tugas besar apk

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam menghadapi era perdagangan bebas serta krisis global yang

melanda dunia saat ini diharapkan perusahaan besar maupun kecil yang

berkecimpung di dunia industri terutama di Indonesia_ diperlukan kesiapan agar

mampu bersaing dengan industri-industri dari mata negara, baik dan segi

kualitas maupun kuantitas barang produksi. Untuk itu bagi setiap proses produksi

diperlukan adanya keefisienan dan keefektifan suatu sistem kerja. Hal ini sangat

mempengaruhi produktivitas suatu proses itu sendiri. Selain itu juga masalah

kepedulian kalangan industri terhadap masalah kesehatan/ kebersihan lingkungan kerja

serta keselamatan tenaga kerjanya harus diperhatikan.

Selain pemaharnan sumber daya manusia, kita juga bisa melihat sebuah hasil

penerapan sistem kerja yang berpengaruh pada hasil produksi sebuah pabrik. Dari sini

kita akan memahami bagaimana produktivitas dari sebuah pabrik. Produksi yang

bergantung pada efektifitas dan efisiensi sistem kerja.Keefektifan dan efisiensi dalam

pekerjaan sangat mempengaruhi produktivitas perusahaan itu sendiri. Pekerja

mengambil bagian pertama dalam melakukan prosesnya, karena efektif dan efisien

tidaknya suatu pekerjaan dapat kita lihat dari sebuah hasil yang tepat guna, tepat waktu

dan tepat sasaran. Hal inilah yang mendasar dari sebuah sistem kerja yang

efisien.adapun salah satu metode yang digunakan yaitu : metode pengukuran langsung

mengunakan jam henti (stopwatch time study).

1.2 Objek Penelitian

Objek penelitian tugas besar Analisis Pengukuran Kerja adalah PT. I J adalah suatu

perusahaan produsen handuk terpadu, yang memiliki kemampuan tinggi dalam

memproduksi berbagai jenis handuk, mulai dari handuk mandi, handuk tangan, handuk

muka, handuk pantai, keset lantai dan lain-lain, sebagai hasil keindahan dan prestise,

dengan spectrum produksi yang luas. PT.IJ yang berlokasi di jalan Pajajaran 14 no 62 RT

001/005 Dumpit Gandasari Jati

w-un g Tangerang — Banten Indonesia.

Pada awal berdirinya pada tahun 1962 PT.IJ berkedudukan dan berkantor pusat di

jl.kebayoran lama no.55 Palmerah Barat Jakarta.Namun, sehubungan dengan adanya

ekspansi perusahaan pada tahun 1991, maka PT. I J mengembangkan lokasi

kantor dan pabriknya ke Tangerang Banten.dengan menempati lahan area seluas

kurang lebih 241.647 m2 . Komplek pabrik di Dumpit Banten memiliki luas kurang

lebih 60 hektar

Sebagaimana telah diketahui pada tahun 1962 ketika PT.I J baru didirikan kegiatan

perusahaan dimulai dengan industri manufaktur pertenunan. Pada tahun 1970 merambah

sebagai agen untuk pendistribusian handuk mandi yang dimanufakturisasi secara lokal

oleh Hongkong — Indonesia melalui kerja sama aantar perusahaan.sampai pada tahun

1974 perusahaan mengalami peningkatan

tinggi akan permintaan dan penjualan handuk, dibandingkan dengan tingkat 7enjualan

pada industri tenun, maka pada tahun 1975 perusahaan mencoba untuk 71emulai

memproduksi handuk mandi.

Pada pertengahan waktu terjadi penurunan secara perlahan terandap

:astri penenuan dan hal itu telah mempengaruhi. Dan sementara itu bagian

dari mesin penenunan telah dijual secara bertahap. Dalam jangka waktu

dekat perusahaan akan memberhentikan produksi atas kain tenun dan

mengkhususkan dirinya pada industri manufaktur handuk mandi pada tingkat menengah ke

atas baik untuk pasar lokal Indonesia maupun ekspor keseluruh dunia. Hingga sampai

kini ada lebih dari 17 negara diantaranya : Kanada, USA, Amerika selatan, Inggris,

Belanda, Belgia, Prancis, Switzerland, Jerman, Italia, Timur tengah, Malaysia, Singapore,

Hongkong, Taiwan, Jepang, Australia, New Zealand, Polandia, Irlandia, Afrika selatan dan

Denmark.

Agar tetap bisa memimpin dalam persaingan, maka PT.IJ hams

menawarkan produk berkualitas tinggi kepada pasar sekaligus mengikuti trend Jan

perkembangan pasar dunia. Itulah sebabnya mengapa PT.IJ sangat

memperhatikan dalam penerapan kemajuan teknologi dan meningkatkan

kemampuan produksi paling mutakhir.Fasilitas produksi perusahaan terletak di Kabupaten

Tangerang, Jawa Barat tepatnya di Jatiuwung, Dumpit Gandasari, merupakan komplek

pabrik pemintalan, pertenunan dan produksi handuk di dalam satu lokasi. Dari tahun ke

tahun PT.IJ terus memperluas pabrik dengan mendatangkan mesin-mesin pemintal

canggih berkecepatan tinggi serta berbagai mesin tenun berteknologi modern.

Handuk produksi PT.IJ yang dipasarkan dengan merk TERRY PALMER yang telah

memperoleh pengakuan dari pelanggan di seluruh dunia.PT.IJ mengekspor sekitar

80% dan produksinya secara langsung kepada para pelanggan buyer diseluruh dunia.

Dengan dukungan profesionalisme para direksi, staf dan karyawannya yang handal,

menjadikan PT.IJ patner yang handal di dunia Industri tekstil.Sebagai produsen Handuk

dan bahan dasar tekstil yaitu benang (grey) yang :erpadu berskala besar dan tuntutan

kualitas prima serta layanan tepat waktu, maka PT. IJ melengkapi diri dengan fasilitas

dan peralatan modern.hal ini adalah untuk mendukung kemajuan perusahaan yang

signifikan. Selain ekspor, PT. I J juga memasarkan produknya di pasar lokal. Sumber

produk yang dipasarkan di pasr lokal ini adalah sisa ekspor. Sisa ekspor ini sendiri berasal

dan hasil produksi ekspor yang cacat tapi telah lobos QC dan juga berasal dari hasil

produksi ekspor dan bahan-bahan produksi yang berlebih.

Untuk bahan-bahan produksi yang berlebih biasanya dipakai untuk memproduksi keset

dan bathrove untuk dapat lebih jelasnya kita dapat melihat gambar 1. sebagai berikut :

1.3 Perumusan Masalah

Berdasarkan hasil survey yang telah kami lakukan di PT.IJ menghadapi beberapa

persoal an diantarannya mengenai kemampuan untuk memenuhi target produksi

terutama dari segi kualitas produk yang dihasilkan tepat waktu yang sudah dijadwalkan,

sehingga hal tersebut dapat menyebabkan terjadinya keterlambatan. Oleh karena itu, kami

melakukan pengamatan pada bagian sewing dan sortir karena bagian tersebut belum pernah

dilakukan pengukuran kerja

1.4 Metode Penelitian

1.4.1 Metode Pengukuran Kerja Langsung

Penelitian kerja dan analisa metode kerja pada dasarnya akan memusatkan

perhatiaanya pada bagaimana suatu pekerjaan diselesaikan. Dengan mengaplikasikan

prinsip dan teknik pengaturan cara kerja yang optimal dalam suatu sistem kerja, maka

akan diperoleh aternatif metode pelaksanaan kerja yang dianggap memberikan hasil yang

paling efektif dan efisien. Untuk menentukan metode pelaksanaan kerja yang efektif dan

efisien diperlukan waktu baku sebagai acuan pemilihan alternatif pemilihan metode

pelaksanaan kerja. Waktu baku sangat diperlukan dalam perencanaan kebutuhan tenaga

kerja, estimasi upah dan insentif untuk karyawan, penjadwalan produksi dan menngetahui

indikasi output yang mampu dihasilkan.

Teknik pengukuran waktu kerja dibagi menjadi 2 kelompok, yaitu metode pengukuran

langsung dan metode pengukuran tidak langsung. Metode pengukuran langsung dilakukan

dengan melakukan pengukuran oleh pengamat langsung di tempat dimana pekerjaan

tersebut berlangsung. Metode-metode yang termasuk teknik pengukuran langsung adalah

metode jam henti (stopwatch time study) dan metode sampling kerja. Sedangkan metode

pengukuran tidak langsung dilakukan oleh pengamat tanpa harus berada di tempat

pekerjaan yang diukur berlangsung, biasanya menggunakan data sekunder berupa tabel

waktu untuk tiap elemen pekerjaan. Metode-metode yang termasuk teknik pengukuran

tidak langsung adalah metode standar data/formula, metode analisa regrasi dan metode

data waktu gerakan (predetermined motion time system).

Teknik yang digunakan dalam penelitian ini adalah teknik pengukuran langsung

dengan metode jam henti (stopwatch time study). Langkah-langkah yang harus

diakukan dalam metode jam henti antara lain :

1. Persiapan

Pada tahap ini, dilakukan penentuan tujuan pengukuran, pemilihan dan

pendefinisian pekerjaan yang akan diamati dan diukur, mencatat semua informasi

yang berhubungan dengan pekerjaan yang akan diamati seperti lay-out dan

karakteristik mesin atau prosesnya.

2. Elemental Breakdown

Pada tahap ini, dilakukan pemecahan suatu pekerjaan menjadi elemen-elemen

kerja untuk mempermudah pengukuran waktu kerja.

3. Pengamatan dan Pengukuran

Pada tahap ini, dilakukan pengamatan dan pengukuran waktu kerja sejumlah N

pengamatan pada setiap siklus/elemen kerja. Setelah itu, menetapkan

performance rating dari kegiatan yang dilakukan oleh operator.

4. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data

Setelah melakukan pengamatan dan pengukuran waktu kerja, data hasil

pengukuran di uji keseragaman dan kecukupan data untuk menguji kelayakan

data untuk diolah. Uji keseragaman data dilakukan untuk melihat pola sebaran

data. Data yang diinginkan adalah data yang mempunyai pola random atau acak

sehingga data yang diolah dapat bersifat independen. Selain itu, uji keseragaman

juga mengeliminir data-data yang ekstrim dengan menetapkan batas kendali atas

dan batas kendali bawah. Nilai batas kendalinya dirumuskan dengan :

apabila terdapat data yangterletak diluar batas kendali, maka data tersebut

dianggap sebagai data ekstrim dan tidak dapat diikut sertakan dalam perhitungan

(data dibuang). Uji kecukupan data bertujuan untuk mebguji apakah jumlah data

yang diambil cukup untuk diolah berdasarkan tingkat kepercayaan. Uji

kecukupan data dihitung dengan rumus :

Apabila data tidak cukup, dilakukan pengukuran waktu kembali untuk menambah

data. Setelah cukup, data diolah untuk memperoleh waktu observasi rata-rata.

5. Menghitung Waktu Normal

Pada tahap ini, dilakukan penghitungan waktu normal dengan mengalikan waktu

observasi rata-rata dengan performance rating.

Performance rating merupakan tingkat kewajaran atau kenormalan operator

selama melakukan pekerjaan. Apabila operator bekerja lebih lambat dari waktu

normalnya, rating factor-nya bernilai p<1. sedangkan apabila operator bekerja

lebih cepat dari waktu normalnya, rating factor-nya bernilai p>1.

6. Menghitung Waktu Baku dan Output Standar

Setelah menghitung waktu normal, dilakukan penghitungan waktu baku dengan

menambahkan faktor kelonggaran (allowance) dan output standar.

Gambar 1.4 menunjukkan flowchart prosedur pengukuran kerja dengan metode jam henti

(stopwatch time study).

Gambar 1.4 Prosedure Stop Watch Time Study

Program Studi Teknik Industri Undip 1

BAB II

PENELITIAN

2.1 Pengumpulan Dan Pengolahan Data

pada pengumpulan data dalam penyusunan laporan ini, diambil data berupa data

primer.Pada data primer diperoleh dan hasil pengamatan langsung di area pabrik pada

bagian sewing dan sortir untuk produk handuk,seperti data pengamatan pengukuran

individu pekerja,stopwatch time study.Berikut adalah pengumpulan data yag diambil

dengan observasi waktu kerja pada bagian sortir, untuk menentukan waktu standard,

terlebih dahulu dilakukan pengambilan waktu untuk masing-masing elemen kerja.

Elemen kerja pada bagian sewing (jahitan) adalah :

1. Menjahit terlebih dahulu sedikit pinggiran handuk

2. Menempelkan lebel

3. Menjahit keseluruhan

Elemen kerja pada bagian sortir adalah antara

4. Mengambil handuk

5. Memeriksa cacat

6. Melipat

Data pengukuran waktu pada departemen sewing dimana pengukuran yang

dilakukan yaitu pada handuk berukuran 70 x 140 dengan operator bernama Nuryani 26

tahun.


Tabel 2.1 Data Waktu Elemen Kerja 1,2,3 Pada Bagian Sewing

Pengamatan Ke-

Waktu (Detik)Elemen Kerja

1 2 3

1 2,3 2,2 4,32 3,2 2,4 4,33 3,2 2,4 4,24 2,2 2,4 55 3,4 2,2 4,26 3,7 2,6 4,27 3 2,1 4,78 2,4 3,4 49 2,8 3,3 4,510 3,1 2,9 5,111 2,5 2,4 512 2,5 3,3 4,513 2,4 2,2 414 2,1 2,2 4,515 2,4 3,3 4,3

Total waktu 42,2 41,3 69,8rata-rata 2,813 2,753 4,653

stdv 0,488 0,481 0,354


2.2 Pengolahan Data

Pada bagian ini akan di bahas mengenai perhitungan uji antara lain uji

keseragaman, uji kecukupan, penentuan waktu bakunya.

2.2.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Elemen Kerja 1 : Menjahit terlebih dahulu sedikit pinggiran handuk

Uji Keseragaman Data

Tabel 2.2 Uji Keseragaman Elemen Kerja 1

Waktu Pengamatan BKA BKB average_

2.30 4.28 1.35 2.81

3.20 4.28 1.35 2.81

3.20 4.28 1.35 2.81

2.20 4.28 1.35 2.81

3.40 4.28 1.35 2.81

3.70 4.28 1.35 2.81

3.00 4.28 1.35 2.81

2.40 4.28 1.35 2.81

2.80 4.28 1.35 2.81

3.10 4.28 1.35 2.81

2.50 4.28 1.35 2.81

2.50 4.28 1.35 2.81

2.40 4.28 1.35 2.81

2.10 4.28 1.35 2.81

2.40 4.28 1.35 2.81

( ) =


Standar Deviasi

BKA

= 4.28

BKB

= 1.35

Gambar 2.1 Uji Keseragaman Elemen Kerja 1

Uji Kecukupan Data

Dalam pengamatan ini, digunakan derajat kebebasan 68% dan derajat ketelitian 32%.

= 0.536

Karena Nilai N’< N maka dapat ditarik kesimpulan bahwa data yang didapat sudah mencukupi

dan tidak perlu dilakukan pengambilan ulang.


Elemen Kerja 2 : Me ne m p e l kan L e b e l


Tabel 2.2 Uji Keseragaman Elemen Kerja 1

Waktu Pengamatan BKA BKB average_

2.30 4.28 1.35 2.81

3.20 4.28 1.35 2.81

3.20 4.28 1.35 2.81

2.20 4.28 1.35 2.81

3.40 4.28 1.35 2.81

3.70 4.28 1.35 2.81

3.00 4.28 1.35 2.81

2.40 4.28 1.35 2.81

2.80 4.28 1.35 2.81

3.10 4.28 1.35 2.81

2.50 4.28 1.35 2.81

2.50 4.28 1.35 2.81

2.40 4.28 1.35 2.81

2.10 4.28 1.35 2.81

2.40 4.28 1.35 2.81

( ) =

Standar Deviasi

BKA

= 4.28


BKB

= 1.35

Gambar 2.1 Uji Keseragaman Elemen Kerja 1

Uji Kecukupan Data


= 0.536

Karena Nilai N’< N maka dapat ditarik kesimpulan bahwa data yang didapat sudah mencukupi

dan tidak perlu dilakukan pengambilan ulang.


1. Perakitan Meja Atas

Operasi : Menggabungkan plat meja atas dan penyangga.

Waktu : Pengukuran waktu dilakukan 15 kali

Tabel 2.5 Waktu Proses Perakitan Meja Atas

No. Waktu Detik No. Waktu Detik1 4.49 289 9 5.04 3042 5.13 313 10 5.12 3123 4.59 299 11 4.55 2954 4.57 297 12 4.42 2825 5.09 309 13 4.59 2996 4.56 296 14 5.02 3027 5.11 311 15 5.07 3078 5.16 316

2. Perakitan Meja Bawah dan Tangki

Operasi : Menggabungkan plat meja bawah dan tangki bahan bakar.


Tabel 2.6 Waktu Proses Perakitan Meja Bawah dan Tangki


3. Perakitan Rangka Kompor

Operasi : Menggabungkan meja atas, kaki kompor dan meja bawah.



Tabel 2.7 Waktu Proses Perakitan Rangka Kompor


4. Perakitan Kompor

Operasi : Menggabungkan piringan kompor, rangka kompor dan sarangan kompor.


Tabel 2.8 Waktu Proses Perakitan Kompor


2.2.2 Presendence Diagram

Setelah menentukan proses-proses yang terlibat dalam perakitan kompor, kita dapat

menentukan diagram alir (urutan) perakitan kompor dalam bentuk precendence diagram seperti

yang digambarkan pada Tabel 2.9 dan Gambar 2.11.

Tabel 2.9 Hubungan Antar Proses

Proses Deskripsi Predecessor1. Perakitan Tempat Sumbu Atas -2. Perakitan Tempat Sumbu Bawah -


3. Perakitan Piringan Kompor 1, 24. Perakitan Sarangan dan Kerodong Kompor -5. Perakitan Meja Atas -6. Perakitan Meja Bawah dan Tangki -7. Perakitan Rangka Kompor 5, 68. Perakitan Kompor 3, 4, 7

Gambar 2.11 Precendence Diagram Perakitan Kompor

2.1 Metode Pengukuran Kerja Langsung

2.3.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Tempat Sumbu Atas


Tabel 2.10 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Tempat Sumbu AtasNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 5.54 354 9 6.21 3812 5.58 358 10 6.22 3823 6.10 370 11 5.51 3514 6.20 380 12 6.06 3665 5.36 336 13 5.55 3556 6.14 374 14 5.59 359


7 5.46 346 15 6.14 3748 5.57 357

( )=

Standar Deviasi

BKA

BKB

Grafik Uji KeseragamanTempat Sumbu Atas

300

320340

360

380400

420

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wak

tu (

Det

ik)

waktu rata-rata BKA BKB

Gambar 2.12 Uji Keseragaman Tempat Sumbu Atas

Uji Kecukupan Data


= 2.15301

Karena Nilai N’< N maka dapat ditarik kesimpulan bahwa data yang didapat sudah

mencukupi dan tidak perlu dilakukan pengambilan ulang.

Tempat Sumbu Bawah



Tabel 2.11 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Tempat Sumbu BawahNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 5.36 336 9 6.11 3712 5.58 358 10 5.32 3323 5.29 329 11 6.03 3634 5.32 332 12 6.05 3655 5.45 345 13 5.59 3596 6.01 361 14 5.48 3487 5.47 347 15 5.54 3548 5.51 351

( ) =

Standar Deviasi

BKA

BKB

Grafik Uji KeseragamanTempat Sumbu Bawah

300

320

340

360

380

400

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wak

tu (

Det

ik)


Gambar 2.13 Uji Keseragaman Tempat Sumbu Bawah


Uji Kecukupan Data


= 2.124629



Piringan Kompor


Tabel 2.12 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Piringan KomporNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 24.36 1476 9 25.01 15012 23.45 1425 10 23.57 14373 25.01 1501 11 24.28 14684 24.56 1496 12 24.49 14895 23.41 1421 13 25.04 15046 24.59 1499 14 23.33 14137 23.42 1422 15 24.38 14788 25.06 1506

( ) =

Standar Deviasi

BKA

BKB


Grafik Uji KeseragamanPiringan Kompor

12501300135014001450150015501600

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wak

tu (

Det

ik)


Gambar 2.14 Uji Keseragaman Piringan Kompor

Uji Kecukupan Data


= 0.860533



Sarangan dan Kerodong


Tabel 2.13 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Sarangan dan KerodongNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 1.51 111 9 1.56 1162 1.30 90 10 1.30 903 1.45 105 11 1.41 1014 1.42 102 12 1.44 1045 1.36 96 13 1.51 1116 1.49 109 14 1.36 967 1.32 92 15 1.37 978 1.35 95

( ) =


Standar Deviasi

BKA

BKB

Grafik Uji KeseragamanSarangan dan Kerodong

60708090100110120130

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wak

tu (

Det

ik)


Gambar 2.15 Uji Keseragaman Sarangan dan Kerodong

Uji Kecukupan Data


= 9.829102



Meja Atas


Tabel 2.14 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Meja AtasNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 4.49 289 9 5.04 3042 5.13 313 10 5.12 3123 4.59 299 11 4.55 2954 4.57 297 12 4.42 2825 5.09 309 13 4.59 299


6 4.56 296 14 5.02 3027 5.11 311 15 5.07 3078 5.16 316

( ) =

Standar Deviasi

BKA

BKB

Grafik Uji KeseragamanMeja Atas

250

270

290

310

330

350

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wak

tu (

Det

ik)


Gambar 2.16 Uji Keseragaman Meja Atas

Uji Kecukupan Data


= 1.488089




Meja Bawah dan Tangki


Tabel 2.15 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Meja Bawah dan TangkiNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 1.01 61 9 0.56 562 0.58 58 10 1.06 663 1.05 65 11 0.53 534 1.10 70 12 0.57 575 0.59 59 13 1.03 636 0.50 50 14 0.58 587 1.07 67 15 1.06 668 1.07 67

( ) =

Standar Deviasi

BKA

BKB

Grafik Uji KeseragamanMeja Bawah dan Tangki

30405060708090100

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wak

tu (

Det

ik)


Gambar 2.17 Uji Keseragaman Meja Bawah dan Tangki


Uji Kecukupan Data


= 13,470



Rangka Kompor


Tabel 2.16 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Rangka KomporNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 1.01 61 9 0.56 562 0.58 58 10 1.06 663 1.05 65 11 0.53 534 1.10 70 12 0.57 575 0.59 59 13 1.03 636 0.50 50 14 0.58 587 1.07 67 15 1.06 668 1.07 67

( ) =

Standar Deviasi

BKA

BKB


Grafik Uji KeseragamanRangka Kompor

708090100110120130140150

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wak

tu (

Det

ik)


Gambar 2.18 Uji Keseragaman rangka Kompor

Uji Kecukupan Data


= 12,501



Kompor


Tabel 2.17 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data KomporNo. Waktu Detik No. Waktu Detik1 1.00 60 9 1.08 682 1.03 63 10 1.01 613 0.59 59 11 1.00 604 1.06 66 12 1.05 655 1.02 62 13 1.06 666 1.02 62 14 1.04 647 1.03 63 15 1.01 618 0.58 58

( )=


Standar Deviasi

BKA

BKB

Grafik Uji KeseragamanKompor

50

55

60

65

70

75

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nomor Data

Wa

ktu

(D

eti

k)


Gambar 2.19 Uji Keseragaman Kompor

Uji Kecukupan Data


= 3,102

Karena Nilai N’< N maka dapat ditarik kesimpulan bahwa data yang didapat mencukupi dan

tidak perlu dilakukan pengambilan ulang.

2.3.2 Waktu Normal

Setelah menguji data hasil pengukuran, langkah selanjutnya adalah menentukan waktu

observasi rata-rata dan waktu normal. Waktu observasi rata-rata dari proses perakitan kompor

dapat dilihat pada Tabel 2.18 :

Tabel 2.18 Waktu Observasi Rata-Rata

ProsesWaktu Observasi

Rata-Rata1 362.87 detik


2 350.07 detik3 1469.07 detik4 101.00 detik5 302.07 detik6 61.07 detik7 110.27 detik8 62.53 detik

Dari waktu observasi rata-rata diatas, dapat diperoleh waktu normal dengan rumus di bawah

ini

dimana rating factor diasumsikan sebesar 100% atau operator bekerja sesuai dengan waktu

normalnya. Sehingga didapat waktu normal adalah (Tabel 2.19):

Tabel 2.19 Waktu Normal

ProsesWaktu

Rata-RataRating Factor

Performance Rating

Waktu Normal

1 362.87 detik 100 % 1.00 362.87 detik2 350.07 detik 100 % 1.00 350.07 detik3 1469.07 detik 100 % 1.00 1469.07 detik4 101.00 detik 100 % 1.00 101.00 detik5 302.07 detik 100 % 1.00 302.07 detik6 61.07 detik 100 % 1.00 61.07 detik7 110.27 detik 100 % 1.00 110.27 detik8 62.53 detik 100 % 1.00 62.53 detik

2.3.3 Waktu Baku

Waktu baku diperoleh dari waktu normal dan kelonggaran (allowance) dan dirumuskan

sebagai

dimana persentase kelonggaran diasumsikan sebesar 15 %, sehingga waktu baku untuk setiap

proses dapat dilihat pada Tabel 2.20.

Tabel 2.20 Waktu Baku

Proses Waktu Normal % Allowance Waktu BakuWaktu Baku Pembulatan

1 362.87 detik 15 % 426.90 detik 427 detik2 350.07 detik 15 % 411.84 detik 412 detik3 1469.07 detik 15 % 1728.31 detik 1728 detik4 101.00 detik 15 % 118.82 detik 119 detik5 302.07 detik 15 % 355.37 detik 355 detik6 61.07 detik 15 % 71.84 detik 72 detik7 110.27 detik 15 % 129.73 detik 130 detik


8 62.53 detik 15 % 73.56 detik 74 detik

2.2 Metode Line Balancing

2.2.1 Waktu Silklus (Tc)

Gambar 2.20 Precendence Diagram dengan Waktu Baku

Dari Gambar 2.20 dan waktu baku per proses kerja yang telah didapat, dapat diketahui bahwa

waktu siklus (Tc) lintasan produksi perakitan kompor adalah 1728 detik pada proses perakitan

piringan kompor (proses 3).

2.2.2 Balance Delay Awal

Desain awal lintasan perakitan kompor terdiri dari 8 proses dimana belum ada

pengelompokan proses kerja menjadi beberapa stasiun kerja. Ukuran kinerja lintasan perakitan

kompor awal adalah sebagai berikut.

Balance Delay Proses

1. Perakitan Tempat Sumbu Atas

2. Perakitan Tempat Sumbu Bawah

3. Perakitan Piringan Kompor


4. Perakitan Sarangan dan Kerodong Kompor




8. Perakitan Kompor

Balance Delay Lintasan

Efisiensi Lintasan


2.2.3 Desain Stasiun Kerja

1. Alternatif 1

Alternatif pertama adalah mengelompokan proses kerja yang ada menjadi beberapa stasiun

kerja dengan metode Largest Candidate Rangking (LCR). Pada metode LCR, pengelompokan

dilakukan dengan melakukan rangking terhadap proses-proses kerja berdasarkan waktu

proses terlama. Untuk melakukan pengelompokan stasiun kerja, terlebih dahulu harus

menghitung jumlah stasiun kerja minimal untuk penyeimbangan lintasan produksi perakitan

kompor, yaitu :

Setelah menentukan jumlah stasiun kerja minimal, proses kerja kemudian dirangking

berdasarkan waktu prosesnya dan dikelompokkan menjadi beberapa stasiun kerja. Hasilnya

dapat dilihat pada Tabel 2.21 dan 2.22 dan Gambar 2.21.

Tabel 2.21 Rangking LCR Alternatif 1

Proses Waktu Proses Rank1 427 detik 22 412 detik 33 1728 detik 14 119 detik 65 355 detik 46 72 detik 87 130 detik 58 74 detik 7

Tabel 2.22 Pengelompokan Stasiun dengan Metode LCR Alternatif 1

Stasiun Proses Waktu Proses Waktu Stasiun Kerja

SK 1

1 427 detik

1515 detik

2 412 detik5 355 detik7 130 detik4 119 detik6 72 detik


SK 2 3 1728 detik 1728 detikSK 3 8 74 detik 74 detik

Gambar 2.21 Desain Stasiun Kerja Alternatif 1

2. Alternatif 2

Alternatif kedua adalah melakukan pembagian atau pemecahan proses yang memiliki waktu

proses terpanjang, yaitu proses perakitan piringan kompor (proses 3) menjadi 2 proses, yaitu

proses (3-1) dan proses (3-2) dengan waktu proses (3-1) dan (3-2) sebesar 864 detik.

Sehingga jumlah proses pada lintasan perakitan kompor menjadi berjumlah 9 proses dan

waktu siklusnya menjadi 864 detik. Dengan demikian jumlah stasiun kerja minimalnya adalah

Setelah menentukan jumlah stasiun kerja minimal, pengelompokan stasiun kerja dilakukan

dengan metode Largest Candidate Rangking (LCR). Hasil pengelompokkan stasiun kerja

dapat dilihat pada Tabel 2.23 dan 2.24 dan Gambar 2.22.

Tabel 2.23 Rangking LCR Alternatif 2

Proses Waktu Proses Rank1 427 detik 3


2 412 detik 43-1 864 detik 23-2 864 detik 14 119 detik 75 355 detik 56 72 detik 97 130 detik 68 74 detik 8

Tabel 2.24 Pengelompokan Stasiun dengan Metode LCR Alternatif 2

Stasiun Proses Waktu Proses Waktu Stasiun Kerja

SK 11 427 detik

839 detik2 412 detik

SK 2 3-1 864 detik 864 detikSK 3 3-1 864 detik 864 detik

SK 4

5 355 detik

750 detik7 130 detik4 119 detik 86 74 detik

72 detik


3. Alternatif 3

Alternatif 3 juga membagi proses 3 (perakitan piringan kompor) menjadi proses (3-1) dan

proses (3-2) sehingga waktu siklusnya menjadi 864 detik dan jumlah stasiun kerja

minimalnya 4 stasiun kerja. Pada alternatif 3, pengelompokan proses menjadi beberapa


stasiun kerja dilakukan berdasarkan kemiripan proses dan waktu siklus. Pengelompokan

stasiun kerja pada alternatif 3 dapat dilihat pada Tabel 2.25 dan Gambar 2.23.

Tabel 2.25 Pengelompokan Stasiun Alternatif 3

Stasiun Deskripsi Proses Waktu Proses Waktu Stasiun Kerja

SK 1Tempat Sumbu Atas 427 detik

839 detikTempat Sumbu Bawah 412 detik

SK 2 Piringan Kompor 1 864 detik 864 detikSK 3 Piringan Kompor 2 864 detik 864 detik

SK 4Meja Atas 355 detik

557 detikMeja Bawah dan Tangki 72 detikRangka Kompor 130 detik

SK 5Sarangan dan Kerodong 119 detik

193 detikKompor Jadi 74 detik


2.2.4 Balance Delay Akhir dan Efisiensi Lintasan

Setelah melakukan pengelompokan proses kerja, langkah selanjutnya adalah menghitung

balance delay dan efisiensi lintasan. Perhitungan balance delay akhir dan efisiensi lintasan untuk

masing-masing alternatif dapat dilihat dibawah ini.

1. Alternatif 1

Balance Delay Stasiun Kerja


SK 1

SK 2

SK 3


Efisiensi Lintasan

2. Alternatif 2


SK 1

SK 2


SK 3

SK 4


Efisiensi Lintasan

3. Alternatif 3


SK 1

SK 2

SK 3


SK 4

SK 5


Efisiensi Lintasan

Tabel 2.26 Kinerja Lintasan

Kinerja Lintasan Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3Jumlah Stasiun Kerja (N) 3 SK 4 SK 5 SKJumlah Balance Delay Stasiun 1867 detik 139 detik 1003 detikBalance Delay Lintasan 36,02 % 4,02 % 23,22 %Efisiensi Lintasan 63,99 % 95,98 % 76,78 %

2.3 Pembahasan dan Analisa

2.3.1 Metode Pengukuran Waktu Kerja

1. Pengamatan

Tahap pengamatan dilakukan dengan mengamati proses perakitan kompor dari

komponen-komponen terpisah menjadi sub-rakitan, rakitan dan barang jadi. Setelah

dilakukan pengamatan serta wawancara terhadap operator, maka operasi perakitan kompor

terbagi menjadi 8 proses perakitan, yaitu :

1. Perakitan Tempat Sumbu Atas

2. Perakitan Tempat Sumbu Bawah

3. Perakitan Piringan Kompor


4. Perakitan Sarangan dan Kerodong Kompor




8. Perakitan Kompor

Komponen-komponen yang terlibat dalam proses perakitan kompor ini antara lain:

1. Pipa sumbu, terdiri dari 3 ukuran; kecil, sedang, besar.

2. Lingkar sumbu atas dan lingkar sumbu bawah.

3. Plat piringan kompor

4. Tuas pengatur api

5. Sarangan dan kerodong

6. Plat meja atas dan plat meja bawah

7. Penyangga wadah masak

8. Tangki kompor

9. Kaki kompor

Sub-rakitan dan rakitan yang terlibat dalam proses perakitan ini antara lain:

1. Sub-rakitan tempat sumbu atas

2. Sub-rakitan tempat sumbu bawah

3. Sub-rakitan meja atas

4. Sub-rakitan meja bawah

5. Rakitan piringan kompor

6. Rakitan sarangan dan kerodong

7. Rakitan rangka kompor

2. Pengukuran

Proses pengukuran kerja dilakukan berdasarkan pembagian proses pada tahap

pengamatan. Pada tahap pertama, dilakukan pengukuran waktu sebanyak 15 kali untuk setiap

prosesnya. Setelah itu, apabila data yang diperoleh tidak mencukupi dalam uji kecukupan,

akan dilakukan pengambilan data ulang sampai jumlah data dinyatakan cukup dalam uji

kecukupan data.

3. Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data dilakukan dengan metode peta kendali. Peta kendali yang dipakai

memiliki batas kendali dimana batas 3-sigma tersebut merupakan batas tindakan.

Apabila terdapat data yang berada diluar kendali, maka data tersebut dianggap ekstrim dan

tidak dapat diikutkan dalam pengolahan data selanjutnya. Data ekstrim tersebut akan dibuang

dan akan dihitung kembali batas kendalinya. Dari data pengukuran waktu kerja pada 8 proses


perakitan kompor, tidak terdapat data ekstrim (diluar kendali) sehingga data dianggap

seragam.

4. Uji Kecukupan Data

Dalam uji kecukupan data, digunakan tingkat kepercayaan sebesar 95% dimana nilai k/s

untuk perhitungan N sebesar 40. Tingkat kepercayaan 95 % digunakan agar dapat

memperkecil penyimpangan dan meningkatkan keakuratan data hasil perhitungan dengan

error mendekati 5 %. Selain itu, data waktu yang diuji dianggap sebagai data yang cukup

sensitif dan dapat memberikan perngaruh yang signifikan terhadap perhitungan. Dari hasil uji

kecukupan data, diperoleh kesimpulan bahwa data cukup untuk diolah karena N hasil uji

besarnya lebi kecil dari jumlah pengukuran waktu, yaitu 15 kali.

5. Waktu Observasi Rata-Rata

Dari data hasil pengukuran diperoleh waktu observasi rata-rata dengan mencari rata-rata

waktu untuk tiap proses. Proses 3, yaitu perakitan piringan merupakan proses dengan waktu

kerja terlama karena pada proses ini terdiri dari tahap pemasangan sub-rakitan, pemasangan

pengatur sumbu dan penyesuaian pengatur sumbu agar api yang dihasilkan tidak terlau besar

atau terlalu kecil dan tidak ada kebocoran tempat sumbu yang dapat menyebabkan kompor

meledak. Sedangkan proses tercepat adalah proses 7 dan 8, yaitu perakitan sarangandan

kerodong dan penggabungan rakitan menjadi kompor. Proses ini hanya memasang rakitan dan

subrakitan tanpa tahap penyesuaian dan pengelingan.

6. Waktu Normal

Waktu observasi rata-rata akan diolah kembali untuk mendapatkan waktu normal kerja

berdasarkan performance rating operator saat pengukuran dan data bandingan, dengan rumus

Pada tahap ini, performance rating operator diasumsikan bernilai 100 % yang berarti operator

bekerja pada tingkat performa normal sehingga waktu normal akan sama dengan waktu

observasi rata-rata karena tidak adanya data historis yang dapat membandingkan waktu kerja

pengukuran dengan waktu kerja berdasarkan data historis tersebut (waktu normal kerja).

7. Waktu Baku

Waktu baku diperoleh dengan mengalikan waktu normal dengan faktor kelonggaran

(allowance) berdasarkan rumus

pada tahap ini, faktor kelonggaran diasumsikan sebesar 15 %. Asumsi ini diambil karena


lingkungan fisik kerja yang tidak mendukung (berantakan atau tidak rapi) sehingga

menganggu pemindahan material dan memerlukan banya elemen kerja “mencari”. Selain itu,

ruang produksi yang tidak teratur dan tidak adanya alur pemindahan material yang memadai

juga cukup mempengaruhi besarnya faktor kelonggara ini. Dari perhitungan diperoleh waktu

baku untuk tiap proses pada Tabel 2.27.

Tabel 2.27 Waktu Baku Tiap Proses

ProsesWaktu Baku Pembulatan

1 427 detik2 412 detik3 1728 detik4 119 detik5 355 detik6 72 detik7 130 detik8 74 detik

2.3.2 Metode Line Balancing

1. Kondisi Awal

Kondisi awal lantai produksi UKM “Dunia” hanya merupakan ruangan besar dengan

mesin dan material. Pada umumnya, kompor hanya akan dibuat apabila bahan baku atau

komponen penyusun kompor telah lengkap dan siap dirakit. Apabila terdapat pesanan dalam

jumlah besar, kebutuhan komponen yang tidak dapa dipenuhi dalam waktu singkat akan

disubkontrakan kepada UKM lain atau membeli komponen pada UKM lain. Karena kondisi

ini, maka proses produksi yang terlihat sebagai suatu urutan proses praktis hanya proses

perakitan. Dari hasil wawancara, diketahui bahwa terkadang UKM kewalahan saat harus

memenuhi permintaan dalam jumlah besar. Untuk itu, kami mencoba membuat suatu desain

lantai produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas UKM dengan metode line

balancing.

Dari hasil perhitungan pada lintasan perakitan awal tanpa pengelompokan proses kerja

diperoleh nilai L (balance delay) sebesar 76,01%, efisiensi lintasan sebesar 23,99% dan waktu

siklus sebesar 1728 detik.

Waktu siklus

Waktu siklus adalah waktu proses terlama yang akan menentukan waktu pembuatan

produk. Apabila perbedaan antara waktu siklus dan waktu proses (stasiun kerja) yang

lain sangat besar, maka kemungkinan terjadinya penumpukan material (bottle neck)

pada stasiun kerja akan sangat besar karena waktu menganggur mesin dan waktu

menunggu material yang sangat besar sehingga lintasan akan menunggu proses terlama

selesai dikerjakan untuk melanjutkan produksinya. Hal ini juga dapat menyebabkan


jumlah buffer pada stasiun kerja tersebut menjadi sangat besar dan dapat menurunkan

efisiensi dan produktivitas lintasan produksi. Sedangkan apabila perbedaan antara

waktu siklus dan waktu proses (stasiun kerja) kecil, maka kemungkinan terjadinya

penumpukan material (bottle neck) pada stasiun kerja, waktu menganggur mesin dan

waktu menunggu material akan menjadi sangat kecil, jumlah buffer (WIP) menjai kecil

(mendekati nol) dan dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas lintasan produksi.

Waktu siklus lintasan awal sangat besar, yaitu 1728 detik pada proses 3. Hal ini dapat

menyebabkan bottle neck atau penumpukan material pada proses 3 karena waktu proses

yang terlalu lama. Selain itu, waktu menganggur (idle time) pada proses 8 dan waktu

menunggu (waiting time) material dari proses 4 dan 7 akan menjadi sangat besar karena

proses selanjutnya (proses 8) akan berlanjut apabila material (WIP) dari proses 3 telah

selesai dibuat.

Balance delay (L)

Balance delay merupakan suatu besaran atau nilai yang menunjukkan persentase delay

(keterlambatan) atau perbedaan antara waktu siklus dengan waktu pada setiap stasiun

kerja di suatu lintasan produksi. Apabila nilai L sangat besar (mendekati 100%) maka

delay atau keterlambatan (Tc-Tsj) pada lintasan tersebut sangat besar. Keterlambatan

ini akan menimbulkan idle time, waiting time maupun bottle neck (penumpukan

material) yang cukup besar pada lintasan produksi. Namun apabila nilai L sangat kecil

(mendekati 0%) maka persentase keterlambatan akan sangat kecil sehingga idle time,

waiting time maupun bottle neck (penumpukan material) juga menjadi sagat kecil. Pada

kondisi awal, persentase keterlambatan (balance delay) cukup besar yaitu 76,01% dari

waktu total atau waktu total yang digunakan untuk proses produksinya hanya 23,99%.

Nilai ini mengindikasikan terjadinya penumpukan material (bottle neck) pada stasiun

kerja.

Efisiensi lintasan

Efisiensi lintasan adalah salah satu ukuran performansi suatu lintasan produksi. Apabila

nilainya besar (mendekati 100%), maka lintasan tersebut dapat dikatakan efisien karena

waktu yang tidak digunakan untuk proses produksi pada lintasan sangat kecil. Apabila

nilainya kecil (mendekati 0%), maka lintasan tersebut dapat dikatakan tidak efisien

karena waktu yang tidak digunakan untuk proses produksi pada lintasan cukup besar.

Efisiensi lintasan pada kondisi awal sangat rendah, yaitu 23,99% yang berarti bahwa

lintasan tersebut sangat efisien.

2. Alternatif 1

Pada alternatif pertama, proses produksi dikelompokan beberapa stasiun kerja dengan

metode Largest Candidate Rangking (LCR) berdasarkan precendence diagram dan waktu


siklus. Pada metode LCR, pengelompokan dilakukan dengan melakukan rangking terhadap

proses-proses kerja berdasarkan waktu prosesnya, kemudian stasiun kerja disusun berdasarkan

rangking tersebut. Waktu siklus yang digunakan adalah waktu proses 3, yaitu 1728 detik dan

jumlah stasiun kerja minimal adalah 2 stasiun kerja. Hasil desain stasiun kerjanya dapat dilihat

pada Gambar 2.24.


Desain lintasan produksi ini terbagi menjadi 3 stasiun kerja, yaitu SK1, SK2 dan SK3.

SK1 terdiri dari proses 1, 2, 4, 5, 6, 7. SK2 terdiri dari proses 3 dan SK3 terdiri dari proses 8.

Pada alternatif 1 ini masih terjadi keterlambatan (delay) yang cukup besar akibat besarnya

perbedaan antara waktu siklus lintasan dan waktu proses pada masing-masing stasiun kerja.

Waktu siklus

Waktu siklus lintasan alternatif 1 masih sangat besar, yaitu 1728 detik, waktu proses

pada proses 3. Hal ini masih memungkinkan terjadinya bottle neck atau penumpukan

material, waiting time dan idle time yang besar karena perbedaan antara waktu siklus

dengan waktu proses pada masing-masing stasiun kerja masih cukup signifikan.

Balance delay (L)

Balance delay lintasan maupun stasiun kerja pada alternatif 1 ini masih cukup besar,

yaitu SK1 sebesar 213 detik, SK2 sebesar 0 detik, SK3 sebesar 1654 detik dan balance

delay lintasan sebesar 36,02%. Beberapa kemungkinan yang dapat terjadi antara lain


1) Bottle neck atau penumpukan material dan waiting time yang cukup besar dapat

terjadi pada SK2 karena perbedaan waktu proses yang cukup besar antara SK1

dan SK2, yaitu sebesar 213 detik.

2) Idle time yang sangat besar juga dapat terjadi pada SK3 karena perbedaan waktu

proses SK2 dan SK3 yang sangat besar, yaitu 1654 detik sehingga proses pada

SK3 akan selesai lebih dahulu daripada proses pada SK2 yang menyebabkan

operator dan mesin pada SK3 menganggur cukup lama.

Sedangkan delay secara keseluruhan sudah cukup baik, dapat diturunkan menjadi

36,02% dari waktu total, sehingga kemungkinan terjadinya bottle neck, waiting time

dan idle time menjadi lebih kecil dibandingkan kondisi awal.

Efisiensi lintasan

Efisiensi lintasan pada alternatif 1 juga dapat ditingkatkan menjadi 63,99% sehingga

dapat disimpulkan desain lintasan ini lebih efisien dari kondisi awal. Hal ini juga

menunjukkan jumlah delay yang lebih rendah dibandingkan kondisi awal.

Alternatif ini memiliki beberapa kelebihan dan kekurangan. Kelebihannya antara lain :

1) Sumber daya yang diperlukan untuk penerapannya lebih sedikit, seperti tenaga kerja

dan mesin karena jumlah stasiun kerja yang lebih sedikit.

2) Penerapannya ke lantai produksi lebih mudah karena hanya mengatur ulang susunan

proses pada ruangan produksi.

Sedangkan kekurangan alternatif ini antara lain :

1) Keterlambatan atau delay lintasan yang masih cukup besar.

2) Kemungkinan terjadinya bottle neck, waiting time dan idle time yang cukup besar.

3) Waktu siklus yang cukup besar sehingga meningkatkan waktu produksi pada lintasan

serta menurunkan produktivitas dan output per harinya.

3. Alternatif 2

Pada alternatif kedua, dilakukan pembagian atau pemecahan proses yang memiliki waktu

proses terpanjang, yaitu proses perakitan piringan kompor (proses 3) menjadi 2 proses, yaitu

proses (3-1) dan proses (3-2) dengan waktu proses (3-1) dan (3-2) sebesar 864 detik. Proses

pemecahan ini dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :

1) Membagi elemen kerja pada proses 3 menjadi 2 bagian terpisah.

2) Menambah tenaga kerja dan mesin untuk mempercepat waktu proses pada proses 3.

Pemecahan proses 3 menyebabkan jumlah proses pada lintasan perakitan kompor menjadi 9

proses dan waktu siklusnya menjadi 864 detik sehingga jumlah stasiun kerja minimalnya

adalah 4 stasiun kerja. Pengelompokan stasiun kerja juga dilakukan dengan metode Largest

Candidate Rangking (LCR) berdasarkan precendence diagram dan waktu siklus Hasil desain

stasiun kerjanya dapat dilihat pada Gambar 2.25.



Desain lintasan produksi ini terbagi menjadi 4 stasiun kerja, yaitu SK1, SK2, SK3 dan

SK4. SK1 terdiri dari proses 1 dan 2. SK2 terdiri dari proses 3-1. SK3 terdiri dari proses 3-2.

SK4 terdiri dari proses 4, 5, 6, 7 dan 8. Pada alternatif 2 ini sudah mampu meminimalisasi

keterlambatan (delay), baik pada stasiun kerja maupun lintasan secara keseluruhan.

Waktu siklus

Waktu siklus lintasan alternatif 2 adalah 864 detik, yaitu waktu proses pada proses 3-1

dan 3-2. Hal ini menyebabkan terjadi penurunan waktu produksi lintasan sehingga

meningkatan produktivitas dan jumlah output per harinya. Selain itu, penurunan waktu

siklus juga dapat meminimalisasi terjadinya bottle neck atau penumpukan material,

waiting time dan idle time pada lintasan produksi.

Balance delay (L)

Pada alternatif 2, balance delay lintasan maupun stasiun kerja menjadi cukup kecil,

yaitu SK1 sebesar 25 detik, SK2 dan SK3 sebesar 0 detik, SK4 sebesar 114 detik dan

balance delay lintasan sebesar 4,02%. Oleh karena itu, desain ini dinilai cukup baik

untuk diterapkan karena dapat meminimalkan persentase keterlambatan pada lintasan

sampai 4,02% dari waktu total. Selain itu, desain ini juga dapat menekan terjadinya

penumpukan material, waiting time dan idle time pada stasiun kerja dalam lintasan

produksi.

Efisiensi lintasan


Keterlambatan atau delay yang kecil pada lintasan dapat meningkatkan efisiensi

lintasan. Pada alternatif 2, efisiensi lintasan dapat ditingkatkan menjadi 95,98%

sehingga dapat disimpulkan desain lintasan ini lebih efisien dari kondisi awal dan

alternatif 1.


1) Meminimalkan keterlambatan (delay) pada lintasan dan meningkatkan efisiensi

lintasan.

2) Menekan terjadinya penumpukan material, waiting time dan idle time pada stasiun kerja

dalam lintasan produksi.

3) Menurunkan waktu produksi lintasan.

4) Meningkatkan produktivitas dan output lintasan.

5) Pekerjaan yang harus masing-masing operator pada setiap stasiun kerja tidak terlalu

banyak.


1) Membutuhkan penambahan sumber daya produksi, baik tenaga kerja maupun mesin

produksi.

2) Membutuhkan lot produksi yang cukup besar agar dapat dibagi secara optimal pada

proses 3-1 dan 3-2.

3) Membutuhkan penataan dan peninjauan ulang luas ruangan produksi sehubungan

dengan penambahan proses kerja.

4. Alternatif 3

Pada alternatif ketiga, proses perakitan piringan kompor (proses 3) juga dibagi atau

dipecah menjadi 2 proses, yaitu proses (3-1) dan proses (3-2) seperti pada alternatif kedua.

Perbedaanya terletak pada cara pengelompokan stasiun kerja. Pengelompokan stasiun kerja

pada alternatif 3 dilakukan berdasarkan kemiripan proses produksi, precendence diagram dan

waktu siklus. Jadi, proses-proses yang terdapat dalam suatu stasiun kerja mempunyai

kemiripan karakteristik proses produksi. Hasil desain stasiun kerjanya dapat dilihat pada

Gambar 2.26.



Desain lintasan produksi ini terbagi menjadi 5 stasiun kerja, yaitu SK1, SK2, SK3, SK4

dan SK5. SK1 terdiri dari proses 1 dan 2. SK2 terdiri dari proses 3-1. SK3 terdiri dari proses 3-

2. SK4 terdiri dari proses 5, 6 dan 7. SK5 terdiri dari proses4 dan 8. Pada alternatif ini,

keterlambatan (delay) mampu meminimalkan, baik pada stasiun kerja maupun lintasan secara

keseluruhan walaupun nilainya tidak sebaik alternatif 2.

Waktu siklus

Waktu siklus lintasan alternatif ini adalah 864 detik, yaitu waktu proses pada proses 3-1

dan 3-2. Hal ini menyebabkan terjadi penurunan waktu produksi lintasan sehingga

meningkatan produktivitas dan jumlah output per harinya. Selain itu, penurunan waktu

siklus juga dapat meminimalisasi terjadinya bottle neck atau penumpukan material,

waiting time dan idle time pada lintasan produksi.

Balance delay (L)

Pada alternatif 3, balance delay lintasan maupun stasiun kerja menjadi cukup besar,

yaitu SK1 sebesar 25 detik, SK2 dan SK3 sebesar 0 detik, SK4 sebesar 307 detik, SK5

sebesar 671 detik dan balance delay lintasan sebesar 23,22%. Kemungkinan yang

mungkin terjadi adalah adanya waktu menganggur (idle time) yang cukup besar pada


SK4 dan SK5 karena perbedaan yang cukup besar antara waktu proses SK3, SK4 dan

SK5. Tetapi kemungkinan terjadinya penumpukan material dan adanya waktu

menunggu material yang besar sangat kecil karena perbedaan antara waktu stasiun kerja

terlama (SK2 dan SK3) dan waktu stasiun kerja sebelumnya (SK1) tidak terlalu besar.

Efisiensi lintasan

Pada alternatif 3, efisiensi lintasan dapat ditingkatkan sampai 76,78% atau persentase

keterlambatan (delay) sebesar 23,22% dari waktu total lintasan sehingga desain lintasan

ini dianggap lebih efisien dari kondisi awal dan alternatif 1 walaupun tidak sebaik

alternatif 2.


1) Meminimalkan keterlambatan (delay) pada lintasan dan meningkatkan efisiensi

lintasan.

2) Menekan terjadinya penumpukan material dan waiting time pada stasiun kerja dalam

lintasan produksi.

3) Menurunkan waktu produksi lintasan.

4) Meningkatkan produktivitas dan output lintasan.

5) Pekerjaan yang harus masing-masing operator pada setiap stasiun kerja tidak terlalu

banyak.

6) Pekerja dapat bekerja lebih cepat karena mengerjakan job yang memiliki kemiripan

proses produksi.


1) Idle time atau waktu menganggu mesin pada SK4 dan SK5 cukup besar.

2) Membutuhkan penambahan sumber daya produksi yang cukup besar, baik tenaga kerja

maupun mesin produksi.

3) Membutuhkan lot produksi yang cukup besar agar dapat dibagi secara optimal pada

proses 3-1 dan 3-2.

4) Membutuhkan penataan ruang dan luas ruangan produksi yang cukup besar untuk

menempatkan kelima stasiun kerja.

2.3.3 Usulan Perbaikan

Dari pembahasan mengenai alternatif-alternatif perbaikan desain lintasan produksi yang

diuraikan diatas, kami memberikan rekomendasi atau usulan untuk menerapkan alternatif 2 pada

lantai produksi UKM “Dunia”. Pemilihan alternatif 2 didasari oleh beberapa alasan, antara lain :

1) Dapat meminimalkan keterlambatan atau delay pada lintasan produksi


2) Menekan terjadinya penumpukan material, waiting time dan idle time pada stasiun kerja

dalam lintasan produksi.

3) Menurunkan waktu produksi serta meningkatkan output dan produktivitas lintasan

produksi.

4) Perbedaan proses produksi pada setiap stasiun kerja tidak terlalu signifikan.

5) Beban pekerjaan operator tidak terlalu besar.

Untuk itu, kami memberikan beberapa usulan perbaikan dalam menerapkan desain terpilih

(alternatif 2), yaitu :

1) Melakukan pembagian atau pemecahan proses perakitan piringan kompor menjadi 2

proses dengan membagi elemen kerja pada proses perakitan piringan dan menambah

operator baru sehingga waktu prosesnya dapat diturunkan.

2) Mengelompokan proses-proses perakitan menjadi stasiun kerja sesuai dengan deskripsi

dan Gambar 2.27.

Proses pembuatan tempat sumbu atas (1) dan tempat sumbu bawah (2) menjadi

Stasiun Kerja 1 (SK1).

Proses perakitan awal piringan kompor (3-1) menjadi Stasiun Kerja 2 (SK2).

Proses perakitan akhir piringan kompor (3-2) menjadi Stasiun Kerja 3 (SK3).

Proses perakitan meja atas (5), perakitan meja bawah (6), perakitan rangka kompor

(7), perakitan sarangan dan kerodong (4) dan perakitan kompor (8).


Gambar 2.27 Usulan Desain Lintasan Produksi UKM “Dunia”

3) Mengatur aliran material, ruang kerja dan letak mesin dan material yang teratur sesuai

dengan desain layout ruang produksi di bawah ini sehingga dapat memudahkan operator

saat bekerja dan aliran material yang lebih teratur. Aliran materialnya dapat dilihat dengan

garis putus pada gambar layout.


Gambar 2.28 Layout Ruang Produksi UKM “Dunia”


BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Setelah melakukan pengumpulan data, pengolahan data serta pembahasan, dapat disimpulkan

beberapa hal berkaitan dengan upaya peningkatan produktivitas UKM, antara lain:

1) Salah satu perbaikan yang dapat dilakukan adalah penyeimbangan lintasan produksi (line

balancing).

2) Usulan perbaikan desain lintasan produksi di UKM ”Dunia” adalah melakukan pembagian atau

pemecahan proses perakitan piringan kompor menjadi 2 proses dengan membagi elemen kerja

pada proses perakitan piringan dan menambah operator baru sehingga waktu prosesnya dapat

diturunkan.

3) Mengatur desain lintasan produksinya dan mengelompokan proses-proses kerja menjadi beberapa

stasiun kerja seperti Gambar 2.27.

4) Mengatur aliran material, ruang kerja dan letak mesin dan material yang teratur sesuai dengan

desain layout ruang produksi pada Gambar 2.28 sehingga dapat memudahkan operator saat

bekerja dan aliran material yang lebih teratur.

3.2 Saran

1. Diharapkan adanya oenelitian serupa untuk meningkatkan produktivitas UKM dengan memberikan

masukan yang bermanfaat.

2. Diharapkan pengelola UKM dapa mempertimbangkan usulan-usulan yang diberikan agar dapat

meningkatkan kemampuan dan kinerja unit kerjanya.

3. Diharapkan pula bantuan dari pihak-pihak terkait dalam menjamin dan menopang kegiatan UKM di

Semarang khususnya dan di Indonesia pada umumnya.


tugas besar apk

Documents