tugas ta ekotek
DESCRIPTION
Ekonomi Teknik. Tugas Akhir Analisa EkonomiTRANSCRIPT
TUGAS EKONOMI TEKNIK
ANALISIS EKONOMI PADA PABRIK PEMBUATAN SABUN DARI CPO
DENGAN KAPASITAS 93.000 TON/TAHUN
DISUSUN OLEH
KELOMPOK 10
KELAS C
FEBRIAN ADHITYA (1207113659)
HANDIKA SEPTIAN (1207113651)
DEWI KUSUMA N.S (1207121308)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2014
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sabun mandi padat sangat akrab dalam kehidupan sehari-hari.Sebagian besar
masyarakat menggunakan sabun mandi padat untuk membersihkan badan.Hal ini
karena sabun mandi padat harganya relatif lebih murah.Sabun mandi padat
memiliki kelemahan dari sisi keamanan jika dipakai bersama dan sulit untuk
dibawa kemana-mana.Tetapi untuk pemakaian pribadi di rumah, sabun mandi
padat sangat tepat untuk digunakan. (Anonimous, 2007)
Syarat mutu sabun mandi yang ditetapkan Standard Nasional Indonesia (SNI)
untuk sabun yang beredar di pasaran hanya mencakup sifat kimiawi dari sabun
mandi, yaitu jumlah asam lemak minimum 71%, asam lemak bebas maksimum
2,5%, alkali bebas dihitung sebagai NaOH maksimum 0,1%, bagian zat yang tak
terlarut dalam alkohol maksimum 2,5%, kadar air maksimum 15%, dan minyak
mineral (negatif). Sementara sifat fisik sabun seperti daya membersihkan,
kestabilan busa, kekerasan, dan warna belum memiliki standard.
Kriteria pemilihan minyak dan lemak sangat mungkin untuk mendapatkan
sifat sabun yang optimum dari minyak yang diformulasikan. Faktor-faktor yang
diharapkan oleh pembuatan sabun ketika pemilihan bahan-bahan yaitu : kualitas
sabun yang diharuskan dalam hal warna, busa, kekerasan, kemampuan
membersihkan, kelarutan. (Iftikhar Ahmad, 1981).
Seiring dengan penambahan luas areal perkebunan serta berkembangnya
industri kelapa sawit di berbagai wilayah seperti Sumatera dan Kalimantan serta
membaiknya harga CPO dunia, mendorong produksi CPO nasional terus
meningkat setiap tahun. Dalam periode tahun 2005-2008 pertumbuhan produksi
CPO mengalami rata-rata peningkatan sekitar 14,5% per tahun. Jika tahun
2005produksi CPO nasional tercatat masih 11,9 juta ton, maka pada 2008
produksi CPO sudah melonjak mencapai sekitar 19,4 juta ton.
Kelapa sawit memiliki produktivitas relatif lebih tinggi dan biaya
produksiyang lebih rendah dibanding minyak nabati lain seperti minyak kedelai
dan minyak bunga matahari. Kelapa sawit bisa memcapai produksi hingga 4 ton
perhektar, bahkan lebih, sedangkan biji kedelai hanya mencapai 0,4 ton per
hektardan biji matahari mencapai 0,5 ton per hektar.
Tingkat produktivitas tanaman kelapa sawit Indonesia bervariasi menurut jenis
kepemilikan. Menurut Departemen Pertanian, pada umumnya tingkat
produktivitas perkebunan rakyat (PR) paling rendah dibandingkan perkebunan
negara (PBN) dan perkebunan swasta (PBS). Diperkirakan produktivitas
perkebunan rakyat hanya mencapai rata-rata 2,5 ton CPO per hektar dan 0,33
tonminyak inti sawit (PKO) hal ini disebabkan kurangnya perawatan perkebunan
tersebut. Sementara itu, perkebunan negara memiliki produktivitas tertinggi yang
mampu menghasilkan rata-rata sekitar 4,82 ton CPO per hektar dan 0,91 ton
PKO per hektar. Sedangkan untuk perkebunan swasta rata-rata menghasilkan 3,48
tonCPO per hektar dan 0,57 ton PKO per hektar. Meskipun mengalami
peningkatan, tingkat produktivitas ketiga jenis perkebunan tersebut masih berada
dibawah potensi produktivitas bahan tanamanunggul sebesar 7-8 ton
CPO/ha/tahun dan produktivitas nasional Malaysia untukperiode yang sama yaitu
antara 4,21 – 4,43 ton CPO/ha/tahun. Hal ini mengisyaratkan bahwa peluang
untuk meningkatkan produktivitas kebun di berbagai jenis pengusahaan masih
ada, sehingga gerakan peningkatan produktivitas nasional harus menjadi tema
penting dalam pengembangan kelapasawit ke depan.
Gambar 1.1 Produksi CPO di Indonesia
Tabel 1.2 Impor sabundi indonesia
Dari data kebutuhan impor pektin Indonesia pada tabel 1.2 dapat dibuat
hubungan regresi linier antara tahun dengan jumlah impor sabun transparan
dengan rumus, y = -1,992x + 4303, dimana untuk tahun 2017 mendatang impor
sabun transparan Indonesia diperkirakan berjumlah 289,12 ton per tahun. Dari
data pengguna sabun transparan Asia pada tabel 1.2 dapat dibuat hubungan regresi
linier antara tahun dengan jumlah impor sabun transparan dengan rumus, y =
632,61x – 106, dimana untuk tahun 2017 mendatang, pengguna sabun transparan
di benua Asia diperkirakan berjumlah 24.315 ton per tahunnya.
1.2 Perumusan masalah
Perumusa masalah pada Pra Perancangan Pabrik Pembuatan sabun dari Crude
Palm Oil yaitu bagaimana pabrik mampu memproduksi sabun untuk memenuhi
keperluan masyarakat dengan menerapkan disiplin ilmu teknik kimia.
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik
Untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia, khususnya di bidang
rancangan, proses dan operasi teknik kimia.
1.4 Manfaat Rancangan
Memberikan informasi kepada masyarakat umum dan bagi mahasiswa yang
ingin berwirausaha atau yang ingin mendirikan pabrik sabun dengan
menggunakan bahan baku CPO dengan proses saponifikasi.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Sabun
Sabun adalah senyawa kimia yang dihasilkan dari reaksi lemak atau minyak
dengan Alkali. Sabun juga merupakan garam-garam Monofalen dari Asam
Karboksilat dengan rumus umumnya RCOOM, R adalah rantai lurus (alifatik)
panjang dengan jumlah atom C bervariasi, yaitu antara C12-C18 dan M adalah
kation dari kelompok alkali atau Ion Ammonium.
Pembuatan sabun melibatkan teknologi kimia yang dapat mengontrol sifat
fisika alami yang terdapat pada sabun.Saponifikasi pada minyak dilihat dari
beberapa perubahan fasa untuk menghilangkan impurity (zat pengganggu) dan
uap air serta dilihat dengan recovery gliserin sebagai produk samping dari reaksi
saponifikasi. Sabun murni terdiri dari 95% sabun aktif dan sisanya air, gliserin,
garam dan impurity lain.
Perubahan lemak hewan (misalnya lemak kambing, Tallow) menjadi sabun
menurut cara kuno adalah dengan cara memanaskan dengan abu kayu (bersifat
basa), hal ini telah dilakukan sejak 2300 tahun yang lalu oleh bangsa Romawi
kuno
Ada beberapa karaktersitik yang perlu diperhatikan dalam memilih bahan dasar
sabun antara lain:
Warna
Lemak dan minyak yang berwarna terang merupakan minyak yang bagus untuk
digunakan sebagai bahan pembuatan sabun.
Angka Saponifikasi
Angka saponifikasi adalah angka yang terdapat pada milligram kalium hidroksida
yang digunakan dalam proses saponifikasi sempurna pada satu gram minyak.
Angka saponifikasi digunakan untuk menghitung alkali yang dibutuhkan dalam
saponifikasi secara sempurna pada lemak atau minyak.
Bilangan Iod
Bilangan iod digunakan untuk menghitung katidakjenuhan minyak atau lemak,
semakin besar angka iod, maka asam lemak tersebut semakin tidak jenuh.Dalam
pencampurannya, bilangan iod menjadi sangat penting yaitu untuk
mengidentifikasi ketahanan sabun pada suhu tertentu.
2.3 Sifat-Sifat Sabun
Sifat – sifat sabun yaitu :
a. Sabun bersifat basa. Sabun adalah garam alkali dari asam lemak suku tinggi
sehingga akan dihidrolisis parsial oleh air. Karena itu larutan sabun dalam air
bersifat basa.
CH3(CH2)16COONa + H2O→ CH3(CH2)16COOH + NaOH
b. Sabun menghasilkan buih atau busa. Jika larutan sabun dalam air diaduk maka
akan menghasilkan buih, peristiwa ini tidak akan terjadi pada air sadah. Dalam hal
ini sabun dapat menghasilkan buih setelah garam-garam Mg atau Ca dalam air
mengendap.
CH3(CH2)16COONa + CaSO4 →Na2SO4 + Ca(CH3(CH2)16COO)2
c. Sabun mempunyai sifat membersihkan. Sifat ini disebabkan proses kimia
koloid, sabun (garam natrium dari asam lemak) digunakan untuk mencuci kotoran
yang bersifat polar maupun non polar, karena sabun mempunyai gugus polar dan
non polar. Molekul sabun mempunyai rantai hydrogen CH3(CH2)16 yang
bertindak sebagai ekor yang bersifat hidrofobik (tidak suka air) dan larut dalam
zat organic sedangkan COONa+ sebagai kepala yang bersifat hidrofilik (suka air)
dan larut dalam air.
Non polar : CH3(CH2)16 Polar : COONa+
(larut dalam miyak, hidrofobik, (larut dalam air, hidrofilik,
memisahkan kotoran non polar) memisahkan kotoran polar)
Molekul-molekul sabun terdiri dari rantai hidrokarbon yang panjang dengan satu
gugus ionik yang sangat polar pada salah satu ujungnya.Ujung ini bersifat
hidrofilik (tertarik atau larut dalam air) dan ujung rantai hidrokarbon bersifat
lipofilik (tertarik atau larut dalam minyak dan lemak). Pengotor umumnya
melekat pada pakaian atau badan dalam bentuk lapisan minyak yang sangat tipis.
Jika lapisan minyak ini dapat dibuang, partikel-partikel pengotor dikatakan telah
tercuci. Dalam proses pencucian, lapisan minyak sebagai pengotor akan tertarik
oleh ujung lipofilik sabun, kemudian kotoran yang telah terikat dalam air pencuci
karena ujung yang lain (hidrofilik) dari sabun larut dalam air
Sifat-sifat fisik sabun yang perlu diketahui oleh design engineer dankimiawi
adalah sebagai berikut:
1. Viskositas
Setelah minyak atau lemak disaponifikasi dengan alkali, maka akan dihasilkan
sabun yang memiliki viskositas yang lebih besar dari pada minyak atau alkali.
Pada suhu di atas 75o C viskositas sabun tidak dapat meningkat secara signifikan,
tapi di bawah suhu 75o C viskositasnya dapat meningkatkan secara
cepat.Viskositas sabun tergantung pada temperature sabun dan komposisi lemak
atau minyak yang dicampurkan.
2. Panas Jenis
Panas jenis sabun adalah 0,56 Kal/g.
3. Densitas
Densitas sabun murni berada pada range 0,96g/ml – 0,99g/ml.
2.2 Reaksi Dasar Pembuatan Sabun
1. Saponifikasi
Pembuatan sabun tergantung pada reaksi kimia organik, yaitu saponifikasi.Lemak
direaksi dengan alkali untuk menghasilkan sabun dan gliserin. Persamaan reaksi
dari saponifikasi adalah:
C3H3(O2CR)3 + NaOH à 3RCOONa + C3H5(OH)3
Lemak minyak Alkali Sabun Gliserin
Saponifikasi merupakan reaksi ekstern yang menghasilkan padan sekitar 65 kalori
per kilogram minyak yang disaponifikasi.pada rumus kimia diatas, R dapat berupa
rantai yang sama maupun berbeda-beda dan biasanya dinyatakan dengan R1, R2,
R3. rantai R dapat berasal dari laurat, palmitat, stearat, atau asam lainnya yang
secara umum di dalam minyak disebut sebagai eter gliserida. Struktur gliserida
tergantung pada komposisi minyak. Perbandingan dalam pencampuran minyak
dengan beberapa gliserida ditentukan oleh kadar asam lemak pada lemak atau
minyak tersebut. Reaksi saponifikasi dihasilkan dari pendidihan lemak dengan
alkali dengan menggunakan steam terbuka.
2. Hidrolisa Lemak dan Penetralan dengan Alkali
Pembuatan sabun melalui reaksi hidrolisa lemak tidak langsung menghasilkan
sabun. Minyak atau lemak diubah terlebih dahulu menjadi asam lemak melalui
proses Splitting (hidrolisis) dengan menggunakan air, selanjutnya asam lemak
yang dihasilkan dari reaksi hidrolisis tersebut akan dinetralkan dengan alkali
sehingga akan dihasilkan sabun. Hidrolisa ini merupakan kelanjutan dari proses
saponifikasi. Secara kimia rekasi pembuatan sabunnya adalah :
(i) C3H5(O2CR)3 + 3H2O 3RCO2H + C3H5(OH)3
Lemak/ Minyak Air Sabun Gliserida
(ii) 3RCOOH + 3NaOH 3RCOONa + 3H2O
Air yang digunakan pada proses hidrolisis dapat berupa air dingin, panas atau
dalam bentuk uap air panas (steam). Pada proses hidrolisa lemak, air yang
digunakan berada pada tekanan dan temperatur yang tinggi, supaya reaksi
hidrolisa dapat terjadi dengan cepat. Jika natrium karbonat (Na2CO3) digunakan
sebagai penetralan asam lemak, maka selama reaksi saponifikasi akan
mengahsilkan CO2 dan menyebabkan massa bertambah sehingga material yang
ada di dalam reaksi akan tumpah karena melebihi kapasitas reaksi yang
digunakan. Dengan alasan ini, maka Na2CO3 digunakan pada reaksi yang berada
pada reactor yang memiliki kapasitas yang cukup besar.
2.3 Bahan Mentah Pembuat Sabun
Secara teoritis semua minyak atau lemak dapat digunakan untuk membuat
sabun.Meskipun demikian, ada beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam
memilih bahan mentah untuk membuat sabun. Beberapa bahan yang dapat
digunakan dalam pembuatan sabun antara lain:
1. Minyak atau Lemak
Tallow (Lemak Hewan)
Tallow adalah lemak padat pada temperatur kamar dan merupakan hasil
pencampuran Asam Oleat (0-40%), Palmitat (25-30%), stearat (15-20%).Sabun
yang berasal dari Tallow digunakan dalam industri sutra dan industri sabun
mandi. Pada indsutri sabun mandi, tallow biasanya dicampurkan dengan minyak
kelapa dengan perbandingan 80% tallow dan 20% minyak kelapa.
Minyak Kelapa
Minyak kelapa merupakan komponen penting dalam pembuatan sabun, kerena
harga minyak kelapa cukup mahal, maka tidak digunakan untuk membuat sabun
cuci.Minyak kelapa ini berasal dari kopra yang berisikan lemak putih dan
dileburkan pada suhu 15oC.
Minyak Inti Sawit
Minyak inti sawit memiliki karekteristik umum, seperti minyak kelapa dan dapat
dijadikan sebagai substituen dari minyak kelapa di dalam pembuatan sabun
mandi.Dengan warna minyak yang terang, minyak inti sawit dapat digunakan
langsung untuk membuat sabun tanpa perlakuan pendahuluan terlebih dahulu.
Minyak Sawit (Palm Oil)
Dalam pembuatan sabun, minyak sawit dapat digunakan dalam berbagai macam
bentuk, seperti Crude Palm Oil, RBD Palm Oil (minyak sawit yang telah
dibleaching dan dideorisasi), Crude Palm falty Acid dan asam lemak sawit yang
telah didestilasi. Crude Plam Oil yang telah dibleaching digunakan untuk
membuat sabun cuci dan sabun mandi, RBD Palm Oil dapat digunakan tanpa
melalui Pre-Treatment terlebih dahulu.Minyak sawit yang dicampurkan dalam
pembuatan sabun sekitar 50% atau lebih tergantung pada kegunaan sabun yang
diproduksi.
Marine Oil.
Marine oil berasal dari mamalia laut (paus) dan ikan laut. Marine oil memiliki
kandungan asam lemak tak jenuh yang cukup tinggi, sehingga harus dihidrogenasi
parsial terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai bahan baku.
Castor Oil (minyak jarak).
Minyak ini berasal dari biji pohon jarak dan digunakan untuk membuat sabun
transparan.
Olive oil (minyak zaitun).
Minyak zaitun berasal dari ekstraksi buah zaitun.Minyak zaitun dengan kualitas
tinggi memiliki warna kekuningan.Sabun yang berasal dari minyak zaitun
memiliki sifat yang keras tapi lembut bagi kulit.
Campuran minyak dan lemak.
Industri pembuat sabun umumnya membuat sabun yang berasal dari campuran
minyak dan lemak yang berbeda. Minyak kelapa sering dicampur dengan tallow
karena memiliki sifat yang saling melengkapi. Minyak kelapa memiliki
kandungan asam laurat dan miristat yang tinggi dan dapat membuat sabun mudah
larut dan berbusa. Kandungan stearat dan dan palmitat yang tinggi dari tallow
akan memperkeras struktur sabun.
2. Alkali
Bahan terpenting lainnya dalam pembuatan sabun adalah alkali seperti NaOH,
KOH, dan lain-lain.NaOH biasanya digunakan untuk membuat sabun cuci,
sedangkan KOH digunakan untuk sabun mandi. Alkali yang digunakan harus
bebas dari kontaminasi logam berat karena mempengaruhi nama dan struktur
sabun serta dapat menurunkan resistansi terhadap oksidasi.
3. Bahan Pendukung
Bahan baku pendukung digunakan untuk membantu proses penyempurnaan sabun
hasil saponifikasi (pegendapan sabun dan pengambilan gliserin) sampai sabun
menjadi produk yang siap dipasarkan. Bahan-bahan tersebut adalah NaCl (garam)
dan bahan-bahan aditif.
NaCl.
Lemak/minyak + NaOH Endapan Pemurnian +air
Endapan +airCampuran halus yng membentuk lapisan homogen
Sabun Murah
NaCl merupakan komponen kunci dalam proses pembuatan sabun. Kandungan
NaCl pada produk akhir sangat kecil karena kandungan NaCl yang terlalu tinggi
di dalam sabun dapat memperkeras struktur sabun. NaCl yang digunakan
umumnya berbentuk air garam (brine) atau padatan (kristal). NaCl digunakan
untuk memisahkan produk sabun dan gliserin. Gliserin tidak mengalami
pengendapan dalam brine karena kelarutannya yang tinggi, sedangkan sabun akan
mengendap. NaCl harus bebas dari besi, kalsium, dan magnesium agar diperoleh
sabun yang berkualitas.
Bahan aditif.
Bahan aditif merupakan bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam sabun yang
bertujuan untuk mempertinggi kualitas produk sabun sehingga menarik
konsumen. Bahan-bahan aditif tersebut antara lain : Builders, Fillers inert, Anti
oksidan, Pewarna,dan parfum.
2.4 Proses Pembuatan Sabun
Dalam pembuatan sabun terdapat beberapa metoda untuk proses pembuatan sabun
secara umum adalah sebagai berikut :
1. Hidrolisa
a. Proses Batch
Pada proses batch lemak atau minyak yang dipanaskan di dalam reaktor batch
dengan menambahakn NaOH, lemak tersebut dipanaskan sampai bau NaOH
tersebut hilang. Seletah terbentuk endapan lalu didinginkan kemudian endapan
dimurnikan dengan menggunakan air dan diendapkan lagi dengan garam,
kemudian endapan tersebut direbus dengan air sehingga terbentuk campuran halus
yang membentuk lapisan homogen yang mengapung dan terbentuklah sabun
murah.
Diagram alir Proses Batch :
+
Lemak/minyak (dalam reaktor) Asam lemak+gliserol+NaOH
Sabun
b. Proses Kontinue
Pada proses kontinue secara umum yaitu lemak atau minyak dimasukkan kedalam
reaktor kontinue kemudian dihidrolisis dengan menggunakan katalis sehingga
menghasilkan asam lemak dengan gliserin. Kemudian dilakukan peyulingan
terhadap asam lemak dengan menambahkan NaOH sehingga terbentuk sabun.
Diagram alir Proses Kontinue :
Table 1. Perbandingan Proses Hidrolisis
Parameter Batch autoclave Continous Countereurrent
Suhu ( oC ) 150 – 175 240 250
Tekanan ( Mpa ) 5,2 – 10,0 2,9 – 3,1 5,61
Katalis Zn, Ca, Mg,
Oksida , 1 -
2%
Tanpa Katalis Opsional (Batch autoclave
atau Twichel)
Waktu ( Jam ) 5- 10 2-4
Model Operasi Batch Kontinue
Perolehan 85-98% 97-99%
Keuntungan Suhu dan tekanan
sedang
Dapat diadaptasikan
untuk skala kecil
Biaya investasi awal
lebih murah dari proses
kontinue
Tidak butuh ruangan
luas
Kualitas produk
seragam
Perolehan lebih
tinggi
Konsentrasi gliserin
tinggi
Biaya operasi lebih
murah
Pengendalian lebih
akurat
Kelemahan Investasi awal agak
tinggi
Penanganan katalis
Waktu reaksi lebih
lambat dari proses
continue
Biaya tenaga kerja
tinggi
Perlu lebih satu tahap
untuk mendapatkan
perolehan yang lebih
baik
Investasi awal tinggi
Suhu dan tekanan
tinggi
Perlu tingkat
keahlian penanganan
yang tinggi
2.5 Metode pembuatan sabun
Berdasarkan reaksi yang terjadi, ada 4 macam proses pembuatan sabun yaitu
sebagai berikut (Y.H.Hui,1996) :
1. Proses pendidihan penuh
Proses pendidihan penuh pada dasarnya sama dengan proses batch yaitu
minyak/lemak dipanaskan didalam ketel dengan menambahkan NaOH yang telah
dipanaskan, selanjutnya campuran tersebut dipanaskan sampai terbentuk pasta
kira-kira setelah 4 jam pemanasan. Setelah terbentuk pasta ditambahkan NaCl
(10-12%) untuk mengendapan sabun. Endapan sabun dipisahkan dengan
menggunakan air panas dan terbentuklah produk utama sabun dan produk
samping gliserin.
2. Proses semi pendidihan
Pada proses semi pendidihan, semua bahan yaitu minyak/lemak dan alkali
langsung dicampur kemudian dipanaskan secara bersamaaan. Terjadilah reaksi
saponifikasi.Setelah reaksi sempurna ditambah sodium silikat dan sabun yang
dihasilkan berwarna gelap.
3. Proses dingin
Pada proses dingin semua bahan yaitu minyak, alkali, dan alkohol dibiarkan
didalam suatu tempat/bejana tanpa dipanaskan (temperatur kamar,250C). Reaksi
antara NaOH dan uap air (H2O) merupakan reaksi eksoterm sehingga dapat
menghasilkan panas.Panas tersebut kemudian digunakan untuk mereaksikan
minyak/lemak dan NaOH/alkohol. Proses ini memerlukan waktu untuk reaksi
sempurna selama 24 jam dan dihasilkan sabun berkualitas tinggi.
Adapun syarat-syarat terjadinya proses dingin adalah sebagai berikut :
Minyak/lemak yang digunakan harus murni
Konsentrasi NaOH harus terukur dengan teliti
Temperatur harus terkontrol dengan baik
4. Proses netral
Prinsip dasar dari proses netral adalah minyak/lemak ditambah NaOH sehingga
terjadi reaksi saponifikasi dan dihasilkan sabun dan gliserin. Sabun yang
dihasilkan tidak bersifat netral sehingga tidak dapat menghasilkan busa yang
banyak.Oleh karena itu, perlu dilakukan penetralan dengan menambahkan
Na2CO3.
2.6 Proses Komersil Pembuatan Sabun
1. Direct Saponification
Saponifikasilangsung lemakdanminyakadalahprosestradisional
yangdigunakanuntuk produksisabun. Secara komersial, hal ini
dilakukanmelaluiproses kettle boiling batch atauproses kontinu.
Kettle Boiled Batch Process
Proses ini menghasilkan sabun dalam jumlah besar, menggunakan tangki baja
terbuka yang dikenal dengan ketel yang dapat menyimpan hingga 130.000 kg
bahan. Keteldengan dasar kerucut ini yang berisi koil uap terbuka untuk
pemanasan dan agitasi. Untuk membuat sabun oleh proses lemak, dan minyak,
soda kaustik, garam, dan air secara bersamaan ditambahkan ke ketel.Untuk
menyelesaikan proses penyabunan, batch sabun dipanaskan untuk jangka waktu
tertentumenggunakan steam sparging
Setelah menyelesaikan reaksi penyabunan, garam tambahan akan ditambahkan
kedalam ketel yangdipanaskan dengan uap untuk mengubah campuran dari fase
campuran neat-sabun ke campuran curd soap–lye seat biphasic.Proses ini
biasanyadisebut dengan membuka butir sabun. Dadih sabun yang tersisa di ketel
biasanya dicuci beberapakali dengan menambahkan air untuk mengubahnya
kembali ke neat sabun dan mengulangi penambahan garam,mendidihkan, dan
proses pemisahan.
Proses mencuci memberikan yang lebih baikmenghilangkan kotoran dari gliserol
dan sabun. Setelah pencucian akhir,tingkat air di dalam sabun dadih yang tersisa
dalam ketel disesuaikan untuk mencapaisifat-sifat fisik yang tepat untuk
pengolahan tambahan. Proses ini, disebut sebagai fitting. Produk yang
tersisadalam ketel adalah sabun murni dengan konsentrasi 70% dengan garam
dangliserol tingkat rendah. Proses ini memakan waktu lama dan memerlukan
beberapa hari untuk menyelesaikannya.
Continuous Saponification Systems
Sebuah inovasi yang relatif baru dalam produksi sabun, sistem ini telah
menghasilkan efisiensi pengolahan yang lebih baik dan waktu pengolahan yang
jauh lebih pendek. Ada beberapa sistemkomersial yang tersedia, bahkan walaupun
sistem ini berbeda dalam aspek desain atau operasi-operasi tertentu, semua proses
saponifikasi lemak dan minyak untuk sabun sama dengan proses umum.(Gambar
3).
Umpan berupa campuran lemak dan minyak terus dimasukkan ke dalam
pressurized, heated vessel yang biasa disebut sebagai autoclave, bersama dengan
sejumlah kaustik soda, air, dan garam. Pada suhu (120o C) dan tekanan (200 kPa)
waktu yang digunakan untuk reaksi saponifikasi lebihcepat (<30 menit). Setelah
dikontakkan dengan waktu kontak yang relatif singkat pada autoclave, neat sabun
dan campuran alkali dipompakan ke dalam cooling mixer denagn suhu di bawah
100oC.Hasil produk kemudian dipompakan ke dalam static separator dimana
campuran alkali dengan kandungan gliserol (25–30%) dipisahkan dari neat sabun
menggunakan pengaruh gravitasi atau settling (pengendapan).
Neat sabun kemudian dicuci dengan larutan alkali dan garam. Hal ini sering
dilakukan dalam sebuah kolom vertikal, yang merupakan suatu tabung yang
terbukaberupa proses mixing or baffle stages.Neat sabun dimasukkan ke bagian
bawahkolom dan alkali atau larutan garam dipompakandari atas.Neat sabun yang
masih bisa direcovery berada di atas kolom sedangkan alkali atau larutan garam
berada di bawah. Proses pencucian menghilangkan impurities dan menghasilkan
gliserol yang akan diproses lanjut. Proses pemisahan akhir menggunakan
centrifugal, setelah dipisahkan, residu alkali dalam neat soap dinetralisasi melalui
penambahan asam lemak yang akurat dalam steam-jacketed mixing vessel
(crutcher). Sabun kini siap untuk digunakan dalam pembuatan sabun batang.
2. Netralisasi Asam Lemak
Pendekatan lain untuk memproduksi sabun adalah melalui netralisasi asam lemak
dengan kaustik. Pendekatan ini membutuhkan proses bertahap di mana asam
lemak diproduksi melalui hidrolisis lemak dan minyak dengan air, diikuti dengan
netralisasi berikutnya dengan kaustik. Pendekatan ini memiliki sejumlah
keuntungan lebih dibanding proses saponifikasi secara umum.
Tahap Hidrolisis
Tahapan hidrolisis lemak dan minyak dengan air membutuhkan pencampuran
yang baik dimana secara normal keduanya merupakan fasa yang tidak saling larut.
Reaksi dilakukandi bawah kondisi dimana air memiliki kelarutan yang cukup
tinggi yaitu sekitar10 –25% dalamlemak dan minyak. Dalam prakteknya, proses
ini dicapai di bawah tekanan tinggi yaitu sekitar 4-5.5 MPa (580psi-800 psi) dan
dengan suhu tinggi (240OC-270OC) pada kolom stainless steel. (Gambar 4). ZnO
kadang-kadangditambahkan sebagai katalis dengan lemak bahan baku dan minyak
untuk mempercepat reaksi.
Bahan baku lemak dan minyak yang dimasukkan di bagian bawah dan air
dimasukkan dibagian atas kolom. Kolom didesain terbuka atau berisi baffleuntuk
meningkatkan pencampuran yang lebih baik melalui aliran turbulen. Steam
bertekanan tinggi ditempatkan pada ketinggian tiga atau empat di kolom yang
berbeda untuk pemanasan awal. Desain inimenetapkan pola aliran lawan dengan
air bergerak melalui kolomdari atas ke bawah dan lemak dan minyak arah yang
berlawanan. Sebagai bahan-bahan ini dicampurkan pada suhu dan tekanan
tinggi .Keterkaitan ester dalam lemak dan minyak dihidrolisis untuk menghasilkan
asam lemak dan gliserol.Asam lemak yang terbentuk dilanjutkan melalui kolom
bagian atas, sedangkan gliserol yang dihasilkan dilakukan pencucian melalui
bagian bawah dengan fase air. Karena ini merupakan reaksi reversibel, penting
untuk menghilangkan gliserin dari campuran melalui proses pencucian.
Asam lemak yang dihasilkan pada bagian atas kolom mengandung air, lemak
yang tidak terhidrolisis, dan Zn sisa sebagai katalis.
Produk ini kemudian dilewatkan ke tahap pengeringan vakum dimana air tersebut
dihilangkan melalui penguapan dan asam lemak didinginkan sebagai hasil dari
proses penguapan. Produkkering aliran ini kemudian diteruskan ke sistem
distilasi.Sistem distilasi memungkinkan untuk perbaikan kualitas asam lemak,
yaitu, bau dan warna, melalui pemisahan asam lemak dari lemak yang safonisasi
sebagian dan minyak, yang masih mengandung katalis Zn. Hal ini dicapai dengan
pemanasan produk steam dalam penukar panas dengan suhu sekitar 205oC-232oC
dan dimasukkan ke ruang hampa (flash still) pada tekanan 0,13kPa-0,8 kPa atau
(1 - 6 mm Hg) tekanan absolut .
Asam lemak yang diuapkan pada kondisi ini akan dihilangkan dari bahan-bahan
yang tidak diinginkan seperti trigliserida terhidrolisis sebagian. Asam lemak yang
menguap kemudian melewati serangkaian kondensor air dingin untuk
fraksionasi .Sistem bervariasi dalam jumlah kondensor tetapi sistem tiga-
kondensor adalah system yang umum digunakan. Asam lemak biasanya
dipisahkan menjadi heavy cut, mid-cut, dan very light cut. Light cut sering
dihilangkan karena mengandung banyak zat yang menyebabkan bau yang tidak
enak pada asam lemak.
Asam lemak yang diperoleh dari proses tersebut dapat digunakan secara
langsung atau dimanipulasi lebih lanjutuntuk diperbaiki atau diubah kinerja dan
stabilitas.Hardening adalah operasidimana beberapa ikatan tak jenuh yang
terdapatdi dalam asam lemak dieliminasi melalui proses hidrogenasi atau
penambahan H2 di karbon-karbon ikatan rangkap. Proses ini pada awalnya
dimaksudkan untuk meningkatkan bau dan memperbaiki warna asam lemak
melalui eliminasi dari ikatan rangkap tak jenuh.Namun, seiring perkembangan
dalam penggunaan asam lemak, hidrogenasi merupakan proses komersial penting
untuk mengubah sifat fisik dari asam lemak.
Hardering biasanya dicapai dengan melewatikan asam lemak yang telah
dipanaskan melalui serangkaian tubes packed dengan katalis dengan kehadiran
gas hidrogen.Katalis yang paling sering digunakan adalah Ni. Hardering
ditentukan oleh jumlah hidrogen,suhu reaksi,tekanan,dan waktu tinggal.Asam
lemak yang telah melewati proses hardering kemudian disaring untuk
menghilangkan sisa katalis dan selanjutnya didinginkan dalam flash tank dimana
kelebihan gas hidrogen dihilangkan.Selain pengurangan tingkat ketidakjenuhan
dalam asam lemak, proses juga dapat mengkonversi beberapa konfigurasi cisasam
lemak tak jenuh ke dalam konfigurasi trans. Konversi dapat mempengaruhi sifat
produk jadi dan biasanya dikendalikan untuk spesifikasi yang diinginkan.
Netralisasi
Tahap pembentukan sabun dari asam lemak dicapai melalui reaksi asam lemak
dengan kaustik yang sesuai. Reaksi ini berlangsung sangat cepat untuk beberapa
kaustik yang banyak digunakan, misalnya, NaOH atau KOH, dan memerlukan
perhitunganyang tepat dan pencampuran yang akurat untuk memastikan
efektivitas proses. Meskipun relatif mudah, dalam prakteknya, beberapa
pertimbangan proses harus ditangani dengan baik. Pertama, perbandingan yang
tepat dari lemak asam, kaustik, air, dan garam harus dijaga untuk menjamin
pembentukan fase neat sabun yang diinginkan. Proses ini dikontrol untuk
menghindari terbentuknya sabun menengah, yang memiliki viskositas tinggi dan
tidak menghilang dengan cepat. Kedua, pencampuran yang baik antara minyak
dan air diperlukan untuk memastikan terbentuknya fase campuran neat sabun
yang baik. Ketiga, karena panas yang dibebaskan dari reaksi, temperatur proses
harus dipertahankan dalam batas-batas tertentu agar tidak terlalu panas dan
mendidih atau berbusa.
Ada berbagai proses komersial untuk tahap netralisasi. Umumnya, asam lemak
dipanaskan pada (50 o C-70o C) dan dicampurkan dengan kaustik-garam-air (25o
C-30o C) Steam dialirkan ke dalam sebuah high shear mixing system, umumnya
disebut sebagai neutralizer. Campuran dipanaskan dengan suhu antara 85oC dan
95oC kemudian dipompakan ke dalam tangki penerima yang efektif untuk
mencampurkan sabun baik melalui sistem resirkulasi dan agitasi. Setelah
dikontakkan dengan waktu tinggal pendek di tangki penerima untuk memastikan
komposisi seragam, sabun yang dihasilkan dipompakan ke tangki penyimpanan
atau dilanjutkan ke proses finishing.
Pemurnian Sabun
Pemurnian sabun adalah suatu perlakuan untuk menghilangkan impurities yang
terlarut dalam larutan alkali dan mengcover lagi gliserin yang terbebas pada saat
reaksi saponifikasi. Asumsi tentang pemurnian sabun yaitu :
Giserol merupakan jumlah total pelarut dalam pencucian larutan alkali.
Gliserol ada pada sabun yang dilarutkan dalam larutan alkali.
Ketika sabun dicampurkan dengan pencucian larutan alkali, gliserol
pindah dari larutan alkali pada sabun menjadi pencucian alkali sampai
konsentrasi keduanya stabil.
Bila campuran tadi dibiarkan di stele kemudian dipisahkan menjadi dua
lapisan bagian yaitu lapisan atasnya adalah sabun dan lapisan bawahnya
untuk pencucian alkali.
Ketika pencucian meningkat, kebanyakan gliserol diekstrak pada saat
banyaknya larutan alkali yang dikorbankan.
Secara umum proses pencucian sabun yaitu :
Proses pembasahan, perlakuan terhadap kotoran dan lemak-lemak
Proses menghilangkan kotoran dari permukaan
Mengatur kotoran-kotoran supaya tetap stabil dari larutannya atau
suspensinya.
Finishing
Finishing merupakan langkah akhir pada proses pembuatan sabun, yang meliputi
beberapa tahap, yaitu:
1) Crutching
Jika sabun murni yang berasal dari ketel atau proses lainnya akan dicampurkan
dengan menggunakan bahan lain, maka sebelum dibentuk atau dikeringkan,
dilakukan pencampuran terlebih dahulu. Campuran itu dilarutkan di dalam mesin
crutcher dahulu.Crutcher adalah bejana yang berbentuk silindris dengan ukuran
kecil, kapasitasnya 680-2279 dan dilengkapi dengan pengaduk. Crutcher juga
digunakan di dalam pencampuran alkali dengan lemak di dalam pembuatan sabun
dengan proses pendinginan.
2) Framming
Metode yang digunakan untuk mengubah sabun murni atau cairan sabun panas
menjadi padatan yang mudah dibentuk menjadi batangan atau disebut dengan
framming. Framming dilakukan pada cairan sabun yang berada pada suhu 57-
62oC didalam suatu frame yang memiliki berat 454 – 545 kg berbentuk persegi.
Untuk memadatkan sabun murni diperlukan waktu 3-7 hari.Sabun yang telah
dicetak dapat dipotong menjadi bagian kecil. Penambahan zat adiktif antioksidan
stabilizer dan farfum dilakukan pada saar crutching sebelim framming.
3) Drying
Berbagai macam metoda pembuatan sabun dengan menggunakan reaksi
saponifikasi yang menghasilkan sabun murni mengandung air sekitar 30-35%.
Sabun murni tersebut diubah menjadi sabun chip dengan kandungan 5-15% air.
Proses pengeringan yang sederhana dikenal dengan spray drying proses. Sabun
yang mengandung air dilewatkan melalui spary nozzles. Partikel-partikel kecil ini
dikeluarkan oleh spray nozzles dalam bentuk kering. Pengeringan juga daapt
dilakukan pada vakum atau di dalam atmospherik flash drying.
Sabun banyak diperoleh setelah penyelesaian saponifikasi (sabun murni) yang
umumnya dikeringkan dengan vakum spray dryer. Kandungan air pada sabun
dikurangi dari 30 –35% pada sabun murni menjadi 8 – 18% pada sabun butiran
atau lempengan. Jenis – jenis vakum spray dryer, dari sistem tunggal hingga multi
sistem, semuanya dapat digunakan pada berbagai proses pembuatan sabun.
Operasi vakum spray dryer sistem tunggal meliputi pemompaan sabun murni
melalui pipa heat exchanger dimana sabun dipanaskan dengan uap yang mengalir
pada bagian luar pipa. Sabun yang sudah dipanaskan terlebih dahulu
disemprotkan di atas dinding ruang vakum melalui mulut pipa yang
berputar.Lapisan tipis sabun yang sudah dikeringkan dan didinginkan tersimpan
pada dinding ruang vakum dan dipindahkan dengan alat pengerik sehingga jatuh
di plodder, yang mengubah sabun ke bentuk lonjong panjang atau butiran.Dryer
dengan multi sistem, yang merupakan versi pengembangan dari dryer sistem
tunggal, memperkenalkan proses pengeringan sabun yang lebih luas dan lebih
efisien daripada dryer sistem tunggal.
2.7 Kegunaan Sabun
Sebagian besar kegunaan sabun di dalam kehidupan sehari-hari adalah bahan
pencuci.Sedangkan di dalam industri kosmetik sabun memiliki kegunaan
tergantung pada komposisi yang terkandung di dalam sabun itu sendiri.
Asam lemak seperti asam stearat atau asam aleat sebagian besar dikonversi
menjadi sabun dengan mereaksikannya dengan alkali (NaOH, KOH) maupun
dengan alkalominida. Asam lemak banyak digunakan di dalam pembuatan cream
cukur, cream wajah, hand body lotion, dan pewarna rambut.
Sabun stearat digunakan sebagai pengemulsi antara mineral minyak, lemak ester
dan air di dalam pembuatan hand and body lotion.
2.8 Klasifikasi Sabun
Berdasarkan penggunaannya, sabun dapat diklasifikasi menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Laundry Soap; untuk sabun cuci.
2. Toilet soap; yang digunakan untuk mandi dan perawatan kulit, termasuk juga
disini medicine soap.
3. Textile soap, yang digunakan untuk pada proses scouring textile, proses
degumming sutera dll.
2.9 Proses Kontrol
Untuk memproduksi sabun yang berkualitas, penting bila dilakukan kontrol
terhadap proses pembuatan sabun, baik pada proses pre-treatment terhadap
minyak atau lemak yang digunakan maupun terhadap proses pembuatan sabun
hingga proses akhir.
Beberapa hal yang diperlukan dalam kontrol proses pembuatan sabun adalah:
a. Kontrol minyak atau lemak yang dimasukkan
Kualitas sabun ditentukan oleh komposisi minyak yang dicampurkan dalam
pembuatan sabun tersebut. Jika komposisi pencampuran dikontrol secara akurat
maka kualitas sabun yang dihasilkan akan baik.
b. Warna dasar sabun
Warna dasar sabun dapat dikontrol di dalam reflektometer, pengamatan langsung
maupun dengan membandingkan sampel yang memiliki warna standar. Pada
sabun mandi, warna dasar sabun dapat dikoreksi dengan penambahan Natrium
Hidrosulfat pada dosis tertentu dalam proses finishing sabun di dalam ketel
mendidih.
c. Alkali bebas dan klorida
Untuk mengontrol alkali bebas dan klorida di dalam sabun biasanya digunakan
inhibitor pheoftalein.
d. Lemak yang tidak tersaponifikasi
Jika prosedur pembuatan sabun sudah benar, maka dapat dihasilkan reaksi
saponifikasi yang sempurna dan sangat kecil kemungkinan terjadinya lemak yang
tidak tersafonifikasi pada proses batch, safonifikasi memerlukan waktu yang lebih
lama sedangkan pada proses kontinue, waktu safonifikasi lebih pendek dengan
menggunakan temperatur dan tekanan yang tinggi, dan minyak dapat
tersafonifikasi dengan sempurna.
e. Gliserol di dalam sabun
Gliserin merupakan komoditas yang mahal kedua setelah asam lemak.Oleh karena
itu perlu dilakukan recovery gliserin.Recovery gliserin dilakukan pencucian
terhadap sabun dari gliserol setelah safonifikasi.Gliserin merupakan produk
komersial yang merupakan hasil samping dari safonifikasi.
BAB III
ANALISA EVALUASI EKONOMI
Tujuan analisa ekonomi terhadap perancangan suatu pabrik adalah untuk
mengetahui kelayakan pendirian pabrik tersebut, dilihat dari sisi ekonominya.
Kelayakan suatu pabrik tidak saja ditinjau dari faktor teknis saja tapi juga ditinjau
dari segi ekonomisnya. Faktor-faktor ekonomis yang dijadikan parameter
kelayakan suatu pabrik adalah:
1. Pay out time (POT)
POT merupakan waktu yang diperlukan untuk mengembalikan modal
pengembalian berdasarkan laba bersih ditambah biaya penyusutan.
2. Break Event Point (BEP)
BEP merupakan titik impas, dimana pabrik tidak mengalami kerugian, tapi
juga tidak memperoleh keuntungan.
3. Laba adalah hasil yang diperoleh dari hasil penjualan dikurangi biaya
produksi. Laba yang diperoleh sebelum dikenai pajak penghasilan adalah
laba kotor. Sedangkan laba yang telah dipotong pajak penghasilan adalah
laba bersih.
Untuk mendapatkan nilai-nilai tersebut, perlu dilakukan perkiraan terhadap :
1. Plant Cost Estimation
2. Manufacturing Cost Estimation
3.1. Plant Cost Estimation
Merupakan perkiraan ekonomi pendirian suatu pabrik hingga pabrik
tersebut beroperasi. Biasanya disebut dengan istilah modal investasi (capital
investment). Modal investasi yang dibutuhkan untuk membiayai pendirian pabrik
dapat diperoleh dari beberapa investor, dengan perkiraan 60% dari modal
keseluruhan berasal dari investor, sedangkan 40% merupakan modal pinjaman
dari Bank.Modal investasi secara garis besar terdiri dari :
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment, FCI)
FCI merupakan modal yang digunakan untuk penyediaan fasilitas pabrik. FCI
ini dibagi menjadi dua, yaitu biaya langsung dan biaya tak langsung. Untuk
memperkirakan modal investasi tetap digunakan dan faktor rasio berdasarkan
biaya pengiriman peralatan pada fluid processing plant (Tabel. 6.9, Peters et
al., 2003)
a. Biaya Langsung (Direct Costs), adalah biaya yang terlibat secara langsung
dengan material maupun tenaga kerja. Biaya langsung terdiri dari:
Purchased Equipment (Biaya Pembelian Alat)
Harga peralatan pada tahun pendirian pabrik ditentukan dengan
menggunakan indeks harga, Marshall and Swift installed-equipment
indexes (Tabel 6.2) [Peters et al, 2003]. Penentuan harga peralatan
pada kapasitas yang sama pada tahun yang berbeda, dihitung dengan
menggunakan persamaan berikut:
[Peters et al, 2003]
Perkiraan harga untuk alat dengan kapasitas berbeda pada tahun yang
berbeda pula, dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
CP=COI P
IO( V p
V o)n
[Peters et al, 2003]
dengan:
Cp = Harga alat pada kapasitas yang ditentukan;
Co = Harga alat pada kapasitas tertentu, pada tahun sebelumnya;
IP = Indeks harga pada tahun yang ditentukan;
Io = Indeks harga pada tahun sebelumnya;
Vp = Kapasitas alat yang akan ditentukan;
Vo = Kapasitas alat yang ada pada tahun sebelumnya;
n = Faktor kapasitas alat (atau dapat menggunakan faktor n = 0,6).
Instalation Equipment and Painting
Merupakan biaya pemasangan alat yang telah dibeli termasuk
pengecatan alat tersebut. Penentuan harga instalasi dan pengecatan alat
ini dapat ditentukan berdasarkan total harga pembelian alat, yaitu 25-
55% dari total biaya pembelian alat [Peters et al, 2003], range yang
diambil adalah 47% dari biaya peralatan.
Instrumentation and Control (Installed)
Instrumentasi dan kontrol menjadi faktor penting untuk mengendalikan
proses produksi agar berjalan lancar. Harga yang dibutuhkan untuk
pembelian alat instrumentasi dan kontrol serta pemasangannya yaitu
sebesar 8-50% dari total biaya pembelian alat [Peters et al, 2003],
range yang diambil adalah 36% dari biaya peralatan.
Piping (Installed)
Sistem perpipaan merupakan jalur transportasi bahan dan produk dari
unit satu ke unit lainnya. Secara estimasi, harga pipa dan
pemasangannya dapat diperkirakan sekitar 10-80% dari biaya
pembelian alat [Peters et al, 2003], range yang diambil adalah 68%
dari biaya peralatan.
Electrical System (Installed)
Listrik merupakan salah satu utilitas untuk berlangsungnya suatu
proses produksi. Harga yang dibutuhkan dapat diprediksi dari biaya
total pembelian alat, yaitu berkisar 10-40% dari total biaya pembelian
alat [Peters et al, 2003], range yang diambil adalah 11% dari biaya
peralatan.
Building (Including Service).
Biaya bangunan termasuk service terdiri dari biaya material dan tenaga
kerja yang tercakup dalam seluruh biaya pendirian bangunan. Pada
prarancangan pabrik ini, biaya bangunan diperkirakan dari biaya total
pembelian alat, yaitu sekitar 10-70% dari biaya total pembelian alat
[Peters et al, 2003], range yang diambil adalah 18% dari biaya
peralatan.
Service Fasilities (Installed)
Utilitas untuk mensuplai steam, air, listrik, udara, dan bahan bakar
termasuk ke dalam biaya service facilities. Biaya total untuk service
facilities diperkirakan 40-100% dari biaya total pembelian alat [Peters
et al, 2003], range yang diambil adalah 70% dari biaya peralatan.
Yard improvement
Adapun yang termasuk ke dalam biaya perluasan lahan adalah
pemagaran, grading, jalan, trotoar, rel kereta api, taman, dan lain-lain.
Biaya untuk yard improvement untuk suatu pabrik kimia berkisar 10-
20% dari total biaya pembelian alat, atau ekuivalen dengan 2-5% dari
Fixed Capital Investment, range yang diambil dari Tabel 6-9 [Peters et
al, 2003] untuk poses cair-cair adalah 10% dari biaya peralatan.
b. Biaya Tidak Langsung (Indirect Costs), merupakan kebalikan dari biaya
langsung, yaitu biaya yang tidak terlibat secara langsung dengan material
maupun tenaga kerja, yang termasuk kedalam biaya tak langsung ini
adalah:
Engineering and Supervision
Biaya untuk desain konstruksidan engineering, termasukpendesainan
berbasis computer, purchasing, pelaporan, construction and cost
engineering, travel, komunikasi dan lain-lain termasuk ke dalam biaya
engineering and supervision. Harga yang dibutuhkan untuk bagian ini
diperkirakan 5-30% dari direct cost, range yang diambil dari Tabel 6-3
[Peters et al, 2003] adalah 33% dari biaya peralatan.
Legal Expenses (Biaya Perizinan)
Yang termasuk ke dalam bagian ini adalah biaya untuk segala
pelegalan yang dibutuhkan oleh industri, seperti perizinan pembelian
lahan, alat dan bangunan. Biaya yang dibutuhkan untuk legalitas ini
diperkirakan sekitar 1-3% dari fixed capital investment, range yang
diambil dari Tabel 6-3 [Peters et al, 2003] adalah 4% dari biaya
peralatan.
Contruction Expenses
Biaya tak lagsung lainnya adalah biaya konstruksi/lahan, termasuk
operasi dan konstruksi yang bersifat temporer, alat-alat konstruksi dan
rental, pajak, asuransi dan lain-lain. Biaya kontruksi ini sekitar 10-20%
dari fixed capital investment, range yang diambil dari Tabel 6-3
[Peters et al, 2003] adalah 41% dari biaya peralatan.
Contingencies
Merupakan biaya tak terduga yang tidak terdapat pada poin-poin biaya
yang telah dipaparkan sebelumnya. Hal ini perlu diperhitungkan
karena setiap perencanaan tidak ada yang sempurna. Apabila terdapat
suatu kekurangan, maka biaya ini dapat digunakan sebagai alternatif
biaya. Adapun besar dari biaya ini adalah sekitar 5-15% (biasa
digunakan 8%) dari Fixed Capital Investment, range yang diambil dari
Tabel 6-3 [Peters et al, 2003] adalah 44% dari biaya peralatan.
Contractor Fee
Contractor Fee berbeda-beda tergantung pada situasi. Tapi besarnya
dapat diperkirakan sekitar 2-8% dari biaya langsung atau 1,5-6% dari
Fixed Capital Investment. Dari Tabel 6-9 [Peters et al, 2003] rasio
untuk memperkirakan Contractor Fee pada fluid processing plant
dengan range 22% dari biaya peralatan.
2. Modal Kerja (Working Capital Investment, WCI)
WCI adalah jumlah biaya yang harus dikeluarkan setelah pabrik berdiri dan
mulai beroperasi, seperti listrik, gaji karyawan, dana sosial dan
sebagainyaBesarnya WCI pada pabrik ini adalah 50% dari Total Capital
Investment (TCI) dari Tabel 6-17 [Peters et al, 2003]. Untuk memperoleh Total
Capital Investment dengan menjumlahkan Fixed Capital Investment dan Working
Capital Investment. Working Capital Investment yang diperoleh adalah Rp
218.688.000.000. Total Capital Investment yang diperoleh sebesar Rp
437.376.000.000
3.2 Production Cost Estimation
Biaya produksi total adalah keseluruhan biaya yang dikeluarkan pada
pengolahan bahan baku menjadi bahan jadi dan sampai produk berada di pasar.
Total Production Cost yang diperoleh sebesar Rp. 1.078.970.000.000.Biaya
produksi total diperoleh dengan menjumlahkan manufacturing cost, fixed charge,
plant overhead cost.
3.2.1 Manufacturing Cost
Manufacturing cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk proses pembuatan
produk. Yang termasuk ke dalam komponen-komponen manufacturing cost
sebagai berikut :
a. Direct Manufacturing Cost
1) Bahan baku, ditentukan dari jumlah seluruh bahan baku yang
dibutuhkan oleh suatu pabrik. Pada pabrik amoniak dari gas sintesis ini
bahan bakunya meliputi bahan baku untuk proses yaitu gas sintesis dan
nitrogen cair. Perhitungan biaya bahan baku dapat dilihat pada
Lampiran D.
2) Karyawan(Operating Labor)
Merupakan total gaji karyawan yang bekerja pada suatu industri. Pada
pabrik sabun dari CPO ini direncanakan akan mempekerjakan
karyawan sejumlah 143 orang dengan total gaji sebesar Rp
7.442.500.000. Penentuan jumlah karyawan proses (operating labor)
ditentukan berdasarkan kapasitas produksi pabrik Gambar 6-9 [Peters
et al,2003]. Kapasitas produksi yang direncanakan adalah 93.000
ton/tahun.
3) Direct Supervisory
Penentuan direct supervisory dapat diestimasi pada 10-20% dari
operating labor, range yang ambil adalah 20% dari operating labor.
4) Utilitas
Utilitas yang diperlukan pada pabrik amoniak dari gas sintesis ini
adalah kebutuhan bahan bakar (Fuel oil), NaCO3, danAl2(SO4)3.
Perhitungan biaya bahan baku utilitas dapat dilihat pada Lampiran I.
5) Pemeliharaan dan Perbaikan (Maintenance and Repair)
Dalam suatu industri, total biaya maintenance and repair per tahun
diperkirakan sebesar 2-10% dari fixed capital investment (FCI), range
biaya maintenance and repair yang diambil adalah 10% dari FCI.
6) Operating Supplies
Operating supplies meliputi biaya chart, lubricant, test chemical,
custodial supplies. Besarnya biaya operating supplies pada suatu
pabrik diperkirakan sebesar 20% dari Maintenance and Repair.
7) Biaya Laboratorium (Laboratory Charge)
Biaya laboratorium adalahbiaya tes laboratorium untuk kendali operasi
dan kendali kualitas produk. Besarnya diperkirakan 10-20% dari
operating labor dan range yang diambil adalah 20% dari operating
labor.
8) Patent and Royalti
Besarnya Biaya patent and royaltidiperkirakan 0-6% dari total
production cost. Range yang diambil adalah 5% dari TPC.
b. Fixed Manufacturing Cost
Merupakan biaya yang tidak terlalu banyak berubah dalam total biaya
produksi. Yang termasuk ke dalam biaya ini adalah penyusutan
(depreciation), pajak lokal (local taxes) dan asuransi (insurance).
1) Depresiasi
Setiap alat, bangunan dan material lain di suatu pabrik pasti akan
mengalami penyusutan nilai dari tahun ke tahun. Oleh sebab itu, harus
ada investasi sebagai kompensasi dari penyusutan tersebut. Besarnya
biaya penyusutan pada suatu pabrik diperkirakan 10% dari total modal
tetap (FCI), metode yang digunakan adalah straight line (metode garis
lurus) [Peters et al, 2003].
2) Local Taxes
Besarnya pajak lokal ini tergantung dari pemerintah daerah masing-
masing dimana pabrik berada. Namun, secara kasar dapat diestimasi
sebesar 1-4% dari FCI, persentase yang diambil adalah 2% dari FCI.
3) Asuransi
Laju asuransi (insurance rate) tergantung kepada jenis proses operasi
suatu pabrik dan tingkat proteksi yang diterapkan di pabrik. Namun
secara kasar, besarnya biaya asuransi sekitar 5% dari FCI per tahun.
c. Plant Overhead Cost
Merupakan biaya tambahan yang dibutuhkan dalam suatu proses produksi.
Besarnya biaya ini diambil 5% dari total production cost
3.2.2 General Expense
Merupakan pengeluaran-pengeluaran pabrik selain biaya-biaya
manufacturing yang terjadi dalam pembuatan produk.
a. Biaya administrasi
Merupakan biaya yang dibutuhkan dalam hal-hal administrasi suatu
perusahaan. Besarnya biaya ini diperkirakan 2% dari total production cost
b. Biaya distribusi dan pemasaran
Merupakan biaya yang dibutuhkan dalam proses penjualan dan pemasaran
produk. Besarnya diperkirakan 2-20% dari total biaya produksi (TPC),
range yang digunakan adalah 10% dari TPC.
c. Biaya riset dan pengembangan.
Merupakan biaya yang dibutuhkan untuk melakukan riset dan
pengembangan terhadap produk yang dihasilkan, baik dari efisiensi biaya
produksi maupun untuk menarik minat pasar. Besarnya biaya ini adalah
5% dari total biaya produksi (TPC).
3.3 Kelayakan Ekonomi Pabrik
3.3.1 Pay Back Period
Pay-back period menunjukkan seberapa cepat proyek dapat mengembalikan
investasi awalnya (break event point, BEP). Nilai ini diperoleh dari perbandingan
antara investasi total pabrik yang dikurangi modal kerja dengan aliran kas masuk
(cash flow). Pada perancangan pabrik ini diperoleh pay back period selama 2.17
tahun (2 tahun 2 bulan). Pada pabrik ini investasi awal diperlihatkan pada TCI
sebesar Rp 460.000.000.000. Jumlah investasi dapat kembali selama 2.17 tahun (2
tahun 2 bulan)dengan nilai cumulative cash flow sebesar Rp 95.616.456.218
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-500000000000
0
500000000000
1000000000000
1500000000000
2000000000000
Tahun Produksi
Com
ulati
ve C
ash
Flow
Gambar 3.1 Hubungan Usia Pabrik dengan Cash Flow
Waktu pengembalian TCI 2 tahun 2 bulan dari awal investasi, selanjutnya
pabrik akan mengalami keuntungan. Break Even Point (BEP) untuk pabrik
ini didapat pada kapasitas produksi 50%.
3.3.2 Internal Rate of Return (IRR)
Merupakan tingkat suku bunga dari suatu proyek dalam jangka waktu
tertentu, yang bila dipakai untuk mencari harga saat ini, dari nilai
penerimaan dan pengeluaran akan sama dengan jumlah investasi yang
ditanam. IRR yang didapat adalah sebesar 61.75 % dan NPV>0
3.3.3 Return of Investment (ROI)
ROI merupakan pengembalian modal tiap tahun. Nilai ini menjadi dasar
penentuan kelayakan ekonomi pabrik yang paling sederhana.Pada pabrik ini
didapatkan nilai ROI sebesar 31.96 %.
3.3.4 Break Event Point (BEP)
Merupakan titik dimana hasil produksi pabrik tidak memberikan
keuntungan, tapi juga tidak rugi. Keuntungan dinyatakan dalam dua bentuk,
yaitu :
1. Keuntungan sebelum pajak
Keuntungan sebelum pajak adalah total pendapatan dikurangi total
production cost dan pengembalian pinjaman.
2. Keuntungan setelah pajak
Keuntungan setelah pajak adalah keuntungan sebelum pajak dikurangi
depresiasi, dikurangi pajak.
Dari hasil perhitungan diperoleh BEP sebesar 50 %
3.3.5 Pay Out Time (POT)
Ditentukan dengan menghitung total accumulative cash flow sampai waktu
tertentu, hingga mencapai titik investasi. Untuk perancangan pabrik amonia
ini didapat POT = 2.17 tahun.
3.4 Analisa Sensitivitas
Analisa sensitivitas dilakukan untuk mengetahui faktor apa saja yang
mempengaruhi pengambilan keputusan ekonomi. Faktor-faktor tersebut adalah
perubahan harga bahan baku, dan perubahan harga jual produk. Aspek ekonomi
yang akan ditinjau adalah perubahan bunga dan NPV terhadap perubahan kedua
faktor tersebut.
-30 -20 -10 0 10 20 300.00E+00
1.00E+11
2.00E+11
3.00E+11
4.00E+11
5.00E+11
6.00E+11
7.00E+11
8.00E+11
perubahan net cash flowperubahan suku bunga
perubahan variabel
NPv
Gambar 3.3 Analisa Sensitivitas terhadap nilai NPV dan bunga
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN
1. Perhitungan indeks cost, harga peralatan, bahan baku, dan harga produk
Table 1.indeks cost
Tahun Ke Indeks1 1987 3242 1988 3433 1989 3554 1990 357.65 1991 361.36 1992 358.27 1993 359.28 1994 368.19 1995 381.1
10 1996 381.711 1997 386.512 1998 389.513 1999 390.614 2000 394.115 2001 394.316 2002 390.417 2003 449.268418 2004 455.827619 2005 462.257220 2006 468.5521 2007 474.698822 2008 480.696423 2009 486.535624 2010 492.209225 2011 497.7126 2012 503.030827 2013 508.164428 2014 513.103629 2015 517.841230 2016 522.3731 2017 526.6828
0 2 4 6 8 10 12 14 16 180
50
100
150
200
250
300
350
400
450
f(x) = − 0.00117819057 x³ − 0.190019165561 x² + 7.66199936115 x + 324.914285714R² = 0.939750636596462
Gambar 1.Grafik Indeks Cost
Perhitungan penentuan indeks cost:
Y= -0.0012x3 - 0.19x2 + 7.662x + 324.91
Y= -0.0012*31^2-0.19*31^2+7.662*31+324.91
Y= 526.6828
Contoh perhitungan:
526.6828/392.83*221368.46=296797.496
I USD=Rp 12.500
Tabel 2. Harga peralatan Proses
No Nama AlatJumlah
Harga pada tahun 2007 US dollar
Harga pada tahun 2017 US dollar
1 tangki penyimpanan CPO 2 221368.46 296797.4962 tangki penyimpanan H3PO4 1 7244.79 9713.3780073 Tangki Undistillate FA 1 110684.23 148398.7484 Tangki Penyimpanan Gliserol 1 9055.98 12141.712455 Tangki penyimpanan EDTA 1 13080.86 17538.02916 Tangki penyimpanan TCC 1 21130.63 28330.67587 Tangki Penyimpanan Irgasan 1 19118.19 25632.517488 Tangki penyimpanan susu 1 38236.37 51265.021549 tangki penyimpanan parfum 1 19118.19 25632.51748
10 tangki penyimpanan NaCl 1 5332.97 7150.12491911 Tangki FA distillate 1 12074.64 16188.9499412 Accumulator 2 160995.25 215852.7329
13 Tangki Sabun 1 15093.3 20236.1874214 pompa CPO 2 5634.83 7554.84062315 pompa degumming 2 628.98 843.298494416 pompa h3po4 2 661.27 886.590981217 pompa flash drum 01 2 4226.13 5666.14052318 pompa flash drum 02 2 5634.83 7554.84062319 pompa decanter 2 5232.35 7015.21968420 pompa evaporator 2 2763.54 3705.18795721 pompa refluks 2 5031.1 6745.39580822 pompa bottom distillate 2 6238.57 8364.29884623 pompa distillate FA 2 4427.37 5935.95099224 pompa KOH 2 3272.85 4388.04012425 pompa reaktor saponifikasi 2 4527.99 6070.85622726 pompa blender 2 4628.61 6205.761461
27pompa reciprocating hot water 2 9659.71 12951.15727
28 pompa reciprocating CPO 2 17709.48 23743.8039729 Heater degumming 1 1134.51 1521.08266530 heater CPO hidrolizer 1 1117.91 1498.82638531 heater hot water hidrolizer 1 1128.98 1513.66837432 kondenser flash drum 01 1 996.16 1335.5913233 kondenser flash drum 02 1 2545.74 3413.17483734 heater distilasi 1 4150.66 5564.95489335 kondenser barometric 1 1162.18 1558.18093536 heater KOH 1 7043.54 9443.55413137 Condenser 1 1549.58 2077.58351838 Reboiler 1 3873.95 5193.95879439 Evaporator 1 150933.04 202361.927940 Freezer 1 5031.1 6745.39580841 ejektor distilasi 1 3723.02 4991.60094242 kolom distilasi 1 220965.98 296257.87543 tangki degumming' 1 35217.71 47217.7840644 tangki pelarut KOH 1 110684.23 148398.74845 Blender 1 25155.51 33726.9924546 Filter Press 4 80497.62 107926.359747 Reakstor Hidrolizer 1 296343.51 397319.526548 Reaktor Saponifikasi 1 140870.84 188871.136249 Pan Conveyor 1 120746.43 161889.539650 Belt conveyor 1 57354.56 76897.5390251 Decanter 1 18111.97 24283.4383152 flash drum 01 1 7043.54 9443.55413153 flash drum 02 1 5031.1 6745.395808
54 Unit packing 1 201244.06 269815.912755 total us dollar 2998522.77756 total rupiah Rp.37.481.534.709
Table 3. Harga Perlatan Utilitas
No Nama Alat jumlah
Harga pada tahun 2007 US dollar
Harga pada tahun 2007 rupiah
Harga pada tahun 2017 US dollar
Harga pada tahun 2017 rupiah
1 Pompa water intake 2 6439.81 8634.109315 107926366.42 pompa water pond 3 7546.65 10118.09371 126476171.43 pompa Na2CO3 2 100.62 134.9052347 1686315.4334 pompa alum 2 120.75 161.894326 2023679.0765 pompa Na2CO3 7848.52 10522.82282 131535285.3
6pompa intermediet water pond 3 7546.65 10118.09371 126476171.4
7 pompa sand filter 3 7546.65 10118.09371 126476171.4
8pompa treated water pond 3 7546.65 10118.09371 126476171.4
9pompa cation exchanger 2 4527.99 6070.856227 75885702.83
10pompa anion exchanger 2 4527.99 6070.856227 75885702.83
11 pompa deaerator 2 5836.08 7824.6645 97808306.25
12pompa tangki cooling tower 6 18715.7 25092.88313 313661039.1
13 pompa cooling tower 6 18715.7 25092.88313 313661039.114 tangki alum 1 5836.08 7824.6645 97808306.2515 tangki Na2CO3 1 5031.1 6745.395808 84317447.5916 cation exchange 1 8049.76 10792.63329 134907916.217 anion exchange 1 12074.64 16188.94994 202361874.218 sand filter 1 16099.52 21585.26658 269815832.319 Clarifier 1 38236.37 51265.02154 640812769.3
20tangki air unpan boiler 1 49304.79 66104.89232 826311154
21 tangki bahan bkar 1 44273.69 59359.49651 741993706.422 tangki cooling tower 2 60373.22 80944.77651 101180970623 bak raw material 1 588000000 58800000024 bak intermediet 1 588000000 58800000025 bak treated water 1 588000000 58800000026 cooling tower 1 27092.99 36324.64892 454058111.427 Boiler 1 211306.26 283306.7044 354133380528 steam generator 2 102634.47 137606.1147 1720076434
totalRp.13.115.585.18
4
Jadi, total harga peralatan = alat proses + alat utilitas
= Rp.37.481.534.709 +Rp.13.115.585.184
= Rp.50.597.119.893
Pada pabrik ini terdapat biaya yang tidak ditanggung oleh supplier
Tabel 4. Biaya instalasi
No Nama alat jumlahharga alat pada tahun 2007
harga alat pada tahun 2017
1 pompa unit proses 30 20069.4 26907.842542 pompa unit utilitas 39 24254.94 32519.562443 HE 12 54200.21 72668.376564 ejektor 1 930.75 1247.8935325 Filter 4 52323.45 70152.129816 Conveyor 2 44525.25 59696.773017 Flash Drum 2 53329.68 71501.222378 Dekanter 1 4527.99 6070.8562279 Boiler 1 52500 70388.83741
10 tangki cooling tower 1 18111.97 24283.4383111 Cooling tower 1 8077.65 10830.0265212 steam generator 2 30790.34 41281.83307
Total 487548.7918
total (Rp)Rp.6.094.359.89
8free on Board peralatan
Rp.6.094.359.898
cost and freight (10% alat)
Rp.609.435.989,8
asuransi (1%C&F)Rp.6.094.359,89
8pajak (2% CIF) Rp.121.887,198
total biaya instalasiRp.6.710.012.13
5
Tabel 5. Gaji
Jabatanjumlah gaji(2017) total gaji
dewan komisaris 4 25000000 100000000sekretaris dewan komisaris 1 3500000 3500000direktur utama 1 2000000 2000000sekretaris direktur utama 1 3500000 3500000Direktur 3 15000000 45000000sekretaris direktur 3 3500000 10500000staff ahli 3 6000000 18000000kepala bagian 7 5000000 35000000karyawan proses 48 3500000 168000000karyawan limbah 4 3000000 12000000karyawan utilitas 8 3500000 28000000karyawan laboratorium 4 3500000 14000000karyawan perencanaan produk 2 3500000 7000000karyawan maintenance 5 3500000 17500000karyawan marketing 4 3500000 14000000karyawan keuangan 2 3500000 7000000karyawan Humas 2 3000000 6000000karyawan kepegawaian 2 2500000 5000000karyawan gudang 2 2500000 5000000karyawan administrasi 4 2500000 10000000Dokter 1 3500000 3500000Perawat 2 2500000 5000000Supir 8 1500000 12000000security 16 2000000 32000000office boy 6 1500000 9000000
143 total/bulan 572500000total gaji 7.443E+09operating labor 2.938E+09
Operating labor merupakan penjumlahan gaji karyawan proses, karyawan
limbah, karyawan utilitas dan staff ahli.
Tabel 6. Harga Bahan Baku
Nobahan baku
Kebutuhan Harga (2007) Harga (2017) harga per tahun
1 CPO11213956
9 3500 4692.589161 5.26225E+112 KOH 12773108 2184 2928.175636 37401903645
3 H3PO4 47659 4000 5362.959041 255593264.94 EDTA 425770 5487 7356.639064 31322362145 TCC 851541 5208 6982.572671 59459469156 Irgasan 851541 5859 7855.394255 66891902797 Susu 4257703 7114 9538.022654 406100676688 Parfum 851541 5803 7780.312828 66252553669 NaCl 364711 1023 1371.576775 500229137.1
TotalRp.627.385.000.000
Dengan kapasitas 93.000 ton/tahun
Tabel 7. Harga Produk
No ProdukProduksi kg/tahun
Harga (2007)
Harga (2017) Harga per tahun
1 Sabun 83700000 800010725.9180
8 8.97759E+11
2 Gliserol 14305530 60008044.43856
1 1.1508E+11
3Undistilate FA 51490897 5000
6703.698801 3.45179E+11
totalRp.1.35802E+1
22. Perhitungan Total Kapital Investment
Tabel 8.Total Capital Investment
Alokasi danaPersentase Jumlah
PeralatanBiaya pembelian peralatan E 50597119893biaya instalasi alat Tabel 4 6710012135instrumen dan control 26%E 13155251172instalasi perpipaan 31%E 15685107167instalasi listrik 30%E 15179135968Bangunan 47%E 23780646350Fasilitas pelayanan dan yard impor 55%E 27828415941Tanah 2000000000Direct cost(DC) 1.54936E+11Teknisi dan supervise 32%E 16191078366Construction expenses 34%E 17203020764Contraktor fee's 19%E 9613452780Legal Expenses 4%E 2023884796
biaya tak terduga 37%E 18720934360Indirect cost (IC) 63752371065Fixed capital investment (FCI) DC+IC 2.18688E+11Working capital (WC) 50%TCI 2.18688E+11total capital investment (TCI) FCI/0.5 Rp.4.37376E+11
3. Perhitungan Biaya Produksi
Tabel 9.manufacturing cost
direct production cost (TDPC) biaya (Rp)raw material RM 6.27385E+11operating labor K 2938000000pemburuhan dan pengawasan 10%K 293800000
Utilitas10%TPC 0.1*TPC
perawaran dan perbaikan 10%FCI 21868805969operating supplies 10%FCI 21868805969biaya laboratorium 20%K 587600000patent dan royalitas 2%TPC 0.02*TPCTotal 674942000000+0.12TPCfixed Cost (FC)Depresiasi 10%FCI 21868805969pajak setempat 2%FCI 4373761194Asuransi 5%FCI 10934402985Total 37176970147Plant Overhead Cost (POC) 5%TPC 0.05TPC
manufacturing cost712118970100+0.17TPC
Tabel 10.General Expense
administrasi 2%TPCbiaya distribusi dan penjualan 10%TPCbiaya penelitian dan pengembangan 5%TPCtotal 0.17TPC
TPC=TMC+TGE
TPC=712118970100+0.17TPC+0.17TPC
TPC=712118970100+0.34TPC
0.66TPC=712118970100
TPC=1.07897E+12
Tabel 11. Hasil Perhitungan
alokasi dana biaya (Rp)
total production costRp.1.07897E+1
2
total manufacturing costRp.8.95544E+1
1
total general expenseRp.1.83425E+1
1
UtilitasRp.1.07897E+1
1
patent dan royalitisRp.2157936273
0
total direct production costRp.8.04418E+1
1
plant overhead costRp.5394840682
6
AdministrasiRp.2157936273
0
distribusi dan penjualanRp.1.07897E+1
1
penelitian dan pengembanganRp.5394840682
6
4. Analisa kelayakan ekonomi
TCI 4.37E+11
modal sendiri(60%TCI) 2.62E+11
modal pinjaman(40%TCI) 1.75E+11
bunga pinjaman 13% per tahun
pajak 35% per tahunpengembalian pinjaman 5 tahunumur pabrik 12 tahunDepresiasi 21868805969 metode straight linekapasitas produksi Tahun 1 Kapasitas 80%
Tahun 2 Kapasitas 90%Tahun 3 sampai 10 Kapasitas 100%Tahun 11 Kapasitas 90%Tahun 12 Kapasitas 80%
massa konstruksi 2 tahuntotal investasi hingga pabrik selesai dibangun modal sendiri+(pinjaman+bunga)
4.60E+11
a. Net Cast Flow
Persamaan yang digunakan
Net Present value =Net cast flow pada tahunn
(1+i ) j
b. Return of investment
ROI=Net profit rata−rata
TCIx 100 %=1.39803E+11
4.37376E+11x100 %=0.319
c. Pay back Period
PBP =0.85
ROI + 0.85N
=0.85
0.319+ 0.8512
=2.17 tahun atau 2 tahun 2 bulan
d. Break Event Point
Table 12 Perhitungan Break event Point
kapasitas% pendapatan
biaya produksi fixed cost
0.1 01.07897E+1
1 2.19E+110.2 1.35802E+1 2.15794E+1 2.19E+11
1 1
0.32.71604E+1
13.23691E+1
1 2.19E+11
0.44.07406E+1
14.31588E+1
1 2.19E+11
0.55.43208E+1
15.39485E+1
1 2.19E+11
0.6 6.7901E+116.47382E+1
1 2.19E+11
0.78.14812E+1
17.55279E+1
1 2.19E+11
0.89.50614E+1
18.63176E+1
1 2.19E+11
0.91.08642E+1
29.71073E+1
1 2.19E+11
11.22222E+1
21.07897E+1
2 2.19E+11
Dari Tabel 12 diperoleh grafik
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.10
200000000000
400000000000
600000000000
800000000000
1000000000000
1200000000000
1400000000000
Series2Series4Series6
Gambar 2. Break Event Point
Dari gambar 2 dilihat bahwa pabrik tidak mengalami keuntungan dan kerugian
pada kapasitas 50%
e. Analisis Sensitivitas
1. Suku bunga
Tabel 13. Analisis sensitivitas dari suku bunga
perubahan suku bunga Npv
-25 6.17E+11
-20 5.81E+11
-15 5.46E+11
-10 5.14E+11
-5 4.83E+11
5 4.25E+11
10 3.98E+11
15 3.72E+11
20 3.48E+11
2. Net Cast Flow
Tabel 13. Analisis sensitivitas dari net cash flow
Perubahan net cast flow Npv-25 2.25E+11
-20 2.70E+11
-15 3.16E+11
-10 3.62E+11
-5 4.07E+11
5 4.99E+11
10 5.44E+11
15 5.90E+11
20 6.36E+11
Dari dua parameter tersebut didapatkan grafik
-30 -20 -10 0 10 20 300.00E+00
1.00E+11
2.00E+11
3.00E+11
4.00E+11
5.00E+11
6.00E+11
7.00E+11
8.00E+11
perubahan net cash flowperubahan suku bunga
perubahan variabel
NPv
Gambar 3. Analisis sensitivitas