tugas sarjana

Herwandi Silalahi : Pengendalian Persediaan Suku Cadang Mesin-Mesin Pabrik DI PT. Perkebunan Nusantara III PKS Rambutan Tebing Tinggi, 2009.

PENGENDALIAN PERSEDIAAN SUKU CADANG MESIN-

MESIN PABRIK DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA III

PKS RAMBUTAN TEBING TINGGI

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

HERWANDI SILALAHI

080423044

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat TYME, atas segala berkah dan

rahmat-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan Tugas Sarjana di PTPN III PKS

Rambutan Tebing Tinggi dan dapat menyelesaikan laporan ini.

Pelaksanaan Tugas Sarjana merupakan pengalaman yang berharga, dimana

saya dapat memperoleh pelajaran yang banyak dari dunia kerja secara langsung.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu persyaratan dalam memperoleh gelar

sarjana pada Jurusan Teknik Industri, Program Ekstensi, Fakultas Teknik,

Universitas Sumatera Utara. Dalam hal ini penulis mengangkat suatu

permasalahan yaitu “Pengendalian Persediaan Suku Cadang Mesin-mesin

Pabrik”.

Penulis berupaya menyempurnakan laporan ini, namun penulis menyadari

bahwa tidak ada yang sempurna, mungkin terdapat kekurangan-kekurangan akibat

kesalahan penulis, untuk itulah penulis mengharapkan saran dan kritik yang

membangun guna menyempurnakan laporan ini.

Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih, semoga laporan ini

bermanfaat bagi kita semua.

Universitas Sumatera Utara Penulis

Medan, Juni 2009


UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis mendapatkan banyak bantuan,

bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak, maka pada kesempatan ini penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT., selaku Ketua Departemen Teknik Industri,

Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

2. Ibu Ir. Elisabeth Ginting, MSi., selaku dosen pembimbing I yang telah banyak

memberikan bimbingan dan waktunya kepada penulis untuk menyelesaikan

tugas sarjana ini.

3. Ibu Ir. Nurhayati Sembiring, MT., selaku dosen pembimbing II yang telah

banyak memberikan bimbingan dan arahan kepeda penulis dalam

penyelesaian tugas sarjana ini.

4. Bapak Rediman Silalahi, ST., selaku Manager Pabrik Kelapa Sawit PTPN III

PKS Rambutan yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk

melaksanakan riset tugas sarjana pada perusahaan tesebut.

5. Bapak Seno A.P, ST., selaku asisiten pada bagian pengolahan Pabrik Kelapa

Sawit yang telah banyak memberikan bimbingan selama pelaksanaan riset

tugas sarjana ini.

6. Seluruh staf dan karyawan pada PTPN III PKS Rambutan yang bersedia

memberikan masukan-masukan mengenai pabrik.

7. Kedua orang tua tercinta yang telah memberikan dukungan baik secara moril

maupun material dan doa, serta abang dan adik yang saya sayangi.


8. Siska Damayanti, Amd., yang setia menemani, memberikan dukungan dan

bantuan kepada penulis.

9. Semua teman-teman penulis angkatan 2003 yang tidak dapat disebutkan satu

persatu yang telah memberikan dukungan kepada penulis.

10. Seluruh staff Jurusan Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

Penulis berupaya menyempurnakan laporan ini, namun penulis menyadari

bahwa tidak ada yang sempurna, mungkin terdapat kekurangan-kekurangan akibat

kesalahan penulis, untuk itulah penulis mengharapkan saran dan kritik yang

membangun guna menyempurnakan laporan ini.

Akhir kata penulis mengucapkan terimakasih, semoga tugas sarjana ini

bermanfaat bagi kita semua.

Universitas Sumatera Utara Penulis

Medan, Juni 2009


DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

JUDUL …………………………………………………………………….. i

LEMBAR PENGESAHAN……………...……………………….………. ii

KATA PENGANTAR …………………………………………………… iii

UCAPAN TERIMA KASIH ……………………………………………. iv

DAFTAR ISI ……………………………………………………………... vi

DAFTAR TABEL ………………………………………………............... x

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………......... xi

DAFTAR LAMPIRAN …………………………………………………. xii

ABSTRAK …………………………………………………….....……... xiii

I PENDAHULUAN…………………………………………….………… I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ............................................................ I-1

1.2. Rumusan Permasalahan ...................................................................... I-2

1.3. Tujuan Penelitian ................................................................................ I-3

1.4. Manfaat Penelitian .............................................................................. I-3

1.5. Pembatasan Masalah ........................................................................... I-3

1.6. Asumsi Masalah .................................................................................. I-4

1.7. Sistematika Penulisan .......................................................................... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................................... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ............................................................................ II-1

2.1.1. Ruang Lingkup Bidang Usaha ................................................. II-3


DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.1.2. Lokasi Perusahaan ................................................................... II-4

2.1.3. Organisasi dan Manajemen ...................................................... II-5

2.1.4. Pembagian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab .............. II-4

2.1.5. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ....................................... II-8

2.1.6. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ............................. II-16

2.2. Proses Produksi ................................................................................ II-17

2.2.1. Standar Mutu Produk ............................................................. II-18

2.2.2. Bahan yang Digunakan .......................................................... II-19

2.3. Uraian Proses ................................................................................... II-21

2.4. Mesin dan Peralatan ......................................................................... II-33

2.5. Utilitas .............................................................................................. II-44

2.6. Safety and Fire Protection ............................................................... II-45

2.7. Waste Treatment .............................................................................. II-46

III LANDASAN TEORI .............................................................................. III-1

3.1. Pengertian dan Tujuan Pengendalian Persediaan ............................. III-1

3.2. Fungsi dan Jenis-Jenis Persediaan ………………………………… III-4

3.3. Sistem Persediaan …………………………...…………………..... III-5

3.4. Sistem Pemesanan dalam Pengendalian Persediaan ……….……… III-7

3.5. Biaya-Biaya dalam Persediaan ………………...………………….. III-9

3.6. Model-Model Persediaan ………………...………………………. III-14



BAB HALAMAN

3.7. Pengendalian Persediaan dengan Klasifikasi ABC ........................ III-16

3.7.1. Identifikasi Material Menggunakan Klasifikasi ABC …….. III-18

3.7.2. Penggunaan Klasifikasi ABC ………………..…….............. III-19

3.8. Metode Economic Order Quantity ……..…………….…..……… III-20

3.9. Terminologi Sistem Persediaan ……………………………..…… III-23

3.10. Klasifikasi Suku Cadang …………………………...…………… III-25

IV METODOLOGI PENELITIAN ........................................................... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian .......................................................... IV-1

4.2. Rancangan Penelitian ....................................................................... IV-1

4.3. Objek Penelitian …………………………………………………... IV-2

4.4. Variabel Penelitian ……………………........................................... IV-2

4.5. Jenis Penelitian ………………………………………………......... IV-2

4.6. Pelaksanaan Penelitian ……………………………………………. IV-3

4.7. Pengolahan Data ……………………………………………...…… IV-5

4.8. Analisis Pemecahan Masalah …………………………...………… IV-7

4.9. Kesimpulan dan Saran ………………………………………...…... IV-8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ………………....... V-1

5.1. Metode Pengumpulan Data …………………………….………...... V-1

5.1.1. Data Primer …………………………………………...……... V-1



BAB HALAMAN

5.1.2. Data Skunder ………………………………………...………. V-2

5.2. Pengolahan Data ……………………..…………………...………... V-6

5.2.1. Menentukan Total Harga Suku Cadang Mesin …….......…..... V-6

5.2.2. Penentuan Material Kritis ............................................…...…. V-9

5.2.3. Data Break Down Time Mesin Kritis .................................... V-15

5.2.4. Data Pemakaian Suku Cadang Mesin Kritis Tahun 2009 ..... V-15

5.2.5. Perhitungan Jumlah Pemesanan Menggunakan

Metode EOQ ………………………………………...…….. V-16

5.2.6. Reorder Point Pemesanan ………………………...……….. V-23

5.2.8. Total Biaya Persediaan ……………………………….……. V-28

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ……...………….…………. VI-1

6.1. Analisis Klasifikasi ABC …………………………….…………… VI-1

6.2. Analisis Frekuensi Pemesanan Suku Cadang Mesin ……………… VI-2

6.3. Analisis Jumlah Pemesanan Ekonomis …................……………… VI-3

6.4. Analisis Total Biaya Persediaan ....................................................... VI-3

VII KESIMPULAN DAN SARAN …………………………...…………. VII-1

7.1. Kesimpulan ……………………………………………….……… VII-1

7.2. Saran …………………………………………………….……...... VII-2

DAFTAR PUSTAKA …………………………….….............................. xiv

LAMPIRAN


DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Susunan dan Jumlah Tenaga Kerja PTPN III PKS Rambutan......... II-14

2.2. Jam Kerja Bagian Produksi ...……………………………………... II-15

2.3. Jam Kerja Bagian Administrasi...…………………………………. II-15

2.4. Standar Mutu Minyak Sawit...………………………………….…. II-18

2.5. Standar Mutu Inti Sawit...…………………………….………........ II-19

5.1. Data Kebutuhan Suku Cadang Tahun 2009 ………………………….. V-3

5.2. Data Break Down Time Mesin Tahun 2008 ......................................... V-4

5.3. Total Harga Suku Cadang Mesin Tahun 2009 ……………………….. V-6

5.4. Total Harga Suku Cadang Terbesar Sampai Terkecil ………………... V-8

5.5. Klasifikasi Suku Cadang Mesin dengan Sistem ABC ……………… V-11

5.6. Kelompok Suku Cadang Kritis (Kelompok A) ................................... V-14

5.7. Data Break Down Time Suku Cadang Mesin Kritis Tahun 2008 ....... V-15

5.8. Data Pemakaian Suku Cadang Mesin Tahun 2009 ............................. V-16

6.1. Ringkasan Pengelompokkan Sistem ABC ………………………….. VI-1

6.2. Perbandingan Frekuensi Pemesanan oleh Perusahaan dengan

Metode EOQ ………………………………………………………… VI-2

6.3. Perbandingan Jumlah Pemesanan oleh Perusahaan dengan

Metode EOQ ………………………………………………………… VI-3

6.4. Perbandingan Total Biaya Persediaan Perusahaan per Tahun dengan

Metode EOQ ………………………………………………………… VI-9


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Perkebunan Nusantara III PKS

Rambutan ……………………………………………………….... II-7

2.2. Grafik Sistem Perebusan Tiga Puncak ………………………….. II-25

2.3. Blok Diagram Proses Pengolahan Kelapa Sawit (TBS) ….…….. II-32

3.1. Diagram Sistem Persediaan Q-Sistem …………………………... III-9

3.2. Grafik Biaya Pemesanan .............................................................. III-11

3.3. Grafik Biaya Peyimpanan ............................................................ III-12

3.4. Grafik Total Biaya Persediaan ……....…………………………. III-13

3.5. Pengelompokkan Barang Sistem ABC ………………………… III-18

4.1. Tahapan Proses Penelitian ………………………………………. IV-4

4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ………………………………… IV-6

5.1. Hasil Pengelompokkan Suku Cadang Sisitem ABC ……………. V-13


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN 1. Data Break Down Time Mesin Tahun 2008 ……………............. L-1

2. Hasil Perhitungan Total Biaya Persediaan Suku Cadang

Kritis .…………………………………………………………..... L-2

3. Surat Permohonan Tugas Sarjana ………………………………. L-3

4. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana untuk Perusahaan ........... L-4

5. Surat Balasan dari Perusahaan ...................................................... L-5

6. Surat Keputusan Tugas Sarjana …………………………………. L-6

7. Lembar Asistensi ........................................................................... L-7


ABSTRAK PT. Perkebunan Nusantara III PKS Rambutan adalah suatu perusahaan industri yang bergerak di bidang pengolahan minyak sawit (Crude Palm Oil) dan inti sawit (Palm Kernel). Perusahaan beroperasi dengan menggunakan mesin/peralatan yang semi modern. Mesin dan peralatan memiliki suku cadang, dimana suku cadang mesin harus selalu tersedia di gudang. Persediaan suku cadang mesin di gudang dapat menimbulkan biaya penyimpanan. Semakin lama suku cadang yang disimpan akan mengakibatkan semakin besar biaya penyimpanan (biaya investasi), sebaliknya penyimpanan suku cadang yang tidak terlalu lama dapat menurunkan biaya penyimpanan, akan tetapi menyebabkan frekuensi pembelian suku cadang semakin besar yang berarti total biaya pemesanan semakin besar. Oleh sebab itu perusahaan harus melakukan pengendalian persediaan suku cadang mesin yang lebih efektif dan efesien. Kebijakan yang diterapkan oleh perusahaan selama ini mampu menjamin kelancaran persediaan suku cadang mesin, sehingga tidak terjadinya kekurangan persediaan di gudang. Namun sistem pemesanan tidak tetap dan kuantitas pemesanan terlalu besar, sehingga dapat menimbulkan biaya persediaan suku cadang yang tidak optimal. Oleh sebab itu penulis ingin memberikan solusi bagaimana mendapatkan total biaya persediaan yang lebih ekonomis (optimal). Pengoptimalan biaya persediaan suku cadang mesin dilakukan dengan menggunakan metode Economic Order Quantity (EOQ) dan Metode Lot For Lot. Penelitian dilakukan terhadap jenis suku cadang yang dinilai kritis dengan tahap-tahap pengolahan sebagai berikut : (1) Mengetahui pemakaian suku cadang mesin berdasarkan break down time mesin, (2) Penentuan suku cadang kritis berdasarkan klasifikasi ABC, (2) Penentuan jumlah pemesanan ekonomis, (3) Penentuan titik pemesanan kembali, dan (4) Perhitungan total biaya persediaan yang optimum. Dari jumlah pemakaian suku cadang mesin berdasarkan break down time mesin dan penentuan suku cadang mesin berdasarkan klasifikasi ABC diperoleh 12 item suku cadang kritis dari 40 item suku cadang mesin, yaitu : Phericall roller bearing, Roller clain pitch, Left & right handed worm P/N 13, Nozzle, Press cylinder S/N 12, Bcarer ref 7 ac.ar.al, Coupling p/n 58949044, Trust miracle, Pipa steam, Bearing SKF 29326, Top screen assembly mesh 40, dan Top screen assembly mesh 30. Hasil total biaya persediaan yang diperoleh menggunakan metode LFL adalah sebesar Rp. 6.630.000, sedangkan total biaya persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan sebesar Rp. 17.528.250. Artinya dengan menggunakan metode LFL perusahaan dapat menghemat total biaya persediaan sebesar Rp 10.898.250 atau sebesar 49,93 % dari total biaya persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan.


BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

PTPN III PKS Rambutan Tebing Tinggi merupakan suatu industri yang

berproduksi dengan menggunakan peralatan/mesin yang semi modern dalam

melaksanakan kegiatan produksinya. Tersedianya bahan dan peralatan/mesin yang

dibutuhkan merupakan salah satu faktor yang penting untuk menjamin kelancaran

proses produksi. Tanpa adanya sistem persediaan yang baik, perusahaan akan

dihadapkan pada permasalahan yang dapat mengganggu kelancaran proses

produksinya, maka perlu diadakan persediaan baik bahan maupun peralatan/mesin

untuk memenuhi kebutuhan.

Dalam suatu proses produksi ada beberapa hal yang harus diperhatikan,

yaitu bagaimana meningkatkan kapasitas produksi, perencanaan dan pengendalian

persediaan. Persediaan suku cadang mesin berguna untuk mengganti suku cadang

mesin yang mengalami kerusakan agar proses produksi tidak terhambat. Investasi

persediaan suku cadang memerlukan biaya yang tinggi, akan tetapi dilain pihak

suku cadang harus siap sedia di gudang untuk kelangsungan proses pelayanan

dalam pemeliharaan dan perbaikan suku cadang mesin.

Untuk mencapai jumlah pemesanan yang ekonomis dan total biaya

persediaan yang optimal, maka perusahaan harus senantiasa menjaga ketersediaan

suku cadang mesin. Hal ini terkadang tidak dilakukan perusahaan dengan

perhitungan yang cermat dan kurang efisien, yaitu rata-rata penyimpanan suku


cadang mesin di gudang sekitar 10 sampai 11 bulan setiap tahunnya ditambah

dengan terjadinya break down time mesin, sehingga dapat menimbulkan kerugian

terhadap total biaya persediaan suku cadang mesin.

Sistem pemesanan suku cadang mesin-mesin di PTPN III PKS Rambutan

yang ada pada saat ini dilakukan dengan sistem pemesanan secara periodic setiap

tahunnya. Kebijakan dalam pengendalian persediaan suku cadang mesin yang

diterapkan oleh perusahaan saat ini menimbulkan biaya penyimpanan yang cukup

besar. Berdasarkan data nilai barang pada tahun 2008 di PTPN III PKS Rambutan

diketahui bahwa jumlah total harga 40 jenis suku cadang yang dibeli adalah

sebesar Rp. 395.792.500, sedangkan nilai dari pemakaian suku cadang mesin

sebesar Rp. 364.935.000. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa terjadi akumulasi

nilai suku cadang sebesar Rp. 66.857.500 atau sekitar 16,89 %. Dengan biaya

penyimpanan selama 11 bulan, maka biaya total persediaan yang dikeluarkan oleh

perusahaan sebesar Rp. 27.928.190, artinya biaya yang diserap akibat

penyimpanan suku cadang yang cukup lama lebih besar. Hal ini merupakan suatu

masalah yang harus dipecahkan.

1.2. Rumusan Permasalahan

Adapun masalah yang ada pada PTPN III PKS Rambutan dalam hal

pengendalian persediaan suku cadang mesin-mesin yaitu jumlah pemesanan suku

cadang yang tidak ekonomis, sehingga apabila pemesanan dilakukan, kuantitas

pemesanannya bervariasi yang mengakibatkan menumpukknya suku cadang

digudang. Apabila persediaan suku cadang digudang menumpuk, maka akan


menimbulkan biaya investasi (biaya penyimpanan) terhadap suku cadang tersebut.

Biaya investasi terhadap suku cadang mesin dapat menimbulkan biaya persediaan

suku cadang tidak optimal, sehingga masalah-masalah tersebut dapat

menimbulkan kerugian yang signifikan terhadap perusahaan. Maka permasalahan

yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah bagaimana meminimisasi biaya

persediaan suku cadang mesin-mesin pabrik yang optimum berdasarkan sistem

pemesanan tetap (Q sistem) dan ukuran pemesanan dengan metode Lot For Lot.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah :

1. Menentukan suku cadang mesin-mesin pabrik yang dinilai paling kritis.

2. Menentukan jumlah pemesanan yang ekonomis.

3. Menentukan titik pemesanan kembali (reorder point)

4. Meminimisasi biaya persediaan.

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian tugas sarjana ini antara lain :

1. Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi masukan bagi perusahaan dalam

menyusun perencanaan dan pengendalian persediaan suku cadang mesin yang

optimal di masa yang akan datang.

2. Menambah informasi-informasi secara teoritis tentang hal-hal yang

berhubungan dengan pengendalian persediaan suku cadang mesin.


3. Dapat membandingkan teori-teori yang diperoleh pada saat mengikuti

perkuliahan dengan praktek di pabrik.

1.5. Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah :

1. Pemecahan masalah yang dilakukan hanya pada bagian persediaan suku

cadang mesin-mesin pabrik .

2. Jumlah pemakaian suku cadang tahun 2009 berdasarkan break down time

mesin tahun 2008.

3. Pembahasan hanya dilakukan terhadap suku cadang mesin-mesin yang dinilai

paling kritis.

4. Pengelompokan suku cadang mesin-mesin kritis dilakukan dengan

menggunakan analisis klasifikasi ABC.

5. Model persediaan yang digunakan berdasarkan sifatnya adalah static

deterministic inventory model, sedangkan berdasarkan kebijakan yang

digunakan menggunakan fixed reorder quantity models.

6. Analisis masalah dibatasi hanya pada metode EOQ dan Lot For Lot.

7. Aspek finansial dibatasi hanya pada biaya–biaya yang berhubungan dengan

masalah persediaan suku cadang mesin-mesin pabrik.

1.6. Asumsi Masalah

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :


1. Lead time pemesanan untuk setiap jenis suku cadang mesin diketahui dan

konstan.

2. Pemesanan suku cadang mesin dilakukan tanpa adanya potongan harga.

3. Tidak adanya kekurangan persediaan (stock out cost).

4. Proses produksi dianggap cukup baik dan tidak terjadi perubahan pada mesin-

mesin pabrik.

5. Pola kerusakan mesin (break down) diketahui dan konstan.

I.7. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan tugas sarjana terdiri atas tujuh bab, yaitu :

BAB I : PENDAHULUAN

Dalam bab ini diuraikan latar belakang masalah, tujuan, perumusan

masalah, pembatasan masalah, dan asumsi yang dipakai untuk

menganalisa data yang ada.

BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisikan tentang sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang

usaha, proses produksi, serta organisasi dan manajemen.

BAB III : LANDASAN TEORI

Bab ini menjelaskan secara lengkap tentang dasar teori yang

dipakai dalam analisis dan pemecahan masalah yang dirumuskan

untuk mencapai tujuan studi.

BAB IV : METODOLOGI PENELITIAN


Pada bab ini diuraikan tentang tempat dan waktu penelitian, obyek

penelitian, dan tahapan proses penelitian.

BAB V : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisikan tentang data yang diambil untuk mendukung

pelaksanaan studi/penelitian dan perhitungan terhadap data yang

diambil untuk memperoleh variabel-variabel yang dipakai dalam

menentukan analisa.

BAB VI : ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisikan tentang penganalisaan variabel-variabel yang

diperoleh untuk mendapatkan perhitungan dan kesimpulan yang

tepat terhadap penelitian.

BAB VII : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini memuat butir-butir penting dari hasil penganalisaan dan

memberikan saran atau usulan mengenai berbagai hal

kemungkinan aplikasi hasil studi ini dalam dunia nyata.


BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PTPN III PKS Rambutan merupakan salah satu Badan Usaha Milik

Negara (BUMN) yang bergerak dalam bidang usaha pengolahan kelapa sawit.

Pada awalnya PTPN III bernama PTP V, dimana PTP V tersebut adalah

perusahaan perkebunan milik swasta Belanda dengan nama NV RCMA (Rubber

Culture Mats Chaappij Amsterdam). Pada tahun 1958 perusahaan

dinasionalisasikan menjadi PPN cabang Sumatera Utara. Nasionalisasi menjadi

cabang Sumatera Utara ini berdasarkan PP No. 24/1958 JO, keputusan Menteri

Pertanian No. 229.1957 JO, No. 49/1958 JO dan UU No. 86/1958. Perusahaan ini

melakukan aktivitas produksi selama tiga tahun. Karena terjadinya pergolakan-

pergolakan politik, maka dilakukan reorganisasi dalam tubuh perusahaan. Dengan

PP No. 164/1961 tanggal 26 Agustus 1961 PPN cabang Sumatera Utara berubah

nama menjadi PPN Sumatera Utara IV. PPN Sumatera Utara IV berproduksi

selama dua tahun. Pada tanggal 20 Mei 1963 dilakukan reorganisasi dalam

perusahaan. Reorganisasi ini menghasilkan perubahan nama perusahaan menjadi

PPN karet V dari tahun 1963 sampai dengan 1968.

Pada tanggal 19 April 1968, dengan surat keputusan Menteri Pertanian No.

55/KPT/OP/1968, PPN karet berubah menjadi PNP V, PNP V kembali berubah

nama menjadi PTP V dengan dikeluarkannya PP No. 17/1971 tanggal 29 Mei

1971 dan SK Menteri Keuangan No. 258/SK/IV/1/1976 pada tanggal 19 Maret


1976. Pada tahun 1992 dilakukan konsolidasi bersama PTP lainnya. Konsolidasi

teresebut menghasilkan penggabungan perusahaan yang menggabungkan PTP III,

PTP IV dan PTP V dengan seorang direksi yang berkedudukan di PTP masing-

masing. Pada tahun 1996 penggabungan PTP tersebut menjadi PTP Nusantara III

yang berkedudukan di Sei Skambing Medan Sumatera Utara. Sedangkan Pabrik

Kelapa Sawit Rambutan dibangun pada tahun 1983 dan merupakan salah satu

pabrik dari 11 PKS yang dimiliki oleh PTP Nusantara III yang terletak di Desa

Paya Bagas Kecamatan Rambutan, Kabupaten Serdang Bedagai, Propinsi

Sumatera Utara sekitar 85 km ke arah Tenggara Kota Medan.

Tata letak PTPN III PKS Rambutan terdiri atas :

1. Tempat pengolahan kelapa sawit

2. Laboratorium

3. Instalasi

4. Pembangkit tenaga listrik

5. Bengkel

6. Tempat penyimpanan minyak sawit dan inti sawit

7. Kantor

8. Parkir

9. Perumahan staff dan karyawan

10. Kamar mandi

11. Pengolahan limbah

Dalam menghadapi pasar bebas di era globalisasi sekarang ini, PTPN III

PKS Rambutan telah menerapkan :


1. Sistem Manajemen Mutu ISO 9001

Sasaran Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 adalah untuk menjamin produksi

yang dihasilkan sesuai dengan standar secara konsisten dan memuaskan

pelanggan yang telah di audit oleh pihak external pada bulan Mei tahun 2000

(PT. TUV INTERNASIONAL INDONESIA) dan telah mendapat Sertifikat

ISO 2002.

2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001

Tujuan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 adalah mengembangkan

usaha perkebunan dan industri hilir yang berwawasan lingkungan. Telah

menjalani TRIAL AUDIT oleh pihak eksternal (PT Surveyor Indonesia) pada

bulan Juni tahun 2000.

3. Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Tujuan Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja adalah

memberikan perlindungan Keselamatan dan Kesehatan Kerja terhadap seluruh

staff dan karyawan. Telah menjalani audit oleh pihak eksternal (PT.

Sucopindo) pada bulan oktober 2000. Atas Rekomendasi PT. Sucopindo, PKS

Rambutan memperoleh “SERTIFIKAT DAN BENDERA EMAS“.

PTPN III PKS Rambutan juga mendapatkan “PIAGAM PENGHARGAAN

ZERO ACCIDENT AWARD”

2.1.1. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PTPN III PKS Rambutan Tebing Tinggi bergerak dalam bidang usaha

pengolahan kelapa sawit menjadi minyak sawit atau crude palm oil (CPO) dan inti


sawit (Kernel), sedangkan produk sampingannya berupa cangkang dan fiber yang

dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar penggerak turbin untuk menghasilkan

tenaga listrik dan uap yang digunakan oleh pabrik. Pengolahan yang dilakukan

menggunakan prinsip pemisahan antara minyak yang terkandung dalam daging

buah dengan intinya.

Dalam memproduksi CPO dan kernel ini, pabrik menetapkan suatu sasaran

mutu yang harus dicapai untuk menjaga kualitas dan standar mutu CPO

internasional. Hasil produksi perusahaan diusahakan mencapai standar mutu

minyak sawit Indonesia yang telah diperkenalan, yaitu Standard Indonesia Palm

Oil I (SIPO I), SIPO II, Standard Indonesia Kernel Oil I (SIKO I), SIKO II dan

telah terdaftar pada ISO 9000. Penerapan standar ini diperkirakan akan menjadi

keharusan bagi perusahaan yang mengekspor produknya terutama ke luar negeri.

2.1.2. Lokasi Perusahaan

PKS Rambutan terletak di Desa Paya Bagas, Kecamatan Rambutan,

Kotamadya Tebing Tinggi, Propinsi Sumatera Utara. PKS Rambutan berada pada

3°35 Lintang Utara dan 98°41 Bujur Timur atau berada ± 85 km arah Tenggara

kota Medan. Elevasi pabrik berada pada 18 meter diatas permukaan laut. Dengan

elevasi seperti ini suhu minimum dan maksimum berkisar antara 22°C - 32°C dan

suhu rata-rata mencapai 27°C. PKS Rambutan mempunyai curah hujan rata-rata

lima tahun terakhir 1447 mm/tahun dengan 86 hari hujan dan beriklim sedang.

Unit kebun rambutan mempunyai luas area 6351,26 ha yang dibagi dua

budidaya perkebunan, yaitu komoditi kelapa sawit dan komoditi karet. Luas


budidaya karet memiliki area 1720,78 ha, sedangkan sisanya merupakan budidaya

tanaman kelapa sawit dan areal penunjang aktifitas dan kuantitas dari perkebunan

kebun Rambutan. PKS Rambutan mengolah tandan buah segar yang berasal dari

berbagai daerah. Daerah-daerah pemasok TBS yang diolah di PKS Rambutan

adalah kebun rambutan, kebun sei induk, kebun tanah raja, kebun gunung para,

kebun gunung Pamela dan pihak luar seperti koperasi dan perkebunan inti rakyat

(PIR).

2.1.3. Organisasi dan Manajemen

Organisasi merupakan wadah atau tempat dilakukannya segala rencana

serta kebijakan-kebijakan perusahaan dalam pencapaian tujuan bersama.

Organisasi harus digerakkan dengan suatu proses yang dinamika dan khas, yang

disebut dengan manajemen. Struktur organisasi memberikan gambaran secara

skematis tentang hubungan, kerja sama, pembagian tugas, pendelegasian

wewenang serta pembatasan tanggung jawab dari orang-orang yang terdapat

dalam organisasi dengan jelas. Struktur organisasi yang digunakan PTPN III PKS

Rambutan adalah struktur organisasi yang berbentuk lini dan fungsional karena

terlihat adanya pembidangan tugas, dimana pembagian unit-unit organisasi

didasarkan pada spesialisasi tugas. Disamping itu, wewenang dari pimpinan

dilimpahkan pada unit-unit organisasi di bawahnya dalam bidang-bidang tertentu

secara langsung. Struktur organisasi juga ditentukan dan dipengaruhi oleh badan

usaha, jenis usaha, besarnya usaha dan sistem produksi perusahaan tersebut.


Organisasi garis adalah suatu bentuk struktur organisasi dimana

kekuasaan dan tanggung jawab diturunkan secara garis dari tingkat pimpinan atas

kepada bawahannya. Dalam bentuk organisasi ini tidak seorang bawahan yang

memiliki atasan lebih dari satu orang, jadi kesimpang siuran perintah yang

diterima oleh bawahan sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Pada struktur

organisasi garis prinsip unity of command atau kesatuan dalam komando akan

terpelihara dengan baik. Atasan hanya memerintah bawahan tertentu dan bawahan

akan memberikan laporan kepada atasan yang memberi perintah.

Organisasi fungsional dalam struktur organisasi ini yaitu, setiap petugas

memiliki fungsi yang telah ditentukan oleh pimpinan perusahaan. Jadi tugas dan

tanggung jawab dalam organisasi ini dibagi menurut fungsi masing-masing.

Pimpinan tiap bidang berhak memerintah kepada semua pelaksana yang

menyangkut bidang kerjanya. Petugas-petugas yang setingkat mempunyai

wewenang dan tanggung jawab yang sama. Struktur organisasi PTPN III PKS

Rambutan dapat dilihat pada gambar 2.1.


2.1.4. Pembagian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

Dalam malakukan aktivitas perusahaan PTPN III PKS Rambutan

membutuhkan tenaga kerja dan staffnya untuk menjalankan fungsi manajemen.

Tugas, wewenang dan tanggung jawab dilakukan sesuai dengan jabatannya

masing-masing. Pembagian tugas dalam organisasi didasarkan atas kualifikasi dan

tanggung jawab. Pembagian tugas dan tanggung jawab dari pimpinan/staff yang

bekerja di PTPN III PKS Rambutan adalah sebagai berikut :

A. Manajer

1. Memimpin dan mengkoordinir masinis kepala yang ditetapkan direksi.

2. Memimpin dan mengkoordinasi tugas-tugas operasional pabrik.

3. Menilai dan mengevaluasi seluruh laporan pekerjaan pabrik, baik di

bidang produksi, teknik, pengangkutan maupun administrasi.

4. Melaksanakan dan memelihara kelengkapan dalam rangka kesehatan dan

keselamatan kerja (K3) di lingkungan pabrik .

5. Mengatur, mengkoordinir dan menciptakan sistem administrasi dan

pelaporan yang baik dibidang teknik dan pengolahan serta melakukan

peningkatan kinerja pabrik.

6. Melakukan koordinasi dengan bagian terkait terutama untuk pekerjaan

dibidang pengolahan produksi, teknik, administrasi dan laboratorium.

7. Melakukan pengawasan secara menyeluruh atas aset perusahaan termasuk

produksi hasil olahan dan mengawasi pengolahan limbah pabrik.

8. Membuat laporan kepada direksi.

9. Membina hubungan baik dengan instansi dan masyarakat disekitar pabrik.


10. Melakukan penilaian terhadap karyawan pada setiap akhir tahun atau

periode penilaian karyawan.

B. Masinis Kepala (Maskep)

1. Menjamin dan menyetujui proses pengolahan.

2. Menjamin dan menyetujui rencana pemeliharaan pabrik.

3. Menjamin bahwa kebijaksanaan mutu dimengerti , ditetapkan, dipelihara

diseluruh unit pabrik.

4. Membantu manajer untuk mengidentifikasikan persyaratan-persyaratan

sumber daya manusia dan menggunakan personil terlatih disetiap posisi.

5. Meninjau persyaratan kontrak yang berhubungan dengan pemeliharaan

pabrik.

6. Meninjau persyaratan bahan kimia, peralatan dan pembuatan yang

diusulkan oleh asisten pengolahan, asisten teknik, dan laboratorium.

7. Meninjau rencana produksi dan jadwal pemeliharaan peralatan di pabrik.

8. Mengidentidikasikan kebutuhan pemeliharaan untuk semua personil yang

langsung mempengaruhi mutu.

9. Mengevaluasi kemajuan proses pengolahan dan peralatan mesin.

10. Membantu ADM dalam pembuatan dan peninjauan kontrak.

C. Asisten Pengolahan

1. Menentukan sasaran mutu tahunan yang berhubungan dengan proses

pengolahan.

2. Menentukan standard stok produksi sesuai rencana yang telah ditentukan

oleh perusahaan.


3. Menjamin bahwa kebijaksanaan mutu dimengerti, diterapkan dan

dipelihara oleh mandor-mandor dan pekerja pada proses pengolahan.

4. Membuat rencana pemakaian tenaga kerja, peralatan dan bahan-bahan

kimia yang digunakan pada proses pengolahan sesuai ketentuan yang ada.

5. Berusaha agar proses produksi dilakukan secara efektif dan afesien untuk

mencapai produktifitas yang tinggi.

6. Mengendalikan proses pengolahan dengan spesifikasi yang telah

ditetapkan.

7. Mengawasi barang yang dipasok pelanggan jangan sampai rusak atau

hilang.

8. Melakukan pengawasan terhadap bahan baku yang diterima serta produk

yang dikirim.

9. Mengawasi dan mengevaluasi kondisi persediaan produk digudang.

10. Mengendalikan catatan mutu terhadap identifikasi, pengarsipan,

pemeliharaan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

11. Bertanggung jawab terhadap kebersihan seluruh lingkungan pabrik.

12. Bertanggung jawab tehadap pencapaian target produksi sesuai dengan

bahan baku yang diterima.

13. Menandatangani dan mengevaluasi check sheet dalam proses pengolahan.

14. Mengidentifikasikan kebutuhan pelatihan untuk semua mandor di proses

pengolahan.


D. Asisten Laboratorium

1. Menjamin bahwa kebijaksanaan mutu dimengerti, ditetapkan dan

dipelihara diseluruh tingkat organisasi di laboratorium dan sortasi.

2. Membuat rencana pemakaian bahan-bahan serta alat yang berhubungan

dengan analisa lanoratorium dan sortasi untuk disampaikan kepada kepala

pengolahan setelah disetujui ADM.

3. Menjamin bahwa pemeriksaan dan pengujian pada penerimaan bahan

dalam proses dan prodeuk akhir telah dilaksanakan sesuai dengan prosedur

dan catatan mutu yang telah ditetapkan.

4. Mengawasi bahwa semua dokumen mutu yang berhubungan dengan

sortasi dan laboratorium telah dipelihara dengan baik.

5. Mengawasi bahwa pada identifikasi penerimaan bahan baku pada proses

maupun produk akhir telah dilaksanakan sesuai dengan persyaratan yang

telah ditetapkan.

6. Menyetujui laporan hasil pemeriksaan dan pengujian pada penerimaan

bahan baku pada awal maupun produk akhir.

7. Mengevaluasi teknik statistik yang berhubugan dengan aktifitas pengujian

dan pemeriksaan di laboratorium dan sortasi.

E. Asisten Teknik

1. Menerima laporan hasil perbaikan reperasi yang diborongkan kepada

kontraktor.

2. Membantu maskep dan mengevaluasi reperasi yang dilakukan oleh

kontraktor.


3. Menentukan spare part yang digunakan mesin sesuai dengan standard

yang ditetapkan.

4. Menjamin bahwa kebijakan mutu dimengerti seluruh mandor dan

karyawan teknik.

5. Menjamin bahwa semua aktifitas yang dilakukan o;eh pelaksana teknik

sesuai dengan quality procedure yang telah diimplementasikan sampai

efektif.

6. Mempersiapkan agenda pertemuan untuk tinjauan manajemen yang

berhubungan dengan masalah-masalah teknik.

7. Mengajukan permintaan bahan, alat, mesin untuk kepentingan teknik

sesuai dengan perencanaanyang telah dibuat.

8. Memelihara semua dokumen dan catatan mutu dibagian teknik.

9. Menjamin bahwa semua peralatan/mesin yang digunakan dalam proses

telah siap dioperasikan.

10. Merencanakan semua peralatan/mesin untuk dipelihara secara rutin.

11. Menandatangani laporan pemeliharaan rutin dan break down maintenance.

12. Membuat laporan bulanan emergency maintenance.

F. Asisten Tata Usaha

1. Merencanakan, mengarahkan dan mengawasi kegiatan-kegiatan bidang

administrasi dan keuangan.

2. Mengkoordinir laporan bulanan dan tahunan atas anggaran kegiatan di

pabrik.

3. Menyusun rancangan anggaran belanja perusahaan.


4. Menganalisa dan memberikan tindakan perbaikan terhadap administrasi

pabrik.

5. Membuat laporan pertanggungjawaban kepada manager.

G. Papam (Perwira Pengaman)

1. Menyusun rencana kerja dibidang keamanan.

2. Mengkoordinir petugas keamanan.

3. Melaksanakan dan mengawasi kegiatan pengamanan terhadap aset pabrik

Membuat laporan pertanggungjawaban bidang keamanan kepada manager.

H. Karyawan

1. Melakukan kegiatan operasional di lantai pabrik.

2. Membantu atasan dalam melakukan tugas.

3. Bertanggung jawab kepada atasan atas pekerjaan yang dipercayakan

padanya.

2.1.5. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Tenaga kerja/karyawan pada suatu pabrik sangat dibutuhkan untuk

mendukung kelancaran proses pengoperasian pabrik PTPT III PKS Rambutan.

Perusahaan tersebut memiliki jumlah tenaga kerja sebanyak 227 karyawan dan

pimpinan. Susunan dan jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.


Tabel 2.1. Susunan dan Jumlah Tenaga Kerja PTPN III PKS Rambutan

No KETERANGAN JUMLAH

(Orang)

1 Manajer 1

2 Maskep 1

3 Asisten Tata Usaha 1

4 Asisten Teknik 2

5 Asisten Pengolahan 2

6 Asisten Laboratorium 1

7 Karyawan Pengolahan Shift I 42

8 Karyawan Pengolahan Shift II 42

9 Karyawan Laboratorium/Sortasi 33

10 Karyawan Bengkel 38

11 Karyawan Dinas Sipil 15

12 Karyawan Administrasi 17

13 Karyawan Bagian Produksi 8

14 Karyawan Bagian Keamanan/Hansip 13

Jumlah 227

Sumber : PTPN III PKS Rambutan

Jam kerja karyawan pada bagian produksi pabrik PTPT III PKS Rambutan

dibagi atas dua shift, dapat dilihat pada Tabel 2.2.


Tabel 2.2. Jam Kerja Bagian Produksi

Shift I

Senin s/d Sabtu

Jam Kerja

Jam Istirahat

07.00 – 19.00 Wib

10.00 – 11.00 Wib

dan

15.00 – 16.00 Wib

Shift II

Senin s/d Sabtu

Jam Kerja

Jam Istirahat

19.00 – 07.00 Wib

21.00 – 22.00 Wib

dan

02.00 – 03.00 Wib


Sedangkan untuk jam kerja karyawan pada bagian administrasi dapat dilihat

pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Jam Kerja Bagian Administrasi

Senin s/d Jum’at Jam Kerja

Jam Istirahat

07.00 – 16.00 Wib

12.00 - 14.00 Wib

Sabtu Jam Kerja

Jam Istirahat

07.00 – 16.00 Wib

09.30 – 10.00 Wib



2.1.6. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada pabrik PTPN III PKS Rambutan Tebing Tinggi

adalah sebagai berikut :

1. Gaji pokok bulanan

2. Premi pengolahan, dihitung berdasarkan sawit yang diolah

3. Catu beras tiap bulan

Selain pemberian gaji tetap, perusahaan juga memberikan imbalan

kompensasi yang merupakan suatu bentuk balas jasa yang besarnya ditentukan

berdasarkan prestasi, serta mempunyai kecenderungan untuk diberikan secara

tetap, seperti pemberian bermacam-macam fasilitas kepada karyawan, pemberian

tunjangan, dan pemberian insentif. Pemberian kompensasi ini merupakan

pendorong utama bagi karyawan untuk lebih meningkatkan semangat dan gairah

dalam bekerja. Agar kompensasi yang diberikan dapat memberikan efek positif,

maka jumlah yang diberikan haruslah dapat memenuhi kebutuhan secara minimal

serta sesuai dengan peraturan yang ada.

Selain pemberian gaji diatas, perusahaan juga memberikan beberapa

tunjangan seperti :

1. Tunjangan Kesehatan

2. Tunjangan Keluarga

3. Tunjangan pemakaman

4. Tunjangan Hari raya

5. Bonus Tahunan


Sistem pengupahan dan fasilitas yang diberikan kepada setiap karyawan

dilakuka secara adil sesuai dengan prestasi kerja karyawan tersebut, agar tidak

terjadi kecemburuan sosial yang mengakibatkan dampak buruk bagi karyawan

dan perusahaan itu sendiri. Dengan adanya pemeberian upah dan fasilitas yang

dibutuhkan oleh setiap karyawan, maka karyawan dapat bekerja dengan baik

sehingga perusahaan dapat menghasilkan produksi yang baik dan berkualitas.

2.2. Proses Produksi

Proses adalah cara, metode dan teknik bagaimana sesungguhnya sumber-

sumber yang ada diubah untuk memperoleh suatu hasil. Sedangkan produksi

adalah kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau

jasa. Dari uraian diatas, proses produksi dapat diartikan sebagai cara, metode atau

teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa

dengan menggunakan sumbar-sumber yang ada.

Kelapa sawit merupakan sumber minyak nabati yang penting disamping

kacang-kacangan, jagung dan sebaginya. Minyak kelapa sawit yang digunakan

berasal dari daging buah (misocrap) dan dari inti sawit (endosperm). Selain

menghasilkan minyak dan inti sawit, hasil dari proses buah kelapa sawit adalah

tandan buah kosong yang dapat diabukan dan digunakan sebagai pupuk kalium,

cangkang yang dapat diolah menjadi arang untuk pengeras jalan di kebun, ampas

dan fiber dapat digunakan untuk bahan bakar boiler. Proses produksi kelapa sawit

meliputi :


1. Penimbangan Tandan Buah Sawit (TBS)

2. Penampungan TBS Sementara

3. Perebusan

4. Penebahan

5. Pengempaan

6. Pemurnian Minyak Sawit

7. Pengolahan Biji

8. Pengeringan Inti Sawit

2.2.1. Standar Mutu Produk

Agar dapat menghasilkan minyak sawit (CPO) dan inti sawit (Kernel)

yang berkualitas, diperlukan batasan-batasan atau standar mutu produk. Dalam

pengendalian mutu minyak sawit dipakai tiga parameter kualitas faktor, yaitu :

kadar Asam Lemak Bebas (ALB), kadar air, dan kadar kotoran. Standar mutu

minyak kelapa sawit umumnya dihubungkan dengan maksud dan penggunaanya.

Standar mutu minyak sawit dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Standar Mutu Minyak Sawit

NO Parameter Produksi (%) Ekspor (%)

1 Asam Lemak Bebas 3,5 5,00

2 Kadar Air 0,15 0,15

3 Kadar Kotoran 0,02 0,02

Sumber : Laboratorium PKS Rambutan


Sedangkan standar mutu inti sawit dipakai enam parameter, yaitu : kadar

ALB, kadar Air, kadar kotoran, inti pecah, kadar minyak, dan inti berubah warna.

Standar mutu Inti sawit dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Standar Mutu Inti Sawit

NO Parameter Produksi (%) Ekspor (%)

1 Asam Lemak Bebas Max 5,00 Max 5,00

2 Kadar Air Max 7,00 Max 7,00

3 Kadar Kotoran Max 6,00 Max 6,00

4 Inti Pecah Max 15,0 Max 15,0

5 Kadar Minyak Min 49,0 Min 49,0

6 Inti Berubah Warna Max 40,0 Max 40,0

Sumber : Laboratorium PKS Rambutan

2.2.2. Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan kelapa sawit adalah

bahan baku, dan bahan penolong. Bahan baku adalah bahan utama yang

diperlukan dalam pembuatan produk. Bahan baku pada produk minyak kelapa

sawit adalah tandan buah sawit (TBS) yang terdiri dari dura, psipera, dan tenera.

Perbandingan ketiga jenis varietas buah kelapa sawit ini sebagai berikut :

a. Dura

Spesifikasi : Bentuk buah agak bulat

Tebal pericarp 2-6 mm


Tebal cangkang 2-5 mm

Percent pericarp terhadap buah, 70 %

Percent inti terhadap buah, 10 %

b. Pesifera

Spesifikasi : Ukuran buah lebih kecil

Tebal pericarp, sangat tebal

Tebal cangkang, 0-0,1 mm

Percent pericarp terhadap buah, 95 %


c. Tenera

Spesifikasi : Buah agak lonjong

Tebal pericarp, 4-10 mm

Tebal cangkang, 1-25 mm


Kualitas maupun kuantitas minyak dan inti sawit erat hubungannya

dengan umur buah. Didalam buah mentah terdapat asam lemak bebas yang rendah

namun minyaknya rendah. Didalam buah yang kelewat masak terdapat minyak

dalam jumlah yang banyak akan tetapi kadar asam lemak bebasnya tinggi. Secara

ekomonis buah yang diinginkan untuk dipanen adalah buah yang kandungan

minyaknya tinggi dan kadar asam lemak optimum. Buah masak yang demikian

lazim disebut buah yang berumur enam bulan sejak polinasi.

Sedangkan bahan penolong adalah bahan yang digunakan untuk

membantu proses produksi tetapi tidak ikut dalam pembuatan produk. Bahan peno


long yang digunakan oleh PTPN III PKS Rambutan adalah :

1. Steam (uap)

Steam disuplai dari back preassure vessel (BPV) yaitu suatu tangki

penampung uap. Uap dihasilkan dari boiler untuk memutar turbin sehingga

menghasilkan tenaga listrik.

2. Air panas

Air panas diperoleh dari hasil pemanasan air bersih oleh uap pada suatu tangki

yang disebut hot water tanki, dari tangki ini air panas disalurkan pada setiap

stasiun yang memerlukannya.

2.3. Uraian Proses

Uraian proses produksi dari awal hingga akhir pengolahan kelapa sawit

adalah sebagai berikut :

1. Stasiun Penerimaan Buah

Stasiun penerimaan buah berfungsi untuk menerima tandan buah sawit

(TBS) yang berasal dari kebun. Pada stasiun ini TBS melalui tahapan

penimbangan buah dan penumpukan buah. Tandan buah sawit yang masuk ke

PKS Rambutan ditimbang di jembatan timbang yang terbuat dari plat baja

berbentuk segi empat. Fungsi dari jembatan timbang adalah untuk mengetahui

jumlah berat tandan yang akan diolah dengan cara sebagai berikut :

1. Truk berisi TBS ditimbang dan dinyatakan sebagai bruto.

2. Setelah ditimbang TBS dibongkar di loading ramp dan truk kosong ditimbang

kembali dan dinyatakan sebagai tara.


3. Selisih antara bruto dan tara adalah netto dan merupakan berat TBS yang

diterima di pabrik.

Tujuan penimbangan adalah :

1. Mengetahui rendemen yang dihasilkan minyak sawit dari TBS yang diolah.

2. Mengetahui kapasitas olah.

3. Mengetahui TBS yang masuk, sehingga diketahui input dari perusahaan.

2. Penampungan TBS sementara (Loading ramp)

Setelah tandan buah sawit ditimbang, kemudian dilanjutkan ketempat

penampungan TBS sementara untuk disortasi dan dimasukkan kedalam lori.

Proses di loading ramp sangat bergantung pada jumlah kapasitas lori. Fungsi

sortasi adalah untuk mengetahui kualitas TBS dari setiap TBS yang masuk ke

PKS Rambutan dan menseleksi bahan atau TBS yang bisa diolah, dan yang tidak

bisa diolah dikembalikan lagi ke kebun. Sebelum pengisian lori dilakukan,

dipastikan letak posisi lori tepat pada pintu loading ramp.

3. Stasiun Perebusan (Sterilizer)

TBS yang telah dimasukkan kedalam lori, selanjutnya ditarik oleh rail

track yang merupakan landasan untuk bergerak yang terbuat dari baja. Rail track

ini mempunyai jumlah tiga unit untuk jalannya lori. Buah ditarik menuju sterilizer

untuk direbus. Pada proses perebusan ada tiga unit ketel rebusan, setiap unit diisi

sebanyak delapan lori, setiap lori berisi TBS sebanyak 2,5 ton. Sistem perebusan

memakai sistem tiga puncak tekanan uap atau steam dengan memakai alat kontrol


yang bernama Program Logical Control (PLC). Adapun tujuan dari perebusan,

yaitu :

1. Memudahkan brondolan lepas dari tandan.

2. Melunakkan buah sehingga mudah diaduk.

3. Menonaktifkan enzim-enzim yang merusak mutu minyak.

4. Melekangkan inti dari cangkang.

5. Menggumpalkan zat putih telur (protein) dalam buah agar pemurnian mintak

mudah dilakukan.

Dalam perebusan diperlukan waktu 90 menit dengan menggunakan suhu

140ºC. Perebusan diperlukan tekanan uap atau steam sebesar 2,8 – 3,0 kg/cm.

Kapasitas sterilizer dalam perebusan TBS adalah 30 ton/jam. Pada perebusan ini

air yang dibuang melalui condensat pump untuk membuang udara pada buah

sehingga tidak terjadi isolasi yang dapat direndam. Cara pembuangan air

kondensat dalam perebusan adalah cara perebusan tiga puncak dengan

menggunakan pemanasan pada tekanan kerja dilakukan tiga kali penaikan tekanan

uap dan pengeluaran kondensat serta udara yang kemudian akan menuju

pembuangan limbah. Proses perebusan tiga puncak antara lain :

a. Daeration

Yaitu pembuangan udara dengan cara memasukkan uap secara perlahan-lahan

yang bertujuan untuk mendorong udara keluar, sehingga tercapai tekanan

hampa dan keran udara terbuka.


b. Maintain pack I

Yaitu menaikkan tekanan dalam ketel rebusan yang bertujuan untuk

mengeluarkan air dalam buah. Prosesnya sebagai berikut :

- Kran pemasukan uap (in let steam) dibuka 15 menit untuk mencapai tekanan

2,3 kg/cm.

- Kemudian in let steam ditutup, sedangkan outlet steam kran pembuangan

kondensat dan udara dibuka dengan cepat untuk menurunkan tekanan

menjadi 0,3 kg/cm.

- Waktu yang dipergunakan untuk menurunkan tekanan dari 2.3 kg/cm2

menjadi 0.2 kg/cm2 adalah 3 menit, kemudian kran-kran ditutup kembali.

c. Maintain pack II

Yaitu memasukkan uap untuk mencapai tekanan kerja 2,7 kg/cm yang

bertujuan untuk merebus dengan tekanan uap tertutup.

d. Maintain pack III

Memasukkan uap untuk mencapai tekanan 2,5 - 3,0 kg/cm yang bertujuan

untuk membuang air kondensat. Prosesnya adalah :

- Kran in let steam dibuka penuh untuk mencapai tekanan 3.0 kg/cm2.

- Jumlah waktu untuk mencapai puncak tiga ( tekanan 3.0 kg/cm2 ) adalah 13

menit.

- Puncak tiga ini ditahan selama 45 menit (keadaan ini disebut holding time).

- Selesai masa tahan in let steam ditutup sedangkan outlet steam kran

pembuangan kondensat dan pembuangan udara dibuka selama 5 menit

sehingga tekanan turun menjadi 0 kg/cm2.


- Setelah tekanan dalam perebusan turun hingga 0 kg/cm2 dan air kondensat

terkuras habis, pintu pengeluran dapat dibuka dan dengan bantuan capstand

lori-lori dikelurkan untuk proses lanjutan. Waktu yang dipergunakan untuk

membuka pintu mengeluarkan lori adalah 5 menit.

Secara grafik, sistem perebusan dengan tiga puncak dapat dilihat pada

Gambar 2.2.

Tekanan steam perebusan ( kg/cm2 )

Gambar 2.2. Grafik sistem perebusan tiga puncak (triple peak)

4. Stasiun Penebah (Threeser)

Buah yang telah selesai direbus kemudian dikeluarkan dari sterilizer

menggunakan penarik lori (capstan) dibawa ke stasiun penebah, kemudian

diangkat dengan pengangkat lori (hosting crane) lalu dimasukkan ke tempat

penebahan buah (threeser). Setelah buah masuk ke threseer yaitu alat untuk

memisahkan antara brondolan dengan janjangan dengan cara membanting dan

Waktu perebusan

90’ ( menit )

3.0

2.3

0

0.2

2.7

45’


mendorong janjangan keluar menuju empty bunch conveyor (janjangan kosong).

Empty bunch conveyor berfungsi untuk membawa janjangan kosong ke empty

bunch hopper atau tempat penampungan sementara janjangan kosong yang

kemudian akan diangkut ke areal tanaman. Sedangkan brondolan menuju

conveyor pengiriman buah (fruit transfrer conveyor).

Dari fruit transfer conveyor brondolan diproses ke fruit elevator yang

berfungsi untuk mengangkut brondolan dengan alat bantu timba-timba dari

pembagi yang diarahkan ke fruit distributor conveyor yang berfungsi untuk

membagi brondolan kedalam alat pencacah (digester) yang selanjutnya akan

memisahkan daging buah dan biji. Digester berfungsi untuk melumatkan daging

buah agar mudah diproses dan memisahkan butiran-butiran minyak dengan

menggunakan suhu 80° - 90°C. Proses ini harus dalam keadaan panas agar serat-

serat buah atau cangkang mudah terpisah dari bijinya dan menjadi lembut, dimana

jika dingin akan menjadi beku. Pada proses digester menggunakan air dengan

perbandingan antara air dan buah yaitu 1: 2.

Pada digester terdapat empat pasang mata pisau, tiga yang berguna untuk

mengaduk dan satu pasang untuk mengeluarkan massa. Brondolan yang telah

dicacah kemudian dipress menggunakan screw press yang berfungsi untuk

pengepressan minyak yang terdapat pada daging buah dengan tekanan 60 kg/cm,

sehingga minyak kasar keluar dari daging buah. Pada proses pengepressan

brondolan menghasilkan perbandingan pengenceran antara minyak sebesar 40 %,

air 40 % dan ampas 20 %. Pada proses pengepressan ini untuk mengepress

minyak yang terdapat pada daging buah menggunakan alat bantu tangki air panas


dengan temperatur 95°C yang berasal dari menara air dengan persediaan air untuk

pabrik dengan pH = 7.

5. Stasiun Pengempaan (press in station)

Pengempaan adalah proses pemerasan minyak dari massa remasan dan

mengusahakan agar kehilangan pada ampas remasan sekecil mungkin. Alat yang

digunakan terdiri dari sebuah press cylinder yang berlubang-lubang dan

didalamnya terdapat screw press yang berputar-putar berlawanan arah. Tekanan

kempa diatur oleh dua buah cones yang berada pada bagian ujung pengempa yang

dapat digerakkan maju-mundur secara hidrolis.

Dengan tolakan pisau kempa dalam digester, massa adukan keluar dan

masuk kedalam alat kempa melalui feed screw, selanjutnya dikempa oleh mesin

screw. Proses pemerasan didasarkan pada prinsip kerja double screw yang

berputar berlawanan arah, sehingga massa remasan ditekan dan mengeluarkan

minyak kasar (crude oil). Minyak keluar dari feed screw dan main screw dan

ditampung dalam talang minyak, selanjutnya dialirkan ke saringan bergetar (sand

trap tank). Untuk memudahkan pemisahan dan pengaliran minyak pada feed

screw dilakukan injeksi uap dan penambahan panas. Setelah minyak diperas

sebagai sisanya berupa ampas dan biji yang didorong keluar dan jatuh kedalam

screw conveyor untuk dibawa ke alat pemisah ampas dan biji. Proses pengempaan

merupakan tahapan proses yang memisahkan proses produksi selanjutnya menjadi

dua bagian, yaitu crude oil diteruskan ke proses pemurnian minyak (clarification),

sedangkan ampas dan biji dibawa ke proses pengolahan biji.


6. Stasiun Klarifikasi (Proses Pemurnian Minyak)

Minyak kasar yang keluar dari proses pengempaan (Screw press) masih

mengandung kotoran-kotoran, pasir, cairan dan benda kasar lainnya. Oleh karena

itu perlu dilakukan pemurnian untuk mengurangi atau menghilangkan kandungan

yang tidak diharapkan. Minyak dari pengadukan dan pengempaan dialirkan ke

crude oil tank melalui sand trap tank yang berfungsi menangkap pasir yang

terikut dengan minyak dan vibro separator yang berfungsi memisahkan kotoran

berupa sabut dan kotoran lainnya yang tidak dapat lolos dari saringan/ayakan.

Kemudian minyak dari crude oil tank dipompakan ke stasiun klarifikasi.

Fungsi dari crude oil tank adalah :

1. Menurunkan NOS

2. Menambah panas

3. Transit tank

Tahapan-tahapan proses pemurnian minyak, yaitu :

a. Vertical clarifier Tank (VCT)

Vertical continue Tank adalah tangki pemisah. Minyak dalam tangki ini

masih bercampur dengan sludge (lumpur, air dan kotoran lainnya).

Pemisahan minyak dari sludge berdasarkan perbedaan berat jenis antar

minyak dengan sludge melelui proses pengendapan. Agar pemisahan minyak

dan sludge dapat berlangsung terus menerus dan sempurna, maka temperature

di dalam tangkiperlu dijaga 950C dengan mengalirkan uap melalui pipa

pemanas (coil). Minyak dialirkan ke oil tank dan dialirkan ke sludge tank.


b. Oil Tank

Pure tank adalah bejana penampang minyak sebelum diolah dengan

menggunakan oil purifier. Temperatur minyak tetap 900 - 950C agar minyak

tetap cair sehingga mudah diproses.

c. Oil Purifier

Oil purifier adalah suatu mesin yang berfungsi memisahkan minyak dari

kotoran dan air. Pemisahan minyak dari kotoran/sludge adalah berdasarkan

dengan berat jenis dengan cara memberikan gaya centrifugal. Putaran alat ini

7500 per menit, kemudian minyak yang dihasilkan dipompakan ke vacum

drier untuk dikeringkan, sedangkan sludge dialirkan ke fat-fit.

d. Vacuum Dryer

Vacuum dryer berfungsi mengeringkan minyak. Proses pengeringan adalah

dengan cara mengabutkan minyak didalam vacum. Air akan menguap

meninggalkan minyak kemudian minyak yang sudah bebas air ini

dipompakan kedalam tangki timbun.

e. Sludge Tank

Sludge tank adalah bejana penampung sludge sebelum diolah menggunakan

sludge separator. Temperatur sludge tetap dijaga 900 – 950C agar tetap

mencair, sehingga mudah diproses.

f. Sludge Separator

Sludge sparator adalah suatu mesin yang berfungsi memisahkan minyak dari

kotoran kasar dan air. Pemisahan minyak dari kotoran/sludge adalah

berdasarkan perbedaan berat jenis dengan cara memberikan gaya centrifugal.


Minyak yang dihasilkan dipompakan ke vertical clarifier Tank sedangkan

sludgenya dialirkan ke fat – fit. Seluruhnya sludge dari pabrik dialirkan ke

fat-fit untuk mengutip minyak yang masih ada, sisanya berupa limbah yang

dialirkan ke sistem penanganan limbah.

Setelah minyak yang diproses menjadi murni, selanjutnya minyak murni

disimpan ditempat penyimpanan sementara minyak (storage tank) sebelum

dikirim.

7. Stasiun Pengolahan Biji (Kernel Plan)

Adapun tahapan-tahapan dalam pengolahan biji adalah sebagai berikut :

a. Cake Breaker Conveyor

Fungsi dari cake creaker conveyor adalah untuk membawa dan memecahkan

gumpalan cake dari stasiun press ke depericarper. CBC merupakan konveyor

berbentuk uliran terbuka untuk menghantarkan ampas kempa ke alat pemolis

biji (polishing drum), sambil bongkahan ampasnya dipecah-pecah dan

dikeringkan sepanjang uliran. Uliran berputar digerakkan oleh elektromotor.

Pemecah ampas dilakukan sambil memberikan pemanasan dengan

menggunakan uap yang dimasukkan, sehingga temperatur mencapai 700C.

b. Depericarper

Fungsi dari depericarper adalah untuk memisahkan fiber dengan nut dan

membawa fiber menuju boiler untuk dijadikan bahan bakar.

c. Nut Polishing Drum

Fungsi dari Nut polishing drum adalah :

1. Membersihkan biji dari serabut-serabut yang masih merekat.


2. Membawa nut dari depericarper ke nut transport.

3. Memisahkan nut dari sampah.

Nut yang keluar dari nut polishing drum dibawa ke nut silo menggunakan nut

elevator.

d. Nut Silo

Fungsi dari nut silo adalah sebagai tempat penyimpanan sementara nut

sebelum diolah selanjutnya. Nut silo dilengkapi dengan 3 unit pemanas yang

disusun bertingkat dan dilengkapi dengan shacking grac (pengguncang)

untuk mengeluatkan biji kering.

e. Ripple Mill

Fungsi dari ripple mill adalah memecah nut dengan sistem pemulas, sehingga

biji terpecah menjadi cangkang dan inti yang kemudian menuju LTDS. Ripple

mill memecah biji dengan gaya sentrifugal. Biji yang masuk akan terdampar ke

dinding, sehingga biji terpecah dan cangkang terlepas dari inti.

f. Kernel Grading Drum

Fungsi kernel grading drum adalah menyaring nut utuh dan nut pecah yang

berukuran besar yang dapat terikut ke produksi untuk diproses ulang dan

mengurangi beban peralatan pada proses selanjutnya. Kernel grading drum

dapat ditempatkan stelah ripple mill atau setelah LTDS.

g. Light Tenera Dust Separation (LTDS)

Fungsi LTDS adalah memisahkan cangkang, inti utuh dan inti pecah dan

membawa cangkang untuk bahan bakar boiler.


h. Hydrocyclone

Fungsi hydrocyclone adalah mengutip kembali inti yang terikut dengan

cangkang, mengurangi loses inti pada cangkang dan kadar kotoran menurut

berat jenisnya, yang kemudian akan menuju ke penyimpanan inti (kernel

silo).

i. Kernel Silo

Fungsi kernel silo adalah mengurangi kadar air yang terkandung dalam inti

produksi. Penurunan kadar air pada inti bertujuan untuk menghindari

penjamuran pada saat penyimpanan. Penurunan inti harus benar-benar

diawasi dengan cermat dan jangan sampai lengah.

j. Kernel Storage

Fungsi kernel storage adalah sebagai tempat penyimpanan inti sementara

yang akan menuju gedung inti yang akan dikirim kepada pelanggan

menggunakan truk.

Proses pengolahan TBS dapat dilihat pada Gambar 2.3.


TBS Timbangan

Loading ramp

Perebusan

Penebah

Pengempa

Pemurnian minyak

Sand Trap Tank

Vibro Separator

Crude Oil Tank

VCT

Oil Tank

Oil Purifier

Vacum Dryer

Storage Tank

Pengolahan biji

Cake Breaker Conveyor

Depericarper

Nut Polishing Drum

Nut Silo

Ripple Mill

Kernel Grading Drum

LTDS

Hydrocyclone

Kernel Silo

Kernel Dryer

Kernel Storage

Gambar 2.3. Blok Diagram Proses Pengolahan Kelapa Sawit (TBS)


8. Pengeringan Inti Sawit

Air merupakan media untuk proses reaksi biokimia seperti pembentukan

asam lemak bebas, pemecahan protein dan hidrolisa karbohidrat yang cukup

banyak terkandung terutama dalam inti sawit yang dihasilkan dengan pemisah

secara basah alat pengeringan inti yang dipakai adalah tipe rectangulair. Alat ini

mengeringkan inti dengan udara panas, yaitu mengalirkan udara melalui heater

yang terdiri dari spiral berisi uap panas dengan suhu 1300C (heater atas), 850C

(heater sedang), dan 600C (heater bawah). Udara panas dihembuskan dan keluar

dari lubang yang sudah ada, sehingga pengeringan inti setiap lapisan dapat terjadi

dengan baik. Masa pengeringan tergantung dari kadar air dalam inti, yang

dipengaruhi oleh sistem perebusan bua, fermentasi biji dan sistem pemisahan inti

dengan cangkang.

2.4. Mesin Dan Peralatan

Mesin adalah suatu peralatan yang digerakkan oleh suatu kekuatan/tenaga

yang dipergunakan untuk membantu manusia dalam melakukan proses

pengerjaan/produksi, sedangkan peralatan merupakan instrumen atau perkakas

dari suatu mesin. Mesin dan peralatan adalah salah satu faktor utama proses

produksi. Pemilihan mesin dan peralatan yang tepat akan meningkatkan

produktivitas dan meminimumkan biaya produksi. Adapun spesifikasi mesin dan

peralatan yang digunakan PTPN III PKS Rambutan dalam kegiatan produksi

pengolahan Minyak Sawit (Crude Palm Oil) dan Inti Sawit (Palm Kernel) adalah

sebagai berikut :


1. Sterilizer Station

Spesifikasi sterilizer 8 lori adalah :

Diameter = 2.700 mm

Panjang = 28.500 mm

Kapasitas = 20 ton

Tekanan uap = 0 – 3,5 kg/cm2

Temperatur uap = 115°C – 140oC

Dibuat oleh = Kesco

Jumlah = 3 unit

Fungsi = Sebagai ruangan untuk tempat perebusan buah

2. Threshing Station

a. Hoisting Crane

Merk = Demag

Kapasitas = 6,5 ton

Jumlah = 2 unit

Fungsi = Mengangkat buah dari dalam lori ke thresser

b. Automatic feeder

Panjang = 5860 mm

Lebar = 3300 mm

Kapasitas = 35 ton/jam

Power (P) = 250 Hp

Tegangan (V) = 220 V

Arus (I) = 1,42 A


Putaran = 24 rpm

Frekwensi (F) = 50 Hz

Cos Ø = 0,8

Fungsi = Menggerakkan dan mengatur kecepatan pada mesin

polishing drum (bantingan)

3. Theresher (Mesin penebah)

Diameter = 2057 mm

Panjang = 5029 mm


Power (P) = 240 Hp


Arus (I) = 1,36 A

Putaran = 25 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Sebagai tempat bantingan agar buah dapat terlepas dari

tandannya

4. Empty Bunches Conveyor ( Konveyor Janjangan Kosong )

HORIZONTAL INCLINED

Panjang = 25.000 mm 20.000 mm

Garpu/timba = 109 pcs 82 pcs

Type = Reinold Reinold

Pitch = 4” 4”


Z = 16 16

Panjang rantai = 46.000 mm 40.000 mm

Power (P) = 600 Hp 400 Hp

Tegangan (V) = 220 V 220 V

Arus (I) = 3,4 A 2,27 A

Putaran = 10 rpm 15 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Membawa janjangan kosong ke empty bunch conveyor

5. Empty Bunch Hopper (Penimbun janjangan kosong)

Tinggi = 5000 mm

Panjang = 17500 mm

Lebar = 10000 mm

Power (P) = 240 Hp


Arus (I) = 1,36 A

Putaran = 25 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Membongkar jajangan langsung ke trailer–trailer atau

truk–truk yang ditempatkan di bawah hopper

6. Fruits Elevator (Timba–timba buah)

Panjang = 3000 mm



Daya = 5,5 Kw

P.Timba = 525 mm

L.Timba = 220 mm

Power (P) = 150 Hp


Arus (I) = 0,85 A

Putaran = 40 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Mengangkat buah untuk disuplai ke fruits distributing

conveyor

7. Pressing Station

a. Fruits Distributing Conveyor

Diameter = 600 mm

Panjang = 7.000 mm

Power (P) = 200 Hp


Arus (I) = 1,14 A

Putaran = 24 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Membawa berondolan-berondolan menuju digester


8. Digester

Internal diameter = 1200 mm

Tinggi Conteiner = 3000 mm

Isi = 3200 ltr


Power (P) = 240 Hp


Arus (I) = 1,36 A

Putaran = 10 rpm


Cos Ø = 0,8

Type = LD 3200

Jumlah = 4 unit

Fungsi = Melumatkan berondolan-berondolan sebelum di press

9. Twin Screw Press

Panjang = 4910 mm

Lebar = 1478 mm

Tinggi = 1035 mm

Kapasitas = 10 – 12 ton/jam

Power (P) = 600 Hp


Arus (I) = 1,97 A

Putaran = 24 rpm



Cos Ø = 0,8

Type = LP 10 – 12

Jumlah = 4 unit

Fungsi = Memisahkan buah yang sudah lumat menjadi minyak dan

cake

10. Clarification Station

a. Vibrio Separator

Merek = Amcko

Diameter = ± 1524 mm (60” )

Jumlah = 2 unit

Power (P) = 4,05 Hp


Arus (I) = 0,01 A

Putaran = 1480 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Memisahkan partikel-partikel besar yang ada dalam

crude oil yang dialirkan dari sand trap tank

b. Crude Oil Tank

Kapasitas = 5 m3

c. Continuous Settling Tank

Kapasitas = 90 m3


Jumlah = 1 unit

Diameter = 5000 m

Fungsi = Memisahkan minyak dari bahan lain bukan minyak

d. Sludge Tank

Kapasitas = 24 m3

Jumlah = 1 unit

Fungsi = Mempersiapkan cairan sisa agar lebih muda diproses

kembali pada decanter

e. Oil Tank

Kapasitas = 24 m3

Jumlah = 4 unit

Fungsi = Menampung minyak yang berasal dari continious tank

dan untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam

minyak

f. Sludge Drain Tank

Kapasitas = 15 m3

Panjang = 5000 m

Lebar = 2000 m

Tinggi = 1500 m

Fungsi = Menampung hasil pengutipan minyak dari sludge

separator

g. Hot Well Water Tank

Kapasitas = 6 m3


Fungsi = Menampung kelebihan dari tangki air panas, air

kondensasi dan air pendingin turbin.

h. Sludge Oil Recovery Tank

Kapasitas = 150 m3

Jumlah = 2 unit

11. Kernel Recovery Station

a. Depericarper

Kapasitas = 35 ton TBS/jam

Jumlah = 1 unit

Power (P) = 4 Hp


Arus (I) = 0,02 A

Putaran = 1500 rpm


Fungsi = Memisahkan biji atau nut dari sabut/fibre dan campuran

lain yang tergolong fraksi ringan

b. Cake Breaker Conveyor

Diameter = 7 00 mm

Power (P) = 100 Hp


Arus (I) = 0,57 A

Putaran = 60 rpm



Cos Ø = 0,8

Kapasitas = 35 ton TBS/jam

Jumlah = 1 unit

Fungsi = Memecahkan gumpalan-gumpalan ampas yang keluar

dari screw press dan juga untuk mengurangi kadar air

yang terdapat dalam ampas agar memiliki persyaratan

bagi bahan bakar boiler

c. Polishing Drum

Diameter = 1000 mm

Panjang = 7900 mm

Power (P) = 150 Hp


Arus (I) = 0,85 A

Putaran = 1500 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Memisahkan kernel dengan bahan lain yang bukan kernel

d. Fibre Cyclone

Diameter cyclone = 2500 mm

Tinggi = 2440 mm


Jumlah = 1 unit


Fungsi = Menampung serat-serat yang terangkat akibat tekanan

isap

e. Nut Conveyor

Diameter = 300 mm

Kapasitas = 5 ton biji/jam

Power (P) = 240 Hp


Arus (I) = 1,36 A

Putaran = 25 rpm


Cos Ø = 0,8

Fungsi = Membawa kernel menuju transport pneumatic biji

f. Pneumatic Nut Transport

Kapasitas = 5 ton biji/jam

Power (P) = 240 Hp


Arus (I) = 1,36 A

Putaran = 25 rpm


Cos Ø = 0,8

Jumlah = 1 unit

Fungsi = Membawa kernel menuju nut silo

g. Nut Silo


Kapasitas = 30 m3

Jumlah = 2 unit

Fungsi = Tempat penampung nut sebelum dipecahkan

h. Ripple Mill

Type = E 450

Kapasitas = 6 ton nut/jam

Power (P) = 100 Hp


Arus (I) = 0,57 A

Putaran = 25 rpm


Cos Ø = 0,8

Jumlah = 2 unit

Fungsi = Memecahkan nut yang diperoleh dari nut silo

i. Cracked Mixture Conveyor

Diameter = 380 mm

Jumlah = 2 unit

Power (P) = 150 Hp


Arus (I) = 1,36 A

Putaran = 40 rpm


Cos Ø = 0,8


Fungsi = Membawa inti agar dipisahkan menjadi kernel dan sheel

j. Kernel Pneumatic Separator

Tinggi I = 1730 mm

Diameter = 1830 mm

Tinggi II = 610 mm

Diameter = 910 mm

Jumlah = 2 unit

Fungsi = Memisahkan cracker mixture pada LTDS, dimana sheel

tenera yang halus dapat dibuang

k. Claybath Separator

Panjang = 6.000 mm

Lebar = 2.006 mm

Spesifik grafity lumpur = 1.11 – 1.14 kg/dm3

Jumlah = 1 unit

Fungsi = Memisahkan inti dengan cangkang berdasarkan

pada perbedaan berat jenis.

12. Kernel Silo Dryer

Kapasitas = 40 m3

Power (P) = 9,23 Hp


Arus (I) = 0,05 A

Putaran = 25 rpm



Putaran = 1450 rpm

Kec. Kipas = 2100 rpm

Cos Ø = 0,8

Jumlah = 2 unit

Fungsi = Mengeringkan inti dengan jalan pemanasan

dengan uap dan juga menurunkan kadar air

sehingga asam lemak bebas

13. Kernel Bulk Silo

Kapasitas = 400 ton inti

Jumlah = 1 unit

Fungsi = Gudang penimbunan kernel yang siap untuk

dipasarkan.

2.5. Utilitas

Utilitas merupakan sarana pendukung yang harus dipenuhi dalam proses

produksi, setiap perusahaan mempunyai peralatan baik itu yang langsung

berhubungan dengan proses produksi maupun peralatan penunjang lainnya. Untuk

menghasilkan produk setengah jadi ataupun produk jadi, untuk itu utilitas harus

dijaga keberadannya untuk mengoptimalkan kerja.

Utilitas yang terdapat pada pabrik PTPN III PKS Rambutan adalah :

1. Bengkel

Bengkel yang dimaksud adalah tempat melakukan kegiatan perbaikan mesin

dan peralatan-peralatan.


2. Boiler

Fungsinya untuk memanaskan air dimana uap airnya akan dialirkan ke mesin

sterilizer, station clarification, threeser dan mesin-mesin lain yang

membutuhkan dalam proses produksi. Jumlahnya 2 unit.

3. Generator Setting (Genset)

Berfungsi sebagai pembangkit tenaga listrik, selain dari PLN.

4. Water Treatment (Stasiun Penjernihan Air)

Water treatment adalah pengolahan air di luar ketel yang berfungsi untuk :

1. Menghilangkan unsur garam dalam air

2. Mengendapkan kotoran dalam air

3. Pengaturan pH air

4. Menghilangkan gas yang bersifat korosi

5. Menjernihkan air untuk dialirkan ke pabrik dengan cara penangkapan zat

padat yang harus dibersihkan dengan sedimentasi bak dan sortasi

5. Stasiun Pembangkit Tenaga Listrik (Power Plant)

Berfungsi untuk menghidupkan mesin dan peralatan pada proses pengolahan,

penerangan pabrik dan penerangan di perumahan karyawan.

2.6. Safety and Fire Protection

Keselamatan kerja merupakan sarana utama untuk pencegahan kecelakaan

kerja, cacat dan kematian yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Kecelakaan

kerja yang terjadi dapat mengakibatkan hambatan-hambatan yang sekaligus juga

merupakan kerugian secara tidak langsung seperti kerusakan mesin dan peralatan


kerja. Masalah keselamatan harus benar-benar diperhatikan pada saat perancangan

dan bukan baru dipikirkan kemudian setelah pabrik didirikan. Namun sekalipun

pabrik sudah beroperasi, perencanaan tetap penting untuk mencapai standar

keselamatan kerja yang tinggi.

Cara untuk mencegah terjadinya kecelakaan adalah dengan menggunakan

peralatan pelindung diri yang tergantung pada jenis pekerjaan di lapangan. Alat-

alat pelindung diri meliputi :

1. Kaca mata untuk pekerja yang melakukan pengelasan.

2. Pelindung telinga khusus digunakan khusus bagi pekerja yang mendapatkan

kebisingan dari, generator listrik, mesin-mesin diesel, kompresor dan

sebagainya.

3. Pelindung pernapasan berupa masker khusus untuk melindungi dari

pencemaran akibat gas, uap, debu dan sebagainya.

4. Sepatu pengaman untuk melindungi pekerja dari kecelakaan yang disebabkan

oleh benda berat yang menimpa kaki, benda tajam yang mungkin terinjak,

lantai yang licin.

5. Topi/helm khusus untuk melindungi kepala pekerja saat bekerja dari benda

yang jatuh atau melayang dari atas.

6. Sarung tangan khusus untuk melindungi tangan dari tusukan, sayatan, terkena

benda panas, aliran listrik dan sebagainya.

Untuk pengamanan arus listrik maka saklar-saklar harus ditempatkan pada

posisi yang mudah di jangkau dan tertutup, sekring-sekring harus pada panel

tertutup, kabel listrik harus terpasang yang bagus agar tidak terjadi korslet antar


dan putuskan aliran listrik bila terjadi hal-hal yang membahayakan keselamatan

pekerja.

2.7. Waste Treatment

Pengolahan limbah pada pabrik terdiri dari dua proses, yaitu :

1. Proses Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang berasal dari proses perontokkan buah dari tandannya

menghasilkan limbah berupa tamdan kosong, dimana dari pembakaran tandan

kosong ampas dan cangkang akan menghasilkan abu. Cangkang mengandung

kalori yang tinggi, oleh karena itu sebagian cangkang digunakan untuk bahan

bakar bolier dan sebagian lagi dimanfaatkan untuk pengeras jalan. Ampas

juga mengandung kalori yang cukup tinggi. Abu yang dihasilkan dikumpulkan

ditempat penampungan tandan kosong, kemudian diangkut dengan truk ke

kebun dan dapat digunakan untuk pupuk.

2. Proses Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair minyak sawit terdiri dari komponen-komponen antara lain

karbohidrat, protein, minyak dan lemak. Dimana komponen-komponen

tersebut didegradasi oleh bakteri sehingga terbentuklah metana dan CO2 yang

cepat menguap. Limbah cair diolah dengan cara pengolahan atau pemurnian

air industri pada Water Purifying Facilities. Setelah diolah dan dimurnikan air

ini kemudian digunakan kembali untuk keperluan industri, maupun untuk

keperluan konsumsi.


BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Pengendalian Persediaan

Setiap perusahaan, apakah perusahaan itu perusahaan perdagangan

ataupun pabrik selalu memerlukan persediaan. Tanpa adanya persediaan,

perusahaan akan dihadapkan pada resiko bahwa perusahaannya pada suatu waktu

tidak dapat memenuhi keinginan para pelanggannya, dan terhambatnya proses

produksi. Hal ini mungkin terjadi, karena tidak selamanya suku cadang tersedia

pada setiap saat, yang berarti bahwa perusahaan akan kehilangan kesempatan

memperoleh keuntungan yang seharusnya didapat. Jadi persediaan sangat penting

artinya untuk setiap perusahaan. Persediaan ini diadakan apabila keuntungan yang

diharapkan dari persediaan tersebut (terjadinya kelancaran usaha) hendaknya lebih

besar daripada biaya-biaya yang ditimbulkannya.

Beberapa pengertian mengenai peresediaan menurut para ahli sebagai

berikut :

1. Pengertian persediaan menurut William J. Stevenson adalah An inventory is a

stock or store of goods. Artinya persediaan adalah suatu barang yang disimpan

ataupun dijual.1

2. Persediaan (inventory) menurut Jhon E. Biegel didefenisikan sebagai berikut :

1William J Stevenson, Production/Operation Management (United States Of America: Homeewood, Illinois, 1986), p.467.


“Inventory may be defined as material held in storage for later use or sale”.

Artinya persediaan didefenisikan sebagai suatu material yang disimpan di

gudang untuk penggunaan selanjutnya, atau untuk dijual.2

3. Menurut Martin K. Starr defenisi persediaan sebagai berikut :

“Inventory deals with the determination of optimal procedure for procuring

stock of commodities to meet future demand“. Artiya persediaan berhubungan

dengan penetuan prosedur yang optimal dalam pengadaan stok untuk

permintaan masa yang akan datang.3

Sistem pengendalian persediaan dapat didefenisikan sebagai serangkaian

kebijakan pengendalian untuk menentukan tingkat persediaan yang harus dijaga,

kapan pesanan untuk menambah persediaan harus dilakukan dan berapa besar

pesanan harus diadakan. Sistem ini menentukan dan menjamin tersedianya

persediaan yang tepat dalam kuantitas dan waktu yang tepat. Pengendalian

Dari defenisi-defenisi tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa

persediaan adalah suatu prosedur pengerjaan yang optimum untuk mengadakan

persediaan barang-barang untuk memenuhi permintaan masa yang akan datang.

Setiap perusahaan harus dapat menentukan dan mempertahankan suatu tingkat

persediaan optimum yang dapat menjamin kebutuhan bagi kelancaran perusahaan

dalam jumlah, waktu yang tepat dan biaya yang rendah. Untuk mengatur

tersedianya suatu tingkat persediaan yang optimal, maka perlu suatu sistem

pengendalian persediaan.

2J.E. Biegel, Production Control A Quantitatif Approach (New Delhi: Prentice Hall of India Private Limited, Second Edition, 1981), p. 90. 3Martin K. Starr, Inventory Control Theory and Practice (New Delhi: Prentice Hall of India Private Limited, 1981), p. 3.


persediaan secara umum bertujuan untuk mencapai efisiensi dan efektifitas

optimal dalam penyediaan material.

Sedangkan tujuan khusus pengendalian persediaan bagi perusahaan yaitu :

1. Menjaga supaya perusahaan tidak mengalami kehabisan persediaan sehingga

dapat mengakibatkan terhentinya kegiatan produksi.

2. Menjaga agar pembelian dalam jumlah yang relatif sedikit dan frekuensinya

yang besar dapat dihindarkan sehingga total biaya pemesanan besar.

3. Menjaga agar pembentukan persediaan oleh perusahaan tidak terlalu besar atau

berlebih, sehingga biaya yang timbul akibat persediaan tidak terlalu besar.

4. Mencapai penggunaan mesin yang optimal.

5. Membuat pengadaan atau produksi tidak perlu sesuai dengan penggunaan

ataupun penjualannya.

Pada dasarnya persediaan mempermudah atau memperlancar jalannya

operasi perusahaan yang harus dilakukan secara berturut-turut untuk

memproduksi barang secara terus menerus. Dengan adanya persediaan, produksi

tidak perlu dilakukan khusus buat konsumsi, atau sebaliknya tidak perlu konsumsi

didesak supaya sesuai dengan kepentingan produksi. Alasan diperlakukannnya

persediaan oleh suatu perusahaan ataupun pabrik adalah karena :

1. Dibutuhkannya waktu untuk menyelesaikan operasi produksi untuk

memindahkan produk dari suatu tingkat ke tingkat proses yang lain, yang

disebut persediaan dalam proses dan pemindahan.

2. Alasan organisasi, untuk memungkinkan satu unit atau bagian membuat

jadwal operasinya secara bebas, tidak tergantung pada yang lainya.


Persediaan merupakan salah satu unsur yang paling aktif dalam operasi

perusahaan yang secara kontinue diperoleh, diubah yang kemudian dijual

kembali. Sebagian besar dari sumber-sumber perusahaan juga sering dikaitkan

didalam persediaan yang akan digunakan dalam perusahaan atau pabrik. Nilai dari

persediaan harus dicatat, digolongkan menurut sejenisnya yang kemudian

dibuatkan perincian dari masing-masing barang dalam suatu periode yang

bersangkutan. Pada akhir periode, pengalokasian biaya-biaya dapat dibebankan

pada aktivitas yang terjadi dalam periode tersebut dan untuk aktivitas mendatang

juga harus ditentukan.

3.2. Fungsi dan Jenis-Jenis Persediaan

Beberapa fungsi penting yang dikandung oleh persediaan dalam

memenuhi kebutuhan perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Menghilangkan resiko keterlambatan pengiriman bahan baku atau barang

yang dibutuhkan perusahaan.

2. Menghilangkan resiko jika material yang dipesan tidak baik, sehingga harus

dikembalikan.

3. Menghilangkan resiko terhadap kenaikan harga barang atau inflasi.

4. Untuk menyimpan bahan baku yang dihasilkan secara musiman, sehingga

perusahaan tidak akan kesulitan jika bahan itu tidak tersedia dipasar.

5. Mendapatkan keuntungan dari pembelian berdasarkan potongan kuantitas.

6. Memberikan pelayanan kepada pelanggan dengan tersedianya barang yang

diperlukan.


7. Mencapai penggunaan mesin yang optimal.

Sedangkan jenis-jenis persediaan adalah sebagai berikut :

1. Fluctuation stock, merupakan persediaan untuk menjaga terjadinya fluktuasi

permintaan yang tidak diperkirakan sebelumnya, dan untuk mengatasi jika

terjadi kesalahan/penyimpangan dalam prakiraan penjualan, waktu produksi,

atau pengiriman barang.

2. Anticipation stock, merupakan jenis persediaan untuk menghadapi permintaan

yang dapat diramalkan, misalnya pada musim permintaan tinggi, tetapi

kapasitas produksi pada saat itu tidak mampu memenuhi permintaan.

Persediaan ini juga dimaksudkan untuk menjaga kemungkinan sukarnya

diperoleh bahan baku sehingga tidak mengakibatkan terhentinya proses

produksi.

3. Lot-size inventory, merupakan persediaan yang diadakan dalam jumlah yang

lebih besar daripada kebutuhan pada saat itu.

4. Pipeline inventory, merupakan persediaan yang sedang dalam proses

pengiriman dari tempat asal ketempat dimana barang itu akan digunakan.

Misalnya barang yang dikirim dari pabrik menuju tempat penjualan, yang

dapat memakan waktu beberapa hari atau beberapa minggu.

3.3. Sistem Persediaan

Sistem persediaan adalah suatu mekanisme mengenai bagaimana

mengelola masukan-masukan yang sehubungan dengan persediaan menjadi

output, dimana untuk itu diperlukan umpan balik agar output memenuhi standar


tertentu. Mekanisme sisitem ini adalah pembuatan serangkaian kebijakan yang

memonitor tingkat persediaan, menentukan persediaan yang harus dijaga, kapan

persediaan harus dipesan, dan berapa banyak pesanan yang harus dilakukan.

Sistem ini bertujuan menetapkan dan menjamin tersedianya produk jadi, barang

dalam proses, komponen dan bahan baku secara optimal dalam kuantitas yang

optimal dan pada waktu yang optimal. Kriteria optimal adalah minimal biaya total

yang terkait dengan persediaan, yaitu biaya penyimpanan, biaya pemesanan, dan

biaya kekurangan persediaan.

Variabel keputusan dalam pengendalian persediaan tradisional dapat

diklasifikasikan kedalam variabel kuantitatif dan kualitatif. Secara kuantitatif,

variabel keputusan pada pengendalian persediaan sistem persediaan adalah

sebagai berikut :

1. Berapa banyak jumlah barang yang akan dipesan atau dibuat.

2. Kapan pemesanan dilakukan.

3. Berapa jumlah persediaan pengaman.

4. Bagaimana mengendalikan persediaan.

Sedangkan secara kualitatif, masalah persediaan berkaitan dengan sistem

pengoperasian persediaan yang akan menjamin kelancaran pengelolaan

persediaan. Variabel keputusan sistem persediaan secara kualitatif adalah :

1. Jenis barang apa yang dimiliki.

2. Dimana barang tersebut berada.

3. Berapa jumlah barang yang dipesan.

4. Siapa saja yang menjadi pemasok masing-masing item.


Ada dua cara atau sistem yang umum dalam menentukan jumlah

persediaan pada akhir suatu periode, yaitu dengan :

1. Periodic System, yaitu setiap akhir periode dilakukan perhitungan secara fisik

dalam menentukan jumlah persediaan akhir.

2. Perpetual system atau disebut juga book inventories yaitu sistem persediaan

yang melakukan pemesanan pada saat persediaan berada pada reorder point.

3.4. Sistem Pemesanan (Order System) dalam Pengendalian Persediaan

Dalam usaha menutupi kebutuhan persediaan, maka dilakukanlah kegiatan

pemesanan barang. Pemesanan barang yang dibutuhkan pada saat persediaan

mencapai titik tertentu (order point system), dan pemesanan yang dilakukan pada

saat dimana waktu tertentu ditetapkan dicapai (order cycle system).

Secara umum ada dua sistem pemesanan yang biasa dipakai, yaitu :

1. Sistem ukuran pemesanan tetap (Fixed order quantity system). Pada sistem

ukuran pemesanan tetap, jumlah barang yang dipesan setiap kali pesanan

jumlahnya tetap, sedangkan waktu periode pemesanan bervariasi. Sistem

ukuran pemesanan tetap sering disebut dengan Q sistem.

Dikatakan metode Q karena variabel keputusan adalah Q (yang menotasikan

kuantitas) pesanan. Kriteria optimal adalah total biaya persediaan yang

minimal.

2. Sistem pemesanan interval tetap (Fixed order interval system), atau sering

disebut dengan P sistem. Pada sistem pemesanan interval tetap, jumlah barang

yang dipesan bervariasi, sedangkan periode pemesanannya tetap.


Model P adalah suatu model persediaan yang variabel keputusannya adalah

periode pemeriksaan persediaan (berapa hari/minggu/bulan/periode sekali

pemeriksaan dilakukan pada persediaan). Dalam model ini, jumlah unit yang

dipesan akan berubah-ubah tergantung sisa atau jumlah persediaan saat

diperiksa. Besar kecilnya jumlah pemesanan akan berubah-ubah tergantung

sisa, sementara variabel yang tetap adalah jarak waktu pemeriksaan.

Pada pemecahan masalah persediaan menggunakan Q sistem. Beberapa

alasan yang dijadikan dasar dalam memilih Q sistem adalah sebagai berikut :

1. Permintaan diketahui dengan pasti dan konstan selama periode persediaan.

2. Semua item yang dipesan diterima seketika, tidak bertahap.

3. Jarak waktu sejak pesan sampai pesanan datang (lead time) pasti.

4. Semua biaya diketahui dan bersifat pasti.

5. Kekurangan persediaan (stock out) tidak diizinkan. Tidak ada diskon dalam

tingkat kuantitas pesanan.

Sedangkan model P berfungsi dengan cara yang sangat berbeda

dibandingkan model Q karena hal-hal berikut :

1. Model P tidak mempunyai titik pemesanan kembali, tetapi lebih menekankan

pada target persediaan.

2. Model P tidak mempunyai nilai EOQ karena jumlah pemesanannya akan

bervariasi tergantung permintaan yang sesuai dengan target persediaan.

3. Dalam model P, interval pemesanannya tetap sedangkan kuantitas pesanannya

berubah-ubah.


Untuk lebih jelas, diagram sistem persediaan “Q” sistem dapat dilihat pada

Gambar 3.1.

Reorder point

Tingkat persediaan

Persediaan rata-rata

Juml

ah pe

rsedia

an

Gambar 3.1. Diagram Sistem Persediaan Q-Sistem

Waktu0

Q/2

Q

3.5. Biaya-Biaya dalam Persediaan

Tujuan dari manajemen persediaan adalah memiliki persediaan dalam

jumlah yang tepat, pada waktu yang tepat dan dengan biaya yang rendah. Oleh

karena itu, kebanyakan model-model persediaan menjadikan biaya sebagai

parameter dalam mengambil keputusan. Biaya persediaan adalah semua

pengeluaran dan kerugian yang timbul sebagai akibat persediaan. Biaya tersebut

adalah biaya pembelian, biaya pemesanan, biaya penyimpanan, dan biaya

kekurangan persediaan. Unsur-unsur biaya yang terdapat dalam persediaan adalah

sebagai berikut :

1. Biaya Pembelian (Purchasing cost)

Biaya pembelian dari suatu item adalah harga pembelian setiap unit item jika

item tersebut berasal dari sumber-sumber eksternal, atau biaya produksi perunit

bila item tersebut berasal dari internal perusahaan. Dalam kebanyakan teori

persediaan, komponen biaya pembelian tidak dimasukkan kedalam total biaya


pembelian untuk periode tertentu dan hal ini tidak akan mempengaruhi jawaban

optimal tentang berapa banyak barang yang harus dipesan. Total biaya

pembelian item-item selama satu periode pengendalian persediaan dapat

dirumuskan sebagai berikut :

∑=

=f

jjjcp QCT

1

dimana : Tcp = Total biaya pembelian selama satu periode

f = Frekwensi pembelian selama satu periode

Cj = Biaya pembelian per unit pada pembelian ke-j

Qj = Jumlah pemesanan setiap kali pemesanan ke-j

2. Biaya Pemesanan (Order cost)

Biaya pemesanan adalah biaya yang dikeluarkan sehubungan dengan kegiatan

pemesanan barang, daru penempatan pesanan sampai tersedianya barang.

Biaya pemesanan ini meliputi semua biaya yang dikeluarkan dalam rangka

mengadakan pemesanan barang tersebut, yang dapat mencakup biaya

administrasi dan penempatan order, biaya ekspedisi, biaya pemilihan pemasok,

biaya pengangkutan dan bongkar muat, biaya penerimaan dan biaya

pemeriksaan barang. Biaya pemesanan tidak tergantung dari jumlah yang

dipesan, tetapi tergantung dari beberapa kali pesanan dilakukan. Total biaya

pemesanan selama satu periode pengendalian peresediaan dirumuskan sebagai

berikut :

∑=

=f

jjco AT

1

dimana : Tco = Total Biaya Pemesanan selama satu periode


f = Frekwensi pembelian selama satu periode

Aj = Biaya pemesanan ke-j

Grafik biaya pemesanan dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Order quantity

Ann

ual c

ost

Gambar 3.2. Grafik Biaya Pemesanan

D/Q x S

3. Biaya Penyimpanan (Holding cost)

Biaya penyimpanan adalah biaya yang dikeluarkan berkenaan dengan

diadakannya persediaan barang. Yang termasuk biaya ini antara lain :

1. Biaya sewa gudang

2. Biaya administrasi pergudangan

3. Gaji pelaksana pergudangan

4. Biaya listrik

5. Biaya modal yang tertanam dalam persediaan

6. Biaya asuransi

7. Biaya kehilangan ataupun kerusakan dan penyusutan barang selama dalam

penyimpanan


Biaya penyimpanan dapat dinyatakan dalam dua bentuk, yaitu sebagai

persentase dari nilai rata-rata persediaan per tahun dan dalam bentuk rupiah

per tahun per unit barang.

∑=

=l

tttch HIT

1.

dimana : Tch = Total biaya penyimpanan selama satu periode

l = Panjang satu periode pengendalian persediaan

It = Jumlah persediaan pada waktu ke-t

Ht = Biaya penyimpanan per unit barang per satuan waktu ke-t

Grafik biaya penyimpanan dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Order quantity

Ann

ual c

ost

Q/2 x H

Gambar 3.3. Grafik Biaya Penyimpanan

4. Biaya Kekurangan Persediaan (Shortage cost)

Biaya kekurangan persediaan adalah biaya yang timbul sebagai akibat tidak

tersedianya barang pada waktu yang diperlukan. Biaya kekurangan persediaan

pada dasarnya bukan biaya nyata, melainkan berupa biaya kehilangan

kesempatan. Termasuk dalam biaya ini, antara lain semua biaya kesempatan


yang timbul karena terhentinya proses produksi sebagai akibat tidak

tersedianya bahan yang diproses, biaya administrasi tambahan, biaya

tertundanya penerimaan keuntungan, bahkan biaya kehilangan pelanggan.

Total biaya kekurangan persediaan selama satu periode dirumuskan sebagai

berikut : ∑=

=G

jjscs ZCT

1

dimana : Tcs = Total biaya kekurangan persediaan

G = Frekwensi terjadinya stock out selama satu periode

Cs = Biaya per unit untuk pengadaan darurat stock out ke-j

Zj = Waktu pemenuhan pada stock out ke-j

Hubungan antara biaya pemesanan dan biaya penyimpanan(total biaya

persediaan) dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Order quantity

Ann

ual c

ost

Gambar 3.4. Grafik Total Biaya Persediaan

HxQSxQDTC

2+=

Q0

Dari gambar diatas dengan jelas dapat diketahui bahwa semakin besar

jumlah barang yang dipesan, maka ongkos penyimpanan semakin bertambah

tinggi sedangkan ongkos pemesanan semakin kecil. Sebaliknya semakin kecil


jumlah barang yang dipesan, maka biaya pemesanan semakin besat sehingga

biaya penyimpanan semakin kecil. Dengan demikian untuk memperoleh jumlah

pemesanan optimum dan kapan dilakukan pemesanan haruslah dicari

keseimbangan antara ongkos penyimpanan dan ongkos pemesanan.

3.6. Model-Model Persediaan

Ada beberapa model dari persediaan yang dapat dilihat dari sifatnya,

antara lain :

1. Model persediaan berdasarkan sifat-sifat demand, terdiri dari :

a. Static deterministic inventory models, dimana demandnya diketahui dan

konstan serta laju demand sama untuk tiap periodenya.

b. Dynamic deterministic inventory models, dimana demandnya diketahui

dan konstan, tetapi laju demand untuk tiap periode bervariasi.

c. Static probabilistic inventory models, dimana demand adalah variabel

random berdistribusi probabilistic tergantung pada panjang periode.

Distribusi probabilistic demand sama untuk tiap periode.

d. Dynamic probabilistic inventory models, model ini sama dengan model c,

tetapi pada distribusi probabilistic demand yang berbeda untuk masing-

masing periode.

2. Model persediaan berdasarkan jenis kebijakan yang digunakan, terdiri dari :

a. Periodic-Review Policy

Berdasarkan kebijakan ini, tingkat persediaan ditinjau pada interval waktu

yang sama (T). T merupakan lamanya periode pengamatan. Jika pada


akhir dari periode T tingkat inventory lebih tinggi dari ukuran pemesanan

kembali yang ditetapkan tidak ada tindakan yang perlu dilakukan. Akan

tetapi, bila tingkat inventory kurang atau sama dengan reorder level, perlu

dilakukan pemesanan untuk mencapai tingkat persediaan yang maksimum.

b. Order-Up to R Policy

Berdasarkan kebijakan ini, reorder level (r) disesuaikan dengan ukuran R.

Oleh karena itu ukuran order Qi = R – Li selalu dilaksanakan diakhir

periode Ti. R dan T adalah dua parameter yang hanya diperlukan pada

kebijakan ini.

c. Continous-Review Policy

Berdasarkan kebijakan ini, tingkat persediaan dipantau terus menerus dan

ukuran order selalu dilakukan jik tingkat persediaan berada pada reorder

level atau dibawahnya.

d. Fixed-Reorder-Quantity Policy

Kebijakan ini mirip dengan kebijakan peninjauan terus menerus, tetapi

pada kebijakan ini jumlah unit dikeluarkan dari persediaan sekali pada

suatu waktu, sehingga tingkat persediaan dapat ditinjau ketika persediaan

berada tepat pada R. Oleh karena itu ukuran pemesanan yang tetap (Q)

selalu dilakukan ketika Li = R.

e. Base-Stock Policy

Berdasarkan kebijakan ini, kita mengatur reorder level sama dengan R,

dan order dilakukan setiap terjadi penarikan dari persediaan. Oleh karena

itu jumlah stok yang ada dalam persediaan dan jumlah yang dipesan harus


sama dengan R pada tiap waktu. Tingkat persediaan yang maksimum

dianggap sebagai tingkat stok dasar (base-stock level).4

Yang dimaksud dengan nilai dalam klasifikasi ABC bukan harga

persediaan per unit, melainkan volume persediaan dalam satu periode (biasanya

satu tahun) dikalikan dengan harga per unit. Jadi nilai investasi adalah jumlah

nilai seluruh item pada satu periode, atau dikenal dengan istilah volume tahun

rupiah. Suatu item tertentu dikatakan lebih penting dari item yang lain karena item

3.7. Pengendalian Persediaan dengan Klasifikasi ABC

Pengendalian persediaan dapat dilakukan dalam berbagai cara, antara lain

dengan menggunakan analisa nilai persediaan. Dalam analisa ini, persediaan

dibedakan berdasarkan nilai investasi yang terpakai dalam satu periode. Biasanya

persediaan dibedakan kedalam tiga kelas, yaitu kelas A, B dan C sehingga analisa

ini dikenal dengan klasifikasi ABC. Klasifikasi ABC diperkenalkan oleh HF

Dickie pada tahun 1940an. Klasifikasi ABC merupakan aplikasi persediaan yang

menggunakan prinsip pareto. Idenya untuk memfokuskan pengendalian

persediaan kepada item (jenis) persediaan yang bernilai tinggi (critical) daripada

persediaan yang bernilai rendah (trivial). Klasifikasi ABC membagi persediaan

dalam tiga kelas berdasarkan atas nilai persediaan. Dengan mengetahui kelas-

kelas tersebut maka dapat diketahui item persediaan tentunya yang harus

mendapat perhatian lebih intensif dibanding dengan item yang lain.

4Elsayed, E.A, Thomas O. Boucher, Analysis And Control Production System (New Jersey: Second Edition, Prentice Hall, 1994), p. 67 – 69.


itu memiliki nilai investasi yang lebih tinggi. Konsekwensinya item itu mendapat

perhatian lebih besar dibandingkan item lain yang memiliki nilai investasi yang

lebih rendah. Namun tidak berarti item yang memiliki nilai investasi rendah tidak

perlu diperhatikan, hanya saja pengendaliannya tidak seakurat yang memiliki nilai

investasi tinggi. Kriteria masing-masing kelas dalam klasifikasi ABC adalah

sebagai berikut :

Kelas A : Persediaan yang memiliki nilai volume tahunan rupiah yang tinggi.

Kelas ini mewakili sekitar 80 % dari total nilai persediaan, meskipun

jumlahnya hanya sedikit, hanya sekitar 20 % dari seluruh item.

Persediaan yang termasuk dalam kelas ini memerlukan perhatian yang

tinggi dalam pengadaannya karena berdampak biaya yang tinggi.

Pemeriksaan dilakukan secara intensif.

Kelas B : Persediaan dengan nilai volume tahunan rupiah yang menengah.

Kelompok ini mewakili sekitar 15 % dari nilai persediaan tahunan,

dan sekitar 30 % dari jumlah item.

Kelas C : Barang yang nilai volume tahunan rupiahnya rendah, yang hanya

mewakili sekitar 5 % dari total nilai persediaan, tetapi terdiri dari

sekitar 50 % dari jumlah item persediaan.

Konsep ini menunjukkan tentang persediaan suku cadang dalam skala

harga dan kontribusi barang-barang tersebut dari harga keseluruhan. Dalam

penggambaran berbentuk grafik sistem koordinat, pada basis menyatakan

persentase kumulatif dari item dan pada ordinat menyatakan persentase kumulatif


dari harga barang-barang tersebut. Pengelompokan barang berdasarkan klasifikasi

ABC dapat dilihat pada Gambar 3.5.

0 20 50 100

Persentase Kumulatif Jumlah Barang (%)

Perse

ntase

kumu

latif

Total

Harg

a (%)

A

B

C

80

95100

Gambar 3.5. Pengelompokan Barang Sistem ABC

3.7.1. Identifikasi Material Menggunakan Analisis Klasifikasi ABC

Klasifikasi ABC sering juga disebut sebagai analisis ABC yang

merupakan klasifikasi dari suatu kelompok material dalam susunan menurun

berdasarkan biaya penggunaan material per periode waktu (harga per unit

dikalikan volume penggunaan material tersebut). Periode waktu yang umum

digunakan adalah satu tahun. Analisis ABC juga dapat ditetapkan menggunakan

kriteria lain, tergantung pada faktor-faktor penting apa saja yang menentukan


material tersebut. Pada dasarnya terdapat sejumlah faktor yang menentukan

kepentingan suatu material, yaitu :

1. Nilai total uang dari material

2. Biaya per unit dari material

3. Kelangkaan atau kesulitan memperoleh material

4. Ketersediaan sumber daya, tenaga kerja, dan fasilitas yang dibutuhkan untuk

membuat material

5. Panjang dan variasi waktu tenggang dari material.

6. Ruang yang dibutuhkan untuk menyimpan material.

7. Resiko penyerobotan atau pencurian material.

8. Biaya kehabisan stock atau persediaan dari material.

9. Kepekaan material terhadap perubahan desain.

Klasifikasi ABC mengikuti prinsip 80-20 atau hukum pareto, dimana sekitar 80 %

dari nilai total persediaan material diwakili oleh 20 % persediaan material.

3.7.2. Penggunaan Klasifikasi ABC

Penggunaan klasifikasi ABC adalah untuk menetapkan :

1. Frekuensi perhitungan inventori (cycle inventory), dimana material-material

kelas A harus diuji lebih sering dalam hal akurasi catatan inventori

dibandingkan material kelas B dan kelas C.

2. Prioritas rekayasa (engineering), dimana material kelas A dan B memberikan

petunjuk pada bagian rekayasa dalam peningkatan program reduksi biaya

ketika mencari material-material tertentu yang perlu difokuskan.


3. Prioritas pembelian, dimana aktivitas pembelian seharusnya difokuskan pada

bahan-bahan bernilai tinggi. Fokus pada material-material kelas A untuk

pemasok dan negoisasi.

4. Keamanan, meskipun nilai biaya per unit merupakan indikator yang lebih baik

dibandingkan nilai penggunaan, namun analisis ABC boleh digunakan sebagai

indikator dari material-material (kelas A,B,C) yang seharusnya aman

disimpan dalam ruangan terkunci untuk mencegah kehilangan, kerusakan,

atau pencurian.

5. Sistem pengisian kembali, dimana klasifikasi ABC akan membantu

mengidentifikasikan metode pengendalian persediaan yang digunakan.

6. Keputusan investasi, karena material-material kelas A menggambarkan

investasi yang lebih besar dalam persediaan, maka perlu lebih berhati-hati

dalam membuat keputusan tentang kuantitas pesanan dan stock pengaman

material kelas A dibandingkan material kelas B dan C.

3.8. Metode Economic Order Quantity

Salah satu cara perhitungan yang digunakan dalam pengendalian

persediaan adalah Metode Economic Order Quantity (EOQ). Metode EOQ

mengandung pengertian bahwa pada waktu tercapai titik pemesanan kembali,

dilakukan pemesanan sebesar EOQ. Metode EOQ merupkan sebuah perhitungan

dengan rumus mengenai berapa jumlah, atau frekwensi pemesanan, atau nilai

pemesanan yang paling ekonomis. Dalam hampir semua situasi yang menyangkut

pengelolaan persediaan barang jadi, metode ini dapat dikatakan cocok untuk


digunakan. Metode EOQ dapat dilaksanakan apabila kebutuhan-kebutuhan

permintaan pada masa yang akan datang memiliki jumlah yang konstan dan relatif

memiliki fluktuasi perubahan yang sangat kecil. Apabila jumlah permintaan dan

masa tenggang diketahui, maka dapat diasumsikan bahwa jumlah permintaan dan

masa tenggang merupakan bilangan yang konstan dan diketahui. EOQ dihitung

dengan menganalisis total biaya (TC). TC pada satu periode merupakan jumlah

dari biaya pemesanan ditambah biaya penyimpanan selama periode tertentu.

Dalam metode EOQ digunakan beberapa notasi sebagai berikut :

D = Jumlah kebutuhan barang (unit/tahun)

S = Biaya pemesanan (rupiah/pesan)

h = Biaya penyimpanan (% terhadap nilai barang)

C = Harga barang (rupiah/unit)

H = h x C = biaya penyimpanan (rupiah/unit/tahun)

Q = Jumlah pemesanan (unit/pesanan)

T = Jarak waktu antar pesan (tahun,hari,bulan)

F = Frekuensi pemesanan ( kali/tahun)

TC = Biaya total persediaan (rupiah/tahun)

Cara untuk memperoleh EOQ adalah sebagai berikut :

Biaya pemesanan per tahun = Frekuensi pesanan x Biaya pesan

= SxQD

Biaya penyimpanan per tahun = Persediaan rata-rata x Biaya penyimpanan

= HxQ2


Biaya total per tahun = Biaya pemesanan + Biaya penyimpanan

= SxQD

+ HxQ2

EOQ terjadi jika : Biaya pemesanan = Biaya penyimpanan

Maka :

SxQD

= HxQ2

2 DS = HQ 2

HDSQ 22 =

Jadi : HDSQ 2

=

Q* adalah EOQ, yaitu jumlah pemesanan yang memberikan biaya total

persediaan yang rendah. EOQ juga bisa diperoleh dengan membuat turunan dari

fungsi total biaya (TC) terhadap Q sebagai berikut :

TC = SxQD + HxQ

2

SQDdHdQ

dQdTC )(

2+−=

= 22 QDSH

− = 0

Maka : HDSQ 2

=


3.9. Terminologi Sistem Persediaan

Beberap terminologi sistem persedian adalah sebagai berikut :

1. Kebutuhan (demand)

Keputusan pengadaan persediaan dibuat berdasarkan perkiraan demand masa

yang akan datang. Sifat dari demand akan mempengaruhi keputusan yang

akan dibuat. Laju demand adalah besarnya demand yang terjadi per satuan

waktu. Sifat-sifat demand antara lain :

a. Deterministic, dimana besarnya demand diketahui.

b. Probabilistic, dimana besarnya demand tidak diketahui dan berbentuk

suatu distribusi tertentu.

c. Static, dimana laju demand untuk tiap-tiap periode sama.

d. Dynamic, dimana laju demand setiap periode tidak sama.

2. Waktu Tenggang (lead time)

Untuk memesan suatu barang sampai barang tersebut datang/siap dipakai

diperlukan jangka waktu yang bisa bervariasi dari beberapa jam sampai

beberapa bulan. Perbedaan waktu antara saat memesan sampai saat barang

datang disebut waktu tenggang (lead time). Waktu tenggang sangat

dipengaruhi oleh ketersediaan dari barang itu sendiri dan jarak pembeli dan

pemasok.

3. Penggantian Persediaan (replenishment)

Penggantian persediaan adalah penambahan persediaan yang ada digudang.

Jumlah penggantian adalah jumlah barang yang diterima sesuai besarnya


order yang terjadi. Laju penggantian adalah laju penambahan persediaan

dalam gudang yang mempunyai bermacam-macam pola.

4. Titik Pemesanan Ulang (reorder point)

Pada saat harus diadakan pemesanan kembali sedemikian rupa, sehingga

kedatangan atau penerimaan barang yang dipesan tepat waktu disebut titik

pemesanan ulang (reorder point). Titik pemesanan ulang menandakan

pembelian harus segera dilakukan untuk menggantikan persediaan yang telah

digunakan. Jika titik pemesanan ulang ditetapkan terlalu rendah, maka

persediaan barang akan habis sebelum persediaan pengganti diterima,

sehingga proses produksi dapat terganggu. Akan tetapi jika titik pemesanan

ulang ditetapkan terlalu tinggi, maka persediaan baru sudah datang, sedangkan

persediaan digudang masih banyak. Hal ini akan mengakibatkan pemborosan

biaya dan investasi yang berlebihan. Titik pemesanan ulang dihitung dengan

mengalikan tenggang waktu (lead time) dengan permintaan per hari. Jika

asumsi bahwa satu tahun terdiri dari 365 hari, maka permintaan per hari

adalah 365D . Jadi, rumus untuk titik pemesanan ulang adalah :

365LxDROP =

5. Periode Pemesanan (scheduling period)

Periode pemesanan adalah interval waktu antara pemesanan yang terjadi.

Untuk sistem persediaan dengan periode pemesanan tetap, maka jumlah yang

dipesan biasanya tergantung dari besarnya order level.


6. Level Pemesanan (order level)

Level pemesanan adalah besarnya persediaan sebagai patokan dalam

penentuan ukuran pemesanan.

7. Persediaan Pengaman (safety stock)

Persediaan pengaman berfungsi untuk melindungi atau menjaga kemungkinan

terjadinya kekurangan barang, misalnya penggunaan barang yang lebih besar

dari perkiraan semula atau keterlambatan dalam penerimaan barang yang

dipesan. Persediaan pengaman dapat ditentukan berdasarkan persentase dari

kebutuhan dari kebutuhan selama waktu tenggang. Besarnya nilai safety stock

tergantung pada ketidakpastian pasokan maupun permintaan. Pada situasi

normal, ketidakpastian pasokan bisa diwakili dengan standar deviasi lead time

dari supplier, yaitu waktu antara perusahaan memesan sampai material atau

barang diterima. Sedangkan ketidakpastian permintaan biasanya diwakili

dengan standar deviasi besarnya permintaan per periode. Kalau permintaan

per periode maupun lead time sama-sama konstan maka tidak diperlukannya

safety stock karena permintaan selama lead time memiliki standar deviasi nol.

3.10. Ukuran Lot (Lot Sizing)

Perencanaan produksi dan penyediaan bahan baku merupakan dua hal

yang berkaitan. Berapa banyak bahan baku yang harus disediakan, ditentukan oleh

berapa jumlah produk yang akan dibuat pada suatu periode tertentu. Metode

perencanaan untuk penyediaan bahan baku ada beberapa macam. Dua di antara

metode perencanaan penyiapan bahan baku adalah lot-for lot dan economic order


quantity. Dua metode ini dipilih karena kedua metode tersebut mempunyai

karakter yang berbeda dalam penyediaan kebutuhan bahan baku (bahan baku

dalam kasus ini adalah impeller pompa). Pada metode lot-for-lot penentuan

jumlah sediaan bahan baku ditetapkan sedemikian rupa untuk memenuhi

kebutuhan bersih satu periode tunggal. Sedangkan pada metode economic order

quantity penentuan sediaan bahan baku ditetapkan berdasarkan kebutuhan yang

diperkirakan (expected requirements).

Dalam sistem MRP dikenal berbagai macam teknik pengukuran lot.

Berdasarkan tingkatannya, teknik penentuan lot dapat dikategorikan sebagai

berikut :

1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas

2. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas terbatas

3. Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas

4. Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat dengan kapasitas terbatas

Teknik penetapan ukuran lot untuk satu tingkat dengan asumsi kapasitas tak

terbatas dapat diklasifikasikan lagi kedalam empat cara, sebagai berikut :

1. Fixed Order Quantity (FOQ)

2. Lot-For-Lot (LFL)

3. Fixed Periode Requirement (FPR)

4. Economic Order Quantity (EOQ)

5. Period Order Quantity (POQ)

Teknik ukuran lot FOQ dan EOQ berorientasi pada tingkat kebutuhan, sedangkan

teknik ukuran LFL dan FPR merupakan teknik ukuran lot diskrit, karena hanya


memenuhi permintaan dengan jumlah yang sama seperti telah direncanakan dalam

periode tertentu. Ukuran lot diskrit tidak akan menghasilkan sisa jumlah

komponen karena teknik tersebut hanya memenuhi permintaan dengan jumlah

yang sama seperti telah direncanakan. Kelemahan dari teknik ini adalah bila

dimasa yang akan datang (periode mendatang) terjadi lonjakan permintaan, maka

harus dilakukan perhitungan ulang.

Teknik penentuan ukuran lot mana yang paling baik dan tepat bagi suatu

perusahaan adalah persoalan yang sangat sulit, karena sangat tergantung pada hal-

hal sebagai berikut :

1. Variasi dari kebutuhan, baik dari segi jumlah maupun periodenya.

2. Rentang waktu perencanaan.

3. Ukuran periodenya (minggu, bulan, dan sebagainya).

4. Perbandingan biaya pesan dan biaya simpan.

Hal-hal inilah yang mempengaruhi keefektifan dan keefisienan suatu metode

dibandingkan metode lainnya. Dalam prakteknya, teknik LFL seringkali menjadi

pilihan. Apabila ada kesulitan yang berarti barulah teknik yang lain dipakai.

Kesulitan lainnya dalam penentuan lot adalah untuk kasus struktur produk yang

bertingkat banyak karena masih dalam tahap pengembangan. Sehingga bisa

disimpulkan ada 2 pendekatan dalam menentukan ukuran lot, yaitu periode demi

periode untuk kasus satu level dan level demi level untuk kasus multi level.


3.10.1. Fixed Order Quantity (FOQ)

Dalam metode FOQ ukuran lot ditentukan secara subyektif. Berapa

besarnya dapat ditentukan berdasarkan pengalaman produksi atau intuisi. Tidak

ada teknik yang dapat dikemukakan untuk berapa ukuran lot ini. Kapasitas

produksi selama lead time produksi dalam hal ini dapat digunakan sebagai dasar

untuk menentukan besarnya lot. Sekali ukuran lot ditetapkan, maka lot ini akan

digunakan untuk seluruh periode selanjutnya dalam perencanaan. Berapapun

kebutuhan bersihnya, rencana pesan akan tetap sebesar lot yang telah ditentukan

tersebut. Metode ini dapat ditempuh untuk item-item yang biaya pemesanannya

(ordering cost) sangat mahal.

Besarnya jumlah mencerminkan pertimbangan faktor-faktor luar, seperti

peristiwa atau kejadian yang tidak dapat dihitung dengan teknik-teknik penentuan

ukuran lot. Beberapa keterbatasan kapasitas atau proses yang harus

dipertimbangkan antara lain batas waktu rusak, pengepakan, penyimpanan dan

lain sebagainnya. Apabila teknik ini akan diterapkan dalam sistem MRP, maka

besar jumlah pemesanannya dapat menjadi sama atau lebih besar dari kebutuhan

bersih, yang terkadang diperlukan bila ada lonjakkan permintaan. Sebagai contoh

ukuran lot produksi secara intuitif telah ditetapkan sebesar 100 unit, kemudian

pemesanan dilakukan apabila jumlah kebutuhan bersih untuk beberapa periode

yang akan datang mendekati 100. Salah satu ciri dari metode FOQ adalah ukuran

lotnya selalu tetap, tetapi periode pemesanannya yang selalu berubah. Contoh

penetapan ukuran lot dengan metode FOQ dapat dilihat pada Tabel 3.1.


Tabel 3.1. Penetapan ukuran Lot dengan Metode FOQ

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8

Kebutuhan Bersih 20 50 60 80 40 40 40 60

Jumlah Pemesanan 100 100 100 100

Persediaan 80 30 70 90 50 10 70 10

3.10.2. Economic Order Quantity (EOQ)

Penetapan ukuran lot dengan metode EOQ sangat populer sekali dalam

sistem persediaan tradisional. Dalam teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap.

Penentuan lot berdasar biaya pesan dan biaya simpan, dengan rumus sebagai

berikut :

HDSEOQ 2

=

Dimana dalam contoh diatas D : Jumlah Kebutuhan = 400

S : Biaya Pesan = Rp. 21.500

H : Biaya Simpan = Rp. 3000/periode

Maka EOQ = 75 unit. Contoh penetapan ukuran lot dengan metode EOQ dapat

dilihat pada Tabel 3.2.

Tabel 3.2. Penetapan ukuran Lot dengan Metode EOQ

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8


Jumlah Pemesanan 75 75 75 75 75 75

Persediaan 55 5 20 15 50 10 45 60


Biaya simpan = 55 + 5 + 20 + 15 + 50 + 10 + 45 + 60 x Rp. 3000 = Rp 780.000

Biaya pesan = 6 x Rp. 21.500 = Rp 129.000

Biaya Total = Rp 909.000

Metode EOQ ini biasanya dipakai untuk horison perencanaan selama satu

tahun. Metode EOQ baik digunakan bila semua data konstan dan perbandingan

biaya pesan dan biaya simpan sangat besar.

3.10.3. Lot-For-Lot (LFL)

Teknik penetapan ukuran lot dilakukan atas dasar pesanan diskrit.

Disamping itu, teknik ini merupakan cara paling sederhana dari semua teknik

ukuran lot yang ada. Teknik ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat

dinamis) terutama apabila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan

teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan

teknik ini ongkos simpan menjadi nol (0). Oleh karena itu, sering sekali

digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan per unit sangat mahal.

Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak

teratur, maka teknik LFL ini memiliki kemampuan yang lebih baik. Disamping itu

teknik ini sering digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai

sifat set-up permanen pada proses produksinya.

Pada metode lot-for-lot penentuan jumlah kebutuhan bahan baku

ditetapkan berdasarkan kebutuhan bersih untuk satu periode tunggal. Komponen

biaya pada metode lot-for-lot terdiri dari biaya pemesanan (atau biaya persiapan

pembuatan, dalam kasus bahan baku dibuat/disiapkan sendiri di perusahaan) dan


biaya penyimpanan. Biaya pemesanan (atau biaya persiapan pembuatan) yang

dinyatakan dalam parameter cP, merupakan besarnya biaya untuk memesan

ataupun mempersiapkan pembuatan bahan baku yang dibutuhkan. Sedangkan

biaya penyimpanan, yang dinyatakan dalam parameter cH, merupakan besarnya

biaya yang harus dikeluarkan untuk menyimpanan bahan baku selama bahan baku

tersebut belum digunakan. Biaya penyimpanan ini biasanya diperhitungkan per

satuan waktu (bisa per minggu, per bulan dan sebagainya). Dua jenis biaya ini

dipakai sebagai sarana untuk membandingkan metode perencanaan bahan baku

yang mana yang akan dipilih. Contoh penetapan ukuran lot menggunakan metode

LFL dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Penetapan ukuran Lot dengan Metode LFL

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8


Jumlah Pemesanan 20 50 60 80 40 40 40 60

Persediaan 0 0 0 0 0 0 0 0

Biaya simpan = Rp 0 x Rp 3000 = Rp 0

Biaya pesan = Rp 8 x Rp 21.500 = Rp 168.000


3.10.4. Fixed Period Requirement (FPR)

Dalam metode FPR penentuan ukuran lot didasarkan pada periode waktu

tertentu saja. Besarnya jumlah kebutuhan tidak berdasarkan ramalan, tetapi


dengan cara menjumlahkan kebutuhan bersih pada periode yang akan datang. Bila

dalam metode FOQ besarnya jumlah ukuran lot adalah tetap sementara selang

waktu antar pesanan tidak tetap. Dalam metode FPR ini selang waktu antar

pesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih.

Untuk contoh yang sama, misalnya ditentukan periode pemesanan adalah

setiap 2 periode, hasil perhitungannya dapat dilihat pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Penetapan ukuran Lot dengan Metode FPR

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8


Jumlah Pemesanan 70 140 80 100

Persediaan 50 0 80 0 40 0 60 0

Biaya pesan = Rp 21.500 x 4 = Rp 86.000

Biaya Simpan = Rp 3000 x 230 = Rp 690.000


3.10.5. Period Order Quantity (POQ)

Pada metode POQ pemesanan atau pembelian dilakukan secara periodik

dengan jangka waktu antar pemesanan selalu sama. Adapun prosedur dalam

pengerjaan POQ adalah :

1. Hitung EOQ

2. Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per tahun (N)

EOQDN =


Dimana N : Frekuensi pemesanan per tahun

D : Jumlah Kebutuhan per tahun

3. Hitung POQ

NTahunperPeriodeJumlahPOQ =

Contoh :

- Demand per tahun = D = 1440

- Ongkos pesan = S = Rp 60 per order

- Cost rate of carrying 1 unit in inventory = h = 0.3 per tahun

- Ongkos 1 unit = P = Rp 90 per unit

- Jumlah minggu per tahun = 50

Maka POQ = 50/18 = 3

Contoh perhitungan lot dengan metode POQ dapat dilihat pada Tabel 3.5.

Tabel 3.5. Penetapan ukuran Lot dengan Metode POQ

Periode

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

GR

SR

POH

NR * * * 20 34 8 50 0 51 0 9 38 13

PORec 62 101 60

PORel 62 101 60

80903.014406022

=×××

==hAEOQ λ

1880

1440===

EOQN λ


3.11. Klasifikasi Suku Cadang

Pengendalia persediaan suku cadang adalah bagian dari tugas manajemen

logistik dalam suatu perusahaan. Menurut penggunaanya, suku cadang dapat

dibagi menjadi tiga jenis. Pembagian ini sangat berguna untuk membagi kebijakan

penyimpanan dan pengisian kembali. Selain itu, untuk menentukan kebijakan

dalam jenis dan jumlah penyimpanannya nanti, perlu juga diketahui perbedaan

jenis peralatannya dipandang dari fungsinya. Pembagian suku cadang dimaksud

adalah :

1. Suku cadang habis pakai (Consumable parts)

Yaitu jenis suku cadang untuk pemakaian biasa, yaitu yang akan aus dan

rusak karena gesekan, tegangan, kena panas dan sebagainya. Kerusakan suku

cadang jenis ini dapat terjadi sewaktu-waktu, sehingga penggantiannya dapat

pula sewaktu-waktu. Oleh karena itu pengaturannya haruslah sedemikian rupa

sehingga sewaktu-waktu diperlukan haruslah selalu tersedia, atau dapat

diadakan dalam waktu singkat sehingga tidak mengganggu jalannya peralatan.

Suku cadang jenis ini misalnya seal, v-belt, dan oil filter.

2. Suku cadang pengganti (Replacement parts)

Adalah jenis suku cadang yang penggantiannya biasanya dilakukan pada

waktu overhaull, yaitu pada waktu diadakan perbaikan besar-besaran. Waktu

overhaull ini biasanya dapat dijadwalkan sesuai dengan rekomendasi pabrik

pembuat peralatan tersebut. Oleh karena itu, biasanya jenis suku cadang ini

tidak disimpan dalam persediaan, kecuali untuk peralatan yang bersifat vital.

Suku cadang jenis ini misalnya gasket, piston dan piston rings.


3. Suku cadang jaminan (Insurance parts)

Adalah jenis suku cadang yang biasanya tidak pernah rusak, tetapi dapat rusak

juga, dan apabila rusak dapat menghentikan operasi dan produksi. Suku

cadang jaminan ini biasanya bentuknya besar, harga mahal, dan waktu

pembuatannya lama. Contohnya cylinder head, crankshaft, dan flywheel.

3.11.1. Pengelolaan Suku Cadang

Suku cadang atau material merupakan bagian pokok yang perlu

diperhitungkan dalam pengaruhnya terhadap biaya perawatan. Biaya material dan

suku cadang untuk perawatan biasanya berkisar antara 40 sampai 50 persen dari

total investasi, termasuk adanya kerugiankerugian karena kerusakan. Dengan

demikian, rata-rata perusahaan mengeluarkan sekitar 15 sampai 25 persen dari

total biaya perawatan untuk suku cadang dan material. Oleh karena itu, pemakaian

material atau suku cadang direalisasikan sehemat mungkin dan perlu pengontrolan

dalam pengelolaannya. Pada dasarnya pengontrolan material atau suku cadang

dapat ditentukan sesuai dengan kebutuhan usaha dan kondisi pengoperasiannya.

Namun demikian perubahan dapat saja terjadi dan memerlukan pengaturan setiap

waktu. Jadi setiap bagian perawatan perlu mengorgasisasian sistem penyimpanan

suku cadang dan mengembangkan suatu program pengontrolan yang dibutuhkan

secara khusus.

Dalam kaitan ini, penting adanya perhatian manajemen untuk

pengontrolan material atau suku cadang yang dibutuhkan pada pekerjaan

perawatan. Usaha-usaha yang perlu ditangani dalam mengelola dan mengontrol


suku cadang mencakup sistem order, rencana teknik untuk mengganti atau

memperbaiki, penanggulangan masalah produk yang berubah karena pengaruh

material atau suku cadang, persediaan suku cadang sesuai dengan kebutuhan

fasilitas yang akan menggunakannya.

3.11.2. Kontrol Suku Cadang

Untuk pengelolaan suku cadang yang dikontrol dengan baik, maka perlu

adanya :

a. Sistem pencatatan (record system)

Penyimpanan suku cadang, material, dan perlengkapan lainnya harus tercatat

secara sistematis. Perlu adanya sistem penomoran dalam pembukuan yang

menjelaskan deskripsi, lokasi, biaya, sumber, dan lain-lain yang menjadi

pokok dalam sistem pengolahan data.

b. Sistem penyimpanan

Sistem penyimpanan dapat diartikan sebagai sistematika dalam penempatan,

penyimpanan dan pencatatan barang, komponen, suku cadang, atau material

yang disesuaikan dengan kebutuhan, sehingga akan mempermudah pelayanan

pengoperasiannya secara praktis dan ekonomis.

3.11.3. Fungsi Kontrol Suku Cadang

a. Mengelola penyimpanan barang secara aktif, termasuk tata letak, sarana untuk

penyimpanan, pemanfaatan ruang gudang, prosedur penerimaan dan

pengeluaran barang, suku cadang dan lain-lain.


b. Tanggung jawab teknis untuk keberadaan suku cadang. Termasuk metode

penyimpanan, prosedur perawatan untuk mencegah kerusakan, pencegahan

kehilangan.

c. Sistem pengontrolan stok (persediaan suku cadang). Catatan inventarisasi,

prosedur pemesanan, pengadaan barang.

d. Perawatan untuk bahan-bahan khusus, dalam pengiriman barang, dalam

proses pemakaian, kesiapan suku cadang dalam jumlah dan spesifikasi yang

sesuai menurut kebutuhannya.

e. Melindungi suku cadang dari kerugian atau kehilangan karena penyimpanan

yang kurang terkontrol, dan mencegah adanya pemindahan barang tanpa

diketahui.

3.11.4. Dasar-dasar Kontrol Suku Cadang

Hal yang perlu diperhatikan dalam pengelolaan suku cadang adalah bahwa

penyimpanan stok tidak terlalu lebih atau tidak terlalu kurang dari kebutuhan.

Jumlah maksimum dan minimum penyimpanan suku cadang harus ditentukan

secermat mungkin. Batas-batas tersebut dapat ditentukan berdasarkan pengalaman

dan kebutuhan nyata (lihat gambar 1).


3.12. Pengertian dan Tujuan Maintenance

3.12.1. Pengertian maintenance

Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur

yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena

apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha

untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi

dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus

mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan

kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi :

a) Kegiatan pengecekan.

b) Meminyaki (lubrication).


c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.

d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen.

Ada dua jenis peneurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami

akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu

pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat

kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan

mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak

seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.

Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan

yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk

mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau

menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian

yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan

sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance

maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak

mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum

jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.

Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan

(equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut :


1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam

mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang

telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.

3.12.2. Tujuan maintenance

Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka

seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah.

Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat

digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka

waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain :

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi.

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu.

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas

dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang

ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi terseut.


4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien

keseluruhannya.

5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi

downtime).

7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.

3.12.3. Break Down Time

Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan

mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi

perusahaan akibat berkurngnya volume produksi atau kerugian material akibat

produk yang dihasilkan cacat. Kerugian karena set-up dan adjustment adalah

semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu

yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti uatu jenis produk ke jenis

produk berikutnya untuik produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang

dibutuhkan mesin tidak berproduksi guna menganti peralatan (dies) bagi jenis

produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses

selanjutnya.

Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per

bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime).

Loading time = Total availability – Planned downtime

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan

(scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time


merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-

operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi tesedia

(availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total availability

time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya

digunakan mesin aka tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan

(aquipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime

meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian

cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjesment dan lain-lainnya.


BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan proses pemecahan masalah yang

digunakan untuk menyelesaikan persoalan yang ada pada suatu perusahaan, yang

disusun berdasarkan latar belakang masalah dan tujuan yang ingin dicapai dengan

menggunakan teori-teori pendukung dalam pemecahan masalah, dan melakukan

pengumpulan data baik melalui studi literatur maupun melalui studi lapangan,

melakukan pengolahan data, kemudian menganalisis pemecahan masalah sampai

kepada penarikan kesimpulan dari permasalahan yang diteliti.

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PTPN III PKS Rambutan T. Tinggi. Penelitian dan

pelaksanaan tugas sarjana ini berlangsung selama lima bulan yang dimulai pada

tanggal 06 Pebruari 2009 sampai 31 Juli 2009.

4.2. Rancangan Penelitian

Adapun metode pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini

didasarkan pada jumlah pemesanan suku cadang mesin-mesin pabrik yang

ekonomis dan biaya persediaan yang minimum dengan menggunakan metode

Economic Order Quantity (EOQ) dan metode Lot For Lot.


4.3. Objek Penelitian

Objek penelitian adalah hal-hal apa saja yang menjadi titik perhatian suatu

peneliti. Objek penelitian pada tugas sarjana ini adalah suku cadang mesin yang

dipesan oleh perusahaan.

4.4. Variabel Penelitian

Variabel penelitian terdiri dari dua bagian, yaitu :

1. Variabel independen (Variabel bebas)

Variabel independen adalah variabel penelitian yang mempengaruhi dan

menjadi sebab perubahan atau timbulnya variabel terikat. Adapun variabel

independen dalam penelitian ini adalah jumlah kebutuhan suku cadang tahun

2009, penentuan suku cadang kritis dengan menggunakan klasifikasi ABC,

dan biaya-biaya yang berhubungan dengan masalah persediaan.

2. Variabel dependen (Variabel output)

Variabel dependen adalah variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi akibat

dari variabel independen. Variabel dependen dalam penelitian ini adalah

jumlah pemesanan suku cadang yang ekonomis dan total biaya persediaan

yang optimal.

4.5. Jenis Penelitian

Jenis penelitian digolongkan pada tipe penelitian deskriptif analitic, yaitu

suatu penelitian untuk membuat gambaran mengenai situasi atau kejadian yang

ditujukan untuk menyelidiki secara terperinci tentang pekerjaan manusia.


Penelitian ini menguraikan tentang karakteristik dari suatu keadaan dan

menganalisa perbandingan tiap alternatif.

4.6. Pelaksanaan Penelitian

Pelaksanaan penelitian merupakan langkah awal dalam melakukan

pennyelesaian masalah. Langkah-langkah awal yang dilakukan dalam pelaksanaan

penelitian adalah :

1. Melakukan studi pendahuluan dengan mengetahui latar belakang masalah.

2. Merumuskan masalah dan menentukan tujuan penelitian.

3. Melakukan studi literatur berdasarkan referensi yang ada.

4. Menentukan model keputusan yang akan digunakan.

5. Merancang faktor-faktor yang berpengaruh terhadap laporan tugas sarjana.

6. Melakukan penelitian di pabrik.

7. Melakukan pengumpulan data yang berhubungan dengan pemecahan masalah.

8. Melakukan pengolahan data, yaitu membuat klasidikasi ABC untuk mencari

suku cadang mesin yang kritis, menentukan pemakaian suku cadang mesin

dengan mengetahui break down time mesin, menentukan jumlah kebutuhan

suku cadang kritis tahun 2009, menentukan titik pemesanan kembali, dan

meminimisasi total biaya persediaan.

9. Melakukan analisa terhadap hasil yang diperoleh dengan penerapan

perusahaan.

10. Membuat kesimpulan dan memberikan saran terhadap perusahaan.


Secara garis besar tahapan yang akan dilakukan dalam penelitian ini dapat

dilihat pada gambar 4.1. di bawah ini.

Studi Pendahuluan

Perumusan Masalah dan Tujuan Penelitian

Studi Literatur/Pustaka

Penerapan Model Keputusan

Perancangan faktor-faktor yang berpengaruh

Pelaksanaan Penelitian

Pengumpulan Data - Jumlah pemakaian suku cadang mesin tahun 2009 - Harga suku cadang mesin tahun 2009 - Data break down time tahun 2008 - Biaya yang berhubungan dengan persediaan

Pengolahan Data- Klasifikasi ABC untuk mencari suku cadang kritis - Break down time suku cadang kritis- Jumlah kebutuhan suku cadang kritis tahun 2009- Jumlah pemesanan ekonomis- Reorder point- Total biaya persediaan

Analisa Data dan Evaluasi

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.1. Tahapan Proses Penelitian


4.7. Pengolahan Data

Data yang diperoleh berdasarkan sumber dari perusahaan. Kemudian

dilakukan pengolahan data dengan pengelompokan data mesin-mesin pabrik

berdasarkan klasifikasi ABC. Setelah dilakukan pengelompokan data berdasarkan

klasifikasi ABC selanjutnya data diolah menggunakan metode EOQ (Economic

Order Quantity) dan metode LFL, selanjutnya dilakukan analisis data dengan

membandingkan metode EOQ, LFL dengan metode yang diterapkan oleh

perusahaan (POQ). Langkah-langkah pengolahan data adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui jumlah pemakaiaan suku cadang mesin tahun 2009

2. Mengetahui data break down time mesin tahun 2008

3. Membuat klasifikasi ABC

4. Menentukan item suku cadang mesin yang kritis

5. Menentukan pemakaian suku cadang mesin kritis tahun 2009

6. Menentukan jumlah pemesanan ekonomis dengan menggunakan rumus :

HDSQ 2* =

7. Menentukan reorder point pemesanan dengan rumus :

52LxDROP =

Dimana :

ROP = Titik pemesanan ulang

D = Tingkat kebutuhan barang per unit waktu

L = Waktu tenggang (lead time)

52 = Asumsi satu tahun dalam minggu


8. Total biaya persediaan (Total annual cost) metode EOQ dengan rumus :

TC = SxQD + HxQ

2

9. Total biaya persediaan (Total annual cost) metode LFL

10. Total biaya persediaan (Total annual cost) metode POQ

Secara garis besar tahapan yang akan dilakukan dalam pengolahan data ini

dapat dilihat pada gambar 4.2. di bawah ini.


Jumlah Kebutuhan suku cadang tahun 2009

Klasifikasi Sisitem ABC

Item Suku Cadang Kritis

Jumlah Pemesanan Ekonomis

HDSQ 2* =

Titik Pemesanan Ulang

Total Biaya Persediaan EOQ

TC = HxQSxQD

2+

52LxDROP =

Break down time

Jumlah pemskaian suku cadang kritis tahun 2009

Total Biaya Persediaan LFL

Total Biaya Persediaan POQ

Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data


4.8. Analisis Pemecahan masalah

Setelah melakukan pengumpulan dan pengolahan data menggunakan

metode EOQ dan LFL kemudian total biaya persediaan yang diperoleh dianalisa

dan diinterpretasikan untuk melihat perbandingan jumlah pemesanan, frekuensi

pemesanan dan total biaya persediaan yang diperoleh dengan metode yang

diterapkan oleh perusahaan.

4.9. Kesimpulan dan Saran

Setelah menganalisa data, kemudian diambil kesimpulan dari hasil

penelitian dan pengolahan data. Sedangkan saran adalah masukan-masukan

ataupun usulan yang diberikan oleh peneliti terhadap perusahaan dalam

menentukan pengendalian persediaan suku cadang yang optimal.


BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Metode Pengumpulan Data

Untuk mendapatkan data yang digunakan dalam menentukan tingkat

persediaan suku cadang yang optimal, maka data-data yang diperlukan diperoleh

dengan cara :

1. Melakukan pengamatan secara langsung terhadap objek penelitian.

2. Mencatat data dan informasi yang berhubungan dengan pemecahan

masalah pada perusahaan.

3. Melakukan wawancara dengan pihak-pihak yang memberi informasi yang

diperlukan.

4. Membaca buku-buku dan melakukan studi literatur yang dapat membantu

pemecahan masalah.

5.1.1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian

secara langsung di lapangan. Adapun data-data yang diperlukan adalah :

1. Melalui wawancara

Wawancara adalah dialog langsung melalui pertanyaan-pertanyaan yang

diajukan kepada responden. Sumber data dari metode ini adalah responden,

yaitu orang yang menjawab pertanyaan-pertanyaan peneliti secara lisan. Data

yang diambil dengan metode ini adalah data mesin-mesin yang ada, jumlah


suku cadang dan biaya yang dikeluarkan oleh peusahaan dalam pembelian

suku cadang mesin.

2. Melalui observasi

Sumber data dari metode observasi merupakan data yang langsung diamati

yang dapat digunakan sebagai indikator penilaian. Observasi tidak dapat

dilakukan melalui penggunaan telepon atau surat. Observasi mengharuskan

peneliti berada di objek riset.

5.1.2. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diperoleh dari sumber-sumber data pada

objek penelitian dan dari literatur-literatur atau referensi yang berhubungan

dengan masalah yang dibahas. Dalam penelitian ini data yang diperlukan dalam

pemecahan masalah adalah data skunder. Adapun data skunder yang dibutuhkan

dalam pemecahan masalah adalah :

a. Data kebutuhan suku cadang mesin tahun 2009

b. Data waktu break down mesin tahun 2008

c. Data pemakaian suku cadang mesin tahun 2009

d. Data harga satuan terakhir dari masing-masing suku cadang mesin

e. Data waktu menunggu kedatangan (lead time) suku cadang mesin

f. Biaya yang berhubungan dengan masalah persediaan

1. Data kebutuhan suku cadang mesin tahun 2009

Data kebutuhan suku cadang mesin tahun 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.1.


Tabel 5.1. Data Kebutuhan Suku Cadang Tahun 2009

No Nama Suku Cadang Satuan Kebutuhan per Tahun

Harga Satuan

(Rp) 1 Nozzle buah 9 3.150.000 2 Phericall roller bearing buah 5 12.125.000 3 Oil seal buah 2 200.000 4 Nozzle 53419-83 buah 10 426.950 5 Buthing 536280-01 buah 8 375.000 6 Leading off screen buah 1 6.500.000 7 Eriction pad buah 3 125.000 8 Screw 8341 buah 9 5.200 9 Housing bearing SN 511 buah 2 975.000 10 Hanger bearing c/w bronze bushing set 5 1.075.000 11 Pilow bearing buah 2 822.250 12 Angular ball bearing double row buah 2 1.450.000 13 Sheet packing API garlock lembar 1 1.850.000 14 Bcarer ref 7 ac.ar.al buah 8 1.637.500 15 Top screen assembly mesh 40 buah 10 1.300.000 16 Top screen assembly mesh 30 buah 10 1.300.000 17 Top screen assembly mesh 20 buah 10 1.300.000 18 Resistance rubber gasket buah 6 640.000 19 Coupling p/n 58949044 buah 5 3.900.000 20 Wire rope p/n 58944044 meter 38 285.000 21 Roller clain pitch meter 12 4.487.500 22 Sproket T12 pitch buah 2 3.384.000 23 Mur + baut + ring plate 1” buah 200 2500 24 Bearing SKF 22215 c/w T.bush buah 2 1.050.000 25 Trust miracle liter 10 1.811.200 26 Trust greasheld 677 HT buah 2 1.845.100 27 Trust greasheld 6888 HD buah 2 2.765.000 28 Stering arm L/H buah 5 550.000 29 Stering arm R/H buah 5 524.000 30 Bottom stering arm buah 2 515.000 31 Press cylinder S/N 12 buah 4 5.125.000 32 Strainer S/N buah 2 855.000 33 Bearing SKF 23026 buah 2 3.300.000 34 Bearing SKF 29326 buah 2 6.550.000 35 Left & right handed worm P/N 13 buah 8 3.775.000 36 Adjustine cone P/N 8 buah 2 585.000 37 Elbow steam 2” buah 24 32.000 38 Kawat las meter 20 34.000 39 Pipa steam batang 12 1.265.500 40 Baut + mur + ring plate 2” buah 25 4.500

Sumber : Kantor Tata Usaha PKS Rambutan


2. Data break down time mesin

Break down time merupakan waktu kehilangan kesempatan mesin untuk

beroperasi karena mesin tersebut rusak atau sedang diperbaiki. Data break

down time mesin 2008 dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2. Data Break Down Time Mesin Tahun 2008

Mesin Periode Total Break Down

Time (Jam)

Sterilizer Januari Mei September

7.35 8.20

11.30

Threser Januari Mei September

8.25 9.45 9.00

Digester Januari Mei September

7.00 10.25 8.25

Vibro separator Januari Mei September

8.00 8.30 7.45

Hoisting crane Januari Mei September

9.45 11.20 8.45

Empty bunch hoper Januari Mei September

10.35 10.45 7.45

Depericarper Januari Mei September

10.00 11.30 8.00

Sumber : Kantor Teknik PTPN III PKS Rambutan

3. Biaya-biaya yang berhubungan dengan persediaan suku cadang mesin-mesin

adalah :

1. Biaya Pemesanan Suku Cadang

Biaya pemesanan suku cadang terdiri dari :

1. Biaya transportasi (lokal) = Rp 75.000


2. Biaya administrasi = Rp 35.000

3. Biaya pemeriksaan barang = Rp 45.000

4. Biaya bongkar muat barang = Rp 25.000

5. Biaya telepon (lokal) = Rp 15.000

Biaya pemesanan = Rp 195.000

2. Biaya Penyimpanan Suku Cadang

Besarnya biaya penyimpanan tergantung pada jumlah barang yang

disimpan di gudang. Jika suku cadang yang disimpan semakin lama, maka

biaya penyimpanannya semakin besar, tetapi biaya pemesanan semakin

kecil. Biaya penyimpanan suku cadang terdiri atas :

1. Holding cost, yaitu biaya yang timbul akibat adanya modal yang

tertanam dalam persediaan. Besarnya biaya ini disesuaikan dengan

bunga uang yaitu 6 % per tahun.

2. Insurance cost, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk menjamin

keselamatan barang dan pajak kekayaan. Jadi biaya penyimpanan

adalah :

1. Holding cost = 6 %

2. Insurance cost = 4 %

Biaya penyimpanan = 10 %

4. Biaya Kekurangan Persediaan

Biaya kekurangan persediaan suku cadang mesin-mesin dianggap tidak ada,

karena perusahaan selalu mengantisipasi kekurangan-kekurangan persediaan.

Jadi biaya kekurangan persediaan adalah 0 %.


5. Waktu ancang-ancang (Lead time = L)

Waktu ancang-ancang adalah waktu antara pada saat pemesanan sampai

dengan diterimanya pesanan tersebut oleh perusahaan. Lead time untuk setiap

pemesanan adalah 5 minggu. Daerah pemesanan suku cadang mesin berada di

kota Medan, tepatnya di kantor direksi PTPN III Jl. Sei Batang Hari. Suku

cadang mesin yang di pesan berasal dari dalam maupun luar negeri,

tergantung kepada jenis suku cadang yang di pesan.

5.2. Pengolahan Data

Pengolahan data untuk pemecahan masalah pada tugas sarjana ini

dilakukan melalui beberapa tahap. Setelah data-data yang dibutuhkan diperoleh,

maka pengolahan data dilakukan berdasarkan metode yang telah dikemukakan

pada bab sebelumnya.

Menentukan Total Harga Suku Cadang Mesin

Data suku cadang mesin yang dihasilkan adalah sebanyak 40 suku

cadang.. Total harga suku cadang mesin dapat dilihat pada Tabel 5.3.

Tabel 5.3. Total Harga Suku Cadang Mesin Tahun 2009

No Nama Suku Cadang Jlh

Kebutuhan per Tahun

Harga Satuan (Rp)

Total Harga (Rp)

1 Nozzle 9 3.150.000 28.350.000 2 Phericall roller bearing 5 12.125.000 60.625.000 3 Oil seal 2 200.000 400.000 4 Nozzle 53419-83 10 426.950 4.269.500 5 Buthing 536280-01 8 375.000 3.000.000 6 Leading off screen 1 6.500.000 6.500.000


Tabel 5.3. Total Harga Suku Cadang Mesin Tahun 2009 (Lanjutan)


Kebutuhan per Tahun

Harga Satuan (Rp)

Total Harga (Rp)

7 Eriction pad 3 125.000 375.000 8 Screw 8341 9 5.200 46.800 9 Housing bearing SN 511 2 975.000 1.950.000

10 Hanger bearing c/w bronze bushing 5 1.075.000 5.375.000 11 Pilow bearing 2 822.250 1.644.500 12 Angular ball bearing double row 2 1.450.000 2.900.000 13 Sheet packing API garlock 1 1.850.000 1.850.000 14 Bcarer ref 7 ac.ar.al 8 1.637.500 19.800.000 15 Top screen assembly mesh 40 10 1.300.000 13.000.000 16 Top screen assembly mesh 30 10 1.300.000 13.000.000 17 Top screen assembly mesh 20 10 1.300.000 13.000.000 18 Resistance rubber gasket 6 640.000 3.840.000 19 Coupling p/n 58949044 5 3.900.000 19.500.000 20 Wire rope p/n 58944044 38 285.000 10.830.000 21 Roller clain pitch 12 4.487.500 53.850.000 22 Sproket T12 pitch 2 3.384.000 6.768.000 23 Mur + baut + ring plate 1” 200 2500 500.000 24 Bearing SKF 22215 c/w T.bush 2 1.050.000 2.100.000 25 Trust miracle 10 1.811.200 18.112.000 26 Trust greasheld 677 HT 2 1.845.100 3.690.200 27 Trust greasheld 6888 HD 2 2.765.000 5.530.000 28 Stering arm L/H 5 550.000 2.750.000 29 Stering arm R/H 5 524.000 2.620.000 30 Bottom stering arm 2 515.000 1.030.000 31 Press cylinder S/N 12 4 5.125.000 20.500.000 32 Strainer S/N 2 855.000 1.710.000 33 Bearing SKF 23026 2 3.300.000 6.600.000 34 Bearing SKF 29326 2 6.550.000 13.100.000 35 Left & right handed worm P/N 8 3.775.000 30.200.000 36 Adjustine cone P/N 8 2 585.000 1.170.000 37 Elbow steam 2” 24 32.000 768.000 38 Kawat las 20 34.000 680.000 39 Pipa steam 12 1.265.500 15.186.000

40 Baut + mur + ring plate 2” 25 4.500 112.500 Sumber : Kantor Teknik PTPN III PKS Rambutan

Selanjutnya total harga setiap jenis suku cadang diurutkan dari yang

terbesar sampai yang terkecil seperti pada Tabel 5.4.


Tabel 5.4. Total Harga Suku Cadang Terbesar Sampai Terkecil


Kebutuhan per tahun

Harga Satuan (Rp)

Total Harga (Rp)

1 Phericall roller bearing 5 12.125.000 60.625.000 2 Roller clain pitch 12 4.487.500 53.850.000 3 Left & right handed worm P/N 13 8 3.775.000 30.200.000 4 Nozzle 9 3.150.000 28.350.000 5 Press cylinder S/N 12 5 4.100.000 20.500.000 6 Bcarer ref 7 ac.ar.al 6 3.300.000 19.800.000 7 Coupling p/n 58949044 5 3.900.000 19.500.000 8 Trust miracle 10 1.811.200 18.112.000 9 Pipa steam 12 1.265.500 15.186.000 10 Bearing SKF 29326 8 1.637.500 13.100.000 11 Top screen assembly mesh 40 10 1.300.000 13.000.000 12 Top screen assembly mesh 30 10 1.300.000 13.000.000 13 Top screen assembly mesh 20 10 1.300.000 13.000.000 14 Wire rope p/n 58944044 38 285.000 10.830.000 15 Sproket T12 pitch 2 3.384.000 6.768.000 16 Bearing SKF 23026 2 3.300.000 6.600.000 17 Leading off screen 1 6.500.000 6.500.000 18 Trust greasheld 6888 HD 2 2.765.000 5.530.000 19 Hanger bearing c/w bronze bushing 5 1.075.000 5.375.000 20 Nozzle 53419-83 10 426.95. 4.269.500 21 Resistance rubber gasket 6 640.000 3.840.000 22 Trust greasheld 677 HT 2 1.845.100 3.690.200 23 Buthing 536280-01 8 375.000 3.000.000 24 Angular ball bearing double row 2 1.450.000 2.900.000 25 Stering arm L/H 5 550.000 2.750.000 26 Stering arm R/H 5 524.000 2.620.000 27 Bearing SKF 22215 c/w T.bush 2 1.050.000 2.100.000 28 Housing bearing SN 511 2 975.000 1.950.000 29 Sheet packing API garlock 1 1.850.000 1.850.000 30 Strainer S/N 2 855.000 1.710.000 31 Pilow bearing 2 822.25 1.644.500 32 Adjustine cone P/N 8 2 585.000 1.170.000 33 Bottom stering arm 2 515.000 1.030.000 34 Elbow steam 2” 24 32.000 768.000 35 Kawat las 20 34.000 680.000 36 Mur + baut + ring plate 1” 200 2.500 500.000 37 Oil seal 2 200.000 400.000 38 Eriction pad 3 125.000 375.000 39 Baut + mur + ring plate 2” 25 4.500 112.500 40 Screw 8341 9 5.200 46.800

Sumber : Hasil pengolahan data


5.2.2. Penentuan Material Kritis

Pada studi ini pengelompokan suku cadang mesin menggunakan sistem

ABC hanya membahas jenis suku cadang yang termasuk kelompok A saja atau

kelompok suku cadang yang dinilai paling kritis.

Langkah-langkah perhitungan metode pareto (klasifikasi ABC) adalah sebagai

berikut :

1. Hitung total harga tiap suku cadang yang merupakan hasil perkalian antara

jumlah kebutuhan suku cadang dengan harga suku cadang per satuan.

2. Urutkan total harga tiap jenis suku cadang mulai dari nilai terbesar sampai

nilai terkecil.

3. Tambahkan secara kumulatif total harga tiap jenis suku cadang berdasarkan

hasil urutan.

4. Konversikan kumulatif total harga menjadi persen kumulatif dengan cara

membagi kumulatif total harga tiap jenis suku cadang.

5. Dari persen kumulatif total harga suku cadang dapat diketahui berapa banyak

suku cadang yang termasuk dalam golongan A, B, dan C. Golongan A

mempunyai persen kumulatif total harga mulai dari 0 s/d < 80 %, golongan B

mulai dari 80 % s/d < 95 %, dan golongan C dari 95 % s/d 100 %.

Untuk menghitung persen kumulatif harga suku cadang dari setiap

kelompok ABC adalah :

%100arg

argarg% xcadangsukuahkumulatiftotalcadangsukusetiapahkumulatifahkumulatif =

Sebagai contoh untuk persen kumulatif harga phericall roller bearing adalah :


%100500.792.395000.625.60arg% x

RpRpahKumulatif =

= 15,32 %

Dengan mengikuti langkah metode pareto diatas, maka hasil perhitungan

klasifikasi suku cadang mesin dengan % kumulatif harga dapat dilihat pada Tabel

5.5.


Klasifikasi setiap jenis suku cadang mesin yang telah dikelompokkan

berdasarkan sistem ABC dapat dilihat pada Gambar 5.1.

0 23,25 17,54 100

Persentase Kumulatif Jumlah Barang (%)

Perse

ntase

kumu

latif

Total

Harg

a (%

)

A

B

C

76,55

94,29100

Gambar 5.1. Pengelompokan Suku Cadang Sistem ABC

Dari Tabel 5.5 dan Gambar 5.1 diatas, maka pengelompokan item suku

cadang adalah sebagai berikut :

1. Kelompok A

Pengendalian lebih ditunjukkan pada Kelompok A, yaitu kelompok yang

menyerap modal sangat besar dari seluruh pengeluaran untuk pengadaan suku

cadang mesin selama tahun 2009. Jenis-jenis suku cadang dalam kelas ini

berjumlah 23,25 % dari jumlah keseluruhan suku cadang dengan menyerap

76,75 % dari modal yang tertanam pada persediaan.


2. Kelompok B

Kelompok B menyerap 17,54 % dari modal yang tertanam pada persediaan

suku cadang dan berjumlah 32,46 % dari jumlah keseluruhan suku cadang.

3. Kelompok C

Meliputi jumlah suku cadang yang berada diluar kedua kelas tersebut diatas.

Kelompok C menyerap modal sekitar 5,71 % dari modal yang tertanam pada

persediaan suku cadang dan jumlahnya meliputi 44,29 % dari keseluruhan

jenis suku cadang.

Dari pengelompokan ketiga kelas tersebut, maka kelompok A merupakan

item suku cadang mesin yang kritis, dimana modal yang diserap sangat besar

sekitar 76,75 %. Hasil pengelompokan suku cadang yang kritis (kelompok A)

dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Kelompok Suku Cadang Kritis (Kelompok A)

No Nama Suku Cadang Kelompok 1 Phericall roller bearing A 2 Roller clain Pitch A 3 Left & right handed worm P/N 13 A 4 Nozzle A 5 Press cylinder S/N 12 A 6 Bcarer ref 7 ac.ar.al A 7 Coupling p/n 58949044 A 8 Trust miracle A 9 Pipa steam A

10 Bearing SKF 29326 A 11 Top screen assembly mesh 40 A 12 Top screen assembly mesh 30 A


5.2.3. Data Break Down Time Mesin kritis

Setelah diketahui suku cadang mesin kritis, maka data break down time mesin

2008 dapat dilihat pada Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Data Break Down Time Suku Cadang Mesin kritis Tahun 2008

Mesin Jenis Suku Cadang Kritis Periode

Total Break Down Time

(Jam)

Sterilizer Pipa steam Januari

Mei September

7.35 8.20

11.30 Nozzle Trust miracle

Threser Left & right handed worm P/N Januari

Mei September

8.25 9.45 9.00 Coupling p/n 58949044

Digester Roller clain Pitch Januari Mei September

7.00 10.25 8.25

Vibro separator Bcarer ref 7 ac.ar.al Januari

Mei September

8.00 8.30 7.45 Phericall roller bearing

Hoisting crane Top screen assembly mesh 40 Januari

Mei September

9.45 11.20 8.45 Top screen assembly mesh 30

Empty bunch hoper Press cylinder S/N 12

Januari Mei September

10.35 10.45 7.45

Depericarper Bearing SKF 29326 Januari Mei September

10.00 11.30 8.00

Sumber : Kantor Teknik PTPN III PKS Rambutan

5.2.4. Data Pemakaian Suku Cadang Mesin Tahun 2009

Setelah diketahui suku cadang mesin kritis dan break down time mesin,

maka dapat diketahui data pemakaian suku cadang mesin. Data pemakaian suku

cadang mesin tahun 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.8.


Tabel 5.8. Data Pemakaian Suku Cadang Mesin Tahun 2009

Mesin Jenis Suku Cadang Break down

(jam/periode)

Pemakaian (unit/periode)

Januari Mei September

Sterilizer Pipa steam 7.35 4 4 4 Nozzle 8.20 2 4 3 Trust miracle 11.30 4 5 1

Threser Left & right handed worm 8.25 3 3 2

Coupling p/n 58949044 9.45 2 2 1 9.00

Digester Roller clain Pitch 7.00

2 4 6 10.25 8.25

Vibro separator Bcarer ref 7 ac.ar.al 8.00 2 2 2 Phericall roller bearing 8.30 1 2 2 7.45

Hoisting crane Top screen mesh 40 9.45 4 6 Top screen mesh 30 11.20 4 6 8.45


10.35 2 2 1 10.45 7.45

Depericarper Bearing SKF 29326 10.00 4 3 1 11.30 8.00

Sumber : Hasil pengolahan data

5.2.5. Perhitungan Jumlah Pemesanan Menggunakan Metode EOQ

Pemecahan masalah dalam penulisan tugas sarjana ini adalah dengan

menggunakan metode EOQ. Berikut ini perhitungan biaya persediaan suku

cadang yang kritis.

A. Phericall roller bearing

Data-data yang dibutuhkan adalah :

1. Jumlah kebutuhan phericall roller bearing dalam satu tahun (D = 5)

2. Biaya pemesanan suku cadang sekali pesan (S = Rp 195.000)

3. Biaya penyimpanan suku cadang (h = 10 %)

4. Harga barang per unit phericall roller bearing (C = Rp 12.125.000)


Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang phericall roller bearing untuk

setiap kali pesan diperoleh dengan mengunakan rumus :

HDSQ 2* =

)000.125.12(%10)000.195()5(2*

RpRpQ =

= 1,27 ≈ 2 unit/pesan

B. Roller Clain Pitch


1. Jumlah kebutuhan roller clain pitch dalam satu tahun (D = 12)



4. Harga barang per unit roller clain pitch (C = Rp 4.487.500)

Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang roller clain pitch untuk setiap

kali pesan adalah :

HDSQ 2* =

)500.487.4(%10)000.195()12(2*

RpRpQ =


C. Left & right handed worm P/N 13


1. Jumlah kebutuhan left & right handed worm P/N 13 (D = 8)




4. Harga barang left & right handed worm P/N 13 (C = Rp 3.775.000)

Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang left & right handed worm P/N

13 untuk setiap kali pesan adalah :

HDSQ 2* =

)000.775.3(%10)000.195()8(2*

RpRpQ =


D. Nozzle


1. Jumlah kebutuhan nozzle per tahun (D = 9)



4. Harga barang per unit nozzle (C = Rp 3.750.000)

Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang nozzle untuk setiap kali pesan

adalah :

HDSQ 2* =

)000.750.3(%10)000.195()9(2*

RpRpQ =



E. Press cylinder S/N 12


1. Jumlah kebutuhan press cylinder S/N 12 per tahun (D = 5)



4. Harga barang per unit press cylinder S/N 12 (C = Rp 4.100.000)

Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang press cylinder S/N 12 untuk

setiap kali pesan adalah :

HDSQ 2* =

)000.100.4(%10)000.195()5(2*

RpRpQ =


F. Bcarer ref 7 ac.ar.al


1. Jumlah kebutuhan bcarer ref 7 ac.ar.al per tahun (D = 6)



4. Harga barang per unit bcarer ref 7 ac.ar.al (C = Rp 3.300.000)

Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang bcarer ref 7 ac.ar.al untuk setiap

kali pesan adalah :

HDSQ 2* =


)000.300.3(%10)000.195()6(2*

RpRpQ =


G. Coupling p/n 58949044


1. Jumlah kebutuhan coupling p/n 58949044 per tahun (D = 5)



4. Harga barang per unit coupling p/n 58949044 (C = Rp 3.900.000)

Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang coupling p/n 58949044 untuk

setiap kali pesan adalah :

HDSQ 2* =

)000.900.3(%10)000.195()5(2*

RpRpQ =


H. Trust miracle


1. Jumlah kebutuhan trust miracle per tahun (D = 10)



4. Harga barang per unit trust miracle (C = Rp 1.811.200)


Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang trust miracle untuk setiap kali

pesan adalah :

HDSQ 2* =

)200.811.1(%10)000.195()10(2*

RpRpQ =


I. Pipa steam


1. Jumlah kebutuhan pipa steam per tahun (D = 12)



4. Harga barang per unit pipa steam (C = Rp 1.265.500)

Jumlah pemesanan ekonomis suku cadang pipa steam untuk setiap kali

pesan adalah :

HDSQ 2* =

)500.265.1(%10)000.195()12(2*

RpRpQ =


J. Bearing SKF 29326


1. Jumlah kebutuhan bearing SKF 29326 per tahun (D = 8)




4. Harga barang per unit bearing SKF 29326 (C = Rp 1.937.500)


pesan adalah :

HDSQ 2* =

)500.937.1(%10)000.195()8(2*

RpRpQ =


K. Top screen assembly mesh 40


1. Jumlah kebutuhan top screen assembly mesh 40 per tahun (D = 10)



4. Harga barang per unit top screen assembly mesh 40 (C = Rp 1.300.000)


pesan adalah :

HDSQ 2* =

)000.300.1(%10)000.195()10(2*

RpRpQ =



L. Top screen assembly mesh 30


1. Jumlah kebutuhan top screen assembly mesh 30 per tahun (D = 10)



4. Harga barang per unit top screen assembly mesh 30 (C = Rp 1.300.000)


pesan adalah :

HDSQ 2* =

)000.300.1(%10)000.195()10(2*

RpRpQ =


5.2.6. Reorder Point Pemesanan

Reorder point (ROP) adalah menunjukkan suatu tingkat persediaan

dimana pada saat itu harus dilakukan pesanan. Rumus yang digunakan untuk

mencari reorder point pemesanan untuk suku cadang kritis, dimana lead time

pemesanan 5 minggu adalah :

52LxDROP =

Perhitungan setiap reorder point suku cadang mesin kritis adalah sebagai

berikut :


1. Reorder point phericall roller bearing adalah :

52

LxDROP =

52

55 x= = 0,48 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan phericall roller bearing mencapai 1

unit, pesanan untuk phericall roller bearing yang baru tepat diterima, sehingga

tingkat persediaan naik kembali sampai Q = 2 unit.

2. Reorder point roller clain pitch adalah :

52

LxDROP =

52

512 x= = 1,15 unit ≈ 2 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan roller clain pitch mencapai 2 unit,

pesanan untuk roller clain pitch yang baru tepat diterima, sehingga tingkat

persediaan naik kembali sampai Q = 4 unit.

3. Reorder point left & right handed worm P/N 13 adalah :

52

LxDROP =

52

58 x= = 0,76 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan left & right handed worm P/N 13

mencapai 1 unit, pesanan untuk left & right handed worm P/N 13 yang baru

tepat diterima, sehingga tingkat persediaan naik kembali sampai Q = 3 unit.


4. Reorder point nozzle adalah :

52

LxDROP =

52

59 x= = 0,86 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan nozzle mencapai 1 unit, pesanan untuk

nozzle yang baru tepat diterima, sehingga tingkat persediaan naik kembali

sampai Q = 3 unit.

5. Reorder point press cylinder S/N 12 adalah :

52

LxDROP =

52

55 x= = 0,38 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan press cylinder S/N 12 mencapai 1 unit,

pesanan untuk press cylinder S/N 12 yang baru tepat diterima, sehingga


6. Reorder point bcarer ref 7 ac.ar.al adalah :

52

LxDROP =

52

56x= = 0,48 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan bcarer ref 7 ac.ar.al mencapai 1 unit,

pesanan untuk bcarer ref 7 ac.ar.al yang baru tepat diterima, sehingga tingkat



7. Reorder point coupling p/n 58949044 adalah :

52

LxDROP =

52

55 x= = 0,48 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan coupling p/n 58949044 mencapai 1

unit, pesanan untuk coupling p/n 58949044 yang baru tepat diterima, sehingga


8. Reorder point trust miracle adalah :

52

LxDROP =

52

510 x= = 0,96 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan trust miracle mencapai 1 unit, pesanan

untuk trust miracle yang baru tepat diterima, sehingga tingkat persediaan naik

kembali sampai Q = 5 unit.

9. Reorder point pipa steam adalah :

52

LxDROP =

52

512 x= = 1,15 unit ≈ 2 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan pipa steam mencapai 2 unit, pesanan

untuk pipa steam yang baru tepat diterima, sehingga tingkat persediaan naik

kembali sampai Q = 6 unit.


10. Reorder point bearing SKF 29326 adalah :

52

LxDROP =

52

58x= = 0,76 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan bearing SKF 29326 mencapai 1 unit,

pesanan untuk bearing SKF 29326 yang baru tepat diterima, sehingga tingkat


11. Reorder point top screen assembly mesh 40 adalah :

52

LxDROP =

52

510 x= = 0,96 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan top screen assembly mesh 40

mencapai 1 unit, pesanan untuk top screen assembly mesh 40 yang baru tepat

diterima, sehingga tingkat persediaan naik kembali sampai Q = 5 unit.

12. Reorder point top screen assembly mesh 30 adalah :

52

LxDROP =

52

510 x= = 0,96 unit ≈ 1 unit

Artinya, pada waktu tingkat persediaan top screen assembly mesh 30

mencapai 1 unit, pesanan untuk top screen assembly mesh 30 yang baru tepat

diterima, sehingga tingkat persediaan naik kembali sampai Q = 5 unit.


5.2.7. Total Biaya Persediaan Metode EOQ

Total biaya persediaan suku cadang kritis dihitung dengan menggunakan

rumus :

HxQSxQDTC

2+=

1. Total biaya persediaan phericall roller bearing, 1 kali penyimpanan selama 4

Bulan, h = 3,33 % adalah :

)000.125.12%33.3(22000.195

25 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 487.500 + Rp 403.763

= Rp 891.263

2. Total biaya persediaan roller clain pitch, 2 kali penyimpanan selama 8

Bulan, h = 6,67 % adalah :

)500.487.4%67.6(24000.195

412 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 585.000 + Rp 598.633

= Rp 1.183.633

3. Total biaya persediaan left & right handed worm P/N 13, 1 kali penyimpanan

selama 4 bulan, h = 3,33 % adalah :

)000.775.3%33,3(23000.195

38 RpxRpxTC +=

TC = Rp 520.000 + Rp 188.561

= Rp 708.561


4. Total biaya persediaan nozzle, 1 kali penyimpanan selama 4 bulan, h = 3,33 %

adalah :

)000.750.3%33,3(23000.195

39 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 585.000 + Rp 187.313

= Rp 772.313

5. Total biaya persediaan press cylinder S/N 12, 2 kali penyimpanan selama 4

bulan dan 8 bulan adalah :

)000.100.4%10(23000.195

35 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 325.000 + Rp 615.000

= Rp 940.000

6. Total biaya persediaan bcarer ref 7 ac.ar.al, 1 kali penyimpanan selama 4

bulan, h = 3,33 % adalah :

)000.300.3%33,3(23000.195

36 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 390.000 + Rp 164.835

= Rp 554.835

7. Total biaya persediaan coupling p/n 58949044, 1 kali penyimpanan :

)000.900.3%33,3(23000.195

35 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 325.000 + Rp 194.805

= Rp 519.805


8. Total biaya persediaan trust miracle, 1 kali penyimpanan selama 4 bulan :

)200.811.1%33,3(25000.195

510 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 390.000 + Rp 150.782

= Rp 540.782

9. Total biaya persediaan pipa steam, 2 kali penyimpanan selama 4 bulan dan 8

bulan adalah :

550.12626000.195

612 RpxRpxTC +=

TC = Rp 390.000 + Rp 379.650

= Rp 769.650

10. Total biaya persediaan bearing SKF 29326 adalah, 1 kali penyimpanan selama

4 bulan :

)500.637.1%33,3(24000.195

48 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 390.000 + Rp 109.056

= Rp 499.056

11. Total biaya persediaan top screen assembly mesh 40, 1 kali penyimpanan

selama 4 bulan adalah :

)000.300.1%33,3(25000.195

510 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 390.000 + Rp 108.225

= Rp 498.225


12. Total biaya persediaan top screen assembly mesh 30, 1 kali penyimpanan

selama 4 bulan adalah :

)000.300.1%33,3(25000.195

510 RpxxRpxTC +=

TC = Rp 390.000 + Rp 108.225

= Rp 498.225

5.2.8. Total Biaya Persediaan Metode Lot For Lot (LFL)

Metode Lot For Lot adalah pembelian dilakukan sebanyak jumlah

pemesanan yang diperlukan, dimana pada metode lot for lot tidak terjadi

penyimpanan suku cadang mesin.

Perhitungan total biaya persediaan menggunakan metode Lot For Lot adalah

sebagai berikut :

1. Total biaya persediaan phericall roller bearing

Biaya pesan (S) = Rp 195.000

Biaya penyimpanan (H) = 0

Biaya pemesanan = 3 x Rp. 195.000 = Rp 585.000

Total Biaya = Rp 585.000 + 0

= Rp 585.000

2. Total biaya persediaan roller clain pitch






= Rp 585.000

3. Total biaya persediaan left & right handed worm P/N 13





= Rp 585.000

4. Total biaya persediaan nozzle





= Rp 585.000

5. Total biaya persediaan press cylinder S/N 12





= Rp 585.000


6. Total biaya persediaan bcarer ref 7 ac.ar.al





= Rp 585.000

7. Total biaya persediaan coupling p/n 58949044





= Rp 585.000

8. Total biaya persediaan trust miracle





= Rp 585.000

9. Total biaya persediaan pipa steam






= Rp 585.000

10. Total biaya persediaan bearing SKF 29326





= Rp 585.000

11. Total biaya persediaan top screen assembly mesh 40





= Rp 390.000

12. Total biaya persediaan top screen assembly mesh 30





= Rp 390.000


5.2.9. Total Biaya Persediaan Metode Period Order Quantity (POQ)

Dalam hal ini perusahaan menerapkan metode POQ, dimana pembelian

dilakukan secara periodik dengan jangka waktu antar pemesanan selalu sama.

Perhitungan total biaya persediaan untuk setiap suku cadang mesin kritis

yang dikeluarkan oleh perusahaan adalah :

1. Biaya total phericall roller bearing

Kebutuhan suku cadang per tahun = 5 unit

Biaya pemesanan per tahun = Frekuensi pesanan x Biaya pesan

= 1 x Rp 195.000

= Rp 195.000

Biaya penyimpanan per tahun = Persediaan rata-rata x Biaya penyimpanan

= )12.125.000%10(25 Rpxx

= Rp 3.031.250

Biaya total persediaan per tahun = Biaya pemesanan + Biaya penyimpanan

= Rp 195.000 + Rp 3.031.250

= Rp 3.226.250

2. Biaya total roller clain pitch

Kebutuhan suku cadang per tahun = 12 buah

Biaya pemesanan per tahun = Rp 195.000

Biaya penyimpanan per tahun = )500.487.4%10(2

12 Rpxx

= Rp 2.692.500


Biaya total persediaan per tahun = Rp 195.000 + Rp 2.692.500

= Rp 2.887.500

3. Biaya total left & right handed worm P/N 13



Biaya penyimpanan per tahun = )000.775.3%10(28 Rpxx

= Rp 1.510.000


= Rp 1.705.000

4. Biaya total nozzle




= Rp 1.417.500


= Rp 1.612.500

5. Biaya total press cylinder S/N 12





= Rp 1.025.000


= Rp 1.220.000

6. Biaya total bcarer ref 7 ac.ar.al




= Rp 990.000

Biaya total persediaan per tahun = Rp 195.000 + Rp 990.000

= Rp 1.185.000

7. Biaya total coupling p/n 58949044




= Rp 975.000


= Rp 1.170.000


8. Biaya total trust miracle




10 Rpxx

= Rp 905.600


= Rp 1.100.600

9. Biaya total pipa steam




12 Rpxx

= Rp 687.300


= Rp 882.300

10. Biaya total bearing SKF 29326




= Rp 655.000



= Rp 850.000

11. Biaya total top screen assembly mesh 40




10 Rpxx

= Rp 650.000


= Rp 845.000

12. Biaya total top screen assembly mesh 30




10 Rpxx

= Rp 650.000


= Rp 845.000


BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Seperti yang telah diuraikan pada BAB I, bahwa tujuan penelitian dalam

pemecahan masalah ini adalah menentukan jumlah pemesanan yang ekonomis

(optimum), menentukan reorder point dan meminimisasi total biaya persediaan

suku cadang mesin. Pemecahan masalah dilakukan dengan menggunakan metode

Economic Order Quantity (EOQ), Lot For Lot (LFL) dan Period Order Quantity

(POQ). Yang menjadi objek penelitian ini adalah suku cadang mesin yang dipesan

oleh perusahaan. Dari 40 item jumlah suku cadang yang dipesan oleh perusahaan,

diperoleh 12 item suku cadang yang termasuk kedalam suku cadang kritis

(kelompok A), dimana cara pengelompokkannya dilakukan dengan klasifikasi

ABC.

6.1. Analisis Klasifikasi ABC

Setelah diperoleh total harga, persen kumulatif harga, dan persen

kumulatif barang dari setiap item suku cadang mesin, selanjutnya item suku

cadang mesin dikelompokkan dengan sistem ABC. Ringkasan pengelompokkan

sistem ABC dapat dilihat pada Tabel 6.1.

Tabel 6.1. Ringkasan Pengelompokan Sistem ABC

Kelompok % Harga % Barang A 76,75 23,25 B 17,54 32,46 C 5,71 44,29


6.2. Analisis Jumlah Pemesanan Suku Cadang Mesin

Dari hasil perhitungan pada BAB V, maka dapat dibandingkan jumlah

pemesanan suku cadang mesin oleh perusahaan (Metode POQ) dengan jumlah

pemesanan dengan menggunakan metode EOQ dan jumlah pemesanan metode lot

for lot. Perbandingan jumlah pemesanan oleh perusahaan dengan metode EOQ

dan metode lot for lot dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Tabel 6.2. Perbandingan Jumlah Pemesanan oleh Perusahaan

dengan Metode EOQ dan Lot for Lot

No Nama Suku Cadang Perusahaan

Metode POQ (kali/tahun)

Metode EOQ (kali/tahun)

Metode Lot for Lot

(kali/tahun) 1 Phericall roller bearing 1 3 3 2 Roller clain Pitch 1 3 3 3 Left & right handed worm 1 3 3 4 Nozzle 1 3 3 5 Press cylinder S/N 12 1 2 3 6 Bcarer ref 7 ac.ar.al 1 3 3 7 Coupling p/n 58949044 1 2 3 8 Trust miracle 1 2 3 9 Pipa steam 1 2 3

10 Bearing SKF 29326 1 2 3 11 Top screen assembly mesh 40 1 2 2 12 Top screen assembly mesh 30 1 2 2

Dari uraian tabel diatas, dapat dilihat bahwa perusahaan melakukan

pesanan satu kali dalam setahun. Artinya dengan melakukan pemesanan suku

cadang sebanyak satu kali per tahun, maka terjadi penyimpanan suku cadang yang

cukup lama di gudang. Penyimpanan suku cadang di gudang dapat mengakibatkan

biaya peyimpanan (biaya investasi). Sedangkan dengan menggunakan metode

EOQ dan lot for lot, penyimpanan suku cadang mesin tidak terlalu lama. Dengan

perbedaan jumlah pemesanan ketiga metode tersebut, metode Lot for Lot lebih

ekonomis.


6.3. Analisis Total Biaya Persediaan

Dari hasil perhitungan total biaya persediaan pada BAB V, maka dapat

diketahui perbandingan total biaya persediaan yang dikeluarkan perusahaan dalam

pembelian suku cadang mesin yang kritis. Perbandingan total biaya persediaan

yang dikeluarkan oleh perusahaan dengan total biaya persediaan dengan

menggunakan metode EOQ dan metode Lot for Lot dapat dilihat pada Tabel 6.3.

Tabel 6.3. Perbandingan Total Biaya Persediaan Perusahaan

per Tahun dengan Metode EOQ dan Lot for Lot

No Nama Suku Cadang

Total Biaya Persediaan Perusahaan

(Rp)

Total Biaya Persediaan

Metode EOQ (Rp)

Total Biaya Persediaan Metode Lot for Lot (Rp)

1 Phericall roller bearing 3.226.250 891.263 585.000 2 Roller clain Pitch 2.887.500 1.183.633 585.000 3 Left & right handed worm 1.705.000 708.561 585.000 4 Nozzle 1.612.500 772.313 585.000 5 Press cylinder S/N 12 1.220.000 940.000 585.000 6 Bcarer ref 7 ac.ar.al 1.185.000 554.835 585.000 7 Coupling p/n 58949044 1.170.000 519.805 585.000 8 Trust miracle 1.100.000 540.782 585.000 9 Pipa steam 882.000 769.650 585.000

10 Bearing SKF 29326 850.000 499.056 585.000 11 Top screen assembly mesh 40 845.000 498.225 390.000 12 Top screen assembly mesh 30 845.000 498.225 390.000

TOTAL 17.528.250 8.376.348 6.630.000

Dari hasil uraian diatas diperoleh bahwa hasil pemecahan masalah dengan

menggunakan metode Lot for Lot memberikan jumlah pemesanan yang ekonomis

dan biaya persediaan yang optimum dibandingkan biaya yang diterapkan oleh

perusahaan. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 6.3 adanya perbedaan yang signifikan

antara total biaya persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan dalam satu tahun

sebesar Rp 17.528.250 dengan penerapan metode Lot for Lot sebesar Rp

6.630.000. Selisih antara kedua metode tersebut sebesar Rp 10.898.250, artinya


dengan penerapan metode Lot for Lot, maka perusahaan dapat menghemat total

biaya persediaan sebesar Rp 10.898.250.


BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil perhitungan data dan analisis pemecahan masalah yang

telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Pemecahan masalah dalam pengendalian persediaan suku cadang mesin pada

penelitian ini menggunakan ukuran pemesanan tetap (Q sistem) dan Lot For

Lot.

2. Dari 40 item suku cadang yang dipesan oleh perusahaan diperoleh 12 item

suku cadang mesin yang kritis (kelompok A) berdasarkan klasifikasi ABC,

yaitu :

a. Phericall roller bearing

b. Roller clain pitch

c. Left & right handed worm P/N 13

d. Nozzle

e. Press cylinder S/N 12

f. Bcarer ref 7 ac.ar.al

g. Coupling p/n 58949044

h. Trust miracle

i. Pipa steam

j. Bearing SKF 29326

k. Top screen assembly mesh 40


l. Top screen assembly mesh 30

3. Dengan menggunakan metode EOQ, diperoleh total biaya persediaan suku

cadang mesin, yaitu sebesar Rp 8.376.348, metode LFL sebesar Rp 6.630.000.

Artinya metode LFL lebih optimum.

4. Total biaya persediaan yang dikeluarkan oleh perusahaan tahun 2009 sebesar

Rp 17.528.250, sedangkan total biaya persediaan menggunakan metode LFL

sebesar Rp 6.630.000. Selisih antara kedua total biaya tersebut sebesar Rp

10.898.250, artinya dengan pengendalian persediaan menggunakan metode

LFL, maka perusahaan dapat menghemat total biaya persediaan sebesar Rp

10.898.250 per tahun, atau sebesar 49,93 % dari total biaya persediaan yang

dikeluarkan oleh perusahaan.

7.2. Saran

Sebagai tindak lanjut dari penelitian ini, penulis mengajukan beberapa

saran untuk dapat memperoleh kondisi perencanaan pengendalian suku cadang

mesin yang lebih efektif dan efisien pada masa yang akan datang, antara lain :

1. Sebaiknya perusahaan melakukan perencanaan dan pengendalian persediaan

dengan menggunakan metode Lot For Lot (LFL), sehingga jumlah pemesanan

dan biaya persediaan yang dikeluarkan lebih optimal.

2. Dengan Penerapan metode LFL, maka tidak terjadi kekurangan/kehabisan

suku cadang mesin,


3. Dengan metode EOQ, biaya investasi suku cadang mesin pada perusahaan

dapat digunakan untuk keperluan lainnya, sehingga biaya yang dikeluarkan

perusahaan tidak terlalu boros.

4. Perhitungan pengendalian persediaan suku cadang mesin seperti yang

dilakukan pada penelitian ini dapat juga digunakan untuk pengendalian

persediaan bahan.


DAFTAR PUSTAKA

Biegel, J. E., Production Control a Quantitatif Approach, New Delhi, Prentice

Hall of India Private Limited, Second Edition, 1981.

Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Kedua, Penerbit PT.

Gramedia Widia Sarana Indonesia, Jakarta, 1955.

Freddy Rangkuti, Manajemen Persediaan, Penerbit PT. RajaGrafindo Persada,

Jakarta, 2004.

Martin K. Starr, Inventory Control Theory and Practice New Delhi, Prentice Hall

of India Private Limited, 1981.

Richardus E. I, Richardus D., Manajemen Persediaan, Penerbit PT. Grasindo,

Jakarta, 2003.

Sofjan Assauri, Manajemen Operasi dan Produksi, Edisi Keempat, Penerbit

Lembaga Fakultas Ekonomi, UI, Jakarta, 1978.

Teguh Baroto, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Penerbit Ghalia

Indonesia, Jakarta, 2002.

William, J. Stevensoon, Production/Operation Management, Penerbit United

States Of America Homewood, Illinois, 1986.


Lampiran-1

Tabel L-1

Data Break Down Time Suku Cadang Mesin Tahun 2009

Mesin Jenis Suku Cadang Kritis Periode Total Break

Down Time (Jam)

Sterilizer

Pipa steam

Januari Mei

September

7.35 Nozzle 8.20 Trust miracle 11.30 Buthing 536280-01 2.30 Leading off screen 3.10 Eriction pad 2.10

Threser Left & right handed worm P/N

Januari Mei

September

8.25 Coupling p/n 58949044 9.45 Screw 8341 9.00 Housing bearing SN 511 8.25

Digester Roller clain Pitch

Januari Mei

September

7.00 Hanger bearing c/w bronze bush 10.25 Pilow bearing 8.25 Angular ball bearing double row 7.00 Sheet packing API garlock 10.25

Vibro separator

Bcarer ref 7 ac.ar.al

Januari Mei

September

8.00 Phericall roller bearing 8.30 Wire rope p/n 58944044 7.45 Roller clain pitch 8.00 Sproket T12 pitch 8.30 Mur + baut + ring plate 1” 7.45 Bearing SKF 22215 c/w T.bush 8.00

Hoisting crane

Top screen assembly mesh 40

Januari Mei

September

9.45 Top screen assembly mesh 30 11.20 Trust greasheld 677 HT 8.45 Trust greasheld 6888 HD 9.45 Stering arm L/H 11.20 Stering arm R/H 8.45 Bottom stering arm 9.45


Januari Mei

September

10.35 Adjustine cone P/N 8 10.45 Elbow steam 2” 7.45 Kawat las 10.35 Baut + mur + ring plate 2” 10.45

Depericarper Bearing SKF 29326

Januari Mei

September

10.00 Oil seal 11.30 Nozzle 53419-83 8.00 Buthing 536280-01 10.00 Bearing SKF 23026 11.30

Sumber : Kantor Teknik PKS Rambutan


Lampiran-2

Tabel L-2

Hasil Perhitungan Total Biaya Persediaan Metode EOQ

No Nama Suku Cadang

Total Biaya Persediaan Perusahaan

(Rp) 1 Phericall roller bearing 3.226.250 2 Roller clain Pitch 2.887.500 3 Left & right handed worm 1.705.000 4 Nozzle 1.612.500 5 Press cylinder S/N 12 1.220.000 6 Bcarer ref 7 ac.ar.al 1.185.000 7 Coupling p/n 58949044 1.170.000 8 Trust miracle 1.100.000 9 Pipa steam 882.000 10 Bearing SKF 29326 850.000 11 Top screen assembly mesh 40 845.000 12 Top screen assembly mesh 30 845.000 13 Top screen assembly mesh 20 805.200 14 Wire rope p/n 58944044 823.650 15 Sproket T12 pitch 798.560 16 Bearing SKF 23026 773.000 17 Leading off screen 705.240 18 Trust greasheld 6888 HD 699.560 19 Hanger bearing c/w bronze bushing 658.320 20 Nozzle 53419-83 432.210 21 Resistance rubber gasket 235.210 22 Trust greasheld 677 HT 235.210 23 Buthing 536280-01 235.210 24 Angular ball bearing double row 235.210 25 Stering arm L/H 235.210 26 Stering arm R/H 235.210 27 Bearing SKF 22215 c/w T.bush 235.210 28 Housing bearing SN 511 235.210 29 Sheet packing API garlock 235.210 30 Strainer S/N 235.210 31 Pilow bearing 235.210 32 Adjustine cone P/N 8 235.210 33 Bottom stering arm 235.210 34 Elbow steam 2” 235.210 35 Kawat las 235.210 36 Mur + baut + ring plate 1” 235.210 37 Oil seal 235.210 38 Eriction pad 235.210 39 Baut + mur + ring plate 2” 235.210 40 Screw 8341 235.210

TOTAL 27.928.190 Sumber : Hasil Pengolahan Data


Lampiran-3

Tabel L-3

Hasil Perhitungan Frekuensi Pemesanan Suku Cadang Kritis

No Nama Suku Cadang

Frekuensi

Pemesanan

(kali/tahun)

1 Phericall roller bearing 5

2 Roller clain Pitch 4

3 Left & right handed worm P/N 13 3

4 Nozzle 3

5 Press cylinder S/N 12 2

6 Bcarer ref 7 ac.ar.al 2

7 Coupling p/n 58949044 3

8 Trust miracle 2

9 Pipa steam 2


Lampiran-4

Tabel L-4

Hasil Perhitungan Interval Waktu Pemesanan

Suku Cadang Kritis

No Nama Suku Cadang

Interval Waktu

Pemesanan

(hari)

1 Phericall roller bearing 73

2 Roller clain Pitch 91

3 Left & right handed worm P/N 13 122

4 Nozzle 122

5 Press cylinder S/N 12 183

6 Bcarer ref 7 ac.ar.al 183

7 Coupling p/n 58949044 122

8 Trust miracle 183

9 Pipa steam 183


Lampiran-5

Tabel L-5

Hasil Perhitungan Total Biaya Persediaan

Suku Cadang Kritis

No Nama Suku Cadang

Total Biaya

Persediaan

(Rp/tahun)

1 Phericall roller bearing 1.581.250

2 Roller clain Pitch 1.453.125

3 Left & right handed worm P/N 13 1.086.250

4 Nozzle 1.057.500

5 Press cylinder S/N 12 902.500

6 Bcarer ref 7 ac.ar.al 885.000

7 Coupling p/n 58949044 877.500

8 Trust miracle 842.800

9 Pipa steam 733.650

tugas sarjana

Documents