tugas akhir analisa penurunan reject “produk …repository.unugha.ac.id/439/1/tugas akhir andika...

79
i TUGAS AKHIR ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD FORMING” DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD MENGGUNAKAN METODE DMAIC (DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL) Diajukan guna melengkapi sebagian syarat dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1) Disusun Oleh : Nama: Andika Dian Saputra NIM: 41617110038 Program Studi : Teknik Industri PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2019

Upload: others

Post on 20-May-2020

12 views

Category:

Documents


1 download

TRANSCRIPT

i

TUGAS AKHIR

ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD FORMING”

DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD

MENGGUNAKAN METODE DMAIC

(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)

Diajukan guna melengkapi sebagian syarat

dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)

Disusun Oleh :

Nama: Andika Dian Saputra

NIM: 41617110038

Program Studi : Teknik Industri

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

2019

ii

TUGAS AKHIR

ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD FORMING”

DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD

MENGGUNAKAN METODE DMAIC

(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)

Diajukan guna melengkapi sebagian syarat

dalam mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)

Disusun Oleh :

Nama: Andika Dian Saputra

NIM: 41617110038

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

2019

ii

LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini,

Nama : Andika Dian Saputra

Fakultas : Teknik Industri

Judul Laporan : ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD

FORMING” DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD

MENGGUNAKAN METODE DMAIC (DEFINE,

MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Tugas Akhir yang

telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila

ternyata di kemudian hari penulisan Laporan Tugas Akhir ini merupakan hasil

plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia

mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan

aturan Universitas Mercu Buana.

Demikian penyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak

dipaksakan.

Penulis,

Materai Rp. 6000

[ Andika Dian Sapura ]

iii

LEMBAR PENGESAHAN

ANALISA PENURUNAN REJECT “PRODUK BEAD FORMING”

DI DEPARTEMEN MATERIAL PT. GTD

MENGGUNAKAN METODE DMAIC

(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)

Disusun Oleh :

Nama : Andika Dian Saputra

NIM : 41617110038

Program Studi : Teknik Industri

Mengetahui dan mengesahkan,

Dosen Pembimbing

( Puspita Dewi Widayat, ST, MT )

Koordinator Tugas Akhir Ketua Prodi Teknik Industri

( Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, M.T ) ( Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, M.T )

iv

ABSTRAK

PT. GTD merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur,

khususnya produksi ban mobil berpenumpang / PCR (passenger car radial). Selain

tuntutan untuk menghasilkan produk sesuai schedule, perusahaan juga dituntut

untuk menjaga kualitas produk dengan cara meminimalisir pembuatan produk

reject. Dalam proses produksi masih terdapat reject cukup banyak yang

dihasilkan, jenis reject yang dihasilkan terdiri dari 7 macam. Tujuan dari

penelitian ini guna mencari tahu penyumbang reject terbesar pada proses bead

forming dan mengetahui penyebab terjadinya reject dengan menggunakan metode

DMAIC (Define, Metode, Analyze, Improve, Control) pada six sigma.

Hasil dari pengolahan data tersebut akan menghasilkan suatu usulan dan solusi

perbaikan serta proses control agar hasil dari perbaikan bisa meningkatkan

kualitas produk dan memberikan suatu keuntungan untuk perusahaan.

Kata kunci: Kualitas, Produksi, Bead Forming, Reject, Six Sigma, DMAIC

v

ABSTRACT

PT. GTD is a company engaged in the manufacturing industry, specifically the

production of passenger car tires / PCR (passenger car radial). In addition to the

demand to produce products according to schedule, the company is also required

to maintain product quality by minimizing the manufacture of reject products. In

the production process there are still a lot of rejects produced, the resulting reject

type consists of 7 types. The purpose of this study is to find out the biggest reject

contributors in the bead forming process and find out the causes of rejects using

the DMAIC method (Define, Method, Analyze, Improve, Control) on six sigma.

The results of processing the data will produce a proposal and remedial solutions

and control processes so that the results of improvements can improve product

quality and provide an advantage to the company.

Keywords: Quality, Production, Bead Forming, Reject, Six Sigma, DMAIC

vi

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena berkat, rahmat dan

hidayahnya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul “Analisa

Penurunan Reject “Produk Bead Forming” Di Departemen Material PT.

GTD Menggunakan Metode DMAIC (DEFINE, MEASURE, ANALYZE,

IMPROVE, CONTROL)” dengan sebaik mungkin. Tujuan dari penulisan ini

adalah untuk memenuhi persyaratan kelulusan pendidikan Stata Satu (S1) di

Universitas Mercu Buana.

Atas terselesaikannya tugas akhir ini, tidak lupa penulis mengucapkan

terima kasih kepada :

1. Ibu Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasari, M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik

Industri Universitas Mercu Buana, Jakarta.

2. Ibu Puspita Dewi Widayat, ST, MT selaku pembimbing skripsi yang

dengan kesabaran dan kebaikannya telah membimbing penulis selama

penyusunan tugas akhir.

3. Bapak Sabar dan Ibu Zumaini selaku kedua orang tua dan keluarga yang

selalu memberikan dukungan dan doa kepada penulis.

4. Seluruh Dosen yang telah memberikan ilmunya kepada penulis dan Staf

Teknik yang telah membantu penulis.

5. Seluruh teman-teman Kelas Regular 2 Teknik Industri Universitas Mercu

Buana atas semangat bersama, kekompakan dan dukungannya selama ini.

6. Pihak-pihak yang tidak bisa penulis sebutkan satu per satu yang telah

membantu terselesaikannya tugas akhir ini.

Penulis mempertimbangkan saran dan ide dari pembaca dalam

menyempurnakan Tugas Akhir ini, yang diharapkan untuk mendapatkan ilmu

baru dalam penyempurnaan apa yang penulis buat. Demikian tugas akhir ini

vii

dibuat dengan harapan apa yang telah dikemukakan penulis pada tulisan ini dapat

bermanfaat bagi setiap pihak yang membutuhkan.

Jakarta, 29 Januari 2019

Andika Dian Saputra

viii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.....................................................................................................i

LEMBAR PERNYATAAN .......................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... iii

ABSTRAK ................................................................................................................... iv

ABSTRACT .................................................................................................................. v

KATA PENGANTAR ................................................................................................. vi

DAFTAR ISI .............................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................ xi

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. xii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang Masalah ...................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................................ 3

1.4 Batasan Penelitian ............................................................................................... 3

1.5 Sistematika Penulisan ......................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 5

2.1 Konsep & Teori ................................................................................................... 5

2.1.1 Pengertian Proses Produksi .......................................................................... 5

2.1.2 Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Processes) ............................ 5

2.1.3 Pengertian Kualitas ...................................................................................... 6

2.1.4 Dimensi Kualitas .......................................................................................... 7

2.1.5 Six Sigma ..................................................................................................... 8

ix

2.2 Penelitian Terdahulu ......................................................................................... 19

2.3 Kerangka Pemikiran .......................................................................................... 21

BAB III METODOLOGI PENELITIAN.................................................................... 22

3.1 Jenis Penelitian .................................................................................................. 22

3.2 Jenis Data & Informasi ..................................................................................... 22

3.3 Metode Pengumpulan Data ............................................................................... 22

3.4 Metode Pengolahan dan Analisa Data .............................................................. 23

3.5 Langkah-langkah Penelitian .............................................................................. 23

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...................................... 27

4.1 Pengumpulan Data ............................................................................................ 27

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan .................................................................... 27

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................. 27

4.1.3 Visi dan Misi .............................................................................................. 30

4.1.4 Produk – Produk Yang Dihasilkan ............................................................. 30

4.1.5 Proses Produksi .......................................................................................... 32

4.1.6 Proses Pengendalian Kualitas Produksi ..................................................... 36

4.1.7 Data Reject Bead Forming Departemen Material ...................................... 37

4.2. Pengolahan Data............................................................................................... 38

4.2.1 Tahap Define (Identifikasi Masalah) .......................................................... 38

4.2.2 Tahap Measure (Pengukuran) ............................................................... 41

4.2.3 Tahap Analyze (Penganalisaan).................................................................. 45

4.2.4 Tahap Improve (Peningkatan) .................................................................... 46

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................................................... 47

5.2 Tahap Analyze ............................................................................................... 47

5.3.1.1 Penentuan nilai severity (S) ...................................................................... 55

x

5.3.1. 2 Penentuan nilai occurance (O) .............................................................. 56

5.3.1.3 Penentuan nilai detection (d) ....................................................................... 56

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................... 61

6.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 61

6.2 Saran .................................................................................................................. 62

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 63

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Defect Produk Bead Forming Periode Mei-Juli 2018………………..2

Tabel 4.1 Jumlah Reject periode Februari – Juli 2018 ............................................... 37

Tabel 4.2 Jumlah jenis reject periode februari – juli 2018 ......................................... 39

Tabel 4.3 Data Reject Bead Forming periode Februari – Juli 2018............................ 41

Tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma ............................................................................ 43

Tabel 5.1 Tabel Level Sigma ……………………………………………………….48

Tabel 5.2 Nilai severity faktor penyebab bead forming ............................................. 55

Tabel 5.3 Nilai occurance faktor penyebab reject bead forming ............................... 56

Tabel 5.4 Nilai detection penyebab reject Bead Forming ......................................... 57

Tabel 5.5 Usulan Perbaikan ....................................................................................... 58

Tabel 5.6 Usulan Kontrol ........................................................................................... 59

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Siklus DMAIC Sumber: Buku Pengendalian Kualitas, Graha Ilmu. ..... 10

Gambar 2.2 Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Control) ................... 12

Gambar 2.3 Diagram Pareto ....................................................................................... 14

Gambar 2.4 Diagram Sebab Akibat ........................................................................... 15

Gambar 2.5 Kerangka Pemikiran ............................................................................... 21

Gambar 3.1 Langkah-langkah Penelitian .................................................................. 23

Gambar 4.1 Struktur Organisasi ................................................................................. 28

Gambar 4.2 Ban Champiro HPY .............................................................................. 30

Gambar 4.3 Ban Champiro GTX PRO ..................................................................... 31

Gambar 4.4 Ban Champiro BXT PLUS .................................................................... 31

Gambar 4.5 Tahapan Proses Produksi Ban ............................................................... 32

Gambar 4.6 Konstruksi Tire ....................................................................................... 33

Gambar 4.7 Flow Process Bead Forming .................................................................. 34

Gambar 4.8 Grafik Reject Produk Periode Februari - Juli 2018 ................................ 37

Gambar 4.9 Diagram SIPOC Bead Forming ............................................................. 38

Gambar 4.10 Diagram Pareto Reject Bead Forming ................................................. 42

Gambar 4.11 Fishbone Diagram Reject Bead Forming Numpuk .............................. 45

Gambar 4.12 Fishbone Diagram Reject Bead Miring ................................................ 46

Gambar 5.1 Diagram tulang ikan reject bead forming numpuk……………………..49

Gambar 5.2 Diagram tulang ikan reject bead forming miring ................................... 49

Gambar 5.3 Faktor Metode reject bead forming numpuk & miring .......................... 50

Gambar 5.4 Faktor Mesin reject bead forming numpuk & miring ............................ 51

xiii

Gambar 5.5 Faktor Material reject bead forming numpuk & miring ......................... 52

Gambar 5.6 Faktor Man reject bead forming numpuk & miring ............................... 53

Gambar 5.7 Checksheet control reject bead forming ................................................. 60

xiv

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Kuesioner Nilai RPN

Lampiran 2. Form reject produksi bead forming

Lampiran 3. Schedule & Checksheet Pengontrolan Tooling Former

Lampiran 4. IKL standard Tooling Former

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Di era persaingan industri yang semakin kompetitif, dunia industri baik sektor

manufaktur maupun jasa dituntut untuk mengembangkan mutu prosesnya. Setiap

perusahaan saling berkompetisi untuk memenangkan persaingan pangsa pasar. Salah

satu strategi yang dilakukan oleh perusahaan adalah meningkatkan mutu proses

produksi maupun mutu produk yang dihasilkan.

PT. GTD merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur,

khususnya produksi ban mobil berpenumpang / PCR (passenger car radial). Selain

tuntutan untuk menghasilkan produk sesuai schedule, perusahaan juga dituntut untuk

menjaga kualitas produk dengan cara meminimalisir pembuatan produk reject. Reject

produk merupakan salah satu item yang masuk dalam penilaian KPI (Key

Performance Indicator) di setiap departemennya. Reject menjadi bagian yang harus

di kendalikan oleh semua departemen, mulai dari departemen material sampai finish

good. Bead Grommet adalah salah satu bagian dari departemen material yang

membuat produk bead forming, Bead Forming merupakan bentuk setengah jadi dari

material bead. Pada bagian dari ban, Bead adalah salah satu material atau komponen

yang bersentuhan langsung dengan velg. Bead forming merupakan hasil dari proses

pelapisan compound dengan wire. Pada proses produksi bead forming tidak jarang

menghasilkan reject yang mengakibatkan jumlah produk yang mengalami reject

setiap bulannya bervariasi.

2

Tabel 1.1 Data Defect Produk Bead Forming Periode Mei-Juli 2018

ITEM

2018

Total Rata-

rata Februari

(Pcs)

Maret

(Pcs)

April

(Pcs)

Mei

(Pcs)

Juni

(Pcs)

Juli

(Pcs)

HASIL

PRODUKSI 1371535 1518420 1342770 1622815 958350 1509037 8322927 1387155

REJECT 1939 1750 1539 985 1400 1910 9523 1587

% 0.14% 0.12% 0.11% 0.06% 0.15% 0.13% 0.70% 0.12%

Sumber: Data Perusahaan PT. GTD

Dari tabel 1.1 menunjukkan reject produk bead forming cukup besar, yaitu rata-

rata 0,12% per bulan dari hasil produksi. Sedangkan target reject sebesar 0,03% per

bulan. Sehingga terdapat gap sebesar 0,09 % per bulan.

Untuk itu Six sigma paling tepat didefinisikan sebagai metode peningkatan

proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor

penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi,

meningkatkan produktifitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik,

mencapai tingkat pendayagunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal

hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan. Metode ini

disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian yang sederhana –DMAIC, yang

merupakan singkatan dari define (merumuskan), measure (mengukur), analyze

(menganalisa), improve (meningkatkan/memperbaiki), dan control (mengendalikan)

yang menggabungkan bermacam-macam perangkat statistik serta pendekatan

perbaikan proses lainnya.

Dari data yang ada maka penelitian ini akan dilakukan untuk mengendalikan

dan melakukan perbaikan kualitas dengan menggunakan DMAIC (Define-Measure-

Analyze-Improve-Control) pada Six Sigma. Berdasarkan hal tersebut maka penulis

akan melakukan penelitian dengan judul “Analisa Penurunan Reject “Produk Bead

Forming” Di Departemen Material PT. GTD menggunakan metode DMAIC

(DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL”.

3

1.2 Rumusan Masalah

1. Apakah jenis reject yang dominan di produk bead forming departemen material?

2. Apa penyebab reject yang dominan di produk bead forming departemen material?

3. Bagaimana menentukan perbaikan untuk meminimalkan terjadinya reject produk ?

1.3 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui jenis reject yang dominan di produk bead forming departemen

material.

2. Mengetahui penyebab reject yang dominan di produk bead forming departemen

material.

3. Menentukan perbaikan yang harus dilakukan untuk meminimalkan terjadinya

reject produk dengan metode DMAIC pada Six Sigma.

1.4 Batasan Penelitian

Agar masalah yang dianalisa dapat mengarah pada tujuan maka pembahasan

difokuskan pada:

1. Pengamatan dilakukan di line produksi departemen material bagian Bead Grommet

PT. GTD.

2. Data yang digunakan adalah data Periode Februari 2018 – Juli 2018.

3. Objek Penelitian yang dilakukan penyusun hanya pada produk bead forming di

departemen material PT. GTD.

4. Metode yang digunakan dalam penelitian adalah DMAIC pada Six Sigma.

1.5 Sistematika Penulisan

Agar penelitian dapat mencapai tujuan dan terarah dengan baik, maka disusun

dengan sistematik penulisan sebagai berikut :

4

Bab I Pendahuluan, menguraikan tentang latar belakang masalah, perumusan

masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, dan sistematika penelitian.

Bab II Tinjauan pustaka, berisi tentang teori-teori yang menjadi acuan dan

pedoman dalam penelitian dan analisis yang akan dilakukan. Teori ini diperoleh dari

berbagai sumber, seperti jurnal international, buku, internet dan sumber lainnya.

Bab III Metodologi penelitian, berisi tentang jenis data, metode pengambilan data,

metode pengolahan data, analisis data serta langkah-langkah penelitian.

Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi tentang pengumpulan dan

pengolahan data serta alat bantu yang digunakan dalam pengolahan data tersebut.

Data diambil dari studi literature, dokumentasi perusahaan, pengumpulan data dengan

cara inspeksi dan pengolahan data dilakukan sesuai dengan metodologi penelitian.

Bab V Hasil dan Pembahasan, berisi tentang hasil analisis data berdasarkan metode

yang digunakan dalam penelitian. Hasil yang diperoleh meliputi interpretasi dan

pembahasan hasil penelitian sehingga mampu menyelesaikan permasalahan.

Bab VI Kesimpulan dan Saran, berisi tentang kesimpulan dari hasil uraian serta

saran bagi perusahaan dan penelitian selanjutnya.

5

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep & Teori

2.1.1 Pengertian Proses Produksi

Perusahaan tidak terlepas dari proses produksi dalam melaksanakan kegiatan

usahanya. Oleh karena itu, perusahaan berusaha agar proses produksi dapat

dilaksanakan dengan baik, ekonomis, serta mencegah timbulnya hambatan terhadap

kegiatan operasi perusahaan.

Pengertian proses produksi menurut Aquilano (2010) adalah sebagai berikut:

“A system that uses resources to transform inputs into some desired outputs”.

Sedangkan menurut Assauri (2004), definisi proses produksi adalah cara,

metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau

jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan, dana)

yang ada.

2.1.2 Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Processes)

Menurut beberapa ahli, pengertian proses produksi yang terus-menerus adalah

sebagai berikut :

Menurut Assauri (2004), proses produksi terus-menerus adalah: proses

produksi yang menggunakan mesin dan peralatan yang dipersiapkan untuk

memproduksi produk dalam jangkan waktu yang lama/panjang, tanpa mengalami

perubahan untuk jenis produksi yang sama.

Menurut Handoko(2000), Proses produksi yang terus menerus adalah proses

produksi yang memproduksi kumpulan-kumpulan produk dalam jumlah besar dengan

mengikuti serangkaian operasi yang sama dengan kumpulan produk sebelumnya.

6

Dari kedua definisi diatas dapat disimpulkan bahwa proses produksi yang

terus-menerus adalah suatu proses produksi yang memproduksi produk yang sejenis

dalam jangka waktu yang panjang.

Menurut Assauri (2004), sifat-sifat atau ciri-ciri proses produksi yang terus-

menerus adalah:

A. Produk yang dihasilkan dalam jumlah besar (produk masal) dengan variasi sangat

kecil dan sudah distandarisasi.

B. Biasanya menggunakan system atau cara penyusunan berdasarkan urutan pengerjaan

dari produk yang dihsailkan, yang disebut product lay out atau department by

product.

C. Mesin-mesin yang dipakai dalam mesin produksi adalah mesin-mesin yang bersifat

khusus untuk menghasilkan produk tersebut, yang dikenal dengan nama special

purpose machines.

D. Oleh karena mesin-mesinnya yang bersifat khusus dan biasanya agak otomatis, maka

pengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan kecil sekali, sehingga

operatornya tidak perlu mempunyai keahlian atau skill yang tinggi untuk pengerjaan

produk tersebut.

E. Jika salah satu mesin atau peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh proses produksi

akan terhenti.

F. Mesinnya bersifat khusus dan variasi dari produksinya kecil maka job structurenya

sedikit dan jumlah tenaga kerjanya tidak perlu banyak.

G. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses adalah lebih rendah dari pada

intermittent process manufacturing.

2.1.3 Pengertian Kualitas

Kata kualitas mempunyai banyak definisi yang berbeda dan bervariasi,dari

yang konvensional sampai yang lebih strategi. Definisi konvensional dari kualitas

biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk, seperti:

7

performansi (performance), keandalan (reliability), mudah dalampenggunaan (easy of

use), estetika (esthetic), dan sebagainya. Sedangkan definisi strategic menyatakan

bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau

kebutuhan pelanggan (meeting the needs of customers) (Gasperz, 2002). Salah satu

definisi kualitas yang sering digunakan berasal dari Crosby (1979) yang

mendefinisikan Quality is conformance to requirement or specifications yang

diartikan bahwa kualitas adalah suatu kesesuaian untuk memenuhi persyaratan atau

spesifikasi. Definisi yang lebih umum dari kualitas adalah definisi yang dikemukakan

oleh Juran (1974) yaitu Quality is fitness for use dimana definisi ini menekankan

pada poin penting yaitu pengendali dibalik penentuan level kualitas yang harus

dipenuhi oleh produk atau jasa yaitu konsumen. Akibatnya, apabila keinginan

konsumen berubah maka kualitas yang ditetapkan juga berubah. Hal ini menunjukkan

bahwa terdapat beberapa elemen yang menentukan level dari kualitas produk atau

jasa yang dinamakan karakteristik kualitas.

2.1.4 Dimensi Kualitas

Ada beberapa dimensi kualitas industri manufaktur dan jasa, Dimensi ini

digunakan untuk melihat dari sisi manakah kualitas itu dinilai. Tentu saja perusahaan

ada yang menggunakan salah satu dari sekian banyak dimensi kualitas yang ada,

namun ada kalanya yang membatasi hanya ada salah satu dimensi tertentu. Yang

dimaksud dimensi kualitas tersebut, telah diuraikan oleh Garvin (1996) untuk industri

manufaktur meliputi :

a. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk sendiri atau

karakteristik operasi dari suatu produk.

b. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan produk dari produk lain yang

merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi

pelanggan.

8

c. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena kehandalannya atau

karena kemungkinan kerusakan yang rendah.

d. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu atau sejauh

mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standart yang telah ditetapkan.

e. Durability, yaitu tingkat ketahanan produk atau lama umur produk.

f. Serviceability, yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan

memperoleh komponen produk tersebut.

g. Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.

h. Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merk suatu produk tertentu karena citra

atau reputasi produk itu sendiri.

Tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan

kecocokan penggunaannya. Parameter-parameter ini biasanya dinamakan cirri-ciri

kualitas. Ciri-ciri kualitas ada beberapa jenis :

a. Fisik, panjang, berat, kekentalan.

b. Indera, rasa, penampilan, dan warna.

c. Orientasi waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapat dipelihara, dan dapat

dirawat.

2.1.5 Six Sigma

Six Sigma adalah sebuah metoda pemecahan masalah yang terstruktur dan

sistematis menggunakan proses standard DMAIC (define, measure, analysis, improve

dan control) sebagai alur prosesnya. (Kholil, Pambudi, 2014). DMAIC merupakan

proses untuk peningkatan terus – menerus menuju target Six Sigma. DMAIC

dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta (systematic,

scientic and fact based). Proses closed-loop ini (DMAIC) menghilangkan langkah-

langkah proses yang tidak produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran

baru dan menerapkan teknologi untuk peningkatan kualiatas menuju target Six Sigma

(Gasperz, 2001).

9

Six Sigma membantu untuk mengidentifikasi limbah tersembunyi dan biaya,

menghilangkan Cacat, meningkatkan margin keuntungan, kepuasan pelanggan,

kepuasan karyawan dan komitmen, dan memperluas bisnis . Metoda Six Sigma

memiliki alat-alat yang bisa digunakan untuk mengidentifikasi masalah dan

menyelesaikannya. Alat yang digunakan seperti pareto diagram, fishbone diagram

dan alat hitung statistik yang lain. Metoda pengukuran kualitas yang tradisional

adalah berdasarkan nilai rata-rata dari proses atau produk dan deviasinya dari nilai

target. Tetapi aktualnya pelanggan tidaklah menilai kualitas produk atau servis dari

nilai rata-rata. Pelanggan tidaklah pernah merasakan nilai rata-rata. Tapi juga

berdasarkan variasi setiap transaksi dalam proses atau dalam pemakaian produk.

Pengurangan variasi adalah tujuan dari Six Sigma. Pehitungan produk cacat dalam

Six Sigma dihitung dalam DMPO (reject per million opportunites). DMPO artinya

banyaknya kemungkinan kesalahan dalam sepersejuta kemungkinan. Sebelum dan

sesudah perbaikan dibandingkan dengan cara pengukuran ini. Menggunakan tabel,

jumlah prosentase cacat tersebut bisa ditentukan level sigmanya (Kholil, Pambudi,

2014).

Menurut Gasperz (2001) ada enam aspek yang perlu diperhatikan dalam

penerapan konsep Six Sigma dibidang manufactur:

1) Identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan (sesuai

kebutuhan dan ekspektasi pelanggan).

2) Mengklasifikasikan karakteristik kualitas yang akan dianggap sebagai CTQ

(Critical to Quality).

3) Menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian

material, mesin, proses-proses kerja, dan lain-lain.

4) Menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang dinginkan

pelanggan (menentukan nilai Upper Specification Limit dan Lower Specification

Limit dari setiap CTQ).

5) Menentukan maksimum variasi proses untuk setiap CTQ (menentukan nilai

maksimum standart deviasi untuk setiap CTQ).

10

6) Mengubah desain produk dan atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai

nilai target Six Sigma yang berarti memiliki indeks kemampuan proses, Cp minimum

sama dengan dua (Cp ≥ 2) atau 3,4 DPMO.

Dari beberapa definisi yang telah disebutkan maka dapat diambil kesimpulan

bahwa Six sigma merupakan suatu sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk

mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara

unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan,

pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik, dan perhatian

yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis.

Didefinisikan secara luas sebagai 3,4 DPMO (Gasperz, 2001).

Didalam penerapan Six Sigma ada 5 langkah yang disebut DMAIC (Define,

Measure, Analyze, Improve, Control) (Gazpersz, 2001). Berikut perincian dari

tahapan DMAIC :

Gambar 2. 1 Siklus DMAIC

Sumber: Buku Pengendalian Kualitas, Graha Ilmu.

Pada Gambar 2.1 menjelaskan bahwa tahap-tahap dari proses DMAIC dapat

mulai dari tahap Define (Identifikasi masalah), tahap Measure (Pengukuran), tahap

Analyze (Penganalisaan), tahap improve (Peningkatan) dan yang terakhir tahap

Control (Pengendalian).

11

1. Define

Define adalah penetapan sasaran dari aktivitas peningkatan kualitas Six Sigma.

Langkah ini untuk mendefinisikan rencana-rencana tindakan yang harus dilakukan

untuk melaksanakan peningkatan dari setiap tahap proses bisnis kunci (Gaspersz,

2005).

Tujuan dari langkah define pada pendekatan DMAIC adalah untuk

mengidentifikasi tahap untuk menentukan pokok permasalahan, tujuan penelitian, dan

lingkup pada proses. Dalam tahapan ini memerlukan pendefinisian terhadap beberapa

hal yang terkait dengan: Satu, kriteria pemilihan proyek. Dua, mendifinisikan peran-

peran orang yang terlibat dalam proyek Six Sigma. Terdapat beberapa orang atau

kelompok dengan peran genetic serta gelar yang dipakai dalam proyek Six Sigma,

Tiga, mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dari proyek Six Sigma. Empat,

setiap proyek Six Sigma yang telah ditentukan, haruslah mendefinisikan proses kunci,

proses beserta interaksinya, serta pelanggan yang terlibat dalam setiap proses. Dalam

pengukuran ini menggunakan metode SIPOC (Suppliers, Inputs, Processes, Outputs,

Customers) ( Lauhmahfudz, 2014).

a. SIPOC Diagram

Diagram SIPOC adalah peta yang digunakan untuk menentukan batasan

proyek dengan cara mengidentifikasi proses yang sedang dipelajari, input dan output

proses tersebut serta pemasok dan pelanggannya. Pemahaman tentang jalannya proses

yang ada dari awal hingga akhir dapat dilakukan melalui perolehan informasi yang

cukup mengenai fungsi-fungsi yang terkait dalam perusahaan (Caesaro, Tandianto,

2015). SIPOC berasal dari lima elemen yang ada pada diagram, yaitu (Kholil,

Syukron, 2013):

12

Gambar 2.2 Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Control)

Sumber: Buku Pengendalian Kualitas, Graha Ilmu.

Supplier : Orang atau kelompok orang yang memberikan informasi kunci,

material atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri

dari beberapa subproses sebelumnya dapat dianggap sebagai pemasok

internal.

Input : Segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (supplier) kepada proses

untuk menghasilkan output.

Process : Merupakan sekumpulan langkah yang mentransformasi dan serta

ideal menambah nilai kepada input (proses transformasi nilai tambah

kepada input). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa subproses.

Output : Merupakan produk dari suatu proses, dalam industri manufaktur,

output dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (final

product). Termasuk didalam output adalah informasi-informasi kunci

dari proses.

Customer : Merupakan orang atau kelompok orang atau sub proses yang

menerima output.

13

b. CTQ (Critical to Quality)

CTQ adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena

berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan pelanggan. CTQ merupakan

elemen dari suatu produk, proses, atau spesifikasi lain yang berhubungan langsung

kepada kepuasan pelanggan (Gaspersz, 2001).

2. Measure

Dalam tahap ini diukur besaran penyimpangan yang mempengaruhi mutu

output (critical to quality/CTQ). Untuk mengetahui besarnya penyimpangan yang

terjadi harus dibandingkan dengan standar baku mutu perusahaan. Dengan

diketahuinya CTQ, kemudian bisa ditentukan berapa target yang ingin dicapai dari

proses atau produk yangv ingin diperbaiki. Baseline kinerja dalam Six Sigma

ditetapkan dengan menggunakan satuan pengukuran DPMO (Reject per Million

Opportunities) dan tingkat kapabilitas Sigma (Sigma Level). Berikut penentuan nilai

DPMO dan Sigma Level : (Mahpud, dkk, 2015)

a. Menghitung Reject Per Opprotunities (DPO)

= ......................................................................(2.1)

b. Menghitung DPMO = 𝐷𝑃𝑂𝑥 1.000.000 ........................................................(2.2)

c. Mengkonversi nilai DPMO ke nilai sigma berdasarkan table.

Tabel 2. 2 Tabel Level Sigma

Presentase yang

memenuhi spesifikasi DPMO

Level

Sigma Keterangan

31,0% 691462 1-sigma Sangat tidak kompetitif

69,29% 308538 2-sigma Rata-rata Industri Indonesia

93,32% 66807 3-sigma

93,379% 6210 4-sigma Rata-rata Industri USA

99,977% 233 5-sigma

99,9997% 3,4 6-sigma Industri Kelas Dunia

Sumber: Gasperz, V. 2002

14

3. Analyze

Dalam proses analyze, adalah proses dimana dilakukan upaya-upaya

memahami alasan-alasan yang mengakibatkan masalah bisa terjadi (root cause). Root

cause ini berdasarkan hipotesa atau asumsi dugaan-dugaan faktor-faktor penyebab

terjadinya permasalahan. Faktor-faktor penyebab ini kemudian diuji, dan ditentukan

factor-faktor penyebab yang paling dominan. Karena dari sekian banyak factor

penyebab, pasti ada faktor yang dominan sebagai sebab timbulnya suatu masalah

(Kholil, Pambudi, 2014). Tools Six Sigma yang digunakan dalam tahap ini adalah:

a. Pareto Chart Diagram

Pareto adalah bagan yang berisikan diagram batang dan diagram garis. Diagram

batang memperlihatkan klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili

total data kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan

ranking tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas

atau masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking terendah

merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan. Prinsip diagram Pareto

sesuai dengan hukum Pareto yang menyatakan bahwa sebuah grup selalu memiliki

persentase terkecil (20%) yang bernilai atau memiliki dampak terbesar (80%).

Diagram Pareto mengidentifikasi 20% penyebab masalah vital untuk mewujudkan

80% perbaikan secara keseluruhan (Ulkhaq, dkk, 2017).

Gambar 2.3 Diagram Pareto

15

b. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut fishbone diagram (diagram tulang

ikan) adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau

masalah dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi brainstorming. Masalah akan

dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan; mencakup manusia, material,

mesin, prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab

yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming (Ulkhaq, dkk, 2017).

Gambar 2.4 Diagram Sebab Akibat

4. Improve

Setelah sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas teridentifikasi,

maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan untuk melakukan peningkatan

kualitas Six Sigma. Pada dasarnya rencana-rencana tindakan akan mendeskripsikan

tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan/atau alternatif yang dilakukan

dalam implementasi dari rencana tersebut. Tim Proyek dapat menggunakan metode

pendekatan dengan menggunakan alat sepert: diagram CEDAC (Cause Effect

Diagram with Additional Curve) atau FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Memberikan usulan perbaikan dari potensial cacat sekaligus menentukan

prioritas perbaikan dengan menggunakan FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) (

Mahpud, dkk, 2015).

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang

menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang

digunakan oleh engieneers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan

efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah system

16

untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan

berdasarkan dampakyang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah

sistem. Dalam menjalankan FMEA terdapat 3 variabel utama, yakni (Kholil,

Syukron, 2013):

1. Severity, yakni rating yang mengacu pada besarnya dampak serius dari suatu

potensial failure mode.

2. Occurrence, yakni rating yang mengacu pada berapa banyak frekuensi potential

failure terjadi.

3. Detection, yakni mengacu pada kemungkinan metode deteksi yang sekarang dapat

mendeteksi potential failure mode sebelum produk tersebut dirilis produksi. Metode

FMEA megenal apa yang disebut dengan Risk Priority Number (RPN), yakni angka

yang bakal menggambarkan area mana yang perlu jadiprioritas perhatian. RPN diukur

berdasarkan pertimbangan rating dari ketiga factor di atas,yakni severity, occurrence,

dan detection.

𝑅𝑃𝑁 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑡𝑦 𝑥 𝑂𝑐𝑐𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑥 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠.........................................(2.3)

Tabel 2.3 Rating Severity dalam FMEA

Efek Ranking Kriteria

Berbahaya tanpa ada

peringatan 10

Dapat membahayakan operator (mesin atau peralatan) tanpa

adanya peringatan

Berbahaya dengan

peringatan 9 Dapat membahayakan operator dengan peringatan

Gangguan bersifat

mayor 8

Seluruh Komponen (100%) yang dihasilkan tidak dapat

digunakan (scrap)

Gangguan yang

signifikan 7

Seluruh Komponen (<100%) yang dihasilkan tidak dapat

digunakan (scrap)

Gangguan yang

bersifat sedang 6

Seluruh (100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan

pengerjaan ulang secara off-line dan diterima (rework)

Gangguan yang

bersifat sedang 5

Seluruh (<100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan

pengerjaan ulang secara off-line dan diterima (rework)

Gangguan yang

bersifat sedang

4 Seluruh (100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan

pengerjaan ulang in-station sebelum menuju proses selanjutnya

3 Seluruh (100%) komponen yang dihasilkan perlu dilakukan

pengerjaan ulang in-station sebelum menuju proses selanjutnya

Gangguan bersifat

minor 2 Efek yang kecil pada proses, operasi atau operator

Tidak ada 1 Tanpa efek

Sumber : McDermot dkk (2009)

17

5. Control

Menurut Susetyo (2011), Control merupakan tahap operasional terakhir dalam

upaya peningkatan kualitas berdasarkan Six Sigma. Pada tahap ini hasil peningkatan

kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktik-praktik terbaik yang sukses

dalam peningkatan proses distandarisasi dan disebarluaskan, prosedur

didokumentasikan dan dijadikan sebagai pedoman standar, serta kepemilikan atau

tanggung jawab ditransfer dari tim kepada pemilik atau penanggung jawab proses.

Pada tahap ini dilakukan upaya pengontrolan untuk menjaga dan

mempertahankan perubahan-perubahan yang sudah dilakukan. Kemudian secara

berkala dilakukan pengecekan agar terpantau. Setiap data hasil perubahan diambil

dan dianalisa untuk dinilai (Kholil dan Pambudi, 2014). Dalam tahap pengendalian

ini di gunakan 2 alat bantu, yakni Peta Kendali atau Control Chart dan Intruksi Kerja

Lapangan (IKL).

a. Peta Kendali atau Control Chart

Merupakan sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas

suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses

tersbut berjalan (stabil) atau tidak. Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.

A Shewhart di laboratorium Bell Telphone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini

adlaah adanya sepasang batas kendali (upper and lower limit), sehingga dari data

yang dikumpulkan aka dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang

sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses

yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpul sebagian besar berada dalam batas

pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil.

Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi diluar batas kendali,

maka bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada

penurunan mutu produk (Kholil dan Pambudi, 2014).

18

b. Instruksi Kerja Lapangan (IKL)

Merupakan sebuah alat bantu berupa visual dokumen yang berisi tentang arahan

kerja serta standart kerja.

Terdapat dua alasan dalam melakukan standarisasi, yaitu:

1. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak

distandarisasikan, terdapat kemungkinan bahwa setelah periode waktu tertentu,

manajemen dan karyawan akan menggunakan kembali cara kerja yang lama sehingga

memunculkan kembali masalah yang telah terselesaikan itu.

2. Apabila tindakan peningkatan kualitas atau solusi masalah itu tidak

distandarisasikan dan didokumentasikan, maka terdapat kemungkinan setelah periode

waktu tertentu apabila terjadi pergantian manajemen dan karyawan, orang baru akan

menggunakan cara kerja yang akan memunculkan kembali masalah yang sudah

pernah terselesaikan oleh manajemen dan karyawan terdahulu.

19

2.2 Penelitian Terdahulu

Tabel 2.4 Penelitian Terdahulu

No. Tahun Peneliti Judul

Jurnal

Judul

Penelitian Hasil/Temuan

1 2017 Nirav

Sindha

Internat

ional

Journal

of

Science

Techno

logy &

Engine

ering

Review on

Implementatio

n of Six

Sigma

DMAIC

Methodology

in

Manufacturing

Industries

Tujuan dari peninjauan adalah untuk

memahami status Six Sigma seperti

pada kemarin, hari ini dan besok.

Metodologi SS berguna untuk berbagai

tujuan di beberapa jenis industri

manufaktur, sektor kesehatan, dan

sektor R & D.

Dari studi yang dilakukan pada industri

manufaktur di abad 21 kami

menyimpulkan bahwa Six Sigma

memang merupakan strategi bisnis

yang dapat memberikan peningkatan

terobosan dalam era persaingan

2 2014 Satish

Kumar

Internat

ional

Journal

of

Engine

ering

and

Techno

logy

Impact of Six-

Sigma

DMAIC

approach on

Manufacturing

Industries

Hasil analisis korelasi menunjukkan

bahwa pendekatan DMAIC secara

signifikan digunakan untuk

meningkatkan kualitas

(r = 0,443122) produk. Telah

disimpulkan juga bahwa manfaat

maksimal dicapai dalam fase

kematangan dibandingkan dengan

pengembangan

dan fase pendahuluan yang

menunjukkan bahwa pendekatan Six-

Sigma DMAIC masih terus

berkembang di bidang manufaktur

organisasi Ludhiana.

3 2014 LRaman

an

Internat

ional

Journal

of

Busines

s and

Manag

ement

Inventi

on

SIX SIGMA -

DMAIC

Framework

for Enhancing

Quality in

Engineering

Educational

Institutions

Dari literatur yang disurvei dan

direferensikan, kerja kerangka

struktural yang lebih luas dari Model

DMAIC untuk EEE dengan Struktur

Organisasi, alat yang berlaku dan peran

dan tanggung jawab yang dapat

diberikan telah disampaikan.

20

Tabel 2.5 Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

No. Tahun Peneliti

Judul

Jurnal

Judul

Penelitian Hasil/Temuan

4 2013 Md.

Enamul

Kabir, S.

M.

Mahbubu

l Islam

Boby,

Mostafa

Lutfi

Internat

ional

Journal

of

Engine

ering

and

Techno

logy

Productivity

Improvement

by using Six-

Sigma

Implementasi six-sigma akan

menghemat uang yang akan

menghasilkan laba organisasi yang

lebih tinggi. Karena bisnis dipengaruhi

oleh globalisasi, persaingan semakin

dan semakin meningkat, untuk

mempertahankan bisnis global setiap

organisasi perlu mempertahankan

tingkat kualitas yang sesuai.

5 2012 Ripon

Kumar

Chakrab

ortty

Internat

ional

Journal

for

Quality

Researc

h

Reducing

Process

Variability By

Using

DMAIC

Model

Pengurangan variasi proses adalah

proses yang berkelanjutan. Untuk

mencapai tingkat Six Sigma untuk

setiap perusahaan manufaktur adalah

tugas yang memakan waktu & susah

payah. Dalam studi ini penulis hanya

menekankan pada hanya awal atau

iterasi model DMAIC pertama.

6 2015 Dino

Caesaron

Jurnal

PASTI

Penerapan

Metode Six

Sigma Dengan

Pendekatan

DMAIC Pada

Proses

Handling

Painted Body

BMW X3

(Studi Kasus:

PT. Tjahja

Sakti Motor)

Beberapa simpulan yang didapatkan

antara lain: berdasarkan peta control

NP,

proses handling PT. TSM masih berada

dalam batas kendali, terlihat tidak

adanya cacat

yang diluar batas kendali (khususnya

batas kendali atas). Terdapat 4 jenis

cacat dominan

dalam proses handling, yaitu flex

(31,3%); chip (24,7%); contamination

(18,7%); dan

scratch (13,3%).

7 2014 Muham

mad

Kholil

Jurnal

PASTI

Implementasi

Lean Six

Sigma Dalam

Peningkatan

Kualitas

Dengan

Mengurangi

Produk Cacat

NG Drop Di

Mesin Final

Test Produk

HL 4.8 Di PT.

SSI

Dari hasil penelitian terlihat bahwa

metoda lean six sigma mampu

melakukan perbaikan dengan

perubahan yang signifikan. Sumber-

sumber masalah bias diidentifikasi dan

dilakukan pemecahan masalah. Hasil

dari perbaikan adalah meningkatnya

produktifitas menjadi 99,59% dari

semula 93,13%. Penghematan biaya

yang di hasilkan dari proses perbaikan

ini sebesar USD 5.894 per bulan. Level

sigma total naik dari level sigma 1,5704

menjadi 1,9190 dan level sigma NG

drop naik menjadi 3,3831.

21

PT. GTD

Dept. Material (Produksi)

Proses Bead Forming

Kualitas Bead Forming

No Good

Reject Proses Tinggi

Hasil Produksi Rendah

Analisa Reject Proses Bead

Forming Tinggi

Penerapan Metode DMAIC

Define: Diagram SIPOC

Measure: DPMO & Konversi nilai sigma

Analyze:Diagram Pareto & Fishbone

Improve: FMEA

Control: Control Chart

Usulan Perbaikan

2.3 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran merupakan diagram yang menjelaskan uraian alur logika

berjalannya sebuah penelitian yang dibuat berdasarkan pertanyaan penelitian. Adapun

kerangka pemikiran dalam menyusun penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.5 Kerangka Pemikiran

22

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian

deskriptif (descriptif research) yaitu penelitian yang melakukan pemecahan

terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan factual

berdasarkan data yang ada.

3.2 Jenis Data & Informasi

Adapun jenis data dan informasi data yang diperlukan untuk keperluan

penelitian ini antara lain adalah sebagai berikut :

1. Jenis data yang digunakan pada penelitian ini yaitu data kuantitatif dan

kualitatif. Data kuantitatif yakni data yang memuat angka-angka yaitu data-data

yang dapat digunakan untuk mengetahui hasil produksi, yang kemudian akan

dibandingkan hasilnya. Data yang dibutuhkan antara lain data hasil produksi dan

jumlah produk cacat, sedangkan data kualitatif merupakan data yang berupa

informasi mengenai flow proses pembuatan produk.

2. Informasi data atau sumber data pada penelitian ini yaitu sumber data sekunder.

Data sekunder ini merupakan data yang didapat tidak langsung dari objek

penelitian yakni berupa dokumen-dokumen pendukung standard-standard produk.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan pada penyusunan penelitian ini

adalah sebagai berikut :

1. Studi Literatur

Mencari referensi teori yang relevan dengan kasus atau permasalahan yang

ditemukan berisikan data-data yang berhubungan dengan topik yang diangkat

dalam penelitian. Studi literatur ini didapat dari berbagai sumber baik berbentuk

jurnal, buku, maupun internet.

23

2. Dokumentasi

Mencari dokumen atau data-data di perusahaan yang dianggap penting

untuk diterapkan dalam penelitian mengenai pengendalian kualitas.

3.4 Metode Pengolahan dan Analisa Data

Metode pengolahan data yang digunakan pada penelitian ini yaitu dengan

menganlisis data hasil defect produk menggunakan metode DMAIC Six Sigma.

3.5 Langkah-langkah Penelitian

Gambar 3.1 Langkah-langkah Penelitian

Perumusan Masalah

Apakah defect yang dominan?

Penyebab Defect yang dominan?

Mulai

Identiikasi Masalah

Defect Produk Bead Forming

Studi Pustaka

Pengumpulan Data

Data Primer

Observasi

Wawancara

Data Sekunder

Hasil Jumlah Produksi

Hasil Jumlah Defect

Analisa Data

Metode DMAIC untuk menurunkan

defect produk bead forming

Usulan Perbaikan

Usulan Kontrol Proses Perbaikan

Kesimpulan & Saran

Selesai

24

1. Identifikasi Masalah

Merupakan langkah awal untuk mempelajari atau mengetahui kondisi di

lapangan serta mempelajari aktivitas kerja dilapangan, serta mengetahui

output maupun reject yang terjadi.

2. Perumusan Masalah

Merupakan bahasan atau topik yang kana di uji setelah mengetahui kondisi di

lapangan serta mengetahui data produksi.

3. Studi Pustaka

Merupakan pembelajaran dengan menggunakan referensi baik dari jurnal

maupunsumber-sumber lainnya yang berkaitan dengan penelitian tersebut.

4. Pengumpulan Data (Data Primer)

Merupakan data yang akan dicari melalui observasi dan wawancara baik

kepada operator maupun ke leader yang bersangkutan.

5. Pengumpulan Data (Data Sekunder)

Merupakan data yang berhubungan dengan data yang akan di teliti dan

biasanya data tersebut ada pada bagian produksi.

6. Analisa Data

Analisa data merupakan tahapan pengolahan data yang sebelumnya

dikumpulkan, kemudian penulis melakukan penganalisisan terhadap data

yang ada. Analisa yang dilakukan adalahdengan menguraikan dan

menjelaskan arti dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan. Dari hasil

pembahasan maka akan diketahui hasil evaluasidari perbaikan yang akan

dilakukan.

7. Usulan Perbaikan

Merupakan tahap dimana usulan berdasarkan analisa yang telah diolah,

kemudian penulis akan mencoba memberikan saran perbaikan ke bagian

proses produksi guna melihat hasil yang diinginkan tercapai.

25

8. Usulan Kontrol Proses

Merupakan tahap usulan kontrol yang dilakukan saat perbaikan-perbaikan

berjalan dengan lancar, sehingga hasil improve dapat berjalan secara

berkelanjutan.

9. Kesmpulan & Saran

Berdasarkan hasil pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan, maka

dibuat suatu kesimpulan untuk pembahasan tersebut. Kemudian

membandingkannya dengan kondisi sebelum dan sesudah dilakukannya

perbaikan. Pada bab ini juga penulis memberikan saran perbaikan kepada

perusahaan.

27

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini akan dijelaskan langkah awal dalam pengumpulan data yang

dibutuhkan dalam penelitian dimulai dari informasi sejarah umum berdirinya

perusahaan hingga data yang akan digunakan. Serta pengolahan data yang akan

dibahas dengan menggunakan metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,

Control).

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. GTD merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri

manufaktur, khususnya produksi ban mobil berpenumpang / PCR (passenger car

radial). Pada saat ini PT.GTD mmengoperasikan 2 plant untuk memproduksi

berbagai tipe dan ukuran ban radial. Letak pabrik berada di komplek industri Gajah

Tunggal Tangerang. Untuk produksinya menerapkan system 3 shift yang terbagi 4

grup, dalam seminggu setiap grup memiliki 5 hari kerja. Untuk jam kerjanya yaitu

shift 1 dari pukul 07:00-15:00, shift 2 dari pukul 15:00-23:00, shift 3 23:00-07:00.

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Berikut adalah struktur organisasi PT. GTD :

a) Plant Head

b) Asst. Plant Head

c) Dept. Head QC

d) Dept. Head Tech

e) Dept. Head PPC

f) Dept. Head Material

28

g) Dept. Head Building

h) Dept. Head Curing

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. GTD

Dibawah ini sekilas dijelaskan fungsi dari masing-masing peranan adalah

sebagai berikut :

a. Plant Head

Memiliki tanggung jawab pada seluruh bagian / fungsional dalam suatu perusahaan

atau organisasi. Plant Head memimpin semua uni bidang fungsi pekerjaan yang

mengepalai seluruh departement head. Dalam menjalankan semua tugasnya, Plant

Head di bantu Asst. Plant Head yang memiliki peran sebagai controling dan

pengawasan terhadap semua proses atau departement.

29

b. Departement Head

Melaksanakan fungsi – fungsi manajemen yang terdiri dari; merencanakan,

mengorganisasikan, menggerakkan, dan mengawasi masing – masing departement.

Dalam menjalankan tugasnya, Departement Head dibantu Asst. Departement Head

yang memiliki peran sebagai penggerak langsung dan pengawas langsung di

departement nya sendiri.

c. Section Head

Sebagai penghubung antara staff dan departement head serta menyelesaikan masalah

tanpa harus atasan atau manaher yang menanganinya dan juga bertanggung jawab

atas hasil kerja bawahannya (staff atau leader).

d. Leader

Menyusun schedule produksi, Mengkoordinasikan bawahan (operator) dan

memotivasi serta memberikan laporan kepada atasannya (Section Head).

e. Operator

Mengoperasikan mesin produksi sesuai bagiannya, membuat produk serta membuat

laporan yang nantinya akan di berikan kepada atasnya (leader).

30

4.1.3 Visi dan Misi

Visi

Menjadi Good Corporate Citizen dengan posisi keuangan yang kuat, pemimpin pasar

di indonesia, dan menjadi perusahaann produsen ban yang berkualitas dengan

reputasi global.

Misi

Menjadi produsen yang memimpin dan terpecaya sebuah portfolio produk ban yang

optimal, dengan harga yang kompetitif dan kualitas yang unggul di saat yang sama

terus meningkatkan ekuitas merek produk kami, melaksanakan tanggung jawab sosail

kami, dan memberikan profitabilitas / hasil investasi kepada para pemegang saham

serta nilai tambah untuk semua stakeholder perusahaan.

4.1.4 Produk – Produk Yang Dihasilkan

Aktivitas PT. GTD sehari – hari adalah memproduksi ban mobil berpenumpang

(tubeless tire). Adapun beberapa Produk – produk tersebut antara lain :

a. Champiro HPY , menggabungkan pengendaraan yang dinamis dan penampilan

yang sporty.

Gambar 4.2 Ban Champiro HPY

31

b. Champiro GTX PRO, ban tuning performa tinggi dengan desain khusus dan

dikembangkan untuk para penggemar mobil masa kini, yang mengutamakan

penampilan dan performa tinggi.

Gambar 4.3 Ban Champiro GTX PRO

c. Champiro BXT PLUS, merupakan ban generasi terbaru di jajaran produk gt radial

yang mengutamakan jarak tempuh lebih jauh, umur ban lebih panjang dan

kenyamanan berkendara.

Gambar 4.4 Ban Champiro BXT PLUS

32

4.1.5 Proses Produksi

PT. GTD memiliki beberapa departemen yang mendukung jalannya proses

produksi. Berikut ilustrasi flow proses produksi pembuatan Ban di PT. GTD:

Gambar 4.5 Tahapan Proses Produksi Ban

1. Department Mixing : Departemen yang bertugas mengolah bahan utama karet

dan beberapa bahan kimia menjadi compound yang nanti nya akan di supply ke

bagian produksi material.

2. Departemen Material : Departemen yang membuat material ban yang terdiri dari

bagian Toping calender, Bias Cutting, Slitting, Extruder, Tubeless, Bead

Grommet, Steel Calender.

3. Departemen Building : Departemen yang menggabungkan / assembly dari

berbagai macam jenis material menjadi produk ban setengah jadi.

4. Departemen Curing : Departemen yang memasak ban setengah jadi, proses ini

dilakukan dalam waktu yang telah ditentukan sesuai dengan spesifikasi.

MATERIAL BUILDING CURING FINAL

INSPECTION

MIXING

FINISH

GOOD

33

5. Departemen Final Inspection : Departemen ini menerima barang jadi dari proses

sebelumnya dan memeriksa barang sampai benar – benar baik kualitasnya,

kemudian barang bisa dikirim ke gudang.

6. Departement Finish Good : Departemen ini bertugas menyimpan barang hasil

produksi dalam jumlah dan rentang waktu tertentu yang kemudian

didistribusikan ke lokasi yang dituju berdasarkan permintaan

Dari gambar tahapan proses tersebut bisa kita ambil garis besarnya bahwa

bagian yang paling penting dalam suatu produksi ban adalah bagian Material yang

berfungsi membuat material serta mengirimkan material ke proses assembly. Karena

peneliti berfokus pada bagian Bead Grommet, maka akan di jelaskan lebih detail

proses bead grommet.

Bead Grommet adalah salah satu bagian dari departemen material yang

membuat produk bead forming, Bead Forming merupakan bentuk setengah jadi dari

material bead. Bead forming merupakan hasil dari proses pelapisan compound

dengan wire. Pada bagian dari ban, Bead adalah salah satu material atau komponen

yang bersentuhan langsung dengan velg.

Gambar 4.6 Konstruksi Tire

34

Berikut Flow Proses dari pembuatan material bead forming:

Gambar 4.7 Flow Process Bead Forming

35

Keterangan:

1. Bead Wire

Bead Wire merupakan salah satu bahan baku utama untuk membuat bead forming

yang nantinya akan digabung dengan compound. Bead wire yang akan dipakai untuk

proses produksi sebelumnya sudah ditempatkan pada bobin oleh supplier.

2. Let Off

Let Off Merupakan tempat untuk bobin wire, pada posisi itu bobin akan berputar

karena tarikan dari proses winding, selain itu pada posisi let off juga dilengkapi

canvas brake yang berfungsi untuk menahan laju putaran bobin apabila proses akan

berhaenti, di setiap mesin terdiri dari 10-14 tempat bobin wire.

3. Heater

Heater merupakan proses pemanasan kawat / wire, wire harus dalam kondisi panas

agar dapat menyatu dengan compound pada proses extruder. Jika wire tidak dalam

kondisi panas maka produk bead forming No Good.

4. Compound

Compound merupakan salah satu bahan baku utama untuk membuat bead forming

yang nantinya akan digabung dengan wire. Compound yang akan dipakai untuk

proses produksi sebelumnya sudah ditempatkan pada Lory oleh operator.

5. Pelapisan Wire dengan Compound

Proses ini adalah proses inti dari pembuatan produk bead forming, karena proses ini

merupakan proses penggabungan antara wire dengan compound.

6. Cooling Process

Proses ini berfungsi untuk mendinginkan hasil penggabungan antara wire dengan

compound, karena pada saat proses penggabungan material dalam kondisi panas,

dengan melewati proses cooling maka material akan aman apabila disentuh oleh

tangan perator.

36

7. Festoner

Festoner merupakan proses pengumpulan sementara yang dikarenakan pada proses

winding terdapat proses cutting di former, yang membutuhkan delay waktu beberapa

detik. Proses ini berfungsi untuk menjaga agar proses tidak berhenti terus menerus.

8. Winding

Proses winding merupakan proses pembentukan lingkaran pada bead forming sesuai

dengan size atau rim yang diinginkan, pada proses ini terdapat alat bantu atau tooling

untuk membentuk lingkaran bead forming.

9. Stocker

Stocker adalah tempat penampung sementara pada sebuah mesin, yang nantinya akan

dipindahkan ke sebuah lory kemudian akan ditempatkan pada storage OK. Terdapat 2

unit stocker di masing – masing mesin bead forming.

4.1.6 Proses Pengendalian Kualitas Produksi

Dalam menjaga kualitas yang dihasilkan, Departemen Material khususnya di

bagian Bead Grommet melakukan aktifitas yang terdiri dari 3 tahap, yaitu:

1. Pengendalian terhadap bahan baku.

2. Pengendalian terhadap proses produksi.

3. Pengendalian terhadap barang jadi.

Pengendalian di setiap proses sangat berpengaruh terhadap kualias produk

yang dihasilkan, apabila bahan baku yang digunakan memenuhi standard yang

ditentukan dalam proses pembuatan, maka produk yang dihasilkan akan baik pula

kualitasnya. Selama proses produksi berlangsung, setiap karyawan yang terlibat harus

bertanggung jawab terhadap hasil kerja mereka. Apabila terjadi penyimpangan pada

proses produksi maka karyawan harus melapor kepada atasan agar dapat diambil

tindakan perbaikan.

37

4.1.7 Data Reject Bead Forming Departemen Material

Data reject Bead Forming departemen material diambil dari laporan reject

departemen material yang kemudian akan dibuat pareto berdasarkan data terbesar

hingga terkecil untuk mengetahui penyebab reject yang paling dominan sering terjadi.

Tabel 4.1 Jumlah Reject periode Februari – Juli 2018

No. Periode Hasil Produksi

(Pcs)

Total reject

(Pcs)

Presentase

(%)

1 Februari 1371535 1939 0.14%

2 Maret 1518420 1750 0.12% 3 April 1342770 1539 0.11% 4 Mei 1622815 1911 0.12% 5 Juni 958350 1401 0.15% 6 Juli 1509037 985 0.07%

Rata-rata 1387155 1587 0.12%

Sumber: Data Reject Produksi PT.GTD

Gambar 4.8 Grafik Reject Produk Periode Februari - Juli 2018

Sumber: Data Reject Produksi PT.GTD

Dari tabel dan grafik terlihat bahwa dalam sebulan jumlah rata-rata produksi

perbulan sebesar 1.367.155 Pcs dengan jumlah reject rata-rata sebanyak 1.587 Pcs

atau sekitar 0.12%. Dari target yang diterapkan oleh perusahaan, reject yang

dihasilkan saat ini sudah melebihi dari target perusahaan yaitu sebesar 0.03%.

38

4.2. Pengolahan Data

4.2.1 Tahap Define (Identifikasi Masalah)

Pada tahap ini dilakukan pendefinisisan masalah dan menentukan tujuanyaitu

mencari akar penyebab masalah dari banyaknya jumlah reject yang dihasilkan dari

proses produksi. Adapun langkah yang dilakukan pada tahap ini diantaranya:

1. Penyusunan diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, and Customer)

Penyusunan diagram SIPOC bertujuan untuk memperjelas bagian pada proses

mana yang paling mempengaruhi output banyaknya jymlah reject. Diagram ini akan

sangat membantu untuk memperoleh berbagai informasi yang penting didalam

penelitian untuk melakukan pengembangan dan perbaikan.

Gambar 4.9 Diagram SIPOC Bead Forming

Berdasarkan gambar 4.9 maka dapat diketahui bagaimana alur suatu proses

produksi pembuatan bead forming sehingga dapat mempresentasikan proses kegiatan

produksi pada bead forming departemen material.

SUPPLIER INPUT PROCESS OUTPUT CUSTOMERS

- Warehouse

- Mixing

- Wire

- Compound

Let Off

Heater

Extruderr

rrrrr

Cooling

Drum

Festoner

Winding

Bead

Forming

Bead

Finishing

39

2. Penetapan CTQ (Critical To Quality)

Dimana pada tahapan ini ditentukan critical to quality sebagai karakteristik

yang berpengaruh terhadap kualitas serta keterkaitan langsung dengan customers.

Dalam hal ini nilai CTQ adalah 1 yaitu di proses winding, proses winding berkaitan

langsung dengan kualitas bead forming karena didalamnya terdapat step-step yang

sangat mempengaruhi kualitas produk. Kepuasan bagian bead finishing adalah

dengan sedikitnya jumlah reject yang sejalan dengan meningkatnya jumlah produk

yang dihasilkan. Akan tetapi, masalah tersebut muncul ketika jumlah scrap yang

dihasilkan melebihi dari target yang mengakibatkan berkurangnya jumlah produk

yang dihasilkan. Berikut dapat dilihat pada tabel jumlah reject yang dihasilkan selama

periode februari – juli 2018.

Tabel 4.2 Jumlah jenis reject periode februari – juli 2018

Periode Reject

Compound

FM

Compound

CSC

Bead

Botak

Forming

Numpuk

Formig

Miring

Gagal

Cycle

Bead

Ketarik

Februari (Pcs) 0 18 0 804 384 733 0

Maret (Pcs) 0 0 0 775 299 675 0

April (Pcs) 0 0 0 702 175 663 0

Mei (Pcs) 0 0 0 892 245 770 4

Juni (Pcs) 0 0 0 615 275 505 6

Juli (Pcs) 4 0 0 383 126 472 0

Total 4 18 0 4171 1504 3818 10

Sumber: Data Reject Produksi PT.GTD

Keterangan:

1. Compound FM

Compound FM adalah jenis reject yang terjadi ketika salah satu input dari

material dalam hal ini adalah compound, yang mengandung material asing

seperti tercampurnya compound dengan kayu, plastik, besi dll.

40

2. Compound CSC

Compound CSC adalah jenis reject yang terjadi ketika material compound

terlalu matang pada saat penggilingan di proses extruder shingga compound

seperti kebakar dan tampilannya tidak baik.

3. Bead Botak

Bead Botak adalah jenis reject yang terjadi ketika tampilan dari bead forming

tidak baik / permukaan wire tidak terlapisi dengan baik oleh compound.

4. Forming Numpuk

Forming numpuk adalah jenis reject yang disebabkan oleh mesin, salah

satunya yaitu lemahnya pressure kick out sehingga bead forming yang telah

selesai satu cycle masih nyangkut di tooling former saat proses kick out.

5. Forming Miring

Forming Miring adalah jenis reject yang disebabkan oleh lemahnya pressure

push roll saat proses cycle di tooling former, sehingga bead forming yang

berberntuk lingkaran konstruksinya miring / tidak rapih.

6. Gagal Cycle

Gagal cycle adalah jenis reject yang terjadi ketika wire yang telah dilapisi

compound tidak menjadi bead forming secara utuh (lingkaran), dikarenakan

saat cycle terjadi problem di proses advancer pada mesin.

7. Bead Ketarik

Bead ketarik adalah jenis reject yang disebabkan oleh wire yang kencang

tekanan / tarikannya berat, sehingga saat bead forming sudah jadi

konstruksinya tidak baik.

Dari tabel 4.2 masalah yang sering terjadi muncul setiap bulan yaitu forming

numpuk, gagal cycle dan forming miring. Sedangkan jenis reject yang lain trjadi

hanya di bulan tertentu saja. Terlihat jelas bahwa penyebab atau factor utama reject

yang terjadi dari tiga masalah yang terjadi atau muncul setiap bulan.

41

4.2.2 Tahap Measure (Pengukuran)

Pada tahap ini bertujuan untuk mendapatkan data guna memvalidasi masalah

atau peluang dan mulai menyentuh angka – angka yang memberikan petunjuk tentang

akar masalah. Pada tahap ini akan dibuat diagram pareto, perhitungan DPMO (Reject

Per Million Opportunity) dan penentuan level six sigma.

1. Diagram Pareto

Untuk membuat diagram pareto dibutuhkan data pendukung yaitu data

presentase jumlah reject sebagai berikut:

Tabel 4.3 Data Reject Bead Forming periode Februari – Juli 2018

No. Jenis reject Total Reject %

1 Forming Numpuk 4171 44%

2 Gagal Cycle 3818 40%

3 Formig Miring 1504 16%

4 Compound CSC 18 0%

5 Bead Ketarik 10 0%

6 Compound FM 4 0%

7 Bead Botak 0 0%

Total 9525 100%

Sumber : Data Reject Produksi PT.GTD

Dari tabel 4.3 terlihat bahwa jenis reject terbanyak yaitu forming numpuk

sebesar 44% dan jenis reject paling sedikit yaitu bead botak sebesar 0%. Dari target

yang ingin dicapai perusahaan, jumlah reject yan dihasilkan sudah melebihi dari

target yang ingin dicapai sehingga perlu dilakukan adanya perbaikan dan

pengendalian guna untuk mengurangi jumlah reject dan menambah jumlah produk

yang dihasilkan. Salah satu metode yang dapat diterapkan untuk mengatasi

permasalahan ini yaitu DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control).

42

Gambar 4.10 Diagram Pareto Reject Bead Forming

Menurut data yang ditampilkan pada gambar 4.10 menunjukkan bahwa

Forming Numpuk menempati urutan teratas dalam 3 besar reject tertinggi dengan

frekuensi 4171 (44%), reject terbesar kedua yaitu Gagal Cycle dengan frekuensi 3818

(40%), reject terbesar ketiga yaitu Forming Miring dengan frekuensi 1504 (16%).

Data reject Bead Forming diambil melalui laporan reject dan kemudian di

trace back menurut mesin yang sering menimbulkan reject di bandingkan dengan

aktual data produksi, kemudian data tersebut diolah dengan menggunakan diagram

pareto untuk mengetahui reject mana saja yang paling tinggi sehingga dapat dijadikan

acuan untuk berfokus pada reject yang akan di action.

Berdasarkan data yang sudah di dapat penelitian akan berfokus pada 2 jenis

reject, yaitu reject forming numpuk dan reject forming miring. Penelitian dilakukan

terhadap jenis reject yang ada keterkaitannya yaitu sama-sama sudah menjadi bead

forming.

43

2. Mengukur tingkat DPMO (reject per million opportunity)

Bertujuan untuk mengetahui sejauh mana produk dapat memenuhi kebutuhan

spesifik pelanggan sebelum produk itu diserahkan kepada konsumen. Satuan

pengukuran DPMO biasa digunakan untuk mengetahui tingkat kinerja perusahaan

untuk meningkatkan tingkat sigma. Berikut ini adalah perhitungan nilai DPMO dan

tingkat sigma pada reject bead forming .

Contoh Perhitungan:

*Perhitungan untuk data ke – 1 atau Februari 2018

1. Jumlah Unit = 1371535

2. Jumlah Reject = 1939

3. CTQ = 1

4. DPO =

5. DPMO = DPO x 1.000.000

0,001414 x 1.000.000 = 1413,744

6. Tingkat Sigma = Nilai DPMO dikonversikan sesuai tabel nilai sigma

Dan perhitungan seterusnya hingga data urutan terakhir hingga data yang dibutuhkan

untuk melengkapi tabel yang masih kosong. Setelah perhitungan selesai maka angka-

angka akan muncul agar dapat melihat nilai DPMO dan tingkat sigma. Hal tersebut

dapat dilihat pada tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma.

Tabel 4.4 Perhitungan Nilai Sigma

No. Periode

Hasil

Produksi

Total

reject CTQ DPO DPMO Nilai

Sigma (Pcs) (Pcs)

1 Februari 1371535 1939 1 0,001414 1413,74 4,49

2 Maret 1518420 1750 1 0,001153 1152,51 4,55

3 April 1342770 1539 1 0,001146 1146,14 4,55

4 Mei 1622815 1911 1 0,001178 1177,58 4,54

5 Juni 958350 1401 1 0,001462 1461,89 4,48

6 Juli 1509037 985 1 0,000653 652,73 4,71

Rata-rata 1387154.5 1587.5 1 0,001144 1167,43 4,55

Sumber: Pengolahan Data Reject Produksi PT.GTD

44

Berdasarkan Tabel 4.4 Nilai DPMO rata-rata reject proses produksi adalah

1167,43 artinya setiap memproduksi sebanyak satu juta produk, terdapat

kemungkinan cacat sebanyak 1167,43 produk. Sedangkan rata-rata sigmanya adalah

4,55. Tingkat sigma 4,55 merupakan tingkat sigma yang cukup baik namun perlu

lebih diperhatikan untuk meningkatkan tingkat sigma sehingga dapat mengurangi

variasi cacat produk dan dapat menaikkan produktivitas produksi dan tentu saja akan

menguntungkan untuk perusahaan itu sendiri.

45

4.2.3 Tahap Analyze (Penganalisaan)

Berdasarkan nilai sigma yang sudah didapat yaitu sebesar 4,55 maka perlu

ditingkatkan lagi agar mencapai nilai yang baik yaitu 6 sigma. Tahap selanjutnya

dalam metode DMAIC adalah analyze, dimana pada tahap ini merupakan proses

menganalisis penyebab terjadinya reject sehingga dapat diketahui akar masalah yang

menyebabkan reject bead forming. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dan

tepat, maka dalam tahap ini menggunakan tools berupa fishbone diagram untuk

mencari akar penyebab masalah yang menimbulkan reject bead forming dan

selanjutnya dengan menggunakan tools PFMEA untuk mengetahui faktor-faktor apa

saja yang dominan dalam menyebabkan reject bead forming.

Methode

Spring Former Miring

Pemasangan Spring Former tidak center

Machine

Kick Out Lemah

Tekanan angin tidak stabil

Cylinder angin Bocor

Former Abnormal

Part Former tidak lengkap

Tampilan Produk tidak sesuai spec

Pengecekan hanya di awal proses

RejectBead Forming Numpuk

MaterialMan

Tampilan Produk tidak baik

Material Wire Melintir

Gambar 4.11 Fishbone Diagram Reject Bead Forming Numpuk

46

Methode

Putaran Push Roll tidak lancar

Pemasangan Baut Push Roll tidak tepat

Machine

Putaran Push Roll Goyang

Baut Push Roll Kendor

Tekanan Push Roll tidak stabil

Adjuster Rusak

DImensi Produk tidak sesuai spec

Pengecekan hanya di awal proses

Reject Bead Forming Miring

MaterialMan

Tampilan Produk tidak baik

Material Compound terbakar

Speed RPM out spec

Setting speed tidak sesuai

Gambar 4.12 Fishbone Diagram Reject Bead Miring

4.2.4 Tahap Improve (Peningkatan)

Pada tahapan ini dilakukan langkah perbaikan yang dapat disarankan dan di

aplikasikan terhadap faktor yang paling berpotensi menyebabkan terjadinya reject

bead forming. Adapun pada tahapan ini penulis mencoba untuk mengajukan usulan

yang dapat disarankan dan diaplikasikan guna memperbaiki kualitas proses produksi.

47

Tin

da

ka

n

Rek

om

end

asi

men

yusu

n p

rogra

m

pel

atih

an a

tau

pem

bek

alan

kep

ada

op

erat

or

bar

u

seb

elu

m d

iper

cay

a

un

tuk

men

gop

eras

ikan

mes

in p

rod

uksi

.

mel

aku

kan

pen

gk

ajia

n u

lan

g d

an

men

etap

kan

sta

nd

ar

terk

ait

sett

ingan

pro

du

k a

gar

pro

du

k

sesu

ai s

pec

dan

op

erat

or

tid

ak a

dju

st

den

gan

car

a kir

a-k

ira

mem

bu

at

sch

edu

le

pen

gec

eka

n

pre

ssu

re a

ngin

satu

min

gg

u s

ekali

RP

N

81

72

9

72

9

D

3

9

9

Kon

trol

Pro

ses

saat

ini

Pem

bek

alan

Oper

ator

han

ya

sebat

as

teori

Oper

ator

kontr

ol

pro

duk

han

ya

di

awal

pre

ssu

re

an

gin

dil

ihat

dari

reg

ula

tor

O

3

9

9

Pote

nsi

pen

yeb

ab

keg

agala

n

Oper

ator

bel

um

men

dap

at

trai

nin

g

men

gen

ai

pro

ses

pro

duksi

Oper

ator

adju

st

den

gan

cara

kir

a-

kir

a

Pre

ssu

re

an

gin

tid

ak

stab

il s

aat

per

ten

gah

an

pro

ses

pro

du

ksi

S

9

9

9

Pote

nsi

dam

pak

keg

agala

n

Has

il

Pro

duksi

tidak

ses

uai

sehin

gga

pro

duk

men

jadi

gag

al

kual

itas

pro

duk

tidak

ses

uai

spec

/

men

jadi

reje

ct

Hasi

l

Pro

du

ksi

tid

ak

mem

enu

hi

seca

ra

ku

ali

tas

Po

ten

si

Keg

agala

n

Op

erat

or

bar

u b

elum

men

dap

at

trai

nin

g

terk

ait

pro

ses

pro

du

ksi

Op

erat

or

bel

um

tah

u

sett

ing

an

yan

g p

as

atau

oke

per

form

a

mes

in y

an

g

dig

un

ak

an

tid

ak

da

lam

ko

nd

isi

op

tim

al

Pro

ses

Pro

ses

Sta

nd

aris

asi

kin

erja

op

erat

or

Pro

ses

Per

gan

tia

n s

ize

pro

du

ksi

Pro

gra

m

ma

inte

na

nce

mes

in

Tabel 4.5 PFMEA Bead Reject Forming

47

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Hasil Penelitian

Metode DMAIC dapat digunakan untuk menjawab rumusan-rumusan

masalah, tujuan penelitian yaitu mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya

banyaknya jumlah reject dan memberikan usulan perbaikan kepada perusahaan dalam

menurunkan jumlah reject.

Pada tahap awal dapat dilihat data yang paling banyak yaitu forming numpuk,

sehingga pada penelitian ini difokuskan pada reject forming numpuk akan tetapi

perbaikan dilakukan untuk semua jenis cacat yang terjadi. Pembuatan diagram

Supplier-Input-Process-Output-Customers (SIPOC) sangat membantu menentukan

proses mana yang perlu diperbaiki, sehingga perlu dilakukan analisa agar

ditemukannya faktor-faktor penyebab masalah dengan metode DMAIC.

Setelah tahap define & measure diketahui pada bab 4 maka berikut hasil dan

pembahasan proses pengendalian kualitas pada tahap Analyze, Improve dan Control

untuk menurunkan jumlah reject.

5.2 Tahap Analyze

Tahap selanjutnya dalam metode DMAIC adalah analyze, dimana pada tahap

ini merupakan proses menganalisis penyebab terjadinya reject sehingga dapat

diketahui akar masalah yang menyebabkan reject bead forming. Kondisi awal proses

produksi Bead Forming ditunjukkan oleh nilai sigma pada masing masing periode.

Berdasarkan hasil dari konversi nilai sigma yang terdapat pada bab IV tahapan

measure, Nilai DPMO akan dijadikan sebagai acuan untuk mengetahui peluang

terjadinya reject atau kecacatan dari sejuta produk yang dihasilkan. Pada bab IV telah

48

diketahui nilai DPMO sebelum perbaikan tertinggi pada bulan Juli sebesar 652,73

dengan nilai sigma 4,71 dan nilai DPMO sebelum perbaikan terendah pada bulan Juni

sebesar 1461,89 dengan nilai sigma 4,48. Dari tabel 5.1 dapat dilihat bahwa bagian

bead grommet yang menghasilkan produk bead forming belum mencapai rata-rata

industri kelas dunia yang dijadikan sebagai target dari perusahaan, akan tetapi sudah

masuk kedalam rata-rata industri di Amerika yaitu sebesar 4 sigma dan perlu dikaji

lebih dalam lagi untuk mencapai target yang maksimal.

Tabel 5.1 Tabel Level Sigma

Presentase yang

memenuhi spesifikasi DPMO

Level

Sigma Keterangan

31,0% 691462 1-sigma Sangat tidak kompetitif

69,29% 308538 2-sigma Rata-rata Industri Indonesia

93,32% 66807 3-sigma

93,379% 6210 4-sigma Rata-rata Industri USA

99,977% 233 5-sigma

99,9997% 3,4 6-sigma Industri Kelas Dunia

Sumber: Gasperz, V. 2002

Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dan tepat, maka dalam tahap ini

menggunakan tools berupa fishbone diagram untuk mencari akar penyebab masalah

yang menimbulkan reject bead forming dan selanjutnya dengan menggunakan tools

PFMEA untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang dominan dalam menyebabkan

reject bead forming.

5.2.1 Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

Fishbone merupakan diagram yang berguna untuk menganalisis dan

menentukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan dalam menemukan

karakteristik kualitas output kerja .

49

Methode

Spring Former Miring

Pemasangan Spring Former tidak center

Machine

Kick Out Lemah

Tekanan angin tidak stabil

Cylinder angin Bocor

Former Abnormal

Part Former tidak lengkap

Tampilan Produk tidak sesuai spec

Pengecekan hanya di awal proses

RejectBead Forming Numpuk

MaterialMan

Tampilan Produk tidak baik

Material Wire Melintir

Gambar 5.1 Diagram tulang ikan reject bead forming numpuk

Methode

Putaran Push Roll tidak lancar

Pemasangan Baut Push Roll tidak tepat

Machine

Putaran Push Roll Goyang

Baut Push Roll Kendor

Tekanan Push Roll tidak stabil

Adjuster Rusak

DImensi Produk tidak sesuai spec

Pengecekan hanya di awal proses

Reject Bead Forming Miring

MaterialMan

Tampilan Produk tidak baik

Material Compound terbakar

Speed RPM out spec

Setting speed tidak sesuai

Gambar 5.2 Diagram tulang ikan reject bead forming miring

1 2

3 4

1 2

4 3

50

1. Faktor Metode (Methode)

Metode merupakan hal yang tidak dapat terpisahkan dari suatu proses

produksi, dalam hal metode terdapat beberapa faktor yang menyebabkan timbulnya

reject bead forming. Metode pengaturan / adjust tooling former, semua operator

mesin saat melakukan adjust masih belum tepat, hal ini menyebabkan banyaknya

variasi setting dari semua operator yang berdampak pada kualitas produk yang

bervariasi.

Methode

Spring Former Miring

Pemasangan Spring Former tidak center

Methode

Putaran Push Roll tidak lancar

Pemasangan Baut Push Roll tidak tepat

Speed RPM out spec

Setting speed tidak sesuai

Gambar 5.3 Faktor Metode reject bead forming numpuk & miring

A. Proses pemasangan spring former yang tidak baik menyebabkan spring

former miring dan berdampak pada terjadinya reject bead forming numpuk

dikarenakan saat proses salah satu part former tidak center.

B. Terdapat dua faktor penyebab yaitu putaran Push Roll tidak lancar yang

diakibatkan saat pemasangan baut push roll tidak tepat dan setting speed

diluar dari spec yang sudah ditetapkan, hal ini menyebabkan produk bead

forming miring.

A B

51

2. Faktor Mesin (Machine)

Faktor mesin yang berpengaruh pada timbulnya reject bead forming salah

satunya adalah lemahnya pressure angin untuk mendorong part former yang

menyebabkan produk No Good.

Machine

Kick Out Lemah

Tekanan angin tidak stabil

Cylinder angin Bocor

Former Abnormal

Part Former tidak lengkap

Machine

Putaran Push Roll Goyang

Baut Push Roll Kendor

Gambar 5.4 Faktor Mesin reject bead forming numpuk & miring

A. Former Abnormal adalah salah satu penyebab terbesar terjadinya reject bead

forming numpuk, karena part ini adalah kunci dari baik atau buruknya

kualitas produk bead forming, jika salah satu part pada tooling former rusak

maka besar kemungkinan reject yang timbul akan tinggi. Kemudian yang

kedua yaitu kick out lemah yang disebabkan oleh tidak stabilnya tekanan

angin untuk proses kick out dan fakta yang ada dilapangan menunjukkan

terjadi kebocoran cylinder angin yang menyebabkan pukulan kick out pada

former lemah yang berdampak pada reject bead forming numpuk.

B. Part Push roll sangat berpengaruh terhadap hasil kualitas pada produk bead

forming terutama dari segi tumpukan atau banyaknya lapisan wire produk,

fakta dilapangan masih terdapat beberapa produk bead forming miring.

Penyebabnya yaitu putaran push roll tidak stabil yang diakibatkan oleh

kendornya baut pengencang karena umur pakai sudah habis.

A

B

52

3. Faktor Material (Materials)

Material Compound dan wire merupakan bahan material utama dalam

pembuatan bead forming, maka dari itu untuk menghasilkan produk yang baik maka

inputnya juga harus berkualitas baik, apabila compound dan wire yang dikirim dari

before proses kualitasnya tidak baik, maka proses produksi bead forming juga akan

menghasilkan produk yang tidak baik dan menimbulkan reject bead forming.

Material

Tampilan Produk tidak baik

Material Wire Melintir

Gambar 5.5 Faktor Material reject bead forming numpuk & miring

Faktor Material adalah faktor penyebab yang sangat kecil dalam proses terjadinya

reject bead forming. Baik reject bead forming numpuk dan bead forming miring

penyebab dari material adalah melintirnya wire pada posisi let off atau awal proses.

Jika material wire sudah melintir maka produk bead forming yang dihasilkan tidak

baik dari segi tampilan / dimensi.

4. Faktor Manusia (Man)

Didalam proses produksi bead forming, manusia berperan sangat penting

terhadap kualitas suatu proses yang dihasilkan, sehingga apabila terdapat

ketidaksesuaian pada manusia itu sendiri maka akan berpengaruh dengan produk

yang dihasilkan.

53

DImensi Produk tidak sesuai spec

Pengecekan hanya di awal proses

Man

Gambar 5.6 Faktor Man reject Bead forming

Penyebeb terjadinya reject bead forming numpuk dan miring dari faktor manusia

adalah pengontrolan dimensi material yang seharusnya dilakukan 3 kali (awal, tengah

dan akhir dalam 1 lot produksi), tetapi operator rata-rata hanya mengontrol 1 kali

(awal proses), sehingga menyebabkan material yang di pertengahan sampai akhir

produk tidak terterkontrol kualitasnya.

5.3 Tahap Improve

Pada tahapan ini dilakukan langkah perbaikan yang dapat diusulkan dan di

aplikasikan terhadap faktor yang paling berpotensi menyebabkan terjadinya reject

bead forming. Adapun pada tahapan ini penulis mencoba untuk mengajukan usulan

yang dapat disarankan dan diaplikasikan guna memperbaiki kualitas proses produksi.

5.3.1 Potential Failure Modes and Effect Analysis (PFMEA)

Setelah ditemukan berbagai penyebab kegagalan, kemudian dari penyebab

yang terdapat pada fishbone diagram dilakukan klasifikasi tingkat keparahan

penyebab tersebut dengan menggunakan Potential Failure modes and effect analysis

(PFMEA) yang dapat menentukan tindakan pencegahan maupun perbaikan yang

harus dilakukan mulai dari tingkat nilai RPN yang tertinggi ke yang rendah serta

melakukan pendokumentasian secara menyeluruh agar dapat diketahui segala bentuk

perubahan proses yang terjadi. Nilai RPN merupakan hasil kali antara Severity (S),

Occurrence(O),Detection(D).

54

Tabel 5.1 FMEA reject bead forming numpuk

Tab

el 5

.2 P

FM

EA

(P

ote

nti

al F

ailu

re, M

ode,

Efe

ct, A

nal

ysi

s)

55

5.3.1.1 Penentuan nilai severity (S)

Nilai severity merupakan suatu langkah yang digunakan untuk menganalisa

seberapa besar dampak yang mempengaruhi hasil akhir dari suatu proses produksi,

penentuan nilai severity dapat dilihat pada tabel 5.2.

Tabel 5.2 Nilai Severity faktor penyebab Bead Forming

Faktor Penyebab Nilai Severity

Man Operator baru belum mendapat training terkait

proses produksi 9

Methode Operator belum tahu settingan yang pas atau oke 9

Machine performa mesin yang digunakan tidak dalam

kondisi optimal 9

Berdasarkan tabel 5.2 diketahui penyebab terjadinya reject bead forming

dengan nilai severity yang sama pada setiap penyebab yang terjadi. Pada faktor mesin

yaitu performa mesin yang digunakan tidak dalam kondisi optimal memiliki nilai 9

Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi), angka ini sangat tinggi karena

sangat berpengaruh terhadap proses produksi yang terdapat di bead forming, apabila

performa mesin yang digunakan tidak dalam kondisi optimal maka keseluruhan hasil

produksi yang dibuat pada saat proses bead forming akan di scrap.

Pada faktor manusia yaitu operator belum mendapat training terkait proses

produksi memiliki nilai 9 Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi),

angka ini sangat tinggi karena sangat berpengaruh terhadap proses produksi yang

terdapat di bead forming. Hal ini disebabkan karena operator belum cukup

pengetahuan tentang proses pembuatan produk bead forming dengan kualitas yang

baik.

56

Pada faktor metode yaitu pada proses setup setting awal dimensi banyak yang

bervariasi yang disebabkan karena pengukuran atau setup dilakukan dengan speed

tinggi memiliki nilai 9 Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi), angka

ini sangat tinggi karena sangat berpengaruh terhadap proses produksi yang terdapat di

bead forming.

5.3.1.2 Penentuan nilai occurance (O)

Nilai occurance merupakan suatu nilai kemungkinan penyebab itu terjadi dan

berpotensi dapat menghasilkan kegagalan.

Tabel 5.3 Nilai Occurance faktor penyebab reject Bead Forming

Faktor Penyebab Nilai

Occurance

Man Operator belum mendapat training mengenai

proses produksi 3

Methode Operator belum tepat saat proses adjust / setting 3

Machine Pressure angin tidak stabil saat pertengahan proses

produksi 9

Berdasarkan tabel 5.3. nilai occurance tertinggi yaitu Pressure angin tidak

stabil saat pertengahan proses produksi dengan nilai 9, Operator belum mendapat

training mengenai proses produksi nilai 3, Operator belum tepat saat proses adjust /

setting nilai 3.

5.3.1.3 Penentuan nilai detection (d)

Nilai detection merupakan suatu nilai yang digunakan untuk mengetahui

tingkat keberhasilan pencegahan dan deteksi yang ada.

57

Tabel 5.4 Nilai Detection penyebab reject Bead Forming

Faktor Penyebab Nilai

Detection

Man Pembekalan Operator hanya sebatas teori 3

Methode Operator kontrol produk hanya di awal 3

Machine pressure angin dilihat dari regulator 9

Berdasarkan tabel 5.4 telah diketahui penyebab tertinggi adalah pressure angin

dilihat dari regulator sebesar 9 karena pada pengamatan dilapangan menunjukkan

tingkat kemungkinan penyebab kegagalan dapat lolos dari kontrol tersebut. Penyebab

terbesar kedua dan ketiga adalah Pembekalan Operator hanya sebatas teori dan

Operator kontrol produk hanya di awal memiliki nilai detection sebesar 3 yang

artinya tingkat kemungkinan penyebab kegagalan dapat lolos dari kontrol rendah.

Dari table 5.1 dapat dilihat bahwa potensial Failure Mode tertinggi yang akan

dijadikan sebagai akar penyebab masalah jumlah reject yaitu program maintenance

mesin sebesar 729. Proses ini tentunya perlu dikaji ulang dan diperbaiki karena

berpengaruh terhadap jumlah reject yang dihasilkan dari proses produksi di PT. GTD.

Usulan perbaikan yang dilakukan yaitu dengan cara melukakan studi ulang

dalam proses perawatan part tooling yang akan dipakai untuk proses produksi. Dalam

hal ini studi dilakukan pada bagian bead grommet setiap shift 1, pengamatan

dilakukan dari persiapan awal proses sampai dengan proses pembuatan produk

selesai. Dari hasil pengamatan didapat bahwa penggunaan tooling former yang

dipakai untuk proses produksi tidak standart. Terlihat bahwa former yang digunakan

bagian – bagian former tidak lengkap, seperti spring former patah 2 pcs, dudukan

spring former miring dan spring former bengkok.

58

Selain tooling former yang tidak standart dalam proses produksi, hasil

pengamatan menemukan pressure angin kick out lemah atau tidak stabil. Ketika di

awal proses produksi, pressure masih dalam keadaan oke tetapi setelah beberapa kali

proses dengan sendirinya pressure angin mulai menurun. Hal ini di sebabkan oleh

bocornya cylinder angin yang mengakibatkan pressure angina tidak stabil.

5.3.2 Usulan Perbaikan

Usulan perbaikan terhadap masalah jumlah reject proses produksi yaitu:

Tabel 5.5 Usulan Perbaikan

No. Aktivitas Kondisi Perbaikan Usulan Perbaikan

1

Tooling Former yang

digunakan untuk proses

produksi dalam kondisi

tidak standard

Didata Ulang semua

tooling former yang

tidak standart terlebih

dahulu untuk

dilakukan perbaikan

Dibuat schedule perawatan

tooling former sehingga

former yang akan dipakai

untuk proses produksi

dalam keadaan oke.

2

Pressure angin kick out

tidak stabil, sehingga

operator berulang kali

melakukan adjust

Study pressure angin

untuk menentukan

pressure yang ideal

Dibuatkan standart

pressure kick out untuk

menjamin tekanan pressure

angin stabil dalam proses

produksi.

3

Pengecekkan produk

dilakukan hanya di

awal proses

Retraining / sosialisasi

pengecekan produk

Pengecekkan produk

dilakukan sebanya 3 kali

dalam satu proses, yaitu di

awal, tengah dan akhir

proses produksi.

59

5.4 Tahap Control

Usulan kontrol dilakukan untuk menjaga perbaikan agar dapat terus

berlangsung dan mengevaluasi hasil dari perbaikan dalam kurun waktu tertentu serta

dapat mengetahui hasil dari perbaikan, maka dalam penelitian ini akan disajikan

beberapa usulan pengendalian agar proses perbaikan dapat berjalan dengan lancar,

usulan tersebut antara lain:

Tabel 5.6 Usulan Kontrol

No. Kontrol yang

ada

Tindakan

Kontrol saat

ini

Usulan Kontrol

1

Belum ada

checksheet

kontrol tooling

former

Dibuatkan

Checksheet

kerusakan

former

Melakukan pengecekan dan

pengontrolan terhadap jadwal perawatan

former yang telah ada untuk

memastikan rencana perawatan tooling

former berjalan sesuai dengan yang

telah disusun dan melaporkan hasil

perawatan pada akhir bulan.

2

Pengecekkan

hanya dilakukan

di awal proses

Retraining /

sosialisasi

pengecekan

produk

Pengecekan Produk dilakukan di awal,

tengah dan akhir pada proses produksi

untuk memastikan produk benar-benar

sesuai spec, apabila terdapat produk

yang tidak sesuai spec agar dipisahkan.

3

Hasil reject di

catat di form dan

tidak di input

Perbaharui

Checksheet

reject &

penambahan

grafik control

chart di area

kerja

Checksheet pengontrolan dibuat perhari

dan di input hasil rejectnya oleh setiap

leader dan dilaporkan saat briefing ke

semua operator dan dapat dianalisa

penyebab terjadinya reject setiap

harinya. Seperti pada gambar 5.5.

60

Gambar 5.7 Checksheet Control reject Bead Forming

Rejec

t1

23

45

67

89

1011

1213

1415

1617

1819

2021

2223

2425

2627

2829

3031

Total

Com

poun

d FM

Com

poun

d CSC

Bead

Bot

ak

Form

ing N

umpu

k

Form

ig M

iring

Gaga

l Cyc

le

Bead

Ket

arik

Total00,20,40,60,811,2

12

34

56

78

910

1112

1314

1516

1718

1920

2122

2324

2526

2728

2930

31

Monit

oring

Rejec

t Bea

d Proc

ess

Comp

ound

FMCo

mpou

nd CS

CBe

ad Bo

takFo

rming

Nump

ukFo

rmig M

iring

Gaga

l Cycl

eBe

ad Ke

tarik

61

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

Pada tahap ini dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian yang telah

dilakukan, serta saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki kaitan dengan

penelitian ini atau pihak – pihak yang berkepentingan dalam upaya untuk

meningkatkan efisiensi dar suatu kegiatan proses produksi.

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan pada proses produksi bead

forming di PT. GTD, maka adapun kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai

berikut:

1. Berdasarkan pengumpulan data yang sudah dilakukan di lokasi penelitian

maka dapat diketahui terdapat 7 jenis reject yang terjadi pada proses

produksi bead forming yaitu forming numpuk, gagal cycle, forming

miring, compound csc, bead ketarik, compound FM dan bead botak. Lalu

berdasarkan analisa dengan diagram pareto diantara ke 7 jenis reject yang

ada jenis reject forming numpuk yang merupakan reject terbanyak dengan

persentase 44%.

2. Faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas bead forming diantaranya

adalah faktor manusia yang meliputi kurangnya kontrol dari operator

dalam pembuatan produk, faktor mesin yaitu tidak normalnya tooling

former dan push roll yang digunakan dalam membuat produk, faktor

metode yaitu pemasangan part tooling yang kurang baik dan faktor

material yang kurang baik kualitasnya saat digunakan, dimana faktor

mesin merupakan faktor utama penyabab kegagalan / reject berdasarkan

pengukuran metode FMEA.

62

3. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan usulan rekomendasi

perbaikan untuk mengurangi reject pada proses bead forming yaitu,

membuat jadwal perawatan former, dibuatkan standart pressure angin kick

out, memberikan pengawasan lebih terhadap kualitas produk.

6.2 Saran

Saran yang dapat diberkan kepada pihak perusahaan adalah seagai berikut:

1. Meningkatkan maintenance tooling pada proses bead forming terutama

tooling former dan melakukan pemeriksaan rutin pada tooling former setiap

sebelum proses produksi berlangsung, serta melakukan studi life time part

pada tooling sehingga proses penggantian part dapat dilakukan secara efektif.

2. Melakukan studi pressure kick out untuk mengetahui dan membuat standart

untuk diterapkan di semua mesin bead forming.

63

DAFTAR PUSTAKA

Assauri. S. 2004. Manajemen Pemasaran. Jakarta: Rajawali Press.

Caesaron, D. 2015. Penerapan Metode Six Sigma Dengan Pendekatan DMAIC Pada Proses

Handling Painted Body BMW X3 (Studi Kasus: PT. Tjahja Sakti Motor). Jurnal

PASTI Volume IX No 3, 248-256. Universitas Bunda Mulia.

Chakrabortty, Kumar Tarun, Iraj Ahmed, 2013. Reducing Process Variability By Using

DMAIC Model. International Journal for Quality Research 7(1) 127–140 ISSN 1800-

6450.

Gaspersz, V. 2001. Total Quality Management. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.

Gaspersz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma. Jakarta: Gramedia Pustaka

Utama

Gasperz, V. 2005. Total Quality Management. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

Kabir Enamul, Boby Mahbubul, Lutfi Mostafa, 2013. Productivity Improvement by using

Six-Sigma. International Journal of Engineering and Technology. Volume 3 No. 12,

December, 2013. ISSN 2049-3444.

Kholil, M dan Tri Pambudi. 2014. Implementasi lean six sigma dalam peningkatan kualitas

dengan mengurangi produk cacat NG drop di mesin final test produk HL 4.8 di PT.

Ssi. Jurnal PASTI Volume VIII No 1, 14 – 29. Universitas Mercu Buana, Jakarta.

Kumar, S. 2014. Impact of Six-Sigma DMAIC approach on Manufacturing Industries.

International Journal of Engineering and Technology Vol. 3, Issue 5, May 2014

ISSN: 2319-8753.

Lauhmahfudz, M. 2014. Usulan penerapan metode six sigma pada pengendalian kualitas

sepatu all star tipe chuck taylor low cut di CV. Cikupa inti rubber. Jurnal PASTI

Volume VIII No 3, 399 – 410. Universitas Mercu Buana, Jakarta.

Muhaemin, A. 2012. Analisis Pengendalian Kualitas Produk DenganMetode Six Sigma Pada

Harian Tribun Timur. Makasar: Universitas Hasanuddin

Ramanan L, Kumar M, Ramanakumar Kpv, 2014. SIX SIGMA - DMAIC Framework for

Enhancing Quality in Engineering Educational Institutions. International Journal of

Business and Management Invention Volume 3 Issue 1 January 2014.

64

Rimantho, D. 2017. Penerapan Metode Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas Air Baku

Pada Produksi Makanan. Jakarta: Universitas Pancasila.

Sindha, N dan Suthar Kinjal, 2017. Review on Implementation of Six Sigma DMAIC

Methodology in Manufacturing Industries. International Journal of Science

Technology & Engineering Volume 3 Issue 08 February 2017 ISSN (online): 2349-

784X.

Susetyo, J. 2011. Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen sebagai metode pengendalian dan

perbaikan Kualitas Produk. Yogyakarta: Institut Sains & Teknologi AKPRIND