validasi qcp (quality control point steam injection …repository.unika.ac.id/17522/1/15.i1.0013...
TRANSCRIPT
VALIDASI QCP (QUALITY CONTROL POINT)
STEAM INJECTION SUSU UHT DI PT. FRISIAN
FLAG INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat-syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan
Oleh:
Taufiq Kurniawan
15.I1.0013
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2018
i
HALAMAN PENGESAHAN
VALIDASI QCP STEAM INJECTION UHT
COMBIBLOC DI PT. FRISIAN FLAG INDONESIA
Oleh:
Taufiq Kurniawan
15.I1.0013
PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN
Laporan Kerja Praktek ini Telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang
penguji pada 23 Mei 2018
Semarang,23 Mei 2018
Fakultas Teknologi Pertanian
Program Studi Teknologi Pangan
Universitas Soegijapranata Semarang
Pembimbing Lapangan, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,
Rasimin Dr. R. Probo Y. Nugrahedi S.TP, M.Sc.
Pembimbing Akademik,
Novita Ika Putri, S.TP
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus, yang telah memberikan rahmat,
kasih karunia, berkat, dan penyertaan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan
Kerja Praktek dengan judul “VALIDASI QCP STEAM INJECTION UHT COMBIBLOC DI
PT. FRISIAN FLAG INDONESIA”. Penyelesaian laporan Kerja Praktek ini menjadi salah
satu syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan di Universitas Katolik
Soegijapranata Semarang.
Pada kesempatan Kerja Praktek ini penulis mendapatkan banyak pengetahuan, ketrampilan,
dan pengalaman yang nyata terhadap dunia kerja di bidang industri. Atas kesempatan,
pengalaman, dan pengetahuan yang luar-biasa ini penulis mengucapkan terima-kasih dan rasa
hormat penulis kepada semua pihak yang turut serta membantu, khususnya kepada:
1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat, kasih karunia dan penyertaan-Nya yang diberikan
kepada penulis.
2. Bp. Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, S.TP, M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
3. Ibu Novita Ika Putri, S.TP selaku dosen pembimbing akademik yang telah
menyediakan waktu untuk memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis.
4. Ibu Meiliana, S.TP, MS selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah membantu
merencanakan dan melaksanakan kerja praktek.
5. Ibu Irene dan Bp. Widi Setiawan yang telah memberikan informasi mengenai kerja
praktek dan membantu penulis melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia
(FFI)
6. Bp. Rasimin selaku pembimbing lapangan divisi Quality assurance (QA) yang
membimbing penulis selama penulis melakukan kerja praktek di FFI.
7. Bp. Ardi Ramdhani selaku Supervisor non-shift UHT packing yang telah membantu
penulis dan memberi bimbingn serta arahan selama kerja praktek.
8. Bp. Nugroho, Bp. R. Sulistyo selaku Supervisor (Spv) yang telah membantu penulis
dalam penjelasan seputar pengemasan pada produk susu UHT Combi.
9. Bp. Faisal Ruslani selaku admin UHT packing yang telah membantu penulis untuk
mendapatkan data yang diperlukan seputar pengemasan susu UHT Combi.
iii
10. Orang tua, adik, dan saudara yang telah memberikan dukungan moril dan materiil
pada penulis selama kerja praktek dan penulisan laporan.
11. Joshua Adi N., Tan, Natascha S., Tan, Vania S., Avi, dan Shinta yang telah bersama-
sama berjuang dan saling membantu dalam kerja praktek dan penulisan laporan kerja
praktek.
12. Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu dalam
mempersiapkan administrasi dan berkas-berkas untuk kerja praktek.
13. Seluruh Staff Office, Foreman, Supervisor, Security, dan Operator FFI plant Ciracas
yang telah memberi informasi dan bantuan selama kerja praktek.
14. Semua pihak yang telah memberi dukungan, saran maupun kritik yang membantu
penulis untuk hasil yang lebih maksimal pada saat kerja praktek hingga proses
penyusunan laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.
Penulis selaku penulis mengucapkan banyak terimakasih untuk segala bimbingan dalam
penulisan laporan kerja praktek. Penulis berharap bahwa hasil dari laporan kerja praktek ini
dapat bermanfaat bagi pihak yang membutuhkan banyak atau sedikit pengetahuan bagi para
pembaca.
Semarang, 23 Mei 2018
Taufiq Kurniawan
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................................... I KATA PENGANTAR .............................................................................................................. II DAFTAR ISI ............................................................................................................................ IV DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ V DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. I 1. PENDAHULUAN .............................................................................................................. 1 1.1. Latar belakang..................................................................................................................... 1 1.2. Tujuan ................................................................................................................................. 2 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ......................................................................................... 2 1.4. Metode Kerja Praktek ......................................................................................................... 2
2. PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................................... 4 2.1. Sejarah Perusahaan ............................................................................................................. 4 2.2. Visi dan Misi ....................................................................................................................... 5 2.3. Struktur Organisasi ............................................................................................................. 5 2.4. Sistem Pemasaran ............................................................................................................... 6 3. PRODUK PT. FRISIAN FLAG INDONESIA .................................................................. 7 4. PROSES PRODUKSI SUSU UHT COMBI .................................................................... 11 4.1. Susu segar ......................................................................... Error! Bookmark not defined. 4.2. Pasteurisasi........................................................................................................................ 12 4.3. Proses Pencampuran ......................................................................................................... 14 4.4. Proses Liquid (Proses UHT) ............................................................................................. 17 4.5. Proses Filling .................................................................................................................... 18
5. QCP VALIDATION STEAM INJECTION UHT COMBIBLOC ..................................... 20 5.1. Latar Belakang .................................................................................................................. 20 5.2. Tujuan ............................................................................................................................... 22 5.3. Metode .............................................................................................................................. 22 5.4. Hasil .................................................................................................................................. 23 5.5. Pembahasan ...................................................................................................................... 31 6. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................................ 36 6.1. Kesimpulan ....................................................................................................................... 36 6.2. Saran ................................................................................................................................. 36 7. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 38
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo PT. Frisian Flag Indonesia .............................................................................. 4
Gambar 2. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia ................................................... 6
Gambar 3. Diagram-alir Proses Penanganan Susu segar ........................................................ 12
Gambar 4. Diagram-alir Pasteurisasi ....................................................................................... 13
Gambar 5. Diagram-alir Proses Pencampuran ........................................................................ 15
Gambar 6. Diagram-alir Proses UHT ...................................................................................... 17
Gambar 7. Diagram-alir Proses Filling UHT Combi ............................................................... 18
Gambar 8. Sistem keamanan pangan ....................................................................................... 20
Gambar 9. Sistem kualitas pangan ........................................................................................... 20
Gambar 10. Ear pack ............................................................................................................... 22
Gambar 11.Cycle time Steam injection Line 2 ......................................................................... 23
Gambar 12.Cycle time Steam injection Line 3 ......................................................................... 23
Gambar 13. Cycle time Steam injection Line 4 ........................................................................ 24
Gambar 14. Cycle time Steam injection Line 5 ........................................................................ 25
Gambar 15. Cycle time Steam injection Line 6 ........................................................................ 25
Gambar 16. Cycle time Steam injection Line 7 ........................................................................ 26
Gambar 17. Cycle time Steam injection Line 7 Ukuran 115 .................................................... 26
Gambar 18. Cycle time Steam injection Line 7 Ukuran 180 .................................................... 27
Gambar 19. Cycle time Steam injection Line 7 Ukuran 225 .................................................... 27
Gambar 20. Cycle time Steam injection Line 8 ........................................................................ 28
Gambar 21. Cycle time Steam injection Line 8 Ukuran 115 .................................................... 29
Gambar 22. Cycle time Steam injection Line 8 Ukuran 180 .................................................... 29
Gambar 23. Cycle time Steam injection Line 8 Ukuran 225 .................................................... 30
i
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Produk PT. Frisian Flag Indonesia .............................................................................. 7
Tabel 2. Produk Checklist Bentuk Produk ............................................................................... 30
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Pada abad 21 ini banyak teknologi yang dikembangkan dengan tujuan untuk memberikan
bantuan yang lebih pada manusia untuk melakukan setiap pekerjaan pangan lebih baik.
Perkembangan teknologi pada saat ini diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pangan
diseluruh belahan dunia, khususnya kebutuhan akan nutrisi. Selain untuk mencukupi
kebutuhan pangan, keamanan dan mutu produk perlu juga untuk menjadi fokus karena hal ini
sangat berpengaruh dalam hasil akhir produk. Keperluan akan pangan yang bernutrisi tinggi
dengan mutu yang baik (keamanan dan kualitas) adalah penting, dan hal ini berpengaruh pada
masa simpan produk dan juga kebutuhan nutrisi yang tercukupi pada makhluk hidup
khususnya manusia.
PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) merupakan perusahaan multi-nasional yang bergerak di
bidang pangan yang memproduksi produk hasil olahan susu (dairy). FFI telah beroperasi
selama lebih dari 90 tahun dan masih terus mengembangkan produk olahan susu yang aman
untuk dikonsumsi. FFI memiliki tujuan dalam mengembangkan produk berbasis susu yang
dapat memberikan nutrisi yang cukup bagi konsumen melalui produk olahan susu. FFI
menghasilkan beberapa varian produk yang telah dipasarkan, yaitu susu siap minum UHT
dan sterilized milk, susu kental manis, dan susu bubuk dengan varian rasa. Proses produksi
yang dilakukan di FFI menggunakan bahan baku yang berkualitas dan di proses dengan
teknologi yang canggih dan modern. Teknologi modern ini juga disertai dengan quality
management untuk menghasilkan produk-produk yang terjaga mutu dan kualitasya.
PT. Frisian Flag Indonesia tidak hanya fokus pada mencukupi kebutuhan pangan (nutrisi),
namun FFI juga memiliki fokus pada keamanan pangan, keselamatan kerja (zero accident),
dan kebersihan lingkungan yang telah disertifikasi. FFI memiliki sertifikat standar ISO 22000
mengenai standar keamanan pangan global sehingga produk yang dihasilkan aman untuk
dikonsumsi, serta memiliki ISO 14001:2004. FFI juga telah disertifikasi pada OHSAS
18001:2007 dalam upaya meningkatkan kinerja lingkungan, keselamatan, dan kesehatan
kerja. Hal-hal tersebut yang membuat penulis sebagai mahasiswa Teknologi Pangan memilih
PT. Frisian Flag Indonesia menjadi tempat Kerja Praktek. Penulis berharap kegiatan ini dapat
menjadikan sarana pada penulis untuk melihat lebih lagi tentang dunia pekerjaan dan juga
2
bagaimana menciptakan lapangan kerja dibidang pangan dengan melihat dari segala sisi
(lingkungan, keamanan pangan, dan keselamatan kerja).
1.2. Tujuan
Kerja praktek ini dilakukan memiliki beberapa tujuan, yaitu:
- Menambah wawasan dan pengetahuan, mengembangkan sikap, tanggung jawab dan
kemampun profesi mahasiswa melalui penerapan ilmu, latihan kerja, dan pengamatan
metode-metode yang diterapkan di lapangan pada bidang teknologi pangan.
- Membandingkan ilmu yang dijelaskan secara teori dengan dunia nyata kerja di bidang
pangan.
- Melatih mahasiswa untuk kerja-sama, tanggung-jawab, profesionalitas, terampil, aktif,
dan memecahkan suatu permasalahan (problem-solving) dalam dunia kerja secara
sistematis.
- Mempelajari bagaimana proses penanganan pada susu segar yang akan diolah,
bagaimana produksi pada produk berbasis susu (UHT, Sterilized Milk, SKM), bagaimana
pengemasan yang benar, dan bagimana cara mengimplementasikan quality management
pada pabrik berbasis susu secara sistematis.
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja praktek di FFI ini dilakukan selama 2 bulan terhitung dari tanggal 2 Januari 2018
hingga 28 Februari 2018 yang berlokasikan di FFI Plant Ciracas Jl. Raya Bogor KM 26,
Ciracas, Jakarta Timur, Indonesia (13740).
1.4. Metode Kerja Praktek
Metode Kerja Praktek (KP) yang dilakukan adalah dengan metode problem-solving dan
interaksi-aktif. Hal-hal yang dilakukan pada setiap metode adalah:
- Problem-solving
Metode problem-solving dimulai dari penyusunan rumusan masalah dengan cara 5W+1H.
Setelah perumusan masalah adalah pencarian data yang digunakan sebagai perbandingan
dengan standar yang telah dimiliki (HACCP). Analisis dilakukan untuk memberikan
penjelasan, kemungkinan apa sajakah yang akan terjadi dari hasil yang didapatkan. Hal
terakhir yang dilakukan adalah memberikan kesimpulan (summary), apa yang didapat dari
permasalahan tersebut dan memberikan saran yang dapat menjadi pilihan dalam langkah
selanjutnya.
3
- Interaksi-aktif
Metode Interaksi-aktif adalah cara kerja yang dilakukan dengan cara interaksi secara
langsung namun dilakukan secara aktif (mandiri). Hal yang dilakukan adalah diskusi secara
langsung dengan staff dan karyawan yang berada di FFI plant Ciracas. Hal yang didiskusikan
yang didapatkan dapat dijadikan sebagai pengetahuan umum ataupun sebagai literatur yang
didapat dalam penyusunan laporan Kerja Praktek.
4
2. PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) merupakan produsen produk-produk nutrisi berbasis susu
(dairy) untuk kalangan anak-anak hingga dewasa. Banyak dari konsumen yang melekatkan
nama susu bendera sebagai nama produk susu dari FFI ini. Frisian Flag telah berkembang di
Indonesia selama lebih dari 90 tahun dengan berbagai produk. Frisian Flag masuk ke
Indonesia melalui Cooperative Condens-Fabriek, Belanda pada tahun 1922. Pada tahun 1969
pabrik di Pasar Rebo mulai dibangun dan pada tahun 1971 SKM mulai diproduksi dan
didistribusikan dari pabrik Pasar Rebo. PT Foremost Indonesia diambil alih dan pabrik
Ciracas diakuisi pada tahun 1976. Pada tahun 1979 susu bubuk mulai diproduksi di pabrik
Pasar Rebo, dan pada tahun 1988 diproduksi susu pertumbuhan untuk pertama kalinya di
Indonesia. Pada tahun 1991 pabrik Ciracas mulai untuk produksi susu UHT, dan pada tahun
2010 Frisian Flag melakukan pembaharuan dengan mengganti identitas baru.
Gambar 1. Logo PT. Frisian Flag Indonesia
(Sumber: www.frisianflagindonesia.com)
Kedua pabrik FFI yang telah lama beroperasi memiliki fokus produk masing-masing. Pabrik
FFI yang terdapat di Pasar Rebo yang berlokasikan di Jalan Raya Bogor KM. 5 memiliki
fokus produksi pada susu berbasis bubuk, dan susu kental manis untuk kemasan sachet.
Sedangkan pabrik Ciracas (PT. Foremost) yang berlokasikan di Jalan Raya Bogor KM. 26,
Ciracas, Jakarta Timur memiliki fokus pada susu cair siap minum UHT dengan kemasan
carton pack (combi) dan susu sterilisasi dengan kemasan botol, serta susu kental manis yang
dikemas pada kemasan pouch dan kemasan kaleng yang diproduksi sendiri oleh FFI Ciracas.
Pada saat ini FFI sudah memiliki sertifikasi ISO 14001: 2004 mengenai sistem manajemen
lingkungan. Selain itu, FFI telah mempraktekkan GMP (Good Manufacturing Practice) yang
5
telah di sertifikasi oleh pemerintah dan juga FFI mendapatkan OHSAS (Occupational Health
& Safety Advisory Services) sebagai sarana dalam meningkatkan kerja lingkungan,
keselamatan dan kesehatan kerja serta kepedulian karyawan dengan miliki moto “Bekerja
dengan semangat, pulang dengan selamat). Pada pengendalian mutu dan kualitas produk FFI
menerapkan prosedur quality management. HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
menjadi bagian dalam quality management untuk menjamin produknya memiliki mutu dan
kemasan yang terjamin keamanannya.
2.2. Visi dan Misi
Visi:
- Untuk menjadi perusahaan susu nomor satu di Indonesia dan menyediakan produk
bergizi bagi keluarga Indonesia.
Misi:
- Menyediakan produk bergizi yang terjangkau bagi keluarga Indonesia,
- Mendukung peningkatan kualitas kehidupan peternak,
- Berkontribusi pada kelangsungan kehidupan yang lebih baik bagi generasi masa depan
2.3. Struktur Organisasi
Strukur organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia dibagi menjadi beberapa departemen, yaitu
operation, marketing, sales, finance & administration dan HRGA. Masing-masing
departemen akan dibagi menjadi beberapa divisi. Struktur organisasi untuk lebih spesifik
dapat dilihat pada gambar 2. Jabatan kepemimpinan tertinggi diduduki seorang presiden
direktur dan dibawahnya terdapat lima orang direktur untuk masing-masing departemen.
Pada setiap divisi dalam departemen dipimpin oleh seorang manajer. Dibawah kepemimpinan
manajer diatur oleh seorang supervisor, baik supervisor shift dan non shift.
6
Gambar 2. Struktur Organisasi di PT. Frisian Flag Indonesia
(Sumber: Frisian Flag Indonesia).
2.4. Sistem Pemasaran
PT. Frisian Flag Indonesia melakukan sistem pemasaran dengan strategi sistem pemasaran
tidak langsung. Produk hasil produksi yang telah dikemas tidak langsung dijual kepada
konsumen, melainkan produk dipasarkan melalui distributor-distributor yang telah memiliki
kontak atau kerja-sama di berbagai wilayah di Indonesia. Sistem pemasaran tidak langsung
ini memudahkan perusahaan dalam pemasaran produk yang dihasilkan kepada masyarakat
diberbagai wilayah. Distributor yang telah bekerja-sama dengan FFI akan melakukan
pemasaraannya secara grosir ataupun eceran melalui toko dengan skala kecil hingga
supermarket. Hingga saat ini FFI telah memiliki 8 kantor cabang Business Region Office
(BRO) yang berada diseluruh Indonesia yakni BRO 1 (Kantor Cabang Sumatra Utara), BRO
2 (Kantor Cabang Sumatra Selatan), BRO 3 (Kantor Cabang Seluruh Jakarta), BRO 4
(Kantor Cabang Jawa Barat), BRO 5 (Kantor Cabang Jawa Tengah), BRO 6 (Kantor Cabang
Jawa Timur, Bali, dan Nusa Tenggara), BRO 7 (Kantor Cabang Indonesia Timur), dan BRO
8 (Kantor Cabang Kalimantan). Pembagian daerah pemasaran ini dilakukan dengan tujuan
untuk mempermudah dan mempererat jalinan kemitraan dengan supplier, distributor, grosir,
supermarket, dan pengecer.
7
3. PRODUK PT. FRISIAN FLAG INDONESIA
Selama lebih dari 90 tahun PT. Frisian Flag telah memjadi perusahaan yang memproduksi
produk susu di Indonesia. Hingga saat ini PT. Frisian Flag Indonesia telah memproduksi 3
jenis produk, yakni susu bubuk, susu cair, dan susu kental manis. Berikut merupakan produk-
produk yang dihasilkan:
Tabel 1. Produk PT. Frisian Flag Indonesia
Jenis Produk Nama dan Varian Gambar Produk
Susu Bubuk
Frisian Flag Mama:
Coklat
Plain
Frisian Flag Jelajah 1-3
Madu
Vanilla
Coklat
Frisian Flag Karya 4-6:
Madu
Vanilla
Coklat
Frisian Flag Purefarm Full
Cream
8
Frisian Flag Purefarm Coklat
Frisian Flag Purefarm Instant
Plain
Frisian Flag Susu Bubuk
Instant Madu
Frisian Flag Susu Bubuk
Instant Cokelat
Susu Cair Purefarm FullCream
9
Purefarm Flavor Milk:
Strawberry California,
Choco Swiss,
Coconut Delight
Purefarm Low Fat:
Choco Swiss,
Strawberry California,
French Vanilla,
Kids Milky Kotak:
Coklat
Strawberry
Kids Mikly Botol:
Coklat,
Strawberry
Kid
Coklat,
Strawberry
Susu Kental Manis
Frisian Flag Full Cream Gold
Frisian Flag Bendera Kental
Manis
10
Frisian Flag Bendera Coklat
Omela Krimer Kental Manis
Frisian Flag Mut Mut:
Coklat
Vanilla
Strawberry
11
4. PROSES PRODUKSI SUSU UHT COMBI
Susu merupakan bahan pangan yang mengandung sebagian besar komponen gizi yang
diperlukan manusia. Komponen kimia yang terkandung di dalam susu antara lain air,
karbohidrat, lemak, protein, vitamin, dan mineral. Masing-masing dari komponen memiliki
jumlah yang bervariasi (Chandan et al., 2008). Tingginya kandungan nutrisi pada susu
memungkinkan susu lebih mudah untuk terkontaminasi dan mengalami kerusakan. Upaya
yang dilakukan untuk memperpanjang umur simpan (shelf-life) dapat digunakan pemanasan.
Salah satu cara yang digunakan dalam pemanasan adalah dengan pemanasan UHT (Ultra
High Temperature). UHT dilakukan dengan cara melewatkan produk dengan panas secara
intensif dengan waktu yang singkat. Tahapan yang dilakukan pada pemanasan UHT yaitu,
pre-heated, pemanasan suhu tinggi, Homogenisasi, pendinginan dan pengemasan secara
aseptis. Pemanasan UHT pada susu dilakukan pada suhu 135 - 150oC selama beberapa detik.
Pemanasan dilakukan secara tidak langsung yang dilewatkan pada steam (Bylund, 1995).
PT. Frisian Flag Indonesia (FFI) merupakan plant berbasis pangan yang bergerak pada
produk hasil olahan susu. Salah satu produk yang dihasilkan adalah susu UHT. Susu UHT
combi memilki 3 macam ukuran yang berbeda, yaitu 115 ml, 180 ml, dan 225 ml. Selain itu,
varian rasa yang dihasilkan mempengaruhi bahan baku yang akan digunakan. Bahan baku
pembuatan susu UHT combi di FFI adalah susu pasteurisasi, raw water, stabilizer, milk
powder, gula, vitamin, mineral, lemak, pewarna, dan flavour. Produk tersebut melalui
beberapa tahapan lain seperti pencampuran (mixing), strainer, penyaringan dan pendinginan.
4.1. Susu segar
Penyimpanan dan perlakuan terhadap susu segar (susu segar) merupakan salah satu hal yang
berdampak terhadap kualitas produk PT. Frisian Flag Indonesia. Oleh karena itu, FFI
memiliki tahapan proses yang diterapkan dimulai dari susu segar hingga hasil akhir produk.
Tahapan proses penanganan susu segar sebelum diolah secara bertahap adalah de-aerasi, pre-
filter (strainer), penyaringan mikro, pendinginan (cooling), dan transfer pada tanki
penyimpanan. Namun sebelum melalui tahapan proses tersebut, susu segar yang masuk
dilakukan pengecekan oleh QC terkait standar penerimaan susu segar. Diagram-alir tahapan
proses penanganan susu segar dapat dilihat lebih jelas pada Gambar 3.
12
Fresh Milk
De-areasi di
Tanki De-
aerator
Strainer (Pre-
filter)Filter Mikron
Cooling pada
Plate Cooler
Penyimpanan
Raw Milk pada
Raw Tank
Gambar 3. Diagram-alir Proses Penanganan Susu segar
De-areasi merupakan tahap awal pada perlakuan susu segar. De-areasi dilakukan pada tanki
de-areator dengan menghilangkan gelembung udara dan gas pada susu saat proses
penyedotan. De-areasi memberikan penurunan terhadap reaksi oksidasi dikarenakan
penurunan kandungan oksigen di dalam cairan susu. Tahap selanjutnya adalah penyaringan
susu terhadap kotoran yang terbawa. Penyaringan dibagi menjadi 2 bagian, yaitu strainer dan
filter mikron. Strainer (pre-filter) merupakan tahap awal penyaringan terhadap kotoran yang
berukuran besar seperti ranting, plastik, kerikil, dan plastik. Penyaringan kedua berupa filter
mikron (190µ) yang digunakan untuk penyaringan kotoran yang berukuran sangat kecil /
mikro. Penggunaan 2 kali penyaringan ditujukan agar filter yang digunakan tidak cepat rusak
dan meminimalisir terjadinya tekanan aliran air yang besar.
Pendinginan merupakan tahap akhir sebelum dilakukan penyimpanan pada tanki.
Pendinginan dilakukan plate cooler dengan steam Plate heat exchanger (PHE). Media yang
digunakan sebagai pendingin adalah air es. Pendinginan pada cairan susu dilakukan untuk
menjaga susu dalam suhu rendah selama penyimpanan dengan tujuan untuk menghambat
pertumbuhan mikroorganisme dan menurunkan aktivitas kimiawi oleh enzim yang dapat
menyebabkan kerusakan. Susu yang akan disimpan dijaga pada suhu rendah dengan
pendinginan hingga suhu berkisar antara 3-4oC dengan batas maksimum 11oC. Menurut
Walstra dkk (1999) susu segar yang disimpan pada suhu < 6oC dapat disimpan lebih dari 2
hari. Hal tersebut dapat menjaga kualitas susu segar sebelum diproses lebih lanjut.
4.2. Pasteurisasi
Proses pasteurisasi merupakan tahap pemberian perlakuan panas pada susu dengan tujuan
mematikan mikroba patogen dan memperpanjang masa simpan sebelum susu diolah. Pada
tahap ini susu juga akan diproses dengan tahapan pendukung lainnya, hingga akhirnya
produk susu pasteurisasi disimpan pada tanki susu pasteurisasi. Tahapan yang dilalui selama
pasteurisasi meliputi pemanasan, holding tube, homogenisasi, dan pendinginan. Balance tank
digunakan sebagai tempat sementara sebelum memasuki tahap pemanasan. Pemanasan
dilakukan dengan 2 tahapan yaitu pre-heating dan pemanasan. Pendinginan dilakukan dengan
13
2 tahapan yaitu pre-cooling dan pendinginan. Diagram-alir proses pasteurisasi susu dapat
dilihat pada Gambar 4.
Balance Tank 1
Pre-Heating
Balance Tank 2 Pre-Heating
Heating
Holding Tube
Pre-Coolling 1Homogenisasi
Pre-Cooling 2
Cooling
Penyimpanan Susu
Pasteurisasi pada Tanki
Susu Pasteurisasi
Gambar 4. Diagram-alir Pasteurisasi
Pasteurisasi merupakan perlakuan termal yang ditujukan untuk memperpanjang umur simpan
dengan cara menghilangkan atau membunuh bakteri patogen. Pada proses produksi susu
UHT pasteurisasi merupakan perlakuan pre-heating sebelum diolah menjadi produk. Secara
konvensional (manufaktur) pasteurisasi pada susu segar dilakukan pemanasan dengan suhu
80 oC selama 20 detik (Chavan et al., 2011). Susu hasil pasteurisasi digunakan sebagai bahan
baku dalam produksi susu cair di PT. Frisian Flag Indonesia hingga dihasilkan produk susu
cair UHT.
Tahapan proses yang dilalui pada pasteurisasi dimulai dari susu segar dari tanki susu segar
yang ditransfer ke balance tank. Balance tank pada tahapan ini digunakan untuk mengatur
aliran susu yang akan diproses untuk pemanasan. Balance tank diperuntukan agar susu dapat
dialirkan secara continous. Proses pasteurisasi dilakukan dengan menggunakan PHE (Plate
14
heat exchanger). Pemanasan pada pasteurisasi melalui 2 tahapan, yaitu pre-heating dan
pemanasan. Pemanasan pada pasteurisasi dilakukan pada suhu 84 - 88oC selama beberapa
detik. Setelah pemanasan susu masuk pada holding tube untuk menahan suhu setelah
pemanasan. Holding tube dibutuhkan agar proses pasteurisasi berjalan secara efisien karena
flow rate pada molekul di dalam susu tidak semua sama. Menurut Bylund (2003) holding
tube menjadi bagian dalam PHE dibagian luar pada proses pasteurisasi. Holding tube
digunakan agar pasteurisasi cukup (sufficient) dan berjalan lebih efisien khususnya pada
molekul yang memiliki flow rate diatas rata-rata.
Pada standar proses industrial homogenisasi dibutuhkan sebagai praktek dengan tujuan dalam
menstabilkan emulsi lemak terhadap kemungkinan pemisahan secara gravitasi (Bylund,
1995). Oleh sebab itu, setelah pemanasan dengan PHE dilakukan homogenisasi untuk
menjaga kualitas susu. Homogenisasi dilakukan dengan tekanan 100 – 130 dengan tujuan
menyeragamkan ukuran globula lemak. Namun, sebelum dilakukan homogenisasi dilakukan
pre-cooling karena setelah proses pemanasan (pasteurisasi) dilakukan pendinginan sebelum
akhirnya disimpan pada tanki susu pasteurisasi. Pendinginan susu pasteurisasi dilakukan
dengan menggunakan PHE yang dialiri air dingin. Pada proses ini susu pasteurisasi akan
didinginkan dibawah suhu 12oC. Setelah pendinginan susu pasteurisasi disimpan pada tanki
dengan suhu rendah (maks 14oC). Penyimpanan pada suhu 4oC diharuskan dalam upaya
menjaga kualitas dari susu setelah pasteurisasi sebelum dikemas atau diproses menjadi
produk olahan lain (Tamime, 2009; Chandan et al., 2008).
4.3. Proses Pencampuran
Proses pencampuran memiliki 4 hal yang memiliki tahapan masing-masing hingga mencapai
standar tank. Susu pasteurisasi, bahan baku untuk pencampuran, pewarna dan flavour, dan
raw water untuk standarisasi. Susu pasteurisasi, pewarna dan flavor langsung ditransferkan
pada tahap akhir di standar tank. Raw water untuk standarisasi memiliki 2 tahapan sebelum
mencapai standar tank, diantaranya penyaringan dan pendinginan. pada bahan baku untuk
pencampuran dilakukan pencampuran pada tanki pencampuran seperti stabilizer, milk
powder, gula, vitamin, mineral, fat, dan raw water. Namun, raw water dilakukan perlakuan
penyaringan dan pemanasan sebelum masuk pada tanki mixing. Bahan yang akan dimixing
memiliki tahapan urutan selama pencampuran. Diagram-alir proses pencampuran dapat
dilihat pada Gambar 5.
15
Susu
Pasteurisasi
Pengiriman
(transfer)
Raw Water
Stabilizer, Milk
Powder, Gula,
Vitamin, Mineral
Fat
(AMF/PO/
Fatblendl)
Pewarna,
Flavour
Raw Water
untuk
Standarisasi
Tanki Mixing
Strainer
Balance Tank
Filtrasi
Pendinginan
Standard
Tank
Penyaringan Pemanasan Penyaringan
Pendinginan
1
Gambar 5. Diagram-alir Proses Pencampuran
Tahap awal merupakan tahap pencampuran atau mixing. Pada tahap ini akan dimasukkan
bahan-bahan sesuai formula yang telah tersedia. Pada tahap pencampuran ini lebih
diperuntukan pada karakteristik susu terhadap varian HiLo atau Purefarm. Bahan yang
dicampurkan memiliki tahapan masing-masing secara runtut. Bahan yang dicampurkan
seperti stabilizer, milk powder, gula, maltodekstrin, vitamin, mineral, dan lemak (fat). Bahan
yang digunakan memiliki fungsi masing-masing di dalam pembentukan karakteristik tekstur
susu, diantaranya:
- Stabilizer, digunakan agar campuran susu yang dihasilkan stabil, masa-simpan (shelf-
life) panjang, membentuk tekstur, dan menstabilkan ikatan air dan lemak dengan cara
mengikat.
- Milk powder, terdiri dari beberapa bahan seperti skimmed milk powder (SMP), butter
milk, milk protein concentrate (MPC), dan edible lactose. Masing-masing memiliki
fungsi dalam membentuk karakteristik susu. SMP mengandung protein, laktosa, dan
16
beberapa mineral. SMP digunakan untuk mengatur tekstur sebagai fungsi pada
protein atau yang dikenal dengan milk solid not fat (MSNF) (Segall & Goff, 1999)..
Butter milk diperuntukan sebagai bahan untuk membentuk tekstur yang tersusun atas
lemak dan protein. MPC merupakan protein susu yang dikonsentratkan. MPC
digunakan untuk menaikkan kandungan protein pada produk. Edible lactose
merupakan gula susu yang dijadikan bubuk yang digunakan untuk mengatur
kandungan protein pada total solid dan membantu dalam meningkatkan emulsi.
- Gula, digunakan sebagai pemberi rasa pada produk. Gula yang digunakan berbentuk
kristal dari tebu.
- Maltodekstrin, digunakan sebagai bahan untuk melindungi komponen-komponen
volatil dan bahan-bahan lainnya.
- Vitamin dan mineral, ditambahkan sebagai pelengkap vitamin dan mineral. hal ini
diplakukan karena sebagian vitamin yang hilang akibat proses pemanasan. Selain itu
komponen volatil akan hilang karena proses pemanasan. Vitamin yang ditambahkan
adalah vitamin A, D3, E, C, B1, B2, B3, B6, dan B12. Mineral yang ditambahkan
adalah kalsium dan fosfor.
- Fat (lemak), meliputi palm oil dan Anhydrous Milk Fat (AMF). Keduanya
merupakan sumber minyak yang digunakan dalam pembuatan susu UHT.
- Raw water, digunakan sebagai pelarut. Air yang digunakan melalui 2 tahapan, yaitu
penyaringan dan pemanasan.
Proses setelah pencampuran adalah penyaringan, dan pendinginan. Penyaringan memiliki 2
tahap, yaitu strainer dan filtrasi. Bahan yang dicampur akan disaring melalui strainer melalui
balance tank dan akhirnya di filtrasi dengan ukuran mikron. Penyaringan dilakukan untuk
menghilangkan kemungkinan kotoran yang terbawa oleh air. Setelah itu masuk pada tahap
pendinginan dengan suhu maksimal 15oC. Hasil pencampuran akan dikirim ke STD untuk
standarisasi. Bagian lain yang dikirim untuk standarisasi adalah susu pasteurisasi, flavor, dan
pewarna. Campuran susu yang ada di STD sebelum dicek merupakan susu before standarized
(BS). Susu BS akan dicek oleh QC terkait total solid (TS), gula, pH, suhu, dan protein. Jika
susu belum standar maka akan dilakukan penambahanan air yang telah difiltrasi dan
dilakukan pendinginan. Susu yang sudah distandarisasi merupakan susu after standarized
(AS). Susu standar yang disimpan di STD memiliki standing time selama 18 jam untuk
produk bukan coklat dan 24 jam untuk coklat.
17
4.4. Proses Liquid (Proses UHT)
Proses liquid memiliki beberapa tahapan hingga disimpan pada aseptic tank (AT) yaitu
sterilisasi atau proses Ultra High Temperature (UHT), homogenisasi dan pendinginan.
Balance tank dilakukan sebelum sterilisasi (UHT) berupa coil sebagai tempat transit. AT
merupakan tempat penyimpanan akhir sebelum dikemas pada produk UHT susu combi.
Diagram-alir proses UHT dapat dilihat pada Gambar 6.
Balance TankSterilisasi (UHT
Coil)Homogenasi Cooling Aseptic Tank1
Gambar 6. Diagram-alir Proses UHT
Proses liquid merupakan tahap akhir proses pembuatan susu UHT. Susu standar / after
standarized (AS) dari standar tank ditransfer ke balance tank sebelum dihomogenisasi.
Balance tank diperuntukan untuk susu pada pengaturan aliran susu sebelum dihomogenisasi.
Pada tahap ini susu dihomogenisasi melalui 2 tahap, yaitu pada tekanan 230 bar lalu 40 bar.
Homogenisasi ini menggunakan 2 tahap untuk menghomogenisasi atau yang disebut
homogenasi cluster. Homogenisasi cluster dilakukan dalam proses homogenisasi dilakukan
dengan tujuan agar globula lemak tidak membentuk homo-cluster atau dengan kata lain
bahwa globula lemak akan terpisah masing-masing antar partikel (globula).
Tahap selanjutnya adalah susu disterilisasi (UHT) dengan menggunakan UHT coil. Pada
umumnya proses sterilisasi dengan UHT pada susu dilakukan dengan suhu lebih dari 135oC
dengan waktu tidak kurang dari 1 detik. Hal ini dibutuhkan untuk memastikan bahwa
mikroorganisme dan spora mati (Lewis & Heppell, 2000). Proses sterilisasi pada produk
digunakan 2 macam penggunaan suhu, yaitu suhu untuk bukan coklat dan coklat. Pada non
coco dilakukan sterilisasi pada suhu 136 – 140oC dan pada coklat digunakan pada suhu 140 –
144oC. Setelah sterilisasi susu didinginkan dengan suhu maksimal 30oC. Pendinginan susu
UHT dilakukan dengan menggunakan UHT coil. Setelah itu dikirim pada aseptic tank
sebelum ditransfer ke filling machine. Pada saat produksi (penyimpanan di aseptic tank) susu
UHT dijaga dengan menggunakan steam barrier dengan suhu 95 – 150oC setiap 30 menit.
Saat berada pada Aseptic tank susu memiliki standing time selama 30 jam.
18
4.5. Proses Filling
Proses filling memiliki 5 bagian penting hingga akhirnya siap untuk didistribusikan. Bagian
tersebut meliputi susu UHT hasil proses, H2O2, sleeve, udara, dan steam. Setiap bagian
memiliki peran masing-masing pada proses pengemasan ini. Selain itu pada setiap bagian
tersebut memiliki proses masing-masing dengan tujuan menghasilkan produk yang
berkualitas dan aman. Diagram-alir proses filling UHT Combibloc dapat dilihat pada
Gambar7.
UHT Milk H2O2 Sleeve Udara Steam
Pembentukan
bag. bawah
Sealing
bag.bawah
Pembentukan
bag. atas
Sterilisasi
kemasan
Penguapan
H2O2
Filling
Steam
Injection
Sealing
bag.atas
Packing &
Palletizing
Sterilisasi
Udara
Penyaringan
Steam
Spraying
H2O2
Gambar 7. Diagram-alir Proses Filling UHT Combi
Susu UHT combibloc pada FFI dikemas pada carton pack melalui filler dengan kondisi
aseptik dan steril. Proses pengemasan susu UHT combibloc ini berjalan secara otomatis pada
suatu mesin filler. Kemasan menjadi bagian penting dari produk susu dikarenakan tanpa
19
kemasan yang sesuai dapat menyebabkan naiknya kemungkinan terjadinya kerusakan pada
produk baik secara kimiawi, fisik, maupun mikrobiologis. Kemasan yang dipilih berupa
combibloc atau karton yang berlaminasi yang masing-masing memiliki fungsi sebagai
penghambat suatu komponen.
Proses yang berjalan selama proses filling adalah penanganan untuk bahan pengemas dan
utilitas, yaitu susu, hidrogen peroksida (H2O2), sleeve of magazine, udara, dan steam.
Tahapan pertama adalah pembentukan sleeve bagian bawah lalu dilakukan sealing. Setelah
itu lanjut pada pembentukan bagian atas. Tahap selanjutnya merupakan sterilisasi dengan
menggunakan hidrogen peroksida yang diuapkan dan disemburkan dengan udara steril.
Selanjutnya, susu UHT diisikan pada kemasan menggunakan sistem 2 kali pengisian. Setelah
dilakukan filling dilakukan pengisian steam untuk membentuk kemasan yang sesuai
(menggembung atau tidak). Tahapan terakhir yaitu sealing kemasan bagian atas. Proses yang
terjadi dilakukan pada 1 rangkaian mesin secara aseptis. Langkah terakhir dari pengemasan
adalah packing pada kardus dan dilakukan palletizing.
20
5. QCP VALIDATION STEAM INJECTION UHT COMBIBLOC
5.1. Latar Belakang
Susu merupakan bahan pangan yang memiliki nutrisi yang sangat tinggi, seperti karbohidrat,
protein, lemak, vitamin, dan mineral. Seperti yang kita ketahui bahwa susu UHT merupakan
produk dairy yang dihasilkan melalui beberapa proses yang menjadikan produk memiliki
masa simpan (shelf-life) yang panjang (Bylund, 1995). Penambahan vitamin dan mineral
(fortifikasi) pada produk susu UHT menjadikan produk memiliki nilai nutrisi yang tinggi
seperti pada susu segar. Tingginya nutrisi pada susu menjadikan kerusakan produk menjadi
sangat memungkinkan, baik secara fisik, kimiawi, maupun mikrobiologis. Ada banyak faktor
yang mempengaruhi kualitas mutu dari produk, yaitu proses, penanganan (treatment), cara
penyimpanan (storing), pengemasan (filling dan packing) (Tamime, 2009).
Pengemasan menjadi salah-satu hal yang perlu dipertimbangkan dikarenakan tanpa
pengemasan yang benar baik pada saat filling ataupun pada saat mengemas (packing) dapat
menyebabkan menurunnya kualitas. Pengemasan yang tidak sesuai dapat memungkinkan
penurunan mutu pada produk maupun penampilan (physical appearance). Oleh sebab itu,
kualitas dari produk pangan harus dijaga dengan benar, baik mutu kualitas produk maupun
keamanan produk.
Quality management merupakan sistem yang sangat diperlukan di setiap sektor pada industri
pangan. Hal ini ditujukan untuk menjamin kualitas dan keamanan pangan kepada konsumer
(Chandan et al., 2008). PT. Frisian Flag Indonesia memiliki aturan tersendiri dalam
penentuan quality management system. Program quality management system tersebut
mencakup 2 hal, yaitu keamanan pangan dan kualitas pangan. Bagan mengenai keamanan
pangan dapat dilihat pada gambar 8 dan kualitas pangan dapat dilihat pada gambar 9.
Gambar 8. Sistem keamanan pangan
Gambar 9. Sistem kualitas pangan
CCP
OPRP
PRP
QCP
CP
21
Quality management pada keamanan pangan terdiri atas 3 bagian, yaitu Critical Control
Point (CCP), Oprational Pre-requisite Program (OPRP), dan Pre-requisite Program (PRP).
Sedangkan, pada kualitas pangan memiliki 2 bagian, yaitu Quality control point (QCP) dan
Control Point (CP). CCP dan QCP merupakan tahap akhir dimana jika melebihi standar
tersebut produk tidak diterima. Sistem management terhadap keamanan pangan dan kualitas
pangn harus dibedakan, dikarenakan hal ini membahan konten yang berbeda. Pada keamanan
pangan jika dilanggar maka hal tersebut memiliki permasalahan masalah keamanan pangan
bagi konumen, sedangkan pada kualitas pangan terkait pada kualitas produk pangannya.
Kualitas pangan yang dimaksudkan seperti pada organoleptik, komposisi, dan penampakan.
Ear pack merupakan salah satu bagian yang diawasi oleh sistem kualitas pangan. Ear pack
yang terbentuk dipengaruhi oleh steam injection pada filler combibloc. Steam injection akan
memberikan kondisi vacum pada 1 putaran waktu (cycle time). Steam injection memiliki
parameter yang diperuntukan agar tidak terdapat isu ear pack losses. Parameter cycle time
tidak selamanya akan berjalan dengan sesuai. Oleh sebab itu dalam sistem quality
management terdapat bagian penting untuk pengawasan parameter, seperti review dan
validasi.
Validasi diperlukan dalam sistem management untuk membuktikan apakah parameter yang
digunakan tetap sesuai sebagai parameter acuan (standar). Validasi dapat diartikan sebagai
pengambilan data dan evaluasi data dari suatu proses atau tahapan. Proses validasi
membuktikan atau menetapkan fleksibilitas dan kesesuaian kontrol dalam penentuan atribut
yang sesuai saat pengawasan properti yang tidak sesuai. Terdapat 5 tipe dalam validasi, yaitu
Prospective, Retrospective, Concurrent, Revalidation, dan Computer System Validation (Ajay
& Seema, 2013).
Type validasi yang dilakukan adalah validasi retrsopective. Validasi ini akan dilakukan
dengan mengambil data histori dari filler combibloc. Validasi dilakukan dengan melihat data
cycle time steam injection pada filler. Hal yang dituju merupakan bentuk kemasan yang
sesuai (curved shape) atau tidak ada isu ear pack looses. Cycle time pada steam injection
berpengaruh terhadap bentuk pada kemasan, akankah terlalu curved (melengkung kedalam)
atau terlalu menggembung. Bentuk kemasan yang sesuai dapat dilihat pada gambar 10.
22
Gambar 10. Ear pack
5.2. Tujuan
Steam inject pada combi sebagai QCP, diperlukan untuk mendapatkan bentuk curved pada
hasil kemasan combibloc untuk menjaga ear pack tidak lepas dari kemasan. Validasi
diperlukan untuk memastikan apakah parameter steam injection pada filler memberikan hasil
tidak ada isu ear pack loss.
5.3. Metode
Validasi dilakukan dengan analisis data histori cycle time steam injection. Pertama-tama,
cycle time steam injection UHT combibloc pada filler 2, 3, 4, 5, 6, 7, dan 8 pada bulan
October 2017 – Desember 2017 dicek untuk mendapatkan data aktual. Setelah itu data
physical appearance pada produk akhir (pengemasan) yang telah dicek secara manual oleh
operator dilakukan pengecekan. Data cycle time steam injection dan physical appearance
dilakukan perbandingan. Lalu, data yang didapatkan dilakukan analisis dan dibandingkan
dengan parameter standar pada Quality control point (QCP).
23
5.4. Hasil
5.4.1. Line 2
Gambar 11.Cycle time Steam injection Line 2
Gambar 11 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 2. Line 2 memiliki 4 track
yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle time track 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time
line 2 adalah 30 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan
selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 2 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-2
dan 3-4. Pada setiap track di line 2 terjadi fluktuasi dengan cycle time terendah pada 45 ms
dan tertinggi pada 70 ms untuk track 1-2, dan terendah 65 ms dan tertinggi 80 ms untuk track
3-4.
5.4.2. Line 3
Gambar 12.Cycle time Steam injection Line 3
30
130
230
330
430
30
40
50
60
70
80
90
Cyc
le t
ime
(m
s)
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 2
Track 1-2 Track 3-4 Standar Bawah Standar Atas
30
130
230
330
430
30
40
50
60
70
80
Cyc
le t
ime
(m
s)
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 3
Track 1-2 Track 3-4 Standar Bawah Standar Atas
24
Gambar 12 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 3. Line 3 memiliki 4 track
yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle time track 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time
line 3 adalah 30 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan
selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 3 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-2
dan 3-4, namun terjadi pengaturan steam injection yang sama pada beberapa kali pengecekan.
Pada setiap track di line 3 terjadi fluktuasi dengan cycle time terendah pada 40 ms untuk
track 1-2 dan 33 ms untuk track 3-4 serta cycle time tertinggi untuk keduanya adalah 60 ms.
5.4.3. Line 4
Gambar 13. Cycle time Steam injection Line 4
Gambar 13 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 4. Line 4 memiliki 4 track
yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle time track 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time
line 4 adalah 30 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan
selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 4 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-2
dan 3-4. Data cycle time line 4 sangat fluktuasi dengan waktu terendah pada 35 ms dan
tertinggi pada 75 ms untuk track 1-2, dan terendah 40 ms dan tertinggi 75 ms untuk track 3-
4.
5.4.4. Line 5
30
130
230
330
430
30
40
50
60
70
80
90
Cyc
le t
ime
(m
s)
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 4
Track 1-2 Track 3-4 Standar Bawah Standar Atas
25
Gambar 14. Cycle time Steam injection Line 5
Gambar 14 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 5. Line 5 memiliki 4 track
yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle time track 1 - 2 dan track 3 - 4. Standar cycle time
line 5 adalah 30 – 200 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan
selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 5 memiliki pengaturan sama pada setiap track. Line
5 memiliki pengaturan cycle time yang sangat stabil dan hanya terdapat perubahan yang
sedikit pada beberapa data, serta memiliki nilai terendah adalah 30 ms dan nilai teringgi
adalah 50 ms.
5.4.5. Line 6
Gambar 15. Cycle time Steam injection Line 6
Gambar 15 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 2. Line 2 memiliki 6 track
yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle time track 1 - 3 dan track 4 - 6. Standar cycle time
line 6 adalah 20 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan
selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 6 memiliki pengaturan yang berbeda pada track 1-3
1
4
16
64
256C
ycle
tim
e (
ms)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 5
Track 1-2 Track 3-4 Standar Bawah Standar Atas
20
120
220
320
420
20
30
40
50
60
70
80
90C
ycle
tim
e (
ms)
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 6
Track 1-3 Track 4-6 Standar Bawah Standar Atas
26
dan 4-6. Pada setiap track di line 6 terjadi fluktuasi, namun track 4-6 lebih stabil daripada
line 1-3. Cycle time terendah pada track 1-3 adalah 45 ms dan tertinggi pada 65 ms untuk,
dan pada track 3-4 memiliki nilai terendah 50 ms dan tertinggi 75 ms.
5.4.6. Line 7
Gambar 16. Cycle time Steam injection Line 7
Gambar 16 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 7. Line 7 memiliki 6 track
yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle time track 1 - 3 dan track 4 - 6. Standar cycle time
line 7 adalah 20 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan
selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 7 memiliki pengaturan yang sama pada tiap track.
Pada setiap track di line 7 terjadi fluktuasi. Selain itu, pada pengaturan cycle time line 7
terdapat pengaturan dibawah standar bawah, yaitu 15 ms.
- Ukuran 115
Gambar 17. Cycle time Steam injection Line 7 Ukuran 115
1
4
16
64
256
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 7
Track 1-3 Track 4-6 Standar Bawah Standar Atas
0
10
20
30
40
50
60
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 7, Size 115
Track 1-3 Track 4-6
27
Gambar 17 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 7 pada ukuran 115 ml.
Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 115 adalah sama
untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 115 ml cukup fluktuasi dengan nilai
terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.
- Ukuran 180
Gambar 18. Cycle time Steam injection Line 7 Ukuran 180
Gambar 18 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 7 pada ukuran 180 ml.
Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 180 adalah sama
untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 180 ml sangat fluktuasi dengan nilai
terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.
- Ukuran 225
Gambar 19. Cycle time Steam injection Line 7 Ukuran 225
0
10
20
30
40
50
60
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 7, Size 180
Track 1-3 Track 4-6
0
10
20
30
40
50
60
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 7, Size 225
Track 1-3 Track 4-6
28
Gambar 19 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 7 pada ukuran 225 ml.
Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 225 adalah sama
untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 225 ml sangat fluktuasi dengan nilai
terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.
5.4.7. Line 8
Gambar 20. Cycle time Steam injection Line 8
Gambar 20 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 8. Line 8 memiliki 6 track
yang ditunjukkan dalam pengaturan cycle time track 1 - 3 dan track 4 - 6. Standar cycle time
line 8 adalah 20 – 400 ms. Data steam injection ditunjukkan dengan data hasil pengecekan
selama 3 bulan. Dapat dilihat bahwa line 8 memiliki pengaturan yang sama pada tiap track,
namun pada beberapa data terdapat perbedaan pengaturan pada cycle time steam injection.
Pada setiap track di line 8 terjadi fluktuasi. Selain itu, pada pengaturan cycle time line 8
terdapat pengaturan dibawah standar bawah, yaitu 15 ms.
1
4
16
64
256
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 8
Track 1-3 Track 4-6 Standar Bawah Standar Atas
29
- Ukuran 115
Gambar 21. Cycle time Steam injection Line 8 Ukuran 115
Gambar 21 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 8 pada ukuran 115 ml.
Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 115 berbeda pada
track 1-3 dan 4-6. Namun, pada beberapa data terakhir terjadi pengaturan cycle time yang
sama untuk setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 115 ml cukup fluktuasi dengan
nilai terendah adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 20 ms.
- Ukuran 180
Gambar 22. Cycle time Steam injection Line 8 Ukuran 180
Gambar 22 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 8 pada ukuran 180 ml.
Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 180 berbeda untuk
setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 180 ml cukup fluktuasi dengan nilai terendah
adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.
10
15
20
25
30
35
40
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 8, Size 115
Track 1-3 Track 4-6
10
20
30
40
50
60
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 8, Size 180
Track 1-3 Track 4-6
30
- Ukuran 225
Gambar 23. Cycle time Steam injection Line 8 Ukuran 225
Gambar 23 menunjukkan data cycle time steam injection pada line 8 pada ukuran 225 ml.
Dapat dilihat pada grafik diatas bahwa pengaturan cycle time pada ukuran 225 berbeda untuk
setiap track. Pada pengaturan cycle time ukuran 225 ml sangat fluktuasi dengan nilai terendah
adalah 15 ms dan nilai tertinggi adalah 50 ms.
5.4.8. Produk Checklist
Tabel 2. Produk Checklist Bentuk Produk
Filler/ line Oktober November Desember
2 V V V
3 V V V
4 V V V
5 V V V
6 V V V
7 V V V
8 V V V
Keterangan:
(v) = sesuai (ear pack tidak lepas)
(-) = tidak sesuai
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui keterangan kesesuaian bentuk pada kemasan.
Produk checklist dilihat pada bulan Oktober, november, dan Desember pada setiap filler
combibloc (line 2, 3, 4, 5, 6, 7, dan 8). Tabel 2 menunjukkan bahwa pada bulan Oktober,
10
20
30
40
50
60
Cyc
le t
ime
(m
s)
Waktu pengecekan selama 3 bulan
Cycle time steam inject
Line 8, Size 225
Track 1-3 Track 4-6
31
november, dan Desember pada setiap filler memiliki hasil kemasan yang sesuai ( tidak ada
ear pack yang lepas).
5.5. Pembahasan
Quality management merupakan bagian penting dalam menjaga mutu dan kualitas produk.
Quality management dilakukan pada suatu manufaktur karena menjadikan optimalisasi yang
lebih baik pada proses kontrol (Chandan et al., 2008). PT. Frisian Flag Indonesia
menggunakan program Hazzard analysis critical control point (HACCP) sebagai program
sistematik quality management sebagai langkah dalam menjamin kualitas dan keamanan
produk. Namun, tidak selamanya parameter control atau standar yang tertera pada HACCP
akan terus sesuai atau menghasilkan produk yang tetap. Oleh dari itu HACCP harus
dilakukan uji untuk optimalisasi kontrol kualitas mutu produk yang dihasilkan.
Validasi merupakan bagian dalam HACCP yang diperlukan untuk mengoptimalisasi proses
kontrol. Quality control point (QCP) merupakan bagian HACCP atau sistem quality
management yang mengontrol kualitas produk yang dihasilkan. Hasil yang tidak sesuai
dengan parameter kontrol pada QCP akan direject atau produk tidak diterima. Sebagai
langkah dalam menjamin parameter kontrol yang optimal validasi diperlukan. Validasi steam
injection pada kemasan UHT combibloc diperlukan untuk menjamin ear pack pada produk
tidak lepas, selain itu untuk menjamin kualitas bentuk kemasan combibloc.
Validasi pada quality management dilakukan melalui beberapa tahapan proses hingga
akhirnya ditarik suatu kesimpulan dan dilakukannya corrective action. Proses validasi
dimulai dengan protokol validasi yang diisi dengan identitas validasi, skema validasi, dan
protokol checklist. Identitas validasi terdiri atas latar belakang, tujuan, aplikasi, dan tipe
validasi. Skema validasi meliputi skenario atau langkah yang akan dilakukan pada validasi.
Protokol checklist disusun atas kriteria yang dapat diterima, proses kontrol dan rencana
sampel. Pada proses validasi QCP steam injection menggunakan 3 kali ulangan setiap produk
dan setiap fillernya.
Pada saat pembuatan validasi protokol hal utama yang dipikirkan adalah pemilihan jenis
validasi. Validasi memiliki 5 tipe, yaitu prospektif, retrospektif, concurrent, revalidasi, dan
computer system validation. Masing-masing tipe validasi memiliki fungsi masing-masing,
diantaranya:
32
- Prospektif, digunakan untuk produk-produk baru dengan tujuan untuk menunjukkan
apakah proses akan berjalan sesuai dengan protokol.
- Reprospektif, digunakan untuk melihat apakah data dari sistem berjalan dengan sesuai
atau stabil jika dibandingkan dengan data historis.
- Concurrent, digunakan sebagai pengamatan (monitoring) dari tahapan proses kritis
dan uji produk. Hal ini ditujukan untuk membantu menghasilkan dan
mendokumentasikan bahwa proses produksi masuk dalam kontrol.
- Revalidation, digunakan sebagai pengulangan validasi ketika terjadi perubahan di
dalam formulasi, peralatan pabrik, ukuran batch.
- Computer System Validation, digunakan sebagai kontrol pada suatu proses atau
sistem atau mengumpulkan data analisis, dan termasuk dari software dan hardware
yang berdampak langsung ataupun tidak langsung terhadap produk (Ajay & Seema,
2013).
Validasi steam injection ini tipe validasi yang digunakan adalah validasi retrospektif atau
validasi berdasarkan data historis pada bulan Oktober 2017 sampai Desember 2017. Data
yang diamati adalah data cycle time steam injection dari filler UHT combibloc. Data historis
steam injection yang diamati dibandingkan dengan data QCP pada dokumen HACCP. Steam
injection pada filling UHT combibloc merupakan tahapan untuk menghasilkan kondisi vacum
pada kemasan combibloc dengan lama waktu tertentu. Oleh sebab itu, semakin sedikit waktu
yang dibutuhkan pada saat steam injection maka kemasan akan semakin mengembung.
Parameter kontrol cycle time steam injection di QCP adalah 30 – 400 ms untuk setiap varian
rasa dan ukuran.
Pada proses validasi parameter juga dibutuhkan untuk melihat bagaimana proses validasi
yang akan dilihat (scope). Menurut Ravichandran dkk (2010) ada beberapa parameter yang
ada di dalam validasi, yaitu:
- Akurasi, kedekatan dari hasil test yang didapatkan dari beberapa tahapan seperti
analisa sample dengan konsentrasi yang diketahui lalu dibandingkan dengan nilai
yang diukur.
- Presisi, hasil antara standar deviasi yang diukur dengan dengan pengulangan pada
mesin yang sama dan reproduksibilitas dengan alat yang berbeda.
- Linearitas, hasil dari proses data dengan square regresion dengan persamaan linear y
= ax+b, sebagai batasan adalah interval antara batas atas dan batas bawah.
33
- Limit of Detection (LOD) dan Limit of Quantitation (LOQ), LOD merupakan batas
terendah yang dapat terdeteksi, sedangkan LOQ merupakan parameter kuantitas
terendah pada sampel.
- Selektivitas dan spektivitas, menggunakan interchangeably dan hanya untuk analisa
tunggal.
- Robustness, metode untuk mengevaluasi beberapa parameter seperti persen larutan
organik, pH, suhu, dan menjelaskan efeknya,sedangkan
- Ruggedness, derajat reproduksibilitas dari hasil.
- Stabilitas, dibandingkan dengan suatu kriteria yang telah ditentukan.
Pada validasi QCP cycle time steam injection parameter yang digunakan adalah akurasi,
presisi, dan stabilitas.
Berdasarkan hasil data aktual pada cycle time steam injection, dapat dilihat bahwa filler 2 – 5
memiliki 4 track yang termasuk filler low speed, dan filler 6 – 8 memiliki 6 track yang
termasuk filler high speed. Filler 2 – 4 dan 6 memproduksi UHT combibloc untuk ukuran
115 ml, filler 5 memproduksi UHT combibloc untuk ukuran 900 ml, dan filler 7 dan 8
memproduksi UHT combibloc untuk ukuran 115 ml, 180 ml dan 225 ml. Pada filler line 2
terjadi fluktuasi pada setiap track, namun pada bagian akhir pengaturan cycle time berjalan
stabil. Pada line 2 dilakukan pengaturan yang berbeda antara track 1-2 dengan 3-4. Line 3
dapat dilihat bahwa pengaturan cycle time fluktuasi dan tidak stabil, bahkan antara track 1-2
dengan 3-4 diatur pada cycle time yang berbeda, dan pada sebagian produksi antara bulan
Oktober sampai Desember 2017 dilakukan pengaturan yang sama pada cycle time. Selain itu,
pada sebagian produksi tersebut dilakukan pengaturan yang cukup stabil dan hanya terdapat
beberapa data yang terjadi fluktuasi. Dapat dilihat pada line 4 terjadi pengaturan cycle time
yang sangat fluktuatif, baik pada setiap track (track 1 - 4). Pada line 4 memiliki pengaturan
yang berbeda antara track 1-2 dengan 3-4. Dapat dilihat pada hasil pengamatan bahwa line 5
merupakan filler yang memiliki pengaturan cycle time paling stabil jika dibandingkan dengan
keseluruhan filler pada UHT combibloc. Pada line 5 hanya terdapat pengaturan cycle time
yang berbeda pada data tertentu. Pada line 6 dapat dilihat bahwa pada bagian awal pada
produksi antara Oktober sampai Desember 2017 steam injection diatur pada cycle time yang
sama, tidak terjadi fluktuasi, namun berjalan semakin akhir pengaturan cycle time menjadi
semakin fluktuasi, dapat dilihat cycle time track 1 – 3 diatur lebih fluktuatif dibandingkan
track 4 – 6 yang berjalan stabil. Dapat dilihat pada hasil pengaturan cycle time pada line 7
secara keseluruhan (ukuran 115 ml, 180 ml dan 225 ml) bahwa steam injection sangat
34
fluktuatif. Pada line 7 ukuran 115 ml dapat dilihat bahwa cycle time cukup fluktuatif, namun
cukup stabil, adanya fluktuasi hanya pada data tertentu pada produksi selama 3 bulan. Pada
ukuran 180 dapat dilihat bahwa pengaturan cycle time sangat fluktuatif. Pada ukuran 225 ml
line 7 dapat dilihat bahwa dihasilkan data yang sangat fluktuatif, bahkan pada line 7 data
paling fluktuatif ada di ukuran 225 ml. Pada line 8 dapat dilihat bahwa pengaturannya sangat
fluktuatif. Jika dilihat pada masing-masing ukuran pada ukuran 115 ml paling stabil diikuti
ukuran 180 ml lalu 225 ml.
Berdasarkan hasil yang didapatkan atau data aktual cycle time steam injection pada
keseluruhan line (line 2 – 8) diketahui bahwa sebagian besar terjadi fluktuasi dan pada tiap
track dalam satu line terdapat pengaturan yang berbeda pada steam injection. Seperti yang
diketahui bahwa cycle time steam injection merupakan steam yang dilewatkan hingga
akhirnya terbentuk suasana vacum pada UHT combibloc. Perubahan pengaturan pada cycle
time dilakukan oleh operator dengan parameter bentuk combibloc yang sesuai atau curved
yang sesuai (tidak ada isu ear pack loose) setiap terjadi perubahan pada bentuk physical
appearance pada kemasan maka langsung akan dilakukan perubahan cycle time dengan
menaikkan atau menurunkan. Terjadinya data yang fluktuatif dapat dikarenakan suhu pada
steam yang berubah-ubah. Seperti yang diketahui bahwa steam injection merupakan tahapan
dalam membentuk suasana vacum dengan pemberian steam pada 1 putaran dalam kurung
waktu tertentu. Oleh karena itu steam injection seharusnya dipengaruhi atau diatur dengan 2
hal, yaitu suhu steam dan cycle time, ataupun parameter kontrol hanya dengan cycle time dan
steam diatur pada suhu yang sama dengan standar deviasi tertentu.
Selain melihat data aktual cycle time steam injection, hasil data dibandingkan dengan
parameter kontrol pada QCP. Produksi susu UHT combibloc periode Oktober sampai
Desember 2017 memiliki pengaturan cycle time yang berbeda-beda untuk setiap line atau
filler. Line 2 memiliki range cycle time antara 45 – 80 ms. Line 3 memiliki range cycle time
antara 35 – 60 ms. Line 4 memiliki range cycle time antara 35 – 75 ms. Line 5 memiliki range
cycle time antara 30 – 50 ms. Line 6 memiliki range cycle time antara 45 – 75 ms. Line 7
memiliki range cycle time antara 15 – 50 ms. Line 8 memiliki range cycle time antara 15 – 50
ms. Seperti yang telah diketahui bahwa parameter kontrol QCP cycle time steam injection
adalah 30 – 400 ms. Berdasarkan pada hasil data aktual jika dibandingkan dengan QCP maka
pada line 2 sampai 6 setiap cycle time yang diatur masuk pada standar, sedangkan pada line 7
dan 8 memiliki data yang melewati parameter kontrol (kurang dari 30 ms) namun dari hasil
35
pengaturan ini semua disesuaikan dengan physical appearance pada kemasan (tidak ada isu
ear pack looses). Oleh karena itu parameter pada QCP harus dilakukan perubahan terkait
parameter kontrol cycle time steam injection UHT combibloc.
Pada aktual data terdapat parameter yang berbeda pada setiap mesin. Pada data aktual
terdapat parameter 30 – 400 ms untuk line 2 – 4 (low speed). Pada line 5 parameter aktual
dalam form adalah 30 – 200 ms. Pada line 6 – 8 (high speed) parameter aktual adalah 20 –
400 ms. Parameter kontrol dalam QCP untuk cycle time steam injection adalah 30 – 400 ms.
Hal ini menunjukkan parameter kontrol aktual cycle time pada mesin berbeda dengan
parameter kontrol pada Quality control point (QCP). Oleh karena itu perlu dilakukan
pembaharuan atau revisi antara paramter kontrol aktual (mesin) dengan QCP. Terkait dengan
terjadinya fluktuasi pada cycle time yang terjadi pada sebagian besar line dapat dilakukan
pemberian setting point dan standar deviasi pada masing-masing ukuran. Fluktuasi pada data
cycle time dapat dikarenakan pada beberapa varian rasa terdapat foam (gelembung) pada
cairan susu UHT maka cycle time steam injection perlu diturunkan agar cairan susu yang ada
di dalam kemasan tidak tumpah (menyembur) akibat steam injection yang menyebabkan
kondisi vacum atau kemasan membentuk lengkungan ke dalam. Selain foam pada produk,
suhu steam yang tidak stabil dapat menyebabkan terjadinya fluktuasi pada pengaturan cycle
time pada steam injection. Hal ini dikarenakan saat terjadinya perbedaan suhu steam dapat
menyebabkan kemampuan penarikan udara dalam satu putaran (cycle time) pada steam
injection menjadi berbeda. Dalam hal ini, saat suhu steam lebih rendah maka akan
dibutuhkan putaran steam injection yang lebih banyak dibandingkan dengan suhu standar.
36
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Tahapan proses yang dilalui adalah pasteurisasi, pencampuran, dan sterilisasi UHT.
Quality management diterapkan PT. Frisian Flag Indonesia untuk menjaga kualitas mutu.
Validasi menjadi bagian dari quality management untuk memastikan parameter kontrol
tetap optimal dan berjalan sesuai tujuan akhir yang dituju.
Validasi QCP steam injection digunakan tipe retrospektif dengan melihat data-data
historis.
Hasil perbandingan antara data aktual dengan QCP menunjukkan bahwa terjadi deviasi
pada line 7 dan 8, namun tetap membentuk kemasan yang sesuai (tidak ada isu ear pack
looses).
Sebagian besar line terjadi fluktuasi pada pengaturan cycle time steam injection.
Pengaturan cycle time steam injection pada line 5 berjalan paling stabil antara line (filler)
lainnya.
Pada line 7 dan 8 berdasarkan ukuran ukurannya steam injection pada ukuran 115
berjalan paling stabil dibandingkan ukuran 180 dan 225 ml.
Cycle time steam injection yang fluktuatif dapat dikarenakan adanya foam (gelembung)
pada varian rasa tertentu.
Cycle time steam injection yang fluktuasi dapat juga dikarenakan suhu steam yang
berubah-ubah.
Selain itu, pengaturan pada cycle time steam injection diatur oleh operator berdasarkan
bentuk kemasan (physical appearance) yang dicek secara manual.
Parameter kontrol pada QCP steam injection dapat disesuaikan dengan mesin (filler).
6.2. Saran
Berrdasarkan hasil perbandingan data aktual cycle time steam injection dengan parameter
kontrol Quality control point (QCP) dapat dilakukan pembaharuan mengenai parameter
kontrol. Pada QCP steam injection dapat dilakukan pemberian parameter kontrol berdasarkan
fillernya. Parameter kontrol yang sama antara QCP dengan berkas aktual akan mempermudah
pengawasan kualitas terhadap kemasan produk.
37
Berdasarkan pada hasil cycle time steam injection sebagian besar filler terjadi pengaturan
cycle time yang fluktuatif. Fluktuatif yang terjadi dikarenakan terjadinya pengamatan bentuk
kemasan yang obyektif oleh operator, adanya foam (gelembung) pada varian produk tertentu,
dan suhu pada steam injection yang berubah. Oleh karena itu, dalam upaya mengoptimalisasi
kontrol pada parameter dapat dilakukan pemberian parameter kontrol pada suhu steam
injection atau dapat dilakukan pengaturan suhu steam injection yang sama (stabil). Selain itu
untuk meminimalisir product looses akibat bentuk ear pack yang tidak sesuai dapat dilakukan
penambahan sensor dengan mengukur jarak sensor ke produk pada lambang “SIG” atau
pemberian tanda pada kemasan di ear pack. Sebagai parameter kontrol pada jarak sensor
dapat dilakukan pemberian set point dengan standar deviasinya, jika jarak yang terhitung
melewait standar deviasi dapat dilakukan penambahan atau pengurangan steam injection pada
steam injection.
38
7. DAFTAR PUSTAKA
Ajay, S. & Seema, S., 2013. Process Validation of Solid Dosage Form: A Review.
International Journal of Research in Pharmacy and Science, 3(2), pp.12-30.
Bylund, G., 1995. Daily Processing Handbook. Sweden: Tetra Pak Processing System AB S-
221 86.
Chandan, R.C., Kilara, A. & Shah, N.P., 2008. Dairy Processing & Quality Assurance.
Blackwell.
Chavan, S.R., Chandrashekar, D.K. & Jana, A.H., 2011. UHT Milk Processing and Effect of
Plasmin Activity on Shelf Life: A Review. Comprehensive Reviews In Food Science
and Food Safety, 10.
Lewis, M. & Heppell, N., 2000. Contiuous Thermal Processing of Food Pasteurization and
UHT sterilization. Geithersburg: Aspen Publisher, Inc.
Ravichandran, V., Shalini, S., Sundram, K.M. & Rajak, H., 2010. Validation of Analytical
ethods - Strategies & Importance. International Journal of Pharmacy and
Pharmaceutical Sciences, 2(3), pp.18-22.
Segall, K.I. & Goff, H.D., 1999. Influence of absorbed milk protein type and surface
concentration on the quiescent and shear stability of butteroil emulsion. Dairy, (9),
pp.693-91.
Tamime, A.Y., 2009. Milk Processing and Quality Management. United Kingdom: Blackell.