usulan rencana perbaikan kualitas produk penyangga...

21
USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA DUDUK JOK SEPEDA MOTOR DENGAN PENDEKATAN METODE KAIZEN (5W+1H) DI PT. EKAPRASARANA Oleh : Herdiyan Ferdiansyah ABSTRAKSI Pengendalian kualitas merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta menentukan dan menginterpretasikan pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri guna menjaga konsistensi kualitas dari suatu produk untuk memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Upaya penelitian tugas akhir kali ini difokuskan pada salah satu produk yang memiliki kualitas terburuk dengan kata lain, produk yang memiliki frekuensi cacat tertinggi di PT. Ekaprasarana menggunakan metode kaizen (5W+1H). Kaizen (5W+1H), pendekatan kaizen biasanya digunakan untuk menyusun langkah- langkah perbaikan, apabila sebab-sebabnya telah diketahui, kemudian memilih langkah-langkah perbaikan dengan mengacu pada what (Apa), why (mengapa), where (dimana), when (kapan), who (siapa) dan how (bagaimana). Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa, produk yang memiliki frekuensi cacat tertinggi adalah penyangga duduk (handle seat). Hasil identifikasi jenis cacat berdasarkan persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama bulan Juli 2007 adalah jenis cacat yang diakibatkan oleh cacat rambut sebesar 193 atau sekitar 22,1% dari total jumlah cacat pada penyangga duduk yaitu sebesar 884 unit. PENDAHULUAN Searah dengan perkembangan kemajuan teknologi, ilmu pengetahuan dan ekonomi, lingkungan manufaktur mengalami pergeseran kearah yang lebih maju. Lingkungan persaingan juga bertambah ketat. Agar mampu bertahan dan bahkan bersaing dalam kondisi persaingan yang ketat ini, para pelaku bisnis hendaknya mampu terus menerus menyempurnakan proses produksi dan produk itu sendiri untuk dapat menciptakan keunggulan baru. Untuk itu perusahaan harus terus menerus mengadakan perbaikan. Oleh karena itu setiap perusahaan sangat membutuhkan suatu pengendalian mutu atau kualitas yang dilakukan secara terus menerus. Pengendalian mutu atau kualitas merupakan cara untuk memproduksi barang atau jasa secara ekonomis sesuai dengan keinginan pelanggan. Dalam proses pengendalian kualitas tidak hanya untuk mengetahui kualitas dari produk tetapi juga dibutuhkan pengandalian kualitas terhadap kinerja karyawan yang berkerja di perusahaan. Untuk itu dibutuhkan suatu metode yang dapat mengendalikan kualitas baik produk maupun karyawan seperti metode kaizen. Kaizen merupakan penyempurnaan berkesinambungan yang melibatkan setiap orang baik manajer maupun karyawan. PT. Ekaprasarana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri komponen kendaraan bermotor. Demi menjaga kepuasan pelanggan terhadap kinerja perusahaan sangat dibutuhkan suatu pengendalian kualitas yang melibatkan setiap orang baik dari

Upload: dangtu

Post on 02-Mar-2019

239 views

Category:

Documents


0 download

TRANSCRIPT

Page 1: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA DUDUK JOK SEPEDA MOTOR DENGAN PENDEKATAN METODE

KAIZEN (5W+1H) DI PT. EKAPRASARANA

Oleh : Herdiyan Ferdiansyah

ABSTRAKSI

Pengendalian kualitas merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data

kualitas, serta menentukan dan menginterpretasikan pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri guna menjaga konsistensi kualitas dari suatu produk untuk memenuhi kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Upaya penelitian tugas akhir kali ini difokuskan pada salah satu produk yang memiliki kualitas terburuk dengan kata lain, produk yang memiliki frekuensi cacat tertinggi di PT. Ekaprasarana menggunakan metode kaizen (5W+1H).

Kaizen (5W+1H), pendekatan kaizen biasanya digunakan untuk menyusun langkah-langkah perbaikan, apabila sebab-sebabnya telah diketahui, kemudian memilih langkah-langkah perbaikan dengan mengacu pada what (Apa), why (mengapa), where (dimana), when (kapan), who (siapa) dan how (bagaimana).

Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa, produk yang memiliki frekuensi cacat tertinggi adalah penyangga duduk (handle seat). Hasil identifikasi jenis cacat berdasarkan persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama bulan Juli 2007 adalah jenis cacat yang diakibatkan oleh cacat rambut sebesar 193 atau sekitar 22,1% dari total jumlah cacat pada penyangga duduk yaitu sebesar 884 unit.

PENDAHULUAN

Searah dengan perkembangan kemajuan teknologi, ilmu pengetahuan dan ekonomi, lingkungan manufaktur mengalami pergeseran kearah yang lebih maju. Lingkungan persaingan juga bertambah ketat. Agar mampu bertahan dan bahkan bersaing dalam kondisi persaingan yang ketat ini, para pelaku bisnis hendaknya mampu terus menerus menyempurnakan proses produksi dan produk itu sendiri untuk dapat menciptakan keunggulan baru. Untuk itu perusahaan harus terus menerus mengadakan perbaikan.

Oleh karena itu setiap perusahaan sangat membutuhkan suatu pengendalian mutu atau kualitas yang dilakukan secara terus menerus. Pengendalian mutu atau kualitas merupakan cara untuk memproduksi barang atau jasa secara ekonomis

sesuai dengan keinginan pelanggan. Dalam proses pengendalian kualitas tidak hanya untuk mengetahui kualitas dari produk tetapi juga dibutuhkan pengandalian kualitas terhadap kinerja karyawan yang berkerja di perusahaan.

Untuk itu dibutuhkan suatu metode yang dapat mengendalikan kualitas baik produk maupun karyawan seperti metode kaizen. Kaizen merupakan penyempurnaan berkesinambungan yang melibatkan setiap orang baik manajer maupun karyawan.

PT. Ekaprasarana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri komponen kendaraan bermotor. Demi menjaga kepuasan pelanggan terhadap kinerja perusahaan sangat dibutuhkan suatu pengendalian kualitas yang melibatkan setiap orang baik dari

Page 2: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

perusahaan itu sendiri maupun dari pelanggan.

Perumusan Masalah

Dalam melakukan kegiatan penelitian adanya perumusan masalah sangat diperlukan guna memfokuskan masalah saat melakukan pembahasan dan analisa mengenai data yang diperoleh saat melakukan penelitian.

Agar produk yang dihasilkan sesuai dengan keinginan pelanggan, maka setiap perusahaan mulai mengidentifikasi suara pelanggan sehingga produk yang dihasilkan dapat memberikan kepuasan sepenuhnya kepada pelanggan dengan kualitas yang baik. Pengendalian kualitas merupakan jalan yang harus ditempuh oleh perusahaan agar produk yang mereka hasilkan telah memenuhi persyaratan pelanggan dan bebas dari cacat. Untuk mengurangi produk cacat dan meningkatkan produktifitas karyawan maka dibutuhkan suatu pengendalian kualitas yang mencakup produk, alat dan manusia dengan menerapkan program kaizen.

Batasan Masalah

Agar penelitian ini dapat terarah dan mencapai hasil yang maksimal sesuai dengan tujuan yang hendak dieapai, maka dibutuhkan batasan masalah yang mencakup hal-hal sebagai berikut :

Data yang digunakan adalah data hasil produksi dengan frekuensi cacat terbanyak selama periode bulan Juli 2007. Objek yang diteliti difokuskan pada produk handle seat (penyangga duduk).

Pengidentifikasian penyebab terjadinya masalah kualitas dilakukan dengan menggunakan diagram pareto

dan diagram sebab akibat. Membuat rencana perbaikan masalah kualitas dengan menggunakan metode 5W+1H.

Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilaksanakanya penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut : 1. Menganalisa penyebab terjadinya

masalah kualitas pada proses produksi Handle Seat (penyangga duduk) di PT. Ekaprasarana.

2. Membuat rencana perbaikan melalui pendekatan metode kaizen (5W+1H) di PT. Ekaprasarana.

TINJAUAN PUSTAKA

Kualitas sudah dikenal sejak 4000 tahun yang lalu, ketika bangsa Mesir kuno mengukur dimensi batu-batu yang digunakan untuk membangun piramida. Kualitas sering disebut dengan mutu, yang memiliki arti sesuatu yang menentukan nilai suatu barang.

Dalam dunia industri baik industri jasa maupun barang, kualitas adalah faktor kunei yang membawa keberhasiian bisnis, pertumbuhan dan peningkatan posisi berasaing. Kualitas suatu produk dapat dikatakan sebagai derajat atau tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memenuhi keinginan konsumen.

Suatu perusahaan bila dengan efektif menggunakan kualitas sebagai strategi bisnisnya akan mendapatkan kenaikan keuntungan dari strategi tersebut. Konsumen akan memutuskan untuk membeli suatu produk dari perusahaaan-perusahaan tertentu yang jauh dari saingannya. Dengan demikian kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen untuk

Page 3: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

mendapatkan sebuah produk. Selain itu, kualitas mcrupakan faktor utama yang menentukan performasi dari sebuah perusahaan.

Dalam perkembangannya, istilah kualitas memiliki pengertian beragam yang diberikan oleh para ahli dalam bidang pengendalian kualitas, yaitu :

Kualitas adalah faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil itu dimaksudkan atau dibutuhkan (Assouri, Sofjan. 1969).

Kualitas merupakan kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan (C. Turner, Wayne. 2003).

Kualitas adalah konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk, baik barang maupun jasa yang dihasilkan agar dapat memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal (Gaspersz, Vincent. 2003).

Kualitas adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan berdasarkan pengalaman aktual terhadap suatu produk atau jasa, yang diukur berdasarkan persyaratan dari pelanggan, baik dinyatakan atau tidak dinyatakan, disadari atau tidak disadari, dimana kualitas tersebut telah menjadi sasaran yang bergerak dalam pasar yang penuh persaingan (Nasution, M. 2001).

Menurut perbendaharaan ISO 8402 dan Standar Nasional Indonesia atau SNI 19-8402-1991 kualitas adalah keseluruhan ciri dan

karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan. Oleh karena itu, untuk menjaga kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan tuntutan kebutuhan pasar diperlukan suatu aktifitas pengendalian mutu untuk aktivitas yang dijalani. Pengendalian mutu berdasarkan inspeksi dengan penerimaan produk yang memenuhi syarat dan penolakan yang tidak memenuhi syarat, sehingga banyak bahan, tenaga dan waktu yang terbuang, muncul pemikiran untuk menciptakan sistem yang dapat mencegah timbulnya masalah mengenai mutu agar kesalahan yang sama tidak terulang kemba1i.

Setelah mengetahui pengertian dari kualitas, maka pengendalian kualitaspun didefinisikan secara menyeluruh menurut beberapa ahli manajemen kualitas, diantaranya :

Pengendalian kualitas adalah suatu tindakan atau kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal mutu dapat tercermin pada hasil akhir. Dengan perkataan lain pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu dari barang yang dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan perusahaan (Assouri, Sofjan. 1969).

Sistem pengendalian kualitas memiliki beberapa manfaat, yaitu suatu struktur yang dapat menyelesaikan hasil produksi yang ada, dengan perbaikan hasil produk dan pelayanan yang diberikan, suatu sistem yang terus-menerus mengevaluasi dan memodifikasi kebutuhan pelanggan, dan dapat memperbaiki produktivitas melalui pengurangan sisa dan pengerjaan ulang, sehingga biaya dan waktu

Page 4: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

tunggu dalam produksi akan menurun

(Gaspersz, Vincent. 2003).

Kaizen Searah dengan perkembangan

kemajuan teknologi, ilmu pengetahuan dan ekonomi, lingkungan manufaktur mengalami pergeseran kearah yang lebih maju. Lingkungan persaingan juga bertambah ketat. Agar mampu bertahan dan bahkan bersaing dalam kondisi persaingan yang ketat ini, para pelaku bisnis hendaknya mampu terus menerus menyempurnakan proses produksi dan produk itu sendiri untuk dapat menciptakan keunggulan baru. Untuk itu perusahaan harus terus menerus mengadakan perbaikan.

Strategi yang bisa digunakan oleh perusahaan berkaitan dengan perbaikan terus menerus dalam penyempurnaan proses produksi dan produk tersebut melalui kaizen. Kaizen merupakan konsep payung yang mencakup teori-teori praktis seperti Gugus Kendali Mutu, JIT, Sistem Saran, Kanban, Total Quality Management (TQM), Manajemen visual, dan aktivitas kelompok kecil, yang kesemuanya ini saling berkaitan.

Sumber : Imai, Maasaki. 1994.

Gambar 1 Payung Kaizen.

Kaizen dan Inovasi Antara kaizen dan inovasi

sebenarnya merupakan bagian dari fungsi perbaikan atau penyempurnaan. Suatu perbedaan bersar antara kaizen dan inovasi adalah bahwa kaizen tidak memerlukan investasi besar untuk melaksanakannya, tetapi menuntut adanya usaha berkesinambungan dan bertanggung jawab. Strategi kaizen menghasilkan kemajuan bertahap. Oleh karenanya kaizen lebih berorientasi pada proses. Sementara inovasi berorientasi pada hasil dengan melibatkan investasi yang besar.

Sumber : Imai, Maasaki. 1994.

Gambar 2 Inovasi tanpa usaha kaizen.

Sumber : Imai, Maasaki. 1994.

Gambar 3 Inovasi dengan kaizen.

Kaizen

Standar Baru

waktu

Standar Baru

Inovasi

Inovasi

Kaizen

Pemeliharaan

Inovasi

Apa yang seharusnya dipenuhi (standar)

Apa yang menjadi kenyataan

waktu

Apa yang seharusnya dipenuhi (standar)

Pemeliharaan

Apa yang menjadi kenyataan

K A I Z E N

• Orientasi pelanggan • PMT (Pengendalian

Mutu Terpadu) • Robotik • Gugus Kendali Mutu • Sistem saran • Otomatisasi • Disiplin di tempat

kerja • PPT

• Kanban • Penyempurnaan

mutu • Tepat waktu • Tanpa Cacat • Aktivitas kelompok

kecil • Hubungan kooperatif

karyawan-masyarakat

• Pengembangan produk baru

Page 5: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

Kaizen dan Manajemen Manajemen dalam konteks

kaizen, mempunyai dua fungsi utama yaitu pemeliharaan dan penyempurnaan atau perbaikan. Pemeliharaan didefinisikan dengan kegiatan untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional yang ada, dan menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin. Dalam fungsi pemeliharaan, manajemen mengerjakan semua tugasnya sehingga semua orang dapat memenuhi prosedur pengoperasian standar. Sedangkan perbaikan diartikan sebagai kegiatan yang berkaitan dengan meningkatkan atau menyempurnakan standar yang ada.

Sasaran Akhir dari Kaizen

Sasaran akhir dari kaizen adalah kualitas (quality), biaya (cost), dan penjadwalan (scheduling), yang kemudian penjadwalan dirubah menjadi penyerahan (delivery). Ketiga hal ini dikenal dengan QCD yang merupakan aspek yang paling penting untuk diperbaiki.

Kualitas (Q) tidak hanya berkaitan dengan kualitas produk jadi atau jasa layanan, namun juga kualitas dari proses yang menghasilkan produk maupun jasa layanan tersebut. Biaya (C) berkaitan dengan biaya keseluruhan sejak dari merancang, memproduksi, menjual dan memelihara produk atau layanan tersebut. Penyerahan (D) adalah penyerahan produk atau jasa layanan secara tepat jumlah dan tepat waktu.

Aturan Dasar Penerapan Kaizen

Bila diterapkan dengan benar, kaizen dapat meningkatkan kualitas, mengurangi biaya, dan menyerahkan barang dengan tepat waktu pada

konsumen tanpa investasi yang besar atau terobosan teknologi yang baru. Ada tiga aturan dasar penerapan kaizen yang mudah untuk dipahami dan diterapkan oleh semua orang yaitu pemeliharaan tempat kerja (5S), penghapusan pemborosan dan standarisasi. Siklus PDCA

Dalam kaizen dikenal dua macam siklus atau aliran yaitu siklus Plan-Do-Check-Action (PDCA) dan siklus Standardize-Do-Check-Action (SDCA). Kedua siklus ini merupakan sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari pelaksanaan kaizen, guna mewujudkan kebijakan memelihara dan memperbaiki atau meningkatkan standar.

Siklus PDCA Siklus SDCA

Gambar 4 Siklus PDCA dan SDCA Rencana (Plan) berkaitan

dengan penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan guna mencapai target tersebut. Lakukan (Do) berkaitan dengan penerapan dari rencana. Periksa (Check) merujuk pada penetapan apakah penerapan tersebut berada dalam jalur yang benar sesuai dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Tindakan (Action) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan selanjutnya.

Siklus PDCA akan berputar secara berkesinambungan dan akan

A P C D

A S C D

Page 6: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

terus membuat tangga naik. Setelah suatu perbaikan dicapai, segera keadaan perbaikan tersebut akan memberi inspirasi untuk perbaikan selanjutnya. Namun agar diperoleh proses kerja yang stabil, sebelum menuju pada siklus PDCA selanjutnya, proses tersebut harus distabilkan melalui siklus SDCA.

Jadi, siklus SDCA menerapkan standarisasi guna mencapai kestabilan proses, sedangkan PDCA menerapkan perubahan guna meningkatkannya. SDCA berkaitan dengan fungsi pemeliharaan, sedangkan PDCA merujuk pada fungsi perbaikan. Dua hal inilah yang menjadi tanggung jawab utama manajemen.

Tahapan Siklus PDCA

Pada siklus PDCA terdapat empat tahap yaitu Perencanaan (Plan), Pelaksanaan (Do), Pemeriksaan (Check), dan Tindakan (Action). Tahapan pada siklus PDCA dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 1 Tahap-tahap Siklus PDCA Tahap Keterangan Alat yang

digunakan

Plan

- Identifikasi masalah

- Identifikasi penyebab masalah yang mungkin

- Indentifikasi penyebab masalah utama

- Membuat rencana perbaikan

- Diagram pareto - Diagram sebab

akibat

Do Pelaksanaan rencana perbaikan

- 5W+1H (What, Who, When, Where, Why, How)

Check Evaluasi dari hasil pelaksanaan pebaikan

- Diagram pareto - Diagram sebab

akibat

Action

Tindakan pencegahan terhadap masalah yang mungkin terjadi di masa yang akan datang.

- 5W+1H (What, Who, When, Where, Why, How)

Alat-alat yang Digunakan Dalam Metode PDCA

Berikut ini merupakan uraian singkat mengenai alat-alat yang dipakai dalam penelitian kali ini antara lain : • Diagram Pareto adalah alat yang

digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk menentukan pentingnya kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab yang akan dianalisis. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang yang terakhir atau yang terendah ditempatkan pada sisi paling kanan.

• Teknik why-why atau wawancara adalah suatu teknik yang menggunakan sistem bertanya kenapa dan kenapa terus-menerus sampai ditemukan akar dari permasalahan tersebut. Bertanya beberapa kali akan mengarahkan pada akar penyebab masalah, sehingga tindakan yang sesuai dengan akar permasalahan yang ditemukan, akan menghilangkan masalah. Teknik why-why digunakan pada tahap analisis dan perbaikan untuk mengetahui penyebab dari terjadinya kegagalan dalam proses inti dengan menanyakan kepada orang berkompeten mengenai penyebab terjadi kegagalan itu.

• Diagram sebab-akibat atau dikenal juga dengan diagram tulang ikan (fishbone) adalah suatu pendekatan terstruktur yang

Page 7: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang ada. Dalam diagram sebab-akibat terdapat dua bagian utama, yaitu kepala ikan yang digambarkan sebagai akibat atau permasalahan utama yang ditimbulkan dan tulang ikan yang digambarkan sebagai faktor-faktor penyebab dari terjadinya masalah yang ada, seperti faktor manusia, mesin, metode, material, dan lingkungan. Diagram sebab-akibat dibuat berdasarkan informasi yang didapat dari teknik sumbang saran yang telah dilakukan sebelumnya

(Gaspersz, Vincent. 2003). • Kaizen (5W - 1H), pendekatan

kaizen biasanya digunakan untuk menyusun langkah-langkah perbaikan, apabila sebab-sebabnya telah diketahui, kemudian memilih langkah-langkah perbaikan dengan mengacu pada (what) apa yang harus dicapai, (why) mengapa rencana perbaikan tersebut dilakukan, (where) dimana rencana perbaikan tersebut dilaksanakan, (when) kapan rencana perbaikan tersebut dilaksanakan, (who) siapa yang bertanggung jawab terhadap tindakan tersebut dan (how) bagaimana melaksanakan rencana perbaikan tersebut.

METODOLOGI PENELITIAN

Adapun tujuan penulisan pada bab ini adalah menjelaskan tentang bagaimana penelitian dilakukan dan kerangka berfikir untuk mengkaji masalah langkah demi langkah dalam

upaya perbaikan kualitas dengan pendekatan kaizen (5W+1H).

Permasalahan yang diketengahkan dalam kegiatan penelitian ini, yakni pemberian usulan perbaikan kualitas dengan kaizen (5W+1H) di PT. Ekaprasarana. Setelah peneliti mengetahui permasalahan yang akan dijadikan tema penelitian, maka langkah selanjutnya adalah penetapan sasaran kegiatan biasa disebut dengan identifikasi tujuan penelitian

Tujuan dari penelitian tugas akhir ini dimaksudkan untuk menganalisa penyebab terjadinya masalah kualitas dan membuat usulan rencana perbaikan kualitas dengan pendekatan kaizen (5W+1H) di PT. Ekaprasarana.

Langkah pertama yang dilakukan adalah identifikasi masalah. Dalam tahap ini peneliti menentukan suatu tindakan untuk melakukan identifikasi terhadap masalah yang bertujuan untuk menetapkan proyek peningkatan kualitas di PT. Ekaprasarana melalui pengumpulan dokumentasi data cacat yang terjadi terhitung periode Juli 2007 dengan bantuan diagram pareto.

Langkah selanjutnya adalah tahap operasional dari penelitian tugas akhir ini. Dalam tahap ini peneliti menggunakan salah satu metode pengendalian kualitas yaitu dengan pendekatan kaizen (5W+1H). Namun pada penulisan tugas akhir ini hanya sampai pada tahap perencanaan, karena tidak dilakukan penerapan usulan rencana perbaikan kualitas.

Tahap pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi masalah yang terjadi atau objek penelitian di PT. Ekaprasarana. Data yang digunakan adalah data frekuensi cacat pada

Page 8: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

periode bulan Juli 2007. Tahap ini menggunakan alat pengendalian kualitas berupa diagram pareto

Tahap selanjutnya adalah tahap pengidentifikasian penyebab masalah. Tahap ini berfungsi untuk mengetahui masalah apa saja yang menjadi penyebab terjadinya cacat. Tahap ini menggunakan wawancara dan diagram sebab akibat.

Tahap perencanaan berfungsi membuat rencana perbaikan berdasarkan data pada tahap penentuan. Dalam tahap ini dibuat langkah-langkah rencana penanggulangan masalah. Tahap ini dilakukan dengan pendekatan 5W + 1H (What, Who, Where, When, Why, dan How)

Selanjutnya adalah tahap analisa. Tahap ini berfungsi untuk menganalisa hasil dari ketiga tahap sebelumnya. Tahap akhir dari penulisan tugas akhir kali ini adalah membuat kesimpulan dan saran. Maksud dilaksanakannya tahap ini adalah menarik kesimpulan berdasarkan tujuan yang hendak dicapai oleh penulis yang dilanjutkan dengan memberikan saran-saran positif yang dapat membangun atau meningkatkan kinerja perusahaan berdasarkan pada analisa yang telah dibuat oleh penulis.

Untuk lebih memperjelas proses penelitian di PT. Ekaprasarana dapat dilihat pada gambar 5 yang merupakan diagram alir dari penyusunan tugas akhir ini.

Mulai

Identifikasi masalah berdasarkan dataperiode Juli 2007 dengan

menggunakan diagram pareto

Mengidentifikasi penyebab masalah kualitasdengan menggunakan diagram

sebab akibat

Membuat rencana penanggulanganmasalah kualitas dengan pendekatan

5W+1H

Analisa

Finish

Kesimpulan dan saran

Gambar 5 Diagram Metodologi Penelitian

Pengumpulan Data

Tahap ini merupakan tahap pengumpulan dan penyusunan data yang telah diperoleh dari pihak perusahaan, seperti dokumen perusahaan, hasil wawancara serta pengamatan selama penelitian. Hasil yang didapat, akan dituangkan dalam uraian berikut ini : Data Penentuan

Pada tahap ini penulis melakukan pemilihan objek atau tema penelitian dan mengetahui alur proses bisnis perusahaan melalui identifikasi proses produksi dimulai dari pemasok sampai konsumen. Sehingga data yang digunakan pada tahap ini adalah data frekuensi cacat masing-masing produk yang berhasil diproduksi oleh PT. Ekaprasarana selama bulan Juli

Page 9: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

2007 dan standar diagram alir proses serta hasil observasi di lapangan untuk produk yang terpilih. Berikut ini adalah diagram pareto dari data produksi bulan Juli 2007 :

Frek

uens

i

Pers

en

Produk

Count20,4 18,2 10,6 9,4 6,2

Cum % 35,2 55,6 73,9 84,4

1644

93,8 100,0

955 853 494 440 288Percent 35,2

Covern

horn 07

10

Bracke

t Quarte

r

Covern

horn 05

51

Diagram

high

0782

Diagram

high

0950

Hand

le seat

5000

4000

3000

2000

1000

0

100

80

60

40

20

0

Diagram Pareto Jumlah Cacat Masing-masing Produk

Gambar 6 Diagram Pareto jumlah cacat

untuk masing-masing produk yang diproduksi

Berdasarkan diagram pareto

diatas, dapat diketahui bahwa penyangga duduk (handle seat) menempati urutan dengan frekuensi cacat terbesar dengan frekuensi cacat mencapai 1644 unit atau sekitar 35,2% dari total keseluruhan unit cacat yang terjadi pada PT. Ekaprasarana selama periode Juli 2007. Mengacu dari hasil tersebut, maka penulis menetapkan sasaran kegiatan penelitian kali ini untuk memperbaiki produk yang memiliki kualitas terburuk atau dengan kata lain produk dengan frekuensi cacat tertinggi yaitu penyangga duduk.

Berikut ini adalah diagram pareto dari data cacat untuk produk penyangga duduk :

Frek

uens

i

Pers

en

Jenis Cacat

Count 41 24Percent 21,8 17,0 13,8 10,3 8,4 7,2 7,2

1936,9 4,6 2,7

Cum % 21,8 38,8 52,6 62,9 71,3 78,5

150

85,7 92,6 97,3 100,0

122 91 74 64 64 61

Other

Cretter

Kasar

Uneven Coating

Bruntu

s

Cacat M

ateria

l

Meler

Lecet

Cacat B

intik

Cacat R

ambut

900800

700600

500400

300200

1000

100

80

60

40

20

0

Diagram Pareto Jenis Cacat Pada Produk Penyangga Duduk

Gambar 7 Diagram Pareto jenis cacat pada produk penyangga duduk Berdasarkan diagram pareto

diatas, dapat diketahui bahwa cacat rambut memiliki frekuensi cacat terbesar dengan frekuensi cacat mencapai 193 atau sekitar 22,1% dari total keseluruhan unit cacat pada penyangga duduk. Mengacu dari hasil tersebut, maka penulis membatasi objek penelitian kali adalah cacat rambut pada penyangga duduk. Wawancara

Pada tahap wawancara difokuskan pada cacat rambut. Jenis cacat ini dipilih karena jenis cacat ini yang paling banyak terjadi pada proses pengecatan. Berikut ini adalah deskripsi hasil wawancara di PT. Ekaprasarana :

Tabel 2 Peserta Wawancara

No. Nama anggota yang terlibat Fungsi dan jabatan

1 Yani roseno Manajer Produksi

2 Edi iswanto Koord. Pengendalian dan Pemastian Kualitas

3 Herman Staff Pemastian Kualitas 4 Rolando Ketua Shift I 6 Koestiono Operator Painting

7 Arief Mujiono Operator Pengendalian Kualitas

8 Herdiyan F Mahasiswa yang melakukan penelitian

Setelah melakukan wawancara

dilakukan pengambilan suara dengan

Page 10: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

segenap anggota wawancara guna menyusun suatu rencana tindakan penyelesaian masalah, melalui pemilihan penyebab yang memiliki kemungkinan besar dilaksanakan, khususnya untuk cacat yang terpilih. Data ini selanjutnya dicacat dalam lembar periksa.

Tabel 3 Hasil identifikasi akar masalah

penyebab cacat rambut melalui pemilihan suara

No Penyebab potensial

Frekuensi Suara

(orang)

Rata-rata

Perse-ntase Kumu-latif (%)

1.

Operator tidak mengganti sepatu kerja*

III 0.375 37.5 %

2.

Operator tidak menggunakan celemek dan topi*

II 0.25 62.5%

3

Tidak ada kegiatan inspeksi setelah semprot 2**

II 0.25 87.5%

4

Lingkungan produksi yang belum 100% bebas debu***

I 0.125 100%

Total 8 1 100% Tanda (*) menerangkan urutan prioritas perbaikan ke-n Identifkasi Proses Produksi

PT. Ekaprasarana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang otomotif. Produk yang dihasilkan merupakan komponen-komponen kendaraan bermotor seperti Covern Horn, Handle Seat, Bracket Quater, dan sebagainya. Jumlah produksi PT. Ekaprasarana setiap hari jumlahnya berbeda, dikarenakan jumlah produk setengah jadi yang dikirim supplier. Supplier PT. Ekaprasarana juga

merupakan konsumen dari PT. Ekaprasarana.

Secara umum proses produksi penyangga duduk dimulai dengan menggantung benda kerja di pengait, dengan posisi konveyor diposisi turun. Setelah itu konveyor dinaikkan kemudian diputar hingga mancapai titik-titik koordinat yang telah ditentukan. Untuk mencapai titik koordinat yang tepat pada masing-masing bak, dipasang sensor untuk mengendalikan ketepatan dari putaran rantai konveyor. Kemudian konveyor diturunkan lagi untuk pemasangan pengait berikutnya sedangkan benda kerja pertama memulai tahapan-tahapan dalam elektro difusi.

Berikut ini adalah diagram alir proses produksi yang dilalui penyangga duduk pada tahap pengecatan :

Gambar 8 Diagram alir proses produksi

penyangga duduk Pembahasan

Berikut ini adalah deskripsi dari upaya peningkatan kualitas pendekatan metode kaizen 5W+1H di PT. Ekaprasarana. Tahap pertama yang dilakukan adalah membuat rencana perbaikan. Tahap ini berfungsi untuk merencanakan langkah-langkah perbaikan. Dalam tahap ini terdapat 2 langkah operasi yang harus dilakukan yaitu mengidentifikasi masalah dan membuat rencana perbaikan. Dalam tahap prencanaan ini digunakan data pengamatan jenis cacat untuk produk penyangga duduk selama bulan Juli 2007 dan data hasil wawancara.

Pemeriksaan Penerimaan

Sebelum Perlakuan

Pemeriksaan Akhir Oven

Pengecatan Elektro Difusi

Page 11: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

Menyusun Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat

digunakan untuk mencari akar masalah atau penyelidikan terhadap apa yang menyebabkan masalah yang terjadi di penyangga duduk.

Berikut ini adalah pengidentifikasian penyebab dari cacat rambut berdasarkan hasil perhitungan diagram pareto ditahap sebelumnya yakni pemilihan jenis cacat yang mendominasi penyangga duduk, hasil wawancara dengan pihak-pihak yang berkompeten di PT. Ekaprasarana serta dengan melihat kondisi kerja di lapangan. Pengidentifikasian dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat.

Data yang ada akan digunakan pada saat penyusunan diagram sebab akibat. Dalam penyusunan diagram ini, akibat atau permasalahan digambarkan dalam bagian kepala ikan, sedangkan faktor-faktor penyebab diletakkan sebagai tulang ikan.

Berdasarkan persentase cacat ditahap sebelumnya maka disusunlah diagram sebab akibat menurut urutan jenis cacat yang menempati posisi pertama, yakni cacat rambut

Berdasarkan hasil wawancara, ada empat penyebab potensial yang menimbulkan cacat rambut yang dibagi menjadi tiga faktor utama, yaitu berasal dari faktor manusia, metode kerja, dan lingkungan. Oleh karena itu, untuk lebih jelasnya dapat di lihat pada diagram sebab akibat di bawah ini :

Cacat Rambut

Manusia

MetodeLingkungan

Sepatu kotor

Tidak mengganti sepatu

DatangTerlambat

Kurangdisiplin

Tidak ada inspeksisetelah mesin semprot 2

Belum ada standarisasidari tim kualitas

Lingkungan kerjabelum bebas dari debu

Penangan kebersihanmasih kurang di area produksi

Jadwal kebersihanhanya 2x sehari

Tidak menggunakancelemek dan topi

Terburu-buru

Kurangpengawasan

Kurangpengawasan

Datang Terlambat

Kurangpengawasan

Kurangdisiplin

Kurangpengawasan

Mesin

Mesin semprot 2kurang sempurna

Air yang keluar dari nozel hanyasampai setengah tangki

Material

Material cacat yangditeima dari supplier

Gambar 9 Diagram Sebab Akibat Untuk

Cacat Rambut. Cacat rambut pada produk

penyangga duduk dapat disebabkan oleh tiga faktor utama yaitu manusia, metode kerja, dan lingkungan (gambar 4.8). Berdasarkan diagram sebab akibat di atas dapat ditentukan penyebab potensial dari tiga faktor utama yang menyebabkan cacat rambut yaitu :

Tabel 4.10. Identifikasi faktor penyebab dari cacat rambut.

No Faktor utama Penyebab potensial

Sepatu kotor 1 Manusia Tidak menggunakan

celemek dan topi

2 Metode Tidak ada kegiatan inspeksi setelah semprot 2

3 Mesin Mesin semprot kurang sempurna

4 Material Material cacat dari supplier

5 Lingkungan Lingkungan produksi yang belum bebas debu

Usulan perbaikan untuk cacat rambut

Rencana penanggulangan masalah yang berhasil diidentifikasi melalui lembar periksa untuk jenis cacat tersebut, selanjutnya akan disusun menurut metode kaizen, yakni apa menjelaskan tujuan dari rencana perbaikan, alasan mengenai pentingnya penerapan perbaikan dijelaskan pada bagian mengapa, pihak yang bertanggung jawab terhadap perbaikan dijelaskan pada

Page 12: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

bagian siapa, tempat atau lokasi perbaikan dijelaskan pada bagian dimana, waktu pelaksanaan kegiatan dijelaskan pada kapan, tata cara pelaksanaan kegiatan tersebut lebih detailnya akan dijelaskan pada bagian bagaimana. Deskripsi lebih lanjut untuk perbaikan kedua jenis cacat tersebut akan dijelaskan seperti yang telah disusun berikut ini.

Selanjutnya menyusun upaya perbaikan untuk masing-masing faktor tersebut menggunakan metode kaizen (5W+1H). • Penerapan kaizen untuk mengatasi

masalah cacat rambut jika ditinjau dari faktor manusia.

Berikut ini adalah uraian mengenai realisasi upaya perbaikan guna mengatasi kesalahan dari faktor manusia yang disebabkan oleh sepatu kotor serta tidak menggunakan celemek dan topi, antara lain :

Berdasarkan hasil laporan dari ketua sessi lantai produksi bagian pengecatan mengenai kurangnya sikap displin dari para karyawan, seperti datang terlambat dan tidak mematuhi instruksi kerja yang berlaku, sehingga segenap anggota wawancara menyimpulkan tujuan dari upaya perbaikan untuk mengatasi masalah tersebut adalah para karyawan yang masuk ke lantai produksi diwajibkan mengganti sepatunya dengan sepatu yang telah disediakan oleh perusahaan dan mengunakan perlengkapan kerja yang lain seperti celemek dan topi. Hal ini dilakukan guna mengantisipasi debu atau kotoran yang melekat disepatu dan baju karyawan memasuki lantai produksi

sehingga menyebabkan lantai menjadi kotor.

Pihak yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan rencana perbaikan adalah ketua sessi dan seluruh operator yang bertugas di lantai produksi. Upaya perbaikan akan dilaksanakan segera setelah diadakan rapat dengan seluruh operator dan bagian yang bertugas. Pelaksanaan rencana perbaikan akan dilaksanakan dilantai produksi.

Tata cara pelaksanaan rencana perbaikan untuk mengatasi masalah sepatu kotor serta tidak menggunakan celemek dan topi adalah dengan membuat display di dinding strategis sekitar area produksi dan menyebarkan selebaran mengenai instruksi kerja, khususnya bagi karyawan yang bertugas di lantai produksi, yakni para karyawan yang hendak masuk ke lantai produksi diwajibkan untuk mengenakan dan mengganti sepatu, serta menggunakan celemek dan topi yang telah disediakan oleh perusahaan, sepatu dan barang karyawan disimpan pada laci yang terletak dipintu masuk lantai produksi.

Kegiatan perbaikan ini harus dilandasi kesadaran, partisipasi dan kerjasama dari segenap karyawan yang bertugas dilantai produksi selain upaya peningkatan terhadap pengawasan oleh petugas yang berjaga didepan pintu masuk lantai produksi.

• Penerapan kaizen untuk mengatasi

masalah cacat rambut jika ditinjau dari kesalahan metode.

Page 13: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

Berikut ini adalah uraian mengenai realisasi upaya perbaikan guna mengatasi kesalahan dari faktor metode yang disebabkan oleh tidak adanya kegiatan inspeksi setelah proses semprot 2, antara lain :

Berdasarkan pengakuan dari operator pengendalian dan pemastian kualitas PT. Ekaprasarana mengenai, PT. Ekaprasarana belum memiliki kegiatan inspeksi setelah proses semprot 2 guna memastikan bahwa material telah bebas dari debu atau kotoran. Oleh karena itu, diperlukan upaya perbaikan guna mengatasi kesalahan atau kekurangan dalam metode kerja yakni dengan membuat instruksi kerja baru agar diadakan inspeksi setelah proses semprot 2. Hal ini untuk mengantisipasi proses pembersihan material yang kurang sempurna diproses semprot 2.

Pihak yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan rencana perbaikan adalah departemen pengendalian kualitas PT. Ekaprasarana. Pelaksanaan rencana perbaikan akan dilaksanakan di departemen produksi. Pengumuman instruksi kerja baru akan dilaksanakan segera setelah departemen pengendalian kualitas mengadakan rapat dengan seluruh staffnya.

Tata cara pelaksanaan rencana perbaikan untuk mengatasi masalah belum ada kegiatan inspeksi setelah proses semprot 2 adalah dengan membuat dan menambah instruksi kerja bagi operator pengendalian kualitas agar mengadakan inspeksi setelah proses semprot 2. Instruksi ini

akan ditempelkan disekitar area produksi.

• Penerapan kaizen untuk mengatasi masalah cacat rambut jika ditinjau dari kesalahan mesin.

Berikut ini adalah uraian mengenai realisasi upaya perbaikan guna mengatasi kesalahan dari faktor mesin yang disebabkan oleh hasil semprot 2 kurang sempurna, antara lain :

Berdasarkan hasil paninjauan yang dilakukan oleh salah satu staff yang berkompeten di PT. Ekaprasarana diperlukan adanya perbaikan demi meningkatkan kinerja mesin semprot 2, yakni dengan cara menambah jumlah nozel pada tangki semprot 2. Hal ini disebabkan nozel yang ada saat ini dianggap kurang mampu membersihkan material dengan sempurna. Dalam hal ini pihak yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan rencana perbaikan adalah departemen produksi dibantu staff teknik PT. Ekaprasarana. Pelaksanaan rencana perbaikan akan dilaksanakan di lantai produksi, setelah diadakan rapat dengan seluruh staff dan operator yang bertugas. Tata cara pelaksanaan rencana perbaikan untuk mengatasi masalah hasil semprot 2 kurang sempurna adalah dengan menambah nozel pada tangki semprot 2 sehingga yang sebelumnya nozel hanya berjumlah delapan buah, yakni terletak pada sisi kiri dan kanan tangki, masing-masing berjumlah 4 buah di setiap sisinya, setelah kegiatan penelitian ini diharapkan jumlah nozel ditambah delapan

Page 14: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

buah nozel lagi, sehingga total nozel pada tangki semprot 2 setelah kegiatan penelitian menjadi 16 buah. Sedangkan, untuk pemasangannya diletakkan pada seluruh bagian dari sisi tangki. Karena tangki semprot 2 berbentuk segi empat, maka masing-masing dipasang empat buah nozel disetiap sisi.

• Penerapan kaizen untuk mengatasi

masalah cacat rambut jika ditinjau dari kesalahan lingkungan.

Berikut ini adalah uraian mengenai realisasi upaya perbaikan guna mengatasi kesalahan dari faktor lingkungan yang disebabkan oleh lingkungan produksi yang belum bebas debu, antara lain :

Berdasarkan laporan dari berbagai pihak di PT. Ekaprasarana mengenai lingkungan pabrik yang belum terbebas dari debu, untuk itu segenap anggota wawancara sepakat akan mengatur dan membuat jadwal kegiatan kebersihan baru. Hal ini dikarenakan jadwal kebersihan sebelumnya belum sepenuhnya efektif bagi petugas kebersihan dalam membersihkan lantai produksi.

Pihak yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan rencana perbaikan adalah petugas kebersihan yang bertugas dilantai produksi. Pelaksanaan rencana perbaikan akan dilaksanakan di lantai produksi. Kegiatan perbaikan akan dilakukan segera setelah diadakan rapat dengan petugas kebersihan yang bertugas.

Tata cara pelaksanaan rencana perbaikan untuk mengatasi masalah lingkungan pabrik yang belum bebas dari debu adalah dengan membuat jadwal kebersihan yang baru, yakni kegiatan pembersihan lantai produksi dilakukan tiga kali dalam satu sessi saat operator sedang meninggalkan ruangan, yakni pada jam-jam istirahat seperti jam 12:00, 19:00 dan 03:00 WIB.

Berdasarkan usulan perbaikan

yang telah dibuat dengan 5W+1H. Berikut ini adalah ringkasan usulan perbaikan untuk semua faktor utama yang berkaitan : 1. Membuat display di dinding

strategis sekitar area produksi dan menyebarkan selebaran mengenai instruksi kerja, khususnya bagi karyawan yang bertugas di lantai produksi, yakni para karyawan yang hendak masuk ke lantai produksi diwajibkan untuk mengenakan dan mengganti sepatu, serta menggunakan celemek dan topi yang telah disediakan oleh perusahaan, sepatu dan barang karyawan disimpan pada laci yang terletak dipintu masuk lantai produksi. Berikut ini adalah contoh usulan display :

2. Membuat dan menambah instruksi kerja bagi operator pengendalian kualitas agar mengadakan inspeksi setelah proses semprot 2. Instruksi ini akan ditempelkan disekitar area produksi.

3. Menambah nozel pada tangki mesin semprot 2 sehingga yang sebelumnya nozel hanya berjumlah delapan buah menjadi 16 buah. Sedangkan, untuk

Page 15: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

pemasangannya diletakkan pada seluruh bagian dari sisi tangki. Karena tangki semprot 2 berbentuk segi empat, maka masing-masing dipasang empat buah nozel disetiap sisi.

4. Membuat jadwal kebersihan yang baru, yakni kegiatan pembersihan lantai produksi dilakukan tiga kali dalam satu sessi saat operator sedang meninggalkan ruangan, yakni pada jam-jam istirahat seperti jam 12:00, 19:00 dan 03:00 WIB.

ANALISA

Berdasarkan pembahasan dan

hasil pengolahan data ditahap sebelumnya, maka penulis melakukan analisa dengan menggunakan tiga tahap yaitu tahap penentuan, tahap analisis, tahap perencanaan. Berikut adalah uraian analisa secara lengkap :

Tahap Penetuan

Pada tahap penentuan ini, penulis menentukan prioritas masalah, mencari dan meneliti sebab-sebab masalah. Dalam tahap penentuan ini, data-data yang digunakan adalah data frekuensi cacat yang terjadi pada 6 produk yang melalui proses pengecatan, data hasil produksi dan jumlah cacat pada produk Handle Seat (penyangga duduk) periode Juli 2007.

Langkah yang pertama dalam tahap penentuan ini adalah menentukan prioritas masalah. Dalam menentukan prioritas masalah, penulis menggunakan data jumlah produksi 6 produk untuk mengidentifikasi masalah dan menentukan satu produk yang akan dijadikan objek penelitian dalam peningkatan kualitas. Identifikasi masalah dilakukan dengan

menggunakan diagram pareto. Diagram pareto digunakan dalam rangka memilih prioritas masalah yang dampaknya paling besar (Kuswandi. 2004). Diagram Pareto berfungsi menunjukkan sumber yang paling umum dari cacat-cacat, jumlah paling tinggi jenis dari cacat, atau membuat pertimbangan untuk keluhan-keluhan pelanggan, dll.

Menurut hasil pengolahan data frekuensi cacat pada proses produksi 6 produk tersebut pada bulan Juli 2007 dengan menggunakan perangkat lunak Minitab 14.0, diketahui bahwa produk Handle seat (penyangga duduk) memiliki frekuensi cacat terbesar yaitu 1644 unit atau 35,2% dari total produksi pada bulan Juli 2008 sebesar 4674. Sehingga penyangga duduk dipilih sebagai objek penelitian.

Dikarenakan terjadi banyak masalah pada penyangga duduk selama bulan Juli 2007, yakni terdapat 10 jenis cacat. Berdasarkan tujuan penelitian yang telah disusun ditahap sebelumnya, maka fokus kegiatan penelitian kali ini hanya mengidentifikasi dan menganalisa penyangga duduk berdasarkan persentase terbesar (dominan). Berdasarkan hasil pengolahan data frekuensi cacat pada produk penyangga duduk pada bulan Juli 2007 dengan menggunakan perangkat lunak Minitab 14.0, diketahui bahwa cacat rambut memiliki persentase paling tinggi yaitu 22,1% atau 193 unit dari total produksi pada shift 1 sebesar 884 unit.

Terpilih cacat rambut sebagai cacat dominan dikarenakan cacat ini mempunyai dampak yang besar dibandingkan dengan jenis cacat lainnya. Penyebab terjadinya cacat

Page 16: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

rambut sebagai penyebab dominan adalah kesalahan yang dilakukan oleh operator yang kurang disiplin, metode kerja yang tidak benar dan kondisi lingkungan yang tidak mendukung.

Selanjutnya, hasil yang diperoleh setelah melakukan identifikasi proses produksi adalah pengetahuan mengenai setiap tahap yang dilalui penyangga duduk selama proses produksi, antara lain : pemeriksaan penerimaan, sebelum perlakuan, pengecatan elektro difusi, oven, dan pemeriksaan akhir.

Kelebihan dari tahap penentuan adalah dapat mengetahui atau menentukan produk yang mempunyai frekuensi cacat tertinggi dan jenis-jenis cacat yang terjadi produk tersebut dengan cepat.

Kekurangan dari tahap penentuan yaitu fokus perbaikan dalam penelitian hanyalah untuk mengurangi jumlah cacat dominan dari produk yang terpilih. Tahap Analisis

Pada tahap analisis ini, penulis mencari dan meneliti sebab-sebab terjadinya cacat yang dominan yaitu cacat rambut pada produk penyangga duduk. Penulis mengadakan wawancara dengan operator/karyawan PT. Ekaprasarana guna mengumpulkan data-data untuk mencari semua penyebab-penyebab cacat rambut pada produk penyangga duduk.

Setelah mendapatkan data dari hasil wawancara, maka data tersebut dijelaskan dengan menggunakan diagram tulang ikan. Diagram tulang ikan digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor yang menimbulkan persoalan tersebut. Diagram sebab akibat menunjukkan 5

faktor yang disebut sebab dari suatu akibat. Kelima faktor itu adalah man (manusia, tenaga kerja), method (metode), materials (komponen), machine (mesin), dan environment (lingkungan) (Gaspersz, Vincent. 2003).

Dari hasil wawancara dapat diketahui bahwa cacat rambut disebabkan karena adanya kotoran atau debu yang menempel pada permukaan penyangga duduk yang konturnya menyerupai benang atau rambut. Ada empat masalah utama yang menyebabkan cacat rambut yaitu operator tidak mengganti sepatu kerja, operator tidak menggunakan celemek dan topi, tidak ada kegiatan inspeksi setelah semprot 2, dan lingkungan produksi yang belum 100% bebas debu. Maka dapat ditentukan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya cacat rambut disebabkan oleh faktor manusia, metode kerja dan lingkungan. Karena ketiga faktor tersebut saling terlibat dan saling mempengaruhi selama proses produksi.

Berikut ini adalah pengidentifikasian untuk mengetahui penyebab-penyebab dari ketiga faktor (manusia, metode, mesin dan lingkungan) :

Penyebab dari faktor manusia, berawal dari kurangnya pengawasan terhadap operator atau karyawan. Hal ini dapat dilihat ada beberapa operator yang kurang disiplin karena datang terlambat. Akibat dari kejadian tersebut, operator tidak mengganti sepatu dengan sepatu kerja dan kerja terburu-buru yang mengakibatkan operator tidak menggunakan celemek.

Penyebab dari faktor metode, cacat rambut disebabkan metode kerja yang ada saat ini belum sempurna.

Page 17: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

Karena tidak ada kegiatan inspeksi setelah proses semprot 2 yang berfungsi untuk memastikan bahwa material telah bebas dari debu atau kotoran. Penyebabnya dikarenakan belum dibuat standarisasi oleh tim kualitas PT. Ekaprasarana.

Penyebab dari faktor mesin, cacat rambut disebabkan hasil kerja mesin semprot 2 kurang sempurna dalam membersihkan material. Oleh karena air yang keluar dari nozel hanya bisa mencapai setengah dari keseluruhan sisi tangki. Hal ini disebabkan nozel hanya dipasang pada samping kiri dan kanan dari sisi tangki semprot 2, masing-masing berjumlah empat.

Penyebab dari faktor lingkungan, cacat rambut disebabkan lingkungan kerja yang belum 100% bebas debu. Oleh karena penanganan kebersihan lingkungan di area produksi belum sempurna. Karena jadwal waktu pembersihan lantai produksi saat ini hanya 2 kali dalam sehari, tepatnya sekitar jam 6:00 dan jam 17:00 dimana proses produksi sedang berlangsung. Tugas kebersihan ini dilakukan oleh dua orang petugas kebersihan yang membersihkan lantai produksi.

Kelebihan dari tahap analisis adalah wawancara dengan orang yang ahli dalam bidangnya dapat memudahkan penulis dalam mencari tahu faktor-faktor yang berpengaruh dan dapat mengetahui penyebab terjadinya cacat rambut, sehingga penulis dapat membuat diagram sebab akibat untuk faktor-faktor tersebut.

Tahap Perencanaan

Setelah dilakukan pengidentifikasian pada setiap faktor maka selanjutnya adalah memasukkan

data-data yang berasal dari pengidentifikasian faktor-faktor yang telah dilakukan ke dalam bentuk diagram sebab akibat, sehingga dapat dilihat penyebab-penyebab dari permasalahan yang dihadapi secara garis besar. Maka penulis merencanakan langkah-langkah perbaikan terhadap masalah yang telah dihadapi yaitu cacat rambut.

Tahap perencanaan dan pelaksanaan bertujuan untuk menyusun rencana dan melakukan tindakan perbaikan terhadap masalah guna meminimasi frekuensi cacat rambut pada penyangga duduk. Dalam merencanakan langkah-langkah perbaikan, penulis menggunakan metode sumbang saran dan alat implementasi Kaizen yaitu 5W+1H yang terdiri dari what (apa), why (mengapa), where (dimana), who (siapa) dan how (bagaimana) untuk memperoleh data-data untuk melakukan perbaikan.

Berdasarkan urutan prioritas menurut kemungkinan yang paling besar hingga terkecil untuk dilaksanakan upaya perbaikan secara berurutan adalah penyebab yang ditimbulkan dari faktor manusia yakni sepatu kotor serta tidak menggunakan celemek dan topi. Faktor metode yakni tidak ada kegiatan inspeksi setelah semprot 2. Faktor lingkungan yakni lingkungan produksi yang belum bebas debu.

Berdasarkan hasil analisa yang dapat diuraikan guna mengatasi masalah cacat rambut di PT. Ekaprasarana melalui upaya peningkatan atau perbaikan kualitas menggunakan metode 5W+1H, adalah :

Tindakan perbaikan untuk mengatasi kesalahan operator tidak

Page 18: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

mengganti sepatu dan tidak menggunakan celemek dari faktor manusia yaitu operator wajib mengganti sepatunya dengan sepatu yang telah disediakan oleh perusahaan dan mengunakan perlengkapan kerja yang lain seperti celemek dan topi. Alasan mengenai pentingnya upaya perbaikan cacat rambut untuk mengatasi kesalahan operator tidak mengganti sepatu dan tidak menggunakan celemek dari faktor manusia adalah guna mengantisipasi debu atau kotoran yang melekat disepatu dan baju karyawan memasuki lantai produksi sehingga menyebabkan lantai menjadi kotor. Pihak yang bertanggung jawab terhadap tindakan perbaikan cacat rambut adalah ketua sessi dan seluruh operator yang bertugas di lantai produksi. Tata cara pelaksanaan untuk mengatasi kesalahan operator tidak mengganti sepatu dan tidak menggunakan celemek adalah membuat display di dinding strategis sekitar area produksi dan menyebarkan selebaran mengenai instruksi kerja, khususnya bagi karyawan yang bertugas di lantai produksi, yakni para karyawan yang hendak masuk ke lantai produksi diwajibkan untuk mengenakan dan mengganti sepatu, serta menggunakan celemek dan topi yang telah disediakan oleh perusahaan, sepatu dan barang karyawan disimpan pada laci yang terletak dipintu masuk lantai produksi.

Tindakan perbaikan untuk mengatasi kesalahan tidak ada inspeksi setelah proses semprot 2 dari faktor metode yaitu PT. Ekaprasarana menambah kegiatan inspeksi setelah proses semprot 2 guna memastikan bahwa material telah bebas dari debu

atau kotoran. Alasan mengenai pentingnya upaya perbaikan cacat rambut untuk mengatasi kesalahan tidak ada inspeksi setelah proses semprot 2 dari faktor metode adalah guna mengantisipasi proses pembersihan material yang kurang sempurna diproses semprot 2. Pihak yang bertanggung jawab terhadap tindakan perbaikan cacat rambut adalah pihak departemen pengendalian kualitas. Tata cara pelaksanaan untuk mengatasi kesalahan tidak ada inspeksi setelah proses semprot 2 adalah membuat dan menambah instruksi kerja yaitu mengadakan inspeksi setelah proses semprot 2.

Tindakan perbaikan untuk mengatasi kesalahan hasil kerja mesin semprot 2 kurang sempurna dalam membersihkan material dari faktor mesin yaitu menambah jumlah nozel pada tangki semprot 2. Pihak yang bertanggung jawab terhadap pelaksanaan rencana perbaikan adalah departemen produksi dibantu staff teknik PT. Ekaprasarana. Pelaksanaan rencana perbaikan akan dilaksanakan di lantai produksi, setelah diadakan rapat dengan seluruh staff dan operator yang bertugas. Tata cara pelaksanaan rencana perbaikan untuk mengatasi masalah hasil semprot 2 kurang sempurna adalah dengan menambah nozel pada tangki semprot 2 sehingga yang sebelumnya nozel hanya berjumlah delapan buah, yakni terletak pada sisi kiri dan kanan tangki, masing-masing berjumlah 4 buah di setiap sisinya, setelah kegiatan penelitian ini diharapkan jumlah nozel ditambah delapan buah nozel lagi, sehingga total nozel pada tangki semprot 2 setelah kegiatan penelitian menjadi 16 buah. Sedangkan, untuk

Page 19: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

pemasangannya diletakkan pada seluruh bagian dari sisi tangki. Karena tangki semprot 2 berbentuk segi empat, maka masing-masing dipasang empat buah nozel disetiap sisi.

Tindakan perbaikan untuk mengatasi kesalahan lingkungan kerja masih belum bebas debu dari faktor lingkungan yaitu menambah waktu kebersihan di area produksi. Alasan mengenai pentingnya upaya perbaikan cacat rambut untuk mengatasi kesalahan lingkungan kerja masih belum bebas debu dari faktor lingkungan adalah jadwal kebersihan sebelumnya belum sepenuhnya efektif bagi petugas kebersihan dalam membersihkan lantai produksi. Pihak yang bertanggung jawab terhadap tindakan perbaikan cacat rambut adalah petugas kebersihan yang bertugas dilantai produksi di PT. Ekaprasarana. Tata cara pelaksanaan untuk mengatasi kesalahan lingkungan kerja masih belum bebas debu adalah membuat jadwal kebersihan yang baru, yakni kegiatan pembersihan lantai produksi dilakukan tiga kali dalam satu sessi saat operator sedang meninggalkan ruangan, yakni pada jam-jam istirahat seperti jam 12:00, 19:00 dan 03:00 WIB.

Kegiatan perbaikan ini harus dilandasi kesadaran, partisipasi dan kerjasama dari segenap karyawan yang bertugas dilantai produksi selain upaya peningkatan terhadap pengawasan oleh petugas yang berjaga didepan pintu masuk lantai produksi.

Manfaat dari usulan perbaikan tersebut adalah operator bekerja lebih berhati-hati, karyawan golongan atas lebih memperhatikan kegiatan produksi melalui pembuatan poster mengenai instruksi atau metode kerja, dan kebersihan lingkungan kerja

membantu menjaga kesehatan operator dan mengurangi jumlah produk cacat.

Kelebihan dari tahap perencanaan ini adalah metode wawancara dan 5W+1H dilakukan kepada orang yang ahli dalam bidang pengecatan, sehingga tidak ada unsur subyektivitas penulis dalam melakukan pelaksanaan perbaikan.

Kekurangan dari tahap ini adalah penulis tidak dilakukan implementasi atau penerapan untuk melaksanakan usulan perbaikan tersebut, karena akan membutuhkan waktu yang lebih lama dan mengeluarkan biaya tambahan untuk melakukan implementasi perbaikan. PENUTUP Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data dan hasil analisa penulis selama pelitian, maka kesimpulan yang diperoleh adalah sebagai berikut :

Hasil identifikasi penelitian berdasarkan data produksi selama periode Juli 2007 yaitu total produksi untuk shift 1 adalah 18419 unit di PT. Ekaprasarana, menyebutkan bahwa jenis cacat yang memiliki frekuensi tertinggi dari proses produksi penyangga duduk adalah cacat rambut dengan total cacat mencapai 193 unit atau sekitar 22,1% dari total cacat (884 unit) yang terjadi di bagian pengecatan.

Hasil kegiatan analisa mengenai penyebab terjadinya cacat rambut, adalah sebagai berikut :

Berdasarkan penyebab dari faktor manusia, sepatu karyawan yang kotor masuk ke area pengacatan atau produksi. Serta operator tidak menggunakan clemek atau apron

Page 20: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

sebagai pelindung baju dan tidak menggunakan penutup kepala. Berdasarkan penyebab dari faktor metode, tidak ada kegiatan inspeksi setelah proses semprot 2 yang berfungsi untuk memastikan bahwa material telah bebas dari debu atau kotoran. Berdasarkan penyebab dari faktor mesin, hasil mesin semprot 2 kurang sempurna. Berdasarkan penyebab dari faktor lingkungan, lingkungan kerja yang belum 100% bebas debu. Karena penanganan kebersihan lingkungan di area produksi belum sempurna.

Berikut ini adalah rencana perbaikan yang telah dibuat dengan 5W+1H untuk semua faktor utama yang berkaitan : 1. Membuat display di dinding

strategis sekitar area produksi dan menyebarkan selebaran mengenai instruksi kerja, khususnya bagi karyawan yang bertugas di lantai produksi, yakni para karyawan yang hendak masuk ke lantai produksi diwajibkan untuk mengenakan dan mengganti sepatu, serta menggunakan celemek dan topi yang telah disediakan oleh perusahaan, sepatu dan barang karyawan disimpan pada laci yang terletak dipintu masuk lantai produksi.

2. Membuat dan menambah instruksi kerja bagi operator pengendalian kualitas agar mengadakan inspeksi setelah proses semprot 2. Instruksi ini akan ditempelkan disekitar area produksi.

3. Menambah nozel pada tangki mesin semprot 2 sehingga yang sebelumnya nozel hanya berjumlah delapan buah menjadi 16 buah. Sedangkan, untuk pemasangannya diletakkan pada

seluruh bagian dari sisi tangki. Karena tangki semprot 2 berbentuk segi empat, maka masing-masing dipasang empat buah nozel disetiap sisi.

4. Membuat jadwal kebersihan yang baru, yakni kegiatan pembersihan lantai produksi dilakukan tiga kali dalam satu sessi saat operator sedang meninggalkan ruangan, yakni pada jam-jam istirahat seperti jam 12:00, 19:00 dan 03:00 WIB.

Saran

Adapun saran yang dapat diberikan penulis guna mendapatkan hasil penelitian yang lebih baik adalah sebagai berikut :

Penulis dalam melakukan wawancara sebaiknya mewawancarai semua operator yang ada di divisi painting. Sehingga data yang didapat dari hasil wawancara untuk mengidentifikasi penyebab masalah lebih lengkap dan akurat.

Setelah membuat rencana perbaikan sebaiknya dilakukan implementasi atau penerapan di lapangan. Hal ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah rencana perbaikan tersebut dapat mengurangi jumlah cacat dan mencegah terulangnya masalah yang sama. DAFTAR PUSTAKA Assouri, Sofjan, 1996. Manajemen

Produk dan Operasi, Edisi Keempat. Jakarta : Lembaga Penerbit FEUI

C. Turner, Wayne, dkk, 2003. Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Jakarta : PT. Guna Widya.

Page 21: USULAN RENCANA PERBAIKAN KUALITAS PRODUK PENYANGGA …publication.gunadarma.ac.id/bitstream/123456789/2844/1/Artikel... · persentase tertingggi atau dominan di penyangga duduk selama

Gaspersz, Vincent. 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta : PT.Gramedia Pustaka Utama, Cetakan kedua.

Imai, Maasaki. 1994. Kaizen (Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan), Cetakan ketiga, Jakarta : PT. Pustaka Binaman Pressindo.

Kuswandi. 2004. Delapan Langkah dan Tujuh Alat Statistik. Jakarta : PT.Gramedia Pustaka Utama.

Nasution, M. 2001. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management), Cetakan Pertama. Ghalia Indonesia.