4 bab 3 ii

38

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. BARATA INDONESIA (PERSERO)

BAB III

PROSES PENGECORAN dan MAINTENANCE

III.I Mesin dan peralatan pada Devisi pengecoran.

III.1.1 Hopper sand

Hopper sand adalah alat yang berfungsi untukmenyimpan

pasir pada pada bagian atasnya, apabila dibutuhkan seketika maka

pasir akan bergerak turun dari atas kebawah. Proses pengisian dari

pasir ini menggunakan belt conveyor yang bergerak terus dari bawah

menuju keatas lalu menumpahkan pasir di hoppernya.

Persediaanpasirdigunakansebagaiprosespencampurandengan semen

abu – abu dan semen putih pada waktupembuatancetakan. Dimana

Hopper Sand pada workshup 1 inimemiliki 2 hoppersand, Hopersand

yang pertamaberisipasirbaru dan hopper yang keduaberisipasirbekas

yang sudah di preparationdariprosespembuatancetakansebelumnya.

JURUSAN TEKNIK MATERIAL DAN METALURGIFAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

39


Gambar III.2 Hopper Sand



40


III.1.2Table blast machines

Gambar III.3 table blast machines



41


Table Blast Machines adalah suatu alat yang berfungsi

sebagai pembersih dari material pada waktu setelah mengalami heat

treatment. Pembersihannya dilakukan dimana material tersebut

dimasukkan ketable machines, lalu di dalam table machines ini

disemprotkan udara bertekanan tinggi yang berisi steel shoot, dengan

tekanan dari kompressor sehingga kerak atau kotoran dari sisa heat

treatment dapat hilang dan lepas dari materialnya. Kapasitas dari

Table Blast Machines ini memiliki kapasitas 1000 lb.

III.1.3 Batch mixer

Batch mixer adalah suatu alat yang berfungsi sebagai

tempatpengaduk yang menghasilkanpepset proses, semen proses,

green sand ataupunpepset yang terdiridaripasirchromit, pasir silica

(baruataubekas), semen putih, semen abu-abu, bentonit, air, molascca,

dextrin, pepset 1900, pepset 2900 danpepset 3400. Kapasitas dari

Batch mixerpadagambardibawahini memiliki kapasitas 300 kg.



42


Gambar III.4 Batch Mixer

III.1.4 Sand Preparation

Sand Preparation adalah suatu alat yang berfungsi menyaring

kotoran dari sisa – sisa pasir yang telah digunakan pada proses

pengecoran sebelumnya hingga dapat digunakan kembali untuk proses

selanjutnya. Pada design sand preparation ini terdapat separator dan

vibration screen yang berfungsi sebagai penyaring pasir yang telah

tercampur dengan bahan lain sehingga dengan adanya alat ini maka



43


kotoran dalam pasir dapat ikut tersaring. Kapasitasdari sand

Preparation inimemilikikapasitas 1350 kg.

III.1.5 Sand Drying

Sand Drying adalah suatu alat yang berfungsi mengeringkan

dari pasir yang telah mengalami proses pencampuran dengan air,

sehingga dengan ini pasir yang telah digunakan dapat dipakai kembali

untuk keperluan dari proses pembuatan cetakan. Sand Drying pada

workshop 1 ini memiliki kapasitas 5 ton/h



44


Gambar III.6 Sand Drying

III.1.6 Automatic Mould Machine

Pengguncangan adalah mekanisme dari cara pembuatan

cetakan yang merupakan benturan tegak berulang-ulang.

Langkah – langkah pembuatan cetakan dengan mesin cetak

guncang desak adalah sebagai berikut :

1. Stel model / pattern pada landasan mesin.

2. Yakinkan posisi model cup dan drag satu sumbu.

3. Taruh rangka cetak pada landasan mesin cetak.



45


4. Pasang saluran dan penambahan pada model / pattern.

5. Isi pasir muka / fasing sand pada seluruh permukaan pola.

6. Isi dengan pasir isi sampai penuh dan guncang agar pasir isi rata

pada rangka cetak.

7. Isi pasir isi cetak dan ratakan.

8. Tekan pasir dan guncang agar pasir cetak betul – betul padat.

9. Getar posisi model / pattern agar model mudah dicabut.

10. Pangkas rangka cetak.

11. Pembersihan cetakan dan perbaikan ventilasi pada cetakan.

12. Stel core / inti jika diperlukan

13. Stel rangka cetak antara cup dan drag dan kunci agar tidak

bergeser/bergerak.

14. Cetakan siap dituang.

III.1.7 Induksi Furnace

Induksi furnace dibagimenjadi 2 macam: induksi furnace low

frekuensidaninduksi furnace high frekuensi. Induksi furnace low

frekuensidigunakanuntukmenghasilkan cast iron,sedangkan yang

induksi high frekuensimenghasilkanselain cast iron (stell,dll).

Kapasitasinduksi furnace sebesar 2 Ton.



46




47


III.1.8 Ladle Penuang

Besi yang dialirkan dari tanur pelebur diterima oleh ladle dan

kemudian dituangkan ke dalam cetakan. Ladle terdiri dari ladel jenis

gayung, ladle dengan jepitan pembawa ladle yang dapat dimiringkan

dengan tuas tangan (kapasitasnya 10 sampai 2000 kg). Ladel yang

dapat dimiringkan dengan roda gigi, ladel tuang dasar dengan sumbat

(Kapasitas 200 sampai 10000 kg) dan sebagainya. Ladel biasanya

berbentuk krucut atau silinder. Jenis cerek teh dan jenis tuang dasar

dapat dipakai untuk mencegah terbawanya terak dan inklusi. Ladel-

ladel tersebut dibuat dari pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi

bahan tahan api, umpamanya bata tahan api. Bata tahan api untuk

ladel dibawah kapasitas 500 kg dibuat dari pasir silika, lempung tahan

api dan bata tahan api, bekas perbandingan campurannya kira-kira

1.2:1.2:1, ditambah air 10-15 L, dan diaduk dengan tangan kemudian

ditumbuk padat menjadi lapisan. Ladel yang telah dilapisi dikeringkan

dengan burner gas atau burner minyak residu selama setengah sampai

satu jam. Untuk memindahkan ladel banyak dipergunakan monorel

dengan kerekan listrik



48


Gambar III.11 penuangan dengan menggunakan ladel pada workshop 1.

III.1.9 Dapur Heat Treatment

Dapur Heat Treatment pada workshop 1 inimemilikikapasitas

6X6X 18m.DimanaDapur Heat Treatment initerdapat 2 buah yang

salingberdekatan.Temperaturmaksimumdaridapur Heat Treatment 950

C danberatmaksimumdari material adalah 200 Ton.Padadapur Heat

Treatment iniprosesnyabisa di-quencing, annealing ataupun



49


normalizing .Untuk material yang di-quencing material

tersebutdipanaskanpadatemperaturtinggilalu di- holding time

setelahitupendinginanyadengan media air. Proses heat treatment dari

material tersebuttergantungdari SOP ( StandartOperasional Production

) barang yang dipesan.

Gambar III.12Dapur Heat Treatment

III.2 Proses Finishing

III.2.1 Proses Pelepasan Pasir Dari Coran

Setelah proses pengecoran selesai, pasir harus disingkirkan

dari rangka cetakan dan dari coran. Kemudian saluran turun, saluran

masuk, dan penambah dipisahkan dari coran. Semua pengerjaan ini

dapat dilakukan dengan tangan atau dengan mekanis. Proses

pengerjaan akhir dibagi menjadi 2 macam, yaitu :



50


1. Penyingkiran pasir cetak dan pasir inti sebanyak mungkin

dari coran dan cetakan.

2. Proses pemahatan untuk menyingkirkan pasir yang masih

melekat pada coran.

Proses pengambilan coran dari cetakan yang umum dipakai

adalah pengambilan coran dimana cetakan dibuat dengan cara

mempergunakan drag dengan rusuk – rusuk. Sebelum dilakukan

pemisahan coran dari drag dan kup, maka drag harus dipisahkan

terlebih dahulu. Kup diangkat dengan mesin pengangkat. Dalam hal

ini ada 2 kemungkinan. Yaitu : coran diangkat bersama kup atau tetap

tinggal dalam drag. Jika kup diangkat bersama coran, maka harus

langsung dipisahkan ke mesin pembongkar (mesin shake out). Setelah

coran terpisah dari kup, maka dilakukan proses pembersihan pasir

yang melekat pada coran. Sedangkan kup dipindahkan lagi ke bagian

pembuat cetakan. Demikian juga drag dipindahkan lagi ke bagian

pembuat cetakan.

Pada proses penyingkiran pasir dan pembersihan

permukaan coran digunakan berbagai alat, diantaranya :

1. Mesin Pembongkar (Mesin Shake out)

Mesin pembongkar adalah mesin untuk menyingkirkan

pasir dari cetakan dengan menggunakan peralatan yang bergetar.

Cetakan diletakkan diatas meja getar yang mempunyai ayakan, lalu



51


getaran diteruskan ke pasir dan coran melalui rangka cetak, sehingga

pasir akan pecah dan jatuh melalui ayakan. Pasir yang jatuh akan

dikumpulkan konveyor, sehingga hanya coran saja yang tinggal di

atas meja getar. Mesin pembongkar ini menyingkirkan pasir dengan

cara getaran naik turun dan memindahkan coran ke proses berikutnya

secara otomatis. Dan mesin pembongkar ini dapat digunakan untuk

coran 0,5 sampai 30 ton. Biasanya waktu yang dibutuhkan untuk

membongkar berkisar antara 30 sampai 60 detik.

2. Mesin Shot blasting/ Steel shot

Mesin shot blasting adalah mesin untuk menyingkirkan

pasir pada coran dengan cara menembakkan bola baja ke coran. Bola

baja yang digunakan berdiameter 0,5 sampai 1 mm. mekanismenya

mula – mula coran dimasukkan ke dalam mesin shot blasting,

kemudian dilakukan proses penembakan bola baja ke seluruh bagian

coran. Dan pada akhirnya pasir yang menempel pada coran akan lepas

dari coran.

III.2.2 Perlakuan Panas (Heat treatment) Pada Coran

Pada Pemakaian coran ada 2 hal : Untuk logam cair Baja

harus dilakukan heat treatment (annealing,normalizing atau

hardening). Untuk logam cair besi tuang bisa langsung digunakan.



52


Perlakuan panas bertujuan untuk memperbaiki sifat – sifat

dari logam. Macam perlakuan panas yang dilakukan pada coran

adalah : pelunakan, penormalan, pengerasan dan penemperan.

1. Pelunakan : Proses untuk menghilangkan tegangan sisa yang

masih tinggal pada coran. Prosesnya adalah memanaskan coran

sampai temperatur sekitar 700 C ( di bawah garis A1 ), kemudian

didinginkan dengan laju pendinginan 40 C / jam

2. Penormalan :Proses untuk memperbaiki struktur kristal dari coran

baja, dengan cara memanaskan coran pada temperature 40 sampai

60 C di atas garis A3, kemudian didinginkan di udara tenang pada

temperatur kamar ( 25 C ).

3. Pengerasan : Memanaskan coran pada temperature 800 C ,

kemudian di quench dengan media .

4. Penemperan : Proses untuk mendapatkan struktur baja yang lebih

ulet, dengan cara memanaskan coran yang telah dikeraskan pada

temperatur antara 400 sampai 500 C.

III.3 Proses Machining

III.3.1 Proses Pemotongan

Setelah coran terbebas dari pasir, maka langkah selanjutnya

adalah proses pemotongan. Pemotongan yang dilakukan adalah



53


pemotongan benda – benda di luar coran seperti : saluran turun,

saluran masuk (In gate) dan saluran penambah (Riser)

.

1V.3.2 Penggerindaan

Pada proses penggerindaan, digunakan berbagai macam

gerindadiantaranya : gerinda tangan, gerinda ayun, gerinda bangku dan

gerinda otomatis. Gerinda – gerinda tersebut digunakan berdasarkan

pada bentuk coran. Penggerindaan dilakukan pada bagian – bagian

seperti : permukaan coran dan coran bagian dalam.



54


Gambar IV.14 Mesin Gerinda

III.3.3 Proses Pengecekan

Pada proses ini benda yang telah di-machining diperiksa

apakah terdapat cacat (dapat berupa retak titik atau garis) dengan

menggunakan NDT test. Pada side frame uji yang digunakan adalah

NDT tipe penetrantdan magnetic test. Karena permukaan dari side

frame relatif kasar dan metode ini dipilih sebagai alternatif terbaik.



55


III.4 Flowchart proses pembuatan



56


III.5 Proses Maintenance



Model

Cetak( mold) + Core

Penuangan

Shake out

Shake Blast

Gerindra

Inspeksi (Pi)

Heat Treatment

Shot Blast II

Fnishing

Delivery

Repair

Melting

57


III.5.1 Pelaksanaan Perbaikan Fasilitas Produksi

Perihal : pelaksanaan perbaikan fasilitas produksi

III.5.2OrganisasiTerkait

1. Vice President Produksi Bagian Pengadaan

2. DivisiProduksiPengecoran

a. Bagian PengendalianKualitas

b. BagianProduksi

c. Bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi

d. Bagian Engineering

e. Bagian Maintenance

f. Bagian Produksi Seri

III.5.3Referensi

1. Surat Keputusan Direksi PT. BARATA INDONESIA Nomor

K 09130 tanggal 13April 2009 halaman 1/12

2. Surat Keputusan Direksi PT. BARATA INDONESIA Nomor

K 09130 tanggal 13April 2009 halaman 5/12

III.5.4 MaksuddanTujuan



58


Untuk menetapkan tanggung jawab dan wewenang bagian terkait

dalam Pelaksanaan Perbaikan Fasilitas Produksi yang terencana

(preventive maintenance) maupun yang tak terencana (breakdown

maintenance).

III.5.5 RuangLingkup

Prosedur ini berlaku untuk Pelaksanaan Perbaikan Fasilitas

Produksi di lingkungan divisi produksipengecoran PT. BARATA

INDONESIA.

III.5.6Dokumen yang Digunakan

1. Order Permintaan Pekerjaan (OPP)

2. Permintaan Material (MaterialRequisitionList Maintenance)

3. Permintaan Sub Kontrak (PSK)

4. Monitor pelaksanaanPreventive Maintenace (PM), Breakdown

Maintenance (BM) dan kondisi fasilitas

5. Kartu riwayat pemeliharaan mesin

III.5.7 Definisi

1. Fasilitas produksi adalah mesin, peralatan yang digunakan

untuk menunjang proses produksi



59


2. Preventive Maintenance (PM)merupakanperawatan yang

dilakukanatasdasarwaktu yang terjadwalatau time-based

maintenance.

Dalamhalinikegiatanperawatandilakukanatasdasarinformasida

ripembuatalatatau original equipment manufacturer (OEM)

ataudaripengalamanpemakaialatitusendiri.

Tujuandariperawataniniadalahmencegahjangansampaiperalata

nrusaksebelumjadwalperawatannya.

3. Breakdown Maintenance (BM) merupakanperawatan yang

disebutjugasebagai Run-to-Failure Maintenance yang

merupakankegiatan maintenance yang

dilakukansetelahperalatanmengalamikerusakanatau failure.

Perawatanjenisinimerupakanbentukdariperawatan yang

tidakdirencanakandansangatmerugikanpihak maintenance

personeldanmanajemen.

4. Order permintaan pekerja (OPP) adalah formulir berisi

permintaan perbaikan terhadap kerusakan fasilitas produksi

5. Permintaan material (MRL maintenance) adalah formulir

untuk pengajuan kebutuhan material yang dibutuhkan untuk

perawatan dan perbaikan fasilitas produksi.



60


6. Permintaan Sub Kontrak (PSK) adalah formulir untuk

pengajuan kebutuhan jasa pembuatan / perbaikan fasilitas

produksi.

7. Monitor pelaksanaan PM,BM dan kondisi fasilitas adalah

formulir untuk memantau pelaksanaan PM dan BM dan

kondisi fasilitas.

8. Kartu riwayat pemeliharaan mesin adalah formulir untuk

mencatat hasil kegiatan perawatan fasilitas produksi.

III.5.8 Maintenance Arc Furnace

1. Manager Maintenance

TugaspokokManager Maintenance adalahmerencanakan,

melaksanakan, mengendalikanseluruhkegiatanbagian

maintenance dalamrangkapenyampain target,

tugasdansasaranproduksisebagaimanaditetapkanolehkepaladiv

isi.

Fungsi:

a. Perencanaandanpelaksanaanperawatanfasilitasproduksi.

b. Perbaikankerusakanfasilitasproduksi.

2. Supervisor Perawatan

Membantu manager maintenance

mengawasipelaksanaankegiatanoperasionalperusahaan di



61


bidangperawatandalamrangkapencapain target

sebagaimanaditetapkandalam RKAP

(RencanaKerjadanAnggaran Perusahaan).

(Halamankosong)



4 bab 3 ii

Documents