tugas khusus pkpa industri

TUGAS I

LAPORAN PRODUKTIFITAS (OUTPUT) PACKING

BULAN MARET 2015

1. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Untuk menghasilkan suatu produk baik itu yang berupa barang atau

jasa, manusia, modal dan teknologi yang digunakan memegang peranan

penting. Saat ini, manusia, modal dan teknologi lebih dimaksimalkan

penggunaannya. Kegiatan ini memerlukan skill teknis yang baik agar

produk yang dihasilkan mempunyai tingkat hasil guna yang lebih baik. Ini

berarti bahwa produk yang dihasilkan sesuai dengan input yang diolah.

Dengan kata lain, tujuan usaha bisa dicapai dengan baik, efektif dan efisien.

Hal ini yang dinamakan dengan produktivitas (Sinungan, 1987:1).

Produktivitas adalah suatu proses industri yang mengubah bahan baku

dan input sumber daya menjadi output tertentu yang diinginkan. Pada dunia

Industri harus diketahui potensi perusahaan tersebut dalam menggasilkan

produk, sehingga berapa jumlah output dari masing-masing sift dalam

proses pengemasan produksi PT. Sanbe Farma Unit 1

B. Tujuan

Mengetahui produktifitas kegitan packing produk ETICAL solid antara sift

1 dan sift 2

2. TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Pengemasan

Merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang

menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan

dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau

mengurangi kerusakan, melindungi produk yang ada di dalamnya,

melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik (gesekan,

benturan, getaran).

Program Profesi Apoteker Angkatan XXIII, Universitas Muhammadiyah Surakarta

http://id.wikipedia.org/wiki/Getaran

http://id.wikipedia.org/wiki/Gesekan

http://id.wikipedia.org/wiki/Produk

http://id.wikipedia.org/wiki/Distribusi

http://id.wikipedia.org/wiki/Transportasi

http://id.wikipedia.org/wiki/Sistem

Kegiatan packing yang dimaksud adalah kegiatan pengemasan sekunder

yang dilakukan di lantai 3 gedung B PT. Sanbe Farma Unit 1.

3. METODOLOGI PENGKAJIAN

A. Lokasi dan Waktu Pengkajian

Data packing produk ETICAL solid yang diambil yaitu selama bulan

Maret 2015 di Gedung B Departemen Produksi sediaan solid Unit 1 PT.

Sanbe Farma.

B. Metode Pengkajian Data

Mendata out put packing terhadap produk solid ETICAL sift 1 dan sift

2 pada bulan Maret 2015

4. PEMBAHASAN

Telah dibandingkan data out put packing terhadap produk solid ETICAL

sift 1 dan sift 2, dengan asumsi bahwa sift 1 (07-00-15.30) dengan perhitungan

waktu efektif dalam menjalankan kegiatan packing adalah 7 jam, sedangkan

sift 2 (15.00-22.00) adalah 6 jam karena diperhitungkan dengan dikurangi

waktu istirahat dan sholat.

Dari data out put packing terhadap produk solid ETICAL sift 1 dan sift 2 pada bulan Maret 2015 dapat diiketahui pada tabel digram berikut :A. Jumlah Packing Setiap Personel

2-Mar-

15

6-Mar-

15

10-Mar-

15

14-Mar-

15

18-Mar-

15

22-Mar-

15

26-Mar-

15

30-Mar-

150.00

200.00

400.00

600.00

800.00

1,000.00

1,200.00

1,400.00

Packing/Orang Packing/orang/shift 1Packing/orang/shift 2

Jum

lah

box

Gambar 1. Jumlah Packing Setiap Personel


Rata-rata tiap personel : - Sift 1 : 904,51 pack/sift- Sift 2 : 804,88 pack/sift

Dari data diatas dapat diketahui bahwa Personel Sift 1 dapat menghasilkan jumlah packing yang lebih banyak( 904,51 pack/sift) dari pada Personel Sift 2 (804,88 pack/sift)

B. Kecepatan Paking Personel Tiap Jam

2-Mar-

15

4-Mar-

15

6-Mar-

15

8-Mar-

15

10-Mar-

15

12-Mar-

15

14-Mar-

15

16-Mar-

15

18-Mar-

15

20-Mar-

15

22-Mar-

15

24-Mar-

15

26-Mar-

15

28-Mar-

15

30-Mar-

150.00

50.00

100.00

150.00

200.00

Spead/orang/jam speed/orang/jam/SHIFT 1

speed/orang/jam/SHIFT 2

Jum

lah

Gambar 2. Kecepatan Paking Personel Tiap Jam

Rata-Rata Kecepatan Paking Personel Tiap Jam- Sift 1 : 129,22 pack/jam- Sift 2 : 134,15 pack/jam

Dari data diatas dapat diketahui bahwa Tiap Jam Personel Sift 2 dapat menghasilkan jumlah rata-rata packing yang lebih banyak(134,15 pack/jam) dari pada Personel Sift 1 (129,22 pack/jam)


C. Kecepatan Packing Personel Tiap Menit

Gambar 3. Kecepatan Packing Personel Tiap Menit

Rata-Rata Kecepatan Paking Personel Tiap Menit- Sift 1 : 2,15 pack/menit- Sift 2 : 2,24 pack/menit

Dari data diatas dapat diketahui bahwa tiap menit personel Sift 2 dapat menghasilkan jumlah rata-rata packing yang lebih banyak(2,24 pack/menit) dari pada Personel Sift 1 (2,15 pack/menit).

Dari ketiga diagram diatas dapat diketahui bahwa sift 1 dapat menghasilkan jumlah packing lebih banyak dari sift 2 hal ini dimungkainkan karena jumlah waktu efektif pada sift 1 yang lebih banyak yaitu 7 jam sedangkan sift 2 sebanyak 6 jam. Hal ini ini dimungkinkan jika melihat kecepatan packing personel per menit yang relatif hampir sama dengan Sift 1 : 2,15 pack/menit sedangkan Sift 2 : 2,24 pack/menit dangan sift 2 lebih banyak menghasilkan pack/ menit. Sehingga dengan demikian dapat diketahui bahwa untuk kecepartan personel sift 2 dalam packing lebih unggul dari sift 1.


2-Mar-

15

4-Mar-

15

6-Mar-

15

8-Mar-

15

10-Mar-

15

12-Mar-

15

14-Mar-

15

16-Mar-

15

18-Mar-

15

20-Mar-

15

22-Mar-

15

24-Mar-

15

26-Mar-

15

28-Mar-

15

30-Mar-

150.00

0.50

1.00

1.50

2.00

2.50

3.00

3.50

Speed/orang/menit speed/orang/menit shift 1speed/orang/menit shift 2

Jum

lah

5. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil yang diperoleh diketahui bahwa

Personel sift 1 (904,51 pack/sift) dapat menghasilkan jumlah packing

lebih banyak dari sift 2 (804,88 pack/sift).

Personel Sift 2 dapat menghasilkan jumlah rata-rata packing tiap menit

sebanyak (2,24 pack/menit) dan Personel Sift 1 (2,15 pack/menit).

Kecepatan packing bulan tiap sift bulan Maret 2015 antara Sift 1 dan

Sift 2 relatif tidak jauh berbeda.

B. Saran

Senantiasa mempertahankan dan meningkatkan produktifitas dalam

packing sediaan solid.


TUGAS II

INSPEKSI STANDARD OPERATING PROCEDURE (SOP) YANG

MELEWATI DAN MEDEKATI MASA REVIEW

1. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Industri farmasi dalam melaksanakan COPB harus melaksanakan

manajemen resiko mutu dengan cara sistem mutu harus ditinjau ulang dan

direvisi secara berkala untuk menangani resiko baru yang teridentifikasi

pada saat pengkajian resiko, salah satu yang harus ditinjau ulang dan

direvisi secara berkala adalah Standard Operating Procedure (SOP)

(BPOM, 2012).

Perubahan SOP dapat dilakukan apabila terjadi perubahan kebijakan

Perusahaan atau SOP dipandang sudah tidak sesuai lagi dengan

perkembangan dan sudah tidak dapat mewakili kondisi di lapangan maka

perlu dilakukan revisi atau perbaikan SOP yaitu dengan perubahan atau

hanya penyesuaian.

PT. Sanbe Farma dalam Kebijakan manajemen resiko mengenai SOP,

menyebutkan bahwa frekuensi ditinjau ulang setiap SOP yaitu tiga tahun

setelah tanggal efektif atau bila diperlukan. Sehingga perlu identifikasi

apakah SOP yang berada di Gedung B Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit

1 telah ditinjau ulang sebelum melewati jadwal yang ditetapkan.

B. Tujuan

Berdasarkan latar belakang di atas maka tujuan tugas ini adalah untuk :

Mengetahui dan mengidentifikasi Standard Operating

Procedure (SOP) berada di Gedung B Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit

1 yang telah melewati dan medekati masa review.


2. TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian SOP

Standard Operating Procedure (SOP) , SOP adalah dokumen tertulis

yang memuat prosedur kerja secara rinci, tahap demi tahap dan sistematis.

SOP memuat serangkaian instruksi secara tertulis tentang kegiatan rutin atau

berulang-ulang yang dilakukan oleh sebuah organisasi. Untuk itu SOP juga

dilengkapi dengan referensi, lampiran, formulir, diagram dan alur kerja

(flow chart). SOP sering juga disebut sebagai manual SOP yang digunakan

sebagai pedoman untuk mengarahkan dan mengevaluasi suatu pekerjaan

(Aries, 2012).



Pengumpulan data dan penulisan dilakukan dengan batasan tanggal

maksimal Standard Operating Procedure (SOP) yang akan di review yaitu

pada tanggal 30 Mei 2015 di Gedung B Departemen Produksi sediaan solid

Unit 1 PT. Sanbe Farma.


Mendata tanggal Standard Operating Procedure (SOP) yang telah

melewati dan mendekati tanggal review

4. PEMBAHASAN

Dari Standard Operating Procedure (SOP) yang berada Gedung B

Departemen Produksi sediaan solid Unit 1 PT. Sanbe Farma. Ditemukan

SOP yang telah melewati dan mendekati tanggal review. SOP tersebut

dijelaskan pada tabel berikut:


No Ruangan Nomor Dokumen Nama Dokumen Tanggal

Revisi

1 Stripping 6 PRO-NS/SOP/PB/005

Cara Pembersihan Ruangan 01-Jun-14

2 Punches and Dies Storages

PRO-ST/MBP/PB/006

Pembersihan, Penanganan dan Pemusnahan Punch

and Dies23-Jun-14

3 Stripping 5 PRO-PR/SOP/PB/009

Pemeriksaan Kesiapan Jalur Pengemas Primer 22-Nop-14

4 Stripping 6 PRO-PR/SOP/PB/009

Pemeriksaan Kesiapan Jalur Pengemas Primer 22-Nop-14

5 Staging Room 2 PRO-MS/SOP/PM/026

Pembersihan Pallet di Area Produksi 06-Des-14

6 Sorting Room PRO-NS/MSP/PM/001 Pembersihan Timbangan 14-Des-14

7 Stripping 6 PRO-NS/MSP/PM/002

Pembersihan Ink-Jet Printer Image Tipe 9030 06-Jan-15

8 Capsul Filling 1 PRO-SC/SOP/PM/005

Pengembalian cangkang Kapsul 06-Jan-15





11Secondary

Pack. Material Storage

PPI-PS/SOP/LG/001

Penyerahan Bahan Pengemas keBagian

Produksi10-Jan-15

12 Stripping 1 PRO-PR/SOP/PM/011

Penandaan Pada Proses Strip 05-Mar-15












Penangganan Hasil Strip yang Cacat 06-Mar-15












24 Sorting Room PRO-NS/SOP/PM/011 Penanganan Produk Sisa 09-Mar-15

25 Capsul Filling 1 PRO-NS/SOP/PM/011 Penanggana Produk Sisa 09-Mar-15



28 Coating 1 PRO-CO/SOP/PM/007

Pemeriksaan Kesiapan Jalur Penyalutan 25-Apr-15











34 Tablet Press 3 PRO-ST/SOP/PM/001

Pemerikasaan Kesiapan Jalur Percetakan 08-Mei-15









39 Tablet Press 3 PRO-NS/MOP/PM/003

Pengoprasian Metal Detector Met 30 14-Mei-15









44 Capsul Filling 2 PRO-NS/MOP/PM/003


45 Capsul Filling 3 PRO-NS/MOP/ Pengoprasian Metal 14-Mei-15


PM/003 Detector Met 30


Prosedur Pemerikasan Bobot Kapsul Aldisa SR 28-Mei-15

47 Mixing and Drying 1

PRO-ST/MOP/PM/024

Pemakaian Vibrio Seperator dan FilterTipe

LS-450 SAN28-Mei-15

Tabel 2. SOP yang telah melewati dan mendekati tanggal review

Dari Tabel 2 diatas dapat diketahui terdapat 47 Standard Operating

Procedure (SOP) yang telah melewati dan mendekati masa review dari tanggal

paling lama yaitu tanggal 01-Jun-14 sampai tanggal 28-Mei-15.


A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil yang diperoleh diketahui bahwa terdapat 47 (empat

puluh tujuh) Standard Operating Procedure (SOP) yang yang telah melewati

dan mendekati masa review.

B. Saran

Diharapkan untuk segera dilakukan review terhadap Standard Operating

Procedure (SOP) yang yang telah melewati dan mendekati masa review

TUGAS III


INSPEKSI ALAT DAN INSTRUMEN YANG TELAH MELEWATI MASA

KADALUARSA KALIBRASI DAN KUALIFIKASI

1. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

CPOB (Cara Pembuatan Obat Baik) merupakan prosedur baku dalam

proses pembuatan obat yang baik dan benar, sesuai standar dunia

internasional. CPOB bertujuan untuk menjamin obat dibuat secara

konsisten, memenuhi persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan tujuan

penggunaannya.

Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan

konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan

dikualifikasi dengan tepat agar mutu obat terjamin sesuai desain serta

seragam dari bets ke bets dan untuk memudahkan pembersihan serta

perawatan. Peralatan untuk mengukur, menimbang, mencatat dan

mengendalikan hendaklah dikalibrasi dan diperiksa pada interval waktu

tertentu dengan metode sesuai dengan prosedur tertulis dan jadwal yang

ditetapkan (BPOM, 2012) .

Sehingga perlu identifikasi apakah semua peralatan yang berada di

Gedung B Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit 1 telah terkalibrasi dan

Kwalifikasi serta belum melewati jadwal yang ditetapkan

B. Tujuan


Mengetahui dan mengidentifikasi Tanggal Kadaluarsa (Expired Date)

Kalibrasi dan Kwalifikasi Peralatan atau Mesin yang berada di Gedung B

Sediaan Solid PT Sanbe Farma Unit 1.

2. TINJAUAN PUSTAKA

A. Kalibrasi


Serangkaian tindakan pada kondisi tertentu untuk menentukan tingkat

kesamaan nilai yang diperoleh dari sebuah alat atau sistem ukur, atau nilai

yang direpresentasikan dari pengukuran bahan dan membandingkannya

dengan nilai yang telah diketahui dari suatu acuan standar pada kondisi

tertentu. (BPOM, 2012).

B. Kualifikasi

Suatu kegiatan yang didokumentasika untuk menggambarka suatu

sistem, peralatan, dirancang, dipasang dan dioprasikan secara benar dan

sesuai. Kwalifikasi yang harus dijalan kan menurut CPOB 2012 adalah

1. Kualifikasi Desain (KD): verifikasi terdokumentasi bahwa desain

fasilitas, peralatan atau sistem yang diusulkan sesuai dengan tujuan yang

dimaksudkan.

2. Kualifikasi Instalasi (KI): verifikasi terdokumentasi bahwa peralatan atau

sistem yang dipasang atau dimodifikasi sesuai dengan desain yang telah

disetujui, rekomendasi pabrik pembuat dan/ atau kebutuhan pengguna.

3. Kualifikasi Operasional (KO): verifikasi terdokumentasi bahwa peralatan

atau sistem yang dipasang atau dimodifikasi bekerja sesuai tujuan dalam

semua rentang operasi yang diantisipasi.

4. Kualifikasi Kinerja (KK): verifikasi terdokumentasi bahwa peralatan dan

sistem penunjang yang terhubung secara bersama, dapat bekerja secara

efektif dan reprodusibel berdasarkan metode proses dan spesifikasi yang

disetujui.



Pengumpulan data dan penulisan dilakukan dengan batasan tanggal

kadaluarsa alat atau intrumen yang telah Kalibrasi-Kwalifikasi yaitu pada

tanggal 30 April 2015 di Gedung B Departemen Produksi sediaan solid Unit

1 PT. Sanbe Farma.



Mendata tanggal dilakukannya dan tanggal kadaluarsa Alat atau

Intrrumen yang telah Kalibrasi dan Kwalifikasi.

4. PEMBAHASAN

Dari peralatan atau intrumen yang berada Gedung B Departemen

Produksi sediaan solid Unit 1 PT. Sanbe Farma. Masih ditemukan alat atau

intrumen yang telah melewati tanggal kadaluarsa Kalibrasi- Kualifikasi.

A. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal Kadaluarsa Kalibrasi

No Ruanggan AlatKalibrasi

Parameter Tanggal Kalibrasi

Tanggal Kadaluarsa

1 Packing Area Line 9

Mini Shrink Packagin Mechine

Speed 10-Feb-13 10-Feb-14

Temperatur 10-Feb-13 10-Feb-14

2 Stripping 4 Striping Siebles 01-Okt-13 01-Okt-14

3 Tablet Press 3

Tekanan Kompresor 08-Jan-14 08-Jan-15

4 Tablet Press 6

Tekanan Kompresor 08-Jan-14 08-Jan-15

5 Mixing Super Mixer Jaw Chuang

Air Seal Volome 11-Mar-13 11-Mar-15

6 Packing Area Line 1

Timbangan Analitik 20-Apr-14 20-Apr-15

7Empty

Capsule Storage

Timbangan (Mettel Toledo) 29-Apr-14 29-Apr-15

Tabel 3. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal Kadaluarsa Kalibrasi

Dari Tabel 3 diatas dapat diketahau terdapat 7 alat atau instrumen yang

telah melewati masa kadaluasa Kalibrasi dari tanggal paling lama yaitu 10-

Feb-14 sampai 29-Apr-15.


B. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal Kadaluarsa Kualifikkasi

N

O Ruangan AlatKualifikasi

Qualification On

Next Qualificatin

1 Stripping 1 Striping Mechine CT 13 01-Apr-14 01-Apr-152 Stripping 6 Striping Mechine CT 11 01-Apr-14 01-Apr-153 Coating 5 Coating Meco-3 01-Apr-14 01-Apr-154 Coating 6 Coating Meco-4 01-Apr-14 01-Apr-155 Coating 2 Coating Acelacota 150 01-Jan-14 01-Jan-156 Tablet Press 4 Manesty D1 09-Des-13 09-Des-14

7 Capsul Filling 1

Filling capsul PtAM PAC 01-Des-13 01-Des-14

8 Tablet Press 3 Metal Detector 07-Okt-13 07-Okt-14

9 Capsul Filling 1 Metal Detector 18-Sep-13 18-Sep-14

10 Tablet Press 6 Metal Detector 1 01-Sep-13 01-Sep-14Metal Detector 2 01-Sep-13 01-Sep-14

11 Tablet Press 7 Metal Detector 1 01-Sep-13 01-Sep-1412 Stripping 3 Striping Mechine CT 17 05-Agust-13 05-Agust-1413 Tablet Press 7 Metal Detector 2 08-Jul-13 10-Jul-14

14 Capsul Filling 3 Metal Detector 07-Jun-13 07-Jun-14

15 Coating 3 Pharma tehnic coating machine 27-Jan-12 27-Jan-13

16 Stripping 1 Striping Mechine CT 18 05-Jul-11 05-Jul-1217 Stripping 6 Striping Mechine CT 13 12-Mei-11 12-Mei-12

Tabel 4. Alat Atau Intrumen Yang Melewati Tanggal kadaluarsa Kwalifikasi

Dari Tabel 4. diatas dapat diketahau terdapat 17 alat atau instrumen

yang telah melewati masa kadaluarsa Kualifikasi dari tanggal paling lama

yaitu 12-Mei-12 sampai tanggal 01-Apr-15.



A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil yang diperoleh diketahui bahwa terdapat 7 (tujuh)

alat atau intrumen yang telah melewati masa kadaluarsa Kalibrasi dan 17

alat atau instrumen yang telah melewati masa kadaluarsa Kualifikasi

B. Saran

Diharapkan untuk segera melakuakan Kalibrasi dan Kualifikasi

terhadap alat atau intrumen yang telah melewati masa kadaluarsa Kalibrasi

dan Kualifikasi

TUGAS IV


IDENTIFIKASI DAN PENGURANGAN WASTE PADA PROSES

PENGEMASAN PRIMER DAN SEKUNDER

1. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

PT Sanbe Farma Unit 1 merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang farmasi yang memproduksi produk Etical dan OTC non beta laktam ,

non sefalosporin , Hormon dan obat hewan (veterinary). Dalam melakukan

proses produksi masih sering terjadi waste (pemborosan), diantaranya

proses menunggu bahan baku, handling antar tahapan proses yang sangat

banyak, downtime mesin, transportasi pengiriman obat jadi yang jauh,

produk yang masih mengalami kecacatan (defect), aktivitas repack, dan

sebagainya.

Waste yang terjadi sebagian besar dihasilkan dari proses pengemasan

yang terdiri atas pengemasan primer (filling) dan sekunder. Pengemasan

primer yaitu proses Striping dengan pengisian produk ruahan tablet ke

dalam kemasan Polycellonium dengan menggunakan mesin jenis Stripping

Chem Tai dan dilanjutkan dengan aktivitas counting secara manual untuk

menghitung produk setengah jadi yang telah dihasilkan.

Sedangkan pengemasan sekunder merupakan proses memasukkan

produk setengah jadi, yaitu berupa Stripp (yang telah melalui proses filling)

dan brosur ke dalam kemasan Folding Box. Pemborosan (waste) yang

terjadi dalam proses pengemasan di PT Sanbe Farma dapat diminimasi

dengan pendekatan lean sigma. Pendekatan lean six sigma atau lean sigma

telah banyak diterapkan dalam industri manufaktur maupun jasa, yang

merupakan perpaduan antara metode lean thinking dan six sigma.

Konsep lean thinking berfokus untuk meminimasi waste

(pemborosan), memperlancar aliran material, produk dan informasi, serta

peningkatan terus-menerus, sedangkan metodologi six sigma bertujuan

untuk mengurangi variasi proses dan peningkatan terus-menerus (Gaspersz,

2007: 93). Dengan demikian, dapat disimpulkan bahwa pendekatan lean


sigma antara lain bertujuan untuk mengidentifikasi dan meminimasi waste,

memperbaiki proses, meningkatkan kualitas dari proses produksi, serta

meningkatkan kepuasan dari pelanggan.

B. Tujuan


Mengetahui dan mengidentifikasi jenis-jenis pemborosan (waste) pada

proses pengemasan produk di PT Sanbe Farma Unit 1.

Mengidetifikasi penyebab pemborosan (waste) pada proses pengemasan

produk di PT Sanbe Farma Unit 1 berdasarkan sembilan jenis waste (E-

DOWNTIME).

2. TINJAUAN PUSTAKA

A. Lean Thinking

Vincent Gaspersz (2007: 1) mendefinisikan Lean sebagai suatu upaya

terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan

nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan

nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan Lean adalah meningkatkan

terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value to waste

ratio). APICS Dictionary mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis

yang berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya

(termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan.

Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang

tidak bernilai tambah (nonvalue added activities) dalam desain, produksi

(untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa) dan supply

chain management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan. Waste

dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan

nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang

value stream (Gaspersz, 2007: 5). Value stream adalah proses untuk

membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke

pasar. Untuk proses manufaktur, value stream mencakup pemasok bahan

baku, manufaktur dan perakitan barang, serta jaringan pendistribusian


kepada pengguna barang tersebut. Vincent Gaspersz (2007: 20) menyatakan

bahwa ada sembilan jenis pemborosan yang selalu ada dalam bisnis dan

industri, yang biasa disingkat dengan akronim E-DOWNTIME, yaitu:

E = Environmental, Healt And Safety (Ehs), jenis pemborosan yang

terjadi karena kelalaian dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan

dengan prinsip-prinsip ehs.

D = Defect, jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau

kegagalan produk (barang dan/atau jasa).

O = Overproduction, Jenis Pemborosan Yang Terjadi Karena Produksi

MelebihiKuantitas Yang Dipesan Oleh Pelanggan.

W= Waiting, jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu.

N = Not Utilizing Employees Knowledge, skilss and abilities, jenis

pemborosan sumber daya manusia (sdm), yang terjadi karena tidak

menggunakan pengetahuan, keterampilan dan kemampuan karyawan

secara optimum.

T = Transportation, jenis pemborosan yang terjadi karena transportasi

yang berlebihan sepanjang proses value stream.

I = Inventories, jenis pemborosan yang terjadi karena inventories yang

berlebihan.

M = Motion, jenis pemborosan yang terjadi karena pergerakan yang lebih

banyak daripada yang seharusnya sepanjang proses value stream.

E = Excess Processing, jenis pemborosan yang terjadi karena langkah-

langkah proses yang lebih panjang daripada yang seharusnya.

Secara konseptual, waste adalah segala aktifitas dan kejadian di dalam

value stream (aliran nilai) yang termasuk non value added (NVA).

Penggolongan ini mengacu pada kategorisasi aktivitas dalam sebuah

perusahaan oleh Hines dan Taylor (2000) yang mengelompokkan aktivitas

dalam organisasi menjadi tiga:

Value added (VA)

Non value added (NVA)

Necessary but non value added (NNVA)


Aktivitas disebut VA jika ia memberikan nilai tambah bagi konsumen

akhir, sedangkan jika tidak memberikan nilai tambah bagi konsumen akhir

maka aktivitas tersebut tergolong NVA. diantara dua kelompok tersebut

terdapat kelompok (NNVA) terakhir yang tidak memberikan nilai tambah

tetapi diperlukan misalkan material handling ataupun inspeksi. menurut

gaspersz (2007), kelompok NNVA, meskipun tidak harus segera, sebisa

mungkin dikurangi atau dihilangkan sedangkan NVA harus segera

diprioritaskan untuk dihilangkan.

B. SIX SIGMA

Six sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yang

menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan

menurunkan variasi proses dan meningkatkan kualitas produk. Pendekatan

Six Sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktik yang berfokus pada

penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk

(Gaspersz, 2007: 91). Menurut Vincent Gaspersz (2007: 37), apabila produk

(barang dan/atau jasa) diproses pada tingkat kinerja kualitas Six Sigma,

perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan

(DPMO) atau bahwa 99,99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan

akan ada dalam produk (barang dan/atau jasa) itu. Menurut Vincent

Gaspersz (2007: 50), upaya peningkatan menuju target Six Sigma dapat

dilakukan menggunakan metodologi DMAIC, yang terdiri atas lima tahap

utama, yaitu: Define (D), Measure (M), Analyze (A), Improve(I), Control

(C).

C. LEAN SIGMA

LeanSix sigma merupakan kombinasi antara lean dan six sigma yang

dapat didefiniskan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan

sitematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste)

atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan

terus-menerus radikal untuk mencapai tingkat enam sigma, dengan cara

mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem tarik dari


pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan

kesempurnaan berupa hanya memproduksi 3,4 cacat untuk setiap satu juta

kesempatan atau operasi. Integrasi lean dan six sigma akan meningkatkan

kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan kecepatan dan akurasi.

Pendekatan lean bertujuan menyingkapkan Non Value Added dan Value

Added serta membuat Value Added mengalir secara lancar sepanjang value

stream processes, sedangkan six sigma akan mereduksi variasi Value Added

tersebut (Gaspersz, 2011).



Pengumpulan data dan penulisan dilakukan mulai tanggal 17 April

2013 sampai 24 April 2015 di Bagian Stripping dan Packaging sediaan solid

Departemen Produksi Unit 1 PT. Sanbe Farma.


Metode yang digunakan untuk mengkaji jenis-jenis pemborosan

(waste) yang terjadi pada proses Stripping dan Packaging sediaan solid di

Departemen Produksi Unit PT. Sanbe Farma. Mengidentifikasi berdasarkan

jenis pemborosan E-DOWNTIME.

4. PEMBAHASAN

A. Tahap Define

Tahap define merupakan tahap awal dalam menentukan masalah serta

memberikan batasan dari proyek perbaikan. Langkah-langkah yang

dilakukan dalam tahap ini meliputi mengidentifikasikan proses-proses yang

memberikan nilai tambah atau tidak dan mengidentifikasikan pemborosan

yang terjadi.

Proses produksi sediaan Solid secara umum dimulai dari kedatangan

bahan baku, penimbangan, Mixing, Tableting, Coating, Sortir, pengemasan

primer (filling), pengemasan sekunder, dan terakhir adalah pengiriman


produk Solid ke Gudang Obat Jadi. Penelitian difokuskan pada proses

pengemasan primer dan Sekunder.

Terdapat aktivitas dalam proses pengemasan Primer Diantaranya :

1. Aktivitas yang memberikan nilai tambah (Value-Added, VA) terdiri dari:

memasukkan produk ruahan dan mengisikan produk ke dalam

Polycellonium.

2. Aktivitas yang penting namun tidak memberikan nilai tambah (Necessary

but Non-Value-Added, NNVA) antara lain: pengambilan produk ruahan,

setup mesin, ujicoba mesin, inspeksi produk setengah jadi (IPC),

Pemeriksaan kesiapan jalur stripping, penghitungan produk setengah jadi

dan sortir hasil stripping.

3. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (Non-Value-Added, NVA)

yaitu: repack produk cacat, penempatan produk setengah jadi ke bak,

produk setengah jadi dibawa ke packing, seting alat jika ada masalah dan

penyerahan produk cacat ke ruang karantina.

Terdapat aktivitas dalam proses pengemasan sekunder diantaranya :

1. Aktivitas yang memberikan nilai tambah (Value-Added, VA) terdiri dari:

memasukkan dan mengisikan produk ke dalam Folding Box dan Master

Box. Memberikan (Print) Label pada Label, Folding Box dan Master

Box.

2. Aktivitas yang penting namun tidak memberikan nilai tambah (Necessary

but Non-Value-Added, NNVA) antara lain: pengambilan produk (hasil

stripping), setup mesin, uji coba mesin, inspeksi produk setengah jadi

(IPC), persiapan jalur, Menimbang isi Folding box dan Master Box.

3. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (Non-Value-Added, NVA)

yaitu: repack produk cacat, produk jadi dibawa ke Gudang Obat Jadi,

seting alat jika ada masalah dan penyerahan produk cacat ke ruang

karantina, Sortir Produk jadi memperbaiki jika cacat, mengambil alat

ketempat yang lupa belum disiapkan.

Hanya dua aktivitas yang memberikan nilai tambah dari proses

pengemasan primer dan tiga aktifitas dari proses pengemasan sekunder .


Mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dalam proses pengemasan

berdasarkan sembilan jenis waste (E-DOWNTIME) yaitu :

1. Environmental, Health and Safety (E)

Setiap orang wajib mengenakan pakaian khusus alat pelindung diri

saat masuk ke bagian pengemasan primer yang selalu dikontrol suhu dan

kelembabannya, sehingga pemborosan yang terjadi dari aspek

Environmental, Health and Safety (E) dapat dihindarkan.

2. Defect (D)

Pemborosan dari aspek Defect (D) yang terjadi di proses Stripping

antara lain: Letak Polycellonium / Strip tidak presisi, Polycellonium

meleleh (atau menempel), Polycellonium / Strip tidak terisi tablet,

Polycellonium / Strip Tidak terpotong dengan benar, Polycellonium /

Strip rusak, Print penandaan strip hilang, tidak terbaca dan pudar dan

Polycellonium / Strip bocor.

3. Overproduction (O)

Meskipun produksi melebihi estimasi target demand yang

diramalkan, namun semua produk yang dihasilkan dapat terjual dan

melebihi target demand, sehingga pemborosan yang terjadi dari aspek

Overproduction (O) dapat diminimasi.

4. Waiting (W)

Downtime mesin, idle karena menunggu bahan baku, set up mesin,

Proses pemeriksaan kwalitas dari bagian IPC dan Quality Control dan

proses cleaning merupakan beberapa penyebab terjadinya pemborosan di

aspek Waiting (W) yang terindikasi operator atau mesin menganggur.

5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities (N)

Lulusan STM (Sekolah Teknik Menengah) atau SMK (Sekolah

Menengah Kejuruan) merupakan tingkat pendidikan yang tepat bagi

operator yang mengoperasikan mesin yang tidak mempunyai resiko

tinggi dan tidak membutuhkan kemampuan analisa, akan tetapi

jumlahnya hanya sedikit ± 2 orang per sift karena pada bagian stripping

mayoritas adalah perempuan sehingga dapat terjadi potensi pemborosan

dari aspek Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities (N).


6. Transportation (T).

Jarak dan frekuensi perpindahan yang terjadi saat pengambilan

produk ruahan, dan pengiriman Produk Jadi Serta lokasi Gudang Obat

Jadi yang berbeda dengan kompleks industri dan relatif jauh sehingga

perlu dua kali pengangkutan barang ke GOJ merupakan pemborosan dari

aspek Transportation (T).

7. Inventory (I)

Pemborosan dari aspek Inventory (I) terlihat pada penumpukkan

produk setengah jadi hasil proses Strripping yang harus menunggu hasil

pemeriksaan IPC atau QC dan Pengawas. Serta penumpukan Produk jadi

di gudang menunggu pengiriman ke Gudang Obat Jadi. Terdapat dua

Timbangan Analitik dan transfer yang tidak terpakai di pengemasan

sekunder.

8. Motion (M)

Operator filling menjalankan pekerjaannya sesuai dengan prosedur

operasional dan seirama dengan kecepatan mesin filling sehingga

pemborosan dari aspek Motion (M) tidak signifikan.

9. Excess Processing (E)

Pemborosan yang terjadi di aspek Excess Processing (E) meliputi ,

sortir strip yang cacat,menggunting manual strip yang tidak terpotong

mengeluarkan tablet pada strip yang rusak, repack produk.

Pemborosan yang diteliti pada proses pengemasan primer dan

pengemasan sekunder adalah defects, waiting, Not Utilizing Employees

Knowledge, Skills, and Abilities, transportation, inventories, dan excess

processing.

B. Tahap Measure

Dari tahap stripping Variable pemborosan dapat diketahui banyaknya

jumlah Polycellonium / Strip yang rusak atau cacat yang diakibatkan oleh

proses stripping seperti : Seting Alat, Letak Polycellonium / Strip tidak

presisi, Polycellonium meleleh (atau menempel), Polycellonium / Strip tidak

terisi tablet, Polycellonium / Strip Tidak terpotong dengan benar,


Polycellonium / Strip rusak, Print penandaan strip hilang, tidak terbaca dan

pudar dan Polycellonium / Strip bocor.

Dan bedasarkan pengamatan kami mayoritas disebabkan karena :

Seting Alat yang menyebabkan Letak Polycellonium / Strip tidak presisi,

Polycellonium / Strip tidak terisi tablet, Polycellonium / Strip Tidak

terpotong dengan benar.

C. Tahap Analyze

Pada tahap analyze dilakukan analisis faktor penyebab pemborosan

berdasarkan kategori diatas dengan menggunakan RCA (Root Cause

Analysis). Berdasarkan CTQ defect fisik, maka defect yang memiliki

prioritas untuk diperbaiki terlebih dahulu adalah Seting Alat yang

menyebabkan Polycellonium / Strip rusak Selain itu, produk. Pada Gambar

4. berikut ditunjukkan RCA untuk mengidentifikasikan faktor penyebab

pemborosan dari aspek defect fisik.

Gambar 4. Root Cause Analysis Kerusakan Strip/ Polycellonium

Menggunakan Tool Root Cause Analysis (RCA), dapat teridentifikasi

faktor penyebab pemborosan yang terjadi dari aspek defect, waiting, Not

Utilizing Employees Knowledge, transportation, inventory, dan excess

processing seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.


Tabel 5. Identifikasi Faktor Penyebab Pemborosan

NoJenis

PemborosanCritical To Quality Faktor Penyebab

1. Defects

Letak Polycellonium / Strip

tidak presisi, Polycellonium /

Strip Tidak terpotong dengan

benar, Polycellonium / Strip

rusak, Polycellonium / Strip

bocor

Setingan Alat Kurang Tepat

Polycellonium meleleh (atau

menempel),

Pengaturan suhu mesin

terlalu tinggi

Polycellonium / Strip tidak terisi

tablet,

Tablet tidak turun, ukuran

tempat turunya tablet tidak

cocok (kurang)

Print penandaan strip hilang,

tidak terbaca dan pudar.

Cetakan Hilang atau tinta

habis.

Kesalahan Print Identitas pada

label, folding box dan masterbox

Kesalahan peletakan label,

folding box dan masterbox

yang akan di print, dan salah

melipat.

2. Waiting

Downtime mesin, idle karena

menunggu bahan

Produk belum selesai dari

proses sebelumnya

(Tableting, Coating, Sortir,

hasil striping), banyaknya

yang harus diperiksa IPC

dan jarak lab. QC

Set up mesin dan proses

cleaning

Teknisi tidak selalu ada,

Kerumitan setingan alat,

banyaknya setinggan yang

harus dilakukan, dan alat

yang dibersihkan


Proses pemeriksaan kwalitas

dari bagian IPC dan Quality

Control

Banyak produk dan

parameter yang harus

diperiksa IPC dan QC serta

jarak lab. QC

3.Not Utilizing

Employees

Kurangnya Operator yang dapat

membongkar dan memperbaiki

Mesin jika ada gangguan

Rata-rata operator

perempuan, operator laiki-

laki sedikit, Teknisi tidak

selalu tersedia

4. TransportationFrekuensi dan jarak

perpindahan

Jarak perpindahan jauh,

Lokasi Gudang Obat Jadi

(GOJ) jauh, jumlah

pengambilan tidak

konsisten, kapasitas troly

kurang

5. Inventories

Penumpukan produk hasil

striping

Ruang Tidak mencukupi,

produksi banyak, menunggu

1 batch selesai.

Penumpukan produk JadiMenunggu pengiriman ke

GOJ

Timbangan analitik dan transfer

Tidak difunggsikan

6.Excess

processing

sortir strip yang cacatPraduk cacat karena

setingan mesin

Menggunting manual strip yang

tidak terpotong

Setinggan mesin tidak

sesuai dan bermasalah

mengeluarkan tablet pada

strip yang rusakProduk Rusak atau cacat

Repack produk Produk Rusak atau cacat


D. Tahap Improve

Tahap improve dilakukan untuk melakukan tindakan perbaikan dalam

rangka meminimasi waste. Dalam tahap ini akan diberikan rekomendasi

perbaikan sesuai dengan root cause dari waste yang terjadi. Rekomendasi

perbaikan ditunjukkan Tabel 6.

Tabel 6. Rekomendasi Perbaikan

NoJenis

PemborosanCritical To Quality Rekomendasi Perbaikan

1. Defects

Letak Polycellonium / Strip

tidak presisi, Polycellonium /

Strip Tidak terpotong dengan

benar, Polycellonium / Strip

rusak, Polycellonium / Strip

bocor

Perawatan dan perbaikan

Mesin stipping,

Tambah Jumlah operator

yang bisa menangani Mesin

stripping,

Polycellonium meleleh ( atau

menempel )

Rutin Cek suhu mesin

stripping dan segera

jalankan mesing jika suhu

telah tercapai

Polycellonium / Strip tidak

terisi tablet,

Ukuran Tempat Turun tablet

yang cocok, tambah alat

tempat turunya tablet sesuai

masing-masing ukuran

tablet

Print penandaan strip hilang,

tidak terbaca dan pudar.

Ganti dengan mesin print

otomatis, rutin cek print

penanda strip

Kesalahan Print Identitas pada

label, folding box dan

Perawatan dan perbaikan

sensor print, personel yang

terlatih, label, folding box


masterbox dan masterbox tidak terlipat

2. Waiting

Downtime mesin, idle karena

menunggu bahan

Perencanaan proses

stripping dengan

mengestimasikan beban

kerja harian

Set up mesin dan proses

cleaning

Menambah Jumlah teknisi

atau operator yang bisa

menangani mesin

Proses pemeriksaan kwalitas

dari bagian IPC dan Quality

Control

Evaluasi ukuran batch,

Perencanaan proses

stripping dengan

mengestimasikan beban

kerja harian

3.Not Utilizing

Employees

Kurangnya Operator yang

dapat membongkar dan

memperbaiki Mesin jika ada

gangguan

Menambah Jumlah teknisi

atau operator yang bisa

menangani mesin

4. TransportationFrekuensi dan jarak

perpindahan

Menambah ukuran kapasitas

Box pengangkutan,

Ketersediaan troly dengan

kapasitas memadai

5. Inventories

Penumpukan produk hasil

striping

Evaluasi ukuran batch,

Menambah ruang

penyimpanan,

menyesuaikan jadwal

pengemasan sekunder

Penumpukan produk JadiMenambah ukuran kapasitas

Box pengangkutan

Timbangan analitik dan

transfer Tidak difunggsikan


Digunakan Untuk

Keperluan yang lain

6.Excess

processing

sortir strip yang cacat Setingan mesin yang sesuai

Menggunting manual strip

yang tidak terpotongSetingan mesin yang sesuai

mengeluarkan tablet pada

strip yang rusakSetingan mesin yang sesuai

Repack produk Setingan mesin yang sesuai

E. KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisa, maka dapat diambil

kesimpulan diidentifikasikan bahwa pemborosan yang diteliti dari sembilan

aspek E-DOWNTIME hanya terdiri dari defect, waiting, Not Utilizing

Employees Knowledge, transportation, inventory, dan excess processing.

B. Saran

Berdasarkan faktor penyebab pemborosan yang teridentifikasi pada

tahap sebelumnya, maka dapat dirumuskan rekomendasi perbaikan untuk

mereduksi pemborosan. Rekomendasi memerlukan penelitian lebih lanjut,

agar hasil yang akan dicapai dapat efektif..


DAFTAR PUSTAKA

Aries, Muhamad.,dan Saleh,A.R.2012.Januari. Penyusunan Standart Operation

Prosedur.<URLhttp://ar-saleh.blogsopt.com>

Gaspersz, Vincent, 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi

dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP, PT Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta.

Gaspersz, Vincent, 2007, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service

Industries, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Kusuma, L. Tri Wijaya N, 2008, Penerapan Metode Six Sigma untuk

Meningkatkan Kualitas Hasil Proses Produksi Kapsul Lunak Yodiol,

Studi Kasus PT Kimia Farma (Persero) Tbk., Skripsi tidak

dipublikasikan, Universitas Brawijaya, Malang.

Rahman, Arif. dkk, 2010, Pendekatan Lean Sigma Sebagai Upaya Untuk

Meminimasi Waste Pada Proses Pengemasan Industri Farmasi, Skripsi

tidak dipublikasikan, Universitas Brawijaya, Malang.

Sinungan, Muchdarsyah, (1987), Produktivitas : Apa dan Bagaimana. Jakarta:

Bumi Aksara


tugas khusus pkpa industri

Documents