Kelebihan dan Kekurangan Gelas sebagai material kemasan produk farmasi

Kelebihan gelas dapat dilihat dari sifat-sifatnya yaitu :

Sifat Kedap Gas dan Pelapisan Gelas : Wadah gelas kedap terhadap semua gas sehingga menguntungkan

bagi sediaan berkarbonasi seperti saturasi karena kecepatan difusinya sama dengan 0. Wadah gelas

barrier terhadap benda padat, cair dan gas sehingga baik sebagai pelindung terhadap kontaminasi bau

dan cita rasa. Sifat-sifat ketahanan gelas dapat diawetkan dengan cara memberi lapisan yang tidak

bereaksi dengan gelas, misalnya minyak silikon, oksida logam, lilin. Resin, belerang, polietilen.

Sifat Tahan Panas : Gelas bukan benda padat, tapi benda cair dengan kekentalan yang sangat tinggi dan

bersifat termoplastis. Sifat fluida gelas bervariasi menurut suhu. Titik lebur dan titik beku tidak

diketahui, dan ini merupakan keadaan kaca. Gelas jenis pyrex tahan terhadap suhu tinggi. Umumnya

perbedaan antara suhu bagian luar dan bagian dalam gelas tidak boleh lebih dari 27oC, sehingga

pemanasan botol harus dilakukan perlahan-lahan. Konduktivitas panas gelas 30 kali lebih kecil dari pada

konduktivitas panas besi.

Sifat Mekanis : Walaupun mudah pecah tetapi gelas mempunyai kekuatan mekanik yang tinggi. Wadah

gelas lebih tahan terhadap kompresi dari dalam dibandingkan tekanan dari luar. Sifat seperti ini penting

untuk pembotolan minuman berkarbonasi. Daya tahan gelas dapat mencapai 1,5 x 105 kg/cm2. Daya

tahan ini dipengaruhi oleh komposisi, ketebalan dan bentuk dari wadah gelas.

Kelemahan kemasan gelas :

Berat sehingga biaya transportasi mahal

Resistensi terhadap pecah dan mempunyai thermal shock yang rendah

 Dimensinya bervariasi

Berpotensi menimbulkan bahaya yaitu dari pecahan kaca

Macam-Macam Bentuk Kemasan gelas/Kaca yaitu :

Botol (leher tinggi, mulut sempit)

Jar (leher pendek, mulut lebar)

Tumbler (tanpa leher dan finish)

Jugs (leher pendek, ada pegangan)

Vial dan ampul

B. PLASTIK

Plastik banyak dimanfaatkan untuk berbagai keperluan manusia, mulai dari keperluan rumah tangga hingga industri. Secara umum, plastik dapat dibedakan menjadi dua berdasarkan pada stabilitasnya terhadap panas, yaitu :

thermoset thermoplastic.

Jenis thermoplastic lebih banyak dipergunakan sebagai pengemas sediaan farmasi karena lebih stabil dan dapat kembali ke bentuk semula setelah pemanasan (Dean, 2000). Penggunaan plastik sebagai material kemasan produk farmasi terutama karena keunggulannya dalam hal bentuknya yang fleksibel sehingga mudah mengikuti bentuk sediaan farmasi yang dikemas; berbobot ringan; tidak mudah pecah; bersifat transparan/tembus pandang, mudah diberi label dan dapat dibuat dalam aneka warna, dapat diproduksi secara massal serta harga yang relatif murah serta terdapat berbagai jenis pilihan bahan plastik. (PIG MP, 2011).

Plastik merupakan padatan, terdiri dari molekul tinggi yang dominan, zat organic, bahan yang dapat berubah

bentuk secara praktis pada kondisi tertentu atau juga barang yang dibuat dari padanya. Plastik dapat

dibedakan atas termoplastik (misalnya harsa, fenol, poliester) dan duroplastik. Termoplastik menjadi plastis

jika dipanaskan dan dalam keadaan seperti ini dapat dibentuk menjadi kerangka dasar yang dikehendaki.

Pada saat pendinginan, material membeku dan bentuknya stabil. Duroplastik produk awal yang belum

terajut, dikempa dalam cetakan yang dipanaskan, dimana terjadi perajutan dan pengerasan akibat reaksi

kimia kemudian memperoleh bentuk akhirnya (Voight, 1995).

Menurut pembentukannya dapat dibedakan bahan pada sintesis produk polimerisasi, poliadisi dan

polikondensasi. Pada polimerisasi, monomer, senyawa asal tak jenuh. Produk polimerisasi misalnya

polietilen, polipropilen, polivinil klorida. Melalui poliadisi dapat terbentuk antara lain poliuretan dan harsa

epoksida. Pada proses polikondensasi perajutan dua molekul monomer berlangsung secara kontinyu dengan

diikuti pembentukan produk reaksi molecular rendah (misalnya HCI, NaCI, NH3, H2O). Secara umum

senyawa polikondensat dan poliadisi lebih cocok digunakan untuk kepentingan medisin dan farmasetik

daripada polimerisat, oleh karena itu hanya sedikit atau bahkan tidak memerlukan bahan tambahan, sehingga

toksisitas hanya bersumber dari bahan asalnya (Tim Publikasi Bersama, 2006).

Nomor Kode Plastik

Contoh produk kode plastik no 1

Contoh produk kode plastik no 2

Contoh produk kode plastik no 3

Contoh produk kode plastik no 4

Contoh produk kode plastik no 4

Contoh produk kode plastik no 5

Contoh produk kode plastik no 6

Contoh produk kode plastik no 7

(PIG MP, 2011).

Secara umum bahaya plastik bagi kesehatan tubuh adalah jika polimer plastik terurai menjadi monomer dan akan mencemari produk sediaan. Hanya beberapa monomer atau aditif plastik yang perlu diwaspadai seperti vinil klorida, akrilonitril, metacrylonitril, vinylidene klorida serta styrene.

1. Akrilonitril bereaksi dengan adenin Vinil asetat telah terbukti menimbulkan kanker tiroid, uterus dan liver pada hewan. Akrilonitril menimbulkan cacat lahir pada tikus-tikus yang memakannya.

2. Monomer-monomer lain seperti akrilat, stirena, dan metakrilat serta senyawa-senyawa turunannya, seperti vinil asetat, polivinil klorida, kaprolaktam, formaldehida, kresol, isosianat organik, heksa metilendiamin, melamin, epodilokkloridrin, bispenol, dan akrilonitril dapat menimbulkan iritasi pada saluran pencernaan terutama mulut, tenggorokan dan lambung.

3. Aditif plastik jenis plasticizer, Jika tercecer di badan air, plastik cenderung menyumbat aliran air, bisa di rumah-rumah, sungai, dan bisa mengakibatkan banjir. Bila dibakar akan menimbulkan asap yang membahayakan lingkungan dan kesehatan manusia. Jika proses pembakarannya tidak sempurna, plastik akan mengurai di udara sebagai dioksin. Senyawa ini sangat berbahaya bila terhirup manusia. Dampaknya antara lain memicu penyakit kanker, hepatitis, pembengkakan hati, gangguan sistem saraf, dan memicu depresi. Beberapa keuntungan penggunaan plastik adalah mudah dibentuk, ringan, tahan terhadap benturan dan ekonomis. Tetapi plastik juga dapat menimbulkan masalah diantaranya adalah adanya permeabilitas pengemas terhadap pelunturan, migrasi, penyerapan dan efek cahaya serta pengaruh sifat-sifat plastik atau produk (Ansel, 1989).

Plastik yang digunakan sebagai wadah produk sediaan farmasi umumnya terbuat dari, polimer-polimer:

a. Polietilen

Digunakan untuk bentuk sediaan  oral kering yang tidak akan direkonstitusi menjadi bentuk larutan.

b. Polietilen tereftalat (PET) dan polietilen tereftalat

PET adalah polimer kondensasi berbentuk kristalin yang  dibuat dari reaksi asam tereftalat dengan

etilenglikol, digunakan terutama sebagai kemasan minuman berkarbonatasi dan untuk pengemasan sediaan

oral.

c. Polipropilen (PP)

PP adalah polimer yang termasuk poliolefin, dibuat melalui cara polimerisasi propilen. Digunakan untuk

pengemasan padat kering atau sediaan cair oral.

d. Polivinil khlorida (PVC)

PVC adalah salah satu kemasan obat yang umum digunakan di Amerika Serikat  setelah HDPE. Digunakan

terutama untuk bentuk kemasan kaku dan produksi film (sebagian besar sebagai kantong untuk cairan

intravena).(Dhadhang, WK., Teuku, NSS. 2012).

Pembuatan  polimer  tinggi sering membutuhkan katalisator dan pengendali polimerisasi. Oleh karena itu

secara umum diperlukan tambahan bahan pembantu untuk menghasilkan material plastic yang sesuai dengan

tujuan penggunaanya.  Pembuatan lunak bahan ini  digunakan untuk menghasilkan plastisitas, elastisitas dan

fleksibilitas yang diperlukan. Yang tergolong dalam bahan ini antara lain gliserrol, glikol, alcohol tinggi,

ester dari asam dikarboksilat (asam ftalat, asam adipat, asam sebasinat) (Tim Publikasi Bersama, 2006).

Beberapa faktor yang menyebabkan industri farmasi semakin  banyak menggunakan wadah plastic antara

lain :

Jika dibandingan dengan wadah gelas, wadah plastic beratnya lebih ringan dan lebih tahan terhadap

benturan sehingan biaya pengangkutan lebih murah dan resiko wadah pecah lebih kecil.

Desain wadahnya beragam dan penerimaan pasien terhadap wadah plastic cukup baik.

Penggunaan wadah plastic relative efektif. Dalam bentuk botol plastic yang dapat dipencet dapat

menyebabkan wadah berfungsi ganda baik sebagai pengemas maupun sebagai aplikator sediaan-sediaan

seperti obat mata, obat hidung, dan lotio (Dhadhang, WK., Teuku, NSS. 2012).

Penggunaan plastik pada bidang farmasetik dan medisin mensyaratkan pemahaman akan sifat material serta

juga pengamatan kemungkinan terjadinya antaraksi dengan bahan yang diisikan, oleh karena itu ada

beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu sifat mekanik (misalnya pada wadah yang kaku atau fleksibel),

sifat optik (pada zat pekat cahaya), kemantapan terhadap suhu dan tekanan, yang berkaitan dengan

permeabilitas  gas uap air dan bahan penguap. Disamping itu, banyaknya kemugkinan antraksi antara

meterial pengemas dan bahan yang diisikan tergantung dari sifat fisika dan bahan kimia yang diisikan, sifat

kimia dan fisika materi pengemas, ukuran dan luas permukaan yang kontak dari bahan yang diisikan dan

bahan pengemas, lama kontak dan suhu (Goeswin, 2009).

Syarat bahan sintetis yang digunakan secara farmasetik,yaitu :

Material plastik harus sedemikian tebal, sehingga lintasan untuk mikroorganisme tidak dimungkinkan,

dan sebaiknya tidak permeabel untuk uap dan gas.

Harus dapat disterilkan; jika mungkin dalam keadaan kosong maupun terisi.

Tidak boleh membebaskan bahan asing kedalam kandungannya (absorbsi, absorbsi). Komponen toksis

atau komponen lain dari bahan sintetis yang dapat bermigrasi kedalam kandungan harus serendah

mungkin, sehingga tidak bersifat merusak.

Sebaiknya menunjukan kemantapan absolut terhadap bahan obat,bahan pembantu galenik dan bahan

pelarut semua jenis.

Tidak boleh menimbulkan perubahan konsentrasi. Yang mempengaruhi efek terapetik dari preparat.

Bahan sintetis untuk wadah larutan injeksi, mengingat kontrol pengamatan yang dilakukan.harus

memiliki transparansi yang baik.

Bahan sintetis, tergantung tujuan penggunaannya harus mempunyai elastisitas yang memuaskan.

Kekompakan tekan atau mantap terhadap koyakan dan penuaan.

Bahan sintetis harus dapat dilas dengan baik, dan dapat dibuat dengan murah (Dirjen RI, 1995)

C.    ELASTIK

Elastik adalah bahan yang berbentuk dari zat-zat organik, padat, didominasi oleh polimer tinggi, yang

menunjukan sifat seperti karet elastis contohnya tutup botol infus (Goeswin,2009). Elastik ini terbuat dari

produk karet alam, karet sintesis dan bahan sejenis karet. Elastisitas karet memiliki gaya tarik yang relatif

rendah sehingga akan terjadi peregangan yang kuat. Elastik dalam keadaan tidak meregang adalah amorf,

pada saat meregang muncul sifat kristalinitasnya (Tim Publikasi Bersama, 2006).

Bahan karet seperti produk karet sintesis dapat divulkanisasi hal ini untuk memperoleh elastisitasnya,

contohnya vulkanisasi karet mentah dengan penambahan belerang dan pemanasan. Pada proses pembuatan

terdapat bahan-bahan pembantu diantaranya :

1. Katalisator : Senyawa ini mempercepat proses polimerisasi ( misalnya peroksida sebagai suplier

oksigen).

2. Pempercepat vulkanisasi : senyawa yang digunakan yaitu senyawa nitrogen organik atau belerang seperti

amin sekunder, santogenat, ditiokarbamat, tiazol atau bahan anorganik, seperti magnesium oksida,

kalsium hidroksida, antimon trisulfida, atau antimon pentasulfida.

3. Inhibitor : senyawa yang berfungsi sebagai penghambat proses vulkanisasi yang dapat dikendalikan

setelah mencapai kekerasan karet yang dikehendaki (misalnya garam timbal,nikel dan besi).

4. Stabilisator atau bahan pelindung proses penuaan contoh senyawa fenol.

5. Modifikator : senyawa yang berfungsi untuk memperbaik  bentuk dan kualitas dari produk, contohnya

bahan pengeras, parafin cair, pengedap pori dsb.

6. Bahan pengisi : senyawa ini digunakan untuk memperbaiki sifat mekanis contoh pasir, asbes dsb.

7. Bahan pewarna, bahan pelindung cahaya, bahan penutup bau dan bahan anti terbakar

Jenis-jenis elastik antara lain :

a.  Karet alam

Karet mentah terdiri dari hidrokarbon 93,3-93,6 %. Seluruh jenis karet alam merupakan polisopren dengan

rumus kimia(C5H8)n dengan konfigurasi cis- 1,4 yang jumlahnya nyaris 100% dan memiliki berat molekul

antara 300.000 dan 700.000 Karet mentah diperoleh dari lateks ( getah) Hevea brasiliensis dan

Euphorbiaceae lainnya. Tumbuhan penghasil penghasil karet juga termasuk famili Apocyaceae, Moraceae

dan Compositae.

b. Produk perubahan dari karet alam

Karet klor diperoleh melalui pengklorinasian karet mentah dalam karbon tetraklorida pasa suhu 80-

110 oC. Kandungan klor berjumlah sampai 65 % pada suhu di atas 80 oC terjadi penguraian( pemisahan

HCl). Keuntungannya terletak pada kekerasannya, tidak mudah terbakar dan memiliki kualitas yang

lebih baik dalam alkali dan asam.

Karet siklo merupakan produk siklinisasi yang terbentuk melalui pemanasan karet mentah dengan asam

sulfonilat atau sulfoklorida. Karet siklo stabil terhadap lemak, asam encer, dan alkali, akan tetapi rusak

oleh hodrokarbon alifatik dan aromatik. Digunakan untuk membuat salutan pada material wadah.

Karet sintetis memiliki kemiripan dengan karet alam dalam bangun kimianya atau sifat fisika kimianya.

Karet jenis ini juga digunakan dalam campuran dengan karet alam.

Produk ini mempunyai daya tahan mekanis yang baik, permeabilitas uap air dan gas yang cukup, serta

stabilitas yang baik terhadap minyak lemak dan parafin.

a. Poliklorbutadiena ( karet kloropren)

Pembuatannya berlangsung melelui polimerisasi dari kloropren (2-klor-1,3-butadiena). Produk ini memiliki

kekerasan yang  besar, stabil terhadap pengaruh oksidatif, minyak mineral, minyak lemak, asam dan basa

encer. Permeabilitas air dan gasnya, rendah. Mereka melunak sejak suhu kira-kira 600C (Voight,1995).

b. Polisopren(karet isopren, karet metil)

Sifat dan penggunaannya identik dengan karet alam. Polisorpen terbentuk melalui polimerisasi dari isopren

(Voight,1995).

c. Polisobutilen (karet butil)

Karet butil diperoleh melalui polimerisasi campuran dari isobutan (97 %) dengan sedikit isopren atau

butadiena dalam metilen klorida pada suhu sekitar -100°C (Voight,1995).

d. Karet polisulfida

Tieolastik merupakan polikondensat dari alkalipolisulfpida dan dihalogenida alifatik. Mereka memiliki

stabilitas pembengkakan terhadap bahan pelarut, stabil terhadap penuaan dan oksidasi, dan kekompakan

mekanisnya relatif rendah.

e. Karet silicon

Karet silikon stabil terhadap minyak dan lemak serta tidak peka suhu. Permeabilitas gasnya, sangat tinggi.

Digunakan antara lain untuk material selang medicine, farmasi dan material tutup serta bagian sintetis untuk

implantasi.

f. Poliuretan

Poliuretan ini mirip karet diperoleh melalui penggantian diisosianat dengan poliester rantai panjang,

mengandung gugus hidroksil dan diakhiri dengan perajutan. Sifatnya tidak stabil terhadap asam, basa dan air

mendidih, tetapi kompak terhadap minyak dan gesekan yang tinggi (Voight,1995).

D. METAL

Penggunaan metal pada produk sediaan farmasi ini relatif terbatas. Metal ini digunakan sebagai material

kemasan yang memiliki bentuk dan sifat yang sukar diganti dengan kemasan lain walupun metal ini mudah

teroksidasi dan membentuk koosi . Metal yang biasa digunakan yaitu timah, aluminium dan baja. Kegunaan

dari masing-masing metal :

1. Timah sering digunakan untuk produksi kaleng erosol dengan cara electroplating menjadi bentuk

lembaran baja untuk meningkatkan resistensi terhadap korosi dan untuk memfasilitasi penyolderan.

2.  Aluminium digunakan dalam bentuk murni sebagai foil. Sering aluminium foil digunakan sebagai

lapisan impermeable dalam laminat multilapis yang dapat menyertakn pula kertas dan plastic. Foil

aluminium dapat dibentuk menjadi kontener kaku, kontener semi kaku, konstruksi olister atau laminat.

3. Baja  ini sering digunakan untuk kemasaan atau wadah penampung yang besar.

Metal dibentuk menjadi sistem penghantaran obat yang lebih kompleks,seperti inhaler sustained release,

inhaler serbuk kering, alat untuk pemberian aerosol, bahkan jarum yang siap untuk digunakan

(Goeswin,2009).

Kelebihan dan kekurangan metal :

1. Kelebihannya  dapat digunakan untuk membuat tromol atau drum, ruahan material dimana diperlukan

kekuatan yang besar. Metal dapat pula dibentuk menjadi silinder bertekanan tinggi untuk menyimpan

produk gas.

2. Kekurangan utama dari metal terikat dengan biaya dan control kualitas. Metal lebih mahal harganya, dan

lebih sulit untuk dibentuk menjadi kemasan yang dapat dimanfaatkan. Untuk bentuk foil (lembaran

tipis), banyak dihasilkan kemasan cacat dikarenakan adanya lubang halus yang terbentuk selama proses

manufacturing sehingga sifatnya sangat tidak menguntungkan sebagai penghalang (terutama pada foil

yang sangat tipis) (Goeswin, 2009).

Air bagi Industri Farmasi

Mutu air menurut USP1. Air bukan untuk minum, biasanya digunakan untuk steam boiler  dan air pendingin AC.2. Air minum (Air PAM)

 - Sumber air minum antara lain: air tanah dalam, air sungai, air kolam.- Khlorinasi adalah metoda yang efektif untuk disinfeksi air dengankadar khlor bebas sisa minimum 0.2 mg/liter.- Sisa khlor bebas dalam air minum dapat dihilangkan denganpenyaringan melalui karbon aktif.- Menurut cGMP air minum tanpa pengolahan lanjutan tidak boleh digunakan untuk membuat sediaan obat atau sebagai larutan reagenlab, tapi dapat digunakan untuk membuat bahan baku obat

3. Air murni (USP-Purified water), dapat digunakan untuk proses granulasi basah, sediaancair bukan injeksi dan sebagai larutan reagen lab.4. Air untuk injeksi (USP-Water for injection), merupakan komponen atau bahanawal untuk memproduksi

produk farmasi dan monografinya terteradi USP. Hanya dapat dibuat dengan caradestilasi atau melalui Reverse Osmosis.Untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme, air untuk injeksi hendaklah disirkulasi terus menerus pada suhu ≥ 80oC atau padasuhu dingin ≤ 4oC jika cukup data yang mendukung.Air untuk injeksi yang tidak disirkulasi pada suhu panas atau dingintidak boleh disimpan lebih lama dari 24 jam setelah diproduksi. Airyang disimpan lebih lama dari 24 jam hendaklah dibuang ataudigunakan sebagai air bukan untuk injeksi.Meskipun tidak terdapat standar kandungan mikroba absolut untuk air(kecuali untuk status steril) namun menurut cGMP spesifikasi yangsesuai harus ditetapkan oleh tiap Industri Farmasi dan harus selaludipantau.

5. Air steril untuk injeksi (USP-Sterile water for injection)6. Air steril untuk inhalasi (USP-Sterile water for inhalation)7. Air bakteriostatik untuk injeksi (USP-Bacteriostatic water forinjection)8. Air steril untuk irrigasi (USP-Sterile water for irrigation)

Mutu air menurut Ph.EU

Sumber air untuk pembuatan air murni adalah Air Minum (PAM)yang memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan oleh otoritasyang kompeten.

Air Murni dapat diproduksi dengan cara destilasi atau penukar ion(ion exchanger) atau cara lain yang sesuai.

Air Murni.Adalah mutu air bahan awal untuk membuat sediaan farmasi selainsediaan parenteral. Air Murni dapat dipakai untuk membuat larutan dialisa (dialysissolution) namun harus memenuhi

persyaratan kandungan endotoxinbakterinya.

Air Murni Mutu Tinggi (Highly Purified Water)adalah mutu air bahan awal untuk pembuatan sediaan yangmemerlukan air murni dengan spesifikasi mutu biologisnya lebihtinggi dari Air Murni, namun tetap tidak boleh digunakan untukpembuatan sediaan parenteral.Air Murni Mutu Tinggi diproduksi dengan cara Memakai alat Reverse Osmosis dua kali (double-pass reverse osmosis)dilanjutkan dengan penyaringan

melalui ultrafiltrasi dan deionisasi. Sumber air untuk pembuatan air murni adalah Air Minum (PAM)yang memenuhi persyaratan mutu yang

ditetapkan oleh otoritas yang kompeten. Mutu Air Murni Mutu Tinggi harus memenuhi persyaratan mutu Airuntuk Injeksi hanya cara

produksinya tidak menggunakan destilasitapi menggunakan cara lain yang dianggap kurang handal dibandingkan dengan cara destilasi. Oleh karena itu Air Murni Mutu Tinggi tidak boleh langsung digunakan sebagai bahan awal pada pembuatan sediaan yang mempersyaratkan penggunaan Air untukInjeksi.

Masalah pada air minum akibat kandungan senyawa Besi dan ManganAdanya kandungan Besi dan Mangan dalam air dapat menyebabkan rasa danbau yang tidak enak dan juga dapat menimbulkan noda. Karena Besi dan Mangan secara kimia mirip maka keduanya dapat menimbulkan masalah yang sama, yaitu Besi dapat menyebabkan noda coklat kemerahan pada kain, porselain, piring, alat dapur dan juga gelas, sedangkan Mangan dapat menyebabkan noda hitam kecoklatan. Noda yang disebabkan oleh Besi dan Mangan dapat melekat dan menumpuk di saluran air,  tangki udara bertekanan, elemen pemanas air dan pelunak air(water softener). Hal ini dapat menyebabkan kerugian karena terjadinya sumbatan pada pipa saluran air, pelunak air cepat jenuh maka harus sering diganti, demikian juga elemen pemanas air.

Sumber Besi dan Mangan.Air tanah biasanya banyak mengandung senyawa Besi dan Mangan, hal initerjadi karena adanya kontak antara air tanah dengan zat kapur dan mineralyang secara alami terkandung dalam tanah

Pemberian oksigen pada air dapat mengurangi kadar zat Besi dan Mangan,karena zat Besi dan Mangan dapat bereaksi dengan oksigen membentuksenyawa yang tidak larut dalam air sehingga dengan cara penyaringan atau pengendapan zat Besi dan Mangan dapat dipisahkan dari air.Air yang tidak atau sedikit berkontak dengan udara cenderung kadar oksigennya rendah. Pada keadaan kandungan oksigen yang rendah senyawa Besi karbonat dan Mangan karbonat relatif mudah larut dalam air hingga dapatmenyebakan kadar zat Besi dan Mangan dalam air bertambah. Namun jika zat Besi bersenyawa dengan sulfur menjadi Besi Sulfida yang tidak larut dalam air, maka setelah disaring atau diendapkan kandungan zat Besi dalam airakan turun.Masalah dengan zat Besi dan Mangan juga dapat timbul karena ada jenis bakteri yang memerlukan zat Besi dan Mangan yang terlarut untuk perkembangannya. Bakteri ini dapat mengubah senyawa besi dan mangan yang yang larut dalam air menjadi senyawa yang sukar larut dalam airs ehingga membentuk senyawa seperti gelatin berwarna hitam ataukemerahan yang dapat menyumbat pipa saluran air.

Khlorinasi

 Tujuan khlorinasi adalah untuk menghilangkan bakteri, parasit danm ikroorganisme lainnya yang berbahaya bagi kesehatan yang ada didalam air dan untuk menghilangkan senyawa Besi, Mangan dan Hydrogen sulfida yang terlarut dalam air.

Keuntungan Khlorinasi Mengontrol bakteri penyebab penyakit dan bau. Khlorinasi yang benar dapat membunuh Bakteri penyebab penyakit yangdapat masuk kedalam lubang

bor pada waktu pengeboran, perawatan atau air banjir akibat kurang baiknya konstruksi Khlorinasi dapat menghilangkan senyawa besi yang terlarut dalam airkarena penambahan khlor dapat

mengoksidasi senyawa besi yang larutsehingga menjadi senyawa besi yang tidak larut yang berwarnakemerahan. Dengan penyaringan atau pengendapan senyawa besi yangtidak larut ini dapat dipisahkan dari air.

Khlorinasi juga dapat menghilangkan senyawa mangan dan hydrogensulfida dengan cara yang sama seperti senyawa besi

Kerugian Khlorinasi Tidak dapat menghilangkan senyawa nitrat. Dengan khlorinasi reduksi senyawa nitrat menjadi seyawa nitrit akan dihambatsehingga tidak dapat

dihilangkan. Dapat menyebabkan bau dan rasa tidak enak. Air yang sudah dikhlorinasi air dengan benar tidak berbahaya bagi manusia ataukhewan, namun jika

konsentrasi khlornya cukup tinggi dapat menyebabkan air berbaudan berasa tidak enak.

Jumlah khlor yang dibutuhkan untuk khlorinasi tergantung dari jumlah bakteri dankontaminan yang terkandung dalam air yang akan dihilangkan. Makin banyakkontaminan yang akan dihilangkan makin banyak khlor yang diperlukan.

Suatu cara untuk melihat apakah jumlah khlor yang ditambahkan sudah cukup yaitudengan memeriksa kadar khlor bebas dalam air, jika air mengandung sisa khlor bebas berarti khlor yang ditambahkan sudah cukup. Namun harus diperhatikan bila jumlah kadar khlor bebas yang tersisa cukup banyak maka air terasa bau dan berasa tidak enak.

Faktor lain yang berpengaruh pada efektifitas khlorinasi adalah waktu kontak antarakhlor dengan kontaminan. Makin lama waktu kontak makin efektif. Sebagai patokanmakin besar sisa khlor bebas dalam air makin sedikit waktu kontak yang dibutuhkan untuk membunuh bakteri atau mengoksidasi senyawa kimia kontaminan. Inilah yang disebut “shock dosage“

Metoda Khlorinasi Ada dua metoda khlorinasi, yaitu :1. Khlorinasi sesaat dengan dosis tinggi (shock dosage). Pada umumnya dilakukan padalubang bor air baru atau setelah perbaikan yang bertujuan untuk memastikan bahwabakteri dan senyawa kontaminan dapat dihilangkan secara maksimum dengan dosiskhlor awal 50

100 ppm dan waktu kontak paling sedikit 6 jam.2. Khlorinasi terus-menerus diilakukan untuk menghilangkan/mencegah pertumbuhanbakteri yang terkandung dalam air pasokan yang selalu mengalir dengan dosis khlorbebas sisa 3

5 ppm dengan waktu kontak 2- 7 menit. Kadar khlor bebas sisa ini lebihbesar dari kadar pada air minum PAM (0,2 -0,5 ppm). Kadar khlor bebas sisa haruscukup karena untuk mencegah pertumbuhan bakteri pada tangki selama penyimpanandan distribusi. Sisa khlor bebas ini harus dihilangkan pada waktu proses pengolahanair untuk produk farmasi .Metoda khlorinasi terus-menerus ini memerlukan pengawasan yang ketat. Untuk menghilangkan sisa khlor bebas dari air dapat dilakukan dengan menyaring airmelalui media karbon aktif.

Bahan untuk Khlorinasi

Khlorinasi umumnya menggunakan larutan hipokhlorit 5,25% yang kemudiandiencerkan dengan kira-kira 12 bagian air. Larutan hipokhlorit ini hendaklahdiencerkan karena larutan hipokhlorit konsentrasi tinggi dapat merusak pipa logam.

Petugas yang melakukan khlorinasi harus melindungi diri agar hipokhlorit tidakberkotak dengan kulit dan mata serta harus memakai baju pelindung, sarung tangankaret dan kacamata keselamatan.

Jika larutan hipokhlorit terpercik pada kulit atau mata harus segera dibilas dengan airbersih.

Reverse Osmosis Reverse Osmosis (R/O) umumnya digunakan untuk menurunkankadar senyawa organik yang terlarut. R/O kadang-kadang dapat dianggap sebagai ultrafiltrasi karena airditekan untuk melewati suatu

membrane yang berpori-pori mikro.Dengan cara ini air akan melewati membran sedang senyawadengan molekul besar tidak dapat melewati membran (ditolak).

Ada beberapa membran R/O diberi muatan listrik untuk membantuagar senyawa yang tidak diinginkan tidak dapat melewati membran.

Untuk menjaga efektifitas, membrane R/O harus dirawat denganbaik dan teratur. Ada beberapa unit R/O yang dilengkapi dengan sistem pencucianmembran otomatis. Efektifitas dari suatu unit R/O ditentukan oleh persentase kontaminan yang ditolakmelewati membran.

Efektifitas membran R/O ini tergantung dari jenis kontaminannya,lihat di tabel 1.

Perlu juga diperhatikan kadar kontaminan awal, karena meskipun efektifitasunit R/O tinggi, tapi jika kadar kontaminan awal tinggi maka air yangdihasilkan masih tidak memenuhi persyaratan.

Misal: unit R/O mempunyai efektifitas 85% ,kadar kontaminan (nitrat) awal100 mg/liter, maka setelah melewati membran R/O air mengandung nitrat15 mg/liter, kadar ini masih lebih tinggi dari yang dipersyaratkan. Untukmengatasi masalah ini maka harus digunakan tambahan R/O (R/O ganda).

Air pasokan R/O sedapat mungkin bebas bakteri meskipun bakteri ini akandihilangkan pada proses R/O namun dapat saja bakteri lolos melalui lubang kebocoran atau membran rusak karena adanya pertumbuhan bakteri dipermukaan membran. Oleh karena iti R/O tidak boleh digunakan untuk tujuan sterilisasi.

Untuk mengurangi kandungan bakteri masuk kedalam unit R/O maka perludipasang prefilter sebelum R/O

Kerugian R/O

Unit R/O memerlukan jumlah air yang banyak karena persentase hasil(recovery) dari unit R/O tidak tinggi biasanya hanya 50-60 %, jadi sisanyadibuang bersama konsentrat kontaminan.

Harga unit R/O dan biaya operasional tinggi

Validasi Sistem Pengolahan Air Untuk Keperluan Farmasi Sistem pengolahan Air untuk farmasi (Water for pharmaceutical use =WPU), Air Murni (purified water

= (PW), Air Kemurnian Tinggi (highlypurified water = HPW) dan Air Untuk Injeksi (water for injections = WFI)berdampak langsung pada mutu Produk Farmasi yang dihasilkan olehkarena itu harus divalidasi.

Seluruh sistem pengolahan air harus divalidasi, dipantau dan dirawatsecara teratur. Persyaratan validasi dan validasi ulang hendaklah tertera dalam Protap “Sistem Pengolahan dan Mutu

Air”. Validasi sistem pengolahan air terdiri dari paling sedikit 3 fasa, yaitu :Fasa 1 : fasa penelitian;Jangka waktu pelaksanaan Fasa 1 adalah 2-4 minggu. Pada Fasa 1 sistem harus dipantau dengan cermat serta sistem harusdioperasikan terus menerus dan berjalan dengan baik

tanpa adakesalahan atau penyimpangan kinerja. Tindakan dibawah ini adalah termasuk yang harus dilakukan:- Memeriksa secara kimiawi dan mikrobiologi

sesuai dengan Protap.- Mengambil sampel dari sumber air untuk diverifikasi mutunya.- Mengambil sampel setiap hari dari tiap tahap pengolahan air, tiap titikpemakaian air atau titik lain yang telah ditentukan

Menetapkan limit parameter operasional yang sesuai. Membuat prosedur pengoperasian, pembersihan, sanitasi dan perawatan. Membuktian bahwa produksi serta distribusi air yang dihasilkan sesuaidengan jumlah serta mutu yang telah ditetapkan. Melaksanakan sesuai dengan, atau bila perlu memperbaiki, protapoperasional, perawatan, sanitasi serta perbaikan sistem

pengolahan air. Melakukan verifikasi limit parameter peringatan dan tindakan. Membuat prosedur tindakan yang harus dilakukan jika terjadi kesalahanpemeriksaan. Fasa 2

Fasa 2 : Pengawasan jangka pendek danPelaksanaan Fasa 2 dilakukan selama 2-4 minggu setelah pelaksanaandan pengkajian Fasa 1 selesai dan hasilnya dinyatakan sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan serta telah dilakukan perbaikan protap yangdiperlukan sesuai dengan hasil Fasa 1.Pada Fasa 2 ini pengambilan sampel dilaksanakan sama dengan Fasa 1

Air yang dihasilkan selama pelaksanaan Fasa 2 dapat digunakan untuk keperluan produksi.Pada Fasa 2 ini harus dapat dibuktikan hal-hal tersebut dibawah ini :- sistem berjalan secara konsisten dalam batasan-batasan yang telahditetapkan dan- produksi serta distribusi air konsisten sesuaidengan jumlah serta mutuyang dipersyaratkan jika sistem dilaksanakan sesuai dengan Protap

Fasa 3 : Pengawasan jangka panjangFasa 3 biasanya dilakukan selama 1 tahun setelah pelaksanaan Fasa 2selesai dan dinyatakan berhasil.Selama pelaksanaan Fasa 3 ini air yang dihasilkan dapat digunakanuntuk keperluan produksi.Fasa 3 ini dilakukan adalah untuk :- membuktikan bahwa sistem dapat bekerja baik dalam jangka waktuyang panjang.- memastikan bahwa penyimpangan akibat perubahan musim telah dikaji.-mengembalikan ke prosedur normal tentang lokasi pengambilan sampel,frekuensi serta pemeriksaannya sesuai dengan yang telah ditetapkan dan telah dibuktikan selama validasi Fasa 1 dan Fasa 2. Misal:pengambilan sampel dapat dikurangi menjadi sehari sekali atau seminggu sekali.

DAFTAR PUSTAKA

1. Ansel, H.C., 1989, Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi edisi ke IV, UI-Press, Jakarta.2. AWWA, (2005) Water Treatment Plant Design 4th Ed., McGraw-Hill, New York –USA Cooke, M.,

Poole, 3. Bauer, Edward J., 1947,  Pharmaceutical Packaging Handbook, new york4. C.F.,Wilson, I. D. (2000) Encyclopedia of Separation Science, Academic Press, Detroit – USA5. De Zuane, J. (1997) Handbook of Drinking Water Quality 2nd Ed., John Wiley & Sons, Inc., Canada –

USA

6. Dean, D.A., Evans, E.R., Hall, H.I., 2000, Pharmaceutical Packaging Technology, Tailor&Francis, London.

7. Direktorat Pengawasan Produk dan Bahan Berbahaya Badan Pengawas Obat dan Makanan RI. Materi Talkshow di RRI tentang Kemasan Pangan. 2008.

8. Dirjen RI.1995.Farmakope Indonesia Edisi IV.Departemen Kesehatan RI.Jakarta.9. Fischer, A and Thomas, R.H., 1976, Packaging Material Science in The Theory and in Practise of

Industrial Pharmacy, 2nd edition, Lea and Febiger.10. Goeswin,Agoes. 2009. Sediaan farmasi Steril. ITB Press.Bandung.11. Kurniawan, Dhadang Wahyu & Teuku Nanda, S.S . (2012) Teknologi Sediaan Farmasi. Purwokerto :

Laboratorium Farmasetika Unsoed.12. McCormick, K. (2002) Pharmaceutical Engineering Series : QUALITY, Butterworth-Heinemann,

Oxford – Great Britain

13. PIG MP. 2011. containers and closure for pharmaceutical product. Available online at:

http://www.pigmp.com/pdf/containers-closures.pdf. (Akses tanggal 9 Juli 2012)14. POM. 2011. Plastik Sebagai Kemasan Pangan. Available online at:

http://ik.pom.go.id/wp-content/uploads/2011/11/Plastiksebagaikemasanpangan.pdf, (Akses tanggal 9 Juli 2012).

15. Signore, Andrew A., Jacobs, Terry, (2005) Good Design Practices for GMP Pharmaceutical Facilities, Taylor & Francis Group, Boca Raton – Florida, USA

16. Stefanus,Lukas.2006.Formulasi Sediaan Steril. C.V Andi Offset.Yogyakarta.17. Tim Publikasi Bersama: Himpunan Polimer Indonesia, Inaplas, Federasi Pengemas Indonesia. Produk

Plastik yang Aman Digunakan. 2006.

18. TSF Farmasi Unsoed. 2012. Glass packaging in pharmaceutical preparations. Available online at:

http://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/05/22/glass-packaging-in-pharmaceutical-

preparations/ (Akses tanggal 6 Juli 2012)

19. TSF Farmasi Unsoed. 2012. Material kemasan produk sediaan farmasi. Available online at:

http://tsffarmasiunsoed2012.wordpress.com/2012/05/22/material-kemasan-produk-sediaan-farmasi/

(Akses tanggal 6 Juli 2012)20. TSF Farmasi Unsoed. 2012. Plastic as a packaging material pharmaceutical product. Available online

at: http://tsffaunsoed2010.wordpress.com/2012/05/21/plastic-as-a-packaging-material-pharmaceutical-product/ (Akses tanggal 8 Juli 2012)

21. Voight, Rudolf, 1971, Buku Pelajaran Teknologi Farmasi, Gadjah Mada University Press, Yogyakarta22. Voight,R.1995.Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Gadjah Mada University Press.Yogyakarta.