tata tertib praktikum terintegrasi iii · 2017. 3. 6. · terlambat melakukan daftar ulang membuat...

TATA TERTIB PRAKTIKUM TERINTEGRASI III

1. Praktikum a. Praktikan wajib hadir 15 menit sebelum kegiatan praktikum dimulai.

b. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri

dapat menggunakan rok) dan bersepatu.

c. Praktikan dilarang mengikuti kegiatan praktikum saat terdapat perkuliahan.

d. Selama kegiatan praktikum berlangsung, praktikan dilarang keras makan, minum

dan merokok.

e. Praktikan dilarang meninggalkan ruangan praktikum tanpa seizin asisten yang

bertugas selama kegiatan praktikum berlangsung.

f. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan praktikum

berlangsung.

g. Tiap praktikan mempunyai kewajiban menjaga fasilitas yang terdapat dan

digunakan di ruangan praktikum, jika terjadi kerusakan alat maupun fasilitas akan

menjadi tanggung jawab praktikan.

h. Praktikan wajib menghubungi asisten maksimal 1 (satu) hari sebelum pelaksanaan praktikum dengan menggunakan surat izin resmi kepada Kepala

Studio Manajemen Industri atau Koordinator Asisten Studio Manajemen Industri

dan berkewajiban mengganti kegiatan praktikum pada waktu lain dengan

persetujuan asisten. Jika tidak, maka praktikan akan dianggap gugur keikutsertaannya dalam Modul yang diikuti.

i. Praktikan yang menempuh KKN-P wajib menyerahkan surat keterangan dari

perusahaan yang bersangkutan dan surat izin KKN-P kepada Kepala Studio

Manajemen Industri melalui Koordinator Asisten Studio Manajemen Industri.

j. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan modul ketika kegiatan praktikum

berlangsung.

k. Praktikan wajib mengikuti serangkaian kegiatan praktikum (Tes Pra, Praktikum,

Tes Pasca, dan Presentasi).

l. Praktikan wajib sudah mempelajari modul ketika kegiatan praktikum dilakukan.

m. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.

2. Asistensi a. Pada saat asistensi, seluruh anggota kelompok wajib hadir. Jika tidak, maka yang

bersangkutan wajib memberikan surat izin resmi ke asisten yang bersangkutan.

b. Waktu dan tempat asistensi dikoordinasikan maksimal 1 (satu) hari sebelum

kegiatan asistensi dilakukan.

c. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri


d. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan modul ketika kegiatan asistensi

berlangsung.

e. Praktikan wajib sudah mempelajari modul ketika kegiatan asistensi dilakukan.

f. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan asistensi

berlangsung.

g. Praktikan wajib mengerjakan semua tugas yang diberikan tepat waktu.

h. Asistensi ke dosen baru dapat dilaksanakan ketika sudah mendapat ACC dari

asisten modul yang bersangkutan.

i. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.

3. Presentasi a. Praktikan wajib hadir 15 menit sebelum kegiatan presentasi dimulai.

b. Pada saat presentasi, seluruh anggota kelompok wajib hadir. Jika tidak, maka

yang bersangkutan wajib memberikan surat izin resmi ke Kepala Studio

Manajemen Industri melalui Koordinator Asisten Studio Manajemen Industri.

c. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri


d. Praktikan wajib sudah mempelajari modul dan laporan ketika kegiatan asistensi

dilakukan.

e. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan laporan ketika kegiatan

presentasi berlangsung.

f. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan presentasi

berlangsung.

g. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.

SANKSI PRAKTIKUM TERINTEGRASI III

No. Kategori Pelanggaran Sanksi RINGAN Terlambat lebih dari 10 menit saat Tidak boleh mengikuti praktikum pada

1. kegiatan praktikum. shift tersebut dan wajib mengganti jadwal.

2. Terlambat lebih dari 10 menit saat Pemotongan nilai presentasi sebesar kegiatan presentasi. 5%. Terlambat lebih dari 10 menit saat Batal asistensi pada hari tersebut.

3. kegiatan asistensi tanpa keterangan yang dapat dipertanggungjawabkan.

4. Tidak membawa kartu asistensi saat Tidak diizinkan mengikuti kegiatan kegiatan praktikum / presentasi praktikum / presentasi.

5. Tidak membawa kartu asistensi saat Batal asistensi pada hari tersebut. Asistensi Menggunakan pakaian tidak sesuai Tidak diizinkan mengikuti kegiatan PT

6. peraturan saat kegiatan PT 3 3 pada saat tersebut. berlangsung.

7. Tidak mematuhi tata tertib Pemotongan nilai modul praktikum. Apabila Melakukan 3 kali PRINT E-BOOK

8. pelanggaran ringan akan dihitung sebagai PELANGGARAN SEDANG SEDANG

1. Terlambat melakukan daftar ulang Membuat poster. PT 3 Tidak melakukan daftar ulang PT 3 Review 1 (satu) jurnal nasional dan

2. membuat poster dari jurnal tersebut dengan batas jurnal 3 (tiga) tahun terakhir.

3. Terlambat saat kegiatan introduction Membuat poster PT 3.

Terlambat lebih dari 15 menit saat Tidak boleh mengikuti praktikum pada 4. kegiatan praktikum. shift tersebut dan wajib mengganti

jadwal dan potong nilai 5% modul.

5. Terlambat lebih dari 15 menit saat Pemotongan nilai presentasi sebesar kegiatan presentasi. 10%. Tidak mengikuti asistensi tanpa Pemotongan nilai modul sebesar 10%.

6. keterangan yang dapat dipertanggungjawabkan.

7. Mengumpulkan tugas setelah Membuat poster dengan tema yang deadline yang telah di tentukan. ditentukan.

8. Mengumpulkan laporan setelah Pemotongan nilai modul sebesar 10 % deadline yang telah ditentukan

9. Menghilangkan kartu asistensi

Review 1 (satu) jurnal Internasional dan membuat poster dari jurnal tersebut dengan batas jurnal 3 (tiga) tahun terakhir

10. Apabila melakukan 3 kali pelanggaran sedang akan dihitung sebagai PELANGGARAN BERAT

GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3

BERAT 1. Tidak mengikuti introduction

tanpa keterangan Review 1 (satu) ebook dan membuat memprint ebook tersebut

2. Tidak mengikuti praktikum tanpa keterangan GUGUR MODUL

3. Tidak mengikuti kegiatan presentasi tanpa keterangan

GUGUR PRESENTASI

4. Menduplikasi laporan kelompok lain atau laporan Tugas Besar PPIC dan TLF terdahulu


5. Melakukan tindakan tercela dan kebohongan selama Praktikum Terintegrasi 3 berlangsung


1

MODUL I PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI I

A. Tujuan Praktikum Tujuan dari praktikum perencanaan dan pengendalian produksi I adalah :

a. Memahami pola data dari permintaan konsumen.

b. Mampu menerapkan ilmu dalam melakukan peramalan suatu produk yang

berasal dari data historis permintaan konsumen.

c. Mampu membuat perencanaan agregat dan disagregat dari produk.

d. Mampu membuat perencanaan dan pengendalian produksi

e. Mampu menggunakan standar-standar yang berlaku dalam profesi teknik

industri

f. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi

g. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan sistem

terintegrasi sesuai ketentuan dokumenatsi dan penulisan buku

B. Daftar Rujukan Tersine, Richard J. Principle of Inventory and Material Management. North

Holland. 1998. (Chapter 1-2)

Fogarty, Donald W., Blackstone, J. H., & Hoffman, T. R. Production and Inventory

Management. South-Western Publishing. 1991. (Chapter 1, 3, 7)

Smith, Spencer B. Computer-Based Production and Inventory Control. Prentice-

Hall International. 1989.

Nasution A.H. & Prasetyawan, Yudha. Perencanaan dan Pengendalian Produksi,

Edisi Pertama. Yogyakarta: Graha Ilmu. 2008

C. Software yang Digunakan a. Ms. Excel

b. Minitab 16

c. Ms. Word

2

D. Prosedur Praktikum PT Aman Sejahtera adalah sebuah perusahaan yang bergerak sebagai produsen

kacamata. Perusahaan ini mempunyai 2 produk unggulan yaitu kacamata bening dan

kacamata hitam. Perusahaan ingin mengetahui perencanaan agregat dan disagregat

untuk produk yang dibuat untuk 6 periode kedepan. Proporsi permintaan untuk

masing-masing produk yaitu 60% Kacamata Bening dan 40 % Kacamata Hitam dari

total permintaan Kacamata. Berikut ini adalah data historis dari permintaan

pelanggan terhadap kedua produk tersebut dalam satuan unit.

Tabel 1 Data Historis Permintaan Produk PT. Aman Sejahtera

Periode Kacamata (unit) Periode Kacamata

(unit) 1. 678 19. 872 2. 712 20. 890 3. 710 21. 899 4. 730 22. 901 5. 745 23. 928 6. 768 24. 930 7.. 760 25. 918 8 777 26. 920 9. 780 27. 935

10. 796 28. 944 11. 801 29. 959 12. 816 30. 960 13. 820 31. 955 14. 815 32. 968 15. 850 33. 976 16. 865 34. 982 17. 866 35. 988 18. 870 36. 991

Produk jadi dari kacamata dibuat dari komponen-komponen penyusun. Berikut

merupakan penjelasan kebutuhan komponen tiap produk:

Tabel 2 Komponen Penyusun Produk Produk Frame Lensa Bening Lensa Hitam

Kaca Mata Bening 1 1 Kaca Mata Hitam 1 1

Produk / Frame Baut Gagang Penopang lensa Kaca Mata Bening 2 2 1 Kaca Mata Hitam 2 2 1

3

Proses produksi di perusahaan ini menggunakan mesin yang digunakan untuk

merakit produknya. Masing-masing jenis mesin memiliki kemampuan mesin yang

berbeda-beda. Rangkuman waktu proses pada tiap mesin adalah sebagai berikut:

Tabel 3 Waktu Proses Produk / Mesin Assembly

Frame Assembly

Lensa Kaca Mata Bening 10 menit 5 menit Kaca Mata Hitam 10 menit 8 menit

Mesin masih bersifat semi-otomatis, sehingga tetap membutuhkan pekerja.

Berikut ini adalah informasi-informasi biaya.

Tabel 4 Biaya-biaya Biaya Harga

Upah Reguler Rp 7.500,00 / jam Upah Lembur Rp 12.000,00 / jam

Biaya Simpan / Produk Rp 65.000 / bulan

Menentukan Pola Data Setelah mengetahui data historis dari permintaan

pelanggan selama 3 tahun terakhir, langkah selanjutnya

adalah melihat pola data dari masing-masing produk untuk

mengetahui metode peramalan yang sesuai untuk masing-

masing produk. Berikut ini adalah langkah-langkah untuk

mengetahui pola permintaan dari kedua produk dengan

menggunakan Microsoft Excel dan Minitab 16.

1. Buka software Microsoft Excel

2. Masukkan data historis permintaan pelanggan

untuk kedua produk kacamata.

3. Untuk melihat pola data untuk produk kacamata ,

block cell C2:C38, kemudian Klik Insert – Insert Line Chart

– Line with Markers.

4

Gambar 1 Pola data kacamata dengan Ms. Excel

5. Setelah muncul chart, maka langkah selanjutnya adalah menganalisisnya. Untuk

pola data kacamata terlihat pola data dari produk tersebut adalah trend. Oleh

karena itu maka peramalan yang sesuai untuk produk kacamata adalah metode

Trend Analysis dan Double Exponential Smoothing.

Berikut ini adalah langkah-langkah yang digunakan untuk melihat pola data dari

produk kacamata dengan menggunakan software Minitab 16.

1. Buka software Minitab 16.

2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk produk kacamata pada

worksheet C1.

3. Ganti nama Kacamata pada cell dibawah C1.

4. Klik Stat – Time series – Time series Plots – Simple – Ok.

5. Klik C1 kacamata – Select – Ok.

0

200

400

600

800

1000

1200

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

Kacamata

5

Gambar 2 Langkah-langkah melihat pola data dengan menggunakan Minitab 16

Gambar 3 Pola data kacamata dengan Minitab 16

Untuk mengetahui metode peramalan yang sesuai yang digunakan untuk masing-

masing produk, dilakukan uji Autokorelasi. Analisis autokorelasi merupakan analisis

6

yang dilakukan untuk melihat hubungan antara masing-masing data pada setiap

periode. Suatu data dinyatakan memiliki pola trend apabila pada periode awal kondisi

lag jauh berbeda dari nol namun pada periode akhir kondisi lag mendekati nol.

Sedangkan suatu data dinyatakan memiliki pola seasonal apabila terdapat satu atau

lebih lag yang melebihi garis putus-putus dan terdapat pola data yang berulang pada

interval waktu tertentu. Berikut ini adalah langkah-langkah yang dilakukan untuk

melakukan uji autokorelasi. Menggunakan software Minitab 16.

1. Klik Stat – Time series – Autocorrelation Function.

2. Pilih C1 kacamata – Select – OK.

Gambar 4 Langkah-langkah uji autokorelasi dengan menggunakan Minitab 16

Gambar 5 Hasil uji autokorelasi kacamata dengan menggunakan Minitab 16

3. Untuk hasil uji korelasi kacamata terlihat bahwa lag pada periode awal berbeda

jauh dari nol dan pada akhir periode kondisi lag mendekati nol maka dapat

disimpulkan untuk kacamata mempunyai pola data mengandung trend. Metode

7

peramalan yang sesuai untuk pola data trend adalah Trend Analysis dan Double

Exponential Smoothing.

Peramalan Peramalan adalah memperkirakan jumlah sesuatu pada waktu yang akan datang

berdasarkan data pada masa lampau. Peramalan dilakukan untuk menguragi

ketidakpastian terhadap sesuatu yang akan terjadi dimasa yang akan datang.

Berdasarkan hasil dari analisis time series dan uji autokorelasi dari produk

perusahaan, dimana kacamata mempunyai pola data mengandung trend dan

kacamata hitam mempunyai pola data mengandung seasonal, maka peramalan untuk

kedua produk menggunakan software Minitab 16 adalah sebagai berikut.

1. Buka software Minitab 16

2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk produk kacamata pada

worksheet C1.

3. Ganti nama Kacamata pada cell dibawah C1.

4. Untuk pengujian dengan metode Trend Analysis, Klik Stat – Time series – Trend

Analysis – masukkan C1 Kacamata pada variable – Pilih Linear pada Model type –

Centang Generate forecast – Isi angka 6 pada Number of forecast – OK.

5. Untuk pengujian dengan metode Double Exponential Smoothing, Klik Stat – Time

series – Double Exp Smoothing – masukkan C1 Kacamata pada Variable – pilih

Optional ARIMA – Centang Generate forecasts – Isi angka 6 pada Number of

Forecast – OK.

Gambar 6 Langkah-langkah peramalan Trend analysis dengan Minitab 16

8

Gambar 7 Langkah-langkah peramalan Double Exp Smoothing dengan Minitab 16

Gambar 8 Hasil peramalan Kacamata dengan Minitab 16

Tabel 3 Hasil Forecast Kacamata

Trend Analysis Plot Double Exponential Smoothing Periode Hasil Forecast Periode Hasil Forecast

1 1021 1 999 2 1030 2 1005 3 1038 3 1010 4 1047 4 1016 5 1055 5 1022 6 1064 6 1028

Error Peramalan Metode peramalan pasti akan menghasilkan kesalahan. Jika tingkat kesalahan

yang dihasilkan semakin kecil, maka hasil peramalan akan semakin mendekati tepat.

Alat ukur yang digunakan untuk menghitung kesalahan prediksi antara lain Mean

Squared Error (MSE), Mean Absolute Percentage Error (MAPE) dan Mean Absolute

Deviation (MAD). Dalam Minitab 16, MSE disebut juga dengan MSD. Berikut ini adalah

hasil dari error peramalan untuk produk kacamata.

9

Tabel 4 Hasil Error Peramalan Kacamata Error

Peramalan Linear Trend

Model Double Exponential

Smoothing MAPE 1,269 0,9064 MAD 10,745 7,5486 MSD 180,985 94,086

Dari tabel 7 dapat dilihat hasil error peramalan yang muncul dari pengolahan

data peramalan dengan metode Linear Trend Model dan Double Exponential

Smoothing. Dari kedua metode tersebut, terlihat bahwa dari ketiga error peramalan

yaitu MAPE, MAD, dan MSD yang mempunyai hasil paling kecil adalah metode

peramalan Double Exponential Smoothing. Oleh karena itu, dipilih metode Double

Exponential Smoothing untuk produk kacamata pengolahan data lebih lanjut.

Agregat Perencanaan agregat bertujuan memberikan keputusan yang optimum

berdasarkan sumberdaya yang dimiliki perusahaan dalam memenuhi permintaan

akan produk yang dihasilkan. Dalam perencanaan agregat terdapat tiga strategi yaitu

chase strategy, level strategy dan mixed strategy. Berikut ini adalah langkah-langkah

dalam melakukan agregat mixed strategy.

1. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows.

2. Membuat tabel keterangan seperti dibawah ini.

a. Total waktu (menit) = Demand Kacamata x Waktu Kacamata Terbesar

= C8*C$4

10

b. Total waktu (jam) = total waktu (menit) / 60

=D8/60

c. Biaya Simpan = biaya simpan per unit/bulan : (waktu proses (menit) / 60)

= J5/(C4/60)

3. Buatlah tabel pengerjaan seperti dibawah ini

4. Pada Linear Programming, untuk kolom jam regular, jam lembur, dan jumlah

tenaga kerja dikosongkan. Kedua kolom tersebut akan dijadikan decision variable

a. Total jam reguler tersedia (jam) = Jumlah tenaga kerja x 20 hari x 8 jam

= $J$10*8*20

b. Total jam lembur tersedia (jam) = Jumlah tenaga kerja x 20 hari x 2 jam

= $J$10*8*20

c. Jam kerja yang dibutuhkan (jam) = E8

d. Inventory (jam)

= Jam Reguler + Jam Lembur – Jam Kerja yang Dibutuhkan (jam)

= F16+G16-E16

e. Inventory kumulatif (jam) = I16+H17

f. Biaya inventory

=Inventory kumulatif (jam) x biaya simpan per jam per periode

= I16*$K$5

g. Biaya Tenaga Kerja Reguler

= Jam Reguler x biaya tenaga kerja regular

= F16*$J$8

h. Biaya Tenaga Kerja Lembur

= Jam Lembur x biaya tenaga kerja lembur

= G16*$K$8

i. Total Biaya

11

= Total Biaya Simpan + Total Biaya Tenaga Kerja Reguler + Total Biaya

Tenaga Kerja Lembur

= SUM(J22:L22)

5. SOLVER

a. Buka solver di menu Data

b. Masukkan Total Biaya pada set target cell

c. Pilih Min pada Equal to d. Masukkan cell jam regular, jam lembur, dan jumlah tenaga kerja pada by

changing cells

e. Klik Add, masukkan cell jam regular dan jam lembur pada Cell Reference,

ganti dengan tanda “”, masukkan 0 pada Constraint

g. Klik Add, masukkan cell jumlah tenaga kerja pada Cell Reference, ganti

dengan tanda “=”, masukkan 0 pada Constraint

h. Centang Make Unconstrained Variables Non-negative

i. Pilih Simplex LP pada Select a solving method

j. Klik Solve

12

Tabel 9 Solver Parameter Agregat Solver Parameter

Set Target Cell $M$22 Equal to min

By Changing cell $J$10,$F$16:$G$21

Subject to the constrains $F$16:$G$21=0 $J$10=interger

Hasil Solver

Disagregasi Proses disagregasi adalah proses merubah hasil rencana produksi agregat

menjadi jumlah yang harus diproduksi untuk setiap produk atau item. Proses

disagregat dibutuhkan sebelum membuat Master Production Schedule (MPS). Berikut

ini adalah langkah-langkah dalam melakukan disagregasi untuk satu periode dengan

menggunakan Linear Programming.

1. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows.

2. Membuat tabel keterangan seperti di bawah ini

13

a. Total Produksi per periode = Produksi Kacamata

= F11

b. Waktu pembuatan Kacamata bening = Jumlah waktu proses menit / 60 menit

=J19/60

c. Waktu pembuatan Kacamata hitam = Jumlah waktu proses menit / 60 menit

=J20/60

3. Membuat tabel untuk solver

Buat tabel seperti di atas. Kosongkan baris K. Bening dan K. Hitam (B19:E20).

a. Total K. Bening per periode = Jumlah tiap minggu kacamata bening

= SUM(B19:E19)

b. Total K. Hitam per periode = Jumlah tiap minggu kacamata hitam

= SUM(B20:E20)

c. Total Kacamata periode n = K. Bening periode n + K. Hitam periode n

= SUM(B19:B20)

d. Waktu Kacamata Bening

= Jumlah kacamata bening periode n x waktu proses K. Bening (menit)

=B19*$K$19

e. Waktu Kacamata Hitam

= Jumlah kacamata hitam periode n x waktu proses K. Hitam (menit)

=B20*$K$20

f. Total Waktu Kacamata = Waktu K. Bening + Waktu K. Hitam

= SUM(B22:B23)

4. Solver

a. Buka solver di menu Data

b. Masukkan Total Kacamata pada set target cell

14

c. Pilih Value of pada Equal to, isikan dengan Total Kacamata pada kolom

Produksi

d. Masukkan cell K. Bening dan K. Hitam pada by changing cells

e. Klik Add, masukkan cells B19 sampai E20 pada Cell Reference, ganti dengan

tanda “=”, masukkan integer pada Constraint

f. Klik Add, masukkan cells B24 sampai E24 pada Cell Reference, ganti dengan

tanda “

15

6. Hasil keseluruhan solver

Tabel 11 Hasil Keseluruhan Disagregasi dengan Solver

Period Minggu Kacamata Bening Kacamata

Hitam Period Minggu Kacamata

Bening Kacamata

Hitam

1

1 320 0

4

13 320 0 2 279 0 14 290 0 3 0 0 15 0 0 4 0 400 16 0 406

2

5 320 0

5

17 320 0 6 283 0 18 294 0 7 0 0 19 0 0 8 0 402 20 0 408

3

9 320 0

6

21 320 0 10 286 0 22 297 0 11 0 0 23 0 0 12 0 404 24 0 411

17

MODUL II PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI II

E. Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum perencanaan dan pengendalian produksi I adalah:

h. Memahami proses dalam pembuatan Master Production Schedulling i. Memahami proses dalam pembuatan Material Requirement Planning.

j. Mampu membuat perencanaan dan pengendalian produksi

k. Mampu menggunakan standar-standar yang berlaku dalam profesi teknik

industri

l. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi

m. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan sistem

terintegrasi sesuai ketentuan dokumenatsi dan penulisan buku

F. Daftar Rujukan Tersine, Richard J. Principle of Inventory and Material Management. North

Holland. 1998. (Chapter 3, 4, 8)

Fogarty, Donald W., Blackstone, J. H., & Hoffman, T. R. Production and Inventory

Management. South-Western Publishing. 1991. (Chapter 4, 10, 11)

Smith, Spemcer B. Computer-Based Production and Inventory Control. Prentice-

Hall International. 1989.

G. Software yang Digunakan d. Ms. Excel

H. Prosedur Praktikum PT Aman Sejahtera adalah sebuah perusahaan yang bergerak sebagai produsen

kacamata. Perusahaan ini mempunyai 2 produk unggulan yaitu kacamata bening dan

kacamata hitam. Selain kedua produk tersebut, perusahaan mempunyai produk yang

dijual sendiri yaitu lensa bening. Perusahaan ingin membuat MPS dan MRP dari

produk tersebut selama 6 periode kedepan. Berikut ini adalah data perencanaan

kapasitas produksi dari ketiga produk tersebut.

18

Tabel 1 Data Perencanaan Kapasitas Produk PT. Aman Sejahtera

Periode Kacamata Bening Kacamata

Hitam Periode Kacamata

Bening Kacamata

Hitam 1 239 217 13 254 194 2 238 217 14 254 195 3 239 217 15 254 195 4 283 288 16 254 195 5 251 207 17 255 182 6 251 207 18 255 181 7 251 207 19 256 181 8 252 268 20 256 181 9 252 206 21 257 169

10 252 206 22 257 169 11 252 206 23 257 170 12 254 222 24 257 170

Tabel 2 Permintaan Independent Kacamata Bening dan Kacamata Hitam

Produk barang jadi dari kacamata dibuat dari komponen-komponen penyusun.

Berikut merupakan penjelasan kebutuhan komponen tiap produk:

Kaca Mata Bening

Frame Lensa Bening

Baut Gagang Penopang Lensa

Lv 0

Lv 1

Lv 2

Kaca Mata Hitam

Frame Lensa Hitam

Baut Gagang Penopang Lensa

Lv 0

Lv 1

Lv 2

Gambar 1 Bill of Material Produk

19

Untuk memesan komponen dari masing-masing produk dari perusahaan, biaya

yang dikenakan dalam sekali pemesanan adalah Rp 1.000.000,00 untuk produk lensa

dan Rp 100.000,00 untuk produk lainnya. Berikut ini adalah informasi-informasi

terkait lead time, biaya per komponen serta biaya simpan masing-masing komponen.

Tabel 2 Informasi Biaya Komponen Lead Time Biaya Pembelian Biaya Simpan

Kacamata Bening 1 minggu - Rp 5.000,00 Kacamata Hitam 1 minggu - Rp 5.000,00 Frame 1 minggu - Rp 35.000,00 Lensa Hitam 3 minggu Rp 120.000,00 Rp 12.000,00 Lensa Bening 2 minggu Rp 100.000,00 Rp 10.000,00 Baut 2 minggu Rp 500,00 Rp 50,00 Gagang 1 minggu Rp 50.000,00 Rp 5.000,00 Temple 2 minggu Rp 300.000,00 Rp 30.000,00

Membuat Master Production Schedulling

Pembuatan MPS (Master Production Schedulling) adalah bertujuan untuk

mengetahui jumlah produk yang diproduksi tiap peiode dan perencanaan pengadaan

tiap produk. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam melakukan MPS yang akan

direncanakan beberapa periode.

1. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows

2. Membuat tabel keterangan seperti dibawah ini

Gambar 1 Tabel MPS (1)

Gambar 2 Tabel MPS (2)

a. Mengisikan forecast per periode yang dihasilkan dari perhitungan

disagregasi pada baris forecast.

20

b. Menentukan PTF dan DTF yaitu DTF 2 minggu dan PTF sisa minggu nya.

c. DTF diisi pada baris MPS

= Forecast

=D5

d. PTF diisi pada baris Planned Order = Forecast

=F5

3. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan MPS kacamata hitam.

4. Hasil dari kacamata bening dan hitam

Gambar 3 Tabel MPS kacamata bening (1)

Gambar 4 Tabel MPS kacamata bening (2)

Gambar 5 Tabel MPS kacamata hitam (1)

21

Gambar 6 Tabel MPS kacamata hitam (2)

Membuat Material Requirement Planning

Pembuatan MRP (Material Requirement Planning) adalah bertujuan untuk

mengetahui jumlah bahan baku dari setiap produk yang akan diproduksi tiap periode

dan perencanaan pengadaan tiap bahan baku dengan mempertimbangkan biaya-

biaya. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pembuatan MRP.

1. Untuk MRP level 0 pada item kacamata bening dan kacamata hitam dan MRP

level 1 pada item frame. (sesuai dengan BOM Tree) adalah menggunakan Metode

Lot for Lot. Berikut merupakan langkah-langkah MRP pada item kacamata bening.

a. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows

b. Membuat tabel MRP untuk level 0 yang disesuaikan dengan BOM Tree

produk menggunakan Metode Lot for Lot.

Gambar 7 Tabel MRP lot for lot

c. Membuat tabel biaya sebagai berikut

Gambar 8 Tabel biaya MRP

22

d. Mengisi Gross Requirement yang dihasilkan dari nilai MPS sebelumnya

e. Kemudian mengisikan baris net requirement sesuai dengan nilai gross

requirement dengan mempertimbangkan nilai POH (Poject on Hand).

=D7

f. Mengisikan nilai PORec sesuai dengan nilai net requirement.

=D10

g. Mengisikan nilai PORel sesuai dengan nilai net requirement dengan

mempertimbangkan lead time dari produk.

=D10

h. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan MRP level 0 kacamata

hitam dan MRP level 1 pada item frame.

i. Berikut hasil dari MRP kacamata bening dan frame

Gambar 9 Tabel MRP Lot for Lot kacamata bening

Gambar 10 Tabel MRP Lot for Lot item frame (1)

Gambar 11 Tabel MRP Lot for Lot item frame (2)

23

2. Untuk MRP level 1 pada item lensa bening dan lensa hitam, menggunakan

Metode LUC. Berikut merupakan langkah-langkah pembuatan MRP pada item

lensa bening.


b. Langkah pertama adalah membuat tabel MRP untuk metode LUC sebagai

berikut

Gambar 12 Tabel MRP LUC lensa bening(1)

Gambar 13 Tabel MRP LUC lensa bening(2)

c. Mengisi Gross Requirement yang dihasilkan dari nilai MPS sebelumnya sesuai

dengan kebutuhan BOM Tree

=D2*2

d. Membuat tabel periode kombinasi LUC untuk melakukan trial error

e. Melakukan perhitungan trial periode kombinasi. Misal pada periode

kombinasi 1 dan 2. Maka pada kolom Trial Lot Size mengisikan jumlah gross

requirement dari kedua periode yang dikombinasikan.

=SUM(F33:G33)

f. Mengisikan kolom biaya pesan sesuai dengan yang diketahui. Mengisikan

kolom biaya simpan dengan mengalikan gross requirement dengan biaya

simpan.

=G33*C41

24

g. Mengisikan kolom cummulative cost dengan menambahkan nilai dari kolom

biaya pesan dan kolom biaya simpan.

=SUM(D46:E46)

h. Mengisikan kolom cost per unit dengan membagi nilai pada kolom

cummulative cost dengan nilai pada kolom trial lot size.

=F46/C46

i. Lakukan kombinasi periode hingga nilai cost per unit yang dihitung lebih

besar dari periode kombinasi sebelumnya.

j. Kemudian masukkan nilai yang terdapat pada kolom trial lot size ke dalam

tabel MRP pada baris PORec berdasarkan nilai cost per unit terendah.

Gambar 14 Tabel trial error LUC

k. Masukkan nilai net requirement sesuai dengan gross requirement. Apabila

nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka

dilakukan periode kombinasi dengan trial error. Namun apabila nilai POH

masih mencukupi untuk memenuhi gross requirement maka nilai net

requirement sama dengan selisih dari gross requirement periode selanjutnya

dengan POH.

=IF(F33-E35

25

l. Isikan baris POH dengan selisih dari PORec dengan gross requirement

ditambah dengan POH periode selanjutnya.

=E35+F37-F33

m. Isikan PORel sesuai dengan PORec dengan mempertimbangkan lead time.

n. Menghitung total biaya simpan dengan mengalikan jumlah POH dengan biaya

simpan yang diketahui.

=C41*(SUM(F35:AC35))

o. Menghitung total biaya pesan dengan mengalikan jumlah PORec dengan

biaya pesan yang diketahui

=COUNTIF(D38:AC38,">0")*C40

p. Menghitung total biaya dengan menjumlahkan total biaya simpan dan total

biaya pesan.

=AD35+AD38

q. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan MRP level 1 pada

item lensa hitam.

r. Hasil dari MRP Level 1 lensa bening dan lensa hitam

Gambar 15 Tabel MRP LUC lensa bening (1)

Gambar 16 Tabel MRP LUC lensa bening (2)

Gambar 17 Tabel MRP LUC lensa hitam (1)

26

Gambar 18 Tabel MRP LUC lensa hitam (2)

s. Biaya yang dikeluarkan untuk pemesanan dan penyimpanan

Gambar 19 Biaya yang dihasilkan MRP LUC

Tabel 3 Total Biaya Lensa Bening dan Lensa Hitam

Lensa Bening Lensa Hitam Total Biaya Simpan Total Biaya Simpan

Rp32,550,000 Rp44,140,000 Total Biaya Pesan Total Biaya Pesan

Rp90,000,000 Rp60,000,000 Total Biaya Total Biaya

Rp122,550,000 Rp104,140,000

3. Untuk MRP level 2 pada item baut menggunakan Metode EOQ. Dengan langkah

sebagai berikut.


b. Membuat tabel MRP seperti berikut

Gambar 20 Tabel MRP EOQ item baut (1)

27

Gambar 21 Tabel MRP EOQ item baut(2)

c. Mengisikan nilai gross requirement sesuai dengan kebutuhan pada BOM Tree

=Hasil Disagregasi*4

d. Menghitung nilai EOQ dengan rumus sebagai berikut

√

contoh perhitungan:

√

=ROUNDUP(SQRT(2*F3*F4/I4),)

e. Mengisi nilai pada baris POH dengan menambahkan nilai POH periode sebelumnya dengan PORec kemudian dikurangi dengan nilai Gross

Requirement.

=G9+H11-H7

f. Apabila nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka

masukkan nilai sebesar EOQ. Namun apabila nilai POH masih mencukupi

untuk memenuhi gross requirement maka nilai net requirement sama dengan

selisih dari gross requirement periode selanjutnya dengan POH.

=IF(H7-G9

28

Gambar 22 Tabel hasil MRP EOQ item baut (1)

Gambar 23 Tabel hasil MRP EOQ item baut (2)

a. Total Biaya Simpan

=Total POH x Biaya Simpan

=I4*(SUM(E9:AF9))

b. Total Biaya Pesan

=Total berapa kali pemesanan pada PORel x Biaya Pesan

=COUNTIF(E12:AF12,">0")*F4

c. Total Biaya

=Total biaya simpan x total biaya pesan

=AG9+AG12

4. Untuk MRP level 2 pada item gagang menggunakan Metode POQ. Dengan langkah

sebagai berikut.



Gambar 24 Tabel MRP POQ item gagang (1)

29

Gambar 25 Tabel MRP POQ item gagang (2)

c. Mengisikan nilai gross requirement sesuai dengan kebutuhan pada BOM Tree


d. Menghitung nilai POQ dengan rumus sebagai berikut

√

contoh perhitungan:

√

=ROUNDUP(SQRT(2*F17/(I17*F16)),0)

e. Memasukkan nilai PORec selama dua periode

=H20+I20

f. Mengisi nilai pada baris POH dengan menambahkan nilai POH periode sebelumnya dengan PORec kemudian dikurangi dengan nilai Gross

Requirement.

=G22+H24-H20

g. Apabila nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka

melakukan pemesanan lagi untuk dua periode selanjutnya. Namun apabila

nilai POH masih mencukupi untuk memenuhi gross requirement maka nilai

net requirement sama dengan selisih dari gross requirement periode

selanjutnya dengan POH.

=IF(H20-G22

30

Gambar 26 Tabel hasil MRP POQ item gagang (1)

Gambar 27 Tabel hasil MRP POQ item gagang (1)



=I17*(SUM(E22:AF22))




c. Total Biaya


=AG22+AG25

5. Untuk MRP level 2 pada item penopang lensa menggunakan Metode FOQ. Dengan

langkah sebagai berikut.



Gambar 28 Tabel MRP FOQ item penopang lensa (1)

31

Gambar 29 Tabel MRP FOQ item penopang lensa (2)

d. Mengisikan nilai gross requirement sesuai dengan kebutuhan pada BOM Tree


e. Memasukkan nilai lot size sebagai nilai yang menjadi jumlah pemesanan

=3000

f. Memasukkan nilai lot size ke dalam baris PORel sesuai lead time

=H37

g. Mengisi nilai pada baris POH dengan menambahkan nilai POH periode

sebelumnya dengan PORec kemudian dikurangi dengan nilai Gross

Requirement.

=G35+H37-H33

h. Apabila nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka

dilakukan pemesana sesuai lot size yang ditentukan. Namun apabila nilai POH

masih mencukupi untuk memenuhi gross requirement maka nilai net

requirement sama dengan selisih dari gross requirement periode selanjutnya

dengan POH.

=IF(H33-G35

32

Gambar 31 Tabel hasil MRP FOQ item penopang lensa (2)



=I30*(SUM(E35:AF35))




c. Total Biaya


=AG35+AG38

Independent Inventory

Perhitungan Independent Inventory bertujuan untuk mengetahui perencanaan

pengadaan bahan baku yang independent. Beberapa informasi yang diperlukan yaitu

hasil peramalan untuk periode selanjutnya, biaya simpan, dan biaya pesan.

Tabel 4 Permintaan Kacamata Bening dan Kacamata Hitam

Berikut ini adalah langkah-langkah dalam perhitungan Independent Inventory.

1. Buka aplikasi Ms. Excel dalam Windows

2. Menghitung total permintaan untuk masing-masing produk

3. Menghitung nilai EOQ sesuai dengan persamaan berikut.

√

contoh perhitungan pada kacamata bening:

33

√ = 201,32 202 unit

4. Menghitung frekuensi pemesanan dengan menggunakan persamaan berikut


5. Menghitung Reorder Point dengan menggunakan persamaan berikut


unit

6. Menghitung total biaya inventory dengan persamaan berikut


35

MODUL III PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS

I. Tujuan Praktikum Tujuan dari praktikum perancangan tata letak fasilitas adalah :

n. Mampu merancang tata letak fasilitas untuk produksi maupun non produksi

untuk suatu produk dengan ukuran kapasitas yang telah ditentukan

o. Memahami aspek lingkungan fisik yang dipengaruhi oleh rancangan sistem

integrasi

p. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi

q. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan sistem terintegrasi

sesuai ketentuan dokumenatsi dan penulisan buku

J. Daftar Rujukan Heragu, Sunderesh S. Facilities Design, 2nd ed. USA: iUniverse. 2006. (Chapter 3-5,

dan Chapter 9-10) Tompkins, J. A. Facilities Planning, Fourth Edition, New York: John Willey and

Sons, Inc. 2010. (Chapter 1, Chapter 3, dan Chapter 5-7) Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga,

Surabaya: Penerbit Guna Widya. 2000. (Chapter 3, Chapter 5, Chapter 6-9)

K. Software yang Digunakan Alat yang digunakan dalam praktikum tata letak fasilitas adalah:

e. Ms. Excel f. Blocplan

g. DOSbox 0.74

L. Prosedur Praktikum PT. Menarik Banget memiliki lantai produksi yang terdiri dari beberapa

workstation dengan rincian kebutuhan fasilitas dan luas area yang ditunjukkan pada

Tabel 1.

36

Tabel 1 Fasilitas-Fasilitas Lantai Produksi PT. Menarik Banget

WS Kebutuhan Fasilitas Jumlah Dimensi

(m) Kebutuhan luas

(m2) Total luas WS (m2)

WS Upper

Belakang

Cutting Dies Machine

1 0,9 x 0,82 x 1,4 0.73

3,99 Ruang Gerak

Operator 1 1,732 x 1,732 3

Keranjang Plastik 1

0,61 x 0,43 x 0,25 0,26

WS Upper depan

dan Penjahitan

Sewing Machine

1

0,67 x 0,33 x 0,68 0.22

5,48

Ruang Gerak Operator

1 5

5

Keranjang Plastik 1

0,61 x 0,43 x 0,25 0.26

WS Assembly

Healasting And

Toelasting Machine

1 1,2 x 0,8 x 1,42 0,96

8,28

Press Machine 1 0,2 x 0,3 x 0,5 0,06

Ruang Gerak Operator 2 7 7

Keranjang Plastik 1

0,61 x 0,43 x 0,25 0.26

WS Packaging

Meja Kerja 1 1,20 x 0,75x 0,75 0,9

5,79 Kursi 1 1,05 x 0,6 x 0,65 0,63

Ruang gerak 1 4 4 Keranjang

Plastik 1 0,61 x 0,43 x

0,25 0.26

Quality Control

Meja Kerja 1 1,20 x 0,75x 0,75 0,9

6,53 Kursi 1 1,05 x 0,6 x 0,65 0,63

Ruang gerak 1 4 4 Temporary

Storage 1 1x1 1

Maintenance

Lemari 2 2 x 1 x 2 4

9,53 Ruang gerak 1 4 4 Meja Kerja 1 1,20 x 0,75x 0,75 0,9 Kursi 1 1,05 x 0,6 x 0,65 0,63

TOTAL 39.6

37

Berikut ini merupakan Activity Relationship Chartdari aliran proses produksi running

shoes pada PT. Menarik Banget

Maintenance

Quality Control

WS Packaging

WS Assembly

WS Upper depan dan penjahitan

WS Upper Belakang

6

5

4

3

2

1A1 U

UO2 O

2

E1 O

1 I2 O

2

A1,2 O

2 UI1,2 UU

Tabel 1.2 Alasan Kedekatan No Alasan 1 Keterkaitan Produksi 2 Keterkaitan Aktivitas

Gambar 1.1 ARC Bagian Produksi PT. Menarik Banget

Berikut ini merupakan Activity Relationship Diagram dari aliran proses produksi

running shoes pada PT. Menarik Banget.

1

23

6 5

4

Gambar 1.2 ARD Bagian Produksi PT. Menarik Banget

Perencanaan Layout PT. Menarik Banget

Setelah mengetahui luas area masing-masing bagian-baian yang ada pada PT.

Menarik Banget dan derajat hubungan kedekatan (ARC) antar bagian-bagian tersebut

perencanaan tata letak fasilitas bisa dilakukan. Perencanaan tata letak fasilitas

menggunakan bantuan softwareBlocplan untuk memudahkan dalam menciptakan

alternatif-alternatif layout yang sesuai dengan kebutuhan PT. Menarik Banget .

Langkah-langkah penggunaan softwareBlocplan adalah sebagai berikut:

6. SoftwareBlocplan hanya bisa dibuka menggunakan bantuan aplikasi DOSbox.

Maka buka aplikasi DOSbox seperti pada gambar 21.5.

38

Gambar 1.3 Jendela Awal DOS box

7. Setelah itu, Input directory dimana folder softwareBlocplan ditempatkan pada

Hard Disk. Ketik “mount c c:\Blocplan” (tekan enter). Input “c:\” untuk

mengganti Directory Z menjadi C: ( C: merupakan tempat dimana Blocplan

berada). Input directory untuk melihat daftar folder pada Directory C:. Pada C:\>

Input “BPLAN90.EXE”lalu tekan enter.


8. Tekan enter pada jendela awal Blocplan.


9. Pilihan input data Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di

harddrive komputer, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan di-

39

input. Pilihlah (K). Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18

buah karena ada 6 bagian yang ada pada PT. Menarik Banget sesuai dengan ARC

yang telah dibuat, maka dimasukkan 6.

Gambar 1.6 Input Jumlah Departemen

10. Masukkan nama-nama departemen beserta luas areanya sampai dengan bagian

ke-6. Kemudian konfirmasi data luas area masing-masing bagian.

11. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasarkan

ARC lalu tekan enter untuk menginput relasi ke departemen selanjutnya.

Gambar 1.7 Input Derajat Hubungan Kedekatan.

12. Masukkan nilai Vektor, gunakan angka default Blocplan saja.

13. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor.

14. Pada menu utama pilih opsi 3 Single Story Layout seperti yang ditunjukkan pada

Gambar 21.8.

40

Gambar 1.8 Tampilan Menu Utama.

15. Setelah memilih Menu Single Story, pilih opsi nomor 4 Automatic Search seperti

pada Gambar 21.9.

Gambar 1.9 Tampilan Single Story Layout Menu

16. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, Masukkan lima untuk lima alternatif

layout yang ingin dimunculkan.

17. Setelah dilakukan komputasi pada lima layout, akan ditampilkan nilai adjacency

score dari tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai adjacency yang paling mendekati

1. Untuk gambar nilai adjacency score masing-masing alternatif layout dapat

ditunjukkan pada Gambar 21.10.

41

Gambar 1.10Nilai Adjacency Score Masing-Masing Alternatif Layout

Dari gambar diatas dapat diketahui bahwa alternatif layout2 saja yang nilai

Adjacency Score paling mendekati 1.

18. Gambar lima alternatif layout hasil komputasi dapat ditunjukkan pada Gambar

21.11, 22.12, 22.12, 22.13, 22.14

Gambar 1.11 Gambar Alternatif Layout 1


42




Dari hasil komputasi dengan nilai nilai Adjacency Scoreyang paling mendekati

nilai 1 yaitu sebesar 0,97 makapertimbangan alternatif layout2 menjadi acuan PT.

Menarik Banget untuk menentukan tata letak fasilitasnya. Akan tetapi bentuk tata

43

letak pada alternatif layout 2 belum bisa langsung diterapkan untuk membuat tata

letak fasilitas UKM karena ukuran dan bentuk dari bagian-bagian yang masih belum

terlalu jelas hanya saja pertimbangan alternatif ini membantu pihak PT. Menarik

Banget untuk menentukan letak dari fasilitas yang dimiliki PT. Menarik Banget.

Sehingga dengan pertimbangan alternatif layout yang telah dihasilkan dengan

bantuan softwareBlocplandan disesuaikan dengan bentuk simetris suatu bangunan

maka diperoleh perencanaan tata letak fasilitas dari PT. Menarik Banget.

tata tertib praktikum terintegrasi iii · 2017. 3. 6. · terlambat melakukan daftar ulang membuat...

Documents