Workplace Accident Assessment and

Investigation

Disampaikan pada kuliah online : Kelima (kuliah ke-12) Mata kuliah : IKK-363 - Manajemen Risiko dan Pencegahan Kerugian

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kecelakaan kerja merupakan Suatu kejadian yang tidak diinginkan yang dapat berakibat

cedera, gangguan kesehatan hingga kematian pada manusia, kerusakan properti, gangguan

terhadap pekerjaan (kelancaran proses produksi) atau pencemaran.

Investigasi kecelakaan kerja harus dilaksanakan oleh personel atau team investigasi yang

kompeten untuk melaksanakan tugas tersebut. Oleh karena itu, investigator kecelakaan kerja

harus mendapatkan pelatihan tentang prosedur investigasi kecelakaan kerja, teknik investigasi

kecelakaan dan analisa akar penyebab kecelakaan kerja. Sedangkan Team Investigasi

Kecelakaan Kerja (TIK) dapat disusun oleh Investigator, yang dapat terdiri dari ; orang yang

menguasai bidang tertentu (ahli) dan pendamping team (satpam, Humas, dsb).

Investigasi kecelakaan kerja merupakan salah satu upaya untuk mengendalikan dan mencegah

kerugian (termasuk proses produksi) yang timbul akibat kecelakaan kerja.

Mengapa kecelakaan perlu diinvetigasi dan dilaporkan ?

1.2. Tujuan

1. Memperbaiki kualitas keselamatan kerja

2. Mengurangi kesempatan terjadinya kecelakan kerja serupa dimasa datang

3. Menyediakan atau membangun tempat atau lingkungan kerja yang aman

1.3. Maksud

1. Untuk mendapatkan kronologi kecelakaan yang benar dan menetapkan kritikal factor.

2. Untuk menentukan akar penyebab kejadian kecelakaan kerja (bukan menetapkan siapa

yang salah)

3. Menetapkan rekomendasi tindakan perbaikan

1.4. Kecelakaan kerja manakah yang perlu di investigasi ?

Semua kecelakaan kerja yang diketahui atau dilaporkan yang mengakibatkan;

1. Kerugian harta benda mulai dari yang kecil hingga besar

2. Korban manusia mulai dari cidera ringan hingga fatality (termasuk akibat keracunan

pestisida pada manusia)

3. Korban manusia dari penyakit akibat kerja.

4. Kerugian harta benda atau cidera / penyakit pada korban manusia,

Siapa yang harus mengivestigasi dan melaporkan kecelakaan kerja? 1. Karyawan harus melaporkan kejadian kecelakaan kepada supervisornya, dan / atau

Petugas Safety perusahaan (dalam waktu 24 jam setelah kejadian kecelakaan)

2. Supervisor harus memverifikasi kejadian kecelakaan dan mengkoordinir pelaksanaan

Pertolongan Pertama (bilamana korban masih berada ditempat kejadian), serta

melaporkan secara lisan dan disusul dengan “laporan kejadian kecelakaan” secara

tertulis kepada Petugas Safety Perusahaan dan juga Pimpinan Departemen, Personel

Administration (PA) untuk proses pelaporannya kepada pihak Pemerintah.

3. Petugas Safety Perusahaan (yang kompeten melakukan investigasi) akan melaporkan

kepada pimpinan Perusahaan dan melakukan investigasi dengan melibatkan beberapa

personel ahli dibidang masing-masing.

4. Hasil investigasi dan rekomendasi tindakan perbaikan oleh Investigator atau team

Investigator akan dilaporkan kepada Pimpinan unit perusahaan setempat, dan akan

direview terlebih dulu sebelum disetujui untuk dikeluarkan.

5. Laporan investigasi kecelakaan kerja akan dilaporkan oleh Pimpinan unit perusahaan

kepada Pemerintah dan pihak ketiga yang dipandang sangat membutuhkan laporan

untuk keperluan perbaikan / pencegahan kecelakan kerja.

Haruskah Investigasi kecelakaan kerja perlu melibatkan posisi jabatan sebagai

Supervisor atau Head Department ? tentu harus……sebab

1. Supervisor atau Head Departemen mengetahui orangnya dan proses kerjanya

2. Secara tidak langsung juga terlibat dalam kejadian tersebut atau terlibat pada proses

pengambilan tindakan perbaikan

3. Dapat mengambil nilai positif dari investigasi ini

4. Tahu dimana mendapatkan informasi yang yang dibutuhkan

Mengapa investigator kecelakaan kerja harus bersyarat ? Untuk menyajikan critical factor kejadian kecelakaan kerja secara tepat dan cermat,

guna proses analisis selanjutnya.

Untuk menetapkan akar penyebab kecelakaan kerja secara tepat dan akurat.

Untuk menetapkan rekomendasi tindakan perbaikan yang relevan dan efektif, yang

dapat mencegah kecelakaan kerja serupa di masa datang.

Apa syarat sebagai investigator kecelakaan kerja ? 1. Berbadan dan kondisi mental sehat

2. Mempunyai pengalaman atau pengetahuan investigasi kecelakaan kerja dan

menganalisa akar penyebab kecelakaan dengan tepat dan akurat.

3. Dapat mengkoordinir, membangun atau bekerja sama dengan Team Work investigasi

yang efektif.

1.5. Prosedur dan Form Investigasi Kecelakaan Kerja

Lembar fakta ini secara singkat menguraikan langkah-langkah yang terlibat dalam

penyelidikan. Hal ini dimaksudkan untuk mempromosikan diskusi antara pekerja dan

supervisor, dan untuk membimbing siapa pun yang terlibat dengan menyelidiki insiden.

Untuk secara efektif mencegah kerugian tempat kerja, terutama cedera pekerja, supervisor

harus menyelidiki semua insiden. (Untuk tujuan Cepat Fakta ini, “insiden” didefinisikan

sebagai: suatu kejadian yang tidak diinginkan yang tidak menimbulkan kerugian bagi pekerja,

kerusakan properti atau hilangnya proses.) Semua karyawan harus menyadari proses

penyelidikan sehingga mereka akan mampu memberikan kontribusi informasi tentang insiden

di tempat kerja mereka.

Langkah 1: Ambil Tindakan Segera tindakan segera mungkin termasuk: Mengambil tindakan segera untuk mencegah cedera atau kerusakan.

Menginformasikan pekerja dari bahaya diidentifikasi dan bagaimana dikendalikan.

Mengamankan tempat kejadian sampai penyelidikan di TKP selesai.

Mengidentifikasi sumber informasi potensial (orang yang dapat diajak bicara, bukti Anda dapat

melihat atau mengumpulkan).

Langkah 2: Kumpulkan Bukti bukti Gathering membantu Anda untuk mendapatkan gambaran yang jelas tentang apa yang

telah terjadi sehingga tindakan dapat diambil untuk mencegah insiden serupa di masa

mendatang. Saat mengumpulkan bukti-bukti:

Mengidentifikasi peristiwa akhir insiden (bahaya).

Mengumpulkan data yang mengisi gambaran lengkap tentang apa yang terjadi dari awal

kejadian dan apa berkontribusi pada acara final. Pertanyaan pekerja secara koperasi. Ini harus

latihan pencarian fakta, jangan menyalahkan.

Pastikan bahwa bukti yang faktual tentang tindakan yang dilihat, didengar atau dilakukan.

Ada dua cara untuk mengumpulkan bukti-bukti: 1. Carilah petunjuk dari lokasi kejadian. Sebagai contoh:

2. Mengambil gambar.

3. Membuat sketsa.

4. Ambil pengukuran. Ambil contoh zat / cairan. Catatan kondisi lingkungan

(misalnya, rumah tangga, pencahayaan, kebisingan, tanda-tanda dan / atau

ruang kerja). Kumpulkan benda asing atau pecahan-pecahan peralatan.

5. Periksa proses kerja tertulis dan prosedur.

2. Mengumpulkan informasi dari orang-orang (misalnya, pekerja terluka, saksi dan

/ atau supervisor). Tanyakan pertanyaan yang efektif yang merangsang lebih dari “ya” atau “tidak”

jawaban.Obyektif, jangan mengajukan pertanyaan yang hanya mendukung kesimpulan yang

telah ditentukan. Pastikan bahwa para pekerja akan ditanya apakah mereka punya ide tentang

bagaimana mengontrol atau menghilangkan bahaya tersebut.

Langkah 3: Masukkan dalam Orde Bukti Letakkan semua fakta bersama di urutan yang terjadi. Ini akan membantu Anda

mengembangkan sebuah gambaran mental dari apa yang terjadi. Pastikan bahwa Anda

memiliki cukup bukti (menghindari kesenjangan informasi) dan bahwa bukti yang masuk akal

– setiap peristiwa berinteraksi dengan setidaknya satu peristiwa insiden lainnya.

Langkah 4: Analisis Informasi Anda • Menganalisis temuan Anda dan mengidentifikasi mengapa insiden itu terjadi. The “mengapa”

masalah keselamatan yang harus sudah ada insiden terjadi. Insiden umumnya terjadi karena

kombinasi dari “gejala” dan “root” masalah keamanan. > Gejala masalah keselamatan jelas.

Mereka termasuk masalah segera dikenali seperti tidak recapping jarum atau lantai basah dan

licin. Gejala masalah keamanan perlu dianalisis untuk mengetahui mengapa mereka ada.> Root

masalah keamanan seringkali masalah manajemen. Hal ini dapat membuat sangat sulit untuk

menjadi objektif. Manajemen tanggung jawabnya meliputi: kurangnya / miskin kebijakan,

prosedur, pelatihan dan pengawasan, pertanggungjawaban, dan kurangnya sumber daya yang

memadai.

Langkah 5: Kenalkan Tindakan Korektif Melihat ke depan untuk melihat bagaimana risiko kejadian serupa dapat dikurangi. Gunakan

pengetahuan dan pengetahuan dan keahlian pekerja ketika mengidentifikasi kemungkinan

solusi. Berdasarkan informasi ini, merekomendasikan perubahan yang sangat praktis, akan

meningkatkan kesehatan dan keselamatan di tempat kerja, dan di mana setiap orang dapat

setuju. rekomendasi Anda mungkin mengenai:

* Kebijakan / prosedur revisi atau pengembangan

* Pelatihan

* peralatan perbaikan, pemeliharaan atau penggantian

* pengawasan

Pastikan rekomendasi Anda adalah: Khusus untuk masalah keselamatan diidentifikasi – memperbaiki apa yang tidak bekerja.

Efektif dan sehat – memperbaiki masalah yang ada tanpa membuat masalah keselamatan baru.

Praktis – mereka akan bekerja dan tidak “pie di langit.” Terjangkau – berada dalam sumber

daya yang tersedia. Kredibel – bisa dipercaya untuk bekerja. Peringkat menurut prioritas. Jika

tidak semua rekomendasi dapat dilakukan sekaligus, mengidentifikasi mana yang paling

penting. Berdasarkan konsultasi. Pekerja keahlian dapat sangat membantu dalam mencapai

tujuan ini.

Langkah 6: Tindak Lanjut atas Tindakan Korektif Menindaklanjuti tindakan korektif Anda untuk menentukan apakah mereka telah

diimplementasikan dan, jika demikian, apakah mereka efektif. Informasi ini akan membantu

Anda saat melakukan tindakan korektif pada kejadian investigasi berikutnya. Tanpa tindak

lanjut, upaya penyelidikan mungkin sia-sia.

Langkah 7: Dokumentasikan Investigasi sebuah Laporan Menulis laporan untuk menjelaskan apa yang terjadi, mengapa hal itu terjadi dan apa yang

dapat dilakukan untuk mencegah insiden serupa. Laporan anda seharusnya: Jadilah objektif.

Jadilah deskriptif (jelas negara urutan kejadian peristiwa – siapa, apa, kapan, di mana dan

bagaimana, sehingga pembaca yang tidak memiliki pengetahuan tentang insiden itu akan dapat

memahami apa yang terjadi). Mengidentifikasi bahaya tersebut – mengapa peristiwa itu terjadi.

Sarankan tindakan korektif. Jadwal menindaklanjuti tanggal. Tinggalkan ruang untuk tindak

lanjut komentar.

Tiga Pertanyaan Segala usaha untuk mencari batasan atau klasifikasi human error atau kesalahan manusia

dalam setiap kecelakaan atau peristiwa selalu harus melihat berbagai jenis tindakan

kesengajaan itu sendiri. Salah satu cara yang dapat digunakan untuk mengetahui apakah

tindakan yang dilakukan tersebut sengaja atau hanya suatu kesalahan adalah dengan mencoba

menjawab tiga pertanyaan mendasar.

1. Apakah berbagai tindakan yang dilakukan merupakan cetusan dari tindakan yang di-

sengaja?

2. Apakah tindakan-tindakan tersebut berjalan sesuai yang direncanakan?

3. Apakah mereka mencapai hasil yang diinginkan?

Jawaban atas pertanyaan di atas, memperlihatkan apakah ada motivasi dasar dalam melakukan

suatu tindakan dan bagaimana tindakan tersebut dila- kukan (dapat diketahui secara terperinci).

Juga memperlihatkan apa yang mendasari tindakan kesengajaan yang dilakukan orang tersebut

(apakah ber- dasarkan SOP atau tindakan spontan).

Terakhir, memperlihatkan tingkat pengetahuan dan pemahaman seseorang atas sebab- akibat

atau akibat setiap tindakan yang dilakukan terhadap situasi tersebut.

Ringkasnya, dapat diungkapkan tiga hal, yaitu :

1. Intensi

2. Tindakan-tindakan yang dilakukan, dan

3. Akibat-akibatnya.

Jawaban yang disampaikan tentu bervariasi bergantung pada tingkat pengetahuan,

pemahaman, peran dan tugas seseorang di dalam suatu sistem yang ada.

II. ANALISA BAHAYA KECELAKAAN KERJA

RECONIZING HAZAR Harus memahami proses & teknologi operasi yang ada (tugas/job, material & peralatan

o Mengurangi tingkat bahaya

o Menyediakan fasilitas pengaman (isolasi mesin, barrier, alat, proses, dll)

o Menyediakan fasilitas peringatan (alarm & tulisan), Menyediakan prosedur

o keselamatan

o APD

ANALISA BAHAYA KECELAKAAN KERJA

a. Penilaian Resiko Ergonomi

b. Hazard Identification and Risk Analysis (HIRA)

c. Failure-Mode and Effects Analysis (FMEA)

d. Fault Tree Analysis (FTA) and Event Tree Analysis (ETA)

e. Accident Investigation & Analysis

2.1. Penilaian Resiko Ergonomi

Penggunaan informasi mengenai kemampuan dan keterbatasan manusia pada

perancangan sistem dan prosedur kerja.

• Faktor Risiko Pekerjaan

• Faktor Individu

• Faktor Lingkungan

• Load/beban

Metode yang digunakan , Penilaian Resiko Ergonomi :

o Baseline Risk Identification of Ergonomic Factor (BRIEF) Survey

o Quick Exposure Checklist (QEC)

o Ovako Working Posture Analyzing System (OWAS)

o Rapid Upper Limb Assessment (RULA)

o Rapid Entire Body Assessment (REBA)

o Nordic Body Map Questionaire

Cornell University Ergonomics

Workplace Ergonomic Risk Assessment (WERA) - under revision

Rapid Office Strain Assessment (ROSA)

Manual Task Risk Assessment Tool (ManTRA) V2.0

Rapid Upper Limb Assessment (RULA)

Rapid Entire Body Assessment (REBA)

Job Strain Index (JSI)

Quick Exposure Checklist (QEC)

Cornell University Body Discomfort Survey 2010 (English - web form)

Cornell Musculoskeletal Discomfort Questionnaires (English)

Cornell Hand Discomfort Questionnaires (English)

Laptop Specific Cornell Musculoskeletal Discomfort Questionnaires (English)

Mobile Phone specific Cornell Hand Discomfort Questionnaires (English)

Student Specific Cornell Musculoskeletal Discomfort Questionnaires (English)

Dutch Musculoskeletal Discomfort Questionnaire (English translation, standardized)

NIOSH Lifting Equation

Liberty Mutual Force Tables (Snook Tables)

Push/pull/carry force calculator

2.1.1. Dutch Musculoskeletal Questionnaire (DMQ)

DMQ merupakan suatu tool yang digunakan untuk mengukur factor risiko

musculoskeletal akibat kerja dan gejala yang menyertainya pada populasi pekerja.

Kuesioner ini bertujuan untuk memperoleh gambaran mengenai hubungan antara

pekerjaan dengan gejala dan keluhan musculoskeletal terkait kerja dianggap sebagai

suatu kondisi yang disebabkan oleh postur janggal, pergerakan tubuh dan beban kerja

yang berlebihan (

DMQ terdiri dari Sembilan halaman yang masing-masing berisi sekitar 25

pertanyaan. Pertanyaan-pertanyaan dalam kuesioner dikelompokkan menjadi beberapa

bagian, yaitu :

1) Background variables (data individu pekerja) : umur, jenis kelamin, pendidikan,

lama bekerja, sejarah pekerjaan dan shift kerja.

2) Task, rate prevalensi dan penerimaan pekerja terhadap beban kerja.

3) Musculoskeletal workload, postur, beban dan pergerakan.

4) Woek pace and psyhosocial working condition, tuntutan kerja, control dan

otonomi, pengorganisasian kerja dan dukungan sosial serta kepuasan kerja.

5) Health, yaitu pertanyaan-pertanyaan mengenai kondisi kesehatan pekerja

khususnya mengenai gangguan atau keluhan musculoskeletal. Bagian ini hamper

serupa dengan Nordic Musculoskeletal Questionnaire.

6) Lifestyle.

7) Perceived bottleneck and ideas for improvement, merupakan kolom saran yang

dapat diisi oleh pekerja dan bersifat optional.

a. Prosedur DMQ

DMQ merupakan suatu metodr penilaian ergonomic yang bersifat survei.

Pelaksanaannya terdiri dari beberapa tahapan, dimulai dengan proses persiapan,

pengumpulan data, pengolahan dan analisis data hingga diperoleh hasil penelitian dan

upaya tindak lanjut yang mungkin diperlukan.

1) Tahapan persiapan

a) Menentukan populasi pekerja berisiko

Populasi berisiko yang akan dinilai merupakan kelompok pekerja yang

memiliki deskripsi tugas yang sama. Hal ini bertujuan untuk mengidentifikasi

adanya hubungan antara gejala dan keluhan musculoskeletal yang ditemukan

dengan kondisi kerja yang spesifik. Untuk memperoleh hasil survei yang valid

dibutuhkan minimum 20 orang responden.

b) Komunikasi/pemberitahuan survei kepada responden

Rencana pelaksanaan survei harus dikomunikasikan dengan pekerja,

terutama kelompok berisiko untuk memastikan kerjasama dan respon yang baik

dari pekerja.

c) Analisis pekerjaan dan jenis tugas (task)

Untuk mengetahui deskripsi kerja, peneliti dapat mempelajari dokumen

terkait yang tersedia, diskusi dan wawancara mendalam dengan pihak

manajemen maupun dengan pekerja.

d) Perencanaan pelaksanaan survei

Pada tahap ini direncanakan dan dikaji bagaimana pengumpulan data akan

dilakukan.

1) Tahap survey/pengumpulan data

Survei dilakukan dengan penyebaran kuesioner berdasarkan cara

pelaksanaan yang telah direncanakan.

2) Tahap pengolahan data

Demi kemudahan dan menghindari kesalahan, dianjurkan menggunakan

bantuan statistic program untuk mengolah dan menganalisis data yang telah

dikumpulkan.

3) Penentuan upaya tindak lanjut

Dari hasil survey dapat ditentukan upaya tindak lanjut yang diperlukan.

Kelompok pekerja yang menunjukkan rate keluhan musculoskeletal yang

tinggi dan/atau pekerja dengan beban kerja yang berat membutuhkan

adanya penilaian ergonomic lebih lanjut dengan metode yang lebih

komprehensif.

b. Kelebihan dan Keterbatasan DMQ

Kelebihan :

1) Metode DMQ telah tersandarisasi.

2) Relative murah dan mudah.

3) Menyediakan tinjauan komprehensif yang luas terhadap factor risiko dan angka

kesakitan.

4) Dalam pelaksanaannya tidak dibutuhkan peralatan teknik.

5) Input yang diperoleh berasal dari pekerja sebagai pelaku langsung di tempat kerja.

6) Dapat digunakan untuk mengevaluasi program intervensi yang telah dilakukan.

c. Keterbatasan :

1) DMQ merupakan data self-reported dari pekerja sehingga tidak memungkinkan

adanya pengukuran pajanan yang mendetail.

2) Kurang tepat jika diterapkan pada kelompok kecil.

3) Tidak ada perhitungan risiko.

4) Sangat dipengaruhi oleh dukungan dan kerjasama dari manajemen dan pekerja.

5) Anlisis data membutuhkan pengetahuan dan keterampilan statistic.

2.1.2. Baseline Risk Identification of Ergonomics Factors (BRIEF)

Baseline Risk Identification of Ergonomics Factors (BRIEF) adalah alat penyaring

awal dalam menggunakan struktur dan bentuk system tingkatan untuk mengidentifikasi

penerimaan tiap tugas dalam suatu pekerjaan. BRIEF digunakan untuk menentukan

Sembilan bagian tubuh yang dapat berisiko terjadinya gangguan muskuloskeletal. Bagian

tubuh yang dianalisis meliputi tangan dan pergelangan tangan kiri, siku kiri, bahu kiri,

leher, punggung, tangan dan pergelangan tangan kanan, siku kanan, bahu kanan dan kaki.

Survei dengan metode BRIEF ini dapat mengidentifikasi risiko-risiko yang berhubungan

dengan postur, tenaga, durasi dan frekuensi ketika mengamati kesembilan bagian tubuh

tersebut. Penilaian risiko dapat diklasifikasikan ke dalam risiko tinggi, sedang dan rendah

a. Kelebihan dan Kekurangan BRIEF Survey

Kelebihan dari BRIEF survey antara lain :

1) Dapat mengkaji hamper seluruh bagian tubuh (9 bagian tubuh).

2) Dapat menentukan risiko terhadap terjadinya CTD (Cumulative Trauma

Disorders).

3) Dapat menentukan bagian tubuh mana yang memiliki beban paling berat.

4) Dapat mengidentifikasi awal penyebab MSDs.

5) Telah memenuhi persyaratan sebagai sebuah system analisa bahaya MSDs

yang diakui OSHA.

6) Tidak membutuhkan seorang ahli ergonomic untuk melakukan penilaian

pekerjaan menggunakan BRIEF Survey.

b. Kekurangan BRIEF Survey antara lain :

1) Tidak dapat mengetahui total skor secara menyeluruh dari suatu pekerjaan,

karena skor yang dihitung berdasarkan bagian tubuh yang dinilai.

2) Banyak factor yang harus dikaji.

3) Membutuhkan waktu pengamatan yang lebih lama.

4) Tidak dapat digunakan untuk manual handling

2.1.3. Quick Exposure Cheklist (QEC) Quick Exposure Cheklist (QEC) dikembangkan untuk memungkinkan praktisi

kesehatan dan keselamatan kerja untuk melakukan penilaian factor risiko

musculoskeletal (Stanton et, al , 2005 dalam Delti 2012). QEC berfokus pada penilaian

dan perubahan eksposur sehingga memungkinkan penerapan intervensi di tempat kerja

dengan segera. Berdasarkan masukan dari praktisi kesehatan dan keselamatan serta ahli

ergonomi, dilakukan modifikasi dan pengembangan lebih lanjut untuk kegunaan dan

validitas QEC menggunakan pendekatan partisipatif pada simulasi maupun pekerja

sungguhan. QEC memiliki tingkat sensitivitas dan reliabilitas yang diterima secara luas.

Kajian lapangan membuktikan bahwa QEC dapat digunakan pada cakupan tugas (task)

yang luas. Empat aspek kegunaan yang didapatkan meliputi sikap, pembelajaran,

fleksibilitas, dan efektivitas

a. Aplikasi dan kegunaan QEC

QEC dapat digunakan untuk beberapa tujuan, meliputi :

1) Identifikasi factor-faktor risiko untuk kerja terkait MSDs.

2) Mengevaluasi tingkat risiko pajanan untuk bagian tubuh yang berbeda.

3) Menyarankan tindakan yang perlu diambil untuk mengurangi risiko.

4) Mengevaluasi efektivitas intervensi ergonomi di tempat kerja.

5) Memberikan pengetahuan kepada pengguna tentang risiko musculoskeletal di

tempat kerja.

b. Prosedur Penilaian QEC

Prosedur penilaian QEC terdiri dari empat tahapan penilaian

1) Observer’s Assessment

Observer’s Assessment atau penilaian oleh pengamat dilakukan dengan

menggunakan checklist untuk menilai suatu jenis tugas (task) tertentu. Sebelum

melakukan penilaian, setidaknya harus didahului dengan observasi terhadap satu

rangkaian proses kerja. Jika suatu pekerjaan (job) terdiri dari beberapa variasi

tugas (task), penilaian dilakukan satu persatu dengan checklist terpisah.

Pengamatan mengobservasi postur dan posisi tubuh pekerja ketika

melakukan pekerjaan berdasarkan beberapa point pada checklist. Anggota tubuh

yang dinilai yaitu punggung, bahu, lengan, pergelangan tangan dan tangan serta

leher.

1) Worker’s Assessment

Worker’s Assessment checklist merupakan angket/kuesioner yang

berisi beberapa pertanyaan mengenai pekerjaan dan factor-faktor lain yang

berkaitan dengan karakteristik dan kondisi kerja. Checklist diisi oleh pekerja

yang telah diamati dan dinilai oleh pengamat.

2) Perhitungan Nilai Pajanan

Penghitungan nilai pajanan dilakukan dengan menggunakan table

exposure scores.

3) Penentuan tindakan perbaikan/intervensi

Setelah tingkat pajanan/risiko diketahui, diharapkan adanya upaya

tindak lanjut terhadap pekerjaan yang telah dinilai demi meningkatkan

kenyamanan serta mempertahankan kesehatan dan keselamatan pekerja.

c. Kelebihan dan Kekurangan QEC

Kelebihan penggunaan QEC meliputi (Stanton, et.al, 2005 dalam Delti, 2012)

:

1) Mencakup factor-faktor risiko fisik musculoskeletal.

2) Mudah dipelajari dan digunakan.

3) Mempertimbangkan kombinasi dan interaksi berbagai factor risiko di tempat

kerja.

4) Memiliki tingkat sensitivitas dan penggunaan yang tinggi.

5) Melibatkan penilaian dari dua pihak, pengamat dan pekerja (inter dan intra

observer)

Meskipun telah dikaji dan dikembangkan oleh para ahli, QEC masih

memiliki keterbatasan dalam penggunaannya, antara lain (New South Wales

Government) :

1) Metode ini hanya memungkinkan untuk melihat kondisi “terburuk” dalam

pekerjaan. Pengguna harus menggunakan penilaian dalam memilih tugas

untuk menilai dan memutuskan bagian tubuh yang paling banyak terlibat

dalam melakukan pekerjaan.

2) Dalam hal penilaian beban atau berat benda, QEC bersifat subjektif dengan

mengandalkan penilaian/perkiraan pekerja, sehingga seringkali tidak

akurat.

3) Efek kumulatif dari semua kegiatan yang dilakukan selama bekerja

diabaikan.

4) Sebagai metode yang digunakan untuk mengetahui tingkat risiko umum

yang diberikan, metode ini tidak dapat memprediksi cedera pada individu.

5) QEC mengabaikan factor-faktor risiko individu seperti jenis kelamin, usia

atau sejarah medis dalam penilaian tingkat risiko umum.

2.1.4. Rapid Upper Limb Assessment (RULA)

RULA merupakan salah satu tool penilaian risiko ergonomic yang paling umum

digunakan di lingkungan industry. Metode ini menyediakan sebuah dasar perhitungan

risiko musculoskeletal pada jenis pekerjaan yang berisiko terhadap leher dan anggota

badan bagian atas. Aspek yang diamati ketika menggunakan RULA yaitu postur dan

posisi tubuh bagian atas, tenaga/beban dan frekuensi kerja

a. Aplikasi RULA

RULA umumnya digunakan untuk melakukan penilaian risiko ergonomi pada

pekerjaan dengan posisi duduk atau berdiri tanpa berpindah-pindah tempat

(sedentary). Terdapat empat fungsi dan aplikasi utama RULA, yaitu :

1) Menghitung risiko musculoskeletal.

2) Membandingkan beban musculoskeletal sebelum dan sesudah modifikasi

desain kerja.

3) Mengevaluasi hasil kerja seperti produktivitas dan kesesuaian alat.

4) Memberikan pengetahuan pada pekerja mengenai risiko musculoskeletal

akibat kerja.

b. Prosedur RULA

Prosedur penilaian risiko ergonomi menggunakan RULA terdiri dari tiga

langkah, yaitu :

1) Pengamatan awal dan menentukan postur yang akan dinilai

Nilai/skor RULA diwakili oleh satu postur dalam suatu siklus proses kerja

perbagian tubuh yang dinilai. Karena itu, perlu dilakukan pengamatan terhadap

proses kerja secara menyeluruh sebelum melakukan penilaian. Hal ini bertujuan

untuk memastikan dan menentukan postur yang akan dinilai merupakan postur

terburuk atau posisi statis dalam waktu paling lama.

2) Skoring

Skoring dilakukan dengan menggunakan RULA Employee Assessement

Worksheet atau lembar penilaian RULA untuk menentukan skor masing-masing

anggota tubuh, beban dan kekuatan otot yang dibutuhkan untuk setiap postur yang

dinilai. Setiap skor kemudian dikalkulasikan sesuai petunjuk yang tertera pada

lembar penilaian sehingga diperoleh skor akhir RULA.

3) Action Level

Tabel 2.1

Action Level RULA

RULA Score Action

1-2 Risiko minimal, tidak perlu perbaikan

3-4 Investigasi lebih lanjut, perbaikan mungkin

dibutuhkan

5-6 Investiigasi lebih lanjut, perlu perbaikan segera

7 Investigasi lebih lanjut, perlu perbaikan

langsung

Nilai akhir RULA dinyatakan dengan angka terendah 1 hingga tertinggi 7.

Skor ini kemudian dikelompokkan menjadi empat tingkatan rekomendasi upaya

tindak lanjut yang perlu dilakukan. c. Kelebihan dan kekurangan RULA

RULA sering digunakan untuk melakukan penilaian ergonomi, karena didasari

memiliki beberapa kelebihan, di antaranya :

1) Bersifat spesifik untuk tiap-tiap anggota tubuh sehingga hasil nilai yang diperoleh

lebih valid dan reliable.

2) Menyediakan skor tunggal untuk masing-masing tugas (task).

3) Perhitungan skor RULA sederhana dan mudah dilakukan.

Namun RULA pun punye beberapa kekurangan, di antaranya :

1) Menitikberatkan hanya pada anggota tubuh bagian atas, posisi kaki dan beban tidak

terlalu diperhatikan sehingga hanya dapat digunakan untuk pekerjaan duduk atau

berdiri tanpa berpindah tempat.

2) Kurang menyeluruh, sehingga perlu dipadukan dengan metode lain.

3) Sebelum menggunakan RULA, dibutuhkan pelatihan pendahuluan.

2.1.5. Rapid Entire Body Assessement (REBA)

REBA memiliki prinsip yang sama seperti RULA dengan beberapa pengembangan

sehingga mencakup seluruh tubuh. REBA dapat digunakan untuk jenis pekerjaan sedentary

maupun pekerjaan yang melibatkan perpindahan tempat.

Penilaian yang digunakan meliputi postur anggota badan, kekuatan/beban kerja serta tipe

pergerakan yang dilakukan. Seperti halnya RULA, penilaian REBA dilakukan dengan

menggunakan lembar penilaian dan dinyatakan dengan skor angka .

a. Tujuan pengembangan REBA

REBA dikembangkan dengan tujuan, sebagai berikut (Hignett dan Mc. Atamney,

2000) :

1) Mengembangkan system analisis postur yang sensitive terhadap risiko

musculoskeletal pada berbagai macam variasi tugas.

2) Membagi anggota tubuh menjadi segmen-segmen yang masing-masing

dihubungkan dengan lingkup pergerakan.

3) Menyediakan system penilaian/skoring untuk aktivitas otot pada postur statis,

dinamis, tidak stabil ataupun yang berubah dengan cepat.

4) Memberikan action level berdasarkan indikasi prioritas.

b. Prosedur Penilaian REBA

1) Observasi proses kerja

2) Menentukan postur yang akan dinilai

Postur yang akan dinilai ditentukan berdasarkan observasi dengan

mempertimbangkan kriteria sebagai berikut :

a) Postur berulang yang paling sering dilakukan.

b) Postur statis dalam jangka waktu yang paling lama.

c) Postur tidak nyaman/janggal.

d) Postur ekstrim atau tidak stabil, terutama jika membutuhkan tenaga lebih.

e) Postur yang dapat diperbaiki dengan mengadakan intervensi, tindakan

pengendalian atau perubahan lainnya.

3) Pemberian skor atau nilai perpostur

Pemberian skor menggunakan lembar penilaian REBA. Aspek penilaian

meliputi punggung, leher, kaki, lengan dan tangan serta beban kerja, coupling

dan gerakan.

4) Kalkulasi nilai akhir REBA

Kalkulasi nilai REBA dilakukan dengan mengikuti langkah-langkah

dan pada lembar penilaian sehingga diperoleh skor akhir.

5) Action level

Tabel .2.2

Action Level REBA

REBA Score Risk Level Action

Level Action

1 Dapat diabaikan 0 Tidak perlu perbaikan

2-3 Rendah 1 Perubahan mungkin

dibutuhkan

4-7 Sedang 2 Investigasi lebih lanjut,

perlu perbaikan

8-10 Tinggi 3 Investigasi lebih lanjut,

perlu perbaikan segera

11-15 Sangat tinggi 4 Investigasi lebih lanjut,

perlu perbaikan langsung

Nilai akhir REBA dinyatakan dengan angka terendah 1 hingga tertinggi 15. Skor ini kemudian

dikelompokkan menjadi lima tingkatan risiko dan upaya tindak lanjut yang perlu dilakukan.

2.1.6. Nordic Body Map Questionaire

Salah satu tools yang digunakan untuk mengetahui gambaran Musculoskeletal

Disorders merupakan kuesioner Nordic Body Map. Nordic Body Map merupakan kuesioner

berupa peta tubuh yang berisikan data-data bagian tubuh yang dikeluhkan oleh para pekerja.

Pertama kali dikembangkan dan merupakan project yang dibiayai oleh Nordic Council

ministers. NBM (Nordic Body Map) digunakan untuk melihat bagian spesifik dari tubuh yang

mengalami keluhan ketidaknyamanan dapat berupa nyeri, pegal, kekakuan, kesemutan, panas,

kejang dan bengkak. NBM berupa gambar tubuh manusia yang terdiri dari 27 segmen bagian

tubuh yaitu leher, bahu, lengan bagian atas, lengan bagian bawah, siku, pergelangan tangan,

tangan, punggung, pinggang, bokong, paha, lutut, betis, pergelangan kaki dan kaki. Tujuan

utama dalam kuesioner ini adalah untuk screening MSDs dalam konteks ergonomic. Keluhan-

keluhan yang terjadi dapat diakibatkan aktivitas sehari-hari, pekerjaan dan desain lingkungan

kerja.

Melalui NBM dapat diketahui bagian-bagian otot yang mengalami keluhan dengan

tingkat keluhan mulai dari rasa tidak nyaman (agak sakit) sampai dengan sangat sakit

Untuk memperoleh gambaran gejala MSDs dapat menggunakan Nordic Body Map

(NBM) dengan tingkat keluhan mulai dari rasa tidak nyaman (sedikit sakit), sakit hingga sangat

sakit. Dengan melihat dan menganalisa peta tubuh (NBM) maka dapat diestimasi tingkat dan

jenis keluhan otot skeletal yang dirasakan oleh pekerja. Cara ini sangat sederhana, namun

kurang teliti karena mengandung nilai subjektifitas yang tinggi

2.2. Hazard Identification and Risk Analysis (HIRA)

Merupakan proses identifikasi kondisi yang memiliki potensi berbahaya

1. Memuat informasi tentang :

o Deskripsi pekerjaan dan identifikasi bahayanya (percepatan & gerakan, radiasi,

temperatur panas/dingin, ledakan/kebakaran, getaran & kebisingan, dll)

o Penyebab bahaya

o Dampak

o Klasifikasi bahaya (bahaya ditoleransi, bahaya minor, bahaya kritis, dan bahaya

yang mendatangkan bencana)

2. Antisipasi munculnya hal/kondisi yang berbahaya (data statistik, rata-rata, frekuensi,

siklus, dll)

3. Tindakan Preventive & Corrective

MENGAPA perlu HIRA ?

o Persyaratan hukum

o Tanggung jawab moral pada karyawan

o Praktek Manajemen yang Baik

o Seberapa besar suatu resiko dapat kita toleransi?

o Standar yang baik akan melindungi diri kita

Metode Penilaian Peringkat Resiko

1. Merupakan penilaian numerik secara subyektif berdasarkan pengetahuan penilai

tentang proses dan bahayanya

2. Hasilnya memberikan nilai numerik yang mencerminkan prioritas tiap proses untuk

diberikan solusi K3

3. Makin tinggi nilai numeriknya, makin penting prioritasnya (Prioritas 1 adalah proses

dengan nilai numerik terbesar)

4. Dalam praktek dikenal dua metode :

HIRA dasar : menilai berdasarkan kemungkinan terjadinya kecelakaan & keparahan

HIRA lanjut : menilai berdasarkan kemungkinan terjadinya kecelakaan, tingkat bahaya

& tingkat keparahan

2.3. Analisa Risiko Bahaya Dengan Metode (FMEA,Failure-Mode and Effects Analysis

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah salah satu metode

analisa failure/potensi kegagalan yang diterapkan dalam pengembangan produk, system

engineering dan manajemen operasional.

Kadang-kadang FMEA diperpanjang untuk FMECA untuk menunjukkan bahwa analisis

kekritisan dilakukan juga.

FMEA adalah penalaran induktif (logika maju) titik analisis kegagalan dan adalah tugas

inti dalam rekayasa keandalan , teknik keselamatan dan rekayasa kualitas .Rekayasa kualitas

khusus peduli dengan "Proses" (Manufaktur dan Majelis) jenis FMEA.

Kegiatan FMEA membantu untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial

berdasarkan pengalaman dengan produk sejenis dan proses - atau berdasarkan fisika umum

dari logika kegagalan.

Hal ini banyak digunakan dalam pengembangan dan manufaktur industri di berbagai

tahapan siklus hidup produk.Analisis Efek mengacu mempelajari konsekuensi dari kegagalan-

kegagalan pada tingkat sistem yang berbeda.

Beberapa jenis FMEA analisis ada, seperti Fungsional Desain, dan Proses FMEA. Mode Kegagalan dan Efek Analysis (FMEA) adalah sistematis, metode proaktif untuk mengevaluasi proses untuk mengidentifikasi di mana dan bagaimana mungkin gagal dan untuk menilai dampak relatif dari kegagalan yang berbeda, untuk mengidentifikasi bagian-bagian dari proses yang paling membutuhkan perubahan. FMEA termasuk review berikut:

Kemungkinan suatu peralatan/komponen rusak dan dampaknya terhadap sistem kerja atau komponen yang lain.

FMEA berorientasi pada peralatan (reliability engineering).

Memuat informasi : Item identification (komponen kritis) Deskripsi macam kerusakan & mekanisme terjadinya kerusakan.

Analisa penyebab kerusakan dan dampak yang ditimbulkan

Kemungkinan saat/waktu akan terjadinya kerusakan.

Analisa critical failure (minor, major, critical & catastrophic failures).

Kemungkinan dilakukannya tindakan preventif dan koreksi. Tim menggunakan FMEA untuk mengevaluasi proses untuk kemungkinan kegagalan dan untuk mencegah mereka dengan memperbaiki proses secara proaktif daripada bereaksi terhadap efek samping setelah kegagalan telah terjadi. Penekanan pada pencegahan dapat mengurangi risiko bahaya untuk kedua pasien dan staf. FMEA sangat berguna dalam mengevaluasi proses baru sebelum pelaksanaan dan dalam menilai dampak dari perubahan yang diusulkan untuk proses yang ada.

Langkah-langkah dalam proses Mode kegagalan (Apa yang bisa salah?) Penyebab kegagalan (Mengapa kegagalan terjadi?) Efek kegagalan (Apa yang akan menjadi konsekuensi dari setiap kegagalan?)

2.3.1. Analisis fungsional

Analisis dapat dilakukan pada tingkat fungsional sampai desain telah matang cukup untuk

mengidentifikasi hardware khusus yang akan melakukan fungsi; maka analisis harus diperluas

ke tingkat hardware. Ketika melakukan tingkat hardware FMECA , hardware interfacing

dianggap beroperasi dalam spesifikasi. Selain itu, setiap kegagalan bagian mendalilkan

dianggap satu-satunya kegagalan dalam sistem (yaitu, itu adalah analisis kegagalan

tunggal). Selain meningkatkan FMEA dilakukan pada sistem untuk mengevaluasi dampak

kegagalan tingkat yang lebih rendah terhadap sistem operasi, beberapa FMEA lainnya

dilakukan. Perhatian khusus diberikan untuk antarmuka antara sistem dan bahkan sama sekali

antarmuka fungsional. Tujuan dari FMEA ini adalah untuk memastikan bahwa kerusakan fisik

dan / atau fungsional ireversibel tidak disebarkan di seluruh antarmuka sebagai akibat dari

kegagalan di salah satu unit interfacing. Analisis ini dilakukan untuk tingkat bagian potongan

untuk sirkuit yang secara langsung berinteraksi dengan unit lain. FMEA dapat dicapai tanpa

CA, tapi CA membutuhkan bahwa FMEA sebelumnya telah mengidentifikasi tingkat

kegagalan sistem kritis. Ketika kedua langkah-langkah yang dilakukan, proses total

disebut FMECA .

2.3.2. Aturan dasar

Aturan dasar setiap FMEA termasuk satu set prosedur proyek yang dipilih; asumsi yang

analisis didasarkan; perangkat keras yang telah dimasukkan dan dikeluarkan dari analisis dan

alasan untuk pengecualian. Aturan-aturan dasar juga menggambarkan tingkat indenture

analisis, status hardware dasar, dan kriteria sistem dan keberhasilan misi. Setiap upaya harus

dilakukan untuk menentukan semua aturan-aturan dasar sebelum FMEA dimulai; Namun,

aturan-aturan dasar dapat diperluas dan diklarifikasi sebagai hasil analisis. Satu set khas tanah

aturan (asumsi) berikut: [3]

1. Hanya satu modus kegagalan ada pada suatu waktu.

2. Semua input (termasuk perintah software) untuk item yang dianalisis hadir dan pada nilai

nominal.

3. Semua habis hadir dalam jumlah yang cukup.

4. Daya nominal tersedia

2.3.3. Manfaat

Manfaat utama berasal dari benar dilaksanakan FMECA usaha adalah sebagai berikut:

1. Ini menyediakan metode didokumentasikan untuk memilih desain dengan probabilitas

tinggi keberhasilan operasi dan keselamatan.

2. Sebuah metode yang seragam didokumentasikan menilai mekanisme potensi kegagalan,

mode kegagalan dan dampaknya terhadap sistem operasi, sehingga daftar mode

kegagalan peringkat menurut keseriusan dampak sistem mereka dan kemungkinan

terjadinya.

3. Identifikasi awal dari titik tunggal kegagalan (SFP) dan masalah sistem antarmuka, yang

mungkin penting untuk keberhasilan dan / atau keamanan misi.Mereka juga memberikan

metode verifikasi yang beralih antara elemen berlebihan tidak terancam oleh didalilkan

kegagalan tunggal.

4. Metode yang efektif untuk mengevaluasi dampak dari perubahan yang diusulkan untuk

desain dan / atau prosedur operasional pada keberhasilan misi dan keselamatan.

5. Sebuah dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan dan untuk mencari

pemantauan kinerja dan kesalahan-deteksi perangkat.

6. Kriteria perencanaan awal tes.

Dari daftar di atas, identifikasi awal SFP, masukan untuk prosedur pemecahan masalah

dan locating pemantauan kinerja / alat deteksi kesalahan mungkin manfaat paling penting

dari FMECA. Selain itu, prosedur FMECA yang mudah dan memungkinkan evaluasi

tertib desain

2.3.4. Proses FMEA

Prosedur Dasar untuk Melakukan FMEA

Langkah yang diperlukan dalam melakukan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) yaitu:

1. Kumpulkan seluruh anggota tim

2. Tetapkan aturan dasar

3. Kumpulkan informasi yang relevan dan lakukan review

4. Identifikasi item atau proses yang akan dianalisa

5. Identifikasi fungsi, kegagalan, efek, penyebab, dan kontrol dari setiap item atau proses

yang dianalisa

6. Evaluasi resiko berkaitan dengan isu atau potensi yang teridentifikasi melalui analisa

7. Prioritaskan dan rumuskan aksi / solusi

8. Lakukan tindakan pembetulan dan evaluasi ulang resiko yang ada

9. Distribusikan, review dan update analisa sesuai kebutuhan.

Untuk memahami implementasi tool FMEA di berbagai lingkup bisnis, berikut adalah

beberapa artikel yang bisa anda baca: FMEA di lingkup transaksional,FMEA di lingkup bisnis

finansial, FMEA di rumah sakit, dan 10 langkah untuk melakukan FMEA. Selain itu, anda juga

menghubungi lean expert untuk berdiskusi lebih jauh tentang FMEA dengan

mengunjungi laman ini

FMEA Contoh

Berikut adalah contoh dari FMEA disederhanakan untuk proses instalasi sabuk pengaman di

sebuah pabrik perakitan mobil.

Seperti yang Anda lihat, tiga mode kegagalan potensial telah diidentifikasi. Modus kegagalan

nomor dua memiliki RPN dari 144, dan oleh karena itu merupakan prioritas tertinggi untuk

perbaikan proses.

FMEA ini sering diselesaikan sebagai bagian dari proses peluncuran produk baru. Target

minimal RPN dapat dibentuk untuk memastikan tingkat tertentu kemampuan proses sebelum

pengiriman produk kepada pelanggan. Dalam acara itu, adalah bijaksana untuk menetapkan

pedoman untuk menilai nilai-nilai untuk Severity, Kejadian, dan Deteksi membuat RPN

seobjektif mungkin.

2.3.5. Probabilitas (P)

Hal ini diperlukan untuk melihat penyebab modus kegagalan dan kemungkinan terjadinya. Hal

ini dapat dilakukan dengan analisis, perhitungan / FEM, melihat barang serupa atau proses dan

modus kegagalan yang telah didokumentasikan untuk mereka di masa lalu. Penyebab

kegagalan dipandang sebagai kelemahan desain. Semua penyebab potensi mode kegagalan

harus diidentifikasi dan didokumentasikan. Ini harus dalam hal teknis. Contoh penyebab

adalah: kesalahan manusia dalam penanganan, kesalahan Manufacturing diinduksi, Kelelahan,

Creep, memakai Abrasive, algoritma yang salah, tegangan yang berlebihan atau tidak tepat

kondisi operasi atau menggunakan (tergantung pada aturan-aturan dasar yang

digunakan). Sebuah modus kegagalan diberi Ranking Probabilitas.

From Resource Engineering, Inc.

FMEA

Checklists and Forms

FMEA ANALYSIS WORKSHEET - PART 1

Because this form is so wide, we have split it over two pages. Click here to see the second half.

Penilaian Makna

Sebuah Sangat Tidak mungkin (Hampir tidak mungkin atau ada kejadian diketahui

pada produk yang sama atau proses, dengan banyak jam berjalan)

B Terpencil (relatif sedikit kegagalan)

C Sesekali (kegagalan sesekali)

D Cukup Kemungkinan (diulang kegagalan)

E Sering (kegagalan hampir tak terelakkan)

2.3.6. Severity (S)

Tentukan Severity untuk skenario terburuk efek akhir yang merugikan (negara). Hal ini mudah

untuk menulis efek ini turun dalam hal apa pengguna mungkin melihat atau pengalaman dalam

hal kegagalan fungsional. Contoh efek akhir ini adalah: hilangnya penuh fungsi x, kinerja

terdegradasi, fungsi dalam modus terbalik, terlambat fungsi, fungsi menentu, dll Setiap efek

akhir diberikan nomor Severity (S) dari, katakanlah, saya (tidak berpengaruh) untuk VI

(bencana), berdasarkan biaya dan / atau hilangnya nyawa atau kualitas hidup. Angka-angka ini

memprioritaskan mode kegagalan (bersama-sama dengan probabilitas dan pendeteksian)

. Berikut klasifikasi khas diberikan. Klasifikasi lain yang mungkin. Lihat juga analisis bahaya .

Penilaian Makna

Saya Tidak ada efek yang relevan pada keandalan atau keselamatan

II Sangat kecil, tidak ada kerusakan, tidak ada luka, hanya menghasilkan

tindakan perawatan (hanya diketahui oleh pelanggan diskriminatif)

AKU AKU

AKU

Kecil, kerusakan rendah, luka ringan (mempengaruhi sangat sedikit dari

sistem, diketahui oleh pelanggan rata-rata)

IV Moderat, rusak sedang, luka mungkin (sebagian besar konsumen terganggu,

kerusakan sebagian besar keuangan)

V

Kritis (menyebabkan hilangnya fungsi utama; Kehilangan semua Margin

keselamatan, 1 kegagalan jauh dari bencana, kerusakan parah, luka parah,

max 1 kematian mungkin)

VI Bencana (produk menjadi tdk berlaku; kegagalan dapat mengakibatkan

pengoperasian yang tidak aman lengkap dan mungkin beberapa kematian)

2.3.7. Detection (D)

Sarana atau metode yang gagal terdeteksi, terisolasi oleh operator dan / atau pengelola dan

waktu mungkin diperlukan. Hal ini penting untuk kontrol pemeliharaan (Ketersediaan sistem)

dan itu adalah khusus penting untuk beberapa skenario kegagalan. Ini mungkin

melibatkan mode kegagalan aktif (misalnya ada efek sistem langsung, sementara sistem

berlebihan / item otomatis mengambil alih atau ketika kegagalan hanya bermasalah selama

misi atau sistem negara tertentu) atau laten kegagalan (misalnya mekanisme kegagalan

kerusakan, seperti tumbuh retak logam , tapi tidak panjang kritis). Ini harus dibuat jelas

bagaimana modus kegagalan atau penyebab dapat ditemukan oleh operator pada operasi sistem

normal atau jika dapat ditemukan oleh kru pemeliharaan oleh beberapa tindakan diagnostik

atau otomatis dibangun dalam tes sistem. A dormansi dan / atau masa laten dapat dimasukkan.

Penilaian Makna

1 Tertentu - kesalahan akan tertangkap pengujian

2 Hampir pasti

3 Tinggi

4 Moderat

5 Rendah

6 Kesalahan yang tidak terdeteksi oleh Operator atau Maintainers

2.3.8. Dormansi atau Latency Period

Rata-rata waktu yang mode kegagalan dapat terdeteksi dapat dimasukkan jika

diketahui. Sebagai contoh:

Proses Durasi setelah menerima di dermaga, menunggu waktu, X Jam atau X Days

Proses Durasi untuk masuk ke IFS, X Jam, hari atau minggu

Proses Menetapkan untuk Teknisi untuk evaluasi (misalnya 8 jam rata-rata)

Evaluasi teknis dilakukan dan produk Ulasan, jam atau hari

Tentukan solusi untuk pelanggan

Kembali produk kepada pelanggan

2.3.9. Indikasi

Jika kegagalan terdeteksi memungkinkan sistem untuk tetap di tempat yang aman / negara

bekerja, situasi kegagalan kedua harus dieksplorasi untuk menentukan apakah atau tidak

indikasi akan jelas ke semua operator dan apa tindakan korektif mereka mungkin atau harus

mengambil.

Indikasi ke operator harus dijelaskan sebagai berikut:

Normal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem atau peralatan beroperasi

secara normal.

Abnormal. Sebuah indikasi yang jelas bagi operator ketika sistem telah berfungsi atau

gagal.

Salah. Indikasi yang salah dengan operator karena kerusakan atau kegagalan indikator

(yaitu, instrumen, perangkat penginderaan, perangkat peringatan visual atau terdengar, dll).

PERFORM DETEKSI CAKUPAN ANALISIS UNTUK PROSES TES DAN

MONITORING (Dari ARP4761 Standard):

Jenis analisis ini berguna untuk menentukan seberapa efektif berbagai proses uji pada deteksi

kesalahan laten dan aktif. Metode yang digunakan untuk mencapai hal ini melibatkan

pemeriksaan dari mode kegagalan yang berlaku untuk menentukan apakah atau tidak efek

mereka terdeteksi, dan untuk menentukan persentase tingkat kegagalan yang berlaku untuk

mode kegagalan yang terdeteksi. Kemungkinan bahwa cara deteksi mungkin itu sendiri gagal

laten harus diperhitungkan dalam analisis cakupan sebagai faktor pembatas (yaitu, cakupan

tidak bisa menjadi lebih dapat diandalkan dibandingkan deteksi berarti

ketersediaan).Pencantuman cakupan deteksi dalam FMEA dapat menyebabkan setiap

kegagalan individu yang akan menjadi salah satu kategori efek sekarang menjadi kategori efek

yang terpisah karena kemungkinan cakupan deteksi. Cara lain untuk memasukkan cakupan

deteksi untuk FTA untuk konservatif menganggap bahwa tidak ada lubang dalam cakupan

karena kegagalan laten dalam metode deteksi mempengaruhi deteksi semua kegagalan

ditugaskan untuk kategori efek kegagalan perhatian. FMEA dapat direvisi jika perlu untuk

kasus-kasus di mana asumsi konservatif ini tidak memungkinkan persyaratan probabilitas acara

puncak yang harus dipenuhi.

Setelah tiga langkah dasar tingkat risiko dapat diberikan.

2.3.10. Tingkat risiko (P * S) dan (D)

Risiko adalah kombinasi End Effect Probabilitas Dan Severity. Di mana probabilitas dan

tingkat keparahan termasuk efek pada non-pendeteksian (waktu dormansi). Hal ini dapat

mempengaruhi kemungkinan efek akhir kegagalan atau terburuk efek kasus

Severity. Perhitungan yang tepat mungkin tidak mudah dalam semua kasus, seperti yang di

mana beberapa skenario (dengan beberapa peristiwa) yang mungkin dan pendeteksian /

dormansi memainkan peran penting (seperti untuk sistem berlebihan). Dalam hal kesalahan

Tree Analysis dan / atau Kegiatan Pohon mungkin diperlukan untuk menentukan probabilitas

dan tingkat risiko yang tepat.

Tingkat risiko awal dapat dipilih berdasarkan pada Matrix Risiko seperti yang ditunjukkan di

bawah, berdasarkan Mil. Std. 882. [24] Semakin tinggi tingkat risiko, semakin pembenaran dan

mitigasi yang diperlukan untuk memberikan bukti dan menurunkan risiko ke tingkat yang dapat

diterima. Berisiko tinggi harus ditunjukkan kepada manajemen tingkat yang lebih tinggi, yang

bertanggung jawab untuk akhir pengambilan keputusan.

Probabilitas / Severity ->

Saya II AKU AKU

AKU IV V VI

Sebuah Rendah Rendah Rendah Rendah Moderat Tinggi

B Rendah Rendah Rendah Moderat Tinggi Tidak dapat diterima

C Rendah Rendah Moderat Moderat Tinggi Tidak dapat diterima

D Rendah Moderat Moderat Tinggi Tidak dapat diterima

Tidak dapat diterima

E Moderat Moderat Tinggi Tidak dapat diterima

Tidak dapat diterima

Tidak dapat diterima

Setelah langkah ini FMEA telah menjadi seperti FMECA .

2.3.11. Timing

FMEA harus diperbarui setiap kali:

Sebuah siklus baru dimulai (produk baru / proses)

Perubahan yang dibuat untuk kondisi operasi

Sebuah perubahan dibuat dalam desain

Peraturan baru yang dilembagakan

Umpan balik pelanggan menunjukkan masalah

2.3.12. Penggunaan

Pengembangan persyaratan sistem yang meminimalkan kemungkinan kegagalan.

Pengembangan desain dan sistem pengujian untuk memastikan bahwa kegagalan telah

dieliminasi atau risiko berkurang untuk tingkat yang dapat diterima.

Pengembangan dan evaluasi sistem diagnostik

Untuk membantu dengan pilihan desain (trade-off analisis).

2.3.13. Keuntungan

Meningkatkan kualitas, keandalan dan keamanan produk / proses

Meningkatkan citra perusahaan dan daya saing

Meningkatkan kepuasan pengguna

Mengurangi waktu pengembangan sistem dan biaya

Mengumpulkan informasi untuk mengurangi kegagalan masa depan, pengetahuan teknik

capture

Mengurangi potensi masalah garansi

Identifikasi awal dan penghapusan mode kegagalan potensial

Tekankan pencegahan masalah

Meminimalkan perubahan akhir dan biaya yang terkait

Katalis untuk kerja tim dan ide pertukaran antara fungsi

Mengurangi kemungkinan jenis yang sama dari kegagalan di masa

Mengurangi dampak pada perusahaan profit margin

Meningkatkan hasil produksi

Maximises laba

2.3.14. Keterbatasan

Sementara FMEA mengidentifikasi bahaya yang penting dalam suatu sistem, hasilnya

mungkin tidak lengkap dan pendekatan memiliki keterbatasan. Dalam konteks kesehatan,

FMEA dan metode penilaian risiko lainnya, termasuk SWIFT (Structured Bagaimana Jika

Teknik ) dan pendekatan retrospektif, telah ditemukan memiliki validitas terbatas bila

digunakan dalam isolasi. Tantangan sekitar scoping dan batas-batas organisasi tampaknya

menjadi faktor utama dalam kurangnya validitas.

Jika digunakan sebagai top-down alat, FMEA hanya dapat mengidentifikasi mode kegagalan

besar dalam sistem. Kesalahan analisis pohon (FTA) lebih cocok untuk "top-down"

analisis. Ketika digunakan sebagai "bottom-up" tool FMEA dapat menambah atau melengkapi

FTA dan mengidentifikasi lebih banyak penyebab dan mode kegagalan yang mengakibatkan

gejala tingkat atas. Hal ini tidak dapat menemukan mode kegagalan kompleks yang melibatkan

beberapa kegagalan dalam subsistem, atau melaporkan interval kegagalan diharapkan dari

mode kegagalan tertentu ke tingkat subsistem atas atau sistem.

Selain itu, perbanyakan keparahan, kejadian dan deteksi peringkat dapat mengakibatkan

pembalikan peringkat, di mana mode kegagalan kurang serius menerima RPN lebih tinggi dari

modus kegagalan yang lebih serius.

Alasan untuk ini adalah bahwa peringkat yang berskala ordinal nomor , dan perkalian tidak

didefinisikan untuk nomor urut. Peringkat ordinal hanya mengatakan bahwa satu peringkat

lebih baik atau lebih buruk daripada yang lain, tapi tidak seberapa banyak. Misalnya, peringkat

"2" mungkin tidak dua kali berat sebagai peringkat "1," atau "8" tidak mungkin dua kali lebih

parah sebagai "4," tapi perkalian memperlakukan mereka seolah-olah mereka. Lihat Tingkat

pengukuran untuk diskusi lebih lanjut.

2.3.15. Jenis

Fungsional: sebelum solusi desain yang disediakan (atau hanya pada tingkat tinggi) fungsi

dapat dievaluasi efek kegagalan fungsional potensial. Umum Mitigasi ("desain untuk"

persyaratan) dapat diusulkan untuk membatasi konsekuensi dari kegagalan fungsional atau

membatasi kemungkinan terjadinya dalam pengembangan awal ini. Hal ini didasarkan

pada gangguan fungsional dari sebuah sistem. Tipe ini juga dapat digunakan untuk evaluasi

Software.

Konsep Desain / Hardware: analisis sistem atau subsistem dalam tahap konsep desain

awal untuk menganalisis mekanisme kegagalan dan kegagalan fungsional tingkat yang

lebih rendah, khususnya untuk solusi konsep yang berbeda secara lebih rinci. Ini dapat

digunakan dalam perdagangan-off studi.

Rinci Desain / Hardware: analisis produk sebelum produksi. Ini adalah yang paling rinci

(dalam mil 1629 disebut Sepotong-Bagian atau Hardware FMEA) meningkatkan FMEA

dan digunakan untuk mengidentifikasi perangkat keras yang mungkin (atau lainnya) modus

kegagalan sampai ke tingkat bagian terendah.Ini harus didasarkan pada hardware

breakdown (misalnya BoM = Bill of Material). Efek Kegagalan Severity, kegagalan

Pencegahan (Mitigasi), Kegagalan Deteksi dan Diagnostik dapat sepenuhnya dianalisis

dalam FMEA ini.

Proses: analisis manufaktur dan perakitan proses. Kualitas dan keandalan dapat

dipengaruhi dari kesalahan proses. Input untuk FMEA ini antara lain proses kerja / tugas

Breakdown.

2.4. Fault Tree Analysis (FTA) and Event Tree Analysis (ETA)

Teknik keselamatan adalah disiplin teknik yang memastikan bahwa sistem yang dibangun

menyediakan tingkat keselamatan yang dapat diterima.

Teknik keselematan berkaitan erat dengan teknik sistem dan teknik industri.

Teknik keamanan memastikan bahwa sistem kritis kehidupan (life-critical system) berfungsi

sesuai yang dibutuhkan, bahkan ketika komponen mengalami kegagalan.

Tujuan utama dari teknik keselamatan

adalah mengatur risiko, mengeliminasi atau mereduksinya hingga tingkatan yang dapat

diterima.

Risiko adalah kombinasi antara kemungkinan dari kejadian kegagalan dan kerusakan yang

diakibatkan oleh kegagalan tersebut.

Kegagalan dapat menyebabkan korban jiwa, luka, hingga kerusakan properti. Kegagalan dapat

terjadi berulang kali, kadang-kadang, hingga jarang sekali tergantung pada jenis sistem dan

seberapa sering digunakan.

Probabilitas atau kemungkinan terjadi seringkali lebih sulit untuk diprediksi dari pada tingkat

kerusakan karena berbagai faktor yang menyebabkan kegagalan seperti kegagalan mekanis,

efek lingkungan, dan kesalahan operator.

Metode analisis teknik keselamatan bisa dibagi menjadi dua kategori:

• kualitatif dan

• kuantitatif.

Keduanya memiliki tujuan mencari ketergantungan sebab antara bahaya pada level sistem dan

kegagalan dari komponen individual.

Pendekatan kualitatif fokus pada pertanyaan "Bahaya apa yang mungkin terjadi jika sesuatu

terjadi kesalahan?", sementara pendekatan kuantitatif mencari perkiraan mengenai

kemungkinan, laju, dan/atau tingkat konsekuensi.

Dua jenis metode permodelan yang biasa digunakan meliputi

• analisis jenis kegagalan dan efeknya (failure mode and effects analysis) dan

• analisis pohon patah(fault tree analysis).

Semua metode ini hanya cara untuk mencari masalah dan membuat rencana untuk menghadapi

kegagalan, seperti pada penilaian risiko probabilstik (probabilistic risk assessment).

Analisis jenis kegagalan dan efeknya Analisis ini bersifat bottom-up, analisis induktif yang berlaku pada tingkat fungsional atau

per bagian sistem.

Pada tingkat fungsional, jenis kegagalan diidentifikasi pada setiap fungsi di dalam sistem

atau komponen peralatan, yang biasanya dibantu dengan diagram blok fungsional.

Untuk analisis per komponen, jenis kegagalan diidentifikasi untuk setiap komponennya

(seperti saluran, penghubung, resistor, atau diode).

Analisis pohon patah

Analisis pohon patah (fault tree analysis, FTA) adalah metode analisis top-down, deduktif.

Dalam FTA, dimulainya kejadian utama seperti kegagalan komponen, kesalahan manusia, dan

kejadian eksternal ditelusuri melalui gerbang logika Boolean menuju ke kejadian yang paling

membahayakan.

Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi cara untuk membuat kejadian tersebut "kurang

mungkin" terjadi, dan memverifikasi bahwa tujuan pengamanan telah dicapai.

Fault Tree Analysis (FTA) merupakan metoda yang efektif dalam menemukan inti

permasalahan karena memastikan bahwa suatu kejadian yang tidak diinginkan atau kerugian

yang ditimbulkan tidak berasal pada satu titik kegagalan.

Fault Tree Analysis mengidentifikasi hubungan antara faktor penyebab dan ditampilkan dalam

bentuk pohon kesalahan yang melibatkan gerbang logika sederhana.

Gerbang logika menggambarkan kondisi yang memicu terjadinya kegagalan, baik kondisi

tunggal maupun sekumpulan dari berbagai macam kondisi.

Konstruksi dari fault tree analysis meliputi gerbang logika yaitu gerbang AND dan gerbang

OR.

Setiap kegagalan yang terjadi dapat digambarkan ke dalam suatu bentuk pohon analisa

kegagalan dengan mentransfer atau memindahkan komponen kegagalan ke dalam bentuk

simbol (Logic Transfer Components) dan Fault Tree Analysis

Tabel 2.4 : Istilah-Istilah dalam Fault Tree Analysis (FTA)

Istilah Keterangan

Event Penyimpangan yang tidak diharapkan dari suatu keadaan normal

pada suatu komponen dari sistem

Top Event Kejadian yang dikehendaki pada “puncak” yang akan diteliti

lebih lanjut ke arah kejadian dasar lainnya dengan menggunakan

gerbang logika untuk menentukan penyebab kegagalan

Logic Event Hubungan secara logika antara input dinyatakan dalam AND

dan OR

Transferred Event Segitiga yang digunakan simbol transfer. Simbol ini

menunjukkan bahwa uraian lanjutan kejadian berada di halaman

lain.

Undeveloped Event Kejadian dasar (Basic Event) yang tidak akan dikembangkan

lebih lanjut karena tidak tersedianya informasi.

Basic Event Kejadian yang tidak diharapkan yang dianggap sebagai

penyebab dasar sehingga tidak perlu dilakukan analisa lebih

lanjut.

Manfaat dari metode fault tree analysis adalah:

1. Menemukan tahapan kejadian yang kemungkinan besar sebagai penyebab kegagalan.

2. Menganalisa kemungkinan sumber-sumber resiko sebelum kegagalan timbul.

3. Menginvestigasi suatu kegagalan.

4. Dapat menentukan faktor penyebab yang kemungkinan besar menimbulkan

kegagalan.

Jadi secara umum metode fault tree analysis adalah sebuah metode menyelesaikan kasus

apabila terjadi sesuatu kegagalan atau hal yang tidak diinginkan dengan mencari akar-

akar permasalahan Basic Events yang muncul dan diuraikan dari setiap indikasi kejadian

puncak (Top Event).

Metode ini dapat dikembangkan secara lanjut dengan metode probabilitas dari setiap akar

permasalahan dan dihitung berapa persen kemungkinan pengaruh Basic

Event terhadap Top Event.

III. TATA CARA PELAPORAN DAN PEMERIKSAAN KECELAKAAN

3.1. Dasar Hukum :

o Pasal 11 UU No. 1 Tahun 1970

o UU No. 3 Tahun 1992 ttg Jamsostek

o Standar Nasional Indonesia 1716-1989-E

o American National Standar Institute (ANSI) Z.16.1 atau Z.16.4

o Permen No. 03/Men/1998 ttg Tata Cara Pelaporan dan Pemeriksaan Kecelakaan

3.2. Langka Penanggulangan Kecelakaan Kerja Menurut ILO

PERATURAN PERUNDANG-UNDANGAN

o Ketentuan dan syarat K3 mengikuti perkembangan ilmu pengetahuan &

teknologi

o Penerapan ketentuan dan syarat K3 sejak tahap rekayasa

o Penyelenggaraan pengawasan & pemantauan pelaksanaan K3

STANDARISASI

o Standar K3 akan menentukan tingkat kemajuan pelaksanaan K3

INSPEKSI / PEMERIKSAAN

o Suatu kegiatan pembuktian sejauh mana kondisi tempat kerja masih

memenuhi ketentuan & persyaratan K3

RISET TEKNIS, MEDIS, PSIKOLOGIS & STATISTIK

o Riset/penelitian untuk menunjang tingkat kemajuan bidang K3 sesuai

perkembangan ilmu pengetahuan, tehnik & teknolog

PENDIDIKAN & LATIHAN

o Peningkatan kesadaran, kualitas pengetahuan & ketrampilan K3 bagi tenaga

kerja

PERSUASI

o Cara penyuluhan & pendekatan di bid K3, bukan melalui penerapan &

pemaksaan melalui sanksisanksi

ASURANSI

o Insentif finansial untuk meningkatkan pencegahan kecelakaan dengan

pembayaran premi yang lebih rendah terhdp peusahaan yang memenuhi

syarat K3

PENERAPAN K3 DI TEMPAT KERJA

o Langkah-langkah pengaplikasikan di tempat kerja dalam upaya memenuhi

syarat-syarat K3 di tempat kerja

Referensi

^ Goddard Space Flight Center(GSFC) (1996/08/10). Melakukan Failure Mode dan Efek

Analysis (PDF). Goddard Space Flight Center. 431-REF-000370.Diperoleh 2013/08/25.

^ . Langford, JW (1995) Logistik: Prinsip dan Aplikasi. McGraw Hill. p. 488.

^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (9 November 1949). MIL-P-1629 - Prosedur untuk melakukan

efek modus kegagalan dan analisis kritis .Departemen Pertahanan (AS).MIL-P-1629.

^ Departemen Pertahanan Amerika Serikat (24 November 1980). MIL-STD-1629A - Prosedur untuk

melakukan efek modus kegagalan dan analisis kekritisan . Departemen Pertahanan (USA). MIL-STD-

1629A.

^ Neal, RA (1962). Mode Analisis Kegagalan Ringkasan untuk Nerva B-2 Reaktor (PDF).Westinghouse

Electric Corporation Astronuclear Laboratorium. WANL-TNR-042.Diperoleh 2010/03/13.

^ Dill, Robert et al. (1963).Negara Seni Keandalan Perkiraan Saturn V Propulsion Sistem (PDF). General

Electric Company. RM 63TMP-22.Diperoleh 2010/03/13.

^ Prosedur untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA) (PDF).National Aeronautics and

Space Administration. 1966. RA-006-013-1A. Diperoleh 2010/03/13.

^ Mode Kegagalan, Effects, dan Kekritisan Analisis (FMECA)(PDF). National Aeronautics and Space

Administration JPL. PD-AD-1307. Diperoleh 2010/03/13.

^ Referensi peneliti yang 'Berdasarkan Setelah Skylab Percobaan Manajemen (PDF).National Aeronautics

and Space Administration George C. Marshall Space Flight Center.1974. M-GA-75-

1. Diperoleh2011/08/16.

^ Desain Prosedur Analisis Untuk Kegagalan Mode, Efek dan Analisis Kekritisan (FMECA).Masyarakat

untuk Automotive Engineers. 1967. ARP926.

^ Dyer, Morris K .; Dewey G. kecil; Earl G. Hoard; Alfred C

Encyclopaedia of Occupational Health and Safety: The body, health care ...

edited by Jeanne Mager Stellman

Introduction to Health and Safety at Work, By Phil Hughes, Ed Ferrett

Encyclopaedia of Occupational Health and Safety: The body, ... https://books.google.com/books?isbn=9221098141

Jeanne Mager Stellman - 1998 -

The primary goal of collecting statistics on workplace accidents is to improve workplace safety by

assessing and interpreting data on accident occurrences. These data ... investigated each year by the

Technical Inspection Services of the BGs.

Introduction to Health and Safety in Construction - Page 182 https://books.google.com/books?isbn=1136080627

Phil Hughes, Ed Ferrett - 2012 - Preview - More editions

Human Factors and Behavioural Safety - Page 438 https://books.google.com/books?isbn=1136397523

Jeremy Stranks - 2007 - Preview - More editions

Tolley's Workplace Accident Handbook - Page 210 https://books.google.com/books?isbn=1136354964Mark Tyler - 2007 - Preview - More editions