Maulana Heruwiyono

1406507272

Tugas01-Failure Analysis

1) Jelaskan apa yang dimaksud dengan kerusakan ! Sebutkan kondisi umum dari kerusakan

material.

Jawab.

- Kerusakanan di definisikan sebagai ketidak-mampuan suatu komponen untuk dapat

berfungsi sebagaimana mestinya. Perpatahan ( fracture ) tidak harus perlu terjadi .

Maksudnya adalah komponen atau alat yang tidak dapat berfungsi sesuai dengan

fungsinya adalah komponen yang rusak baik karena sudah lifetime,kendor,bocor,ataupun

mati sehingga tidak dapat beroperasi

- Kondisi umum Kerusakan

1) Jika tidak dapat dioperasikan ( dijalankan )

2) Masih dapat beroperasi, tetapi tidak berfungsi semestinya.

3) Kerusakan serius atau tidak aman untuk digunakan.

2) Sebutkan beberapa penyebab kerusakan yang umum terjadi pada suatu material teknik!

Jawab.

1) Salah Perawatan

Preventive Maintenance tidak teratur/terjadwal, Pelumasan gagal

2) Salah Design

dimensi sesuai?, rigid / flexible. Design tahan rusak / mudah rusak (consumable).

3) Salah memilih Material

Property/structure material sesuai (hardness,UTS ), Physical Property (Density,

thermal conductivity), Chemical Property ( corrosion resistance )

4) Ketidaksempurnaan material

Defect pada material seperty : porosity,inclulison, segregation,

5) Salah Pada proses produksi

Welding : cracks, Pore, Undercut.; Casting : porosity, shrinkage.

6) Salah dalam assembly

Ada misalignment, machining yang tidak akurat.

7) Kondisi Operasi tidak sesuai

Over load, over speed, Bunyi, bau, Korosif lingkungan

3) Buatlah analisis kerusakan pada “ Jam tangan “ saudara yang biasa dipakai sehari-hari!

Analisa Kerusakan Jam tangan ( bukan karet/plastic )

- Lokasi Jam tangan : waktu dipakai ditangan, tidak dipakai di meja/di lemari.

Kerusakan yang umum pada jam tangan pada bagian “kancing pengait”,

- Penyebab Kerusakan :

a) Pengait dimensi / ukuran kecil memungkinkan untuk patah/tidak center,

b) bagian yang sering di buka tutup ( dipakai/dilepas ),

c) Bagian yang kontak dengan material jam tangan lain ( lubang pengait)

- Kesimpulan

Bagian Jam tangan yang sering rusak adalah Pengait / kancing pengait karena bagian

yang sering mengalami kontak langsung dan dimaikan setiap saat akan pakai.

4) Pelajaran apa yang diperoleh dari teknik kerusakan (Failures engineering) ?

Segala Kerusakan pasti ada penyebanya, Penyebab tersebut bisa didapat melalui berbagai

disiplis ilmu yang mencakup area

1. Fisika, kimia, metalurgi , electrokimia

2. Proses Manufacture

3. Strees Analysis, Design Analysis

4. Frackture Mechanic, dll

Untuk menjadi Expert di dalam Failure analysis (FA) perlu kerjasama Team yang solid.

5) Di bidang material ( Manufacture), ada istilah Failure Modes and Effects Analysis

(FMEA). Jelaskan konsep dan ruang lingkup dari FMEA dan Kegunaannya, Berilah

contoh dilapangan berikut resikonya!

Jawab.

- Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) adalah suatu metodologi dalam

menganalisa masalah kualitas yang muncul sejak ditahap pengembangan, maka

tindakan koreksi bisa langsung diambil, dan desain langsung bisa diperbaiki. Ruang

lingkup FMEA diklasifikasikan dari jenis failure mode yang muncul, dampak yang

timbul terhadap produksi, dan tindakan koreksi.

- Kegunaan FMEA adalah untuk:

a. Membantu menganalisis poses manufacture baru.

b. Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada psoses manufacture

harus dipertimbangkan.

c. Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada

pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk

yang tidak sesuai dengan yang di inginkan atau metode untuk meningkatkan

deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut.

d. Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses

e. Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu

pengembangan proses manufacture atau perakitan di massa datang.

Contoh FMEA dilapangan.

FMEA banyak digunakan di industry manufaktur.

“FMEA pada Reject Produksi”

1) Analisa Data Reject untuk mengidentifikasi masalah.

Pada Tahap ini, dibuatkan table untuk melihat tren reject selama 1 tahun, dari

jumlah produksi dan defect yang terjadi, seperti pada table berikut ini.

2) Menentukan Pareto & Jenis reject

Tahap ini didapat pareto atau yang paling banyak jenis defect yang terjadi, yang

kemudian akan dilakukan action pertama kali.

Pada table diatas adalah Defect paling banyak adlah karena Hardness baik over maupun

under.

3) Membuat 4M+1E ( diagram tulang ikan )

Setelah didapatkan pareto, makan dianalisa dengan metode diagram tulang ikan

untuk mendapatkan penyebat utama dalam defect Hardness.

Diatas adalah factor-faktor yang menyebakan Problem hardness.

4) Membuat FMEA

4.1 Mengitung nilai Risk Priority Number (RPN)

Dari akar penyebab masalah dibuat penilaian secara subjectif seperti pada table dibawah ini

Probem Hardness

5. Membuat Langkah Perbaikan.

Setelah didapatkan resiko dan prioritas dibuatkan Rencana perbaikan, seperti table berikut.

Dan terakhir adalah melakukan action berikut PIC dan due-date

Dari analisa FMEA dan sousi action FMEA suatu tahap hyang dilakukan untuk hasil

perbaikan dimana akan dijadikan sebagai pembanding dengan nilai sebelum perbaikan dan

setelah perbaikan.

Kesimpulan

Metode FMEA bermafaat untuk menganalisa permasalah khususnya permasalan dalam

perusahaan manufactur yang dikenal seluk-beluk.

6) Dibidang Korosi, ada istilah yang disebut dengan Risk Based Inspection(RBI). Jelaskan

konsep dan ruang lingkup RBI dan Kegunaanya, Berilah contoh dilapangan berikut

resikonya!

Jawab.

RBI adalah proses manajemen dan penilaian resiko yang berfokus kepada kegagalan yang

disebabkan oleh menurunnya mutu material, proses RBI dilakukan dengan melakukan

inspeksi pada peralatan yang berkaitan.

Basik konsep RBI seperti pada grafik dibawah ini :

Konsep RBI adalah hasil kali antara probabilitas terjadinya sebuah kejadian yang telah

diantisipasi dan konswekensi dari kejadian tersebut. Secara matematis ditulis :

Resiko (Risk) = PoF x CoF 

PoF (Probability of failure) adalah kemungkinan terjadinya kegagalan pada

suatu periode tertentu. CoF (consequence of failure) adalah konsekuensi apabila

suatu equipment gagal

Perlu diketahui bahwa RBI tidak akan menghilangkan resiko, probabilitas dan

konsekwensi, resiko dari peralatan akan selalu ada

RBI berguna untuk Membantu mengatur dan mengontrol resiko kepada tingkat yang

masih bisa diterima dan memprioritaskan sumberdaya kepada peralatan yang di ketahui

memiliki resiko tinggi.

Contoh RBI dilapangan.

RBI biasanya digunakan pada Perusahaan atau dunia Migas, karena merupakan

Standard API.

1. Menentukan Fasilitas dan peralatan

Pada contoh ini mengambil salah satu fasilitas migas yaitu separator dan oil treatment

berupa

Gas lift separator Vessel. Vessel ini digunakan untuk memisahkan gas yang masih

terkandung didalam minyak mentah .berikut sample kondisi fasilitas ini seperti dalam

tabel dibawah ini

2. Pengumpulan data Inspeksi.

Data yang diperoleh untuk melakukan assessment RBI adalah Material konstrusi,

Laporan inspeski ,perbaikan dan penggantian, Komposisi fluida operasi, kapasitas

inventory fluida peralatan, Kondisi operasi temperature & pressure, Safety system.

Berikut adalah sample data inspeksi

3. Analisa Resiko

Berupa analisa resiko pertama secara kuantitatif pada PFD suatu fasilitas produksi. PFD

ini menujukan kemampuan suatu alat dalam sebuah system. Pendekatan analisa resiko

yang digunakan adalah pendekatan semikuantitafi dengan menggunakan workbook pada

API 581 appendik B.

3.1 Analisa Probabilitas kegagalan –PoF

Mekanisme kegagalan pada fasilitas migas seperti mekanisme penipisan, peretakan,

kegagalan mekanik, kerusakan metalurgi, dan akibat pengaruh luar.

Berikut salah satu table pengecekan laju korosi.

Probalilitas kegagalan peralatan dalam API RBI dihitung berdasarkan persamaan:

3.2 Analisa Konsekuensi Kegagalan-CoF

Digunakan untuk membantu menentukan posisi suatu peralatan berdasarkan nilai

resiko, terdapat 2 metode dalam menerapkan pendekaan analisa tersebut, yaitu level 1

dan level 2. Dimana level 1 lebihs sederhana dibandingkan level 2. Level 1 ditentukan

oleh bahan dan material yang terbatas.sedangkan level 2 diterapkan pad berbagai

macam bahan berbahaya. Berikut table analisa

3.3 Penyajian tingkat resiko peralatan.

Dari hasil perhitungan probabilitas kegagalan dan konsekuensi kegagalan setiap

peralatan pada dua sub-bab diatas. Berikut adalah tingkat resiko untuk masing-masing

vessel.

Hijau = Ringan (low), Kuning = Menengah (medium), Merah : Berat (High)

Kesimpulan

Berdasarkan analisa RBI diperoleh bahwa Gas Lift Separator Vessel memiliki Tingkat Resiko

medium , dengan mekanisme kegagalan yang mungkin adalah penipisan dengan jenis penipisan

local pada gas lift Separator.

Penggunaan metode RBI dapat mengurangi Biaya Inspeksi dibandingkan inspeksi berdasarkan

waktu.