aporan semester IVBAB I

PENDAHULUAN

1.1    Latar BelakangAwal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari

1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula perangkat mesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali yang besar. Pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi dalam teknologi ini.

            Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga volume unit pengendali dapat lebih ringkas.

            Dewasa ini penggunaan mesin CNC hampir terdapat di segala bidang. Dari bidang pendidikan dan riset yang mempergunakan alat-alat demikian dihasilkan berbagai hasil penelitian yang bermanfaat yang tidak terasa sudah banyak digunakan dalam kehidupan sehari-hari masyarakat banyak.

1.2    Tujuan1.       Agar kita mampu menggunakan mesin CNC dan tahu dengan bagian-bagian utama dari

mesin CNC tersebut.2.       Melanjutkan pemahaman proses produksi secara nyata dengan arti menggunakan mesin

CNC langsung dengan benda.3.       Mendapatkan ilmu praktek, setelah mendapatkan teori dasar dari dosen yang bersangkutan.

1.3    Sistematika PenulisanBAB I. Pendahuluan

1.1    Latar Belakang1.2    Tujuan1.3    Sistematika Penulisan

BAB II. Teori Dasar2.1 Pengertian2.2 Jenis Mesin CNC2.3 Cara Mengoperasikan Mesin CNC2.4 Panel pengendali mesin CNC2.5 PC untuk Mesin CNC2.6 Kode Standar Mesin CNC

BAB III. Prosedur Kerja3.1    Prosedur praktikum

BAB IV. Pembahasan4.1 Data Praktikum CNC (Bubut)4.2 Data Praktikum CNC (Frais)

Bab V. Kesimpulan dan Saran5.1 Kesimpulan

5.2 Saran

BAB IITEORI DASAR

2.1 PengertianCNC  merupakan mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol

berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda dengan mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.

Perbedaan mesin perkakas CNC dan mesin perkakas konvensional adalah1.      Mesin Perkakas Konvensional

Pengoperasian masih menggunakan cara-cara manualb. Masih dapat dikerjakan oleh para pekerja yang tak mahir komputer.c. Sangat mudah dioperasikan, karena tidak perlu memasukkan data.d. Mesin tidak tergantung oleh perubahan suhu dan cuaca.e. Ketelitian yang dihasilkan agak kurang akurat.

2.      Mesin Perkakas CNCa. Keakuratan pada lebih telitib. Telah menggunakan sistem komputerc. Perubahan rancang bangun dapat diperiksa dengan lebih teliti.d. Pengerjaan komponen dengan mesin yang mudah menjadi sulit karena menggunakan format yang rumit.e. Pemanfaatan NC peralatan yang lebih tinggif. Dibutuhkan tenaga ahli yang berfungsi untuk memprogram peralatan NC.

Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat ketelitian

Gambar 1. Mesin CNC

2.2       Jenis Mesin CNCDi  industri menengah dan besar, akan  banyak dijumpai penggunaan mesin CNC dalam  mendukung proses  produksi.Secara garis besar, mesin CNC dibagi dalam 2 (dua) macam, yaitu :a.  Mesin CNC (Bubut)

Gambar 2. Mesin CNC (Bubut)

b.  Mesin CNC (frais)

Gambar 3. Mesin CNC (Frais)2.3       Cara Mengoperasikan Mesin CNC            Secara umum, cara mengoperasikan mesin CNC dengan cara memasukkan perintah numeric melalaui tombol-tombol yang tersedia pada panel instrument di tiap-tiap mesin. Setiap jenis mesin CNC mempunyai karakteristik tersendiri sesuai dengan pabrik yang membuat mesin tersebut. Namun demikian secara garis besar dari karakteristik cara mengoperasikan mesin CNC dapat dilakukan dengan dua macam cara, yaitu :

1. Sistem Absolut

            Pada sistem ini titik awal penempatan alat potong yang digunakan sebagai acuan adalah menetapkan titik referensi yang berlaku tetap selama proses operasi mesin berlangsung. Untuk mesin bubut, titik referensinya diletakkan pada sumbu (pusat) benda kerja yang akan dikerjakan pada bagian ujung. Sedangkan pada mesin frais, titik referensinya diletakkan pada pertemuan antara dua sisi pada benda kerja yang akan dikerjakan.

2. Sistem Incremental

            Pada system ini titik awal penempatan yang digunakan sebagai acuan adalah selalu berpindah sesuai dengan titik actual yang dinyatakan terakhir. Untuk mesin bubut maupun mesin frais diberlakukan cara yang sama. Setiap kali suatu gerakan pada proses pengerjaan benda kerja berakhir, maka titik akhir dari gerakan alat potong itu dianggap sebagai titik awal gerakan alat potong pada tahap berikutnya.

            Sejalan dengan berkembangnya kebutuhan akan berbagai produk industri yang beragam dengan tingkat kesulitan yang bervariasi, maka telah dikembangkan berbagai variasi dari mesin CNC. Hal ini dimaksud untuk memenuhi kebutuhan jenis pekerjaan dengan tingkat kesulitan yang tinggi. Berikut ini diperlihatkan berbagai variasi mesin CNC.2.4       Panel pengendali mesin CNC

Gambar 4. Panel Pengendali Mesin CNCKeterangan :1. Saklar ON spindel untuk operasi mesin CNC secara manual2. Tombol pengatur kecepatan spindel3. Saklar utama ON atau OFF4. Lampu indikator5. Tombol darurat6. Tombol pilihan satuan sistem persumbuan untuk milimeter (mm) atau inchi7. Penggerak disket8. Lampu petunjuk operasi manual9. Tombol pengatur kecepatan pemakanan10. Tombol pelintasan cepat-tombol ini ditekan bersamaan dengan salah satu tombol penggerak     eretan peda arah relatif11. Penunjukan alamat pemrograman12. Penampilan data alamat aktif dan berbagai jenis alarm13. Lampu penunjuk operasi mesin CNC14. Tombol pilihan pelayanan manual atau CNC15. Tombol untuk mengaktifkan alamat M pada waktu menyimpan program dan menguji ketapan data geometris program16. Tombol START untuk menjalankan mesin17. Tombol-tombol untuk memasukan dataa. Tombol angka 0-9b. Tombol minus (-) untuk mengubah arah lintasanc. Tombol INP, untuk menyimpan data alamat yand masukd. Tombol DEL, untuk menghapus data per alamate. Tombol REV, untuk mengembalikan kursor blok per blokf. Tombol FWD, untuk memajukan kursor per blokg. Tombol panah, untuk memajukan kursor per alamath. Tombol M, untuk mengaktifkan fungsi M

18. Tombol penggerak manual arah relatif dengan step motor : (pedoman arah penggerakan memanjang dan melintang kita anggap menggerakan pisau,walaupun yang bergerak mejanya)a. Tombol –X, pisau melintas arah memanjang kekiri (meja mesin bergerak ke kanan)b. Tombol +X, pisau melintas arah memanjang ke kanan (meja mesin bergerak ke kiri)c. Tombol –Y, pisau melintas arah melintang ke luar atau menuju operatord. Tombol +Y, pisau melintas arah melintang ke dalam atau menjauhi operatore. Tombol –Z, pisau melintas arah turunf. Tombol +Z, pisau melintas arah naik19. Amperemeter

2.5       PC untuk Mesin CNC            PC (Personal Computer) sebagai perangkat input bagi mesin CNC sangat penting peranannya untuk memperoleh kinerja mesin CNC. Oleh karena itu setiap pabrik yang memproduksi mesin CNC juga memproduksi atau merekomendasi spesifikasi PC yang digunakan sebagai input bagi mesin CNC produksinya.

Pada mesin CNC untuk keperluan unit latih (Training Unit) atau dengan operasi sederhana, baik tampilan pada monitor maupun eksekusi program, maka PC yang dipergunakan sebagaimana pada mesin CNC jenis LOLA 200 MINI CNC, LEMU IITM, EMCO TU, maupun yang sejenis.

            Perkembangan jenis pekerjaan yang menggunakan peranan mesin CNC sejalan dengan kebutuhan teknologi manufaktur semakin meningkat. Oleh karena itu dikembangkan pula perangkat PC yang dapat melayani mesin CNC dengan kinerja yang mampu mengatasi beberapa faktor kesulitan yang dijumpai pada proses manufaktur. Gambar 8 memperlihatkan tampilan monitor mesin CNC jenis E·IPC700-ECKELMANN, DNC NT-2000, WinPromateII - Baronics, Mirac PC, CamSoft, ProMotion® iCNC, maupun yang sejenis.

2.6       Kode Standar Mesin CNC

            Mesin CNC hanya dapat membaca kode standar yang telah disepakati oleh industri yang membuat mesin CNC. Dengan kode standar tersebut, pabrik mesin CNC dapat menggunakan PC sebagai input yang diproduksi sendiri atau yang direkomendasikan. Kode standar pada mesin CNC yaitu :

Mesin BubutFungsi GG00 Gerakan cepatG01Interpolasi linearG02/G03 Interpolari melingkarG04 Waktu tinggal diam.G21 Blok kosongG24 Penetapan radius pada pemrograman harga absolutG25/M17 Teknik sub programG27 Perintah melompatG33 Pemotongan ulir dengan kisar tetap samaG64 Motor asutan tak berarusG65 Pelayanan kasetG66 Pelayanan antar aparat RS 232G73 Siklus pemboran dengan pemutusan tatalG78 Siklus penguliran

G81 Siklus pemboranG82 Siklus pemboran dengan tinggal diam.G83 Siklus pemboran dengan penarikanG84 Siklus pembubutan memanjangG85 Siklus pereameranG86 Siklus pengaluranG88 Siklus pembubutan melintangG89 Siklus pereameran dengan tinggal diam.G90 Pemrograman harga absolutG91 Pemrcgraman harga inkrementalG92 Pencatat penetapanG94 Penetapan kecepatan asutanG95 Penetapan ukuran asutanG110 Alur permukaanG111 Alur luarG112 Alur dalamG113 Ulir luarG114 Ulir dalamG115 Permukaan kasarG116 Putaran kasarFungsi MM00 Berhenti terprogramM03 Sumbu utama searah jarum jamM05 Sumbu utama berhentiM06 Penghitungan panjang pahat, penggantian pahatM08 Titik tolak pengaturM09 Titik tolak pengaturMl7 Perintah melompat kembaliM22 Titik tolak pengaturM23 Titik tolak pengaturM26 Titik tolak pengaturM30 Program berakhirM99 Parameter lingkaranM98 Kompensasi kelonggaran / kocak OtomatisMesin FraisFungsi GG00 Gerakan cepatG01 Interpolasi lurusG02 Interpolasi melinqkar searah iarum JamG03 Interpolasi melinqkar berlawanan arah jarum jamG04 Lamanya tingqal diam.G21 Blok kosonqG25 Memanqqil sub programG27 Instruksi melompatG40 Kompensasi radius pisau hapusG45 Penambahan radius pirauG46 Pengurangan radius pisauG47 Penambahan radius pisau 2 kaliG48 Penguranqan radius pisau 2 kaliG64 Motor asutan tanpa arus (Fungsi penyetelan)

G65 Pelavanan pita magnet (Fungsi penyetetan)G66 Pelaksanaan antar aparat dengan RS 232G72 Siklus pengefraisan kantongG73 Siklus pemutusan fatalG74 Siklus penguliran (jalan kiri)G81 Siklus pemboran tetapG82 Siklus pemboran tetap dengan tinj diamG83 Siklus pemboran tetap dengan pembuangantatalG84 Siklus penquliranG85 Siklus mereamer tetapG89 Siklus mereamer tetap denqan tinqqal diam.G90 Pemroqraman nilai absolutG91 Pemroqraman nilai inkrementalG92 Penqqeseran titik referensiFungsi MM00 DiamM03 Spindel frais hidup.searahjarumjamM05 Spindel frais mat!M06 Penggeseran alat, radius pisau frais masukM17 Kembali ke program pokokM08 Hubungan keluarM09 Hubungan keluarM20 Hubungan keluarM21 Hubungan keluarM22 Hubungan keluarM23 Hubungan keluarM26 Hubungan keluar- impulsM30 Program berakhirM98 Kompensasi kocak / kelonggaran otomatisM99 Parameter dari interpolasi melingkar (dalam hubungan dengan G02/303)Tanda AlarmA00 Salah kode G/MA01 Salah radius/M99A02 Salah nilaiZA03 Salah nilai FA04 Salah nilai ZA05 Tidak ada kode M30A06 Tidak ada kode M03A07 Tidak ada artiA08 Pita habis pada penyimpanan ke kasetA09 Program tidak ditemukanA10 Pita kaset dalam pengamananA11 Salah pemuatanA12 Salah pengecekanA13 Penyetelan inchi/mm dengan memori program penuhA14 Salah posisi kepala frais / penambahan jalan dengan LOAD ┴ / M atau ┤ / MA15 Salah nilai Y.A16 Tidak ada nilai radius pisau fraisA17 Salah sub programA18 Jalannya kompensasi radius pisau frais lebih kecil dari nol

BAB IPENDAHULUAN

1.1    Latar BelakangGerinda pada dasarnya adalah proses mekanik yang menimbulkan suhu tinggi dan

reaksi kimia pada permukaan benda kerja. Pada proses gerinda permukaan ada energi yang dikeluarkan dalam bentuk perpindahan panas di sepanjang permukaan benda kerja. Penurunan kekasaran permukaan benda kerja umumnya dipengaruhi oleh temperatur permukaan yang terlalu tinggi. Proses penghalusan permukaan memerlukan suatu masukan energi yang sangat besar dari tenaga per volume satuan dari bahan yang dipakai. Hampir semua tenaga yang dipakai dikonversikan ke panas yang dipusatkan di dalam daerah penggerindaan, sehingga mendorong kerusakan pada benda kerja yang dikarenakan oleh panas yang tinggi di permukaan benda kerja. Panas yang dihasilkan pada proses gerinda permukaan akan berpengaruh terhadap hasil kekasaran permukaan benda kerja.

            Semua energi yang digunakan dalam proses gerinda permukaan diubah menjadipanas, dan panas ini sebagian dibawa oleh geram dan sebagian diteruskan lingkungan melalui batu gerinda dan benda kerja. Peningkatan panas yang dihasilkan berasal dari gesekan pahat gerinda yang berputar dengan permukaan benda kerja. Untuk proses gerinda permukaan hampir sebagian besar panas (80% sampai dengan 85%) mengalir melalui benda kerja. Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir gerinda yang melekat menjadikeping roda gerinda. Proses penggerindaan dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja

Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.

            Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 - 15000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu grinda, yang merupakan komposisi aluminium oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda yang dikhususkan untuk memotong. Untuk mengetahui komposisi kandungan batu gerinda yang sesuai untuk benda kerjanya dapat dilihat pada artikel spesifikasi batu gerinda.

1.2    Tujuan1.      Agar kita mampu menggunakan mesin gerinda dan tahu dengan bagian-bagian utama dari

mesin gerinda tersebut.2.      Melanjutkan pemahaman proses produksi secara nyata dengan arti menggunakan mesin

gerinda langsung dengan benda.3.      Mendapatkan ilmu praktek, setelah mendapatkan teori dasar dari dosen yang bersangkutan.

1.3  Sistematika PenulisanBAB I. Pendahuluan

1.1    Latar Belakang1.2    Tujuan1.3    Sistematika Penulisan

BAB II. Teori Dasar2.1 Pengertian2.2 Batu gerinda2.3 Pengasah batu gerinda2.4 Toleransi2.5 Elemen dasar

BAB III. Alat dan Bahan3.1 Alat

3.2  BahanBAB IV. Prosedur Kerja

4.1 Prosedur umum4.2 Posedur Penggerindaan Specimen

BAB V. Pembahasan5.1 Analisa5.2 Perhitungan

Bab VI. Kesimpulan dan Saran6.1 Kesimpulan6.2 Saran

BAB IITEORI DASAR

2.1 PengertianGerinda berarti menggosok, menghaluskan dengan menggesekan atau mengasah.

Menggerinda atau grinding adalah suatu pekerjaan yang dilakukan untuk melakukan pemotongan yang sangat halus dengan menggunakan roda abrasive sebagai sarana pemotong.

Gambar 1. Mesin Gerinda

Mesin gerinda terdapat beberapa jenis, antara lain :1.      Gerinda berdiri

Mesin gerinda berdiri adalah mesin gerinda yang terpasang pada kaki yang tinggi.

Gambar 2. Mesin Gerinda Berdiri

2.      Mesin Gerinda DudukMesin gerinda duduk adalah mesin gerinda yang pemasangannya dengan cara diikat dengan baut pada bangku kerja.

F 

E 

D 

A 

C 

B 

Gambar 3.  Mesin Gerinda Duduk

3.      Mesin gerinda asah datar

Gambar 4. Mesin Gerinda Asah Datar

4.      Mesin gerinda asah potong

Gambar 5. Mesin Gerinda Asah Potong

5.      Mesin gerinda rata vertikal

Gambar 6. Mesin Gerinda Rata Vertical

Keterangan mesin gerinda rata vertikal :1.      Handle untuk memindahkan2.      Kolom disekelilingnya berputar3.      Tombol untuk setelan halus4.      Motor listrik dengan paksi asah5.      Pegangan untuk memutar6.      Batu lindung pengasah7.      Pelat tambat magnetis8.      Kaki-kaki penyangga mesin

6.      Mesin gerinda permukaan horizontal

Gambar 7. Mesin Gerinda Permukaan Horizontal

7.      Mesin gerinda silindris

Gambar 8. Mesin Gerinda Silindris

2.2 Batu Gerinda

Penampang roda gerinda yang sering digunakan untuk mengasah alat-alat potong adalah

sebagai berikut:

a.       Roda gerinda rata

Digunakan untuk penggerindaan datar, silinder luar dan gerinda bangku.

Gambar 9. Roda Gerinda Rata

b.      Roda gerinda silinder

Digunakan untuk penggerindaan datar dengan spindel vertikal atau horisontal.

Gambar 10. Roda Gerinda Silinder

c.       Roda gerinda mangkok lurus

Digunakan untuk penggerindaan datar dengan spindel vertikal atau horisontal.

Gambar 11. Roda Gerinda Mangkuk Lurus

d.      Roda gerinda tirus kedua ujungnya

Digunakan untuk penggerindaan terak bekas pengelasan atau pengecoran

Gambar 12. Roda Gerinda Tirus Kedua Ujungnya

e.       Roda gerinda dengan pengurangan satu sisi

Digunakan untuk penggerindaan dalam, pengerindaan datar dan pengerindaan alat-alat

potong.

Gambar 13. Roda Gerinda Dengan Pengurangan Satu Sisi

f.       Roda gerinda dengan pengurangan dua sisi.

Digunakan untuk penggerindaan datar dan penggerindaan selinder.

Gambar 14. Roda Gerinda Dengan Pengurangan Dua Sisi

g.      Roda gerinda mangkuk kerucut

Digunakan untuk penggerindaan alat potong.

Gambar 15. Roda Gerinda Mangkuk Kerucut

h.      Roda gerinda piring

Digunakan untuk penggerindaan alat-alat potong.

Gambar 16. Roda Gerinda Piring

i.        Roda gerinda gergaji

Digunakan untuk penggerindaan pisau-pisau gergaji (bentuk piring kecil)

Gambar 17. Gambar Gerinda Gergaji

j.        Roda gerinda khusus

Roda gerinda ini berbuku-buku digunakan untuk penggerindaan datar. Bila roda gerinda ini

rusak yang diganti hanya bukunya.

Gambar 18. Roda Gerinda Khusus

2.3 Pengasah Batu Gerinda

Roda gerinda merupakan pahat atau pisau  penyayat dari mesin gerinda, hasil yang

bagus dapat dicapai dengan menggunakan tipe yang benar, putaran roda dalam kecepatan

yang sesuai untuk benda kerja yang sedang dikerjakan, roda gerinda dibuat dari butiran

pengasah dan perekat. Susunan dan ukuran butiran pengasah dan perekat sangat menentukan

keadaaan batu gerinda. Setiap batu gerinda biasanya terdapat bustyang sesuai dengan spindel

mesin, penyekat pembatas anatara flens dengan batu gerinda yang mana sifat-sifat dari roda

batu gerinda dituliskan juga disini.

Ada dua jenis butiran pengasah yang digunakan dalam pembuatan batu gerinda yaitu

alumunium oksid dan silikon karbid.

1.      Alumunium oksid adalah pengasah yang terbuat dari bijih aluminium yang dipanaskan dalam

dapur tinggi listrik dalam suhu yang tinggi.

2.      Silikon karbit dibuat dari pasir silika dan karbon dalam dapur listrik, temperatur dapur yang

tinggi mencampurkan silika dengan karbon dalam bentuk kristal silikon karbid, kristal ini

dihancurkan dan dipisah-pisahkan dengan menggunakan saringan.

Pengasah silikon karbit lebih keras dari alumunium oksid dan digunakan untuk

menggerinda bahan-bahan keras seperti batu dan keramik, logam-logam non ferro yang

digerinda dengan pengasah ini. Bahan pengasah dihancurkan dan disaring menggunakan

saringan sehingga mempunyai beberapa tingkat kekasaran ukuran butiran dinyatakan dengan

nomor 8 (kasar) sampai 600 (halus sekali).Perekat atau bond adalah suatu bahan perekat yang

digunakan merekatkan butiran-butiran pengasah untuk membentuk susunan batu gerinda,

jenis perkat batu gerinda adalah sebagai berikut:

1. Vitrified adalah suatu campuran tanah liat dicampur dengan butiran pengasah pada

suhu kira-kira 1100-13500 C. Roda gerinda ini peka terhadap hentakan dan pukulan tetapi

tidak berubah karena panas atau dingin dan tidak dipengaruhi oleh air, asam atau

perubahan temperature.

2. Silikat bond adalah sodium silikat dicampur dengan butiran pengasah dan campuran

dicetak dengantekanan untuk membentuk sebuah roda gerinda, sesudahpengeringan dan

perlakuan panas roda gerinda yang dihasilakn mempunyai daya rekat yang kecil disbanding

dengan vitrified bond.

3. Organis bond adalah roda gerinda jenis organis bond boleh digunakan pada kecepatan

putaran tinggi dengan aman dan dapat bebas digunakan dalam pekerjaan kasar.

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih batu gerinda yang sesuai

dengan pekerjaan yang dikerjakan

1.       Jenis penggerindaan mungkin pengerjaan dikerjakan pada gerinda rata,gerinda

silinder,gerinda dalam atau gerinda alat, untuk keperuan ini gerinda dipilih sesuai dengan

mesin yang digunakan serta bentuk batu gerinda yang sesuai dengan pengerjaan yang

dukerjakan.

2.       Material yang digerinda, bahan benda kerja biasanya dari logam dari sifat metal yang

dikerjakan kita harus memilih roda gerinda.

3.       Jenis pengasah pada umumnya untuk mengerinda bahan lunak digunakan batu gerinda

dengan perekat yang keras untuk bahan yang keras dengan perekat yang lunak.

4.       Banyaknya bahan yang digerinda bila bahan  yang digerinda cukup besar digunakan batu

gerinda dengan butiran yang kasar.

5.       Kecepatan roda gerinda tergantung dari jenis pekerjaan penggerindaan, gunakan kecepatan

sesuai dengan standar kecepatan yang ditentukan oleh pabrik.

6.       Kondisi mesin dan jenis dari mesin akan menentukan hasil pada benda kerja.

7.       Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran bila kita menentukan roda gerinda sebaiknya

kita pilih sesuai dengan standar yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda yang bersangkutan. 

2.4       Toleransi

            Toleransi adalah dua batas ukur yang diizikan pada suatu komponen atau benda kerja

lainnya. Dimana komponen atau benda kerja tersebut tidak pas atau sesuai dengan yang kita

inginkan. Toleransi terbagi dua, yaitu toleransi atas dengan tanda plus (+) dan toleransi

bawah dengan tanda minus (-).

Contoh : 15,00 0,02

            Maksudnya yaitu ukuran yang diminta adalah 15mm. Tetapi jika ukurannya 15,02

mm atau 14,98mm diperbolehkan dan tidak boleh dari 15,02 mm dan kurang dari 14,98mm.

Gambar 19. Defenisi Istilah Mengenai Toleransi

Tabel 1. Variasi Yang Didizinkan Untuk Ukuran Linier

Ukuran nominal

(mm)

0,5

s/d 3

Diatas

3

s/d 6

Diatas

6

s/d 30

Diatas 30

s/d 120

Diatas

120

s/d 315

Diatas

315

s/d 1000

Diatas

1000

s/d 2000

Variasi

yang di

izinkan

Seri

teliti

0,05  0,05  0,1  0,15  0,2  0,3   0,5

Seri sedang

0,1  0,1  0,2  0.3  0,5  0,8  1,2

Seri

kasar

 0,2  0,5  0,8  1,2  2  3

Pada pekerjaan Milling  menggunakan toleransi geometri, Toleransi linier dan toleransi sudut.Tabel 2. Lambang Sifat Elemen Yang Diberi Toleransi

Untuk melakukan pengerjaan, gambar job sheet perlu diberi arah pengerjaan sehingga benda kerja yang dibuat sesuai dengan bentuk yang dinginkan.

Tabel 3. Lambang Arah Pengerjaan

Untuk meletakan lambang pada gambar diperlukan spesifikasi konfigurasi permukaan benda kerja yang setiap posisi mempunyai kegunaan atau keterangan seperti pada gambar dibawah ini

a.       Nilai kekasaran Ra dalam Micrometerb.      Cara produksi, penegrjaan, atau pelapisanc.       Panjang contohd.      Arah pengerjaane.       Kelonggaran mesinf.       Nilai kekasaran lain

g.       

Gambar 20. Posisi Lambang

a.  Toleransi bagian-bagian

Oleh karena ketidak telitian pada proses pembuatan yang tidak dapat dihindari, suatu

alat tidak dapat dibuat setepat ukuran yang diminta. Agar supaya peryaratannya dapat

dipenuhi,ukuran yang sebenarnya diukur pada benda kerja boleh terletak antara dua batas

ukuran yang diizinkan. Perbedaan dua batas ukuran disebut toleransi.

Gambar  21. Toleransi Kelurusan Garis 

a.Toleransi Kerataan                 b. Daerah Toleransi

Gambar 22.  Cara Penempatan Toleransi Kerata

Tanpa bidang basis                     Satu bidang basis                   Dua bidang basis

Gambar 23. Bidang Basis Toleransi

b. Standar Toleransi Internasional IT

            Toleransi yaitu perbedaan penyimpangan atas dan bawah,harus dipilih secara

seksama, agar sesuai dengan persyaratan fungsionalnya. Kemudian macam-macam nilai

nomerik dari toleransinya untuk tiap pemakaian dapat dipilih oleh siperencana. Untuk

menghindari keraguan dan untuk keseragaman nilai toleransi standar telah ditentukan oleh

ISO/R286 (ISO System of Limits and Fits-Sistem ISO untuk limits dan suaian ). Toleransi

standar ini disebut toleransi internasional atau IT.

c. Kwalitas toleransi

            Dalam sistem standar limits dan suaian, sekelompok toleransi yang dianggap

mempunyai ketelitian yang setaraf untuk semua ukuran dasar disebut kwalitas toleransi.

Telah ditentukan 18 kwalitas toleransi, yang disebut toleransi standar yaitu IT 01, IT 0, IT 1,

sampai dengan IT 16.

            Nilai toleransi meningkat dari IT 01 sampai IT 16. IT 01 sampai dengan IT 4

diperuntukkan pekerjaan yang sangat teliti, seperti alat ukur, instrument-instrumen optic, dsb.

Tingkat IT 5 sampai IT 11 dipakai dalam bidang pemesinan umum, untuk bagian-bagian

mampu tukar, yang dapat digolongkan pula dalam pekerjaan yang sangat teliti, dan pekerjaan

biasa. Tingkat IT 12 s/d IT 16 dipakai untuk pekerjaan kasar.

2.5 Elemen Dasar

            Elemen-elemen dasar dari mesin gerinda terdiri dari:

1.       Kecepatan Potong

     (m/min)

2.       Kecepatan Benda Kerja

   (mm/min)

3.       Rasio Kecepatan

 (mm)

4.       Gerakan Makan Radial

fr = ap (1 + K) (mm)

5.       Kompensasi Keausan Batu Gerinda

 (mm)

6.       Waktu Penggerindaan

 (mm/det)

2.6 Pendinginan (Coolant)Pada setiap pekerjaan akan menggunakan bahan pendingin (coolant) yang digunakan

pada saat pengerjaan benda kerja. Adapun fungsi dari pendingin adalah sebagai berikut:1.      Mengurangi gesekan antara serpihan pahat dengan benda kerja.2.      Mengurangi suhu padat pada benda kerja.3.      Mencuci serpihan.4.      Menaikan atau memperpanjang umur pahat.5.      Menurunkan gaya potong.6.      Memperbaiki atau memperhalus permukaan benda kerja.7.      Mengurangi kemungkinan keropos pada benda kerja dan mesin bubut.8.      Membantu mencegah pengelasan serpihan pada pahat.

BAB IPENDAHULUAN

1.1    Latar Belakang

Saat ini, teknologi telah berkembang dengan pesat. Sehingga menuntut dunia industri

untuk berkembang pula. Saat ini, dunia industri membutuhkan berbagai produk dalam jumlah

besar dan seragam dengan ketelitian yang tinggi. Untuk itu, dibutuhkan suatu mesin yang

dapat menghasilkan produk yang diinginkan dunia industri saat ini. Mesin

TNC Milling merupakan salaht satu mesin yang dapat menghasilkan produk dalam jumlah

besar dan seragam dengan ketelitian yang tinggi. Dengan adanya mesin TNC Milling ini,

dapat memudahkan pekerja dalam menghasilkan produk dan dapat menghemat waktu proses

pengerjaan.

Mesin TNC Milling merupakan salah satu mesin yang penting dan diperlukan dalam

suatu industri. Maka, mata kuliah praktikum teknik Pemesinan II, khususnya praktikum

Mesin TNC Milling harus dilaksanakan oleh setiap mahasiswa teknik mesin. Agar mahasiswa

dapat mengembangkan potensi dan skill dalam pengoperasian mesin TNC Milling.

1.2    Tujuan1.      Agar kita mampu menggunakan mesin TNC dan tahu dengan bagian-bagian utama dari

mesin TNC tersebut.2.      Melanjutkan pemahaman proses produksi secara nyata dengan arti menggunakan mesin TNC

langsung dengan benda.3.      Mendapatkan ilmu praktek, setelah mendapatkan teori dasar dari dosen yang bersangkutan.

1.3  Sistematika PenulisanBAB I. Pendahuluan

1.1    Latar Belakang1.2    Tujuan1.3    Sistematika Penulisan

BAB II. Teori Dasar2.1 Pengertian2.2 Gerakan-gerakan dalam membubut2.3 Jenis-jenis pekerjaan dalam bubut2.4 Bagian-bagian utama mesin bubut2.5 Peralatan mesin bubut2.6 Elemen dasar2.7 Pemegang benda kerja2.8 Prinsip kerja2.9 Toleransi

BAB III. Alat dan Bahan1.1    Alat1.2    Bahan

BAB IV. Prosedur Kerja4.1 Prosedur sebelum praktikum4.2 Prosedur pada saat proses praktikum

BAB V. Pembahasan5.1 Analisa5.2 Perhitungan

Bab VI. Kesimpulan dan Saran6.1 Kesimpulan6.2 Saran

BAB IITEORI DASAR

2.1 Pengertian

TNC ( Touch Numerical Control ) Milling adalah mesin perkakas yang memiliki program komputer dan dijalankan dengan menekan tombol-tombol dan kode-kode yang telah diprogram didalam komputer. Sebeelum menjalankan mesin TNC Milling ini, kita harus memasukkan atau membuat program yang ada pada mesin tersebut.

Gambar 1. Mesin TNC

Beberapa proses pengerjaan dasar yang dapat dilakukan oleh mesin

TNCMilling diantaranya yaitu :

1.      Pengerjaan pada permukaan

2.      Pecking

3.      Tapping

4.      Drilling

5.      Borring

6.      Circle Pattern

7.      Linear Pattern

8.      Rectangular Pocket9.      Milling Cycle

2.2       Sistem Koordinat Mesin TNC Milling

Mesin TNC Milling  menggunakan tiga sumbu koordinat, yaitu x, y, z yang mengikuti

kaidah tangan kanan. Ddan TNC Milling juga menggunakan 2 sistem koordinat yaitu absolut

coordinate ( koordinat absolut ) dan incremental coordinate ( koordinat ingkremen ).

Gambar 2. Sumbu Koordinat

   

Gambar 3. Absolute coordinate dan Incremental Coordinate

2.3 Fungsi Pengontrol Mesin

Mesin TNC Milling memiliki tombol pengontrol mesin yang memiliki fungsi

tersendiri. adapun tombol pengontrol mesin pada mesin TNC Milling, antara lain :

1)      Counterclockwise Spindle Rotation

Berfungsi untuk memutar dan menggerakkan spindle, dan arah putarannya berlawanan

dengan arah jarum jam, yang dilakukan secara manual.

Gambar 4. Counterclockwise Spindle Rotation

2.  Clockwise Spindle Operation

Berfungsi untuk memutar dan menggerakkan spindle, dan arah putarannya searah jarum jam,

yang dilakukan secara manual.

Gambar 5. Clockwise Spindle Operation

3.  Spindle Brake

Berfungsi untuk menghentikan putaran Spindle.

4.  Power Supply

Berfungsi untuk mengaktifkan motor dari mesin TNC Milling yang dilakukan secara manual.

Gambar 6. Power Supply

5.  Emergency Stop

     Berfungsi untuk mematikan mesin secara keseluruhan bila terjadi kesalahan yang dapat

membahayakan keselamatan pengguna mesin, tool dan mesin itu sendiri.

Gambar 7. Emergency Stop

6.  Coolant

     Berfungsi untuk mengaktifkan cairan pendingin ( coolant ) pada saat pengerjaan benda kerja.

Gambar 8. Coolant

7.  Machine Direction Rapid Traverse Key

     Tombol ini terdiri dari beberapa pengontrol yang fungsinya berbeda-beda dalam

penggunaannya.

Gambar 9.  Tombol Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Kanan

Gambar 10. Tombol  Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Kiri

Gambar 11.  Tombol Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Atas

Gambar 12. Tombol Untuk Menggerakkan Meja Mesin Kearah Bawah

Gambar 13.  Tombol Untuk Menggerakkan Tool Atau Spindle Arah Maju

Gambar 14.  Tombol Untuk Menggerakkan Spindle Arah Mundur

2.4 Cairan Pendingin

Cairan pendingin merupakan media pendingin yang digunakan pada saat membuat

benda kerja dan membawa manfaat terhadap hasil kerja. Fungsi pendingin antara lain :

1.  Mengurangi gesekan antara pahat dan benda kerja

2.  Mengurangi suhu pada pahat dan benda kerja

3. Membantu membersihkan geram-geram yang menempel pada pahat dan benda kerja

4.  Memperpanjang umur pahat dan mesin

5.  Membantu memperbaiki dan memperhalus permukaan benda kerja

6.  Mengurangi korosi atau keropos pada benda kerja atau pada mesin

Pendingin yang baik memiliki syarat-syarat, antara lain :

            1. Mampu menyerap panas dengan baik

            2. Tidak mudah panas

            3. Mempunyai tingkat kekentalan yang rendah ( viskositas )

            4. Tidak mengandung asam2.5 Elemen Dasar

   1)      Kecepatan potong ( Vc )

                                      

Dimana : Vc   = Kecepatan potong ( mm / mm )

          d    = Diameter Benda kerja ( mm )

                n      = Putaran Spridle ( Rpm )

   2)      Kecepatan Makan ( Vf )

                                 Vf = f x n x z 

Dimana :   n    = Putaran Poros Utama  ( rpm )

                  fz   = gerak makan pergigi (mm/gigi)

   z    = jumlah gigi (buah)

   3)      Gerak makan pergigi ( fz )

                   

Dimana :   fz   = gerak makan pergigi (mm/gigi)

   z    = jumlah gigi (buah)

   4)      Waktu pemotongan ( tc )

 

Dimana :   lt    =    lv+lw+ln (mm)

                  lt    = Panjang pengerjaan ( mm )

                  lv   = Panjang pengawalan ( mm )

                           lw = Panjang benda kerja ( mm )

                           ln   = Panjang pengakhiran ( mm )

     untuk freis datar

                   untuk freis tegak

                 untuk freis datar

                  ln= d/2 untuk memfreis tegak

5). Kecepatan penghasilan geram ( Z )

                                         

            Dimana :     w  = Lebar pemotongan ( mm )

                               a    = Kedalaman potong ( mm )