MAKALAH PROSES MANUFAKTUR

MOLDING DAN FORGING

Disusun oleh:

M. YAZIR PRATAMA 201310140311008

FITRA RISALDI 201310140311035

ABDUL SAMAD 201310140311036

JIAN HIRDAS 201310140311040

GILANG YANDEZA 201310140311041

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Manufaktur

FAKULTAS TEKNIK

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG

2014

1. MOLDING

1.1 Pengertian Molding

Molding atau pencetakan adalah proses manufaktur dengan membentuk bahan baku

cair atau lentur menggunakan bingkai kaku yang disebut cetakan atau matriks . Hal ini sendiri

mungkin telah dibuat menggunakan pola atau model dari objek akhir .

Sebuah cetakan atau cetakan blok berlubang-out yang diisi dengan bahan cair atau

lentur seperti plastik , kaca , logam , atau bahan baku keramik . Mengeras cair atau set dalam

cetakan , mengadopsi bentuknya . Cetakan A adalah mitra untuk gips . Sangat umum proses

pencetakan bi - katup menggunakan dua cetakan , satu untuk masing-masing setengah dari

objek. Sepotong - molding menggunakan sejumlah cetakan yang berbeda , masing-masing

menciptakan bagian dari objek yang rumit . Hal ini umumnya hanya digunakan untuk yang

lebih besar dan lebih berharga obyek .

Para produsen yang membuat cetakan disebut moldmaker tersebut . Seorang agen rilis

biasanya digunakan untuk membuat penghapusan / set substansi mengeras dari cetakan lebih

mudah . Menggunakan Khas untuk dibentuk plastik termasuk dibentuk furniture , barang-

barang rumah tangga dibentuk , kasus dibentuk , dan bahan struktural .

1.2. JENIS JENIS MOLDING

Jenis molding meliputi:

Blow molding

Kompresi molding

Ekstrusi molding

Injection molding

Matrix molding

Cetakan plastik

transfer molding

Thermoformin

1.2.1 Blow Molding :

Blow Molding adalah proses manufaktur plastik untuk membuat produk-produk

berongga (botol) dimana parison yang dihasilkan dari proses ekstrusi dikembangkan dalam

cetakan oleh tekanan gas. Pada dasarnya blow molding adalah pengembangan dari

proses ekstrusi pipa dengan penambahan mekanisme cetakan dan peniupan.

Proses:

Parison diekstrusi dari atas ke bawah di antara rongga cetakan (mold)

Cetakan menutup sehingga parison terjepit oleh cetakan

Parison dikembangkan oleh gas bertekanan tinggi sehingga terdorong ke dinding cetakan

dan terbentuk sesuai dengan bentuk rongga cetakan

Produk didinginkan dan dikeluarkan dari cetakan

1.2.2 Injection Molding

Injection molding adalah metode pembentukan material termoplastik dimana

material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang

didinginkan oleh air sehingga mengeras.

Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection molding adalah

memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga dari

keseluruhanresin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini bisa

dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik

yang dibuat dengan cara injection molding, misalnya pesawat

telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi,

helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

Proses :

Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper

kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan

oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup

injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi

sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang

sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidraulik yang tertanam

dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat

proses pendinginan produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik

sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa

langsung diinjeksikan.

2. FORGING

2.1 Pengertian Forging :

Forging adalah proses manufaktur yang melibatkan pembentukan logam dengan

menggunakan kekuatan tekan lokal. Penempaan sering diklasifikasikan sesuai dengan suhu di

mana ia dilakukan: "dingin", "hangat", atau "panas" penempaan. Bagian ditempa dapat

berkisar berat kurang dari satu kilogram menjadi 580 metrik ton. bagian Ditempa biasanya

memerlukan pengolahan lebih lanjut untuk mencapai bagian selesai. Hari ini, penempaan

adalah industri di seluruh dunia utama yang telah memberikan kontribusi signifikan terhadap

perkembangan siklus manufaktur.

2.1.1 ALAT TEMPA DAN KEUNTUNGAN KERJA TEMPA

Penempaan dapat dilakukan dengan tangan maupun dengan mesin. Untuk benda-benda

kerja yang ringan dapat dilakukan dengan penempaan tangan. Penempaan dengan mesin

biasanya dilakukan untuk pekerjaan-pekerjaan berat, dapat menggunakan matres ataupun tidak

menggunakan matres.

Keuntungan kerja tempa adalah :

1. Logam dalam keadaan panas bersifat lunak dan mudah dibentuk tumbukan dan tekanan

tanpa merusak sifat logam itu sendiri.

2. Benda benda yang sama yang ditempa lebih kuat daripada benda yang dikerjakan

dengan

3. mesin.

4. Bentuk bentuk benda kerja yang rumit dapat diproduksi lebih mudah dan murah

daripada

5. dengan kerja mesin.

6. Pembentukan yang dilakukan dengan penempaan tidak terjadi pemotongan, maka

jumlah

7. logam yang hilang atau terbuang akan lebih sedikit.

8. Adapun kekurangan-kekurangan dalam kerja tempa adalah:

9. Temperatur tempa yang terlalu tinggi akan menyebabkan oksidasi sehingga benda kerja

akan cepat mencair.

10. Ukuran yang tepat sulit untuk dicapai.

2.1.2 DAPUR TEMPA

Dalam melaksanakan pekerjaan menempa diperlukan alat dan peralatan, seperti dapur

tempa, alat pemotong, alat pelubang, alat peregang, alat pembentuk, alat ukur, dan alat bantu

lainnya.

2.1.2.1 Fungsi Dapur Tempa

Fungsi utama dapur tempa ialah tempat untuk membakar benda kerja yang akan dibentuk.

Selain pekerjaan membentuk, dalam menempa dapat juga dilaksanakan berbagai pekerjaan

seperti menyepuh, melunakan, penyambungan dengan car alas tempa dan lain-lain.

2.1.2.2 Dapur Tempa Tetap

Dapur Tempa Tetap

Dapur tempa tetap umumnya dipakai di bengkel-bengkel dan diletakan secara permanen di

atas suatu fondasi yang kuat. Suatu dapur tempa memerlukan udara penghembus. Udara

penghembus dapat diperoleh melalui berbagai cara, baik cara tradisional, seperti dapur tempa

tekan yang masih banyak digunakan di daerah pedalaman maupun menggunakan ventilator

listrik atau tangan.

Bagian-bagian utama dapur tetap :

1. Cerobong asap, fungsinya untuk menarik asap dan debu dengan system tarikan alam

sehingga populasi udara dapat dikurangi.

2. Sungkup asap, untuk mengarahkan asap ke dalam cerobong.

3. Tungku api, tempat memasang/membakar benda kerja.

4. Bak air, untuk mendinginkan alat maupun benda kerja.

5. Katup pengatur, untuk memasukan pemasukan udara ke dalam tungku.

6. Katup pembuang debu, untuk mengeluarkan debu sisa pembakaran dan terak-terak.

2.1.3 BAHAN BAKAR DAPUR TEMPA

Ada tiga macam bahan bakar yang dipergunakan pada dapur tempa, yaitu; bahan bakar

padat, bahan bakar cair, dan bahan bakar gas.

2.1.3.1 Bahan Bakar padat

Syarat-syarat bahan bakar padat :

1. Kadar karbonnya tinggi

2. Bahan bakar padat cukup keras.

3. Butir-butiran bahan bakar tidak terlalu kecil.

4. Tidak mengandung bahan bakar TER, karena sangat mengotori langit-langit, sehingga

menjadi hitam.

Yang termasuk bahan bakar padat adalah : arang kayu, arang bekas, tempurung kelapa, dan

lain-lainnya yang berbentuk benda padat dan dapat dibakar.

Keuntungan bahan bakar padat adalah :

1. Mudah didapat terutama di daerah pedesaan.

2. Tidak mudah terbakar.

3. Kerugian Bahan bakar padat adalah :

4. Ruang kerja kotor.

5. Memerlukan tempat penyimpanan yang luas.

2.1.4 Peralatan Dapur Tempa

Ada banyak perlengkapan forging dan kegunaanya, antara lain :

o Palu, palu ada dua macam yaitu palu biasa yang digunakan untuk membentuk / memukul benda

kerja dan palu perata yaitu alat bantu untuk lebih meratakan suatu permukaan benda kerja.

Palu biasa

Palu perata

Tongs ( penjepit ) digunakan untuk menjepit benda kerja yang panas dan sebagai alat

bantu pada waktu tempa.

Poker digunakan untuk mengambil arang kayu dan kokas.

Plakes digunakan membetulkan letak kokas pada tungku.

Scrapers digunakan sebagai pemadam api pada bagian pinggir dari tungku.

Anvil digunakan sebagai landasan pada waktu kita menempa.

2.1.5 Alat Ukur Pada Dapur Tempa

Compass for Forging

Alat ukur yang biasa digunakan pada forging yaitu: compass for forging penggunaannya :

setting compass for forging dengan menggunakan jangka sorong atau block Gauge sesuai

dengan ukuran yang kita kehendaki. Kita dapat mengukur benda kerja forging dengan

menggunakan compass yang telah disetting tersebut.

Forging Measure Gauge

Alat tersebut sudah di ukur sesuai dengan ukuran yang ada ( ukuran dapat terlihat pada alat

tersebut ). Benda kerja Forging dapat di ukur dengan alat tersebut sesuai dengan ukuran yang

kita khendaki. Ada bermacam-macam profil dari alat ukur ini.

2.1.6 PROSES DASAR MENEMPA

Yang dimaksud proses dasar menempa ialah suatu proses pengerjaan yang merupakan dasar

ketrampilan menempa yang harus dikuasai oleh pekerja tempa.

Proses-proses dasar menempa terdiri atas menyalakan daput tempa, memotong, meregang,

meratakan, membengkok, membuat, melubang dan mengelas tempa.

Banyak macam cara yang digunakan dalam kerja tempa, antara lain :

1. Meratakan benda kerja ( Flattening ).

2. Membuat tajam benja kerja ( sharpening ).

3. Membuat runcing benda kerja ( pointing ).

4. Membuat benda kerja dengan cara memukul bagian atasnya ( Up Setting ).

5. Memperpanjang atau menarik suatu benda kerja ( drawing ).Membengkokan benba kerja (

Bending ).

PELAYANAN DAPUR TEMPA

Mengoperasikan dapur tempa arang :

Cara menyalakan dapur tempa sebagai berikut :

1. Bersihkan tungku dari serutan kayu dari terak-terak sisa pembakaran.

2. Gundukan serbuk serbuk serutan kayu atau bahan-bahan yang mudah terbakar.

3. Aturlah kedudukan arang agar ikut terbakar.

4. Bakarlah serbuk-serbuk tadi dengan korek api.

5. Hembuskan udara sedikit demi sedikit hingga bahan bakar terbakar dan menyala.

6. Tambahkan arang pada bagian tengah tungku jika api sudah menyala dengan baik.

7. Atur hembusan udara lebih besar hingga api membara.

8. Masukan benda kerja ke dalam api jika api sudah membaradengan baik.

9. Cara mematikan dapur tempa :

10. Matikan dahulu ventilator

11. Padamkan bara api dan siramlah dengan air.

12. Pisahkan bahan bakar yang belum terbakar dan bahan bahan yang masih digunakan.

3. PENGECORAN POLA LILIN

3.1 Pengertian

Dalam proses pengecoran logam dibutuhkan suatu cetakan dimana rongga cetakannya

dibentuk menyerupai desain master produk yang akan dibuat sehingga hasil pengecoran dapat

identik, atau kurang lebih menyerupai master produk. Langkah pertama yang ditempuh dalam

praktikum proses manufaktur tentang pengecoran ini adalah pembuatan pola lilin dari cetakan

silikon, pola dibentuk dengan menggunakan bahan dasar lilin, sehingga disebut dengan pola

lilin. Lilin dilelehkan sampai mencair kemudian dituangkan ke dalam cetakan silikon yang

telah diposisikan sedemikian rupa lalu diikat dengan tali agar cetakan silikon dapat menyatu

erat dan diberi penopang supaya kokoh. Pola lilin ini dibentuk melalui proses pengecoran

lilin dalam cetakan pola silikon yang bentuknya terbelah menjadi dua bagian yang sama

dimana pada cetakan tersebut sudah terdapat rongga dengan bentuk desain master produk,

sehingga saat dituangkan pola silikon harus diikat kuat agar mampu menjepit cetakan secara

sempurna

Langkah-langkah pembuatan pola lilin yaitu yang pertama adalah mempersiapkan

lilin batangan yang telah ditakar sebelumnya seberat kurang lebih 300 ons, sementara itu

panci dipanaskan di atas kompor kurang lebih dua menit kemudian lilin yang sudah dipotong

kecil-kecil agar lebih mudah mencair tujuannya, dan juga tidak lupa dimasukkan pewarna

merah ke dalam panci tersebut. Pemberian warna pada pola lilin bertujuan untuk mengetahui

apakah masih terdapat sisa lilin saat pencairan pola lilin. Lilin tersebut ditunggu selama

beberapa menit sampai mencair secara keseluruhan, sambil sedikit diaduk-aduk agar

panasnya merata. Sambil menunggu lilin dicairkan, cetakan pola silikon disiapkan dengan

cara ditali bagian atas dan bawahnya dengan tali rafia sehingga menjadi satu, dan

ditempatkan di tempat yang permukaannya datar untuk menguatkan letak silikon yang akan

dituangi lilin cair. Setelah lilin cair, lilin segera dituangkan ke pola silikon secara perlahan

dengan kecepatan konstan sampai cetakan terisi penuh dengan lilin cair. Perlu diketahui

bahwa bentuk cetakan pola silikon berongga pada bagian bawah sehingga cairan sedikit

merembes lewat rongga tersebut, dan juga merembes melalui sisi samping dari silikon

sendiri. Lilin cair yang telah dimasukkan ke dalam cetakan silikon semakin lama akan

semakin membeku dan mengeras. Pada saat proses pendinginan lilin tersebut akan terlihat

penyusutan permukaan lilin terhadap cetakan. Sehingga setiap melihat permukaan lilin pada

cetakan yang mulai menyusut perlu ditambahkan lagi lilin cair ke dalam cetakan silikon

supaya desain dan dimensi yang serupa dengan master dapat dihasilkan. Setelah lilin menjadi

dingin dan keras, tali rafia dilepas dan pola lilin yang sudah mengeras diambil dari cetakan

pola silikon kemudian dilakukan proses pengukuran pola lilin. Lebih tepatnya kurang lebih

setelah sekitar 30-45 menit dalam cetakan silikon, pola lilin telah mengeras dan dapat diambil

dari cetakan silikon. Untuk mempercepat pengerasan kami meletakkannya pada tempat

berangin.

3.2 Analisa Proses Pembuatan Pola Lilin

Sebelum penuangan cairan lilin dalam cetakan, dilakukan pengikatan cetakan silicon.

Tetapi karena pengikatan cetakan yang tidak erat maka terjadi kebocoran ketika cairan lilin

dituangkan ke dalam cetakan.Ini disebabkan pula kondisi cetakan yang mengalami sedikit

kerusakan,meskipun cetakan memang masih bisa digunakan. Sehingga langkah ini diulang

kembali dengan menggunakan cetakan silikon yang berbeda dan membuat ikatan yang lebih

kuat pada cetakan silikon yang kedua.

Meskipun cetakan silicon telah diganti dan dilakukan pengulangan penuangan cairan

lilin tetapi masih didapatkan bentukkan lilin yang tidak sesuai dengan harapan karena

bentukan pion dari lilin tidak simetris antara satu sisi dengan sisi yang lainnya.Jadi salah satu

sisi dari pion lilin agak memipih.Sehingga dapat dipastikan bahwa bentuk lilinnya berbeda

dengan masternya. Ini disebabkan karena pengikatan cetakan silikon yang terlalu kuat hanya

pada satu sisi saja sehingga menekan cetakan silikon terlalu kuat pada bagian tersebut.

Dalam proses penuangan lilin, tidak hanya dilakukan satu kali penuangan cairan lilin

ke dalam cetakannya tetapi dilakukan sedikit penambahan cairan lilin ketika cairan lilin di

dalam cetakan mulai mengeras dan permukaannya mulai menyusut.Hal ini dilakukan sampai

permukaan lilin terlihat tidak menyusut dan penambahan cairan lilin ini dilakukan sebanyak 7

kali.

Ketika pencairan lilin batangan, api dinyalakan terlalu besar sehingga cairan lilin yang

dituang ke dalam cetakan terlalu panas.Tujuan awalnya supaya lilin cepat mencair, tetapi ini

malah membuat proses pemadatan lilin di dalam cetakan menjadi agak lama.

Batangan lilin yang dicairkan ketika dipanaskan juga diberi pewarna.Ini bertujuan

supaya ketika proses pencairannya nanti akan dapat terlihat apakah masih ada sisa lilin di

dalam rongga cetakan gips.

3.3 Pembuatan Cetakan Gips

Setelah proses pembuatan lilin selesai,dilanjutkan dengan pembuatan cetakan

gips.Dalam prose pembuatan cetakan gips, bahan-bahan yang harus dipersiapkan yaitu bubuk

gips sebanyak 500 gram, air, vaseline secukupnya, pola lilin , timbangan beban, kotak kayu,

kaca, kompor serta pancinya, paku, spidol besar, dan wadah adonan.

Langkah-langkah dalam pembuatan cetakan gips yang pertama adalah menimbang

bubuk gips sebesar 500gram untuk membuat adonan gips.Bubuk gips tersebut dibagi dua

karena adonan dibuat dalam dua tahap.

Kemudian melapisi bagian permukaan kaca dan kotak kayu,digunakan sebagai tempat

untuk menuangkan adonan gips,dengan vaselin. Vaselin ini digunkan untuk memudahkan

melepas gips setelah mengering.Setelah kotak kayu siap maka lilin ditempatkan pada kotak

kayu tersebut dengan posisi pangkal lilin menyentuh dinding kotak kayu supaya pangkal lilin

tidak tertutup oleh adonan gips.

Adonan gips tahap pertama dibuat dengan mencampurkan separuh dari bubuk gips

tadi dengan air secukupnya disesuaikan dengan kondisi gips saat pengadukan dengan air

tersebut.Setelah itu adonan gips tahap pertama dituangkan ke dalam kotak kayu.Adonan ini

diharapkan hanya menutup separuh dari lilin.Adonan tahap kedua kemudian dituangkan

setelah adonan tahap pertama dituangkan untuk menutup keseluruhan gips.Dalam penuangan

adonan, adona benar-benar diratakan supaya menutupi seluruh bagian sehingga tidak ada

celah yang membuat lilin tidak tertutup penuh oleh adonan gips.

Setelah gips agak memadat,gips dilepaskan dari kotak kayu dan kaca lalu dikeringkan

sampai benar-benar kering.Sambil menunggu gips benar-benar kering, dipersiapkan air yang

dijerang di atas kompor

Ketika gips sudah kering, cetakan gips tersebut dididihkan di air untuk mencairkan

lilin yang berada di dalam cetakan gips.Dan harus dipastikan bahwa lilin sama sekali tidak

tersisa di dalam rongga cetakan gips

Setelah gips sudah bersih dari lilin,cetakan ini didinginkan sesaat.Langkah terakhir

dibuat lubang sebagai riser yang menembus gips hingga lubang mencapai ujung rongga

cetakan.

3.3.1 Analisis Proses Pembuatan Cetakan Gips

Dalam proses pembuatan cetakan gips ini, adonan dari ditambahkan dengan air yang

cukup banyak supaya gips tidak cepat mengering dan menggumpalan ketika pengadukan

adonan gips. Penambahan air yang cukup banyak ini juga untuk menghindari pengeringan

separuh adonan gips yang dituangkan pada tahap pertama karena masih ada penuangan

adonan tahap kedua serta tetapi ini menjadikan tahap pengeringan gips mebutuhkan waktu

yang lama.

Ketika proses pencairan lilin, rongga cetakan terkikis ketika cetakan gips didihkan

sehingga bentukan produk yang berupa detail-detail kecil yang seharusnya ada pada cetakan

menjadi agak rusak bahkan ada yang detailnya menghilang dan terbentuk detail yang tidak

diinginkan akibat dari pengikisan tersebut.Ini terjadi karena gips belum terlalu kering sudah

dimasukkan ke dalam air mendidih sehingga gips yang belum benar-benar mengering

menjadi terkikis oleh air yang mendidih tersebut.

Dari cetakan gips yang telah dibuat, terdapat jarak yang terlalu lebar dari ujung rongga

cetakan ke bagian luar dari cetakan yang tegak lurus dengan ujung rongga cetakan.Ini

menimbulkan kesulitan dalam pembuatan vent cetakan gips .Dan kesalahan dalam membuat

riser akan menyebabkan gips menjadi rusak sehingga apabila ini teradi maka proses harus

diulan kembali mulai dari pembuatan lilin.Penyebab dari terlalu tebalnya gips pada bagian

yang akan dibuat vent karena jarak dinding kotak kayu yang berada dekat dengan ujung lilin

penempatannya terlalu jauh.Kondisi ini tejadi ketika proses penempatan lilin pada kotak kayu

dan penuangan adonan gips

3.4 Contoh penerapan pola lilin

Pengecoran Presisi (Investment Casting)

Dalam proses ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi bahan tahan api untuk membuat

cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair dan dikeluarkan dari rongga cetakan. Pola

lilin dibuat dengan cetakan induk (Master Die), dengan cara menuang atau menginjeksikan

lilin cair ke dalam cetakan tersebut.

Tahapan pengecoran presisi:

(1) Pola lilin dibuat;

(2) Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;

Gambar 1.2 Tahapan proses pengecoran presisi

(3) Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;

(4) Seluruh cetakan terbentuk dengan menutupi pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan

tahan api sehingga menjadi kaku;

(5) Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan

keluar dari dalam cetakan;

(6) Cetakan kembali dipanaskan dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran keluar dari dalam

cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagian-bagian yang rumit (disbut

proses preheating);

(7) Stelah logam cair dituangkan dan membeku lalu cetakan dipecahkan, dan coran dilepaskan

dari sprue.

Keuntungan dari proses pengecoran presisi:

Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit;

Ketelitian dimensi dangat baik (Toleransi kurang lebih 0,076mm);

Permukaan hasil coran sangat baik;

Lilin dapat didaur ulang;

Tidak diperlukan pemesinan lanjut.

Kelemahan:

Tahapan proses banyak, sehingga diperlukan biaya yang mahal;

Terbatas untuk benda cor yang kecil;

Sulit bila diperlukan inti.

Contoh penggunaan: Komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.

Cetakan presisi dapat digunakan pada semua jenis logam, seperti: baja, baja tahan karat,

paduan dengan titik lebur tinggi.

4. PENGECORAN PERMANEN

4.1 Pengertian

Jenis pengecoran ini , cetakannnya dapat dipakai berulang kali (terbuat dari logam dan

grafit). Pengecoran ini dikhususkan untuk pengecoran logam non ferrous dan paduan.

Kualitas pengecoran ini tergantung dari kualitas mold, umumnya dikerjakan dengan machining

untuk mendapatkan kualitas yang bagus maka dikerjakan dengan proses machining yang

memiliki keakuratan yang tinggi

Keuntungan Permanent Mold Casting:

1. Produksi Tinggi

2. Cetakan dapat dipakai berulang kali

3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli

4. Ketelitian produk lebih baik daripada sand casting

5. Tidak memerlukan proses lanjutan

Kekurangan Permanent Mold Casting:

1. Harga cetakan mahal

2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan

3. cetakan untuk satu macam produk

4. ukuran produk kecil dan sederhana

5. tidak dapat mengecor baja

4.2 Proses Cetakan Permanen

Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua

bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini

dibuat dari bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini

antara lain aluminium, magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang. Pengecoran

dilakukan melalui beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 3.8 berikut

ini.

Gambar 3.8 Tahapan dalam pengecoran dengan cetakan permanen

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Pengecoran sudah dilakukan sejak 4000 tahun sebelum masehi. Banyak yang harus

diketahui tentang pengecoran mulai dari pengecoran dengan pola lilin,forging,molding dan

pengecoran permanen. Hanya dari teknik tersebut mempunyai kelebihan dan kekurangan

masing masing. Perbedaanya juga terletak pada prosesnya jika cetakan lilin hanya bisa

digunakan sekali lain halnya dengan cetakan permanen dari logam yang bisa digunakan

berulang kali.

Saran

Penulis berharap setelah mengetahui teknik pengecoran pada pembahasan sebelumnya.

Pembaca dapat mengembangkan dan memodifikasi makalah ini lebih baik lagi

DAFTAR PUSTAKA

http://id.wikipedia.org/wiki/Molding#Molding

Fundamentals of Modern Manufacturing-Mikell P.Groover

http://terasepte.blogspot.com/2014/05/makalah-pengecoran.html

http://id.wikipedia.org/wiki/Blow_molding#Proses

Charles A. Harper (2000). Modern Plastic Handbook. McGraw-Hill