uji kuat tekan silinder dan uji kuat lentur balok...

UJI KUAT TEKAN SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR BALOK

BETON SERAT GALVANIS DENGAN MODEL SPIRAL

TUGAS AKHIR

MUHAMMAD NUR ICHSAN

NIM : 140309243192

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN

2017



TUGAS AKHIR

KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT

UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI


Muhammad Nur Ichsan

NIM : 140309243192



BALIKPAPAN

2017

ii

LEMBAR PENGESAHAN



Disusun oleh :

MUHAMMAD NUR ICHSAN

NIM : 140309243192

Pembimbing I Pembimbing II

Karmila Achmad, ST., MT. Mersianty, ST., MT.

NIP. 19790317 2007012 017 NIP. 197701302 01504 2 001

Penguji I Penguji II

Drs. Sunarno, M.Eng Totok Sulistyo. ST.,MT

NIP. 19640413 199003 1 015 NIP. 19790317 200701 2 017

Mengetahui,

Ketua Jurusan Teknik Sipil

Drs. Sunarno, M.Eng

NIP. 19640413 199003 1 015

iii

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda

tangan dibawah ini:

Nama : Muhammad Nur Ichsan

NIM : 140309243192

Program Studi : Teknik Sipil

Judul TA : UJI KUAT TEKAN SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR

BALOK BETON SERAT GALVANIS DENGAN MODEL

SPIRAL

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan

hak kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau

format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan

mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai

penulis/ pencipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Balikpapan

Pada tanggal : Juni 2017

Yang Menyatakan

(Muhammad Nur Ichsan)

iv

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : MUHAMMAD NUR ICHSAN

Tempat/Tgl Lahir : Balikpapan, 20 September 1996

NIM : 140309243192

Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “UJI KUAT TEKAN

SILINDER DAN UJI KUAT LENTUR BALOK BETON SERAT GALVANIS

DENGAN MODEL SPIRAL” adalah bukan merupakan karya tulis orang lain, baik

sebagian maupun keseluruhanya, kecuali dalam kutipan yang kami sebutkan

sumbernya.

Demikian pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan apabila

pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi akademis

Balikpapan, Juni 2017

Mahasiswa,

Materai 6000

MUHAMMAD NUR ICHSAN

NIM : 140309243192

v

LEMBAR PERSEMBAHAN

Alhamdulillah terpanjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia dan

kesempatan untuk menyelesaikan tugas akhir ini dan telah menghadirkan mereka

yang selalu memberi semangat dan doa yang tiada henti-hentinya

Tugas akhir ini dipersembahkan untuk Orang Tua dan Keluarga

Tiada kata-kata yang bisa diucapkan melainkan rasa syukur dan terimakasih atas

dukungan baik yang terlihat atau pun tidak

Seluruh saudara-saudara 3 Teknik Sipil 2 2014 yang selalu hadir dan selalu

membantu dalam pelaksanaan penelitian tugas akhir ini

vi

ABSTRACT

Fiber concrete is a composite consisting of ordinary concrete with the

addition of fibers such as galvanized wire to make concrete more ductile than

normal concrete.

This study used a galvanized wire variation of 5% by weight of cement with

a spiral diameter model of 0.6 cm with the code S06A, S06B, S06, diameter model

of 1cm with the code S1A, S1B, S1 and normal concrete codes with OA, OB, O, for

14 day compressive strength test, 28 day compressive strength test and flexural

strength test.

From the test results obtained value of compressive strength is 18,31 MPa,

18,68 MPa, and 29,82 MPa for test object OB, S06B, S1B. Flexural strength test is

3,795 MPa, 2,85 MPa, and 3,45 MPa for test object O, S06, S1. Changes in

compressive strength increased is 2,020% and 62,861%. Flextural strength

decreases is 28,211 %, and 13,098% each spiral test object is 0.6cm and 1cm

diameter against normal concrete.

Keywords: fiber concrete, galvanized wire, flextural strength, compressive

strength

vii

ABSTRAK

Beton serat merupakan komposit yang terdiri dari beton biasa dengan

penambahan serat seperti kawat galvanis agar beton menjadi lebih daktail dari beton

normal.

Penelitian ini menggunakan variasi kawat galvanis dari 5% berat semen

dengan model spiral diameter 0,6 cm dengan kode S06A, S06B, S06, diameter 1

cm dengan kode S1A, S1B, S1 dan beton normal dengan kode OA, OB, O, untuk

uji kuat tekan umur 14 hari, uji kuat tekan 28 hari dan uji kuat lentur.

Dari hasil pengujian diperoleh nilai kuat tekan 18,31 MPa, 18,68 MPa, dan

29,82 MPa untuk benda uji OB, S06B, S1B. Pengujian kuat lentur sebesar 3,795

MPa, 2,85 MPa, dan 3,45 MPa untuk benda uji O, S06, S1. Perubahan kuat tekan

meningkat sebesar 2,020% dan 62,861%. Kekuatan lentur turun sebesar 28,211 %,

dan 13,098% masing-masing benda uji spiral diameter 0,6cm dan 1cm terhadap

beton normal.

Kata kunci: beton serat, kawat galvanis, kuat lentur, kuat tekan

viii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur atas rahmat Tuhan yang maha Kuasa, karena Nya penulis

dapat menyelesaikan tugas akhir dengan judul “Uji Kuat Tekan Silinder dan Uji

Kuat Lentur Balok Beton Serat Galvanis Dengan Model Spiral”.

Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Ramli,S.E.,M.M. sebagai Direktur Politeknik Negeri Balikpapan

2. Drs. Sunarno, M.Eng., sebagai Ketua Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri

Balikpapan.

3. Karmila Achmad, ST., MT. selaku pembimbing I dan Mersianty, ST., MT.

selaku pembimbing II yang telah memberikan pengarahan selama pengerjaan

tugas akhir ini.

4. Seluruh dosen dan staff pengajar jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri

Balikpapan yang telah membantu.

5. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan secara moril dan

material.

6. Seluruh teman-teman angkatan 2014 khusunya 3TS2 Teknik Sipil yang telah

banyak membantu selama penyusunan tugas akhir ini hingga selesai.

7. Semua pihak yang tidak dapat menyebutkan satu persatu, yang telah

memberikan bantuan pada tugas akhir ini.

Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini bukanlah karya yang sempurna, dan

masih banyak ditemui kekurangan dan kelemahan. Oleh karena itu, saran dan

masukan yang membangunan sangat diharapkan.

Balikpapan, Maret 2017

Muhammad Nur Ichsan

ix

DAFTAR ISI

Halaman

JUDUL ................................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................... iii

SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iv

LEMBAR PERSEMBAHAN ................................................................................. v

ABSTRACT ........................................................................................................... vi

ABSTRAK ............................................................................................................ vii

KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiv

BAB I PENDAHULAN

1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2

1.3 Batasan Masalah ........................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 3

1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Beton ........................................................................................................... 4

2.1.1 Material Penyusun Beton ............................................................................. 4

2.1.2 Pemeriksaan Bahan ...................................................................................... 8

2.2 Beton Serat ................................................................................................. 10

2.2.1 Kawat Galvanis .......................................................................................... 12

2.2.2 Mekanisme Kerja Beton Serat ................................................................... 12

2.2.3 Sifat-sifat Beton Serat ................................................................................ 13

2.3 Mix Design ................................................................................................. 14

2.4 Kekuatan Beton .......................................................................................... 15

BAB III METODOLOGOI PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian ....................................................................................... 18

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................... 19

x

3.3 Alat dan Bahan ........................................................................................... 19

3.4 Pemeriksaan Bahan .................................................................................... 21

3.5 Mix Design ................................................................................................. 26

3.6 Variasi Benda Uji ....................................................................................... 26

3.7 Pembuatan Benda Uji dan Penamaan Benda Uji ....................................... 27

3.8 Perawatan Benda Uji .................................................................................. 28

3.9 Pengujian Beton ......................................................................................... 28

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Umum ......................................................................................................... 29

4.2 Pemeriksaan Pasir Samboja ....................................................................... 29

4.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja .................... 29

4.2.2 Periksaan Kadar Air Pasir Samboja ........................................................... 30

4.2.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja ............................................... 30

4.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ......................................................... 31

4.2.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja .......................................................... 31

4.3 Pemeriksaan Kerikil Palu ........................................................................... 34

4.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu ........................ 34

4.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu .......................................................... 35

4.3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu .................................................. 35

4.3.4 Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu ............................................................ 36

4.3.5 Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu .............................................................. 36

4.3.6 Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu ............................................................ 38

4.4 Perencanan Campuran Beton ..................................................................... 39

4.5 Perhitungan Kebutuhan Serat Kawat Galvanis .......................................... 42

4.6 Pembuatan Benda Uji ................................................................................. 42

4.7 Pengujian Slump ......................................................................................... 43

4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton ...................................................................... 43

4.9 Pengujian Kuat Lentur Beton ..................................................................... 46

4.10 Persentase Kuat Tekan dan Lentur Beton .................................................. 47

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 49

5.2 Saran ........................................................................................................... 49

xi

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 50

LAMPIRAN ........................................................................................................... 51

xii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Mekanisme Kerja Serat Pada Pembebanan Tekan ........................... 13

Gambar 2.2 Ilustrasi Kuat Tekan ......................................................................... 15

Gambar 2.3 Perletakan dan Pembebanan Balok Uji (SNI03-4431-2011) ........... 16

Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Penelitian .......................................... 18

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 1 .............................................. 32




Gambar 4.5 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 10 mm ........ 37



Gambar 4.8 Diagram Kuat Tekan Beton 14 Hari ................................................ 44

Gambar 4.9 Diagram Kuat Tekan Beton 28 Hari ................................................ 45

Gambar 4.10 Diagram Kuat Lentur Balok Beton .................................................. 47

xiii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji ................................................... 10

Tabel 3.1 Kode Benda Uji ................................................................................... 27

Tabel 4.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja ............. 29

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja ...................................... 30

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja .............................. 31

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat isi Pasir Samboja ........................................ 31

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ......................................... 32

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu ...... 34

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu ......................................... 35

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu .................................. 35

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu ............................................ 36

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu ............................................. 36

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu............................................ 39

Tabel 4.12 Mix Design .......................................................................................... 40

Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Silinder .............. 41

Tabel 4.14 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Balok ................. 41

Tabel 4.15 Data Kebutuhan Material untuk 18 Benda Uji Silinder ...................... 41

Tabel 4.16 Data Kebutuhan Material Untuk 9 buah Benda Uji ............................ 42

Tabel 4.17 Kebutuhan Serat Kawat Galvanis ....................................................... 42

Tabel 4.18 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari ........................................ 43

Tabel 4.19 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari ........................................ 45

Tabel 4.20 Hasil Pengujian Kuat Lentur Balok Beton .......................................... 46

Tabel 4.21 Persentase Kuat Tekan dan Lentur Balok Beton ................................ 58

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beton merupakan suatu komposit (campuran) dari beberapa material, yang

bahan utamanya terdiri dari campuran agregat halus, agregat kasar, dan air atau

dengan bahan tambah lain dengan perbandingan tertentu.Beton merupakan salah

satu bahan konstruksi yang umum dipakai untuk konstruksi bangunan. Kelebihan

beton dibandingkan material lain diantaranya adalah tahan api, tahan lama, kuat

tekannya cukup tinggi serta mudah dibentuk ketika masih segar. Sedangkan

kelemahannya adalah bersifat getas, berat jenisnya besar serta kuat tariknya rendah.

Ada bermacam-macam jenis beton, seperti beton ringan, beton mortar, beton

hampa, dan salah satu nya beton serat. Beton serat merupakan komposit yang terdiri

dari beton biasa dengan penambahan bahan lain yang berupa serat seperti kawat

bendrat, kawat galvanis, dan kawat BWG yang harganya terjangkau dan banyak di

pasaran. Serat dalam beton ini akan mengakibatkan beton menjadi lebih daktail dari

pada beton normal biasa.

Umumnya peninjauan kekuatan beton dilihat dari besar kuat tekan, selain kuat

tekan, kuat lentur juga akan mempengaruhi kekeuatan beton dalam menerima gaya

tegak lurus yang di beban kan pada beton. Kuat lentur beton merupakan

kemampuan balok beton yang diletakan pada dua perletakan untuk menahan gaya

dengan arah tegak lurus sumbu benda uji yang diberikan padanya, sampai benda uji

patah dan dinyatakan dalam Mega Pascal (Mpa) gaya per satuan luas (SNI 0-4431-

2011).

Untuk peninjauan lebih lanjut, dilakukan penelitian dengan judul “Uji Kuat

Tekan Silinder dan Uji Kuat Lentur Balok Beton Serat Galvanis dengan Model

Spiral”.

1.2 Rumusan Masalah

Permasalah yang akan diteliti ini antara lain:

a. Berapa nilai kuat tekan beton serat kawat galvanis model spiral untuk

diameter 0,6 cm dan 1 cm dengan panjang 5 cm?

2

b. Berapa persentase perubahan kuat tekan beton dengan penambahan serat

kawat galvanis model spiral terhadap beton normal?

c. Bagaimana pengaruh kuat lentur dari benda uji balok serat kawat galvanis

model spiral terhadap balok normal?

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dari penelitian ini antara lain:

a. Menggunakan semen type 1

b. Menggunakan pasir samboja sebagai agregat halus

c. Menggunakan kerikil palu sebagai agregat kasar

d. Air yang digunakan adalah air yang telah memenuhi syarat, yaitu air PDAM

yang berada di Politeknik Negeri Balikpapan

e. Menggunakan serat kawat galvanis diameter 0,1 cm yang dibentuk spiral

dengan persentase 5% berat semen

f. Diameter spiral yang digunakan adalah 0.6 cm dan 1 cm

g. Panjang spiral yang digunakan adalah 5 cm

h. Benda uji sampel silinder diameter 15 cm dan tinggi 30 cm dengan jumlah 18

sampel yang di uji pada umur 14 dan 28 hari

i. Benda uji sampel balok dimensi 10×10×50 dengan jumlah 9 sampel yang di

uji pada umur 28 hari

j. Metode mix design yang digunakan adalah SNI 03-2834-2000

k. Penelitian dilakukan di Laboratorium Uji Bahan Politeknik Negeri

Balikpapan

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah:

a. Mendapatkan nilai kuat tekan beton serat kawat galvanis model spiral untuk

diameter 0,6 cm dan 1 cm dengan panjang 5 cm.

b. Mengetahui presentase perubahan kuat tekan beton dengan penambahan serat

kawat galvanis model spiral terhadap beton normal.

3

c. Mendapatkan pengaruh kuat lentur dari benda uji balok serat kawat galvanis

model spiral terhadap balok normal.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah:

a. Mendapatkan material tambahan dalam campuran beton yang mampu

meningkatkan kuat tekan dan kuat lentur.

b. Mendapat informasi perubahan kuat tekan dan kuat lentur beton dengan

penambahan serat kawat galvanis berbentuk spiral.

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Beton

Beton sangat banyak dipakai secara luas sebagai bahan bangunan. Bahan

tersebut diperoleh dengan cara mencampurkan semen portland, air dan agregat serta

bisa dicampurkan bahan tambah yang sangat bervariasi sepertri bahan kimia

tambahan, serat, dan bahan buangan non-kimia) pada perbandingan tertentu.

Campuran tersebut bila dituang dalam cetakan kemudian dibiarkan maka akan

mengeras. Pengerasan itu terjadi oleh peristiwa reaksi kimia antara air dan semen,

yang berlangsung selama waktu yang panjang dan akibatnya campuran itu selalu

bertambah keras setara dengan umurnya.

Kekuatan, keawetan, dan sifat beton tergantung dari nilai perbandingan bahan

dasar beton, sifat bahan dasarnya, cara pengadukan, pengerjaan, penuangan,

pemadatan serta perawatan selama proses pengerasan. Untuk membuat beton yang

baik maka harus diperhitungkan cara mendapatkan adukan beton segar yang baik

agar beton keras yang dihasilkan mencapai nilai yang baik. Untuk memperoleh

kekuatan desak beton yang tinggi ada beberapa faktor yang harus diperhatikan

selain faktor air semen dan kepadatan semen. Menurut Mulyono (2004) dalam

penelitian RA Chandra (2013) faktor-faktor tersebut diantaranya, kualitas semen,

proporsi semen terhadap air dalam campuran, kekuatan dan kebersihan agregat,

interaksi adhesi antara pasta semen dengan agregat, pencampuran yang cukup dari

bahan-bahan pembentuk beton, penempatan yang benar, penyelesaian dan

kompaksi beton segar, perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari

50ºF pada saat beton hendak mencapai kekuatan, kandungan klorida tidak melebihi

0,15% dalam beton yang diekspos dan 1% bagi beton yang tidak diekspos.

2.1.1 Material Penyusun Beton

Kekuatan dan mutu beton yang diinginkan sangat dipengaruhi oleh pemilihan

material pembentuk beton yang baik, perhitungan proporsi yang tepat, cara

pengerjaan dan perawatan beton dengan baik, serta pemilihan bahan

5

tambah yang tepat dengan dosis optimum yang diperlukan. Bahan

pembentuk beton adalah semen, agregat, air dan biasanya dengan bahan tambah.

a. Semen Portland

Berdasarkan Standar Nasional Indonesia nomor 15-2049-2004 semen adalah

bahan yang memiliki sifat adhesif maupun kohesif, yaitu bahan pengikat. Definisi

semen portland adalah semen hidraulik yang dihasilakan dengan cara

menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang

bersifat hidraulis bersama bahan-bahan yang biasa digunakan yaitu gypsum.

Semen merupakan material pengikat pada beton. Semen yang dicampur dengan air

akan mernjadi pasta semen atau grout. Semen yang dicampur dengan air dan

agregat halus biasa disebut dengan mortar. Berdasarkan susunan materialnya,

semen dikelompokan menjadi dua jenis, yaitu:

1) Semen non-hidraulik

Semen yang tidak dapat mengikat dan mengeras didalam air, tapi akan

mengeras di udara. Contoh utama dari semen non-hidraulik adalah kapur.

2) Semen hidraulik

Semen yang mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras didalam

air. Contoh dari jenis ini adalah semen portland dan semen alumina.

Semen jika dicampur dengan air akan membentuk adukan yang disebut pasta

semen, jika dicampur dengan agregat halus (pasir) dan air, maka akan terbentuk

adukan yang disebut mortar, jika ditambahkan dengan agregat kasar akan

membentuk adukan yang disebut dengan beton.

Senyawa-senyawa kimia dari semen portland adalah tidak stabil secara

termodinamis, sehingga sangat cenderung untuk bereaksi dengan air. Untuk

membentuk produk hidrasi dan kecepatan bereaksi denga air dari setiap komponen

adalah berbeda-beda, maka sifat-sifat hidrasi masing-masing komponen adalah

sebagai berikut :

1) Tricalsium Sillikat (C3S) = 3CaO.SiO2

Senyawa ini mengalami hidrasi yang sangat cepat yang menyebabkan

pengerasan awal. Menunjukan desintegrasi (perpecahan) oleh sulfat air tanah,

oleh perubahan volume kemungkinan mengalami retak-retak.

2) Dicalsium Silicat (C2S) = 2CaO.SiO2

6

Senyawa ini mengeras beberapa jam dan dapat melepaskan panas, kualitas

yang terbentuk dalam ikatan menentukan pengaruh terhadap kekuatan beton

pada awal umumnya, terutama pada 14 hari pertama.

3) Tricalsium Alumat (C3A) = 3CaOAl2O3

Formasi senyawa ini berlangsung perlahan dengan pelepasan panas yang

lambat, senyawa ini berpengaruh terhadap proses peningkatan kekuatan yang

terjadi dari hari ke 14 sampai hari ke 28. Memiliki ketahanan agresi

kimia yang relatif tinggi dan penyusutan yang relatif rendah.

Perubahan komoposisi kimia semen yang dilakukan dengan cara mengubah

presentase 4 komponen utama semen dapat menghasilakan beberapa tipe semen

yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya.

Penjelasan dari jenis-jenis semen ini adalah :

1) Jenis I

Merupakan semua semen portland untuk tujuan umum, biasa tidak

memerlukan sifat-sifat khusus misalnya, gedung, trotoar, jembatan, dan lain-

lain.

2) Jenis II

Merupakan semen portland yang tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi

sedang dan ketahanan terhadap sulfat lebih baik, penggunaannya pada pir

(tembok di laut dermaga), dinding tahan tanah tebal dan lain-lain.

3) Jenis III

Merupakan semen portland dengan kekuatan awal tinggi yang umumnya di

capai dalam satu minggu. Jenis ini dipakai ketika acuan harus dibongkar

secepat mungkin atau ketika struktur harus cepat dipakai.

4) Jenis IV

Merupakan semen Portland tahan sulfat, dipakai untuk beton

a) menghadapi aksi sulfat yang panas

b) tanah mengandung kandungan sulfat yang tinggi

7

5) Jenis V

Merupakan semen portland dengan panas hidrasi rendah. Dipakai untuk

kondisi dimana kecepatan dan jumlah panas yang timbul harus minimum.

b. Agregat

Agregat adalah material granular, seperti pasir, kerikil, batu pecah, dan

tungku pijar yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk

membentuk suatu beton atau adukan semen hidraulik (SNI 03-2487-2002).

Proporsi agregat di dalam campuran beton sangat tinggi, menempati 70 – 75% dari

total volume beton.kualitas agregat sangat berpengaruh terhadap kualitas suatu

beton. Kualitas agregat yang baik berpengaruh pada kelecakan, durabilitas,

kekuatan, dan nilai ekonomi pada beton. Sifat yang paling penting dari suatu

agregat adalah kekuatan hancur dan ketahanan terhadap benturan yang dapat

mempengaruhi ikatannya dengan pasta semen, porositas, dan karakteristik absorbsi

yang mempengaruhi daya tahan terhadap penyusutan. Berdasarkan jenisnya agregat

dibedakan menjadi 2 yaitu:

1) Agregat kasar

Menurut SNI - 03 - 2847 – 2002, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil

disintegrasi 'alami' dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari

industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir lebih dari 5mm.

2) Agregat halus

Menurut SNI - 03 - 2847 – 2002, agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil

disintegrasi 'alami' batuan atau pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah

batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5mm.

c. Air

Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting, air diperlukan agar

bereaksi dengan semen (proses pengikatan) serta sebagai bahan pelumas antara

butir-butir agregat agar dapat mudah dikerjakan dan dipadatkan. Proses pengikatan

berawal beberapa menit setelah pencampuran yang disebut initial set (pengikatan

awal) dan berakhir setelah beberapa jam disebut final set (akhir pengikatan). Waktu

pengikatan adalah jangka waktu dari mulai mengikatnya semen setelah

berhubungan dengan air sampai adukan semen menunjukkan kekentalan yang tidak

memungkinkan lagi untuk dikerjakan lebih lanjut. Kelebihan air yang ada

8

digunakan sebagai pelumas. Penambahan air untuk pelumas tidak boleh terlalu

banyak karena kekuatan beton akan berkurang. Selain itu, akan menimbulkan

bleeding. Hasil bleeding ini berupa lapisan tipis yang mengurangi lekatan antara

lapis-lapis beton.

2.1.2 Pemeriksaan Bahan

Pemeriksaan bahan pada agregat halus dan kasar terdiri atas :

a. Pemeriksaan gradasi agregat

Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk menentukan pembagian butiran

(gradasi) serta mengetahui Modulus Halus Butir (MHB) agregat. Adapun

rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung pemeriksaan gradasi agregat

adalah sebagai berikut :

1) Perhitungan prosentase agregat yang tertahan.

Presentase =berat pasir komulatif tiap ayakan

berat pasir semula× 100%.........................(2.1)

2) Perhitungan prosentase passing

Prosentase passing = 100 – prosentase...............................................(2.2)

3) Modulus halus butir pasir (MHB)

MHB = Jumlah dari persen komulatif pertahanan

100.......................................(2.3)

b. Pemeriksaan kadar air agregat

Tujuan penelitian ini adala untuk mengetahui kandungan air dalam

agregat.Adapun rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung kadar air

agregat adalah sebagai berikut :

1) Berat air

W4 = W2 – W3.......................................................................................(2.4)

2) Berat tanah kering

W5 = W3 – W1.......................................................................................(2.5)

3) Kadar air

W6 = W4

W5 x 100 =

W2−W3

W3−W1 x 100.............................................................(2.6)

Dengan:

W1 = Berat cawan

W2 = Berat cawan + sampel basah

9

W3 = Berat cawan + sampel kering

c. Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat

Tujuan pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat jenis, berat jenis

jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu dan penyerapan dari

agregat.Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk perhitungan berat jenis dan

penyerapan pasir sebagai berikut :

1) Berat jenis bulk =BK

(B+500−BT)..............................................................(2.7)

2) Berat jenis SSD =500

(B+500−BT)...............................................................(2.8)

3) Penyerapan =(500−BK)

BK×

100%..........................................................(2.9)

Dengan :

B = Berat piknometer + air bersih (gr)

BT = Berat piknometer + air bersih + pasir (gr)

BK = Berat pasir kering oven (gr)

d. Pemeriksaan kadar lumpur agregat

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

pada agregat. Adapun rumus yang digunakan untuk menentukan kadar

lumpur agregat sebagai berikut :

K = X0 x 100%

X............................................................................................(2.10)

Dengan :

K = kadar lumpur yang terkandung dalam pasir (%)

X0 = berat pasir mula-mula setelah dioven (gr)

X = berat pasir setelah dicuci (%)

e. Pemeriksaan berat isi agregat

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mendapatkan berat isi dari agregat.

Adapun rumus yang digunakan pada pemeriksaan berat isi sebagai berikut :

Berat isi = Berat bersih sample

Volume sampel..................................................................(2.11)

10

f. Pemeriksaan keausan kesikil (abrasi)

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat

kasar terhadap keausan dengan mesin los angeles. Adapun rumus yang

digunakan pemeriksaan ini adalah:

Keausan=Berat benda uji semula−berat benda uji tertahan saringan

berat benda uji semula×

100%. . (2.12)

Tabel 2.1 Daftar Gradasi dan Berat Benda Uji

Sumber: SNI-03-2417-2008

2.2 Beton Serat

Beton serat adalah bahan komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan

lain yang berupa serat seperti serat asbestos, potongan kawat baja, plastik (poly-

propyline), maupun serat alami (rami, sabut kelapa, bambu, ijuk) yang disebar

11

secara diskontinu. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak-retak sehingga

menjadikan beton lebih daktail daripada beton biasa.

Secara umum berdasarkan jenis serat, beton serat dibedakan menjadi 2:

a. Beton serat alam, umumnya terbuat dari bermacam-macam tumbuhan. Karena

itu sifat umumnya mudah menyerap dan melepaskan air, serat alam mudah

lapuk sehingga tidak dianjurkan digunakan pada beton bermutu tinggi atau

untuk penggunaan khusus, yang termasuk serat alam antara lain rami, ijuk

sabut kelapa dan lain-lain.

b. Beton serat buatan umumnya dibuat dari senyawa-senyawa polimer.

Mempunyai ketahanan tinggi terhadap perubahan cuaca, titik leleh, kuat tarik,

dan kuat lentur yang tinggi. Beton serat dapat digunakan untuk beton bermutu

tinggi dan yang akan digunakan secara khusus.

Dalam sifat fisik beton, penambahan serat menyebabkan perubahan terhadap

sifat beton tersebut. Dibandingkan dengan beton yang bermutu sama tanpa serat,

maka beton dengan serat membuatnya menjadi lebih kaku sehingga memperkecil

nilai slump serta membuat waktu ikatan awal menjadi lebih cepat sedangkan dalam

sifat mekanisnya, penambahan serat sampai batas optimum umumnya

meningkatkan kuat tarik dan kuat lentur, tetapi menurunkan kekuatan tekan, jenis

serat tertentu yang dapat meningkatkan kinerja beton adalah serat kawat (baja) dan

serat tembaga.

Berikut ini adalah kelebihan dari beton serat:

1) Dapat meningkatkan kuat lentur beton

2) Kemungkinan terjadi segregasi kecil

3) Daktilitas (kemampuan menyerap energi) juga meningkat

4) Tahan benturan

5) Retak-retak yang terjadi dapat direduksi

6) Beton menjadi lebih kaku

7) Meningkatkan kuat tarik, kuat tekan dan kuat desak beton

Berikut ini adalah kekurangan dari beton serat:

1) Biaya menjadi lebih mahal karena adanya penambahan material yang berupa

serat

2) Proses pengerjaan beton lebih sulit dari beton biasa

12

2.2.1 Kawat Galvanis

Kawat galvanis adalah kawat yang dilapisi oleh kandungan seng yang

bertujuan untuk mencegah terjadinya korosi, karena seng merupakan logam yang

relative tahan karat dan kawat galvanis mempunyai kelenturan yang lebih baik

dibandingkan kawat lainnya sehingga tidak mudah patah pada saat dibentuk

dengan berbagai macam pola. Galvanis juga banyak digunakan karena murah dan

mudah perawatannya.

Purwanto (2011) meneliti tentang studi kuat lentur beton ringan berserat

kawat galvanis. Pada penelitian ini digunakan variasi 0%, 0,3%, 0,75%, 1 %

dengan panjang serat 60 mm. Dari pengujian tersebut dihasilkan kuat lentur untuk

masing-masing serat 0%, 0,3%, 0,75% dan 1% berturut-turut adalah 2.76 Mpa,

3,71 Mpa, 3,78 Mpa, 4,37 Mpa. Dengan peningkatan kuat tekan optimum terjadi

pada variasi serat 1 % yaitu 58,32 %. Penambahan serat galvanis kedalam beton

dapat meningkatkan kemampuan menyerap energy dan daktilitas.

2.2.2 Mekanisme Kerja Beton Serat

Mekanisme kerja serat, menurut Suhendro (2000) dalam penelitian Anggi

(2016), terletak pada adanya dowel action (aksi lekatan antar muka pada serat

dengan beton) yang merupakan kombinasi dari pull-out resistance dan bending

resistance. Serat untuk campuran beton dengan bahan non fabrikasi (bahan yang

diproduksi bukan untuk difungsikan sebagai serat) terbukti dapat difungsikan

sebagai pengganti bahan serat untuk beton, sebagai contoh penggunaan kawat

galvanis seperti penelitian yang dilakukan Purwanto (2011) dalam penelitian Anggi

(2016).

Sifat-sifat kurang baik dari beton berupa getas, praktis tidak mampu menahan

tegangan tarik dan momen lentur tetapi dapat diperbaiki dengan menambahkan

fiber lokal yang terbuat dari kawat pada adukan beton.Penambahan serat sebagai

bahan tambah pada beton merupakan sebuah solusi atas fenomena bahwa serat

kawat telah dapat meningkatkan kuat tekan, dengan meningkatkan kualitas

matriknya baik karena proses fiber bridging, dowel action, dan aksi kompositnya.

Zolo (1997) diperkuat Mediyanto (2004) dalam penelitian Anggi (2016)

13

mengusulkan mekanisme kerja serat dalam komposit beton adalah sebagai berikut

seperti Gambar 2.1 pada saat beban tekan.

Serat bersama pasta beton akan membentuk matriks komposit, dimana serat

akan menahan beban yang ada sesuai dengan modulus elastisitasnya. Dengan

modulus elastisitas serat yang lebih besar dari modulus elstisitas beton, maka serat

dapat meningkatkan kuat tekan beton. Pasta beton akan semakin kokoh/stabil dalam

menahan beban karena aksi serat yang ada di sekelilingnya.

Gambar 2.1 Mekanisme Kerja Serat Pada Pembebanan Tekan

Serat akan berfungsi sebagai pasak sehingga pasta yang sudah retak tetap

stabil atau kokoh menahan beban.

Sifat-sifat yang dimiliki beton serat adalah:

a. Beton serat memiliki kekuatan menahan beban yang lebih tinggi dari beton

biasa yaitu sekitar 27 kali dari beton biasa Pribadi (1997) dalam penelitian

Anggi (2016).

b. Kontribusi serat dalam beton dapat meningkatkan modulus elastisitasnya

terutama untuk beton yang mempunyai serat panjang dan lurusnya, modulus

elastisitasnya meningkat sesuai dengan konsentrasi serat.

2.2.3 Sifat-sifat Beton Serat

Beton serat mempunyai kelebihan dibanding beton tanpa serat dalam

beberapa sifat strukturnya antara lain keliatan (ductility), ketahanan terhadap beban

kejut (impact resistance), kuat tarik dan lentur (tensile and flexural strength),

kelelahan (fatigue life), ketahanan terhadap pengaruh susut (shrinkage) dan

ketahanan terhadap keausan (abrasion).

Beton serat memberi banyak keuntungan antara lain:

14

a. Serat terdistribusi secara acak di dalam volume beton pada jarak yang relatif

dekat satu sama lain. Hal ini akan memberi tahanan berimbang ke segala arah

dan memberi keuntungan material struktur yang dipersiapkan untuk menahan

beban gempa dan angin.

b. Perbaikan perilaku deformasi seperti ketahanan terhadap impak, daktilitas

yang lebih besar, kuat lentur, dan kapasitas torsi yang lebih baik.

c. Meningkatkan ketahanan beton terhadap formasi dan pembentukan retak.

d. Peningkatan ketahanan pengelupasan (spalling) dan retak pada selimut beton

akan membantu menghambat korosi besi tulangan dari serangan kondisi

lingkungan yang berpotensi korosi.

Untuk pemilihan jenis bahan serat perlu disesuaikan dengan sifat beton yang

diperbaiki. Beberapa hal yang perlu mendapat perhatian pada beton fiber, adalah:

a. Masalah fiber dispersion yang menyangkut teknik pencampuran fiber ke

dalam adukan agar dapat tersebar merata dengan orientasi yang random

b. Masalah workability (kelecakan adukan), yang menyangkut kemudahan

dalam proses pengerjaan/pemadatan, termasuk indikatornya

c. Masalah mix design/proportion untuk memperoleh mutu tertentu dengan

kelecakan yang memadai.

2.3 Mix Design

Mix design dapat didefinisikan sebagai proses merancang dan memilih bahan

yang cocok dan menentukan proporsi relatif dengan tujuan memproduksi beton

dengan kekuatan tertentu. Perancangan mix design bertujuan untuk mengetahui

komposisi atau proporsi bahan-bahan penyusun beton supaya memenuhi

persyaratan teknis dan menghasilkan proporsi campuran yang optimal dengan

kekuatan maksimum

Perencanaan mix design, yaitu pemilihan dari bahan-bahan beton yang

memadai, serta menentukan proporsi masing-masing bahan untuk menghasilkan

beton yang ekonomis dengan kualitas yang baik. Pada penelitian ini perencanaan

campuran beton menggunakan serat kawat galvanis model spiral variasi diameter

0,6 cm, dan 1 cm dengan panjang 5 cm dan persentase 5% dari berat semen.

15

Ada bermacam-macam mix design, antara lain: ACI (American Concrete

Institute, USA), DOE (Departement of Environment, Inggris), PCA (Portland

Cement Association), Road Note N.04, Dreux (Prancis), SNI 03-2834-2000, Coba-

coba (trial mix), dan lain sebagainya.

Dalam penggunaan mix design, mutu beton akan sama merata dan jumlah

material penyusun beton seperti semen, agregat halu, agregat kasar, dan air dapat

diketahui dalam satuan tertentu. Perancangan mix design tidaklah terlalu sulit

namun harus dipastikan sesuai dengan aturan.

2.4 Kekuatan Beton

Untuk mengetahui bagaimana kekuatan beton, berbagai macam pengujian

dilakukan untuk mendapatkan hasil yang di inginkan, pengujian yang dilakukan

seperti :

a. Pengujian kuat tekan beton

Kuat tekan beban beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang

menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu,

yang dihasilkan oleh mesin tekan.

Gambar 2.2 Ilustrasi Kuat Tekan

Untuk mendapatkan besarnya tegangan hancur pada benda uji silinder

digunakan rumus :

𝑓′𝑐 =𝑃

A………………………………….......………………………….(2.13)

Dimana :

f’c = kuat tekan beton benda uji silinder (Mpa)

P = Gaya Desak (N)

A = Luas Permukaan Benda Uji (mm²)

16

Nilai kuat tekan beton beragam sesuai dengan umurnya dan biasanya

ditentukan ketika beton berumur 28 harisetelah pengecoran. Umumnya pada umur

7 hari kuat tekan beton mencapai 70% dan pada umur 14 hari mencapai 85% sampai

90% dari kuat tekan beton umur 28 hari.

b. Pengujian kuat lentur balok beton

Selain gaya tekan, beton juga memiliki kekuatan lentur dengan melakukuan

pengujian kuat lentur pada benda uji berbentuk balok. Kuat lentur balok beton

adalah kemampuan balok beton yang diletakan pada dua perletakan untuk

menahan gaya dengan arah tegak lurus sumbu benda uji yang diberikan

padanya, sampai benda uji patah dan dinyatakan dalam Mega Pascal (MPa)

gaya tiap satuan luas (SNI 0-4431-2011).

Pembebanan pada 1/3 bentang untuk mendapatkan lentur murni tanpa gaya

geser. Tegangan lentur yang didapat ternyata lebih tinggi daripada tegangan

lentur secara langsung.

Gambar 2.3 Perletakan dan Pembebanan Balok Uji (SNI03-4431-2011)

Rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung kuat lentur adalah sebagai

berikut:

1) Untuk σ1 = P.L

b.h² pengujian dimana bidang patah terletak di daerah pusat

(daerah 1/3 jarak titik perletakan bagian tengah).

σ1 =P.L

b.h² ……………………………………………………....……….(2.14)

2) Untuk pengujian dimana patahnya uji ada diluar pusat (daerah ⅓ jarak titik

perletakan bagian tengah), dan jarak antara titik pusat dan titik patah kurang

dari 5% dari jaak titik perletakan.

σ1 =P.a

b.h² …………………………………….......…………….………(2.15)

17

Dimana:

σı = Kuat lentur benda uji (MPa).

P = Beban tertinggi yang terbaca pada mesin uji (pembacaan dalam ton

sampai 3 angka dibelakang koma).

L = Jarak (bentang) antara dua garis perletakan (mm).

B = Lebar tampang lintang patah arah horizontal (mm).

h = Lebar tampang lintang patah arah vertikal (mm).

a = Jarak rata-rata antara tampang lintang patah dan tumpuan luar yang

terdekat,diukur pada sudut dari bentang

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian

Berikut ini adalah bagan alur langkah kerja penelitian:

Tidak

Ya

Gambar 3.1 Diagram Alur Langkah Kerja Penelitian

Agregat kasar dan halus

Kawat Galvanis

Pemeriksaan Bahan

Perencanaan Campuran Beton

Pembuatan Adukan Beton

Semen

Air Bersih

Pembuatan Benda Uji

Pengujian Kuat Tekan dan Lentur Beton

Analisis Data dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Mulai

Rencana Tempat dan Waktu

Persiapan Alat dan Bahan

Uji Slump

Selesai

Perawatan Benda Uji

19

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dan pengujian ini dilakukan di workshop teknik sipil Politeknik

Negeri Balikpapan, Jalan Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan-Kalimantan Timur

pada akhir Maret 2017 – Mei 2017.

3.2 Alat dan Bahan

Alat-alat yang digunakan pada penelitian ini adalah:

a. Ayakan No 200

Ayakan nomor 200 digunakan untuk pemeriksaan kandungan lumpur dalam

pasir.

b. Ayakan

1) Ayakan dengan lubang berturut-turut 9.55mm, 4.75mm, 2.36mm, 1.18mm,

0.60mm,0.30mm dan 0.15mm yang dilengkapi dengan penutup dan alat

penggetar. Digunakan untuk mengetahui gradasi pasir.

2) Ayakan dengan lubang berturut-turut 76.0mm, 38.0mm, 25.0mm, 19.0

mm, 12.7mm, dan 9.5mm, 4.75mm, 2.36mm, 1.18mm, 0.60mm,0.30mm

dan 0.15mm yang dilengkapi dengan penutup dan alat penggetar.

Digunakan untuk mengetahui gradasi batu pecah.

3) Cara pemakaian dengan disusun dari atas mulai dari ukuran lubang besar

kemudian kebawah semakin kecil dan paling bawah adalah pan (tempat

menampung sisa ayakan).

c. Timbangan Digital

Timbangan digital kapasitas 30 kg dan 5 kg digunakan untuk menimbang material-

material yang akan diteliti dan juga untuk menimbang semen, pasir dan kerikil.

d. Piknometer

Piknometer digunakan untuk pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat pasir.

Piknometer memiliki kapasitas 500cc.

e. Oven

Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air, berat jenis

dan gradasi agregat.

20

f. Kerucut Abram’s

Kerucut Abram’s digunakan untuk mengukur kelecakan adukan beton (nilai

slump). Dengan ukuran diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm dan tinggi

30 cm.

g. Meteran

Digunakan untuk mengukur nilai slump.

h. Cetakan Beton

Cetakan ini dibuat dari baja, digunakan untuk mencetak benda uji silinder

dengan ukuran diameter 150mm dan tinggi 300mm. Cetakan ini juga dipakai

pada waktu pemeriksaan berat satuan volume agregat.

i. Tongkat Baja

Tongkat baja digunakan untuk menumbuk dan memadatkan beton.

j. Mesin pengaduk beton (concrete mixer)

Mesin ini digunakan untuk mengaduk beton sehingga beton bisa tercampur

secara sempurna

k. Mesin Uji Tekan Beton

Mesin ini digunakan untuk menguji kuat tekan terhadap beton

l. Mesin Uji Lentur Beton

Mesin ini digunakan untuk menguji kuat lentur terhadap beton

m. Los Angeles

Alat ini befungsi untuk mengetahui tingkat ketahanan aus batu pecah / kerikil

yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.

Bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah:

a. Air

Air yang digunakan dalam penelitian adalah air PDAM

b. Semen

Semen yang digunakan adalah semen PC type 1

c. Agregat halus

Agregat halus yang digunakan adalah pasir samboja.

21

d. Agregat kasar

Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil palu.

e. Kawat galvanis

Kawat galvanis yang digunakan adalah kawat galvanis berdiameter 0,1cm

yang dibentuk model spiral berdiameter 0,6cm dan 1cm dengan panjang 5cm.

3.3 Pemeriksaan Bahan

Sebelum digunakan dalam pembuatan campuran pada beton, dilakukan

pengujian terhadap material pembentuk beton seperti agregat kasar dan agregat

halus. Pemeriksaan bahan pada agregat halus terdiri dari: berat isi, kadar air, kadar

lumpur, berat jenis dan pemeriksaan gradasi pasir. Untuk lebih jelasnya dapat

diuraikan sebagai berikut :

a. Berat isi pasir

Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan berat isi dari agregat halus.

Langkah-langkah pemeriksaan berat isi pasir sebagai berikut:

1) Memasukkan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapisan

(masing-masing lapis diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk

dengan tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh

2) Setelah permukaan diratakan kemudian ditimbang dan berat satuan volume

dihitung .

b. Pemeriksaan kadar air

Tujuan pemeriksaan kadar air untuk memperoleh angka presentase kadar air

yang terkandung dalam agregat halus.

Langkah-langkah pemeriksaan kadar air sebagai berikut:

1) Menimbang berat cawan kosong

2) Masukan agregat halus kedalam cawan lalu timbang kembali

3) Oven sampel selama 24 jam dengan suhu 110°C

4) Timbang sampel yang sudah dioven

5) Perhitungan kadar air dengan memasukan kealam persamaan

22

c. Pemeriksaan kadar lumpur pasir

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

pada pasir. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan kadar lumpur adalah

sebagai berikut:

1) Menyiapkan contoh pasir masing-masing sebanyak 500 gr

2) Mengeringkan pasir dengan cara memasukkannya kedalam oven selama

24 jam dalam suhu 110ºC

3) Mengeluarkan pasir dari oven, kemudian didinginkan sampai mencapai

suhu ruangan

4) Menimbang pasir yang telah kering

5) Mencuci pasir tersebut berulang-ulang sampai air menjadi jernih

6) Meletakkan pasir yang telah dicuci kedalam cawan atau wadah, kemudian

mengeringkan pasir dengan mamasukkan pasir kedalam oven selama 24

jam dengan suhu 110ºC

7) Mengeluarkan pasir dari dalam oven kemudian didinginkan hingga

mencapai suhu ruangan, kemudian ditimbang kembali beratnya.

d. Pemeriksaan berat jenis pasir

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis pasir (Bulk,

Spesific, Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis

semu (Apparent Spesific Gravity) dan penyerapan (Absortion) dari pasir.

Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut :

1) Keringkan benda uji menggunakan oven selama ±24 jam dengan suhu

110ºC.

2) Dinginkan benda uji selama 1-3 jam.

3) Kemudian rendam benda uji selama ±24 jam.

4) Buang air rendaman dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang.

5) Letakkan agregat didalam talam.

6) Keringkan di udara panas dengan cara membolak-balik benda uji.

7) Lakukan pengeringan sampai tercapai keadaan permukaan jenuh.

8) Periksa keadaan permukaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan

benda uji kedalam kerucut terpancung.

23

9) Padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali, kemudian angkat

kerucut terpancung tersebut.

10) Keadaan kering permukaan jenuh (SSD) tercapai apabila benda uji

runtuh akan tetapi dalam keadaan tercetak.

11) Setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD), masukkan 500

gr benda uji kedalam piknometer.

12) Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, putar sambil

diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya.

13) Tambah air suling sampai tanda batas piknometer.

14) Timbang piknometer berisi air dan benda uji

15) Keluarkan benda uji dari piknometer dan keringkan dalam oven selama

2×24 jam dengan suhu 110ºC sampai beratnya tetap.

16) Kemudian dinginkan benda uji

17) Setelah benda uji dingin kemudian ditimbang

18) Bersihkan piknometer lalu diisi air dengan sampai tanda batas yang telah

ditentukan

e. Pemeriksaan gradasi pasir

Pemeriksaan gradasi pasir bertujuan untuk mengetahui modulus halus butir agregat

halus.

Langkah-langkah pemeriksaan gradasi pasir sebagai berikut:

1) Menyiapkan pasir kering sebanyak masing-masing 850 gr

2) Memasukkan pasir tersebut kedalam oven selama ±24 jam dengan suhu

105ºC, kemudian ditimbang

3) Menyiapkan saringan sesuai dengan ukuran lubang, diameter lubang yang

digunakan terdiri dari : 9,50mm; 4,75mm; 2,36mm; 1,18mm; 0,60mm;

0,30mm; 0,15mm; dan pan

4) Pasir yang telah ditimbang dituang kedalam ayakan kemudian digetarkan

selama 15 menit

5) Setelah selesai pasir yang tertinggal didalam masing-masing ayakan

ditimbang secara komulatif

24

Pemeriksaan bahan untuk agregat kasar ini terdiri dari pemeriksaan berat isi,

kadar air, kadar lumpur, berat jenis, gradasi dan pemeriksaan keausan kerikil

(abrasi). Untuk lebih jelasnya dapat diuraikan sebagai berikut :

a. Pemeriksaan berat isi kerikil

Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan berat uji agregat kasar.

Langkah-langkah dalam pengujian ini adalah:

1) Agregat yang sudah direndam selama 24 jam

2) Timbang kotak takar kosong

3) Timbang kotak takar berisi air penuh

4) Isi kotak takar berisi benda uji dalam 3 lapisan sama tebal sesuai tinggi

kotak takar dimana pada setiap lapisan di tusuk sebanyak 25 kali (rodding)

5) Ratakan muka benda uji

6) Timbang benda uji yang sudah diratakan

7) Kosongkan kotak takar da nisi kembali dengan benda uji yang dimasukan

dengan tinggi lebih dari 2 inci (2”) diatas kotak takar (shoveling)

8) Ratakan benda uji dan timbang yang sudah rata

b. Pemeriksaan kadar air kerikil

Tujuan dari pemeriksaan kadar air kerikil ini adalah untuk memperoleh angka

persentase kadar air yang tergandung dalam agregat kasar.

Langkah-langkah pemeriksaan kadar air kerikil ini adalah:

1) Timbang berat cawan kosong

2) Masukan agregat kasar kedalam cawan dan ditimbang kembali

3) Sampel dioven selama 24 jam dengan suhu 110°C

4) Timbang sampel yang sudah dioven

c. Pemeriksaan kadar lumpur kerikil

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur pada

kerikil.

Langkah-langkah pemeriksaan kandungan kadar lumpur adalah sebagai berikut:

1) Menyiapkan contoh kerikil masing-masing sebanyak 500 gr

25

2) Mengeringkan kerikil dengan cara memasukannya kedalam oven selama

24 jam dalam suhu 110ºC

3) Mengeluarkan kerikil dari oven, kemudian didinginkan sampai mencapai

suhu ruangan

4) Menimbang kerikil yang telah kering

5) Mencuci kerikil tersebut berulang-ulang sampai air menjadi jernih

6) Meletakkan kerikil yang telah dicuci kedalam cawan atau wadah,

kemudian mengeringkan kerikil dengan mamasukkan kerikil kedalam

oven selama 24 jam dengan suhu 110ºC

7) Mengeluarkan kerikil dari dalam oven kemudian didinginkan hingga

mencapai suhu ruangan, kemudian ditimbang kembali beratnya.

d. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bulk),

berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD) berat jenis semu (Apparent) dan

penyerapan (Absortion). Langkah-langkah pengujian sebagai berikut:

1) Cuci benda uji untuk menghilangkan debu-debu atau bahan yang melekat

pada permukaan.

2) Keringkan benda uji dengan menggunakan oven pada suhu 105ºC selama

24 jam.

3) Dinginkan benda uji.

4) Rendam benda uji dalam air selama 24 jam.

5) Keluarkan benda uji dari dalam air, kemudian lap dengan kain penyerap

sampai selaput air pada permukaan hilang (SSD).

6) Kemudian timbang benda uji permukaan jenuh / SSD.

7) Letakkan benda uji dalam keranjang, kemudian direndam, setelah itu

guncang batunya untuk mengeluarkan udara yang terserap dan tentukan

beratnya didalam air.

e. Pemeriksaan gradasi kerikil

Pemeriksaan gradasi kerikil ini bertujuan untuk mengetahui kandungan

lumpur yang terdapat didalam kerikil.

Langkah-langkah pemeriksaan ini sebagai berikut:

26

1) Menyediakan sampel kerikil palu kemudian memasukkannya kedalam

oven selama ±24 jam dengan suhu 105ºC.

2) Menyiapkan saringan dan menimbang saringan sesuai dengan ukuran

lubang. Diameter lubang yang digunakan terdiri dari: 76mm; 37mm;

19mm; 12,7mm; 1,18mm; 0,60mm; 0,30mm; 0,15mm; dan pan.

3) Menimbang kerikil yang telah dikeringkan, lalu dimasukkan kedalam

ayakan.

4) Menggetarkan ayakan selama 15 menit, kemudian menimbang tiap-tiap

ayakan beserta kerikil yang tertahan secara komulatif.

5) Mencari hasil penimbangan tiap-tiap ayakan.

f. Pemeriksaan Keausan Kerikil (abrasi)

Langkah-langkah pemeriksaan keausan batu sebagai berikut :

1) Menyediakan kerikil dengan berat 5000 gr.

2) Masukkan bola-bola baja dan kerikil kedalam mesin Los Angeles.

3) Memutar mesin Los Angeles dengan kecepatan 30-35 rpm sebanyak 500

putaran, lalu benda uji dikeluarkan dan disaring dengan saringan ukuran

2,36mm.

4) Menimbang batu pecah yang tertahan saringan 2,36mm dan menghitung

keausannya.

3.4 Mix Design

Tahap ini merupakan tahap perencanaan mix design. Metode yang digunakan

pada perencanaan mix design penelitian ini adalah metode SNI (Standar Nasional

Indonesia)

3.5 Variasi Benda Uji

Pengujian benda uji utama adalah silinder dan balok beton dengan

penambahan serat kawat galvanis model spiral berdiameter 0,6 cm dan 1 cm dengan

panjang 5 cm dan beton normal.

27

3.6 Pembuatan Benda Uji dan Penamaan Benda Uji

Pada tahap ini dibuat adukan beton untuk pembuatan 25 benda uji.

Langkah-langkah pembuatan benda uji adalah sebagai berikut:

a. Persiapan alat dan bahan

b. Menimbang berat semen, pasir, kerikil dan air sesuai dengan rencana mix

design

c. Aduk material dengan menggunakan mesin pengaduk (concrete mixer)

d. Setelah tercampur rata, lakukan test slump

e. Isi cetakan yang telah disiapkan, pengisian dilakukan sebanyak tiga lapisan

untuk silinder. Untuk tiap-tiap lapisan dilakukan penumbukan sebanyak 25

kali untuk memadatkan beton dalam cetakan. Untuk cetakan balok dilakukan

pengisian sebanyak dua lapis dan dilakukan penumbukan pada setiap lapis

nya

f. Pemberian bahan tambah dilakukan pada setiap lapisan pada saat dilakukan

pengisian beton kedalam cetakan

g. Setelah dipadatkan, ratakan permukaan beton dan diamkan selama 24 jam

untuk proses pengerasan beton.

h. Pemberian nama atau kode pada masing-masing benda uji yang sudah dibuat

seperti pada table berikut:

Tabel 3.1 Kode Benda Uji

28

3.7 Perawatan Benda Uji

Setelah 24 jam, cetakan dibuka dan benda uji dikeluarkan, setelah itu

dilakukan perawatan dengan merendam benda uji dalam bak perendam berisi air

untuk pematangan (curing) sampai 14 hari dan 28 hari waktu pengujian.

3.8 Pengujian Beton

Pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap beton dengan melakukan

pengujian kekuatan tekan dan kekuatan lentur beton. Pengujian dimaksudkan untuk

mendapatkan nilai kekuatan beton dalam menerima kekuatan tekan dan kekuatan

lentur.

Langkah-langkah dalam pengujian kuat tekan beton adalah:

1) Menimbang berat semua benda uji sebelum dilakukan pengujian

2) Meletakan benda uji tepat pada posisi yang benar

3) Nyalakan mesin pengujian tekan

4) Saat beton ditekan dan hancur, dapat dibaca besar kekuatan tekannya

Langkah-langkah dalam pengujian kuat lentur balok beton adalah:

1) Ambilah benda uji yang akan di tentukan kekuatan tekannya dari bak

perendam/pematangan (curing), kemudian bersihkan dari kotoran yang

menempel

2) Timbang berat benda uji

3) Memberi garis pada tiap sisi benda uji untuk mengetahui titik di mana

meletakan benda uji dan mempermudah peletakan benda uji pada mesin

dengan benar

4) Meletakan benda uji pada mesin secara sentries, sesuai dengan tempat yang

tepat pada mesin tes kuat lentur balok beton

29

5) Jalankan mesin, lakukan pembebanan sampai benda uji mengalami patah di

bagian tengah nya dan catatlah beban maksimum yang terjadi selama

pemeriksaan benda uji

30

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Umum

Pada bab ini dijelaskan mengenai hasil dan pembahasan dari pemeriksaan

bahan penyusun beton, hasil perencanaan campuran beton (mix design) dan hasil

pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton. Pemeriksaan bahan penyusun beton

meliputi pemeriksaan pasir Samboja dan kerikil Palu.

4.2 Pemeriksaan Pasir Samboja

Pemeriksaan yang dilakukan meliputi: pemeriksaan berat jenis dan

penyerapan air, pemeriksaan kadar lumpur, pemeriksaan kadar air, pemeriksaan

berat isi dan pemeriksaan gradasi.

4.2.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat jenis curah, berat

jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan air pada

pasir Samboja. Pengolahan data berat jenis dan penyerapan air pasir Samboja

adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1 Pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pasir Samboja

No Keterangan Nilai

1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr

2 Berat Benda Uji Kering Oven (BK) 433,66 gr

3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 730,81 gr

4 Berat Piknometer + Benda Uji SSD + Air pada suhu kamar (BT) 1010 gr

5 Berat Jenis Curah 1,96

6 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2,26

7 Berat Jenis Semu 2,81

8 Penyerapan Air 15 %

31

Jadi dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pada pasir Samboja

didapatkan berat jenis curah 1,96; berat jenis jenuh kering permukaan 2,26; berat

jenis semu 2,81 dan penyerapan air 15%.

4.2.2 Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai persentase kadar air yang

terkandung pada pasir Samboja. Hasil pemeriksaan kadar air pasir Samboja dapat

dilihat pada tabel 4.2 berikut:

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar air pada pasir Samboja didapat nilai rata-

rata 4,30%.

4.2.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui persentase pasir Samboja yang

lolos saringan no.200 dengan ukuran maksimal agregat yang diperiksa berukuran

0,15 mm. Hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir Samboja dapat dilihat pada tabel

4.3 berikut:

32

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir didapatkan nilai kadar lumpur

pasir Samboja sebesar 2,136%

4.2.4 Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi dari pasir

Samboja. Hasil dari pemeriksaan berat isi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel

4.4 berikut:

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

No Keterangan Nilai

Rodding Shoveling

1 Berat Takaran (W1) 2520 gr 2815 gr

2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 6925 g 6240 gr

3 Berat Benda Uji (W3=W2-W1) 4405 gr 3425 gr

4 Berat Takaran + Air (W4) 5825 gr 5825 gr

5 Berat Air/Volum Takaran (V=W4-

W1) 3305 cm3. 3010 cm3.

6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,332 gr/

cm3. 1,137 gr/cm3.

Jadi dari hasil pemeriksaan berat isi pasir didapatkan nilai berat isi pasir

dengan metode Rodding 1,332 gr/cm3 dan metode Shoveling 1,137 gr/cm3.

4.2.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui modulus halus butir pasir. Hasil

pemeriksaan gradasi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.5 berikut:

33

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

Lubang Saringan Pasir Samboja

Berat Tertinggal Persentase Komulatif

No Mm Gram % % %

4 2,38 1,7 0,17 0,17 99,83

8 1,2 9,24 0,93 1,10 98,90

16 0,59 38,94 3,90 5,00 95,00

30 0,30 191,3 19,16 24,16 75,84

50 0,15 556,65 55,75 79,91 20,09

100 0,08 173,39 17,37 97,27 2,73

Pan 27,21 2,73 100 0,00

Total 998,43 208

MHB 𝟐𝟎𝟖

𝟏𝟎𝟎 = 2,076

Keterangan:

Berat tertinggal merupakan berat tertinggal pada ayakan (gr). Dari berat

tertinggal, maka dapat dihitung persentase berat tertinggal dalam satuan (%). Nilai

ini kemudian dijumlahkan untuk masing-masing saringan sehingga diketahui

presentase komulatif tertinggal (%). Terakhir dapat dihitung persentase yaitu

saringan komulatif lolos (%) dikurangkan dengan persentase komulatif tertinggal

(%), sehingga didapat nilai MHB sebesar 2,076.

Berikut adalah grafik dalam 4 zona dari data pengujian gradasi pasir Samboja:

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 1`

34

Gambar 4.2 Grafik Gradasi Pasir Samboja Zona 2



35

Maka dari hasil pemeriksaan gradasi pasir Samboja didapatkan nilai modulus

halus butir sebesar 3,076 mm dan yang paling mendekati adalah pada zona 4, oleh

karena itu pasir samboja masuk pada zona 4 (kategori pasir halus).

4.3 Pemeriksaan Kerikil Palu

Pemeriksaan yang dilakukan meliputi: pemeriksaan berat jenis dan

penyerapan air, pemeriksaan kadar lumpur, pemeriksaan kadar air, pemeriksaan

berat isi, pemeriksaan gradasi, dan pemeriksaan keausan (abrasi).

4.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat jenis curah, berat

jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan air pada

kerikil Palu. Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil Palu disajikan

dalam tabel 4.6 berikut:

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu

No Keterangan Nilai

1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ) 5000 gr


4 Benda Uji SSD didalam Air (BA) 3183 gr




8 Penyerapan Air 0,309 %

Jadi dari hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pada kerikil Palu

didapatkan berat jenis curah 2,743; berat jenis jenuh kering permukaan 2,752; berat

jenis semu 2,77 dan penyerapan air 0,309 %.

36

4.3.2 Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai persentase kadar air yang

terkandung pada kerikil Palu. Hasil pemeriksaan kadar air kerikil Palu dapat dilihat

pada tabel 4.7 berikut:

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

No Uraian Sampel

A B C

1 Berat Cawan (W1) 78,85 gr 80,44 gr 82,13

gr

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) 78,23 gr 79,77 gr 81,54

gr

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) 0,62 gr 0,67 gr 0,59

gr

4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) 13,11 gr 13,21 gr 13,3

gr

5 Berat Agregat Kering Permukaan

(W5) = (W3 - W1) 65,12 gr 66,56 gr

68,24

gr

6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 0,95% 1,01% 0,86%

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 0,94%

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar air pada kerikil palu didapat nilai rata-rata

0,94%.

4.3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui persentase kerikil Palu yang

lolos saringan no.200 dengan ukuran maksimal agregat yang diperiksa berukuran

4,76 mm. Hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.8

berikut:

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu

No Uraian Sampel 1

1 Berat agregat semula (kering oven) W1 1000 gr

2 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 989,41 gr

3 Berat butir yang lewat ayakan no. 200 W3 10,59 gr

4 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 1,059 %

37

Jadi dari hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir didapatkan nilai kadar

lumpur kerikil Palu sebesar 1,059 %.

4.3.4 Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mendapatkan nilai berat isi dari kerikil Palu.

Hasil dari pemeriksaan berat isi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.9 berikut:

Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

Jadi dari hasil pemeriksaan berat isi pasir didapatkan nilai berat isi kerikil

dengan metode Rodding 1,567gr/cm3 dan metode Shoveling 1,519 gr/cm3

4.3.5 Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui pembagian ukuran butir kerikil

Palu. Hasil pemeriksaan gradasi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.10 berikut:

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

38

Keterangan:

Berat tertinggal merupakan berat tertinggal pada ayakan (gr). Dari berat

tertinggal, maka dapat dihitung persentase berat tertinggal dalam satuan (%). Nilai

ini kemudian dijumlahkan untuk masing-masing saringan sehingga diketahui

presentase komulatif tertinggal (%). Terakhir dapat dihitung persentase yaitu

saringan komulatif lolos (%) dikurangkan dengan persentase komulatif tertinggal

(%). Sehingga didapat MHB sebesar 6,875.

Berikut adalah grafik dalam 3 zona dari data pengujian gradasi kerikil palu:

Gambar 4.5 Grafik Gradasi Kerikil Palu Ukuran Maksimum Butir 10 mm

39



Jadi dari hasil pemeriksaan gradasi kerikil palu didapatkan nilai modulus

halus butir sebesar 7,875 mm dan mendekati zona 3, oleh karena itu kerikil palu

masuk pada zona 3 (ukuran maksimum butir 40 mm).

4.3.6 Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui angka keausan kerikil Palu,

yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan yang aus yaitu lolos

saringan No.12 (1,7 mm) terhadap berat mula-mula, dalam persen (%) dan juga

40

sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap keausan

dengan menggunakan mesin Abrasi Los Angeles. Hasil Pemeriksaan keausan

kerikil Palu adalah sebagai berikut:

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Keterangan:

(A) = Berat benda uji mula-mula (5000 gram)

(B) = Berat benda uji setelah 500 putaran (gram)

Ukuran Ayakan

Berat dan Gradasi

Benda Uji

(gram)

Lolos Tertahan B C

1,5 1

1 ¾

¾ ½ 2500

½ 3/8 2500

3/8 ¼ 2500

¼ No. 4 (4,75) 2500

Jumlah Bola 11 8

Berat yang tertahan diatas ayakan

no. 12 4225 4240

Keterangan B (gram) C (gram)

Berat Agregat (A) 5000 5000

Berat Setelah 500 Putaran (B) 4225 4240

Keausan = (A - B)

A x 100 = % 15,5% 15,2%

41

Jadi hasil dari pemeriksaan keausan kerikil Palu didapatkan nilai keausan

dengan metode Srandar Nasional Indonesia (SNI 2417-2008), sampel A sebesar

15,5 % dan sampel B sebesar 15,2 %.

4.4 Perencanan Campuran Beton

Perencanaan campuran beton pada penelitian ini menggunakan metode

Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2834-2000). Dengan membuat 12 sampel

untuk kuat tekan 14 hari, 12 sampel untuk kuat tekan 28 hari dan 9 sampel untuk

kuat lentur 28 hari sehingga total sampel sebanyak 27 buah. Hasil dari perencanaan

campuran beton dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut:

42

Tabel 4.12 Mix Design

No Uraian Tabel/Grafik/

Perhitungan Nilai Satuan

1 Kuat tekan yang diisyaratkan

(Benda uji silinder) Ditetapkan 20 Mpa

2 Deviasi standar Diketahui 7 Mpa

3 Nilai tambah (margin) 1,64 x 7 11,48 Mpa

4 Kekuatan rata-rata yang

ditargetkan 1 + 3 31,48 Mpa

5 Jenis semen Ditetapkan Type 1

6 Jenis agregat:

Halus

Kasar

Ditetapkan

Ditetapkan

Batu pecah

Alami

7 Faktor air semen bebas Tabel 2

Grafik 1 0,52 Mm

8 Faktor air semen maksimum Ditetapkan 0,60 Mm

9 Slump Ditetapkan 60 - 180 Mm

10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 Mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 185 kg/m3

12 Kadar semen 11 : 8 355,77 kg/m3

13 Kadar semen maksimum 11 : 7 308,33 kg/m3

14 Kadar semen minimum Tabel 4 275 kg/m3

15 Faktor air semen yang disesuaikan Diabaikan -

16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4

17 Susunan agregat kasar atau

Gabungan Grafik 9 Zona 3

18 Persen agregat halus Grafik 15 25 %

19 Berat jenis relative, agregat (kering

permukaan)

Diketahui/

Dianggap 2,579

20 Berat isi beton Grafik 16 2350 kg/m3

21 Kadar agregat gabungan 20 – 12 – 11 1809,23 kg/m3

22 Kadar agregat halus 18 x 21 452,307 kg/m3

23 Kadar agregat kasar 21 – 22 1356,923 kg/m3

24 Proporsi campuran:

Semen

Air

Agregat halus

Agregat kasar

355,77

185

452,307

1356,922

kg/m3

kg/m3

kg/m3

kg/m3

25 Koreksi campuran:

Semen

Air

Agregat halus

Agregat kasar

355,77

153,881

508,619

1369,270

kg/m3

kg/m3

kg/m3

kg/m3

kg/m3

43

Berikut adalah perhitungan kebutuhan campuran beton yang akan digunakan

untuk membuat 1 benda uji silinder dengan volume 3.14 x 7,2² x 30 = 0,0053 m³:

Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Silinder

No Kebutuhan Perhitungan Total (kg)

1 Semen 355,77 x 0,0053 1,885

2 Air 153,881 x 0,0053 0,815

3 Pasir 508,615 x 0,0053 2,695

4 Kerikil 1369,270 x 0,0053 7,257

Jadi hasil perhitungan mix design dengan metode SNI 03-2834-2000

didapatkan jumlah kebutuhan material per benda uji Silinder adalah semen 1,885

kg, air 0,815 kg, pasir 2,695 kg dan kerikil 7,257 kg.

Berikut adalah perhitungan kebutuhan campuran beton yang akan digunakan

untuk membuat 1 benda uji balok dengan volume 10x10x50 = 0,005 m³:

Tabel 4.14 Hasil Perencanaan Campuran Beton per Benda Uji Balok

No Kebutuhan Perhitungan Total (kg)

1 Semen 355,77 x 0,005 1,778

2 Air 153,881 x 0,005 0,769

3 Pasir 508,615 x 0,005 2,543

4 Kerikil 1369,270 x 0,005 6,846

Jadi hasil perhitungan mix design dengan metode SNI 03-2834-2000

didapatkan jumlah kebutuhan material per benda uji Balok adalah semen 1,778 kg,

air 0,769 kg, pasir 2,543 kg dan kerikil 6,846 kg.

Tabel 4.15 Data Kebutuhan Material untuk 18 benda uji silinder

No Material Kebutuhan Material (Kg)

1 Semen 33,93 kg

2 Air 14,67 kg

3 Pasir 48,51 kg

4 Kerikil 130,626 kg

44

Jadi hasil perhitungan kebutuhan material per m3 adalah semen 33,93 kg, air

14,67 kg, pasir 48,51 kg, dan kerikil 130,626 kg.

Tabel 4.16 Data Kebutuhan Material Untuk 9 Buah Benda Uji Balok

No Material Kebutuhan Material (kg)

1 Semen 16,002

2 Air 6,921

3 Pasir 22,887

4 Kerikil 61,614

Jadi hasil perhitungan kebutuhan material per m3 adalah semen 16,002 kg,

air 6,921 kg, pasir 22,887 kg, dan kerikil 61,614 kg.

4.5 Perhitungan Kebutuhan Serat Kawat Galvanis

Berikut adalah perhitungan proporsi serat kawat galvanis model spiral pada

campuran beton dengan variasi 0% dan 5% dari berat semen:

Tabel 4.17 Kebutuhan Serat Kawat Galvanis

Diameter

Spiral

Panjang

Kawat

Variasi

(%)

Benda Uji (bh) Kebutuhan (gr) Total

Silinder Balok Silinder Balok (gr)

0,6 cm 5 cm 5 6 3 226,2 213,36 439,56

1 cm 5 cm 5 6 3 226,2 213,36 439,56

Jadi hasil perhitungan kebutuhan serat kawat galvanis untuk silinder dan

balok untuk model spiral berdiameter 0,6 cm dan 1 cm masing-masing dari 5%

berat semen.

4.6 Pembuatan Benda Uji

Penelitian ini menggunakan benda uji silinder sebanyak 18 untuk umur 14

hari dan 28 hari sedangkan untuk benda uji balok sebanyak 9 untuk umur 28 hari.

Untuk pembuatan benda uji dilakukan dengan mesin pengaduk beton (concrete

mixer) agar adukan tercampur dengan sempurna. Pengadukan campuran didapat 3

benda uji setiap pengadukan.

45

Pembuatan benda uji dimulai dengan mencampurkan semen, agregat kasar,

agregat halus, dan air dengan takaran sesuai dengan mix design yang telah

dikoreksi, kemudian dilakukan pengujian slump. Selanjutnya memasukkan

campuran beton kedalam cetakan. Penambahan serat dilakukan dengan menebar

serat pada 3 lapisan di setiap 1/3 dari volume benda uji yang kemudian dipadatkan

dengan menumbuk sampai benton segar dan serat tercampur dengan sempurna

didalam cetakan beton

4.7 Pengujian Slump

Penguian slump dilakukan pada adukan beton segar yang diambil langsung

setelah proses pencampuran adukan. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur

tingkat kekentalan atau keenceran adukan beton dengan nilai slump ditentukan

yaitu 10 ± 2. Hasil nilai slump yang diperoleh dalam penelitian ini berkisar antara

8 cm sampai 11 cm, maka nilai slump sesuai dengan rencana.

4.8 Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian ini bertujuan untuk memperoleh nilai kuat tekan beton dari material

pasir Samboja, kerikil palu dengan penambahan serat kawat galvanis model spiral.

Hasil pengujian kuat tekan beton 14 hari dapat dilihat pada tabel 4.17 dan hasil

pengujian kuat tekan beton 28 hari dapat dilihat pada table 4.18 berikut:

Tabel 4.18 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari

Kode

Benda Uji

w

(Kg)

P

(kN)

P

(N)

Kuat Tekan f’c

(MPa)

Kuat Tekan Rata-

rata f’c (MPa)

OA-1 13,115 390 390000 25,09

27,02 OA-2 12,745 430 430000 27,67

OA-3 12,85 440 440000 28,31

S06A-1 13,13 390 390000 25,09

24,45 S06A-2 12,87 290 290000 18,66

S06A-3 13,105 460 460000 29,60

S1A-1 13,16 340 340000 21,87

20,37 S1A-2 13,14 330 330000 21,23

S1A-3 13,105 280 280000 18,01

46

Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat tekan beton 14 hari

(konversi 0,88) dengan luas penampang 176,63 cm² diperoleh nilai kuat tekan

beton OA-1 adalah 25,09 MPa, OA-2 adalah 27,67 MPa dan OA-3 adalah 28,31

MPa, sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 27,02 MPa. Untuk nilai

kuat tekan beton S06A-1 adalah 25,09 MPa, S06A-2 adalah 18,66 MPa, dan S06A-

3 adalah 29,60 MPa, sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 24,45 MPa.

Dan untuk beton S1A-1 adalah 21,m87 MPa, S1A-2 adalah 21,23 MPa, dan S1A-

3 adalah 18,01 MPa sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 20,37 MPa.

Gambar 4.8 Diagram Kuat Tekan Beton 14 Hari

Ditinjau dari diagram kuat tekan beton 14 hari diketahui bahwa beton OA

memiliki kuat tekan yang lebih tinggi dari beton S06A dan S1A. Dan untuk beton

S06A, kuat tekan nya lebih tinggi dari beton S1A.

0

5

10

15

20

25

30

OA S06A S01A

27.02

24.45

20.37

Ku

at T

eak

an R

ata-

rata

(M

Pa)

Beton Normal Soiral 0,6 cm Spiral 1 cm

47

Tabel 4.19 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari

Kode

Benda

Uji

w (kg) P (KN) P (N) Kuat Tekan

f’c (MPa)

Kuat Tekan

Rata-rata

f’c (MPa)

OB-1 13,005 270 270000 15,29

18,31 OB-2 13,000 320 320000 18,12

OB-3 12,995 380 380000 21,51

S06B-1 13,235 210 210000 11,89

18,68 S06B-2 13,350 430 430000 24,35

S06B-3 13,120 350 350000 19,82

S1B-1 13,200 610 610000 34,54

29,82 S1B-2 13,325 490 490000 27,74

S1B-3 13,105 480 480000 27,18

Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat tekan beton 28 hari

(konversi 1) dengan luas penampang 176,63 cm² diperoleh nilai kuat tekan beton

OB-1 adalah 15,29 MPa, OB-2 adalah 18,12 MPa dan OB-3 adalah 21,51 MPa,

sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 18,31 MPa. Untuk nilai kuat

tekan beton S06B-1 adalah 11,89 MPa, S06B-2 adalah 24,35 MPa, dan S06B-3

adalah 19,82 MPa, sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 18,68 MPa.

Dan untuk beton S1B-1 adalah 34,54 MPa, S1B-2 adalah 27,74 MPa, dan S1B-3

adalah 27,18 MPa sehingga didapat nilai kuat tekan rata-rata sebesar 29,82 MPa.

Gambar 4.9 Diagram Kuat Tekan Beton 28 Hari

0

5

10

15

20

25

30

OB S06B S01B

18.31 18.68

29.82

Ku

at T

eka

n R

ata-

rata

(M

Pa)

Beton Normal Soiral 0,6 cm Spiral 1 cm

48

Ditinjau dari diagram kuat tekan beton 28 hari diketahui beton S1B memiliki

peningkatan kuat tekan tertinggi dibandingkan S06B dan OB. Untuk beton S06B

memiliki kuat tekan lebih tinggi dari OB. Hal ini menunjukan pada 28 hari, beton

dengan penambahan serat galvanis model spiral memiliki kuat tekan lebih tinggi

disbandingkan beton normal.

4.9 Pengujian Kuat Lentur Beton

Pengujian ini bertujuan untuk memperoleh nilai kuat lentur beton dari

material pasir Samboja, kerikil palu dengan penambahan serat kawat galvanis

model spiral. Hasil pengujian kuat lentur beton dapat dilihat pada tabel 4.19

berikut:

Tabel 4.20 Hasil Pengujian Kuat Lentur Balok Beton

Kode

Benda Uji P (Kn) P (N) w (kg) σı (MPa)

σı Rata-rata

(MPa)

O-1 10 10000 12,19 4,5

3,975 O-2 13 13000 12,175 5,85

O-3 3,5 3500 12,385 1,575

S06-1 11 11000 12,06 4,95

2,85 S06-2 5 5000 12,245 2,25

S06-3 3 3000 12,16 1,35

S1-1 15 15000 12,295 6,75

3,45 S1-2 5 5000 12,565 2,25

S1-3 3 3000 12,845 1,35

Berdasarkan dari hasil perhitungan data pengujian kuat lentur balok beton

dengan jarak bentang antara dua garis perletakan (L) adalah 450 mm, lebar tampang

lintang patah arah horizontal (b) dan lebar tampang lintang patah arah vertical (h)

adalah 100 mm, maka diperoleh nilai kuat lentur untuk balok beton O-1 adalah 4,5

MPa, O-2 adalah 5,85 MPa dan O-3 1,575 MPa sehingga didapat nilai rata-rata kuat

lentur balok beton O sebesar 3,975 MPa. Untuk balok beton S06-1 adalah 4,95

MPa, S06-2 adalah 2,25 MPa dan S06-3 adalah 1,35 MPa sehingga didapat nilai

rata-rata kuat lentur balok beton S06 sebesar 2,85 MPa. Dan untuk balok beton S1-

1 adalah 6,75 MPa,S1-2 adalah 2,25 MPa dan S1-3 adalah 1,35 MPa, sehingga

didapat nilai rata-rata kuat lentur balok beton S1 sebesar 3,45 MPa.

49

Gambar 4.10 Diagram Kuat Lentur Balok Beton

Meskipun kuat lentur balok dengan tambahan kawat galvanis model spiral

tidak sebesar beton normal, namun jika dilihat pada gambar 4.9 maka model spiral

1 cm memiliki kuat lentur lebih besar dibanding beton berserat kawat galvanis

model spiral diameter 0,6 cm.

Tidak maksimalnya hasil dari perhitungan lentur S06 dan S1 terlihat jelas

pada tabel 4.19 yaitu terjadi selisih P yang cukup besar antar pengulangan benda

uji. Hal ini menandakan bahwa pengulangan benda uji yang dihasilkan sangat

mempengaruhi kuat lentur rata-rata masing-masing variasi. Jika nilai kuat lentur

rata-rata yang diambil adalah nilai yang baik maka dihasilkan kuat lentur rata-rata

yang terbesar adalah untuk variasi S1 yaitu sebesar 6,75 kNm.

4.10 Perubahan Kekuatan Beton dengan Galvanis

Dari pengujian kuat tekan beton dan kuat lentur balok beton didapat

persentase peningkatan kekuatan. Hasil persentase kuat tekan beton dan kuat lentur

balok beton dapat dilihat pada tabel 4.20 berikut:

0

1

1

2

2

3

3

4

4

O S06 S1

4

2.85

3.45

Ku

at L

entu

r R

ata-

rata

(M

Pa)

Beton Normal Spiral 0,6 cm Spiral 1 cm

50

Tabel 4.21 Persentase Kuat Tekan Beton

Kode

Benda Uji

Kekuatan Beton Rata-

rata Persentase

Perubahan

(%) Kuat

Tekan f’c

(MPa)

Kuat

Lentur σı

(MPa)

OA 27,02 - -

S06A 24,45 - -9,511

S1A 20,37 - -24,611

OB 18,31 - -

S06B 18,68 - 2,020

S1B 29,82 - 62,861

O - 3,975 -

S06 - 2,85 -28,211

S1 - 3,45 -13,098

Terjadi perubahan persentase kekuatan terhadap kuat tekan beton dan kuat

lentur balok beton. Meskipun pada 14 hari terjadi penurunan pada kuat tekan nya,

namun pada 28 hari terjadi peningkatan persentase kuat tekan beton pada S06B

terhadap beton OB sebesar 2,020% dan beton S1B terhadap beton OB sebesar

62,86%.

Kemudian untuk kuat lentur balok beton terjadi penurunan persentase kuat

lentur pada S06 terhadap O sebesar 28,211% dan S1 terhadap O sebesar 13,098%.

Meskipun kuat lentur S06 dan S1 memiliki kekuatan lebih rendah dari O, namun

terjadi peningkatan kuat lentur S1 terhadap S06 sebesar 21,052%.

Jadi beton berserat spiral berdiameter 1cm memiliki kuat tekan dan kuat

lentur yang lebih baik dari beton berserat spiral 0,6 cm.

51

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan data yang diperoleh dari data dan hasil penelitian ini, penulis

dapat menarik kesimpulan:

1. Nilai kuat tekan beton untuk benda uji OA, S06A, S1A sebesar 27,02 MPa,

24,45 MPa, dan 20,37 MPa pada umur 14 hari dan nilai kuat tekan beton

untuk benda uji OB, S06B, S1 sebesar 18,68 MPa, 18,68 MPa, dan 29,82 MPa

pada umur 28 hari.

2. Terjadi penurunan kuat tekan S06A dan S1A sebesar 9,511% dan 24,611%

terhadap OA serta peningkatan kuata tekan S06B dan S1B sebesar 2,020%

dan 62,86% terhadap OB.

3. Besar kuat lentur OB, S06, S1 adalah 3,97 MPa, 2,85 MPa dan 3,45 MPa

sehingga terjadi penurunan S06 dan S1 sebesar 28,211% dan 13,098 MPa

terhadap OB.

5.2 Saran

Dari penelitian ini, penulis memiliki beberapa saran untuk penelitian

selanjutnya:

1. Saat melakukan pengujian bahan penyusun beton sebaiknya dilakukan

dengan teliti dan sesuai dengan standar yang digunakan

2. Pada saat pencampuran, pembuatan, perawatan dan pengujian benda uji harus

dilakukan dengan baik dan teliti agar hasilnya sesuai dengan yang

direncanakan.

3. Untuk penelitian selanjutnya sebaiknya menggunakan serat kawat galvanis

model spiral dengan diameter yang lebih besar dari diameter 0,6 cm dan 1 cm

52

DAFTAR PUSTAKA

Mulyono (2004) Dalam Penelitian RA Chandra (2013). Penambahan Abu Bonggol

Jagung Pada Beton

Pribadi (1997) Dalam Penelitian Anggi (2016). Sifat-sifat Beton

Purwanto (2011). Studi Kuat Lentur Beton Ringan Berserat Kawat Galvanis

-----,SNI 0-4431-2011. Cara Uji Kuat Lentur Beton Normal dengan Dua Titik

Pembebanan

-----,SNI 03-2834-2000. Metode Mix Design yang Digunakan

-----,SNI 15-2049-2004. Pengertian Semen

-----,SNI 03-2487-2002. Pengertian Agregat yang Memenuhi syarat

Suhendro (2000) Dalam Penelitian Anggi (2016). Mekanisme Kerja Serat Beton

Zolo (1997) Diperkuat Medianto (2004) Dalam Penelian Anggi (2016). Mekanisme

Kerja Serat Serat Dalam Komposit Beton.

LAMPIRAN 1

HASIL PENGUJIAN BAHAN

LAMPIRAN 1

HASIL PENGUJIAN BAHAN

Terdiri Dari:

1. Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air pasir

2. Hasil pemeiksaan kadar air pasir

3. Hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir (lewat ayakan No.200)

4. Hasil pemeriksaan berat isi pasir

5. Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan pasir

6. Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil

7. Hasil pemeiksaan kadar air kerikil

8. Hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil (lewat ayakan No.200)

9. Hasil pemeriksaan berat isi kerikil

10. Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan kerikil

11. Hasil pemeriksaan keausan kerikil



LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id

HASIL PEMERIKSAAN

GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR

Pemeriksaan : Pasir Samboja

Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017

Lubang Saringan Pasir Samboja

Berat Tertinggal Persentase Komulatif

No Mm Gram % % %

4 2,38 1,7 0,17 0,17 99,83

8 1,2 9,24 0,93 1,10 98,90

16 1,59 38,94 3,90 5,00 95,00

30 0,30 191,3 19,16 24,16 75,84

50 0,15 556,65 55,75 79,91

20,09

100 0,08 173,39 17,37 97,27 2,73

Pan 27,21 2,73 100 0,00

Total 998,43 208

MHB 2,076


Laboran Penulis

Sajali, A.Md Muh Nur Ichsan

NIM:140309243192

http://www.poltekba.ac.id/





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL

Pemeriksaan : Kerikil Palu

`Tanggal Pemeriksaan : Maret 2017

Lubang Saringan

Kerikil Palu

Tertinggal Persentase Komulatif

Tertinggal Lolos

No Mm Gram % % %

25,4 26,62 0 0 100

19,1 1329,08 26,69 26,69 73,31

3/4 12,7 2423,66 48,67 75,36 24,64

3/8 9,5 575,59 11,56 86,91 13,09

4 4,76 594,28 11,93 98,85 1,15

8 2,38 49,29 0,99 99,84 0,16

16 1,19 4,3 0,09 99,92 0,08

30 0,59 1,6 0,03 99,96 0,04

50 0,297 0,61 0,01 100 0,03

Pan 1,56 0,03 100 0

Total 4979,97 687,53

MHB 6,875


Laboran Penulis


NIM:140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR PASIR



No Uraian Sampel

A B C

1 Berat Cawan (W1) 13,36 gr 12,82 gr 13,26 gr

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) 74,11 gr 85,65 gr 77,68 gr

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) 71,93 gr 82,97 gr 74,41 gr

4 Berat Air (W4 = W2 - W3) 2,18 gr 2,68 gr 3,27 gr

5 Berat Agregat Kering Permukaan (W5 = W3 -

W1) 58,57 gr 70,15 gr 61,15 gr

6 Kadar Air (W6 = W4 / W5 x 100 %) 3,72% 3,82% 5,35%

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak

Sample 4,30%


Laboran Penulis


NIM:140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR KERIKIL



No Uraian Sampel

A B C

1 Berat Cawan (W1) 78,85 gr 80,44 gr 82,13 gr

2 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) 78,23 gr 79,77 gr 81,54 gr

3 Berat Cawan + Contoh Kering (W3) 0,62 gr 0,67 gr 0,59 gr

4 Berat Air (W4) = (W2 - W3) 13,11 gr 13,21 gr 13,3 gr

5 Berat Agregat Kering Permukaan

(W5) = (W3 - W1) 65,12 gr 66,56 gr 68,24 gr

6 Kadar Air (W6) = (W4 / W5 x 100 %) 0,95% 1,01% 0,86%

7 Kadar Air Rata-rata = Total W6 / Banyak Sample 0,94%


Laboran Penulis


NIM: 140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR



No Keterangan Nilai

1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (500) 500 gr


3 Berat Piknometer Diisi Air (B) 730,81 gr

4 Berat Piknometer + Benda Uji SSD + Air pada suhu kamar (BT) 1010 gr




8 Penyerapan Air 15 %


Laboran Penulis


NIM: 140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN KERIKIL



No Keterangan Nilai

1 Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan SSD (BJ) 5000 gr


4 Benda Uji SSD didalam Air (BA) 3183 gr




8 Penyerapan Air 0,309 %


Laboran Penulis


NIM: 140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR LUMPUR PASIR ( Lewat Ayakan No.200 )



No Uraian Sampel 1




4 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 2,136%


Laboran Penulis


NIM: 140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR LUMPUR KERIKIL ( Lewat Ayakan No.200 )



No Uraian Sampel 1




4 Kadar Lumpur = (W3 / W1) x 100% 1,059 %

Balikpapan, 30 Maret 2017

Laboran Penulis


NIM: 140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI PASIR



No Keterangan Nilai

Rodding Shoveling


2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 6925 g 6240 gr



5 Berat Air/Volum Takaran (V=W4-W1) 3305 cm3. 3010 cm3.

6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,332 gr/ cm3. 1,137 gr/cm3.


Laboran Penulis


NIM: 140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI KERIKIL



No Keterangan Nilai

Rodding Shoveling


2 Berat Takaran + Benda Uji (W2) 7430 gr 7295 gr



5 Berat Air/Volum Takaran (V=W4-W1) 2830 cm3. 2830 cm3.

6 Berat Isi Agregat (W3/V) 1,567 gr/cm3. 1,519 gr/cm3.


Laboran Penulis


NIM: 140309243192






Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KEAUSAN KERIKIL




Laboran Penulis


NIM: 140309243192

Ukuran Ayakan Berat dan Gradasi Benda Uji

(gram)

Lolos Tertahan B C

1,5 1

1 ¾

¾ ½ 2500

½ 3/8 2500

3/8 ¼ 2500

¼ No. 4 (4,75) 2500

Jumlah Bola 11 8

Berat yang tertahan diatas

ayakan no. 12 4225 4240

Keterangan B (gram) C (gram)

Berat Agregat (A) 5000 5000

Berat Setelah 500 Putaran (B) 4225 4240

Keausan = (A - B)

A x 100 = % 15,5% 15,2%


LAMPIRAN 2

ALAT DAN BAHAN

LAMPIRAN 2

ALAT

Ayakan No.200

Set Ayakan

Timbangan Digital

Piknometer

Oven

Kerucut Abram’s dan

Tongkat Baja

Penggaris / Meteran

Cetakan Beton

(Silinder)

Sieve Shaker

Mesin Uji Tekan

Bak Perendam Benda

Uji

Los Angeles

Cetakan Balok

Mesin Uji Lentur

Kepe, Kuas, dan palu

Karet

Timbangan Berat Jenis

Krikil

Sekop

Gerobak

LAMPIRAN 2

BAHAN

Air

Semen Conch

Pasir Samboja

`

Kerikil Palu

Bahan Tambah (Kawat Galvanis

Model Spiral Diameter 0,6cm

dan 1cm)

LAMPIRAN 3

PEMERIKSAAN BAHAN

LAMPIRAN 3

PEMERIKSAAN BAHAN

1. Pemeriksaan Gradasi Agregat

Pengambilan benda uji pasir Samboja dan kerikil

Palu untuk di oven

Masukkan benda uji ke

dalam Oven ±24 Jam

Ayak agregat

Timbang agregat yang

ada di setiap ayakan

2. Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Timbang cawan

Masukkan pasir dan kerikil di cawan dan timbang


dalam oven ±24 Jam

Keluarkan dari oven lalu

timbang

3. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat

Cuci benda uji


dalam Oven ±24 Jam

Dinginkan Benda Uji

dan rendam selama 24

jam

Keluarkan benda uji dan

Lap dengan kain

Timbang Benda Uji

permukaan jenuh

Letakkan benda uji di

dalam keranjang

Rendam dan guncang benda uji untuk mengeluarkan

udara

Tentukan berat didalam air

4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat

Siapkan benda uji

Oven benda uji

Siapkan benda uji yang

sudah di oven

Cuci Benda Uji Hingga

Bersih Menggunakan

Ayakan No.200

Letakan benda uji

kedalam cawan dan

masukkan ke dalam oven

dan timbang kembali

5. Pemeriksaan Berat Isi Agregat

Tumbuk sebanyak 25

kali per lapisan

Ratakan benda uji

Timbang benda uji

6. Pemeriksaan Keausan Kerikil ( Agregat Kasar)

Menyiapkan Material (Tertinggal ayakan ½ dan ⅜)

Menyiapkan Material (Tertinggal ayakan ⅟₄ dan no.4)

Memasukkan Bola Baja

Masukkan Kerikil

Memutar Mesin Los

Angeles sebanyak 500

Putaran

Saring kerikil

menggunakan saringan

No.12

Timbang Kerikil yang

Tertahan di atas Saringan

No.12

LAMPIRAN 4

PENGUJIAN NILAI SLUMP

LAMPIRAN 4

PENGUJIAN SLUMP

Nilai slump 12 cm

Nilai slump 9 cm

Nilai slump 10 cm

Nilai slump 11 cm

Nilai slump 10 cm

Nilai slump 11 cm

Nilai slump 10 cm

Nilai slump 9 cm

Nilai slump 9 cm

LAMPIRAN 5

PEMBUATAN BENDA UJI

LAMPIRAN 5

PEMBUATAN BENDA UJI

Persiapkan cetakan

Persiapkan peralatan penunjang

Timbang Material yang

dibutuhkan

Campurkan pasir dan air dan kerikil

Oleskan oli pada cetakan

beton

Masukkan kedalam cetakan dan padatkan

Pencampuran serat kedalam beton

Diamkan selama 24 jam

hingga mengering dan buka

cetakan

LAMPIRAN 6

PERAWATAN BENDA UJI

LAMPIRAN 6

PERAWATAN BENDA UJI

Benda uji di rendam didalam air

Benda uji di angkat 1-2 hari

sebelum dilakukan pengujian

LAMPIRAN 7

PENGUJIAN KUAT TEKAN

DAN KUAT LENTUR

LAMPIRAN 7

PENGUJIAN KUAT TEKAN 14 HARI

Benda Uji

Timbang Benda Uji

Letakkan benda uji tepat pada

posisi pembebanan

Pola Retak

Benda Uji

Timbang Benda Uji

Letakkan benda uji tepat pada posisi

pembebanan

Pola Retak

LAMPIRAN 7

PENGUJIAN KUAT TEKAN 28 HARI

:

Benda Uji

Timbang Benda Uji


posisi pembebanan

Pola Retak

Benda Uji

Timbang Benda Uji


pembebanan

Pola Retak

LAMPIRAN 7

PENGUJIAN KUAT LENTUR

Benda Uji

Timbang Benda Uji


posisi pembebanan

Pola Retak

Benda Uji

Timbang Benda Uji


pembebanan

Pola Retak

uji kuat tekan silinder dan uji kuat lentur balok...

Documents