tugas operasional_kel 2_mrp edit

7/26/2019 Tugas Operasional_kel 2_MRP Edit

1/38

Tugas Manajemen Operasional

Dosen :Dr. Yansor Djaya, SE, MA

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING(MRP)

OLEH :

MUHAMMAD JIHAD FIRMAN P2100215015

MUH SHADRI KAHAR MUANG P2100215017

UMAIRAH AMINA P2100215018

RUSLAILY RAMADHANA P2100215019

INDRA SEPTY TULAK P2100215021

NUR NUBLI CAKRAMALINDA P2100215022

JANSO SILAEN P2100215055

A. ABD. GHAFUR AMIN P2100215059

MAGISTER MANAJEMEN

PASCASARJANA FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS HASANUDDIN

MAKASSAR

2015


2/38

DAFTAR ISI

Bab I 1

Pendahuluan 1

1.1 Latar belakang 1

1.2 Rumusan masalah ... 2

1.3 Tujuan 2

Bab II

3

2.1 Pengertian dan Konsep Dasar Material Requirement Planning (MRP) .. 3

2.2 Tujuan Material Requirement Planning (MRP) .. 8

2.3 Peranan MRP dalam Proses Produksi.. 9

2.4 Tiga Komponen Input MRP .. 10

2.5 Proses Dalam MRP .. 14

2.6 LOT SIZING .. 15

2.7

TIME-PHASING REQUIREMENT..

20

Bab III 23

3.1Kasus , Isu / Tantangan Strategis Dalam MRP ... 23

3.2Studi Kasus 28

Bab IV . 35

Daftar Pustaka . 36


3/38

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam perekonomian suatu

negara. Sedangkan perusahaan mempunyai kegiatan yang beragam, mulai

perencanaan, proses produksi, personalia, pembelanjaan dan

pendistribusian. Kegiatan-kegiatan tersebut berguna dalam pencapaian

tujuan dari suatu perusahaan.Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaanadalah keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan.

Untuk dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus

melaksanakan aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga

dapat memenuhi selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi

sebagai salah satu modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan

dari konsumen maka dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan

dimanfaatkan oleh mereka. Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen

akan produk yang diproduksi oleh perusahaan maka perushaan perlu

mengontrol persediaan yang ada agar siap menjawab kebutuhan konsumen

setiap saat tepat pada waktunya, oleh karena itu perusahaan hendaklah

menerapkan suatu sistem atau metode yang efektif guna merespon masalah-

masalah yang ada. Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan adalah

dengan metode Material Requierment Planning (MRP). MRP merupakan

teknik pendekatan yang bertujuan meningkatkan produktivitas perusahaan

dengan cara menjadwalkan kebutuhan akan material dan komponen untuk

membantu perusahaan dalam mengatasi kebutuhan minimum dari

komponen-komponen yang kebutuhannya dependen dan menjamin

tercapainya produksi akhir. Banyaknya metode dalam manajemen material

yang dapat digunakan untuk menentukan waktu dan volume pengadaan

material, mengharuskan para pengambil keputusan harus menguasai setiap

metode pengadaan material dalam manajemen material, mengetahui

kelebihan dan kekurangan setiap metode serta dapat menggunakan metode

yang tepat sesuai dengan keadaan yang dihadapi. Salah satu metode

didalam manajemen material adalah Material Requirement Planning (MRP)

yang pada mulanya adalah suatu metode pemesanan material, maka pada


4/38

2

saat ini metode tersebut telah digunakan sebagai alat perencanaan dan

pengawasan terhadap fungsi manajemen. Material requirement planning juga

merupakan konsep dari suatu mekanisme untuk menghitung material yang

dibutuhkan, kapan diperlukan dan berapa banyak.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa yang dimaksud denganMaterial Requierment Planning (MRP) ?

2. Apa tujuan dan penggunaan dari metode Material Requierment Planning ?

3. Bagaimana Pengendalian persediaan barang bahan baku dengan metode

Material Requirement Planning ?

4. Apa keuntungan dan kerugian dengan menggunakan metode Material

Requirement Planning ?

1.3 Tujuan

1. Mengetahui maksud dari Material Requierment Planning (MRP)

2. Mengetahui tujuan dan penggunaan dari metode Material RequiermentPlanning (MRP)

3. Mengetahui bagaimana pengendalian persediaan barang bahan baku

dengan metode Material Requierment Planning (MRP)

4. Mengetahui keuntungan dan kerugian dengan menggunakan metode

Material Requierment Planning (MRP)


5/38

3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian dan Konsep Dasar Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Gasperz (2004), Material Requirement Planning (MRP) adalah

metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned

orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan

kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas.

Sistem MRP mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa

melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base

terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam sistem

industri modern secara keseluruhan.

Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan meluas

sebagai teknik manajemen produksi, yaitu karena MRP menggunakan

kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola data yang berguna dalam

menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari

berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan

pengadaan. Oleh karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya

sebagai penunjang dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan

peranannya dalam kegiatan perusahaan.

MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk

komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain

(dependent demand). MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah

persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan

dengan lebih V-1baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan

pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari

sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat

(Gasperz, 2004)


6/38

4

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa

aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk

mengolah jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih untuk semua item

(Baroto, 2002).

Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur

mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.

Disamping itu sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi dan

pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses

sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini

memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang

kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal

produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan

kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirement planning). Time

phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk :

1) Menentukan semua komponen dan material yang dibutuhkan untuk

produksi.

2) Menentukan wwaktu komponen dan material dibutuhkan.

MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan

cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi

sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang

dijadwalkan.

Material Requirement Planning (MRP) adalah prosedur logis, aturan

keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi yang dirancang untuk

menterjemahkan Jadwal Induk Produksi atau MPS (Master Production

Schedulling) menjadi kebutuhan bersih atau NR (Net Requirement) untuk semua

item (A.H. Nasution, Y. Prasetyawan, 2008).

Sistem MRP dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur

mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.

Selain itu, sistem MRP didesain untuk melepaskan pesanan-pesanan dalam

produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam


7/38

5

proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini

memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang

kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal

produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan

kebutuhan berdasarkan tahapan waktu (time-phases requirements planning).

Sistem MRP merencanakan ukuran lot sehingga barang-barang tersebut

tersedia pada saat dibutuhkan. Ukuran lot adalah kuantitas yang akan dipesan

untukmemenuhi kebutuhan bahan baku perusahaan dengan kuantitas yang dapat

meminimalkan biaya persediaan sehingga perusahaan akan memperoleh

keuntungan.

Sistem pengendalian dengan menggunakan metode MRP memang lebih

kompleks pengelolaannya, namun mempunyai banyak kelebihan dibandingkan

dengan sistem ukuran pesanan tetap untuk pengendalian barang-barang produksi.

Tujuan utama dari MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu

menghasilkan informasi untuk melakukan aksi yang tepat (pembatalan pesanan,

pesan ulang, penjadwalan ulang). Aksi ini sekaligus merupakan pegangan untuk

melakukan pembelian atau produksi, yang merupakan keputusan baru atau

merupakan perbaikan atas keputusan yang lain, ada empat kemampuan yang

menjadi ciri utama MRP yaitu:

Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus sekali (atau material

harus tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah

direncanakan dalam Jadwal Induk Produksi.

Pembentukan kebutuhan minimal setiap item

Dengan diketahuinya kebutuhan akan produk akhir, MRP dapat

menentukan secara tepat sistem penjadwalan (prioritas) untuk memenuhi

semua kebutuhan minimal setiap item.

Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan

Memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan pemesanan harus

dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian atau dibuat di

pabrik sendiri.


8/38

6

MRP merupakan sistem yang dinamik, yang artinya bahwa rencana yang

dibuat perlu disesuaikan terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan

untuk melakukan penyeseuaian ini tegantung kepada kemampuan manajemen dan

system informasi yang ada.

EMPAT LANGKAH UTAMA SISTEM MATERIAL REQUIREMENTS

PLANNING (MRP)

Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat

langkah ini harus ditetapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada

setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang

terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu program diperlukan bila jumlah item

sangat banyak. Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut (Baroto, 2002).

1. Netting

Merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang biasanya

merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan

yang sedang diproses (dipesan).

2. Lotting

Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan

optimal untuk setiap item secara individual berdasarkan pada hasil

perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Beberapa teknik

diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set up dan ongkos simpan. Ada

juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau

periode pemesanan tetap.

3. Off Setting

Merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang

tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih.

Rencana pemesanan didapat dengan cara V-2 menggabungkan saat awal

tersedianya lot size yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang.


9/38

7

Waktu ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan

atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.

4. Explosion

Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah

didasarkan atas rencana pesanan. Dalam proses explosion ini, data

mengenai struktur produk sangat memegang peranan, karena atas dasar

struktur produk inilah proses explosion akan berjalan dan dapat

menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion.

ISTILAH - ISTILAH YANG DIGUNAKAN MATERIAL

REQUIREMENT PLANNING (MRP)

Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material,

terlebih dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk perhitungan

MRP. Berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan, yaitu:

(Gasperz, 2004)

1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)

Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi

untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross

requirement merupakan bagian dari keseluruhan jumlah item (komponen)

yang diperlukan pada suatu periode.

2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) Merupakan jumlah

item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan

yang dibuat.

3. Begin Inventory (BI, inventori awal)

Merupakan jumlah inventori di awal periode.V-3

4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih)

Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi

dalam periode bersangkutan.

5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan)


10/38

8

Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan

manufaktur pada periode waktu terakhir.

6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir periode)

Merupakan suatu perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.

7. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan)

Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi

perencanaan pada masa yang akan datang atau order produksi yang dapat

dilepas untuk dimanufaktur.

8. Lead Time

Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu

barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu

diterima (selesai dibuat).

9. Lot Size (ukuran lot)

Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP

berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.

10.Safety Stock (stok pengaman)

Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk

mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran MRP

untuk mempertahankan tingkat stok pada semua periode waktu.

2.2 Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Tujuan MRP dimaksudkan untuk memberikan;

a) Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.

Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang

diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.

b) Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan

yang dikurangi pada para pelanggan.


11/38

9

Adanya MRP dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang

diperlukan (jumlah dan waktunya) persediaan bahan dan tindakan yang

diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan.

c) Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan.

Dengan menggunakan MRP bagian produksi dapat memberikan kepada

bagian pemasaran informasi yang tepat waktu.

d) Efisiensi operasi yang meningkat.

Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen dan pusat-

pusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung melalui departemen

pusat kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat berjalan dengan personil

lebih sedikit tidak langsung seperti ekspeditor bahan dan terjadinya

gangguan produksi yang tidak direncanakan lebih kecil karena MRP

mendorong dan mendukung efisiensi produksi.

2.3 Peranan MRP dalam Proses Produksi

Sebuah sistem Material Requirement Planning (MRP) bertanggung jawab

untuk mengatur aliran material di luar batas-batas workstation. Sebuah Tarik

adalah metode MRP manual sederhana untuk mengatur aliran material dan

bekerja dengan baik ketika beberapa variasi dalam arus yang diperlukan.

Kebutuhan untuk mengatur aliran material diluar batas-batas dari tanaman paling

baik dilakukan dengan komunikasi elektronik. Biaya keseluruhan dari suatu

produk tergantung pada biaya keseluruhan rantai pasokan. Yang efektif

dikendalikan komputer sistem MRP orchestrates rantai pasokan dan oleh karena

itu harus sejajar dengan lantai pabrik dan manual atau metode MRP adalah nilai

kecil dan benar-benar dapat menambahkan biaya.

MRP mengajar kelas alat dan metode untuk membantu individu

memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah rantai pasokan harus

melihat dan mengukur daya saing.


12/38

10

2.4 Tiga Komponen Input MRP

1. The Master Production Schedule

Jadwal produksi induk (MPS) adalah rencana produksi kepegawaian

inventaris, dll. Hal ini biasanya terkait dengan rencana pembuatan tempat

menunjukkan kapan dan berapa banyak dari masing-masing produk akan dituntut.

Rencana ini signifikan quantifies proses, bagian, dan sumber daya lain untuk

mengoptimalkan produksi, untuk mengidentifikasi kemacetan, dan untuk

mengantisipasi kebutuhan dan barang-barang selesai. Karena sebuah drive MPS

banyak aktivitas pabrik, keakuratan dan kelayakan secara dramatis mempengaruhi

profitabilitas.

Khas MPS yang diciptakan oleh pengguna perangkut lunak dengan

tweaker.Karena keterbatasan perangkat lunak, tetapi terutama yang intens kerja

yang dibutuhkan oleh "master produksi schedulers", jadwal tidak mencakup setiap

aspek produksi, tetapi hanya unsur-unsur kunci yang telah terbukti efektifitas

kendali mereka, seperti perkiraan permintaan, biaya produksi, biaya

persediaan, lead time, jam kerja, kapasitas, tingkat persediaan, tersedia

penyimpanan, dan bagian persediaan.

Pilihan apa yang harus model bervariasi antara perusahaan dan

pabrik. MPS adalah sebuah pernyataan dari apa yang perusahaan mengharapkan

untuk memproduksi dan pembelian (mis. jumlah yang akan dihasilkan, tingkat

kepegawaian, tanggal, tersedia untuk janji, proyeksi keseimbangan). MPS

menerjemahkan rencana bisnis, termasuk perkiraan permintaan, menjadi rencana

produksi menggunakan perintah direncanakan dalam multi-level sejati opsional

penjadwalan komponen lingkungan. Menggunakan MPS membantu menghindari

kekurangan, mahal memperlancar, menit terakhir penjadwalan, dan alokasi

sumber daya yang tidak efisien. Bekerja dengan MPS memungkinkan perusahaan

untuk mengkonsolidasikan direncanakan bagian, memproduksi master jadwal dan


13/38

11

prakiraan untuk setiap tingkat dari Bill of Material (BOM) untuk semua jenis

bagian.

Gambar 4.1

2. The product structure file

Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis suatu produk, biasanya

dikenal sebagai bill of material (BOM). Sebagai bisnis menjadi lebih responsif

terhadap selera konsumen yang unik dan produk derivatif tumbuh untuk

memenuhi konfigurasi unik, BOM manajemen dapat menjadi tidak dapat diatur.

Teknik pemodelan lanjutan diperlukan untuk mengatasi produk dikonfigurasi

mana mengubah bagian kecil dari suatu produk dapat memiliki beberapa dampak

pada model struktur produk lain. Konsep-konsep dalam entry ini semua topi

terkunci untuk menunjukkan konsep-konsep ini.


14/38

12

Gambar 4.2

3. The Item Master File

Sebuah lead time adalah jangka waktu antara inisiasi dari setiap proses

produksi dan selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead time untuk memesan

sebuah mobil baru dari pabrikan dapat di mana saja dari 2 minggu sampai 6

bulan. Dalam bidang industri, pengurangan lead time adalah bagian penting dari

lean manufacturing.

RUMUS DALAM MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Melakukan proses perhitungan MRP, yaitu membutuhkan sebuah tabel yang

didengan bantuan model tabel perhitungan MRP berikut. Model tampilan tabel ini

merupakan mekanisme dasar dari proses MRP. Faktor-faktor yang membentuk

dalam MRP dan rumus-rumus yang dipakai adalah sebagai berikut.

1. Heading

Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead

time.

2. Time Periode


15/38

13

Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian,

mingguan, dan lain-lain.

3. Gross Requirement (GR)

Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi

(JIP).

Untuk item level di bawahnya sama dengan part dari releases

induknya.

4. Schedule Receipt (SR)

Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.

5. Begin Inventory (BI)

Jumlah persediaan di awal periode.

BIt = (BI)t-1(GR)t-1 + (SR)t-

Dimana :

(BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).

(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).

(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).

Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka

BI =0.

6. Net Requirement (NR)

Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi

dalam periode yang bersangkutan.

7. Planned Order Receipt (PORt)

Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh periode waktu terakhir.

PORt = NRt , untuk NRt > 0 = 0 , untuk

- (SR)t - (BI)t

8. Planned Ending Inventory (PEI)

Merupakan fungsi dari NR dan GR.

(PEI)t = (POR)t + (SR)t + (PEI)t - (GR)t

9. Planned Order Release (PORel)

Planned order release dipengaruhi oleh lead time.

PORel = (PORt)t + L


16/38

14

2.5 Proses Dalam MRP

a. BOM (Bill of Material)

Bill of material (BOM) adalah daftar bahan baku, sub-majelis, majelis

menengah, sub-komponen, komponen, bagian dan kuantitas masing-masing

diperlukan untuk memproduksi sebuah item akhir (produk akhir).

Ini dapat digunakan untuk komunikasi antara mitra manufaktur,atau terbatas

padasatupabrik. Sebuah BOM dapat menentukan produk seperti yang dirancang

(rekayasa bill of material), seperti yang diperintahkan (penjualan bill of material),

karena mereka dibangun (manufaktur bill of material), atau ketika mereka

dipelihara (layanan bill of material). Berbagai jenis BOMs tergantung pada

kebutuhan bisnis dan penggunaan yang dimaksudkan mereka. Dalam proses

industri, BOM ini juga dikenal sebagai rumus, resep, atau daftar bahan. Dalam

elektronika, BOM mewakili daftar komponen yang digunakan pada kabel tercetakpapan atau Printed Circuit Board. Setelah desain rangkaian selesai, daftar BOM

diteruskan ke layout PCB insinyur maupun insinyur komponen yang akan

mendapatkan komponen yang diperlukan untukdesain. BOMs adalah hirarkis di

alam dengan tingkat atas yang mewakili produk jadi yang mungkin sub-perakitan

atau item yang sudah selesai. BOMs yang menggambarkan sub-majelis-majelis

yang disebut sebagai BOMs modular. Contoh ini adalah NAAMS BOM yang

digunakan dalam industri automative daftar semua komponen dalam perakitan.

Struktur BOM adalah NAAMS Sistem, Line, Tool, Unit dan Detail.

Database hierarkis pertama dikembangkan untuk mengotomatisasi tagihan bahan

untuk organisasi manufaktur pada awal tahun 1960-an.

A bill of material "ledakan" link komponen potongan untuk perakitan besar,

sementara bill of material "ledakan" terpecah terpisah setiap perakitan atau

sub-perakitan.


17/38

15

Sebuah BOM dapat ditampilkan dalam format sebagai berikut:

A single-level BOM yang menampilkan perakitan atau sub-perakitan dengan

hanya satu tingkat anak-anak. Jadi langsung menampilkan komponen-komponen

yang dibutuhkan untuk membuat perakitan atau sub-perakitan.

Sebuah indentasi BOM yang menampilkan tingkat tertinggi item yang paling

dekat dengan margin kiri dan komponen yang digunakan dalam item menjorok

lagi ke kanan.

b. Netting Out Inventory

Netting out inventory(kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan

bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan.

2.6 LOT SIZING

Lot sizing decision adalah proses atau teknik yang digunakan untuk

menentukan ukuran lot (urutan kuantitas atau jumlah produksi).Software MRP komersial pada umumnya memiliki beberapa pilihan teknik

penentuan ukuran lot. Teknik-teknik tersebut yaitu :

1. Lot-for-lot

Lot-for-lot adalah sebuah teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan apa

diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat. Lot-for-lot konsisten dengan

sasaran system MRP, yaitu memenuhi kebutuhan permintaan yang terikat. Maka,

sebuah system MRP harus menghasilkan unit hanya jika dibutuhkan, dengan tidak

ada persediaan pengaman dan tidak ada antisipasi pesanan yang akan datang. Bila

pesanan yang sering terjadi ekonomis dan teknik persediaan just-in-time

diterapkan, maka lot-for-lotmenjadi sangat efisien. Meski demikian, bila biayaset

up cukup besar atau manajemen tidak mampu untuk menerapkan JIT, maka lot-

for-lotmenjadi mahal.


18/38

16

Contoh 1 :

Speaker Kits, Inc., ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan

persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama 10 minggu. Speaker Kits telah

menentukan bahwa untuk rakitan speaker/booster 12 inci, biaya setup adalah $100

dan biaya penyimpanan adalah $1 per periode. Jadwal produksi, seperti yang

digambarkan dalam kebutuhan bersih untuk perakitan, adalah sebagai berikut :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan yang

dijadwalkan

Persediaan di tangan

yang diproyeksikan

35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Kebutuhan bersih 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan pesanan

terencana

30 40 10 40 30 30 55

Pelepasan pesanan terencana 30 40 10 40 30 30 55

Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 27

Lead time = 1 minggu

Hal tersebut di atas adalah solusi penentuan ukuran lot menggunakan teknik lot-

for-lot dan biayanya. Biaya penyimpanan nol, tetapi tujuh setup terpisah (yang

saling terikat satu sama lain) menghasilkan biaya total sebesar $700.

2. Kuantitas Pesanan Ekonomis

EOQ adalah sebuah teknik statistic yang menggunakan rata-rata (seperti

permintaan rata-rata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP mengasumsikan

permintaan (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi

induk. EOQ lebih disukai ketika terdapat permintaan bebas yang relative tetap,

bukan disaat permintaan itu diketahui.


19/38

17

Contoh 2 :

Dengan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan per minggu $1, speaker kits,

Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan kepada criteria

EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh 1, kebutuhan

bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut :

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan yang

dijadwalkan

Persediaan di tangan

yang diproyeksikan

35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39


Penerimaan pesanan

terencana

73 73 73 73

Pelepasan pesanan

terencana

73 73 73 73



Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 270 unit;

oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 27, dan 52 minggu (pemakaian

tahunan) sama dengan 1.404 unit.

EOQ model adalah Q*=

dimana D = pemakaian tahunan = 1.404

S = biaya tetap = $100

H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit

= $1 x 52 minggu = $52

Q* = 73 unit


20/38

18

Setup = 1.404/73 = 19 per tahun

Biaya setup = 19 x $100 = $1.900

Biaya penyimpanan = x ($1 x 52 minggu) = $1.898

Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798

Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3.798 x (10 minggu/52

minggu) = $730].

1. Penyeimbangan Sebagian Periode [PPB]

Periode

digabung

Ukuran lot

percobaan

(kebutuhan

bersih

kumulatif)

Sebagian periode

Biaya

Setup Penyimpanan Total

2 30 040 unit disimpan untuk 1 periode =

$40

2,3 70 40 = 40 x 110 unit disimpan untuk 3 periode =

$30

2,3,4 70 40

2,3,4,5 80 70 = 40x1 + 10x3 100 + 70 = 170

2,3,4,5,6 120 230 = 40x1 + 10x3 + 40x4

(Oleh karena itu periode gabungan 2 hingga 5; 70 sedekat dengan EPP 100 yang akan

diperoleh)

6 40 0

6,7 70 30 = 30x1

6,7,8 70 30 = 30x1 + 0x2

6,7,8,9 100 120 = 30x1 + 30x3 100 + 120 = 220

(Oleh karena itu periode gabungan 6 hingga 9; 120 sedekat dengan EPP 100 yang akan

diperoleh)

10 55 0 100 + 0 = 100

300 + 190 = 490


21/38

19

PPB adalah sebuah teknik pemesanan persediaan yang menyeimbangkan

biaya setup dan penyimpanan dengan mengubah ukuran lot untuk

menggambarkan kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa yang akan datang.

Sebagian Periode Ekonomis [EPP] adalah periode waktu disaat perbandingan

antara biaya setup dan biaya penyimpanan sama.

Contoh 3 :

Speaker Kits, Inc., menghitung biaya yang berhubungan dengan ukuran lot

dengan menggunakan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan $1. Data sbb :

Perhitungan PPB

Masalah Penentuan Ukuran Lot MRP : Teknik PPB

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan Kotor 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Penerimaan yang

dijadwalkan

Persediaan di

tangan yang

diproyeksikan

35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0


Penerimaan pesanan

terencana

80 100 55

Pelepasan pesanan

terencana

80 100 55



EPP adalah 100 (biaya setup dibagi dengan biaya penyimpanan =

$100/$1). Lot yang pertama adalah untuk menutupi periode 1,2,3,4,5 dan

berukuran 80.


22/38

20

Biaya total adalah $490, dengan biaya setup total $300 dan biaya

penyimpanan total $190.

2. Algoritma Wagner-Whitin

Ini adalah sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang mengasumsikan

sebuah horizon waktu terbatas diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih

tambahan untuk sampai pada sebuah strategi pemesanan.

2.7 TIME-PHASING REQUIREMENT

Waktu proses perencanaan kebutuhan bahan dan mengungkapkan

permintaan, penawaran, dan persediaan oleh periode waktu. Tahapan waktu

menunda pesanan untuk komponen sampai komponen tersebut dibutuhkan dan

mmenuhi persyaratan dengan tenggang waktu (lead time offset). Perencanaan

kebutuhan material/MRP dan Supply Chain Planning merencanakan tanggalpermintaan yang tepat, meskipun beberapa laporan dan penyelidikan

menunjukkan persyaratan yang ditetapkan per minggu atau bulan.

Jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari kerja yang tidak

valid, proses perencanaan mempertimbangkan hari kerja berikutnya yang berlaku

sebagai hari yang telah direncanakan

Sebagai contoh, jika Anda menjalankan proses perencanaan pada hari

Sabtu, proses perencanaan akan menghasilkan perintah yang direncanakan pada

awal untuk Senin berikutnya.

1. Penawaran dan Permintaan masa lalu

Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan penawaran dan

permintaan seolah-olah penawaran dan permintaan itu berlaku untuk hari ini

(dengan kata lain, tanggal mula dari rencana). Laporan dan petanyaan on-line


23/38

21

pada kotak permintaan dalam minggu atau periode masa lalu menunjukkan

permintaan pada kotak pertama.

2. Metode Penjadwalan Material

Metode penjadwalan materi mengendalikan bagaimana proses

perencanaan yang tepat, menghitung tanggal permintaan: tanggal mulai operasi

menghasilkan permintaan, atau tanggal permulaan untuk menghasilkan urutan

permintaan.

Untuk setiap bahan persyaratan, proses perencanaan bahan jadwal tiba di

persediaan pada hari yang sesuai dengan metode yang Anda pilih. Ini

mempengaruhi pentahapan waktu, diskrit tentang persyaratan pekerjaan, jadwal

dan perencanaan permintaan berulang.

3. Lead Time Percent

Lead time persen digunakan ketika Anda memilih metode penjadwalan

material Operasi tanggal mulai ketika meluncurkan proses perencanaan.Untuk

operasi tertentu, waktu lead persen adalah persen dari total waktu dari awal

operasi pertama di routing ke awal dari operasi saat ini. Sebagai contoh, jika saat

memimpin perakitan 10 hari dan operasi ini dimulai setelah 2 hari (di hari 3)

waktu lead persennya adalah 20%.

Oracle Bills of Material menghitung lead time nilai persen ketika Anda

menghitung lead time manufaktur.

Perencanaan kebutuhan material / MRP dan Supply Chain

Perencanaan lead time menggunakan persen untuk kebutuhan bahan

jadwal pada operasi tertentu.

Kapasitas oracle lead time menggunakan persentase untuk

merencanakan kebutuhan kapasitas pada operasi tertentu.


24/38

22

4. Perhitungan Lead Time Dinamis

Oracle Bills of Material menghitung bagian tetap dan variabel waktu untuk

item yang diproduksi. Anda dapat menggunakan dinamis lead time untuk secara

akurat menghitung tanggal mula untuk pesanan yang dihasilkan oleh Perencanaan

kebutuhan material / MRP dan Supply Chain Perencanaan.Dynamic lead time

yang lebih akurat daripada lead time tetap karena lead time dapat berbeda

berdasarkan pesanan kuantitas.


25/38

23

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 KASUS, ISU/TANTANGAN STRATEGIS DALAM MRP

Kajian peningkatan efektifitas dan efisiensi operasional unit bisnis

produksi sabun di pt. yupharin pharmaceutical/ -- 2005

RINGKASAN EKSEKUTIF

Industri farmasi dan kosmetik merupakan salah satu jenis industri

manufaktur yang terdiri dari beberapa sub-sistem, diantaranya produksi sub-

sistem produksi. Perubahan yang terjadi pada sub-sistem lain di luar sub-sistem

produksi, akan berpengaruh terhadap sub-sistem produksi. Salah satu

perubahannya adalah kondisi pasar global. Pasar global berimplikasi terjadinya

persaingan ketat antara produk-produk hasil industri lokal dengan produk-produk

impor. Pasar global juga memberikan implikasi terhadap transfer teknologi,

kelestarian lingkungan, dan sosio-politik masyarakat. Industri farmasi dan

kosmetik juga merasakan implikasi pasar global tersebut.

Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis untuk industri secara

umum. Peningkatan daya saing merupakan syarat keharusan agar industri mampu

bersaing pada pasar khususnya pasar global. Berdasarkan riset yang dilakukan

oleh Tim Majalah SWA (2002), terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi

persaingan di dalam dunia bisnis. Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dariyang tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan pemerintah dan pelaksanaan

AFTA, stabilitas sosial-politik, otonomi daerah, hukum, globalisasi,

perkembangan teknologi dan informasi, ancaman perang, resesi ekonomi dunia,

kemiskinan, kesehatan dan lingkungan hidup. Sebagai langkah untuk

mengantisipasi ancaman yang muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis harus

melakukan beberapa strategi meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan


26/38

24

kemampuan berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan penetapan fokus

bisnis.

Peningkatan efektifitas dan efisiensi unit bisnis produksi sabun di PT.

Yupharin Pharmaceuticals, dengan pola permintaan yang berfluktuasi, pertama -

tama adalah bagaimana unit bisnis dalam hal manajemen permintaannya (demand

management). Manajemen permintaan akan menjaring informasi yang berkaitan

dengan peramalan (forecasting), order entry, order promising, dll. Selanjutnya

efektifitas dan efisiensi dari sistem manufacturing sangat tergantung pada

efektifitas dan efisiensi dari production planning and inventory control (PPIC),

yang sangat tergantung pada efektifitas dari manajemen permintaan itu. Sistem

manufacturing harus mampu memenuhi kebutuhan permintaan malalui

penggunaan sumber daya manufacturing secara efektif dan efisien. Sasaran ini

dapat dicapai apabila ada keseimbangan operasional antara sisi permintaan

(marketplace) yang dikelola melalui manajemen permintaan (demand

management) dan sisi penawaran (manufacturing).

Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi melalui inventory control

adalah reduksi biaya dan meningkatkan arus perputaran modal (Capital Turnover

Ratio). Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan minimum inventory

melalui perencanaan material (material requirements planning / MRP) yang

merupakan metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan

manufactured planned order.

Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan untuk analisis lanjutan

berkenaan dengan ketersediaan kapasitas. Menurut Gasper (1998), motto dari

MRP adalah memperoleh material yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada

waktu yang tepat.

Permintaan pasar yang berfluktuasi sangat mempengaruhi pengelolaan

pada unit bisnis produksi sehingga saat ini managemen PT. Yupharin

Pharmaceuticals dihadapkan pada masalah - masalah (1) Rata - rata stock bahan


27/38

25

baku, bahan pengemas dan produk jadi sangat tinggi, sehingga PT. Yupharin

Pharmaceutical harus meyediakan dana yang cukup besar terhadap barang -

barang tersebut diatas, termasuk biaya bunga bila dana yang dipakai uang

pinjaman. (2) Saat permintaan / target produksi bulanan meningkat, karyawan

harus dimasukkan lembur, dilain pihak saat target produksi rendah karyawan

menganggur / menunggu pekerjaan. (3) Saat ada peningkatan permintaan yang

cukup signifikan, permintaan tidak terpenuhi seluruhnya karena stock produk jadi

tidak cukup serta ada beberapa bahan baku, atau bahan pengemas yang kurang.

Penelitian dilakukan di Kantor Pabrik PT. Yupharin Pharmaceuticals, Jl.

Raya Bogor KM 51,5 Cimandala Bogor dengan menggunakan metode deskriptif

berdasarkan studi kasus. Data yang dikumpulkan berupa data primer dari hasil

pengamatan langsung dilapangan dan data sekunder dari data historis perusahaan

serta studi literatur yang terkait dengan pokok bahasan dalam penelitian ini.

Kajian dan analisis data dimulai analisis terhadap kapasitas lini produksi

sabun dimana urutan prosesnya adalah pengerolan soap nodle, proses

pencampuran (mixing), proses cetak (stamping) dengan menentukan bottleneck

process. Hasil studi waktu (time motion study) dari setiap varian produk yang

dibuat oleh bagian produksi menggunakan waktu proses yang berbeda - beda

dapat disimpulkan bahwa penentu kapasitas lini produksi / bottle neck proses

adalah pada proses cetak (stamping), dengan waktu proses per unit riil (unit cycle

time) 0,84615 detik / unit. Kapasitas lini produksi sabun adalah 4254,56 unit per

jam.

Peramalan terhadap target penjualan untuk horison waktu 12 bulan

kedepan (periode 35 sampai periode 46) menggunakan metode BOX dan Jenkin

(ARIMA) dengan sofware Minitab. Hasil peramalan untuk periode 35 sampai

periode 46 menggambarkan jumlah perkiraan permintaan unit sabun per bulan.

Peramalan tersebut memberikan hasil perkiraan serta batas bawah dan batas atas

yang mungkin terjadi. Hasil peramalan ini digunakan sebagai data melakukan

perencanaan agregat dengan memperhatikan hasil upper peramalan untuk


28/38

26

mengantisipasi permintaan yang melonjak. Perencanaan agregat diarahkan untuk

pengelolaan yang efektif dan efisien dengan meminimumkan biaya tambahan

terhadap proses dan penyimpanan hasil produksi. Asumsi dari komponen biaya

tambahan adalah biaya lembur karyawan diluar jam kerja normal dan biaya bunga

terhadap harga pokok produksi dari jumlah inventori akhir bulan. Analisis

terhadap minimisasi biaya tambahan, dibuat model minimisasi biaya tambahan.

Model dibatasi dengan beberapa kendala (constraints), yaitu kendala jam kerja

reguler perbulan, kebijakan jam kerja lembur, dan kendala pemenuhan terhadap

permintaan per bulan. Model minimisasi tersebut dengan memakai software

LINDO diperoleh hasil analisis tambahan biaya minimum, serta target unit

produksi per bulan.

Kajian terhadap sistem pengelolaan / kebijakan saat ini, target produksi

sesuai permintaan pada bulan berjalan dan persediaan setiap akhir bulan rata - rata

penjualan periode tahun sebelumnya sebesar +/- 730 000 unit. Hasil kajian

diperoleh data bahwa tambahan biaya inventori sebesar Rp.289 080 000,-, biaya

lembur Rp. 9 080 531,- , serta total biaya tambahan Rp. 298 160 531,- dengan

service level 100 %. Hasil analisis dengan menggunakan model minimisasi biaya

tambahan untuk perencanaan agregat sebesar Rp.240 130 400,-, didapatkan

efisiensi biaya lembur dan sediaan 20 %.

Perencanaan kebutuhan bahan baku utama dilakukan dengan menghitung

target mingguan, serta kebutuhan bahan mingguan, dikurangi persediaan dan

rencana kedatangan pesanan, sehingga didapatkan kebutuhan bahan baku netto

pada setiap mingggunya. Selang waktu lead time ditarik mundur untuk

menentukan waktu pemesanan, dan seterusnya. Hasil analisis dengan metode

MRP secara detail disajikan pada bab VII dengan pelepasan order mingguan

sebesar 20 ton bahan baku, sesuai kelipatan minimum order.

Kebijakan terhadap pengelolaan bahan baku saat ini, pelepasan order

dilakukan sekali dalam sebulan pada saat persediaan mencapai minimum level.

Hasil kajian didapatkan rata - rata persediaan bahan baku 0,5 x (730 000 x 0,0855)


29/38

27

kg = 31 207,5 kg (31,2 ton), dengan servive level 98,68 %. Dengan sistem MRP

(material requirement planning), dimana order dilakukan sejumlah miminum

order 20 ton per order, rata - rata persediaan 10 000 kg (10 ton), sehingga

didapatkan peningkatan efektifitas dan efisiensi dalam hal pengelolaan bahan

baku, dimana ada penurunan rata - rata persediaan sekitar 31,2 ton - 10 ton = 21,2

ton (68%). Rata - rata harga bahan baku (soap nodle) adalah Rp.5 250,- / kg

sehingga didapatkan penurunan biaya modal pengelolaan bahan baku Rp. 111 300

000,-.

Beberapa saran yang dapat dilakukan oleh pihak manajemen PT Yupharin

Pharmaceuticals adalah (1) Perusahaan harus memformulasikan strategi

optimalisasi pemakaian lini produksi terintegrasi dengan bagian marketing

misalnya denga menjadikan peluang pasar ekspor menjadi isu strategi perusahaan,

berkaitan dengan pemakaian kapasitas lini produksi yang belum optimal.

Perusahaan selanjutnya memformulasikan strategi pengembangan pasar ekspor

yang efektif. (2) Perusahaan perlu memformulasikan strategi perubahan dalam

penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi dari input sampai

output unit bisnis produksi sabun, dan mengelola perubahan dari beberapa

aspeknya yaitu Strategy, Structure, System, Skill, Staff, Style, Shared value.

Perusahaan akan memperoleh suatu peluang untuk meningkatkan efektifitas dan

efisiensi operasional unit bisnis produksi sabun dengan menerapkan sistem

tersebut. (3) Perusanaan perlu menerapkan sistem supply chain management

terhadap penyediaan bahan baku dari para pemasok untuk kepastian pasokan,

sebagai salah satu input produksi. ini akan Implementasi sistem MRP lebih efektifjika adanya kepastian. (4) Perusahaan perlu membuat sistem informasi

manajemen dengan menggunakan sistem komputerisasi on-line untuk

mengefektifkan penerapan sistem manajemen operasional yang terintegrasi antara

peramalan target produksi, perencanaan agregat dan MRP.


30/38

28

3.2 Studi Kasus

Contoh Soal 1

Dengan biaya setup $150 dan biaya penyimpanan per minggu $1,5 , Cesar Rogo

Computer, Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan

kepada criteria EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh

1, kebutuhan bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut :

Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 40,5


Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 405 unit;

oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52 minggu

(pemakaian tahunan) sama dengan 2.106 unit.

EOQ model adalah Q*=

Dimana

D = pemakaian tahunan = 2.106

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Kebutuhan Kotor 52,5 45 60 0 15 60 45 0 45 82,5

Penerimaan yang

dijadwalkan

Persediaan di

tangan yang

diproyeksikan

52,5 52,5 0 64,5 4,5 4,5 99 39 103,5 103,5 58,5

Kebutuhan bersih 0 45 0 0 10,5 0 6 0 0 24

Penerimaan pesananterencana

109,5 109,5 109,5 109,5

Pelepasan pesanan

terencana

109,5 109,5 109,5 109,5


31/38

29

S = biaya tetap = $150

H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit= $1,5 x 52 minggu

=$78

Q* = 90 unit

Setup = 2.106/90 = 23,4 per tahun

Biaya setup = 23,4 x $150 = $3.510

Biaya penyimpanan = x ($1,5 x 52 minggu) = $3.510

Biaya setup + biaya penyimpanan = $3.510 + $3.510 = $7.020

Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $1350[$7.020 x (10

minggu/52 minggu) = $1350].

Contoh Soal 2

Sebuah item mempunyai LT (lead time) = 2 minggu dan LS (lot size) = 50 unit

dengan SS (safety stock) = 0. Tunjukkan perhitungan MRP bila diketahui GR,

POH0dan SR sebagai berikut:

Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5

Gross requirements(GR) 50 60 40 20 40

Scheduled receipts(SR) 50 50

Projected on hand(POH) 70

Net requirement(NR)

Planned order receipts(PORec)

Planned order release(PORel)

Jawab:

Bila pada Perioda 0 terdapat 75 unit persediaan dan pada Perioda 1 terdapat

penerimaan terjadwal (SR) sebesar 50 unit, maka pada akhir Perioda 1 akan


32/38

30

tersisa (POH) sebesar 70 unit yang ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 50 unit).

Sedangkan pada akhir Perioda 2 akan terdapat POH sebesar 60 unit yang

ditentukan dengan (70 unit + 50 unit - 60 unit); pada akhir Perioda 3 akan terdapat

POH=20, dan pada akhir perioda 4 akan terdapat POH=0. Selama interval dari

Perioda 1 sampai Perioda 4, POH masih mencukupi untuk memenuhi GR. Tetapi,

pada Perioda 5, terjadi kekurangan sejumlah 20 unit, yang dinyatakan sebagai

kebutuhan bersih atau NR yang dihitung. Nilai 40 ini dihitung dengan rumusan

NRt= GRt-(SS+SRt+ POHt-1), sehing diperoleh 40 unit - 0 unit - 0 unit - 0 unit.

Nilai NR=40 ini kemudian dimodifikasi dengan ukuran lot (LS) yang besarnya 50

unit untuk mengisi baris PORec. Nilai PORec kemudian ditempatkan sebagai

PORel pada 2 perioda sebelum perioda PORec, sesuai dengan besarnya lead time

(LT). Hasil lengkap dari mekanisme ini diperlihatkan pada tabel berikut:

Perioda (minggu)

0 1 2 3 4 5

Gross requirements(GR) 50 60 40 20 40

Scheduled receipts(SR) 50 50

Projected on hand(POH) 70 70 60 20 0 10

Net requirement(NR) 30

Planned order receipts(PORec) 50

Planned order release(PORel) 50

Dari tabel tersebut terlihat bahwa untuk memenuhi GR dalam 5 perioda di atas

dengan SS=0, maka diperlukan sekali pemesanan, yaitu pada Perioda 3, dengan

ukuran order 50unit. Kondisi ini terjadi bila terdapat persediaan awal (initial

inventory) sebesar 70 dan terdapat penerimaan terjadwal pada Perioda 1 dan

Perioda 2 sebesar masing-masing 50 unit.

Contoh Soal 3

Fun Lawn Co. Memiliki permintaan untuk produk A sebesar 50 unit. Setiap unit

A memerlukan 2 unit B dan 3 unit C. Setiap unit B memerlukan 2 unit D dan 3


33/38

31

unit E. Lebih jauh lagi, setiap unit C memerlukan 1 unit E dan 2 unit F. Kemudian

setiap unit F memerlukan 1 unit G dan 2 unit D. Maka permintaan untuk produk

B, C, D, E, F, dan G sangat dependent terhadap permintaan untuk A.

a. Berdasarkan data-data tersebut diatas, susunlah struktur produk/Bill of

Material (BOM) untuk produk A!

b. Dari struktur produk yang telah dibuat, rincilah jumlah unit yang

diperlukan untuk memenuhi permintaan produk A!

c. Jika diketahui data lead time untuk setiap komponen. Susunlah kembali

struktur produk tersebut secara horizontal berikut fase waktunya!

No. Komponen Lead Timr (dalam minggu)

1. A 1

2. B 2

3. C 1

4. D 1

5. E 26. F 3

7. G 2

d. Buatlah Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku Bruto untuk 50 unit

produk A!


34/38

32

JAWABAN

a. Struktur Produk / Bill of Material (BOM) produk A

Struktur produk untuk produk A

A

B (2) C (3)

E (3) E (1) F (2)

D (2) G (1)

D(2)

b. Rincian Jumlah unit yang diperlukan untuk memenuhi permintaan produk

A :

KOMPONEN JUMLAH UNIT

Komponen A 50

Komponen B 2 x jumlah A = (2)(50)= 100

Komponen C 3 x jumlah A = (3)(50)= 150

Komponen D 2 x jumlah B + 2 x jumlah F = (2)(100)+(2)(300)= 800

Komponen E 3 x jumlah B + 1 x jumlah C = (3)(100)+(1)(150)= 450

Komponen F 2 x jumlah C = (2)(150)= 300

Komponen G 1 x jumlah F = (1)(300)= 300

Dengan demikian, untuk memproduksi 50 unit produk A, dipergunakan 100 unit

B, 150 unit C, 800 unit D, 450 unit E, 300 unit F, dan 300 unit G.


35/38

33

c. Tabel Rencana Kebutuhan Bahan Baku untuk 50 unit produk A

No

.

Leve

l

Produk/

Kompone

n

Minggu Ke- Lea

d

Tim

e

1 2 3 4 5 6 7 8

1. 0 A

RD5

01

OR

D

50

2. 1 B

RD10

02

OR

D

10

0

3. 1 C

RD15

01

OR

D

15

0

4. 2 D

RD30

0

15

02

OR

D

30

0

15

0

5. 2 E

RD30

0 3OR

D

30

0

6. 3 F

RD60

0

20

01

OR

D

60

0

20

0

7. 3 G RD 30 2


36/38

34

0

OR

D

30

0

Keterangan : RD= Required Date ORD = Order Release Date


37/38

35

BAB IV

KESIMPULAN

Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur

bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan

MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah

kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan

bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.

Material Requirement Planning merupakan suatu sistem yang mengatur

bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi karena dengan

MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah

kemungkinan kehabisan bahan material atau suatu sistem penjadwalan kebutuhan

bahan baku berdasarkan tahap waktu untuk operasi produksi.


38/38

DAFTAR PUSTAKA

hierone1com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-requirement.html

http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=96

2:mrp-material-requirement-planning&catid=25:industri&Itemid=14

http://dodogusmao.wordpress.com/2010/07/28/material-requirement-planning/

http://sistemmanufaktur.blogspot.com/

http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2

Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-

siantarjaya-chapter2.pdf

Eddy Herjanto, Manajemen Produksi dan Operasi, Penerbit PT. Gramedia

Widiasarana Indonesia, Jakarta, 1999.
http://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdfhttp://digilib.petra.ac.id/viewer.php?page=1&qual=high&submitval=&fname=%2Fjiunkpe%2Fs1%2Feakt%2F2002%2Fjiunkpe-ns-s1-2002-32497042-1117-siantarjaya-chapter2.pdf

tugas operasional_kel 2_mrp edit

Documents