengaruhi secara bisnis
yang berkaitan dengan keuntungan perusahaan. Sebagai contoh yaitu pengurangan
11 Universitas Kristen Petra
produk cacat yang dihasilkan dalam produksi, apabila dengan melakukan suatu
implementasi yang membutuhkan biaya maka perlu dilihat untung rugi yang
terjadi. Apabila dengan melakukan investasi dapat mengeliminasi produk cacat
yang dihasilkan maka secara bisnis investasi tersebut layak.
2.2.5 Control
Tahap Control adalah tahap melakukan pengamatan dan pengontrolan
pada proses produksi apakah telah mencapai objektif yang dibutuhkan. Tahap
Control dalam proses secara umum dilakukan dengan menggunakan metode SPC
yaitu Statistical Process Control (SPC). Penerapan SPC dapat dilakukan
menggunakan salah satu dari 7 tool Control Chart yang memiliki tipe tersendiri
untuk jenis data dan kondisi pengambilan sampel tertentu. Evaluasi terhadap hasil
pengamatan yang dilakukan untuk diputuskan suatu proses akan dilakukan atau
tidak perlu dilakukan. Apabila dapat dilakukan dapat disimpulkan apakah dapat
diterapkan pada bisnis yang memiliki kesamaan. Tahap Control merupakan tahap
untuk melakukan monitoring pada hasil perbaikan yang dilakukan untuk diketahui
apakah dampak yang dihasilkan telah sesuai dengan yang ingin dicapai. Setelah
selesai proses control maka dilakukan penutupan proyek dan merangkum segala
poin yang menjadi pembelajaran yang diperoleh. Kemudian dilakukan
dokumentasi dan standarisasi dari proses yang telah sesuai dengan target yang
ingin dicapai sebagai hasil bahwa suatu proses telah stabil dan terkendali.
2.3 Value Stream Mapping
Value Stream Mapping adalah sebuah tools untuk memberikan gambaran
mengenai kondisi aliran material, proses produksi hingga pengiriman kepada
konsumen (Montgomery, 2005, p219). Secara detail proses pemetaan yang
dilakukan terdapat 2 tahap yaitu pemetaan kondisi saat ini yang disebut dengan
current state dan kondisi yang akan datang yang disebut dengan future state.
Value Stream Mapping current state dibuat berdasarkan data awal yang diperoleh
pada lantai produksi yang akan dijadikan bahan analisa untuk mencari solusi
permasalahan. Value Stream Mapping future state dibuat berdasarkan hasil
perbaikan yang terjadi pada aliran material yang disepakati dalam tim. Value
12 Universitas Kristen Petra
Stream Mapping terdapat penggambaran dan pemetaan yang digunakan untuk
mengidentifikasi waste yang ada dalam proses, waktu proses yang ada (TAKT
Time, Cycle Time). TAKT Time adalah waktu yang diberikan kepada konsumen
untuk pemenuhan pesanan yang diajukan oleh konsumen. Cycle Time adalah
waktu siklus untuk penyelesaian produk untuk satu satuan unit produk. Terdapat
identifikasi dan gambaran mengenai valueadded activities dan non-value added
activities yang ada agar dapat melakukan analisa dan perbaikan. Langkah-langkah
dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah:
- Membuat SIPOC Chart dan Product/Process Matrix
- Menggambarkan Process Flow Map
- Menambahkan aliran material
- Menambahkan aliran informasi
- Menambahkan box pengumpulan data proses
- Menambahkan waktu proses dan Lead Time
- Melakukan Verifikasi Current State Map dan memberi notifikasi untuk objek
yang jadi fokus.
Pembuatan SIPOC Chart berfungsi agar dapat mengetahui aliran
material mulai dari input yang diterima hinnga diproses menjadi output yang
akan dikirim ke konsumen. SIPOC Chart tidak hanya bertujuan untuk melakukan
identifikasi aliran material, tetapi juga mengidentifikasi kebutuhan bisnis seperti
penurunan inventori, peningkatan output dari produksi, biaya produksi yang lebih
rendah. SIPOC Chart dapat dijadikan sebagai acuan dalam pembuatan peta
karena telah terdapat fokus yang akan dituju secara general yaitu aliran material
yang ada. Product/Process Matrix adalah matriks yang berisi proses dari produk
dengan peralatan yang digunakan didalamnya.
Proses penggambaran Process Flow Map terdapat kiat-kiat yang harus
diperhatikan. Penggambaran Process Fow Map dimulai dari bagian paling akhir
yaitu bagian pengiriman kemudian menuju bagian supplier. Penentuan material
dan informasi yang digunakan dalam proses harus digunakan agar tim paham
aliran proses yang ada. Pembuatan Process Flow Map harus disertai dengan
pemahaman bersama dalam tim. Pengambaran Process Fow Map yang
13 Universitas Kristen Petra
direkomendasikan adalah penggambaran dengan menggunakan tangan karena
lebih cepat dan mudah diganti apabila terdapat perubahan.
Tahap berikutnya dalam pembuatan Value Stream Mapping adalah
pengumpulan data, data yang dikumpulkan berhubungan dalam proses aliran yang
terjadi. Jumlah inventori atau dalam waktu inventori yang ada, jumlah shift,
jumlah operator, lama waktu kerja, frekuensi pengiriman produk atau bahan baku,
biaya adalah beberapa data yang perlu diambil untuk pembuatan Value Stream
Mapping. Data yang berkaitan dengan konsumen yang perlu diperoleh adalah
TAKT Rate, Module Size dan Variation. Berkaitan dengan proses produksi, data
yang diambil adalah data waktu proses atau Cycle Time, rata-rata Lead Time,
Change Over Time dan jumlah defect yang terjadi.
Terdapat TAKT Time, Process Time, Lead Time yang masing-masingnya
memiliki definisi yang berbeda. TAKT Time adalah waktu yang diinginkan
konsumen untuk menghasilkan satuan produk. Process Time adalah waktu yang
diperlukan untuk melakukan suatu proses dalam aliran produksi. Lead Time
adalah waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan produk dalam satu satuan
unit. Tahap berikutnya yang dilakukan adalah menambahkan Processing dan Lead
Time data pada Process Flow. Processing data dapat dimasukkan pada timeline
pada VSM. Satuan pada timeline harus sama untuk perhitungan Production Lead
Time dan Process Time
Tahap akhir dalam pembuatan peta aliran proses adalah verifikasi dengan
seluruh tim secara keseluruhan, untuk proses yang dibahas diverifikasi dengan
anggota tim yang paham. Review terhadap current state yang telah dibuat
dilakukan bersama dengan tim, perubahan dan penggantian yang dilakukan juga
bersama dengan tim agar tim mengetahui apa yang menjadi fokus. Tahap akhir
diperlukan untuk mendokumentasikan apa yang telah dikerjakan sebagai bentuk
hasil kerja dalam tim dalam membuat Prosess Flow Mapping.
2.4 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah metode untuk
mengidentifikasi, mengeliminasi penyebab dan potensi kegagalan yang terjadi
dalam sistem berikut dengan efek yang ditimbulkan dan pengaruhnya pada sistem.
14 Universitas Kristen Petra
McDermott, Mikulak and Beauregard (2009, p3) Analisa yang dilakukan dalam
FMEA secara umum dilakukan menyeluruh mengenai kemungkinan-
kemungkinan yang dapat timbul yang merupakan potensi permasalahan. Dengan
melakukan identifikasi kegagalan yang terjadi berikut dengan potensi yang ada
dapat ditentukan solusi dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan. FMEA
memiliki keuntungan bag perusahaan yaitu:
- Peningkatan kualitas, keandalan dan keamanan produk.
- Peningkatan kepuasan konsumen, citra perusahaan dan daya saing.
- Perkiraan tindakan dan dokumen yang dapat mengurangi resiko.
- Identifikasi fungsi, persyaratan proses dan failure mode terhadap
produk/proses yang potensial.
- Efek dari kegagalan yang terjadi pada konsumen dapat dinilai.
- Identifikasi penyebab dan variabel proses agar dapat menurunkan occurrence
dan mengontrol sistem deteksi serta agar dapat fokus pada proses control.
- Adanya peringkat pada potential failure agar dapat menetukan prioritas mana
yang harus dilakukan.
Failure mode adalah suatu keadaan dimana potensi kegagalan dalam
memenuhi syarat dalam proses yang dapat berupa kegagalan dalam proses itu atau
efek dari potensi kegagalan pada proses sebelumnya. Kegagalan yang berasal dari
satu penyebab dapat menimbulkan banyak akibat yang bervariasi hingga
penyebab yang memiliki penyebab kegagalan. Terdapat lima golongan failure
mode yaitu:
- Complete failure: Kegagalan secara keseluruhan dalam fungsional yang
menyebabkan objek tidak dapat berfungsi.
- Partial failure: Kondisi kegagalan yang terjadi pada objek yang berakibat
pada fungsi atau kerja dari objek yang tidak dapat maksimal.
- Intermittent failure: Kegagalan yang terjadi sewaktu-waktu dengan intensitas
yang tidak pasti terkadang tinggi atau rendah.
- Failure over time: Kegagalan yang disebabkan karena pertambahan usia
pakai dari objek.
- Over performace of function: Kegagalan yang terjadi ketika terjadinya
penggunaan objek yang melebihi fungsi dari objek tersebut.
15 Universitas Kristen Petra
FMEA memiliki 6 tipe yang dapat diterapkan dalam industri manufaktur
yaitu System FMEA, Design FMEA, Process FMEA, Service FMEA, Software
FMEA, Machinery FMEA. System FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan
untuk melakukan analisa pada sistem dan subsistem yang digunakan dalam tahap
desain. Design FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk melakukan
analisa pada produk sebelum dilakukan produksi yang berfokus ada jenis-jenis
kegagalan oleh produk yang disebabkan oleh defisiensi desain produk. Process
FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk melakukan analisis pada proses
manufaktur, sistem dan produk hingga bagian akar yang mempengaruhi. Service
FMEA adalah tipe FMEA yang fokus pada fungsi jasa, sedangkan Software
FMEA adlaah tipe FMEA yang fokus pada fungsi softwarei yang digunakan.
Machinery FMEA adalah tipe FMEA yang digunakan untuk menganalisis potensi
kegagalan dan akibat dari desain mesin, tool dan equipment. Fokus utama FMEA
adalah strategi preventif untuk mencegah meningkatnya nilai karena faktor-faktor
non-conformance. Process FMEA memiliki manfaat khusus bagi perusahaan
yaitu:
- Membantu dalam melakukan analisis proses manufaktur yang baru.
- Memberikan pemahaman akan kegagalan dalam proses manufaktur perlu
dipertimbangkan sebelum suatu manufaktur dijalankan.
- Identifikasi pada defisiensi proses sehingga dapat fokus pada pengendalian
dan pengurangan produk yang diproduksi tidak sesuai dengan yang
diinginkan.
- Dapat menetapkan prioritas untuk perbaikan yang akan dilakukan pada
proses.
- Menjadi dokumen yang dapat digunakan sebagai acuan pada waktu yang
akan datang ketika melakukan proses perbaikan.
Output yang diperoleh dari process FMEA berupa daftar mode kegagalan
yang potensial pada proses, daftar karakteristik yang kritikal dan signifikan serta
daftar mengenai tindakan yang direkomendasika untuk dilakukan untuk
mengurangi kejadian dan meningkatkan deteksi terhadap kegagalan tersebut.
FMEA memiliki manfaat secara umum
16 Universitas Kristen Petra
Process Failure Mode & Effect Analysis (PFMEA) memiliki tahapan
dalam aplikasi metode ini yaitu:
- Mendeskripsikan masing-masing proses yang ada beserta spesifikasi dan
persyaratan dalam proses hingga spesifikasi pada part yang digunakan agar
tidak terjadi salah interpretasi.
- Mengidentifikasi mode kegagalan potensial yang menyebabkan suatu objek
atau produk ditolak. Proses mode kegagalan memiliki kategori yaitu
manufaktur, assembly, penerimaan, isnpeksi.
- Mengidentifikasi efek kegagalan potensial yang merupakan akibat dari mode
kegagalan baik pada proses, operasi dan hingga pelanggan akhir. Sebagai
konsumen yang menerima produk terdapat kategori konsumen yang
menerima produk. Pertama, downstream user yaitu penerima pada proses
berikutnya. Kedua, Ultimate customer yaitu konsumen akhir dari produk.
Ketiga, operator safety yaitu keamanan operator dalam pabrik produsen
maupun perakitan. Keempat, Machine/Equipment yaitu efek terhadap mesin
atau peralatan lainnya.
- Menetukan rating keparahan (Severity) yang menunjukkan keseriusan efek
dari mode kegagalan yang terjadi. Penilaian pada severity yaitu dengan
penilaian 1 tingkat keseriusan efek paling rendah dan 10 dengan tingkat
keseriusan efek paling tinggi.
- Mengidentifikasi penyebab kegagalan potensial yang mengkakibatkan
terjadinya kegagalan misalnya seperti variabel-variabel perubahan yang
terjadi, fungsi alat.
- Menentukan rating kejadian (Occurrence) yaitu seberapa sering kegagalan
tersebut terjadi dengan penilaian 1 untuk kejadia dengan tingkat intensitas
yang rendah dan 10 untuk tingkat kejadian dengan intensitas yang tinggi.
- Melakukan evaluasi atau control agar mencegah dan mendeteksi bagaimana
terjadinya kegagalan. Identifikasi kontrol dapat dilakukan pada kasus dengan
tingkat severity dan occurrence yang tinggi.
- Identifikasi metode deteksi pada kegagalan yang terjadi pada manufaktur
dengan memberikan rating yaitu nilai 1 untuk deteksi yang hampir pasti dapat
dilakukan dan 10 untuk kondisi tidak diketahuinya metode deteksi.
17 Universitas Kristen Petra
- Menghitung Risk Priority Number (RPN) yang diperoleh dari mengkalikan
severity, Occurrence dan Detection. Fungsi dari RPN adalah untuk
menunjukkan proses yang memiliki prioritas untuk diselesaikan.
- Memberikan rekomendasi berupa tindakan yang dapat diambil untuk
mengurangi satau atau lebih dari severity, occurrence dan detection.
Pertimbangan perbaikan mengacu pada efek dari kegagalan yang memiliki
severity pada rating 9 atau 10, severity dan occurrence yang memiliki
kombinasi yang tinggi. Pertimbangan terakhir adalah kombinasi severity,
occurrence dan detection yang memiliki rating tertinggi.
2.5 Control Chart
Salah satu prosedur yang paling mudah adalah dengan menggunakan
control chart dalam penerapan SPC. Control chart memiliki 3 fungsi fundamental
yaitu mengurangi variabilitas proses, melakukan estimasi parameter dari proses
atau produk dan pengawasan pada sebuah proses (Montgomery, 2005, p178).
Fungsi lainnya pada control chart yaitu untuk mencegah terjadinya kecacatan
yang terjadi yang dapat terlihat trend pada plot data. Pada control chart terdapat
plot data yan dikategorikan dalam common cause dan assignable cause. Common
cause adalah penyebab yang mempengaruhi suatu proses berubah yang terjadi
secara umum dalam artian dalam setiap plot yang ada dipengaruhi oleh penyebab
itu. Assignable cause adalah penyebab yang mempengaruhi suatu proses berubah
yang terjadi secara khusus dan berbeda yang memerlukan penyelidikan lebih
lanjut untuk menemukan akar dari permasalahan.
Pada control chart terdapat batas spesifikasi yang ditetapkan untuk
dijadikan sebagai acuan apakah hasil pengonrtrolan masih sesuai dengan
spesifikasi yang ditetapkan. Batas spesifikasi terdapat 2 yaitu Lower Specification
Limit (LSL) dan Upper Specification Limit (UCL). Secara grafis control chart
menampilkan karakteristik kualitas yang telah diukur dari sampel sampel yang
digunakan. Komponen-komponen control chart yang ada dalam in control state
yaitu Center Line (CL), Upper Control Limit (UCL), Lower Control Limit (LCL).
CL merepresentasikan rata-rata dari karakteristik kualitas yang ingin diaamti yang
sedang berada dalam control state, sedangkan UCL dan LSL sebagai batasan dari
18 Universitas Kristen Petra
plot karakteristik kualitas. Apabila plot berada dalam batas control limit maka
dapat dikatakan proses masih berada dibawah control dan tidak ada aksi yang
dilakukan untuk menangani hal tersebut. Untuk menghitung UCL dan LCL dapat
menggunakan Rumus 2.1 dan Rumus 2.2 (Montgomery, 2005, p184).
UCL = CL + L (σx) (2.1)
LCL = CL - L (σx) (2.2)
CL adalah rata-rata dari keseluruhan data yang akan digunakan dalam
control chart. L adalah jarak dari control limit line yang diekspresikan dalam unit
standard deviasi. σx adalah standar deviasi dari data yang akan digunakan. Prinsip
yang digunakan ini sering disebut dengan Shewhart control chart.
Dalam aplikasi control chart terdapat fase 1 dan fase 2 yang memiliki
perbedaan fungsi. Control chart fase 1 memiliki fungsi yaitu untuk memunculkan
batasan yang akan digunakan untuk melakukan monitoring pada objek yang akan
diamati pada waktu yang akan datang. Data yang digunakan dalam control chart
fase 1 adalah data pada proses yang telah stabil dengan pengambilan data pada
kurun waktu tertentu. Control chart fase 2 adalah control chart yang digunakan
untuk melakukan monitoring pada proses yang terjadi sesuai dengan karakteristik
yang ditentukan (Montgomery, 2005, p199). Jumlah subgrup yang digunakan
dalam fase 1 adalah berkisar antara 20-25 subgrup. Pada fase 1 apabila terdapat
data outlier yang menindikasikan adanya assignable cause atau permasalahan
khusus maka harus dieliminasi agar tidak timbul kembali.
Berdasarkan jenis data yang digunakan terdapat 2 tipe dari control chart
yaitu control chart untuk data variabel dan control chart untuk data atribut.
Control chart untuk jenis data variabel yaitu x̄ dan R control chart, x̄ dan S
control chart dan ImR chart atau XmR chart. Control chart untuk jenis data
atribut yaitu p chart, np chart, c chart, u chart. Masing-masing jenis control chart
memiliki kegunaan selain jenis data yang digunakan yaitu:
- x̄ dan R control chart, digunakan untuk data berupa subgroup dengan jumlah
sampel yang sedikit berkisar 2-10 data untuk setiap subgroup, dengan minimal
19 Universitas Kristen Petra
20 subgrup. x̄ dan R control chart digunakan untuk mengestimasi variasi
dengan maksimal 10 data setiap subgrupnya.
- x̄ dan S control chart, digunakan untuk data berupa subgroup dengan jumlah
data yang lebih besar dari 10 untuk setiap subgrupnya. Jumlah subgroup yang
besar maka penggunaan x̄ dan S control chart akan lebih efektif untuk
mengestimasi standar deviasi data pada subgrup. Berbeda dengan x̄ dan R
control chart, x̄ dan S control chart dapat digunakan pada jumlah data pada
subgrup yang lebih kecil atau sama dengan 10 dan dapat menghasilkan hasil
yang sama.
- ImR chart atau XmR chart digunakan ketia tidak terdapat subgrup dan dengan
kondisi hanya dapat melakukan suatu pengukuran sebanyak 1 kali atau jumlah
sampel hanya 1 dikarenakan adanya kesulitan untuk pengambilan data.
- p chart digunakan untuk melakukan monitor terhadap proporsi dari jumlah
produk cacat (defective) yang ada pada unit sampel dengan jumlah sampel
tidak harus sama.
- np chart digunakan untuk melakukan monitor jumlah produk cacat (defect)
yang ada pada unit dalam sampel dengan jumlah sampel harus sama.
- c chart digunakan untuk melakukan monitor terhadap jumlah jenis kecacatan
dengan jumlah sampel harus sama.
- u chart digunakan untuk melakukan monitor terhadap rata-rata jumlah
kecacatan dalam sampel dengan jumlah sampel yang tidak harus sama.
x̄ dan R control chart digunakan pada kondisi pengontrolan dengan
pengambilan sampel yang kecil yang dikarenakan pengambilan sampel dapat
mengeluarkan biaya yang cukup besar. Berikut terdapat rumus untuk menghitung
control limit pada x̄ dan R control chart (Montgomery, 2005, p228), dengan
komponen yaitu:
x =
(2.3)
R = xmax - xmin (2.4)
R̄ =
(2.5)
20 Universitas Kristen Petra
Control Limit untuk x̄ chart:
UCL = x̄ + A2R̄ (2.6)
Center Line = x (2.7)
LCL = x̄ - A2R̄ (2.8)
Control Limit untuk R chart:
UCL = D4 R̄ (2.9)
Center Line = R̄ (2.10)
LCL = D3 R̄ (2.11)
Simbol m adalah jumlah sampel dalam subgrup tertentu dalam rumus
mencari R̄ , sedangkan pada rumus x , m merupakan jumlah dari subgrup. Untuk
menentukan besarnya R untuk setiap subgrup dapat diperoleh dengan
mengurangkan data paling besar dengan data paling kecil. Dalam penentuan
control limit pada x̄ chart dan R chart terdapat symbol A2, D4, D3 yang
ditentukan berdasarkan jumlah sampel dan dapat diketahui pada tabel “Factor for
Constructing Variables Control Chart”.
2.6 7 Waste
Terdapat waste dalam manufacturing atau perusahaan yang seringkali
tidak disadari, waste sendiri dapat diketahui apabila diidentifikasi. Terdapat 7
waste dalam manufacturing berdasarkan Lean Manufacturing (Wilson, 2010,
p25). 7 waste terdiri dari waiting, defects, inventori, over production, over
processing, motion dan transportasi.
Jenis waste yang pertama adalah waiting atau menunggu, dalam aktivitas
manufaktur hal ini dapat terjadi dapat terlihat pada beberapa hal. Sebagai contoh
waste waiting adalah menunggu pengiriman bahan baku, menunggu untuk proses
selanjutnya, operator tidak melakukan pekerjaan apapun sebelum proses dan
changeover. Waste menunggu dapat digantikan dengan aktivitas atau pengerjaan
proses lainnya sebelum melakukan proses yang berikutnya.
Jenis waste yang kedua adalah defect yaitu kondisi terdapat kesalahan
yang terjadi seperti pada produk sebagai contoh kesalahan spesifikasi dari produk
21 Universitas Kristen Petra
sehingga tidak sesuai dengan permintaan konsumen. Terjadinya defect dalam
perusahaan dapat menimbulkan dampak berupa waste contoh lainnya yaitu adanya
sorting dan inspeksi kembali terhadap produk yang diproduksi karena adanya
produk yang cacat. Untuk menanggulangi defect yang terjadi dapat dilakukan
produksi kembali atau dengan rework. Tujuan dari produksi atau rework agar
dapat segera memenuhi kebutuhan konsumen, untuk produk yang masih dapat
diperbaiki biasanya dilakukan rework sedangkan untuk produk yang tidak dapat
diperbaiki maka diproduksi kembali. Aktivitas memperbaiki atau melakukan
produksi kembali ini merupakan bentuk waste.
Jenis waste berikutnya adalah inventori, jumlah inventori yang berlebihan
atau dalam jumlah banyak merupakan waste karena menghabiskan tempat yang
seharusnya dapat digunakan untuk aktivitas yang lebih bernilai. Adanya inventori
dikatakan sebagai waste karena adanya penyimpanan produk yang telah
diproduksi tetapi dapat dijual. Inventori juga dapat terjadi pada tengah proses
produksi dimana suatu produk hanya tinggal menunggu proses akhir untuk
menjadi produk jadi yang siap jual.
Jenis waste yang keempat adalah over production, merupakan kondisi
dimana terjadi produksi yang berlebihan yang biasanya terjadi ketika melakukan
produksi secara batch. Produksi yang tergolong over production adalah produksi
dengan jumlah yang lebih dari permintaan konsumen sehingga produksi yang
berlebih harus menunggu untuk dijual. Produksi yang dilakukan tidak sesuai
dengan kapasitas dari jadwal yang ditentukan dapat tergolong over production
karena dapat menghasilkan produk yang berlebih. Produksi secara batch bukan
metode yang tergolong waste akan tetapi produksi secara batch yang tidak
disesuaikan dengan permintaan dari konsumen adalah waste.
Dalam proses produksi suatu produk dapat terjadi waste yang merugikan
perusahaan sebagai contohnya adalah over processing. Over processing adalah
kondisi pada proses produksi yang terjadi proses berlebih didalamnya. Proses
berlebih diantaranya seperti gerakan yang tidak sesuai dengan standard proses,
adanya setup, banyaknya inspeksi kualitas, adanya bottleneck, terjadi downtime.
Over processing dapat disebabkan karena tidak adanya prosedur standar atau
instruksi kerja yang direkomendasikan.
22 Universitas Kristen Petra
Motion atau gerakan tergolong waste apabila gerakan tersebut diluar dari
gerakan standar yang membuang waktu. Salah satu aktivitas yang dilakukan
adalah berpindah cell untuk memperoleh material atau peralatan untuk proses
yang dilakukan. Contoh lainnya adalah menuju lokasi lain untuk aktivitas lainnya
seperti fotokopi, pengecekan dan lain sebagainya. Handling pada satu unit produk
lebih dari satu kali untuk proses apapun yang seharusnya hanya cukup satu kali.
Transportasi merupakan waste apabila terdapat beberapa kondisi yang ada.
Salah satu bentuk waste yang terjadi pada transportasi adalah penempatan bahan
baku dengan lokasi proses produksi yang berjauhan sehingga meningkatkan jarak
transportasi yang dilakukan. Bahan baku yang ditetapkan tidak sesuai dengan
kebutuhan pada proses produksi dapat mengakibatkan waste pada konteks
transportasi. Peralatan yang digunakan untuk mengangkut atau transportasi
apabila digunakan dan tidak terdapat material yang diangkut atau objek yang
diangkut dapat digolongkan dalam transportasi waste. Perpindahan material atau
produk yang tidak sesuai dengan kepentingan dan kebutuhan dari proses produksi
merupakan bentuk transportasi waste.
2.7 Kanban, Jidoka, Poka Yoke
Kegiatan manufaktur membutuhkan sarana dalam proses produksinya
yang berjalan. Material atau bahan baku yang digunakan merupakan hal penting
atau komponen penting dalam proses produksi. Pemenuhan kualitas terkait
dengan proses produksi harus memiliki proses pencegahan dan pengontrolan
sehingga dapat mencegah kesalahan atau kecacatan yang terjadi menjadi lebih
buruk. Kanban, Jidoka dan Poka Yoke adalah beberapa contoh sarana yang dapat
membantu dalam proses produksi.
2.7.1 Kanban
Material atau bahan baku yang berlebih atau kurang tidak baik untuk
kondisi suatu perusahaan. Kanban merupakan sistem pengendalian bahan baku
pada proses produksi dengan menggunakan rak dan kode komponen untuk setiap
komponennya (Wilson, 2010, p48). Kanban dapat berfungsi untuk mengendalikan
jumlah produksi yang dilakukan agar sesuai dengan kebutuhan produk dan tidak
23 Universitas Kristen Petra
terjadi over production maupun shortage material. Kanban dapat digunakan
untuk mengendalikan stok dari bahan baku yang digunakan.
Gambar 2.1 Kanban Card
Sumber:
http://www.velaction.com/leaninformation/wpcontent/uploads/2009/06/kanban-
card-example.jpg.
Kanban Card memudahkan untuk mengisi ulang material yang ada pada
kanban box karena material yang dibutuhkan mudah diidentifikasi. Kanban Card
berisi jumlah material dan spesifikasi khusus dari material yang menonjol yang
penting untuk penentuan jenis produk. Kanban Card berisi keterangan mengenai
referensi produk yang menggunakan material atau bahan baku tertentu.
Gambar 2.2 Rak Kanban
Sumber: http://www.bapp.co.uk/wp-content/uploads/2009/04/BAPP-Kanban-
550x412.jpg.
Rak Kanban digunakan untuk meletakkan box Kanban yang digunakan
untuk meletakkan material, sehingga ketika material dibutuhkan maka telah
tersedia pada rak Kanban. Penerapan sistem Kanban menunjang sistem lean
24 Universitas Kristen Petra
dalam perusahaan karena dapat mengurangi waste yang mungkin terjadi seperti
overproduction, waiting dan transportasi.
2.7.2 Jidoka
Jidoka adalah suatu sarana dalam proses produksi untuk mendeteksi
kecacatan atau produk cacat yang terjadi dan akan terjadi pemberhentian aktivitas
produksi hingga kesalahan telah ditanggulangi (Wilson, 2010, p64). Aktivitas
produksi yang diberhentikan dapat mencegah produk yang cacat atau kesalahan
yang terjadi terus menerus berlangsung. Pencegahan terhadap kesalahan yang
terjadi dapat ditanggulangi sebelum kerugian yang terjadi lebih besar dan banyak.
Gambar 2.3 Ilustrasi Contoh Adanya Jidoka
Sumber: http://dhiku.files.wordpress.com/2008/11/jidoka.jpg.
Pada intinya Jidoka adalah bentuk sarana berupa peralatan yang dapat
secara otomatis mendeteksi kesalahan atau kecacatan yang terjadi. Jidoka tidak
hanya dilakukan oleh mesin saja, konsep yang dilakukan atau cara kerjanya dapat
pula dilakukan oleh manusia.
2.7.3 Poka Yoke
Poka Yoke adalah suatu konsep manajemen untuk pencegahan tindakan
tidak benar dengan menggunakan batasan dalam pengoperasian suatu produk
(Wilson, 2010, p64). Tujuan dari penggunaan Poka Yoke adalah pencegahan
adanya kesalahan. Perkembangannya Poka Yoke dalam Quality Control
digunakan untuk mengurangi defect. Quality Build in Process, yang berarti bahwa
manusia dengan menggunakan teknologi memastikan bahwa proses berjalan
25 Universitas Kristen Petra
dengan benar dan kesalahan seperti kerusakan (proses berhenti, rusak) dapat
dihindari.
Poka Yoke yang sederhana adalah Poka Yoke yang lebih baik. Semakin
sederhana suatu Poka Yoke tersebut, maka lebih mudah dipahami dan dimengerti.
Poka Yoke yang dibuat harus sederhana, tidak mahal dan aman jika terjadi
kegagalan.
Aplikasi dari Poka Yoke dapat ditemukan pada produk laptop yang
memiliki banyak sekali konektor yang memiliki fungsi yang berbeda-beda.
Pemasangan konektor yang tidak sesuai pada tempatnya dapat mengakibatkan
laptop tidak dapat berfungsi. Oleh karena itu bentuk tempat pemasangan konektor
disesuaikan dengan fungsinya. Apabila terdapat konektor yang akan dipasang
bukan pada tempatnya, maka konektor tersebut tidak dapat dipasang.
Gambar 2.4 Poka Yoke USB Konektor pada Laptop
Sumber:
http://economiacreativa.martadero.org/wpcontent/uploads/2011/05/type_a_usb_co
nnector.jpg.
Poka Yoke dapat ditujukan pada kategori:
Kesalahan tindakan (wrong action)
Kesalahan pengukuran, pembacaan, calibrasi dan setting (Measurement Error)
Kesalahan karena lupa (Forgetfulness)
Tidak adanya indikasi visual (No Visual Indication)
Terdapat 3 pendekatan yang digunakan dalam membuat Poka Yoke yaitu
pendekatan warning sistem dan pendekatan pencegahan. Pendekatan warning
sistem adalah Sistem dalam Poka Yoke akan memunculkan sinyal berupa suara
atau lampu yang akan menandakan bahwa terjadi kesalahan pada input proses,
26 Universitas Kristen Petra
parameter proses, maupun output dari proses. Pendekatan Pencegahan berupa
Poka Yoke yang digunakan untuk mencegah kesalahan yang terjadi dan tidak
memungkinkan kesalahan terjadi. Pencegahan tersebut dapat diimplementasikan
melalui design.
Poka Yoke difokuskan kepada pendekatan pencegahan kesalahan.
Kesalahan kerja biasanya terjadi karena kelalaian operator atau pekerja harus
dapat diantisipasi dengan menggunakan Poka Yoke. Tiga jenis Poka Yoke yaitu
kontak, nilai tetap dan tahap gerak. Poka Yoke tipe kontak merupakan poka Yoke
yang didesain untuk menghindari terjadinya kesalahan ketika terjadi kontak antara
produk dengan Poka Yoke, bila tidak terjadi kontak maka Poka Yoke tidak dapat
berfungsi. Poka Yoke tipe nilai tetap sama dengan tipe kontak yang akan berfungsi
ketika terjadi kontak tetapi fungsi utama dari Poka Yoke ini memastikan apakah
sejumlah gerakan tertentu telah dilakukan. Poka Yoke tahap gerak digunakan
untuk memastikan apakah sejumlah langkah atau tahapan produksi tertentu telah
dilakukan dalam proses manufaktur.
2.8 Genba & Kaizen
Genba berasal dari bahasa jepang yang berarti lokasi proses produksi
dimana suatu produk dibuat. Genba dilakukan dengan mengamati secara langsung
pada lokasi produksi untuk menyelesaikan permasalahan yang ada. Tujuan
melakukan pengamatan langsung agar dapat melihat secara langsung
permasalahan secara aktual dan dapat melakukan identifikasi pada kondisi
sebenarnya. Penyelesaian atau solusi yang diberikan setelah metode Genba adalah
solusi yang diperoleh sesuai dengan kebutuhan. Genba sering dikaitkan dengan
Kaizen (Wilson, 2010, p64) yang berarti adalah berubah untuk lebih baik atau
perubahan yang dilakukan secara terus menerus. Kombinasi melakukan Genba
untuk melakukan identifikasi dan mengetahui kondisi aktual dan dengan Kaizen
untuk melakukan perbaikan. Kaizen mencakup perbaikan yang dilakukan secara
terus menerus karena adanya pengamatan pada perbaikan yang dilakukan dan
dapat memungkinkan adanya penyesuaian dari solusi-solusi yang diberikan.
Genba dan Kaizen yang dilakukan secara bersama-sama dapat dilakukan oleh
individu sendiri atau melibatkan sebuah tim dalam lantai produksi.
top related