USULAN PERBAIKAN TATA LETAK DAN FASILITAS AREA PRODUKSI (studi kasus : pabrik rokok GAMA, Colomadu, Karanganyar)  

Skripsi

Eko Mustahal Mieftah

I 1303042

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS SEBELAS MARET 

SURAKARTA2009

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG MASALAH

Produk­produk yang kita hasilkan harus mampu bersaing dengan produk internasional pada era 

globalisasi (pasar bebas) ini. Pengaruhnya terjadi terutama pada biaya, yang berdampak pada proses 

produksi di suatu perusahaan. Suatu perusahaan harus bisa menerapkan sistem produksi yang tepat agar 

produk yang dihasilkan dapat terjangkau konsumen. Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi proses 

produksi di perusahaan adalah tata letak pabrik yang baik selain faktor lainnya seperti tenaga kerja, 

bahan baku, energi dan modal. Peralatan industri yang mahal, canggih serta desain produk yang bagus 

tidak berarti jika tidak ditunjang dengan tata letak fasilitas produksi yang terencana dengan baik. 

Pemilihan dan penempatan layout merupakan salah satu proses perencanaan fasilitas produksi. 

Layout   yang   dipilih   akan   menentukan   hubungan   fisik   dari   aktivitas­aktivitas   produksi   yang   akan 

berlangsung. Definisi   tata  letak secara umum ditinjau dari  sudut pandang produksi adalah susunan 

fasilitas­fasilitas   produksi   untuk   memperoleh   efisiensi   pada   suatu   produksi   (Purnomo,   2004   ). 

Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas­fasilitas operasi dengan memanfaatkan 

area   yang   tersedia   untuk   penempatan   mesin­mesin,   bahan­bahan   perlengkapan   untuk   operasi, 

personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi.

Pabrik Rokok GAMA adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan rokok yang 

merupakan anak cabang dari PT DJITOE INDONESIA TOBACCO COY. Perusahaan ini memproduksi 

dua jenis produk rokok yaitu Sigaret Kretek Tangan (Gama Kingsize, Gama Hijau, Gama 10, Gama 

Clasic ) dan Sigaret Kretek Mesin (Gama Prima, Gama Mild, Gama International ).  Pada aktivitas 

produksi di  pabrik rokok GAMA ini menggunakan 3 gedung . Dengan menggunakan 3 gedung ini 

ditemukan kelemahan diantaranya kaitanya dengan penataan ruangan dan penataan aliran material. 

  Salah satunya adalah permasalahan di gedung I yaitu adanya area ( space ) yang kosong dan 

tidak terpakai,  penempatan mesin packing bungkus yang tidak sesuai dengan aliran material  rokok 

SKM  sehingga jarak antara mesin linting SKM sangat jauh yaitu di gedung 3 .Hal ini menyebabkan 

bertambahnya ongkos dan jarak meterial handling menjdi besar. Sedangkan untuk rokok SKT jarak 

ruang pengovenan, piket,  pres dan bal SKT sangat jauh yaitu di gedung II.    Selain itu penempatan 

stasiun kerja yang tidak teratur juga akan berdampak pada utilitas ruangan yang kurang optimal.

Permasalahan pada gedung II yaitu adanya penempatan stasiun kerja yang tidak sesuai dengan 

pola aliran antara lain Ruang oven, meja piket, meja pres dan meja bal untuk rokok Sigaret Kretek 

Tangan (SKT) . Peletakan mesin pres, mesin slop dan meja pembandrolan yang kurang memperhatikan 

space   antar   stasiun   yang   menyebabkan   terganggunya   kinerja   operator   di   masing­masing   stasiun. 

Disamping itu penempatan bahan­bahan pembantu pada gedung ini masih berantakan tidak menjadi 

satu kesatuan. 

Permasalahan pada gedung 3, dimana pada gedung ini terdapat 2 area aktivitas produksi rokok 

Sigaret Kretek Mesin (SKM) dan Sigaret Kretek Tangan (SKT). Sementara ruang yang tersedia kurang 

terpenuhi kondisi   ini  menyebabkan ketidakteraturan misalkan :  aktivitas perpindahan material  tidak 

lancar. Karena jalan perpindahan material lebih dari satu arah, sedangkan jalan terlalu sempit sehingga 

menyebabkan terjadinya tabrakan material.yang menyebabkan proses produksi dan proses packing tidak 

lancar. Pola aliran yang kurang baik pada proses skrap rokok Sigaret Kretek Mesin (SKM).

``

B

A

D

C1

E

F

G

A

B D

C

G

FH

P

O

I

E

M

K

Pem

band

rola

nS

KM

N

Mesin linting SKM

B

C

D

LF

E

M

GH

P

O

K

J

N I

tembakau

kardus

ALIRAN MATERIAL  DI PABRIK ROKOK GAMA

= aliran proses SKM

= aliran proses SKT

Pen

erim

aan

 kar

dus

pack

ing

Mesinmolyn

Penerimaantembakau SKT

Linting manual

inspeksipewarnaan

Penerimaan tembakau &cengkeh mentah

Penerimaantembakau hasil

olahan

Packingkardus

Mesin Pengolahantembakau

Sis

ape

ngo

laha

nda

ri m

sein

Tempat karduspacking yg blm

di rakit

Penerimaan bahantambahan

mandor Mesin pres

Mesin slop

Ruang ovenSKT

Mesin Packingbungkus

Penerimaan tembakau SKM Pros

es s

krap

Ruan

g o

ven 

SKT

A

Gud

ang 

pen

empu

ngro

kok 

SKM

Ruangperalatan

Piket SKT

Lin

ting 

SK

T

Bal

 SK

T

Pres

 SK

T

inspeksi

Pen

erim

aan

tem

baka

u SK

TP

ewar

naan

mandor

= perpindahan Tembakau & cengkeh mentah

= aliran perpindahan kardus packing

= aliran perpindahan tembakau olahan U

Gambar 1.1 Aliran Material Pabrik Rokok GAMA

I­4

Ketidakteraturan kondisi tata letak yang ada sekarang dapat berimbas pada 

peningkatan  waktu  produksi.  Ketidakefisienan   seperti   ini  dapat  diatasi  dengan 

mengatur ulang letak stasiun kerja dan mengatur ulang jalur  lalu  lintas barang 

sesuai   dengan   fungsi   masing­masing   stasiun   kerja.   Perancangan   ulang   yang 

diusulkan diharapkan dapat  meminimalisasi   jarak dan biaya  material  handling, 

sehingga   proses   produksi   dapat   berjalan   lebih   baik   dan   biaya   produksi   dapat 

diminimalisasi. 

1 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka perumusan 

permasalahannya adalah :

a. Bagaimana mengukur  performansi   layout  awal  pabrik  rokok gama dilihat 

dari segi jarak dan ongkos material handling? 

b. Bagaimana merancang ulang tata letak pabrik rokok gama sehingga jarak 

dan ongkos material handling menjadi  lebih kecil dibanding kondisi awal? 

1 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah merancang ulang tata 

letak Pabrik Rokok Gama .

1 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan mampu merancang ulang tata letak baru yang lebih 

baik sehingga dapat mengurangi jarak dan ongkos material handling.

1 Batasan Masalah

Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang 

ada, maka perlu adanya batasan­batasan sebagai berikut :

a. Adanya Mesin Pengolah tembakau & cengkeh (A2) yang tidak dipindahkan 

b. Pengukuran hanya dilakukan pada lantai produksi.

I­5

I­6

1 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

a. Jangka waktu pelaksanaan aktivitas material handling adalah satu bulan dan 

biaya yang ditimbulkannya adalah layak.

b. 1 bulan 26 hari kerja

1 Sistematika Penulisan

Sistematika   penulisan   merupakan   gambaran   umum   mengenai   tata   cara 

penyusunan   laporan   penelitian   dan   isi   pokok   dari   laporan   penelitian   ini. 

Sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab pertama ini memuat latar belakang masalah, perumusan, tujuan dan 

manfaat   penelitian   serta   batasan   masalah   yang   berfungsi   untuk 

menentukan   secara   spesifik   area   pembahasan   yang   akan   dilakukan, 

asumsi   yang   berfungsi   untuk   menyederhanakan   kompleksitas 

permasalahan   yang   dihadapi   dan   sistematika   penulisan   yang   berisi 

urutan penulisan bab dalam laporan penelitian.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab   ini   menjelaskan   secara   umum   tentang   Pabrik   Rokok   GAMA 

meliputi sejarah perusahaan, lokasi dan tata letak pabrik, produk yang 

dihasilkan,   sumber   dan   penyediaan   bahan   baku,   proses   produksi, 

peralatan  yang  digunakan  dan  pemasaran  produk.  Memuat   teori­teori 

yang menunjang dalam pengolahan data yaitu diantaranya faktor­faktor 

yang mempengaruhi perancangan tata letak dan jenis atau tipe tata letak 

yang ada.

BAB III  METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH

Berisi   langkah­langkah   penyelesaian   masalah   secara   umum   yang 

I­7

merupakan gambaran terstruktur tahap demi tahap proses penyelesaian 

masalah dan digambarkan dalam bentuk flowcart.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisi   data­data   yang   diperlukan   untuk   penyelesaian   masalah   dan 

pengolahannya secara bertahap.  

BAB V   ANALISIS DAN INTERPRETASI

Berisi   uraian   dan   interpretasi   dari   hasil   pengolahan   data   yang   telah 

dilakukan.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dari hasil pengolahan data dan analisa serta saran­

saran yang diperlukan.

I­8

I­9

I­10

 

I­11

I­12

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 

2 Sejarah Berdirinya Perusahaan

PR. Gama merupakan salah satu perusahaan yang ada di  Karanganyar yang begerak dalam 

bidang usaha pembuatan rokok. Perusahaan secara hukum berdiri dengan Akte Notaris tertanggal 1 mei 

1997 oleh bapak Saptono Adi, dengan Surat Ijin Usaha Perdagangan (SIUP) No. 04/11.34/PB/I/1997, 

dengan   Tanda   Daftar   Perusahaan   (TDP)   dari   Departemen   Perindustrian   dan   Perdagangan 

No.11335303903 pada tanggal 9 Januari 1997 dan nomor pokok pengusaha Barang Kena Cukai No. 

0606.1.3.0393 tanggal 2 April 1997.

Adapun   rencana  pertama  pendirian  perusahaan   adalah  untuk  bergerak  pada  bidang     usaha 

pembuatan rokok kretek tangan (SKT). Perusahaan ini oleh bapak Saptono Adi diberi nama “PR.Gama 

(Perusahaan Rokok Gama)”. Gama dalam bahasa indonesia berarti Tiga Lima, sehingga mudah dikenal 

dan gampang dipungut oleh para konsumen.

Karena   kemajuan   kemajuan   yang   dicapainya   semakin   baikdan   jumlah   karyawan   semakin 

meningkat   mak   untuk   meningkatkan   produksinya,   maka   perusahaan   memproduksi   Sigaret   Kretek 

Mesin (SKM) pada bulan Agustus 1997.

Perusahaan rokok GAMA yang didirikan opleh bapak Saptono Adi   ini mempunyai beberapa 

tujuan yang menjadi pegangan baik dala formula perencanaan kerja maupun dalam pelaksanaan hingga 

pengawasan.

Tujuan didirikanya perusahaan ini adalah :

a. Mendapatkan   keuntungan   sebagai   sumber   penghasilan   khususnya   dan   untuk   kepentingan­

kepentingan perusahaan dalam mengembangkan dan meningkatkan Pabrik Rokok GAMA.

b. Memberikan kepuasan kepada konsumen melalui produk yang dihasilkannya.

c. Dengan adanya efektivitas produksi akan menambah kemakmuran masyarakat sekitarnya dengan 

menciptakan lapangan kerja. Sehingga berarti pula membantu program pemerintah dalam usaha 

mengurangi tingkat pengangguran, di samping itu bisa menambah pendapatan pemerintah melalui 

sektor pajak.

3 Hasil dan Produk Pemasaran

Jenis produksi yang dihsailkan PR.Gama adalah:

2. Sigaret Kretek Tangan (SKT), meliputi:

• Gama kretek hijau = 10 batang

1 Bal = 200 pack

1 Bal = 10 slope/press

1 slope = 20 pack

• Gama King Size = 12 batang

1 Bal = 200 pack

1 Bal = 10 slope/press

1 slope = 10 pack

• Gama Classic  = 12 batang

1 Bal = 200 pack

1 Bal = 10 slope/press

1 slope = 20 pack

3. Sigaret Kretek Mesin (SKM), meliputi:

• Gama International = 12 batang

1 Bal = 200 pack

1 Bal = 20 slope/press

1 slope = 10 pack

• Gama Prima  = 16 batang

1 Bal = 200 pack

1 Bal = 20 slope/press

 slope = 10 pack

• Gama Exclusive = 12 batang

1 Bal = 200 pack

1 Bal = 20 slope/press

1 slope = 10 pack

4 Pemasaran

Pemasaran merupakan salah satu kegiatan yang dapat membantu konsumen dalam memenuhi 

kebutuhan dan keinginanya. Pada situasi perekonomian sekarang ini para pengusaha telah menyadari 

betapa  besar  manfaat  diadakanya  kegiatan  pemasaran  guna  meningkatkan  volume  penjualan.  Oleh 

karena itu dapat dikatakan bahwa pemasaran merupakan kinci utama untuk mencapai sukses dalam 

bidang penjualan, agar nantinya perusahaan dapat berkembang serta menjamin kelangsungan hidupnya.

Daerah pemasaran Pabrik Rokok GAMA adalah sebagai berikut :

a. Jawa Barat, di antaranya : Jakarta, Bandung, Cirebon, Ciamis

b. Jawa Tengah, di antaranya : pekalongan, Tegal, Yogyakarta, Magelang, Semarang, Demak.

c. Jawa Timur, di antaranya : Madiun, malang, Jember, Surabaya, Blitar.

d. Luar jawa, di antaranya : Palembang, Jambi, Medan, Samarinda, Banjarmasin, Ujungpandang, 

Palu, Bali.

Tersebarnya daerah pemasaran ini dimaksudkan oleh perusahaan untuk mendapatkan konsumen 

sebanyak mungkin dan memperkenalkan hasil produksinya kepada masyarakat luas.

5 Lokasi Perusahaan 

Lokasi perusahaan yaitu perusahaan tersebut menjalankan segala kegiatannya. PR.Gama terletak 

di Jl. Adisumarmo No.290 Kodran, Kecamatan colomadu, Kabupaten Karanganyar.

Adapun pertimbangan­pertimbangan perusahaan dalam menentukan lokasi perusahaan di daerah 

Klodran Karanganyar antara lain:

a. Faktor Transportasi

Pengangkutan barang mentah dan barang jadi dari perusahaan ke penyalur sangat mudah sebab 

letak pabrik yang strategis yaitu berada di pinggir jalan yang mudah untuk distribusi barang.

b. Faktor Tenaga Kerja

Tenaga kerja  mudah  didapat,   karena  kebutuhan  akan   tenaga  kerja  diperoleh  dari  penduduk 

sekitar perusahaan. Perusahaan rokok ini menyerap tenaga kerja untuk produksi rokok dengan 

tangan   maupun   mesin   dengan   tujuan   mengurangi   pengangguran   khususnya   disekitar 

perusahaan.

c. Faktor Lingkungan

Berdirinya perusahaan ini telah disepakati antara masyarakat sekitar pemerintah setempat dan 

pemilik pabrik sendiri. Perusahaan rokok ini tidak menghasilkan limbah yang berbahaya bagi 

lingkungan karena berupa limbah padat yang dapat terurai. Dalam melaksanakan aktifitasnya 

belum   pernah   mengalami   hal­hal   yang   tidak   diinginkan   baik   dari   masyarakat   maupun 

pemerintah, tetapi perubahan lingkungan sosial disekitar perusahaan berdampak positif.

d. Faktor Pasar

Tembakau   yang   digunakan   dalam   PR.Gama   berasal   dari   daerah   Madura,   Bojonegoro, 

temanggung,  Muntilan dan Tuban. Sedangkan cengkeh yang digunakan dipasok dari  daerah 

Purwokerto, boyolali dan Jombang. Daerah penjualan PR.Gama berada disebagian jawa Tengah 

yaitu di kebumen, dan semarang, sebagian jawa timur yaitu di Kediri dan Banyuwangi, Jawa 

Barat   yaitu di Kuningan dan Jakarta. Penjualan terbanyak yaitu di luar pulau jawa yaitu di 

samarinda (Kalimantan Timur), Ujung Pandang (Sulawesi Selatan), Gorontalo(Sulawesi Utara), 

Palembang (Sumatera Selatan), Kupang (NTT), dan Batam.

6 Bahan Baku yang Digunakan 

        Bahan baku yang digunakan untuk proses produksi digolongkan menjadi 2 macam, yaitu :

1. Bahan Baku Utama

• Tembakau

• Bahan baku ini diperoleh dari daerah Boyolali, Temanggung, Muntilan, Weleri, Bojonegoro, dll.

• Cengkeh

• Bahan baku  ini  diperoleh dari  daerah  Purwokerto,  Lampung,  Sulawesi,  Ambon,  dll.  Apabila  cengkeh dari  daerah  ini  habis  maka akan 

menggunakan cengkeh import.

• Saos

• Bahan baku ini diperoleh dari supplier.

• Filter Rood

• Kertas Sigaret

2. Bahan Penolong

• Pati

• Manis Jangan

• Gula Jawa

• Sakarine

• Mentol

I­17

7 Pengendalian Mutu Bahan Baku Utama

              Untuk pengendalian mutu dari produk maka perusahaan rokok Pabrik Rokok GAMA mengadakan beberapa uji terhadap bahan baku utama, 

antara lain :

a. Cengkeh

      Cengkeh yang digunakan sebagai bahan baku perusahaan rokok Pabrik Rokok GAMA ikut menentukan mutu dari produk jadi. Oleh karena itu 

perlu dilakukan uji kualitas terhadap cengkeh. Adapun yang diuji adalah kadar airnya. Untuk pengujian kadar airnya digunakan alat yang disebut 

Testemeter.

Cara kerjanya sebagai berikut :

1. Cengkeh ditimbang dengan teliti sebanyak 1 gram.

2. Dimasukkan ke dalam wadah khusus dari Testemeter yang berbentuk piringan.

3. Dimasukkan ke dalam Testemeter dan tombol ditekan.

4. Diamati dan dicatat skalanya.

5. Disesuaikan dengan table Testemeter sehingga kadar air dapat diketahui.

b. Tembakau

Dalam produksi   rokok  Pabrik  Rokok  GAMA menggunakan  berbagai  macam  jenis   tembakau.  Misalnya   temabakau   rajangan  petanidari 

berbagai macam daerah dan temabaku berbentuk daun yang juga berasal dari berbagai daerah. Untuk mendapatkan tembakau yang baik maka perlu 

diuji mkualitasnya. Uji ini berdasarkan organoleptis dan kadar airnya. Untuk uji organoleptis berdasarkan warna dan bau. Sedangkan untuk uji kadar 

air digunakan alat yang disebut Testemeter. Cara kerjanya persis dengan penentuan kadar air pada bahan dasar cengkeh.

7.1 Landasan Teori

7.1.1 Pengantar Tinjauan Tata Letak PabrikI­18

Setiap kegiatan industri baik industri manufaktur maupun industri jasa memerlukan sarana fisik terutama ruang atau tempat melakukan semua 

kegiatan. Khusus industri jasa, sarana fisik terutama berupa bangunan menjadi hal yang sangat penting. Bangunan tempat semua kegiatan pelayanan, 

perawatan, administrasi dan penunjang menampung banyak unsur misalnya mesin – mesin operasi, perpindahan pasien, para medis dan pengunjung. 

Oleh karena itu perencanaan unsur­unsur tersebut menjadi hal yang sangat penting pula.

Perencanaan fasilitas  dilakukan untuk mengoptimalkan aset­aset  fisik  dalam pencapaian  tujuan perusahaan.  Dalam perencanaan fasilitas 

dilaksanakan dua kegiatan pokok yaitu merencanakan lokasi dari fasilitas dan merancang komponen­komponen dari fasilitas tersebut. Komponen­

komponen perancangan fasilitas adalah perancangan struktur, perancangan tata letak, dan perancangan handling sistem.                                              

Sebagai contoh dalam perencanaan fasilitas pabrik, kegiatan pertama adalah merencanakan lokasi pabrik yang menguntungkan. Selanjutnya 

baru dilakukan perancangan pabrik yang terdiri atas :

1. Perancangan struktur : merancang bangunan pabrik beserta sistem pendukung seperti : pembangkit tenaga listrik, air, gas, penerangan, sistem 

pengolahan limbah, dan sebagainya. 

2. Perancangan tata letak : mengatur konfigurasi departemen­departemen di area produksi maupun area kantor.

3. Perancangan handling sistem : merancang sistem penanganan material.

7.1.2 Definisi Tata Letak

Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada merupakan suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia 

industri. Kita tidak dapat menghindarinya, sekalipun kita cuma sekedar mengatur peralatan atau mesin didalam bangunan yang ada serta dalam ruang 

lingkup kecil serta sederhana. Pertanyaan yang timbul ialah apakah kita telah meletakkan atau mengatur semua fasilitas prokuksi tersebut dengan 

sebaik­baiknya? (Wignjosoebroto, 2001).

Tata  letak pabrik merupakan suatu  landasan utama dalam dunia  industri.  Tata   letak pabrik  (plant   layout)  atau  tata   letak fasilitas  dapat 

didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas­fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Wignjosoebroto, 2001). Pengaturan 

tersebut   akan  memanfaatkan   luas   area  untuk  penempatan   mesin   atau   fasilitas   penunjang  produksi,   kelancaran   gerakan   perpindahan   material, 

I­19

penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Tata letak pabrik mengatur dua hal yaitu 

pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada di pabrik. Penggunaan istilah tata letak pabrik sering diartikan sebagai pengaturan peralatan/ 

fasilitas produksi yang sudah ada atau juga bisa diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali.

Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi, menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan 

kerja suatu industri. Peralatan industri yang mahal harganya, peralatan yang canggih dan suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya 

akibat perencanaan layout yang sembarangan. Karena kreatifitas produksi suatu industri secara normal harus berlangsung lama dengan tata letak yang 

tidak berubah­ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian. Tujuan utama dalam desain 

tata letak pabrik pada dasarnya adalah meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen­elemen biaya sebagai berikut : 

1 Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. 

1 Biaya pemindahan bahan (material handling costs).

1 Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk setengah jadi.

Selain  itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan dalam proses supervisi  serta menghadapi 

rencana perluasan pabrik. Layout yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur serta efisien semua fasilitas­fasilitas dalam pabrik. 

Suatu pabrik yang sudah berjalan lama yang sudah tertata semua fasilitas yang ada dalam pabrik sejalan dengan perkembangan pabrik akan 

membutuhkan penyusunan ulang tata letaknya. Penyusunan ulang tata letak pabrik (re­layout) sering dilakukan dalam penyusunan layout diantaranya 

dalam pemindahan dari tempat­tampat fasilitas pabrik dan ini bukan layout secara keseluruhan (Wignjosoebroto, 2001). Re­layout adalah perubahan­

perubahan kecil dari susunan layout yang perlu dilaksanakan apabila perusahaan mengalami perubahan metode kerja atau perubahan desain produk 

akhir.

7.1.3 Masalah­Masalah dalam Perancangan Tata Letak 

Pada perancangan tata letak pabrik, masalah tidak hanya ditemui pada saat pendirian pabrik atau perbaikan tata letak secara besar­besaran, 

I­20

tetapi masalah lain yang muncul justru lebih dominan. Masalah­masalah tersebut sebenarnya terjadi karena adanya perubahan­perubahan dalam 

operasional pabrik. Perubahan­perubahan itu agak sulit diantisipasi karena terjadi di masa mendatang apalagi seperti ini keadaan berubah secara 

cepat dan tak terduga.

Beberapa perubahan yang dapat menimbulkan suatu masalah tata letak pabrik, sebagai berikut :

1 Perubahan dalam rancangan produk.

1 Perubahan volume produksi.

1 Perubahan pada rancangan proses.

1 Penggantian satu atau banyak peralatan.

1 Penerapan standar dalam keselamatan kerja.

1 Perubahan organisasi perusahaan.

Masalah tata letak pabrik bisa terjadi karena proses yang berangsur­angsur berubah dalam jangka waktu yang panjang, di antaranya adalah :

1 Ketidakseimbangan aliran (bottleneck).

1 Gerak balik (back tracking).

1 Terlalu banyak tempat penyimpanan sementara.

1 Gagal memenuhi jadwal.

7.1.4 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik

Tujuan utama perencanaan tata letak pabrik adalah meminimasi ongkos yang timbul karena kegiatan produksi yang memperhatikan aspek­

aspek lain yang terkait. Aspek­aspek tersebut adalah :

1.   Berhubungan dengan fasilitas

a. Merencanakan material handling yang baik sehingga mengurangi atau menghilangkan ongkos­ongkos material handling

I­21

b. Mengurangi waktu menganggur atau waktu menunggu dalam penggunaan mesin­mesin.

c. Mengurangi investasi peralatan.

d. Memungkinkan perawatan yang baik dan mudah untuk semua fasilitas produksi.

e. Fleksibel terhadap perubahan­perubahan yang diperlukan dalam hubungan kenaikan produksi atau perubahan produksi.

2.   Berhubungan dengan tenaga kerja

a. Merencanakan penggunaan manusia secara efektif dan efisien.

b. Mengurangi resiko kecelakaan dan menjaga keselamatan kerja.

c. Menempatkan secara tepat pekerja langsung dan mengurangi pemakian pekerja tak langsung dengan cara membuat lay out yang mudah 

bagi usaha perawatan.

3.   Berhubungan dengan material dan alirannya

1.1. Mengusahakan bahan mentah tidak tinggal lama dalam pabrik.

1.2. Mengatur cara penyimpanan serta aliran bahan secara baik untuk menghemat lantai produksi.

1.3. Mengurangi kecelakaan, kerusakan, dan hilangnya bahan­bahan.

7.1.5 Tipe­Tipe Tata Letak

Salah satu keputusan penting yang perlu dibuat adalah keputusan menentukan Tipe tata letak yang sesuai akan menjadikan efisiensi proses 

manufakturing untuk jangka waktu yang cukup panjang.  Tipe­tipe tata   letak secara umum adalah  Product  Layout,  Process Layout  dan  Group 

Technology Layout (Purnomo,2004).

A. Tata Letak Berdasarkan Aliran Produksi (Product Layout)

I­22

Product layout dapat didefinisikan sebagai metode atau cara pengaturan dan penempatan semua fasifitas produksi yang diperlukan ke dalam 

suatu departemen tertentu atau khusus. Dalam Product Layout, mesin­mesin atau alat bantu disusun rnenurut urutan proses dari suatu produk. 

Adapun pertimbangan dalam pemilihan jenis layout ini diantaranya:

Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.

Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan produksi.

Menentukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung.

Mesin memiliki sifat spesial purpose dan tidak menuntut ketrampilan tinggi bagi operator.

Keuntungan dari  jenis  layout  ini yaitu pekerjaan dari  satu proses secara  langsung dikerjakan pada proses berikutnya, sehingga  inventori 

barang setengah jadi menjadi kecil dan waktu produksi per unit menjadi lebih pendek. Sedangkan kerugian untuk jenis layout ini  yaitu rusaknya satu 

mesin akan berpengaruh pada proses produksi keseluruhan.

B. Tata Letak Berdasarkan Fungsi / Macam Proses (Process Layout)

Tata letak ini merupakan metode penempatan mesin dan peralatan produksi yang memiliki tipe sama ke dalam satu departemen.

Dalam process layout semua operasi dengan sifat yang sama dikelompokkan dalam departemen yang sama pada suatu pabrik/industri. Mesin, 

peralatan yang mempunya fungsi yang sama dikelompokkan menjadi satu, dengan kata lain material dipindah menuju departemen­departemen sesuai 

dengan urutan proses yang dilakukan.

Process layout dilakukan bila volume produksi kecil dan terutama untuk jenis produk yang tidak standart, biasanya berdasarkan order, kondisi 

ini disebut sebagai ”job­shop”. Tata letak tipe process layout banyak dijumpai pada sektor industri manufakturing maupun jasa, misal Bank, Rumah 

Sakit, Perguruan Tinggi dan industri jasa yang lainnya yang mengatur segala fasilitas berdasarkan kelompok­kelompok fungsionalnya.

Karakteristik tipe tata letak ini atara lain:

Perbandingan antara jumlah (Q) dan jenis produk (P) kecil.

I­23

Produksi berdasarkan job order.

Mesin produksi dan perlengkapan yang sama ditempatkan pada satu departemen.

Keuntungan dari jenis tata lerak ini adalah mapu mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk serta spesialisasi kerja. Sedangkan 

kerugiannya berupa kesulitan menyeimbangkan lintasan kerja dalam departemen sehingga memerlukan area untuk work in process storage.

C. Tata Letak Berdasarkan Lokasi Material Tetap (fix position layout)

Untuk jenis  layout  ini material atau komponen produk utama tetap pada lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti mesin, manusia dan 

komponen pendukung lainnya yang bergerak menuju lokasi komponen utama

Keuntungan dari jenis tata letak ini adalah perpindahan material  dapat dikurangi, sedangkan kelemahannya adalah memerlukan operator 

dengan keterampilan yang tinggi dan pengawasan yang ketat.

D. Tata Letak Berdasarkan Kelompok Produk (group­technology layout)

Tipe tata letak ini,  komponen yang sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok berdasarkan kesarnaan bentuk kornponen. mesin atau 

peralatan yang dipakai. Mesin­rnesin dikelompokkan dalam satu kelornpok dan ditempatkan dalam sebuah ‘manufacturing cell”

Kelebihan  tata   letak  ini  adalah dengan adanya penge1ompokan produk sesuai  dengan proses  pembuatannya maka akan dapat  diperoleh 

pendayagunaan mesin yang maksmal. Juga lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material akan lebih pendek. Sedangkan 

kekurangan dari tipe layout iini yaitu diperlukan tenaga yang memiliki kemampuan dan keterampilan yang tinggi untuk mengoperasikan semua 

fasilitas produksi yang ada. Kelancaran keja sangat tergantung pada kegiatan peigendalian produksl khususnya dalam mnjaga keseimbangan kerja 

yang bergerak. 

I­24

7.1.6 Pola­Pola Aliran

Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah menetuan pola aliran secara umum. Pola aliran ini menggambarkan  material 

masuk sampai produk jadi.

Ada hal­hal yang berada diluar jangkauan dan diluar pertimbangan yang tidak bisa diukur secara  objektif  dengan alat­alat ukur yang ada. 

Setiap keputusan akhirnya harus dibuat dengan tidak hanya mengandalkan kepada pertimbangan kuantitatif semata.

a. Evaluasi secara grafis

Untuk melihat secara grafis situasi layout maka dipergunakan teknik berikut ini :

1.   Flow process chart

Merupakan pencatatan dari langkah­langkah dalam proses, Ini   memberikan penampilan yang paling lengkap secara grafis.

2.   Flow diagram

Merupakan pencataan grafis atas layout area yang sedang diamati.

3.   Pembuatan peta dari­ke

Peta ini menunjukan hubungan dari jarak antara stasiun kerja di dalam pabrik.

b. Pola umum aliran bahan

Pola umum aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan pola aliran 

bahan yang diperlukan untuk proses perakitan.

Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses produksi (Sritomo,2000).

•    Bentuk garis lurus

   

I­25

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi pendek, relatif singkat dan hanya mengandung sedikit komponen dan beberapa peralatan 

produksi.

• Bentuk zig­zag atau bentuk S

     

Bentuk ini digunakan bila lintasan produksi lebih panjang dari ruangan yang dapat ditempati. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan 

untuk menambah panjangnya garis  aliran yang ada dan secara ekonomis hal  ini  akan dapat mengatasi  segala  keterbatasan dari  area 

bangunan.

• Bentuk U (U­Shaped)

      

Bentuk ini dapat digunakan jika diharapkan produk jadinya ditempatnya/mengakhiri proses pada tempat yang relatif sama dengan awal 

proses karena keadaan fasilitas transportasi luar pabrik, pemakaian mesin yang bersamaan. Aplikasi garis aliran bahan relatif panjang, 

maka pada (U­Shaped) ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pada aliran bahan tipe zig­zag.

• Bentuk Melingkar

I­26

                 

Bentuk melingkar ini digunakan jika diharapkan barang atau produk jadi kembali ketempat dimana proses produksi dimulai, sehingga 

bagian penerimaan dan pengiriman terletak pada tempat yang sama.

• Bentuk tak tentu

       

Bentuk ini digunakan bila pemindahan bahan mekanis atau bila ruangan sangat terbatas sehingga tidak memungkinkan pola lain.

Bentuk umum dari pola aliran bahan untuk proses perakitan (sritomo,2000).

• Combination assembly line pattern

     

Disini main assembly line akan di suplay dari sejumlah sub­assembly line.Sub assembly line ini berada pada sisi yang sama. Combination 

assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

• Tree assembly line pattern

      

Pada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari main­assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena 

I­27

akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan 

main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisle), maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main 

assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.

• Dendretic assembly line pattern

     

Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan  Combination  assembly line pattern. Disini tiap bagian berlangsung operasi 

sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.

• Overitead assembly line pattern

Merupakan pola aliran bahan yang bergantung pada beberapa faktor yaitu antara lain :

1.  Area luasan yang tersedia dan ukuran/dimensi dari lantai tersebut.

2. Luas area yang dibutuhkan untuk masing­masing mesin atau fasilitas produksi lainnya.

        

7.1.7 Prinsip­Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak 

I­28

Berdasarkan   aspek   dasar,   tujuan   dan   keuntungan­keuntungan   yang   didapat   dari   tata   letak   yang   terencana   dengan   baik,   maka   dapat 

disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak pabrik, sebagai berikut:

1 Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi.

1 Perpindahan jarak yang minimal.

1 Aliran kerja yang berlangsung secara normal melalui pabrik.

1 Semua areal yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.

1 Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja terpelihara.

1 Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.

Tujuan tersebut dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses perencanaan tata letak pabrik.

7.1.8 Langkah­Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik  berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang­orang 

yang bekerja di masing­masing stasiun kerja. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat 

operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan semua fasilitas produksi yang terencana akan memberikan :

1. Minimisasi transportasi dari proses pemindahan bahan.

2. Minimisasi gerakan balik yang tidak perlu.

3. Minimisasi pemakaian area tanah.

4. Pola aliran produksi yang terbaik.

5. Keseimbangan penggunaan area tanah.

6. Keseimbangan di dalam lintasan.

7. Fleksibilitas dalam menghadapi ekspansi dimasa yang akan datang.

I­29

7.1.9 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan

Pengaturan   departemen­departemen   dalam   sebuah   pabrik   dimana   fasilitas­fasilitas   produksi   akan   diletakkan   dalam   masing­masing 

departemen sesuai dengan pengelompokkannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara fasilitas­fasilitas produksi atau departemen­

departemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas produksi maka diperlukan aktivitas 

pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa teknis.

Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu: 

1.  Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun­tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan 

berbentuk gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini. 

2. Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan­perumusan 

dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik.

Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut :

1 Operation Process Chart (Peta proses Operasi).

1 Flow Process Chart (Peta Aliran Proses).

1 Multi Product & Activity Process Chart.

1 Flow diagram (Diagram Aliran).

Selain peta­peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus untuk dipakai mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan dalam rangka 

perancangan layout seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel Chart, Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship  

Chart.

Analisa aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun kualitatif. Analisa kuantitatif bisa dilakukan berdasarkan ukuran­

ukuran tertentu seperti unit produk per jam, jumlah gerakan perpindahan per hari dan sebagainya. Proses produksi yang memiliki banyak aktivitas 

I­30

yang memerlukan aliran pergerakan atau perpindahan sejumlah material, informasi atau manusia dari satu proses menuju proses selanjutnya akan 

lebih tepat bila  tata letak fasilitas produksinya dianalisa secara kuantitatif.

Analisa bahan secara kualitataif diaplikasikan untuk pengaturan fasilitas produksi atau departemen bilamana pergerakan material, informasi 

atau  manusia   relatif   sedikit  dilaksanakan.  Analisa  kualitatif  diperlukan  bilamana  kita   ingin  mengatur   tata   letak  berdasarkan  derajat  hubungan 

aktivitas   seperti   hubungan   komunikasi   atau   hierarki   dalam   struktur   organisasi.   Ukuran   kualitatif   akan   berupa  range  derajat   hubungan   yang 

menunjukkan apakah suatu departemen harus diletakkan berdekatan atau berjauhan dengan departemen yang lain.

7.1.10 Metode Kualitatif dan Kuantitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan 

Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan 

lainnya. Nilai­nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan­alasan yang mendasarinya disusun dalam sebuah peta. Suatu 

peta hubungan aktivitas dapat dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut:

1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen­departemen yang akan diatur tata letaknya dan tuliskan daftar urutannya dalam peta

2. Lakukan interview atau survey terhadap karyawan dari setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan manajemen 

yang berwenang.

3. Definisikan kriteria hubungan antar depertemen yang akan diatur letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan 

masing­masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departeman yang ada 

dalam peta.

4. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri 

kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai.  Checking, rechecking  dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada 

konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat dalam hubungan kerja. 

Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan 

I­31

kuantitatif lainnya.

Tahapan analisis aliran bahan dengan metode kuantitatif, sebagai berikut:

1. Perhitungan jarak antar departemen

Perhitungan jarak antar departemen terdapat dua kondisi dari departemen, bila bentuk dari departemen tidak diketahui dan apabila bentuk 

departemen diketahui, yaitu:

a. Bila bentuk departemen tidak diketahui maka ruangan diasumsikan berbentuk bujur sangkar untuk mempermudah perhitungan, maka 

jarak antar departemen dapat ditentukan dengan perhitungan pada gambar 2.3 dibawah ini.

Maka jarak A ke B = B luas

21

A luas21 +

…………....…...persamaan 2.1

A ke C =C luas

21

B luas21

A luas21 ++

……………....…persamaan 2.2

Gambar 2.1.  Jarak Departemen Berbentuk Bujur Sangkar  Sumber: Ricard Muther, 1973

b. Bila   bentuk   departemen   diketahui,   misal   bentuk   yang   tidak   simetris   atau     berbentuk   persegi   panjang,   maka   diambil   ukuran 

maksimalnya, maka jarak antar departemen ditentukan dengan perhitungan pada gambar 2.3 bawah ini.

   y

   yA

  yB

           

I­32

                                 xA       xB                 x

Maka jarak A ke B didekati dengan :  yByAxBxA −+− ..…persamaan 2.3

Gambar 2.2.  Jarak Departemen Berbentuk Tidak Simetris  Sumber: Ricard Muther, 1973

2. Ongkos Material Handling (OMH),

Aktifitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu hal yang cukup penting dalam perancangan tata letak pabrik. Faktor­

faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling antara lain alat angkut yang digunakan dan jarak pengangkutan. Dari faktor­faktor 

tersebut didapatkan total ongkos material handling (OMH) maka dapat diketahui :

Ongkos material handling per meter gerakan terdiri dari 2 macam, yaitu :

c. Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan :

OMH per meter =  totaljarakbulanperOMH

……….……….…….(2.1)

• Material handling dengan kereta dorong, menggunakan perhitungan :

ljarak totadorong kereta Biaya

 meter per  MH =O………..…….…….(2.2)

sehingga didapatkan :

frekuensixtempuhjarakxmeterperOMHOMHTotal )(= …..…..(2.3)

I­33

Total OMH = ij

n

jiijdfc∑

=1,

. ........................................................................(2.4)

Keterangan :

c  = ongkos material handling per meter

     ijf  = frekuensi perpindahan dari stasiun kerja i ke stasiun kerja j (kali)

     ijd  = jarak antara stasiun kerja (m)

Setiap kegiatan industri baik industri manufaktur maupun industri jasa memerlukan sarana fisik terutama ruang atau tempat melakukan semua 

kegiatan. Khusus industri jasa, sarana fisik terutama berupa bangunan menjadi hal yang sangat penting. Bangunan tempat semua kegiatan pelayanan, 

perawatan, administrasi dan penunjang menampung banyak unsur misalnya mesin–mesin operasi, perpindahan pasien, para medis dan pengunjung. 

Oleh karena itu perencanaan unsur­unsur tersebut menjadi hal yang sangat penting pula.

Perencanaan fasilitas  dilakukan untuk mengoptimalkan aset­aset  fisik  dalam pencapaian  tujuan perusahaan.  Dalam perencanaan fasilitas 

dilaksanakan dua kegiatan pokok yaitu merencanakan lokasi dari fasilitas dan merancang komponen­komponen dari fasilitas tersebut. Komponen­

komponen perancangan fasilitas adalah perancangan struktur, perancangan tata letak, dan perancangan handling sistem.                                              

Sebagai contoh dalam perencanaan fasilitas pabrik, kegiatan pertama adalah merencanakan lokasi pabrik yang menguntungkan. Selanjutnya 

baru dilakukan perancangan pabrik yang terdiri atas :

1 Perancangan struktur : merancang bangunan pabrik beserta sistem pendukung seperti : pembangkit tenaga listrik, air, gas, penerangan, sistem 

pengolahan limbah, dan sebagainya. 

1 Perancangan tata letak : mengatur konfigurasi departemen­departemen di area produksi maupun area kantor.

I­34

1 Perancangan handling sistem : merancang sistem penanganan material.

      

7.1.11 Derajat Hubungan Aktivitas

Untuk   membantu   menentukan   aktivitas   yang   harus   diletakkan   pada   suatu   departemen,   telah  ditetapkan   suatu  pengelompokkan  derajat 

hubungan, yang diikuti dengan tanda bagi tiap derajat tersebut. Semuanya telah ditentukan oleh Richard Muther, yaitu :

Tabel 2.1 Simbol­simbol Derajat Keterkaitan Aktivitas

A  = Mutlak perlu aktivitas­aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain)

E  = Sangat penting aktivitas­aktivitas tersebut berdekatan

I   = Penting bahwa aktivitas­aktivitas tersebut berdekatan

O  = Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah

U  = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun

Juga harus dikenali bahwa dapat juga dituntut dejarat pemisahan yaitu aktivitas yang sebaiknya dipisahkan dengan alasan­alasan sebagai 

berikut :

Tabel 2.2 Derajat Pemisahan

1. kotor. 5.  Getaran.2. Bising. 6. Resiko keselamatan atau kesehatan3. Asap, debu 7. Penyelaan.4. Bau. 8. Gangguan.

Tanda untuk menunjukkan kedekatan yang tidak diharapkan adalah X, artinya tidak diinginkan aktivitas­aktivitas tersebut berdekatanI­35

8 Activity Relationship Chart (Peta Hubungan Aktivitas)

Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu cara atau teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak 

fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” dan cenderung berdasarkan 

pertimbangan­pertimbangan yang bersifat subyektif dari masing­masing fasilitas/departemen. 

Pada ARC, analisis  bersifat  kualitatif  dengan menggunakan kode­kode huruf  yang akan menunjukkan derajat  hubungan aktivitas secara 

kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut. Disini kode huruf seperti A, E, I dan seterusnya 

menunjukkan bagaimana aktivitas dari masing­masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya satu sama 

lain. Kode­kode huruf ini akan diletakkan pada bagian atas dari kotak yang tersedia dan pemberian warna yang khusus juga diberikan untuk lebih 

mudah analisisnya. Selanjutnya kode angka 1, 2, 3 dan seterusnya yang diletakkan bagian bawah kotak yang ada mencoba menjelaskan alasan­alasan 

pemilihan/penentuan derajat hubungan antara masing­masing departemen. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing­masing 

departemen ini secara khusus telah distandarkan, yaitu sebagai berikut:

I­36

Gambar 2.3 Contoh Peta Keterkaitan Aktivitas

Tabel  2.3 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

A  = Mutlak perlu aktivitas­aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain)

E  = Sangat penting aktivitas­aktivitas tersebut berdekatan

I   = Penting bahwa aktivitas­aktivitas tersebut berdekatan

O  = Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah

U  = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun

X = Tidak dikehendaki

I­37

Alasan­alasan   yang   digunakan   untuk   menyatakan   tingkat   kepentingan   tersebut   dapat   dilihat   pada   tabel   2.3     Alasan   tersebut   diambil 

berdasarkan sifat atau karakteristik dari aktivitas masing­masing stasiun kerja.

Tabel  2.4 Alasan Pemilihan Tingkat Kepentingan

Kode Alasan1 Urutan aliran kerja2 Derajat hubungan kepegawaian 3 Kemudahan pengawasan4 Perpindahan alat/ pegawai5 Alat informasi & komunikasi6 Karyawan sama7 Bising, debu, bau tidak sedap

8.1.1 Work Sheet ( lembar kerja )

Untuk  mempermudah  penganalisaan   selanjutnya,   hubungan   antar   aktivitas   tersebut   dikonversikan  ke  dalam  lembar   kerja  (work   sheet). 

Sementara peta hubungan aktivitas berguna untuk perencanaan dan penganalisaan hubungan aktivitas, informasi yang dihasilkan hanya berguna jika 

diolah ke dalam satu diagram. Berikut ini adalah contoh lembar kerja diagram keterkaitan aktivitas 

Tabel 2.5 Lembar kerja Diagram Keterkaitan Aktivitas

I­38

2.2.14.  Activity Relationship Diagram (Diagram Hubungan Aktivitas)

Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam work sheet, suatu ARD akan dapat dengan mudah dibuat. Disini ada dua cara 

yang bisa dipergunakan untuk membuat diagram, yaitu sebagai berikut:

• Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram (ATBD)

• Dengan   menggunakan   kombinasi­kombinasi   garis   dan   pemakaian   kode   warna   yang   telah   distandarkan   untuk   setiap 

hubungan aktivitas yang ada.

Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam work sheet  kemudian dimasukkan ke dalam suatu  activity template. Tiap­tiap  template 

akan menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan   hubungannya dengan aktivitas dari departemen­departemen yang lain.  Template 

disini hanya memberi penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan departemen yang lain. Untuk itu skala luasan dari 

masing­masing departemen tidak perlu diperhatikan.

Pada dasarnya semua kode yang tercantum dalam work sheet dimasukkan ke dalam ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap 

tidak memberi pengaruh apa­apa pada aktivitas departemen satu terhadap departemen lainnya. Seperti halnya dalam work sheet, maka disini kode 

angka yang menjelaskan menganai alasan pemilihan derajat hubungan antara departemen juga tidak dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah 

selanjutnya adalah memotong dan mengatur  template  tersebut sesuai dengan urutan derajat aktivitas yang dianggap penting dan diperlukan, yaitu 

berdasarkan urutan kode huruf A kemudian E dan seterusnya. Berikut ini adalah contoh diagram hubungan aktivitas

I­39

Gambar 2.4 Activity Relationship Diagram

Juga harus dikenali bahwa dapat juga dituntut dejarat pemisahan yaitu aktivitas yang sebaiknya dipisahkan dengan alasan­alasan sebagai 

berikut :

Tabel  2.6  Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas

Derajat Kedekatan

Diskripsi Kode Garis Kode warna

A Mutlak 4 garis MerahE Sangat penting 3 garis OrangeI Penting 2 garis HijauO Biasa/ cukup 1 garis Biru

U Tidak pentingTidak   ada   kode garis

Tidak   ada kode   warna (putih)

X Tidak dikehendaki Garis  Coklat

I­40

bergelombang

Tanda untuk menunjukkan kedekatan yang tidak diharapkan adalah X, artinya tidak diinginkan aktivitas­aktivitas tersebut berdekatan

2.2.15.  Systematic Layout Planning 

Ada sejumlah langkah atau prosedur yang dikembangkan untuk memudahkan proses perancangan tata letak fasilitas produksi yang pada 

dasarnya semua itu bisa didekati dengan menggunakan cara yang sitematis dan terorganisir baik. Systematic layout planning (SLP) merupakan suatu 

pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan layout yang dibuat oleh Ricard Muther,1973. Langkah SLP ini banyak diaplikasikan untuk 

berbagai macam permasalahan antara lain produksi, transportasi, pergudangan dan lain­lain.

Dari prosedur dibawah ini kita melihat bahwa langkah awal harus dimulai dengan pengumpulan data yang dipakai untuk perencanaan layout 

berdasarkan kegiatan produksi baik yang sedang berlangsung atau yang diramalkan. Setelah data terkumpul maka suatu analisa aliran material yang 

dikombinasikan dengan analisa aktivitas (activity relationship) akan bisa dipakai untuk membuat perencanaan diagram hubungan aktivitas (activity 

relationship diagram). Dengan memperhatikan kebutuhan­kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada dan juga ketersediaan luasan areanya 

maka langkah selanjutnya yang bisa dibuat adalah merencanakan “Space Relationship Diagram”. Berdasarkan space relationship diagram ini dengan 

pertimbangan­pertimbangan modifikasi seperlunya dan batasan­batasan praktis yang harus ada maka suatu alternatif layout bisa segera dirancang dan 

dievaluasi seperlunya. 

Secara ringkas prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan dalam diagram sebagai berikut

I­41

Gambar 2.5 Prosedur pelaksanaan Systematic Layout Planning(Thompkins J, A, et al)

. 

I­42

3. From To Chart (FTC)

From to chart  adalah suatu teknik konvensional yang digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu 

proses  produksi.  Teknik  ini  sangat  berguna untuk kondisi­kondisi  di  mana banyak  items yang mengalir  melalui  suatu area.  Angka­angka yang 

terdapat  dalam suatu  from  to chart   akan  menunjukkan   total  dari  berat  beban  yang harus  dipindahkan,   jarak  perpindahan  bahan,  volume atau 

kombinasi­kombinasi dari faktor­faktor ini.From to chart  merupakan penggambaran tentang total OMH dari suatu bagian aktivitas dalam pabrik 

menuju aktivitas dalam pabrik lainnya. Dalam from to chart dapat dilihat total OMH secara keseluruhan.

Berikut ini adalah contoh aplikasi from­to chart untuk empat departement

Tabel 2.7 From to chart yang menunjukan jumlah material yang dipindahkan

4. Inflow / Outflow

Outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu area ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien 

ongkos yang masuk ke suatu area dari beberapa area lain. Referensi perhitungan outflow­inflow berasal dari perhitungan OMH dan FTC, yaitu ongkos 

yang dibutuhkan untuk material handling dari satu area ke area lain.

Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan OMH dan FTC  sehingga dapat digambarkan sebagai berikut :

I­43

M M

     Inflow   Outflow

Keterangan :

Inflow       = ongkos di mesin M : ongkos yang masuk ke mesin M

Outflow    = ongkos di mesin M : ongkos yang keluar ke mesin M

5. Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. 

TSP didapat  dari  hasil  perhitungan  outflow­inflow,  dimana prioritas  diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya.  Koefisien  terbesar  akan 

menempati prioritas satu, koefisien terbesar kedua akan menempati prioritas dua dan begitu seterusnya.

Tujuan dari pembuatan TSP adalah :

a. Untuk meminimumkan ongkos.

b. Memperkecil jarak material handling.

I­44

c. Mengoptimalkan layout.

Berikut ini adalah contoh Tabel Skala Prioritas empat department.

Tabel 2.8 Contoh TSP empat departement

5.2. Pengertian dan Tujuan Pemindahan Bahan Secara Umum

Pemindahan bahan adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perancangan tata 

letak fasilitas produksi. Aktivitas itu sendiri sebenarnya merupakan aktivitas yang diklasifikasikan non produktif,  sebab tidak memberikan nilai 

perubahan apa­apa terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi perubahan bentuk, dimensi  maupun sifat­sifat fisik atau 

kimiawi dari material yang dipindahkan. Di sisi lain justru kegiatan pemindahan bahan akan menambah biaya. Dengan demikian sebisa mungkin 

aktivitas pemindahan bahan tersebut diminimasi atau bahkan dieliminir. Cara yang paling tepat untuk menekan pemindahan bahan tersebut adalah 

memindahkan bahan pada jarak yang sependek­pendeknya dengan mengatur tata letak departemen produksi atau departemen yang ada.

Dalam   melaksanakan   kegiatan  pemindahan   bahan,   rekayasawan   pemindahan  bahan   berusaha  mencapai   sasaran   secara   menyeluruh   yaitu 

mengurangi ongkos produksi. Sasaran umum ini lebih mudah dipahami jika diuraikan ke dalam sasaran­sasaran yang lebih khusus, seperti :

1 Menaikkan kapasitas

1 Memperbaiki kondisi kerja

1 Memperbaiki pelayanan pada pelanggan

1 Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan

1 Mengurangi ongkos

I­45

2.3.1.  Tujuan Material Handling

Ada dua faktor yang mempengaruhi dalam mempelajari dan merencanakan sistem material handling yaitu, pertama karena biaya  material  

handling  menyerap   sebagian   besar   biaya   produksi.   Kedua,  material   handling  berpengaruh   terhadap   operasi   perancangan   fasilitas   yang 

diimplementasikan. Tujuan utama dari sistem material handling adalah ( Meyers, F. E. 2002):

1 Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, memberikan perlindungan terhadap material.

1 Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.

1 Meningkatkan produktivitas.

1 Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.

1 Mengurangi bobot mati

1 Sebagai pengawas persediaan..

2.3.2. Aspek­Aspek Biaya Pemindahan Bahan

Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi (Perencanaan dan Perancangan fasilitas, hari Purnomo,) :

1 Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber asalnya menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke konsumen 

yang   membutuhkannya.   Biaya   transportasi   di   sini   merupakan   fungsi   yang   berkaitan   langsung   dengan   pemilihan   lokasi   pabrik   dengan 

memperhatikan tempat di mana sumber material berada serta lokasi pada tujuannya.

1 In ­ Plant Receiving and Storage, yaitu biaya­biaya yang diiperlukan untuk     pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai 

ke pengiriman produk akhir.  

1 Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya serta proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan.

Dalam usaha menganalisa biaya material handling, maka faktor­faktor berikut ini seharusnya sangat diperhatikan, yaitu ( Sule D., R.,) :

a. Material

• Harga pembelian dari mesin/peralatan

I­46

• Biaya seluruh material yang digunakan

• Maintenance cost dan repair – part inventory

• Direct power cost (kilo watt hour, bahan bakar dan lain­lain)

• Biaya untuk oli

• Biaya untuk peralatan bangku (pelengkap)

• Biaya instalasi, termasuk di sini seluruh material dan biaya upah pekerja dan pengaturan kembali.

b. Salary dan Wages

• Direct Labor Cost (seluruh personel yang terlibat di dalam pengoperasian peralatan­peralatan material handling)

• Training Cost untuk menjalankan peralatan material handling   tersebut.

• Indirect Labor Cost (staff dan service departemens) dan lain­lain.

c. Finansial Charge

c. Interest untuk  investasi peralatan material handling

d. Biaya asuransi, depresiasi dan lain­lain

2.3.3. Tanda­Tanda Tata Letak Yang Baik

Tata letak yang baik memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantaranya yang 

paling penting adalah ( Meyers, F. E):

a. Keterkaitan kegiatan yang terencana

b. Bentuk aliran bahan yang terencana

c. Aliran yang baik diharapkan berbentuk garis lurus

I­47

d. Langkah balik yang minimum

e. Gang yang lurus

f. Pemindahan antar operasi minimum

g. Metode pemindahan yang terencana

h. Jarak pemindahan yang terencana

i. Pemindahan bergerak dari penerimaan ke pengiriman

j. Operasi pertama dekat dengan penerimaan

k. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman

l. Mudah disesuaikan jika terdapat perubahan situasi

m. Sesedikit mungkin barang yang tengah diproses

n. Ruang penyimpanan yang cukup

o. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan

p. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman

2.4.    Penelitian Tentang Perancangan Tata Letak Pabrik 

I­48

Penelitian tentang perancangan tata letak pabrik sudah ada di jurusan Teknik Industri Universitas Sebelas Maret Surakarta, penelitian tersebut 

telah dilakukan dengan daftar nama seperti pada tabel 2.9 sebagai berikut :

Tabel 2.9. Daftar Penelitian Perancangan Tata Letak di Jurusan Teknik Industri Universitas Sebelas Maret Surakarta

No. Nama Peneliti

Judul Tahun Metode Hasil

1. Eva Martina Afriana

Perancangan Ulang Tata LetakPabrik Sangkar Burung Soudan, Surakarta.

2006 Metode kuantitatif guna menganalisis aliran bahan

1.Meminimasi jarak tempuh aliran material

2.Meminimasi Ongkos Material  Handling (OMH).

2. Anggun Dyan Kartika Rini

Perancangan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Gudang PackingDi PT. Palur Raya Surakarta.

2007 Metode kuantitatif guna menganalisis aliran bahan.

1.Meminimasi jarak tempuh aliran material

2.Meminimasi Ongkos Material  Handling (OMH).

3. Wiwik Triwidyanti

Perancangan Tata Letak Pabrik Kerajinan Tembaga “MUDA 

2007 Metode kuantitatif guna menganalisis aliran bahan.

Meminimasi jarak tempuh aliran material.

I­49

TAMA”.4. Yeni 

ErnawatiMemperbaiki tata letak RSUD Dr. Soeroto Ngawi.

2007 Metode Pendekatan Sistem Matrik Layout.

Memperbaiki tata letak RSUD Dr. Soeroto Ngawi saat ini berdasarkan kedekatan fungsi antar tiap ruangan.

No. Nama Peneliti Judul Tahun Metode Hasil

5. Didik Dwi Suryanto

Usulan Perbaikan Tata Letak stasiun Kerja Pada Departemen Konstruksi, CV Mitra Jati Mandiri Dengan Menggunaakan Metode Quadratic  Assignment Problem (QAP).

2007 Metode Quadratic  Assignment Problem (QAP).

Meminimasi jarak tempuh aliran material.

6. Gina Yolanda

Perancangan Ulang Tata LetakDan Fasilitas Pada Industri Krupuk Sala.

2007 Metode kuantitatif guna menganalisis aliran bahan.

Meminimasi jarak tempuh aliran material.

I­50

7. Wiwin Lestari

Perancangan Tata Letak Stasiun Kerja Dengan Metode Systematic Layout Procedure.

2007 Metode Systematic Layout Procedure.

Meminimasi Ongkos Material  Handling (OMH).

8 Dwi Efendi Usulan Perancangan Tata Letak Pabrik Perusahaan Dalam Rangka Relokasi Ke Area Baru

2008 Metode Blocplan

Meminimalkan biaya produksi

9. Nirul Eka Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi pada Pembuatan Mesin Plastik

2008 Aplikasi Group Technology

Meminimasi jarak tempuh aliran materia & Ongkos Material  Handling (OMH

       

I­51

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini diuraikan secara sistematis mengenai tahapan yang dilakukan dalam membuat 

penelitian. Langkah­langkah yang dilakukan akan digambarkan dengan sebuah flowchart di bawah 

ini :

M u l a i

L a t a r   B e l a k a n g   M a s a l a h

P e r u m u s a n   M a s a l a h

T u j u a n   p e n e l i t i a n   d a n   m a n f a a t   p e n e l i t i a n

S t u d i   l i t e r a t u r

P e n g u m p u l a n   d a t a

A

T a h a pI d e n t i f i k a s i

M a s a l a h

T a h a pP e n g u m p u l a n

D a t a

0100090000037800000002001c00000000000400000003010800050000000b0200000000050000000c0

Gambar  3.1. Diagram Alir Penelitian

Diagram Alir Keseluruhan 

Secara garis besar langkah­langkah penyelesaian masalah terdiri dari lima tahap yaitu : tahap 

identifikasi masalah, tahap pengumpulan data, tahap pengolahan data, tahap analisa dan interpretasi 

serta tahap kesimpulan dan saran. Penjelasan lebih lengkap dari tiap tahapan adalah sebagai berikut :

3.1. Identifikasi Permasalahan

Tahap identifikasi masalah terdiri dari empat langkah yaitu : latar belakang masalah, perumusan 

masalah, tujuan dan manfaat penelitian serta studi literatur. Adapun penjelasan yang lebih lengkap dari 

tiap langkah adalah sebagai berikut :

3.1.1. Latar belakang masalah

Latar belakang penelitian ini adalah kondisi tata letak pabrik saat ini yang belum mengacu pada 

aliran material yang tepat sesuai proses operasi pembuatan Rokok Gama, sehingga mengakibatkan arus 

bolak­balik   pekerja.   Hal   ini   juga   mengakibatkan   terjadinya   perpotongan   aliran   bahan   yang   dapat 

mempengaruhi   tingkat  keamanan dan performansi  pekerja.  Selain  itu,  belum ada penempatan yang 

sesuai dengan aliran proses SKT dan SKM yaitu  antara bahan mentah, bahan setengah jadi dan barang 

jadi yang juga menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling. 

3.1.2. Perumusan masalah

Pada penelitian ini dapat dirumuskan bahwa permasalahan yang dihadapi adalah mengetahui 

bagaimana performansi kondisi pabrik Rokok Gama sekarang serta bagaimana merancang ulang tata 

letak pabrik Rokok Gama agar lebik baik dibanding kondisi awal.

3.1.3. Tujuan dan manfaat penelitian

Tujuan dari  penelitian ini  adalah mengevaluasi  tata   letak pabrik Rokok Gama saat   ini  serta 

merancang tata letak Pabrik Rokok Gama.

Manfaat   dari   penelitian   ini   adalah   memberikan   masukan   yang   dapat   berguna   bagi 

pengembangan   perusahaan   serta   meminimalisasi   jarak   tempuh   pekerja   dalam   melakukan   proses 

produksi dan mengurangi ongkos material handling yang dikeluarkan perusahaan.

3.1.4. Studi literatur

Studi literatur dilakukan dengan mencari referensi yang berhubungan dengan :

1 Jenis rokok yang di produksi PR. Gama yaitu Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan Sigaret Kretek 

Mesin (SKM), meliputi : bahan baku, proses produksi, peralatan yang digunakan dalam produksi .

1 Perencanaan dan perancangan tata letak (layout) pabrik.

1 Material handling.

3.2. Pengumpulan Data

Data yang dikumpulkan adalah data primer dan rentang waktu pengumpulannya adalah satu 

bulan, dimulai bulan juni 2008. Data yang dikumpulkan meliputi :

d. Aktivitas proses produksi pabrik Rokok Gama .

e. Layout awal, meliputi pembagian stasiun kerja pabrik Rokok Gama. 

f. Luas lantai yang tersedia, guna mengetahui ukuran masing­masing stasiun kerja.

g. Ukuran dan jumlah mesin.

3.3. Pengolahan Data

Pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :

3.3.1. Penentuan jarak antar stasiun kerja

Jarak antar stasiun kerja dapat diketahui dengan terlebih dahulu melakukan langkah­langkah 

sebagai berikut :

1 Mengetahui jumlah komponen yang diperlukan untuk membuat satu batang rokok beserta urutan 

prosesnya.

1 Menghitung frekuensi material handling per bulan.

Selanjutnya adalah perhitungan jarak dengan menggunakan sistem jarak siku (rectilinea)r, yaitu 

jarak yang diukur antara pusat stasiun kerja satu dengan pusat stasiun kerja lainnya. 

Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :

D1­2 =  1212 yyxx −+− …………………………..(3.1)

3.3.2. Ongkos Material Handling (OMH)

Faktor­faktor  yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling diantaranya adalah : 

jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain, frekuensi perpindahan antar stasiun kerja 

dan ongkos pengangkutan per meter gerakan.   Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan 

kondisi yang ada di Pabrik Rokok GAMA.  Dengan demikian, jika jarak tempuh  sudah diketahui dan 

frekuensi  material  handling  sudah diperhitungkan maka ongkos  material  handling  dapat  diketahui, 

dimana :

Ongkos material handling per meter gerakan terdiri dari 2 macam, yaitu :

1 Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan :

                 OMH per meter =  totaljarakbulanperGaji

……….……..….……...(3.2)

q. Material handling dengan kereta dorong, menggunakan perhitungan :

                   ljarak totadorong kereta Biaya

 meter per  MH =O…………...............(3.3)

sehingga didapatkan :

)( meterperOMHxtempuhjarakxfrekuensiOMHTotal = …..…..(3.4)

3.3.3. Perancangan Layout

Perancangan   dilakukan   untuk   memperbaiki   keadaan   awal   yang   dianggap   kurang   sesuai. 

Perbaikan ini didasarkan pada perolehan performansi layout usulan (jarak dan biaya material handling) 

yang lebih baik dibanding performansi awal.

Langkah­langkah yang ditempuh dalam perancangan layout usulan adalah sebagai berikut :

c. Membuat Activity Relationship Chart (ARC).

Bila   dilakukan   perancangan  layout,   maka   layout   usulan   yang   dibuat   perlu 

mempertimbangkan  Activity   Relationship   Chart  (ARC)   dan   worksheet.    ARC   disusun 

berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan dengan huruf 

A, I, E, O, U, dan X. Huruf­huruf tersebut menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap 

stasiun kerja akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu 

sama lain.

d. Menyusun Worksheet.

Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya, Activity Relationship Chart (ARC) tersebut 

dikonversikan ke dalam lembar kerja (worksheet).

e. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan ARC usualan.

f. Menentukan jarak antar stasiun kerja layout usulan.

g. Mengukur performansi layout usulan dilihat dari segi jarak apakah sudah lebih baik jika 

dibandingkan dengan  layout awal.

h. Mengatur bentuk / stasiun kerja tiap depertemen.

3.4. Analisis dan Interpretasi Hasil

Langkah selanjutnya adalah melakukan analisis dari hasil pengolahan data yang terdiri dari :

1 Analisis hasil evaluasi layout pabrik rokok gama awal.

1 Analisis hasil perancangan layout usulan.

1 Perbandingan layout awal dengan layout usulan.

1 Interpretasi hasil.

3.5. Kesimpulan dan Saran

Dari analisis yang sudah dilakukan maka langkah berikutnya adalah menarik kesimpulan untuk 

menjawab tujuan dari penelitian serta memberikan saran demi perkembangan penelitian ini lebih lanjut. 

BAB IVPENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

o Pengumpulan Data

Data­data yang digunakan dalam perancangan tata letak ini adalah aktivitas proses produksi 

Rokok Gama jenis  SKT dan SKM,  layout  awal,   luas  lantai  yang tersedia serta  ukuran dan jumlah 

mesin. Masing­masing data tersebut dijelaskan sebagai berikut :

Aktivitas proses produksi di pabrik Rokok Gama

Area produksi di Pabrik Rokok Gama meliputi Tiga Gedung yaitu :

e. Gedung I

Dengan Luas 36m x 23m, pada gedung ini terdapat area aktivitas produksi rokok jenis SKT, di samping 

itu  juga sebagai  tempat  peneriman  tembakau dan cengkeh mentah.  Layout awal gedung satu dapat 

dilihat   dan   di   jelaskan   pada   gambar   dibawah   ini: 

A

FE

D G

B Cmesin Molyn

area linting SKTtempat penerimaan

tempat penerimaan tembakau 

bagian inspeksibag. pewarnaan

tempat tembakau dan cengkeh yang belum di masak ( mentah )

kardus

SKT yg sudah di olah

Gambar 4.1 Layout Awal Gedung 1

Pada   layout  gedung   I  di   atas   terdapat  beberapa  aktivitas  meliputi   :   stasiun  A   (penerimaan 

packing kardus), stasiun B (aktivitas packing bungkus rokok SKM), stasiun C (produksi Sigaret Kretek 

Tangan), stasiun D (penerimaan tembakau SKT yg sudah di olah), stasiun E (aktivitas inspeksi), stasiun 

F (aktivitas pewarnaan), stasiun G (penyimpanan tembakau dan cengkeh mentah), 

Aktivitas proses produksi yang ada di gedung satu adalah :

8. Stasiun A, merupakan tempat penerimaan kertas packing kardus.

9. Stasiun B, merupakan aktivitas packing bungkus rokok SKM. Rokok yang sudah di linting di 

stasiun A di gedung satu di bawa ke stasiun ini untuk di packing bungkus . 1 bungkus =16 

batang.

10. Stasiun C, Merupakan aktivitas proses lintng rokok jenis SKT. Tembakau yang sudah di olah 

di stasiun B di gedung dua di bawah ke stasiun D pada gedung ini kemudian di proses  linting 

secara manual.

11. Stasiun D, merupakan tempat penampung tembakau yang sudah di olah dari gedung dua.

12. Stasiun E, merupakan aktivitas yang di lakukan untuk mengecek kualitas rokok yang sudah di 

linting dari kecacatan produk sebelum di oven.

13. Stasiun F, merupakan proses pewarnaan kertas sigaret .

14. Stasiun G, merupakan tempat penerimaan tembakau dan cengkeh mentah dari penjual.

f. Gedung II 

Dengan luas 60m x 23m, pada gedung ini terdapat beberapa aktivitas antara lain : aktivitas 

pengolahan tembakau & cengkeh, aktivitas packing kardus, aktivitas pres SKM, aktivitas slop SKM, 

pembandrolan SKM. Untuk lebih jelasnya Layout gedung dua dapat dilihat dan di jelaskan pada gambar 

di bawah ini :

N

B D

E

F HJ

A C G

P

MO

KL

Imesin pengolah tembakau

tempat tembakau yg sudah diolah

tempat tembakau sisa olahan

packing kardus

penerimaan bahan baku

penerimaan kertas sigaretbandrol & saos mesin slop

mesin pres

bal SKT

pres SKT

piket SKToven SKT

bandrol SKM

mandor produk siap krm

mandor 

Gambar 4.2 Layout Awal Gedung II                                         

Aktivitas proses produksi yang ada di gedung dua ini adalah :

1. Stasiun   A   (pengolahan   tembakau),   tembakau   dan   cengkeh   mentah   yang   sudah  di 

rajang  kecil­kecil   di   bawa  pada  mesin  pengolah.  Di   dalam mesin   terlebih  dahulu 

tembakau dan cengkeh di  udal  untuk menghilangkan debu dan kotoran.  Kemudian 

tembakau dan cengkeh di campur untuk di semprot dengan saos (bumbu yang sudah di 

racik) menggunakan mesin sehingga menjadi tembakau masak.

2. Stasiun B (penerimaan tembakau yang suadh di olah), tembakau yang sudah di olah 

dari stasiun A di tampung di stasiun ini  sesuai dengan jenis rokok, kemudian di bagi 

ke tiap stasiun penerimaan di gedung satu dan gedung tiga untuk di proses linting baik 

secara manual maupun dengan mesin .

3. Stasiun C,  merupakan stasiun penampung  tembakau & cengkeh yang  tercecer  saat 

terjadinya proses pengolahan di mesin pengolah.

4. Stasiun D (packing kardus), rokok yang sudah di bungkus di bawa ke stasiun ini untuk 

di packing kardus dan rokok siap di kirim.

5. Stasiun E, area mandor yang bertugas mencatat produk yang sudah di packing kardus 

dan produk rokok yang akan di kirim.

6. Stasiun  F,   merupakan   tempat   penerimaan  kertas   sigaret   dan  kertas   bandrol   untuk 

rokok jenis SKT dan SKM.

7. Stasiun  G,  merupakan  tempat  penampung bahan baku seperti   :  CTP,  kertas   filter, 

Etiket, Aluminium Foil, Inner Frameuntuk rokok jenis SKT dan SKM.

8. Stasiun H ( proses slop), rokok jenis SKM yang sudah di pres di bawa ke stasiun ini 

untuk di packing slop.

9. Stasiun I (proses piket), rokok jenis SKT yang sudah di oven di bawa ke stasiun ini 

untuk di packing bungkus dan di pres kemudian di bal .

10. Stasiun   J   (proses  pres),   rokok  jenis  SKM yang  sudah di  packing  bungkus  dan  di 

tempeli bandrol di bawa ke stasiun ini untuk di pres per bungkus dengan plastik agar 

rasa dan aroma rokok tidak pudar.

11. Stasiun K (oven), rokok jenis SKT yang sudah di linting dari stasiun C di gedung tiga 

di bawa ke stasiun ini untuk di oven selama 12 jam untuk menjaga agar rasa dan aroma 

rokok tidak pudar.

12. Stasiun  L   (pembandrolan),   rokok  yang  sudah  di  packing  per  bungkus  di  bawa ke 

stasiun ini untuk di tempel kertas bandrol.

13. Stasiun M ( meja mandor), merupakan area mandor yang bertugas mengawasi proses 

oven SKT, proses piket SKT, pembandrolan SKM, bal SKT, dan pres SKT.

14. Stasiun N (gudang)

15. Stasiun O (pres SKT), rokok yang sudah di packing bungkus di stasiun I di bawake 

stasiun ini untuk di pres. 1 pres = 10 pack.

16. Stasiun P (bal SKT), rokok yang sudah di pres di stasiun O di bawa ke stasiun ini 

untuk di bal. 1 bal =20 pres.

g. Gedung III

Dengan Luas 36m x 23m. Pada gedung ini terdapat dua area aktivitas produksi yaitu aktivitas 

produksi Sigaret Kretek Tangan (SKT) dan aktivitas produksi Sigaret Kretek Mesin (SKM).   Layout 

awal pada gedung III dapat dilihat dibawah ini :

DC

B

A

EN

P

F

O

L

J

K

M

G

H

I

Mesin  Linting  SKM

Mesin  packing  bungkus

Penerimaan  tembakau olahan  SKM

mesin skrapG.alat

G.  penampung  rokok  SKM

R. OvenPiket SKT

Linting SKT

Pewarnaan

penerimaan tembakau  SKT

bal SKT

Pres SKT

Inspeksi SKT

mandor

Penampung rokok hasil inspeksi

Gambar 4.3 Layout Awal Gedung III

Aktivitas proses produksi yang ada di gedung tiga ini adalah :

5.3. Stasiun A (aktivitas linting rokok SKM jenis mild dan filter). Tembakau yang sudah di olah di 

bawa ke mesin Linting sesuai jenisnya, terdapat 2 mesin linting yaitu jenis mild dan filter. 

Setelah itu rokok di tata pada rak penampung untuk selanjutnya di bawa ke mesin packing 

bungkus.

5.4.  Stasiun B (mesin packing bungkus), rokok yang sudah di tata pada rak penampung di bawa ke 

mesin packing bungkus untuk di bungkus 16 batang per bungkus.

5.5. Stasiun C (tempat penerimaan tembakau jenis SKM), tembakau dan cengkeh yg sudah di olah 

dari penerimaan tembakau olahan di gedung dua di bawa ke stasiun ini untuk di linting dengan 

mesin.

5.6. Stasiun D ( skrap),  proses  ini  di   lakukan untuk mendaur ulang atau mengambil  tembakau 

rokok jenis SKM yang cacat maupun rusak saat pross linting dan packing bungkus.

5.7. Stasiun E, sebagai gudang peralatan .

5.8. Stasiun F, gudang penampung rokok yang akan di packing bungkus. 

5.9. Stasiun G, merupakan penerimaan tembakau SKT yang sudah di olah dari stasiun B di gedung 

dua.

5.10. Stasiun H, merupakan proses pewarnaan kertas sigaret yang berguna untuk  meningkatkan rasa 

pada  rokok .

5.11. Stasiun I , tembakau yang sudah di olah di bawa pada stasiun ini untuk di linting dan di potong 

secara manual . Setalah di linting dan di potong rokok di bawa ke bagian inspeksi untuk di 

periksa kualitas rokok sebelum di oven. 

5.12. Stasiun J, merupakan proses inspeksi yang di lakukan terhadap rokok SKT untuk mengecek 

kualitas rokok yang sudah di linting dari kecacatan produk.

5.13. Stasiun K,  merupakan  tempat  penampung  rokok yang sudah melalui  proses   inspeksi  yang 

sedang menunggu untuk di oven pada stasiun L.

5.14. Stasiun L (oven), proses ini dilakukan untuk mengoven rokok jenis SKT yang sudah di linting 

dengan tujuan agar kualitas rasa rokok tidak berubah sebelum di packing bungkus.

5.15. Stasiun   M   (piket),   pada   stasiun   ini   terdapat   aktivitas   packing   bungkus   secara   manual 

menggunakan mesin las listrik dengan perantara seng. Rokok jenis SKT yang telah di proses 

oven di  bawa ke  stasiun   ini  untuk  di  packing  bungkus  dan  pembandrolan  secara  manual. 

Setelah ini rokok di bawa ke stasiun P untuk di pres.

5.16. Stasiun N (bal), rokok yang sudah di pres dibawa ke stasiun ini untuk proses bal sebelum di 

packing kardus. 1 bal 20 pres, 1 pres 10 pak bungkus, 1 pak bungkus 10 batang 

5.17. Stasiun O, merupakan ruang mandor yg mencatat produksi rokok jenis SKT di gedung ini.

5.18. Stasiun P (aktivitas  pres),   rokok yang telah di bungkus dan di  tempeli  bandrol  di  bawa k 

stasiun ini untuk di pres . 1 pres berisi 10 pak bungkus masing­masing bungkus terdapat rokok 

jenis SKT 10 batang.

Tenaga kerja.

Jumlah tenaga kerja di masing­masing gedung di Pabrik Rokok GAMA dapat dilihat pada tabel 

di bawah ini :

Tabel 4.1 Jumlah Tenaga Kerja

Proses pembuatan rokok jenis SKT dan SKM

Berikut ini adalah tahap­tahap pembuatan rokok jenis SKT dan SKM :

• Proses produksi untuk Sigaret Kretek Tangan (SKT), melalui beberapa tahap:

TAHAP I

3 Daun   tembakau   dirajang   kecil­kecil   dengan   menggunakan   mesin   perajang,kemudian   masuk 

pengeringan.

4 Tembakau  takyat  yang berupa gulungan diudal  dengan menggunakan mesin,  kemudian  di  ayak 

untuk menghilangkan debu dan kotoran lain.

5 Cengkeh dimasukkan ke mesin perajang dan hasilnya berupa cengkeh rajangan.

TAHAP II

2. Tembakau rakyat yang telah diayak dan daun tembakau rajangan dicampur dengan cengkeh

3. Tembakau   cengkeh   ini   kemudian   disemprot   dengan   saos   menggunakan   mesin   penyemprot 

sambil diaduk rata, sehingga menjadi tembakau masak.

TAHAP III

d. Tembakau masak tersebut kemudian dilinting oleh tenaga kerja pelintingan

e. Setelah   menjadi   rokok   batangan   kemudian   dimasukkan   kebagian   pemeriksaan   yang 

selanjutnya diadakan pesortiran guna memilih rokok yang memenuhi standart kualitas.

f. Rokok yang sudah memenuhi   standart  kualitas  dimasukkan ke  ruang pengovenan untuk 

dikeringkan selama kurang lebih 12 jam.

TAHAP IV

i. Setelah   rokok   kering   dan   baik,   selanjutnya   diadakan   pembungkusan   chellopane   yang   isinya 

tergantung merk, kemudian diberi pita cukai.

j. Tiap­tiap 200 pack dijadikan 10 slope atau 20 slope dimana 1 slope ada yang 20 dan 10 pack.

k. Setelah rokok dalam satuan bal atau boss kemudian dikirim kegudang dan siap dipasarkan.

• Proses   produksi   untuk   Sigaret   Kretek   Mesin   (SKM),   yaitu   pembuatan   rokok 

menggunkan   mesin­mesin   yang   agak   modern,sehingga   dalam   proses   produksinya, 

tenaga   manusia   tidak   begitu   banyak   diperlukan,   proses   produksi   menggunakn 

beberapa tahap yaitu:

TAHAP I

• Mula­mula   daun   tembakau   disemprot   dengan   saos   dasar,   kemudian   dimasukkan   ke 

mesin perajang.

• Kemudian   tembakau   rajangan   dimasukkan   ke   mesin   penggorengan   untuk   dijadikan 

tembakau oven.

TAHAP II

1. Setelah proses penggorengan dan menjadi tembakau oven, kemudian di semprot dengan 

menthol yang akhirnya menjadi tembakau masak.

2. Tembakau masak ini selanjutnya siap dilinting menggunakan mesin pelintingan (making)

TAHAP III

c. Setelah   proses   pelintingan   selesai   rokok     dikirim   ke   stasiun   packing   untuk 

pembungkusan.

d. Kemudian rokok yang sudah dalam bentuk bungkusan diberikan pita cukai.

TAHAP IV

1. Rokok  yang   telah  diberi  pita   cukai  masuk   stasiun  wraping  yaitu   rokok  melalui  proses 

pembungkusan plastik.

2. Setelah rokok dalam satuan bal atau boss kemudian dikirim kegudang dan siap dipasarkan.

Diagram Alir

Diagram alir merupakan bentuk garfis dari urutan­urutan proses yang dibuat di atas tata letak 

yang sedang dibahas yaitu area produksi Pabrik Rokok GAMA. Diagram alir proses produksi dapat 

dilihat pada gambar 4.4

``

B

A

D

C1

E

F

G

A

B D

C

G

FH

P

O

I

E

M

K

Pem

band

rola

nS

KM

N

Mesin linting SKM

B

C

D

LF

E

M

GH

P

O

K

J

N I

tembakau

kardus

ALIRAN MATERIAL  DI PABRIK ROKOK GAMA

= aliran proses SKM

= aliran proses SKT

Pen

erim

aan

 kar

dus

pack

ing

Mesinmolyn

Penerimaantembakau SKT

Linting manual

inspeksipewarnaan

Penerimaan tembakau &cengkeh mentah

Penerimaantembakau hasil

olahan

Packingkardus

Mesin Pengolahantembakau

Sis

ape

ngo

laha

nda

ri m

sein

Tempat karduspacking yg blm

di rakit

Penerimaan bahantambahan

mandor Mesin pres

Mesin slop

Ruang ovenSKT

Mesin Packingbungkus

Penerimaan tembakau SKM Pro

ses 

skra

p

Rua

ng o

ven 

SK

TA

Gud

ang 

pene

mpu

ngro

kok 

SKM

Ruangperalatan

Piket SKT

Lint

ing 

SK

T

Bal

 SKT

Pres

 SK

T

inspeksi

Pene

rimaa

nte

mba

kau 

SK

TP

ewar

naan

mandor

= perpindahan Tembakau & cengkeh mentah

= aliran perpindahan kardus packing

= aliran perpindahan tembakau olahan U

 Gambar 4.4 Diagram Alir Area Produksi Pabrik Rokok GAMA

I­66

Layout Awal

Berdasarkan Peta Proses Operasi area aktivitas pabrik Rokok Gama terbagi 

menjadi:

d. Gedung I

Layout awal gedung I dapat terlihat di bawah ini :

A

FED G

BC

Gambar 4.5 Layout awal gedung I

Keterangan :

6. Area Aktivitas Penerimaan kardus packing 

7. Area Aktivitas packing bungkus SKM 

8. Area Aktivitas Linting& pemotongan manual

9. Area Aktivitas Penerimaan Tembakau hasil olahan SKT

10. Area Aktivitas Inspeksi

11. Area Aktivitas Pewarnaan 

12. Area Aktivitas  Penerimaan Tembakau & Cengkeh mentah

I­67

e. Gedung II

Layout awal gedung I dapat terlihat di bawah ini :

N

B D

E

F H

J

A C GP

M

O

K

L

I

Gambar 4.6 Layout awal gedung II

Keterangan :

1 Area Aktivitas Mesin Pengolah tembakau

1 Area aktivitas Penerimaan Tembakau yang sudah di olah 

1 Area Aktivitas penerimaan Tembakau sisa olahan

1 Area Aktivitas Packing kardus

1 Area Aktivitas Mandor Produk siap kirim 

1 Area Gudang Kertas Sigaret dan Bandrol utk SKT & SKM, dan bahan­bahan 

kimia

1 Area Gudang bahan Baku : CTP,kertas Filter, Etiket, Aluminium Foil, Inner 

Frame untuk SKT & SKM

1 Area Aktivitas Slop SKM

I­68

1 Area aktivitas Las & pembandrolan SKT

1 Area Aktivitas Pres SKM

1 Area Aktivitas Oven

1 Area Aktivitas Pembandrolan SKM 

1 Area Aktivitas Mandor 

1 Gudang

1 Area Aktivitas Pres SKT

1 Area Aktivitas bal SKT

f. Gedung III

Layout awal gedung I dapat terlihat di bawah ini :

DC

B

A

EN

P

F

O

L

J

K

M

G

H

I

Gambar 4.7 Layout awal gedung III

Keterangan  :

1 Area Aktivitas Proses Linting SKM 

I­69

1 Area Aktivitas packing Bungkus SKM

1 Area Aktivitas Penerimaan tembakau olahan SKM

1 Area Aktivitas skrap SKM

1 Area Gudang Peralatan

1 Area Aktivitas penampung SKM yg menunggu di packing bungkus

1 Area Aktivitas penerimaan tembakau SKT

1 Area Aktivitas Pewarnaan 

1 Area Aktivitas Linting SKT

1 Area Aktivitas Inspeksi

1 Area Penampung rokok yg siap di oven

1 Area Aktivitas Oven SKT

1 Area Aktivitas Piket SKT

1 Area Aktivitas Bal SKT 

1 Area Aktivitas mandor 

1 Area Aktivitas Pres SKT

Luas lantai

Di dalam area  proses  produksi  Pabrik Rokok Gama memiliki   tiga area 

produksi dengan luas berbeda­beda antara lain Gedung I 36m x 23m , Gedung II 

60m x 23m  , Gedung III 36m x 23m  . Luas lantai yang ada sekarang berdasarkan 

pengamatan di lokasi dapat dilihat pada perhitungan berikut: 

Contoh perhitungan :

Area aktivitas penerimaan tembakau SKT(Kode D1),  Panjang = 9 m

                                                            Lebar     = 3.9 m

Luas area aktivitas penerimaan tembakau SKT D1 = panjang x lebar

= 9 m x 3.9 m

= 35.1 m2

I­70

Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel­tabel dibawah ini :

Tabel 4.2  Ukuran Area Kerja Gedung I

Berdasarkan pengamatan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung tiga  terdapat 7 stasiun kerja dengan total luas area kerja 401,89 m2

Tabel 4.3  Ukuran Area Kerja Gedung II

Berdasarkan pengamatan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung dua terdapat 16 stasiun kerja dengan total luas area kerja 679,09 m2

I­71

Tabel 4.4  Ukuran Area Kerja Gedung III

Berdasarkan pengamatan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung satu terdapat 16 stasiun kerja dengan total luas area kerja 488,84 m2

Ukuran dan jumlah mesin

Mesin   –   mesin   dan   peralatan   yang   digunakan   dalam   proses   produksi 

Pabrik Rokok Gama beserta jumlah dan ukurannya dapat dilihat pada tabel   4.5 

berikut:

Tabel 4.5 Ukuran dan Jumlah Mesin – Peralatan di Gedung I

I­72

Berdasarkan pengamatan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung satu  total kebutuhan ruangan pada gedung ini adalah 81,36 m2

Tabel 4.6 Ukuran dan Jumlah Mesin – Peralatan di Gedung II

Berdasarkan pengamatan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung dua total kebutuhan ruangan pada gedung ini adalah 167,73 m2

Tabel 4.7 Ukuran dan Jumlah Mesin – Peralatan di Gedung III

Berdasarkan pengamatan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung tiga total kebutuhan ruangan  pada gedung ini adalah 263,79 m2

I­73

o Pengolahan Data

Tahapan­tahapan dalam pengolahan data adalah sebagai berikut :

Pengolahan data layout awal

Pengolahan data layout awal dilakukan untuk menentukan performansi tata 

letak   Pabrik   Rokok   Gama   saat   ini.   Langkah­langkah   yang   ditempuh   adalah 

sebagai berikut :

e. Penentuan jarak antar area aktivitas

Perhitungan   jarak   antar   area   aktivitas   dapat   dilakukan   dengan   terlebih 

dahulu mengetahui aliran proses antar area aktivitas.   Untuk menentukan aliran 

proses, dilakukan dengan mengetahui jenis aktivitas produksi yang dilakukan dan 

frekuensi  material  handlingnya.   Jenis  aktivitas  produksi    yang dilakukan pada 

Pabrik Rokok Gama dapat dilihat pada tabel 4.8 berikut :

Tabel 4.8 Data Jenis Aktivitas, Frekuensi Material Handling  dan Urutan Proses Tiap Aktivitas

Jenis AktivitasTotal 

Aktivitas per hari 

Kapasitas Material  Handling per hari 

Total aktivitas Material  

Handling per hari (kali)

Urutan Proses

Pengolahan tembakau SKT

5100 kg 20kg 255 G1­A2­B2­D1­C3­G3

Linting&pemotongan SKT 395500 btg 3500 btg 113 D1­C1/ I3­J3

Oven 470000 btg 3500 btg 134 E1­K2/J3­K3­L3Piket gama Classic 640000 btg 3500 btg 113 L3­M3/K2­I2PiketGama king size 395500 btg 3500 btg 113 L3­M3/K2­I2Piket Gama Hijau 395500 btg 3500 btg 113 L3­M3/K2­I2Pres SKT 395500 btg 3500 btg 113 M3­P3/I2­O2

I­74

Bal SKT 395500 btg 3500 btg 113 P3­N3/ O2­P2Pengolahan tembakau SKM 5100 kg 20kg 255 G1­A2­B2­C3

Linting Mild 1024000 btg 4000 btg 256 C3­A3Linting filter 563200 btg 1800 btg 313 C3­A3Packing Mild 32000 btg 125 Pack 256 A3­B3Packing Filter 30000 btg 110 Pack 273 A3­B3Pembandrolan mild 32000 btg 125 Pack 256 B3­L2Pres SKM mild 32000 btg 125 Pack 256 L2­J2Slop SKM mild 32000 btg 125 Pack 256 J2­H2Pembandrolan Filter 30000 btg 110 Pack 273 B3­L2Pres SKM Filter 30000 btg 110 Pack 273 L2­J2Slop SKM Filter 30000 btg 110 Pack 273 J2­H2

Sumber : Data aktivitas produksi Pabrik Rokok Gama bulan januari 2009 . 

Dari tabel urutan proses diatas, dapat dihitung frekuensi material handling 

per bulan adalah sebagai berikut:

Contoh perhitungan:

Frekuensi perpindahan per hari =  )(21perhariHandlingMateralKapasitas

BkeGnPerpindaha

= kgkg

201700

= 85 kali

Frekuensi perpindahan per bulan   = jahariharipernperpindahaFrekuensi ker×

        = 85 x 26

        = 2210 kali

I­75

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.9.

Tabel 4.9 Frekuensi Material Handling Antar Area Aktivitas (per bulan)

Dari Ke Komponen Alat Angkut

Frekuensi (kali)

G1 (Penerimaan tembakau& cengkeh mentah)

A2 (Pengolahan tembakau)

Tembakau& cengkeh mentah manusia 2210

A2 (Pengolahan tembakau)

B2 (Penampungan tembakau dari mesin pengolah)

Tembakau yg sudah di olah manusia 2210

B2 (Penampungan tembakau dari mesin pengolah)

Penerimaan tembakau SKT yg sudah diolah

Tembakau SKT yg sudah di olah manusia 1105

B2 (Penampungan tembakau dari mesin pengolah)

C3 (Penerimaan tembakau SKM)

Tembakau SKM mild yg sudah di olah

manusia 2340

B2 (Penampungan tembakau dari mesin pengolah)

C3 (Penerimaan tembakau SKM)

Tembakau SKM filter yg sudah di olah

manusia 2340

B2 (Penampungan tembakau dari mesin pengolah)

G3 (Penerimaan tembakau SKT)

Tembakau SKT yg sudah di olah manusia 1105

D1 (Penerimaan tembakau SKT yg sudah diolah)

C1 (Linting & pemotongan manual SKT)

Tembakau yg siap di linting jenis SKT

manusia 1105

C3 (Penerimaan tembakau SKM)

A3 (Proses  Linting SKM)

Tembakau utk SKM jenis Mild yg siap di linting

manusia 2340

C3 (Penerimaan tembakau SKM)

A3 (Proses  Linting SKM)

Tembakau utk SKM jenis filter yg siap di linting

manusia 2340

A3 (Proses  Linting SKM)

F3 (Gudang jadi SKM)

Rokok SKM jenis mild yg 

Kereta dorong

208

I­76

siap di pack

A3 (Proses  Linting SKM)

F3 (Gudang jadi SKM)

Rokok SKM jenis filter yg siap di pack

Kereta dorong 143

A3 (Proses  Linting SKM)

D3 (skrap SKM yg cacat)

Rokok SKM yg cacat

manusia 52

D3 (skrap SKM yg cacat)

A3 (Proses  Linting SKM)

Rokok cacat yg sudah di skrap manusia 260

F3 (Gudang jadi SKM)

B3 (Proses packing bungkus SKM)

Rokok SKM jenis Mild

Kereta dorong

208

F3 (Gudang jadi SKM)

B3 (Proses packing bungkus SKM)

Rokok SKM jenis Filter

Kereta dorong 143

B3 (Proses packing bungkus SKM)

L2 (Pembandrolan SKM)

Rokok SKM yg sipa di bandrol

Kereta dorong

8597

L2 (Pembandrolan SKM) J2 (Pres SKM) Rokok SKM yg 

siap di pres manusia 137540

Lanjutan

Tabel 4.9 Frekuensi Material Handling Antar Area Aktivitas (per bulan)

Dari Ke Komponen Alat Angkut

Frekuensi (kali)

J2 (Pres SKM) H2 (Slop SKM) Rokok SKM yg siap di pack slop

manusia 137540

H2 (Slop SKM) D2 (Packing kardus)

Rokok SKM yg sipa di Packing kardus

Kereta dorong

1733

C1 (Linting & pemotongan manual SKT)

E1 (Inspeksi)Rokok yg sudah di linting& di potong manusia 5200

E1 (Inspeksi) K2 (Oven SKT) Rokok yg siap di oven

Kereta dorong

5200

K2 (Oven SKT) I2 (Las&bandrol SKT) Rokok SKT manusia 5200

I2 (Las&bandrol SKT) O2 (Pres SKT) Rokok SKT manusia 5200O2 (Pres SKT) P2 (Bal  SKT) Rokok SKT manusia 5200

P2 (Bal  SKT) D2 (Packing kardus)

Rokok jenis SKT kereta dorong

5200

G3 (Penerimaan tembakau SKT)

I3 (Linting & Pemotongan manual SKT)

Tembakau yg siap di linting jenis SKT manusia 1105

I3 (Linting & Pemotongan manual SKT)

J3 (Inspeksi) Rokok jenis SKT manusia 5200

J3 (Inspeksi)K3 (penampung barang jadi yg telah di inspeksi)

Rokok jenis SKT yg siap di oven manusia 5200

K3 (penampung barang jadi yg telah di 

L3 (Oven SKT) Rokok jenis SKT manusia 5200

I­77

inspeksi)

L3 (Oven SKT) M3 (Las & pembandrolan)

Proses piket rokok SKT

manusia 5200

M3 (Las & pembandrolan) P3 (Pres  SKT) Proses pres rokok 

SKT manusia 5200

P3 (Pres  SKT) N3 (Bal  SKT) Proses Bal rokok SKT

manusia 5200

N3 (Bal  SKT) D2 (Packing kardus)

Proses packing Kardus rokok SKT

kereta dorong 5200

Keterangan : 

1: gedung I

2: gedung II

3: gedung III

Berdasarkan tabel 4.9  di atas maka jarak antara satu area aktivitas dengan 

area   aktivitas   yang   lain   dapat   ditentukan.   Penentuan   jarak   ini   menggunakan 

system  jarak  rectilinear  yaitu  merupakan   jarak  yang  diukur   siku  antara  pusat 

fasilitas satu dengan pusat fasilitas yang lain.  Masing­masing area aktivitas dicari 

titik  pusatnya yaitu  0 dari  X dan Y. Pemilihan system  rectilinear  karena lebih 

mudah dimengerti dan mudah digunakan.

Contoh perhitungan;

Pada layout awal diketahui bahwa :

o Luas  area  aktivitas  Penerimaan   tembakau  & cengkeh 

mentah (G1) ialah 70.69m2 dengan titik pusatnya (x1;y1) 

yaitu (14.36 ;0.38 )

o Luas   area   aktivitas   Pengolahan   tembakau   (A2)   ialah 

80.4 m2 dengan titik pusatnya (x2;y2) yaitu (6.10;14.65)

Jarak antara area aktivitas Penerimaan tembakau & cengkeh mentah dan 

I­78

area aktivitas Pengolahan tembakau (JarakG1­A2) adalah sebagai berikut 

:Jarak G1­A2 =  BGBG yyxx −+−

    =  42.5999.2402.1895.1 −+−

=  43.3407.16 +   = 50.50 m

Tabel 4.10   Titik Pusat Area Aktivitas Gedung I

Kode area aktivitas Titik pusatx y

A 15.2 1.62B 19.4 7.35C 16.1 19.65D 2.25 4.8E 6.15 18.18F 4.95 23.58G 1.95 24.99

Tabel 4.11   Titik Pusat Area Aktivitas Gedung II

Kode area aktivitas Titik pusatx y

A 18.02 59.42B 5.30 59.72C 16.93 72.55D 5.30 70.27E 1.27 80.62F 5.81 85.02G 18.00 83.13H 6.74 93.02I 21.33 98.76J 2.00 97.58K 21.37 104.90L 15.18 105.15M 19.48 100.85N 0.00 104.42O 16.76 98.73P 12.88 96.85

I­79

Tabel 4.12   Titik Pusat Area Aktivitas Gedung III

Kode area aktivitas Titik pusatx y

A 18.2 127.34B 10.9 126.44C 1.65 122.99D 2.25 130.34E 4.1 136.54F 8.3 136.54G 12 153.74H 6.3 153.74I 7.8 148.29J 10.8 143.04K 14.55 143.04L 17.15 136.54M 20.6 146.39N 4.8 142.89O 14.6 139.59P 9.5 139.89

Jadi,   jarak area penerimaan tembakau & cengkeh mentah – pengolahan 

tembakau adalah 50.50 m. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat di bawah 

ini 

Tabel 4.13  Jarak Antar Area Aktivitas

Dari Ke Jarak (m)G1 A2 50.50A2  B2 13.02B2 D1 57.97B2 C3 66.92B2 C3 66.92B2 G3 100.72D1 C1 28.70C3 A3 20.90C3 A3 20.90A3 F3 19.10A3 F3 19.10A3 D3 18.95D3 A3 18.95F3 B3 12.70F3 B3 12.70B3 L2 25.57L2 J2 20.75

I­80

J2 H2 9.30H2 D2 24.19C1 E1 11.42E1 K2 101.94K2 I2 6.18I2 O2 4.60O2 P2 5.76P2 D2 34.16G3 I3 9.65I3 J3 8.25J3 K3 3.75K3 L3 9.10L3 M3 13.30M3 P3 17.60P3 N3 7.70N3 D2 73.12

Total 914.39

Berikut ini  akan ditunjukkan jarak tempuh antar area kerja yang paling 

berpengaruh terhadap jarak total, pada gambar 4.8 :

Jarak Tempuh Antar Area Kerja

13.0

2 28.7

020

.90

20.9

019

.10

19.1

018

.95

18.9

512

.70

12.7

025

.57

9.30 24

.19

11.4

210

1.94

6.18

4.60

5.76

34.1

69.

658.

253.

75 9.10 13

.30

17.6

07.

7073

.12

20.7

5

100.

7266

.92

66.9

257

.97

50.5

0

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

G1­

A2

B2­

D1

B2­

C3

D3­

C1

C3­

A3

A3­

F3

D3­

A3

F3­

B3

L2­J

2

H2­

D2

E1­

K2

I2­O

2

P2­

D2

I3­J

3

K3­

L3

M3­

P3

N3­

D2

area aktivitas

jara

k te

mpu

h ( m

 )

Gambar 4.8. Jarak Tempuh Antar Area Kerja

I­81

f. Ongkos Material Handling (OMH)

Berdasarkan   jarak   antar   area   aktivitas  yang  berhubungan  dan  besarnya 

aliran material untuk periode satu bulan, maka dapat ditentukan jarak total yang 

ditempuh   selama proses   produksi   berlangsung  di   area  produksi  Pabrik  Rokok 

Gama. Jarak total tersebut berdasarkan perhitungan berikut :

Contoh perhitungan :

Frekuensi perpindahan dari G1 ke A2 = 2210 kali / bulan

Jarak G1­A2 = 50,50 m

Panjang lintasan total G1­A2 = 2210  x 50,50

= 111605 m

Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.14

Tabel 4.14  Panjang Lintasan Total

Dari Ke Komponen Alat 

AngkutFrekuensi (kali)

Jarak (m)

Frekuensi x Jarak (m)

G1 A2 Tembakau& cengkeh mentah manusia 2210 50.50 111605A2 B2 Tembakau & cengkeh mentah manusia 2210 13.02 28774.2

B2 D1 Tembakau SKT yg sudah di olah

manusia 1105 57.97 64056.85

B2 C3 Tembakau SKM mild yg sudah di olah

kereta dorong 2340 66.92 156592.8

B2 C3 Tembakau SKM filter yg sudah di olah

kereta dorong

2340 66.92 156592.8

B2 G3 Tembakau SKT yg sudah di olah

kereta dorong 1105 100.72 111295.6

D1 C1 Tembakau yg siap di linting jenis SKT

manusia 1105 28.70 31713.5

C3 A3 Tembakau utk SKM jenis Mild yg siap di linting manusia 2340 20.90 48906

C3 A3 Tembakau utk SKM jenis filter yg siap di linting

manusia 2340 20.90 48906

A3 F3 Rokok SKM jenis mild yg siap di pack

kereta dorong 208 19.10 3972.8

A3 F3 Rokok SKM jenis filter yg siap di pack

kereta dorong

143 19.10 2731.3

A3 D3 Rokok SKM yg cacat manusia 52 18.95 985.4

I­82

D3 A3 Rokok cacat yg sudah di skrap manusia 260 18.95 4927

F3 B3 Rokok SKM jenis Mild kereta dorong

208 12.70 2641.6

F3 B3 Rokok SKM jenis Filter kereta dorong 143 12.70 1816.1

B3 L2 Rokok SKM yg siap di bandrol

kereta dorong

8596 25.57 219799.72

L2 J2 Rokok SKM yg siap di pres manusia 137540 20.75 2853955

J2 H2 Rokok SKM yg siap di pack slop

manusia 137540 9.30 1279122

H2 D2 Rokok SKM yg sipa di Packing kardus

kereta dorong 1733 24.19 41921.27

C1 E1 Rokok SKT yg sudah di linting& di potong

manusia 5200 11.42 59384

E1 K2 Rokok yg siap di oven kereta dorong 5200 101.94 530088

K2 I2 Rokok SKT  manusia 5200 6.18 32136I2 O2 Rokok SKT manusia 5200 4.60 23920O2 P2 Rokok SKT manusia 5200 5.76 29952

P2 D2 Rokok jenis SKT kereta dorong 5200 34.16 177632

G3 I3 Tembakau yg siap di linting jenis SKT

manusia 1105 9.65 10663.25

I3 J3 Rokok jenis SKT manusia 5200 8.25 42900

J3 K3 Rokok jenis SKT yg siap di oven

manusia 5200 3.75 19500

K3 L3 Rokok jenis SKT manusia 5200 9.10 47320L3 M3 Proses piket rokok SKT manusia 5200 13.30 69160

Lanjutan 

Tabel 4.14  Panjang Lintasan Total

Dari

Ke Komponen Alat Angkut

Frekuensi (kali)

Jarak (m)

Frekuensi x Jarak (m)

M3 P3 Proses pres rokok SKT manusia 5200 17.60 91520P3 N3 Proses Bal rokok SKT manusia 5200 7.70 40040

N3 D2 Proses packing Kardus rokok SKT

kereta dorong 5200 73.12 380224

Total 372223 914.39 373137.39

Ongkos material handling untuk setiap satu kali pengangkutan ditentukan 

berdasarkan ongkos per meter gerakan dimana di dalam ongkos tersebut sudah 

dipertimbangkan biaya pembelian alat,  biaya  tenaga kerja  dan  biaya depresiasi 

alat.   Dari   data  material   handling  yang   ada   maka   besarnya   ongkos  material 

handling dapat ditentukan sebagai berikut :

1. Material handling dengan menggunakan tenaga manusia 

c. Biaya tenaga kerja

I­83

Biaya tenaga kerja per minggu = Rp. 180.000,­

Biaya tenaga kerja per bulan = Rp. 180.000,­ x 4 minggu

= Rp. 720.000

Gaji per bulan = Rp 720.000

Jarak   total   yang   dilakukan   oleh   tenaga   manusia   adalah   4939446.2  m 

dengan perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.15 

I­84

Tabel 4.15 Panjang Lintasan Total Perpindahan Manusia

Dari

Ke Komponen Alat Angkut

Frekuensi (kali)

Jarak (m)

Frekuensi x Jarak (m)

G1 A2Tembakau& cengkeh mentah manusia 2210 50.50 111605

A2  B2Tembakau & cengkeh mentah

manusia 2210 13.02 28774.2

B2 D1Tembakau SKT yg sudah di olah manusia 1105 57.97 64056.85

D1 C1Tembakau yg siap di linting jenis SKT

manusia 1105 28.70 31713.5

C3 A3Tembakau utk SKM jenis Mild yg siap di linting manusia 2340 20.90 48906

C3 A3Tembakau utk SKM jenis filter yg siap di linting

manusia 2340 20.90 48906

A3 D3 Rokok SKM yg cacat manusia 52 18.95 985.4

D3 A3Rokok cacat yg sudah di skrap

manusia 260 18.95 4927

L2 J2Rokok SKM yg siap di pres manusia 137540 20.75 2853955

J2 H2Rokok SKM yg siap di pack slop

manusia 137540 9.30 1279122

C1 E1Rokok SKT yg sudah di linting& di potong manusia 5200 11.42 59384

K2 I2 Rokok SKT  manusia 5200 6.18 32136I2 O2 Rokok SKT manusia 5200 4.60 23920O2 P2 Rokok SKT manusia 5200 5.76 29952

G3 I3Tembakau yg siap di linting jenis SKT manusia 1105 9.65 10663.25

I3 J3 Rokok jenis SKT manusia 5200 8.25 42900

J3 K3Rokok jenis SKT yg siap di oven manusia 5200 3.75 19500

K3 L3 Rokok jenis SKT manusia 5200 9.10 47320L3 M3 Proses piket rokok SKT manusia 5200 13.30 69160M3 P3 Proses piket rokok SKT manusia 5200 13.30 91520P3 N3 Proses pres rokok SKT manusia 5200 17.60 40040

Total 4939446.2

OMH per meter  =  totaljarakbulanperGaji

   =  2.4939446000.720

= Rp 0.15,­

         

I­85

a. Material handling dengan menggunakan kereta dorong

Gambar 4.9 Peralatan Material Handling

2.22Biaya peralatan kereta dorong

a. Biaya pembelian = @ Rp. 5.000.000,­ 

b. Umur ekonomis = 5 tahun

c. Jumlah kereta dorong = 2 buah

d. 1 tahun = 312 hr

e. 1 bulan  = 26 hr

f. Harga ban  = @ Rp. 100.000,­

g. Harga pelumas = Rp. 30.000,­ / ltr

Dengan menggunakan perhitungan depresiasi,  maka biaya kereta dorong 

dapat dihitung sebagai berikut  :

Depresiasi 1 kereta dorong =  hrekonomisumurthpembelianbiaya

3121

××

=  hrththRp

31251,000.000.5.

××−

= Rp. 3205.12,­/hr

Depresiasi 2 kereta dorong = 2 x Rp. 3205.12,­

I­86

= Rp. 6410.25,­/hr

Biaya perawatan

Penggantian ban  = 

( )hr

dorongetajumlahbanjumlahbanah312

kerarg ××

    = 

( )hr

Rp312

26,000.100. ××−

    = Rp. 3846.15,­/hr

Pelumas     =  hrltrRp

261,000.30. ×−

    = Rp. 1153.84,­/hr

Total biaya perawatan  = Rp. 3846.15,­ + Rp. 1153.84,­

 = Rp. 4999.99,­/hr

Total biaya kereta dorong/bln = (Depresiasi + biaya perawatan) x 26hr

=(Rp. 6410.25,­ + Rp. 4999.99,­) x 26hr

= Rp. 296666.24,­

2.23Biaya tenaga kerja

Biaya tenaga kerja per minggu = Rp 180.000,­

Biaya tenaga kerja per bulan = Rp 720.000,­

Kebutuhan tenaga kerja  = 10orang/hari

Total biaya tenaga kerja / bulan = 10x Rp. 720.000,­ 

= Rp. 7.200.000,­

Biaya Kereta Dorong/bulan =   Rp.   296666.24,­+   Rp. 

7.200.000,­

= Rp. 7496666.24,­

Jarak total yang dilakukan dengan kereta dorong adalah 32868 m, dengan 

perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.16

I­87

Tabel 4.16  Panjang Lintasan Total Perpindahan Kereta Dorong

Dari

Ke Komponen Alat Angkut

Frekuensi (kali)

Jarak (m)

Frekuensi x Jarak (m)

B2 C3 Tembakau SKM mild yg sudah di olah

kereta dorong 2340 66.92 156592.8

B2 C3Tembakau SKM filter yg sudah di olah

kereta dorong

2340 66.92 156592.8

B2 G3 Tembakau SKT yg sudah di olah

kereta dorong 1105 100.72 111295.6

A3 F3Rokok SKM jenis mild yg siap di pack

kereta dorong

208 19.10 3972.8

A3 F3 Rokok SKM jenis filter yg siap di pack

kereta dorong 143 19.10 2731.3

F3 B3 Rokok SKM jenis Mild kereta dorong

208 12.70 2641.6

F3 B3 Rokok SKM jenis Filter kereta dorong 143 12.70 1816.1

B3 L2Rokok SKM yg siap di bandrol

kereta dorong

8596 25.57 219799.72

H2 D2 Rokok SKM yg sipa di Packing kardus

kereta dorong 1733 24.19 41921.27

E1 K2 Rokok yg siap di oven kereta dorong

5200 101.94 530088

P2 D2 Rokok jenis SKT kereta dorong 5200 34.16 177632

N3 D2Proses packing Kardus rokok SKT

kereta dorong

5200 73.12 380224

Total 32973.14

OMH per meter  =  totaljarakbulanperdorongetaBiaya ker

   =  14.3297324.7496666

         

= Rp 227.36,­

Berdasarkan   panjang   lintasan   antar   area   aktivitas   yang   berhubungan, 

besarnya aliran material / frekuensi aliran bahan, dan ongkos  material handling 

per meter, maka total ongkos material handling per bulan dapat dihitung sebagai 

berikut :

Contoh perhitungan :

I­88

Total OMHG1­A2 / bulan = frekuensi G1­A2 x Jarak G1­A2 x OMHG1­A2 / meter

=  −,15.0.50.502210 Rpxmxkali

= Rp. 16740.75,­

Tabel 4.17  Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan

Dari Ke KomponenAlat 

AngkutFrekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]

 [3] = [1*2]

OMH/ meter 

[4]

Total OMH / 

bulan[5] = [3*4]

G1 A2 Tembakau& cengkeh mentah

manusia 2210 50.50 111605 0.15 16740.75

A2 B2 Tembakau & cengkeh mentah manusia 2210 13.02 28774.2 0.15 4316.13

B2 D1 Tembakau SKT yg sudah di olah

manusia 1105 57.97 64056.85 0.15 9608.5275

B2 C3Tembakau SKM mild yg sudah di 

olah

kereta dorong 2340 66.92 156592.8 227.4 35602939.01

B2 C3Tembakau SKM filter yg sudah di 

olah

kereta dorong 2340 66.92 156592.8 227.4 35602939.01

B2 G3 Tembakau SKT yg sudah di olah

kereta dorong 1105 100.72 111295.6 227.4 25304167.62

D1 C1Tembakau yg siap di linting 

jenis SKTmanusia 1105 28.70 31713.5 0.15 4757.025

C3 A3Tembakau utk 

SKM jenis Mild yg siap di linting

manusia 2340 20.90 48906 0.15 7335.9

C3 A3Tembakau utk 

SKM jenis filter yg siap di linting

manusia 2340 20.90 48906 0.15 7335.9

A3 F3Rokok SKM 

jenis mild yg siap di pack

kereta dorong 208 19.10 3972.8 227.4 903255.808

A3 F3Rokok SKM jenis filter yg siap di pack

kereta dorong 143 19.10 2731.3 227.4 620988.368

A3 D3 Rokok SKM yg cacat

manusia 52 18.95 985.4 0.15 147.81

D3 A3 Rokok cacat yg sudah di skrap manusia 260 18.95 4927 0.15 739.05

F3 B3 Rokok SKM jenis Mild

kereta dorong

208 12.70 2641.6 227.4 600594.176

F3 B3 Rokok SKM jenis Filter

kereta dorong 143 12.70 1816.1 227.4 412908.496

B3 L2 Rokok SKM yg siap di bandrol

kereta dorong

8596 25.57 219799.72 227.4 49973664.34

L2 J2 Rokok SKM yg siap di pres manusia 137540 20.75 2853955 0.15 428093.25

I­89

J2 H2 Rokok SKM yg siap di pack slop manusia 137540 9.30 1279122 0.15 191868.3

H2 D2Rokok SKM yg sipa di Packing 

kardus

kereta dorong 1733 24.19 41921.27 227.4 9531219.947

C1 E1Rokok SKT yg 

sudah di linting& di potong

manusia 5200 11.42 59384 0.15 8907.6

Lanjutan 

Tabel 4.17  Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan

Dari KeKompone

nAlat 

AngkutFrekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]  [3] = [1*2]

OMH/ meter 

[4]

Total OMH / 

bulan[5] = [3*4]

E1 K2 Rokok yg siap di oven

kereta dorong 5200 101.94 530088 227.4 120520807.7

K2 I2 Rokok SKT manusia 5200 6.18 32136 0.15 4820.4I2 O2 Rokok SKT manusia 5200 4.60 23920 0.15 3588O2 P2 Rokok SKT manusia 5200 5.76 29952 0.15 4492.8

P2 D2 Rokok jenis SKT

kereta dorong 5200 34.16 177632 227.4 40386411.52

G3 I3Tembakau yg siap di linting 

jenis SKTmanusia 1105 9.65 10663.25 0.15 1599.4875

I3 J3 Rokok jenis SKT

manusia 5200 8.25 42900 0.15 6435

J3 K3Rokok jenis SKT yg siap 

di ovenmanusia 5200 3.75 19500 0.15 2925

K3 L3 Rokok jenis SKT manusia 5200 9.10 47320 0.15 7098

L3 M3 Proses piket rokok SKT

manusia 5200 13.30 69160 0.15 10374

M3 P3 Proses pres rokok SKT manusia 5200 17.60 91520 0.15 13728

P3 N3 Proses Bal rokok SKT

manusia 5200 7.70 40040 0.15 6006

N3 D2

Proses packing 

Kardus rokok SKT

kereta dorong

5200 73.12 380224 227.4 86447728.64

total 372223 914.39 6724754.19 2731.47 406648541.5

Dari tabel diatas di ketahui total frekuensi perpindahan 372223 kali, total 

jarak perpindahan 914.39 meter, total OMH/ meter 2731.47,­ ,total OMH/ bulan 

406648541.5,­.

I­90

I­91

g. Activity Relationship Diagram (ARD)

Activity  Relationship  Diagram  (ARD) merupakan kombinasi  antara  derajat 

hubungan aktivitas dan aliran material. ARD  awal disusun berdasarkan layout awal 

yang  telah  ada.  Tampilan  Activity  Relationship  Diagram  (ARD) ditunjukkan oleh 

gambar 4.7.

Pem

band

rola

nSK

M

N

Mesin linting SKM

Activity Relationship Diagram ( ARD )Area Produksi Pabrik Rokok Gama

Pen

erim

aan 

kard

usp

acki

ng

Mesinmolyn

Penerimaantembakau SKT

Linting manual

inspeksipewarnaan

Penerimaan tembakau &cengkeh mentah

Penerimaantembakau hasil

olahan

Packingkardus

Mesin Pengolahantembakau

Sis

ape

ngo

laha

nda

ri m

sein

Tempat karduspacking yg blm

di rakit

Penerimaan bahantambahan

mandor Mesin pres

Mesin slop

Ruang ovenSKT

Mesin Packingbungkus

Penerimaantembakau SKM

mesin skrap

Rua

ng o

ven 

SKT

Gu

dan

g pe

nem

pung

roko

k SK

M

Ruangperalatan

Piket SKT

Lint

ing 

SKT

Bal

 SK

T

Pre

s SK

T

inspeksi

Pene

rim

aan

tem

bak

au S

KT

Pew

arna

an

mandor

Meja piket

mandor

Pres SKT

Bal SKT

Penampung rokokSKT yg siap di oven

U 

Gambar 4.10 Activity Relationship Diagram (ARD) Awal

I­92

Perancangan Layout

Sebelum merancang  layout  usulan, yang terlebih dahulu harus diperhatikan 

adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Tiga hal yang dapat dijadikan dasar untuk 

menentukan   luas   area   yang   dibutuhkan   yaitu   :   penentuan   tingkat   produksi 

(production rate),  peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan 

yang diperlukan.

Dalam   penentuan   kebutuhan   luas   ruangan   area   produksi   Pabrik   Rokok 

GAMA, peneliti menggunakan “metode fasilitas industri”, yaitu metode penentuan 

kebutuhan   ruangan   berdasar   fasilitas   produksi   dan   fasilitas   pendukung   proses 

produksi yang dipergunakan.

Berikut   ini   akan  diberikan   perhitungan  untuk   menentukan   luas   area  yang 

dibutuhkan :

Contoh perhitungan :

SK­A pada gedung 3, menempatkan 2 mesin linting, dengan ukuran masing­

masing :

Mesin 1  panjang = 5.4 m

Lebar = 3.9 m

Luas mesin 1 = 5.4 x 3.9

= 21.06 m2

Mesin 2 panjang = 5.4 m

Lebar = 3.9 m

Luas mesin 2 = 5.4 x 3.9

= 21.06 m2

Luas total = 21.06 m2+ 21.06 m2

= 42.12 m2

Kebutuhan ruang = 150% x 42.12

= 63.18 m2

Perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.16.

I­93

I­94

Tabel  4.18.   Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi

Kode Area Kerja MesinJumlah 

[1] Ukuran

Luas mesin [4] = [2] *[3] 

m2Luas Total [5] 

= [1x4]Kelonggaran 

[6]

Kebutuhan Ruang [7] = {5x6}m2

panjang [2] m

lebar [3] m

B1 packing bungkus mesin molyn 1 5 3.6 18 18 150% 27kursi kecil 2 0.35 0.25 0.0875 0.175 150% 0.2625

C1 linting SKT meja besar 10 3.3 1.8 5.94 59.4 150% 89.1

kursi panjang 10 3.3 0.35 1.155 11.55 150% 17.325kursi kecil 20 0.35 0.25 0.0875 1.75 150% 2.625

E1 inspeksi meja besar 1 1.5 1.2 1.8 1.8 150% 2.7kursi kecil 2 0.35 0.25 0.0875 0.175 150% 0.2625

F1 pewarnaan meja besar 1 1.8 1.2 2.16 2.16 150% 3.24kursi kecil 2 0.35 0.25 0.0875 0.175 150% 0.2625

A2 Pengolahan tembakau mesin pengolah 1 12 6.7 80.4 80.4 150% 120.6E2 mandor  meja kecil 1 1.5 1.5 2.25 2.25 150% 3.375

kursi kecil 1 0.35 0.25 0.0875 0.0875 150% 0.13125H2 slop mesin slop 1 5.4 3.3 17.82 17.82 150% 26.73

kursi kecil  2 0.35 0.25 0.0875 0.175 150% 0.2625I2 piket SKT meja besar 1 6.85 1.34 9.179 9.179 150% 13.7685

kursi panjang 1 6.85 0.35 2.3975 2.3975 150% 3.59625J2 pres SKM mesin pres 5 3.4 1.2 4.08 20.4 150% 30.6

kursi kecil 5 0.35 0.25 0.0875 0.4375 150% 0.65625L2 pembandrolan SKM meja besar 3 3.75 1.8 6.75 20.25 150% 30.375

kursi panjang 6 3.75 0.35 1.3125 7.875 150% 11.8125

Lanjutan Tabel  4.18.   Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi

Kode Area Kerja MesinJumlah 

[1] Ukuran

Luas mesin [4] = [2] *[3] 

m2Luas Total [5] 

= [1x4]Kelonggaran 

[6]

Kebutuhan Ruang [7] = {5x6}m2

panjang [2] m

lebar [3] m

M2 mandor  meja kecil 1 1.5 1.5 2.25 2.25 150% 3.375kursi kecil 1 0.35 0.25 0.0875 0.0875 150% 0.13125

O2 pres SKT meja besar 2 3 1.34 4.02 8.04 150% 12.06kursi kecil 4 0.35 0.25 0.0875 0.35 150% 0.525

I­95

P2 bal SKT meja besar 2 3 1.34 4.02 8.04 150% 12.06kursi kecil 4 0.35 0.25 0.0875 0.35 150% 0.525

A3 Linting SKM mesin linting 2 5.4 3.9 21.06 42.12 150% 63.18kursi kecil 4 0.35 0.25 0.0875 0.35 150% 0.525

B3 packing bungkus SKM mesin packing 3 5 3.6 18 54 150% 81kursi kecil 2 0.35 0.25 0.0875 0.175 150% 0.2625

D3 skrap SKM mesin skrap 1 3.9 1.8 7.02 7.02 150% 10.53kursi kecil  1 0.35 0.25 0.0875 0.0875 150% 0.13125

F3 penampung SKM kereta penampung  25 0.9 0.9 0.81 20.25 150% 30.375I3 linting SKT meja besar 16 3.3 1.8 5.94 95.04 150% 142.56

kursi panjang 16 3.3 0.35 1.155 18.48 150% 27.72kursi kecil 32 0.35 0.25 0.0875 2.8 150% 4.2

J3 inspeksi meja besar 1 1.8 1.8 3.24 3.24 150% 4.86kursi kecil 2 0.35 0.25 0.0875 0.175 150% 0.2625

Lanjutan Tabel  4.18.   Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi

Kode Area Kerja MesinJumlah 

[1] Ukuran

Luas mesin [4] = [2] *[3] 

m2Luas Total [5] 

= [1x4]Kelonggaran 

[6]

Kebutuhan Ruang [7] = {5x6}m2

panjang [2] m

lebar [3] m

M3 piket SKT meja kecil 22 1.2 0.9 1.08 23.76 150% 35.64N3 bal SKT  meja besar 3 2.4 1.5 3.6 10.8 150% 16.2

kursi kecil 3 0.35 0.25 0.0875 0.2625 150% 0.39375O3  mandor  meja kecil 1 1.2 0.9 1.08 1.08 150% 1.62

kursi kecil 1 0.35 0.25 0.0875 0.0875 150% 0.13125P3 pres SKT meja besar 3 2.4 1.5 3.6 10.8 150% 16.2

kursi kecil 3 0.35 0.25 0.0875 0.2625 150% 0.39375

I­96

Dari   tabel   perhitungan   luas   area   di   atas,   dapat   diketahui   bahwa   ukuran 

masing­masing area kerja pada layout awal sudah memenuhi luas area minimal yang 

dibutuhkan. 

Perancangan layout usulan dilakukan dengan langkah­langkah sebagai berikut

f. Activity Relationship Chart (ARC)

Untuk   membantu   menentukan   aktivitas   yang   harus   diletakkan   pada   suatu 

departemen,  telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat  hubungan, yang diikuti 

dengan tanda bagi tiap derajat tersebut, yaitu :

Derajat Kedekatan DeskripsiA MutlakE Sangat pentingI PentingO Biasa/ cukupU Tidak pentingX Tidak dikehendaki

Dalam   memberikan   simbol   untuk   mengukur   kedekatan   antar   departemen 

perlu   dimasukkan   alasan   sebagai   dasar   penentuan   hubungan.   Pemberian   alasan 

didasarkan   pada   keterkaitan   produksi,   pegawai   dan   informasi.   Alasan   untuk 

mendapatkan   derajat   keterkaitan   sangat   tergantung   pada   situasi   dimana   aktivitas 

dilakukan.  Secara   umum  alasan   keterkaitan  dikelompokkan   sesuai   alasan  berikut 

(Apple, J. M) :

Kode Alasan1. Urutan aliran kerja2. Derajat hubungan kepegawaian3. Kemudahan pengawasan4. Perpindahan alat / pegawai5. Alat informasi dan komunikasi sama6. Karyawan sama7. Bising, debu, bau tidak sedap

Berdasarkan   derajat   hubungan   antar   aktivitas   dan   alasannya,   maka   peta 

hubungan keterkaitan  aktivitas   (ARC) untuk 27  area  kerja  adalah  sebagai  berikut 

I­97

pada gambar 4.11 :

I­98

Penerimaan tembakau olahan SKM (C3)

Proses packing bungkus (B3)

Gdg peralatan (E3)

Inspeksi SKT (J3)

Linting SKT (I3)

Gdg penampung rokok SKM (F3)

Penerimaan tembakau SKT hasil olahan SKT (G3)

Pewarnaan (H)

Mandor produk siap kirim (E2)

Gdg penerimaan krts bandrol, sigaret & saos (F2)

Gdg penerimaan bahan baku (G2)

Proses pres (J2)Pembandrolan SKM (L2)

Mandor SKT(M2)

Gudang (N2)

Proses linting SKM (A3)

Penampung rokok SKT yg sdh di inspeksi (K3)

Ruang oven (L3)

Piket SKT (M3)

Bal SKT (N3)

Pres SKT (P3)

I1,2,4

I1,4

U

A

E1,4,6

­

2,4

A1,4,6

A1,3,6

A1,3,4

A3,6

A1,3

A1,3,4

E3,6

I3

E3,6

I3

E3,6

E1,3,4

E3,6

E1,3,4

E1,3,4

E1,4

E4

O3

A1,4

E4

I1,4

A1,3,6

E1,3,4

Gdg penerimaan tembakau & engkeh mentah (G1)Pengolahan tembakau (A2)

Tempat penampung tembakau sisa pengolahan (C2)

Gdg penampung tembakau SKT & SKM hasil olahan (B2)

Penerimaaan tembakau SKT hasil olahan (D1)

Area inspeksi (E1)

Pewarnaan (F1)

Ruang oven SKT (K2)

Pres SKT (O2)

Bal SKT (P2)

Linting SKT (C1)

Piket SKT (I2)

Packing kardus (D2)

Proses skrap (D3)

Proses slop (H2)

Mandor SKT (O3)

Penerimaan kardus yg blm di rakit (A1)

Proses packing bungkus (B1)

O4 I

1,4

­U

­U

­ U­ U

­

U

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ O4 O

3 O­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

7 O4 U

­

E4,6 I

1,4,6 III

U­

1,4,6 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­U­ U

­ U­

O4

U­

U­

U­

U­

O4

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­U­ U

­ I1,4 U

­

4,64,6

U­ I

4 I4 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­U­ U

­U­ U

­ U­ I

1,4 I4,6 I

4 U­ U

­ U­ U

­ U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

U­ U

­ I1,4 I

1,4 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­ U

­ E1,4, E

1,4 O3 O

3 U­ U

­ U­ O

3 O3

­

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­

A1,4 A

1,4 O3,4 O

3,4 U­ U

­ U­ O

3 O3 U

­ U­

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

U­

I1,4

U­

U­

U­

A1,4,6 O

4 O4 U

­ U­ U

­ O3 O

3 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ I1,4 U

­

E1,4 E

1,4 O4 I

4 I4 O

3 O3 O

3,4 O3,4 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­

U­

O4

U­

U­

U­

U­

U­

A1,3,4 O

3 I4 I

4 O3 O

3 O4 O

4 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ O4 U

­

E1,3,4 E

1,3,4 E1,3,4 O

3 O3 I

3,4 I3,4 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

E1,3,4 E

1,4 O3 O

3 O3 O

3 O3 O

3 O3 O

3 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­

A1,4 I

3 I3 O

3 O3 O

3 O3 O

3 O3

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

I3 I

3,6 A1,4 A

1,3,4 O3 O

3 O3 O

3 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­

I3 E

1,3,4 E1,4 O

3 O3 O

3 O3 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

O3 O

3 O3 O

3 O3 O

3 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­

I3 I

3 I3 I

3 I3 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

E1,4 E

1,3,4 I3,4 I

3,4 O4 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ I

4 U­ U

­

E1,4 I

3,4 I3,4 O

4 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ O4 U

­ U­

I1,4 I

1,3,4 O4 O

4 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

U­

U­

O4

U­

U­

U­

U­

E1,4 I

1,4 O4 U

­ U­ U

­ U­ U

­

U­

U­

O4

U­

U­

U­

U­

U­

U­

E1,4 O

4 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ O

4 U­ U

­

O4 O

3 U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­

U­

U­

O4

U­

U­

U­

U­

E3 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ O

4 O4 O

4

U­

U­

U­ U

­ U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­

U­ U

­

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

O4 O

4 O3 U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

A1,4 A

1,3,4 E1,4 I

4 O3,4 O

3,4 O3,4

U­

O4

O4

I1,3 U

­ I4 O

3,4 O3,4 O

3,4 U­ U

­ U­

I4 O

3 E1,3,4 I

3,4 I3,4 O

4 U­ U

­

O3 E

1,3,4 I3,4 I

3,4 O4 U

­ U­

U­ U

­ U­ U

­ U­ U

­ U­

U­ I

4 I4 U

­ U­ U

­

E1,4 E

4 U­ I

4 U­

A1,4 I

4 U­ U

­

I4 U

­ U­

I4 U

­U­

Gambar 4.11  Activity Relationship Chart (ARC)

IV­99

g. Worksheet

Setelah ARC dibuat, selanjutnya adalah mengkonversikan ke dalam work 

sheet (lembar kerja). Lembar kerja ini dimaksudkan untuk menerangkan hasil peta 

keterkaitan yang telah disusun dengan tujuan mempermudah membuat template 

diagram kegiatan. 

Cara   penentuan  worksheet  adalah   sebagai   berikut   :   dari   ARC   dapat 

diketahui bahwa area kerja G1 memiliki keterkaitan derajat hubungan A dengan 

area kerja  A2 ,  derajat  hubungan I  dengan area kerja C2, derajat  hubungan O 

dengan   area   kerja   B2,F2,A1,D2,E2   derajat   hubungan   U   dengan   stasiun   kerja 

D1,G3,F1,H3,C1,I3,E3,J3,K3,K2,L3,M2,O2,I2,M3,O2,P3,P2,N3,C3,A3,D3,B3,B

1,F3,E3,L2,J2,H2,G2   Demikian   seterusnya.  Worksheet  secara   detailnya   dapat 

dilihat pada tabel 4.17 berikut :

IV­100

IV­101

Tabel 4.19  WorksheetKode Derajat

A E I O U X

G1 A2,C2 B2,F2,A1,D2,E2

D1,G3,F1,H3,C1,I3,E1,J3,K3,K2,L3,M2,O3,I2,M3,O2,P3,P2,N3, C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2,H2,G2,N2

A2 C2 G1,B2,F2 A1,D2,E2,

F1,H3,C1,I3,E1,J3,K3,K2,L3,M2,O3,I2,M3,O2,P3,P2,N3, ,C3,A3,D3,B3,B1,F3E3,L2,J2,H2,G2,N2

B2 A2 D1,C3,G3

C2,F1,H3,E1,J3,K3,K2,L3,M2O3,I2,M3,O2,P3,P2,N3,D2,A1E2,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2,H2,G2,F2,N2

C2 A2

D1,G3,F1,H3,C1,I3,E1,J3,K3K2,L3,M2,O3,I2,M3,O2,P3,P2N3,D2,A1,E2,

D1 G3 C1,I3 E1,F1,G2,J3,K3,L3,K2,I2,O2,P2,N2,P2

A1,B1,C1,D1,E1,F1,H2,J2

G3 D1 C1,I3 E1,F1,G2,J3,K3,L3,K2,I2,O2,P2,N2,P2

A1,B1,C1,D1,E1,F1,H2,J2

F1 H3 C1,I3,G2 L3,M3,K3,J3,N3,P3 A2,B2,C2,D2,F2,H2,J2,K2

H3 F1 C1,I3,G2 L3,M3,K3,J3,N3,P3 A2,B2,C2,D2,F2,H2J2,K2

C1 I3 E1,J3,K3,L3,K2I2,O2,P2,M3,P3,N3

B2,G2 A2,C2,D2

I3 C1 E1,J3,K3,L3,K2,I2O2,P2,M3,P3,N3 B2,G2 A2,C2,D2

E1 J3 K3,L3,K2I2,O2,P2,M3,P3N3

A2,B2,C2,D2,A3,B3,C3,D3,E3,F3

J3 E1 K3,L3,K2I2,O2,P2,M3,P3N3

A2,B2,C2,D2,A3,B3,C3,D3,E3,F3

K3 L3,K2,I2,O2,P2,M3,P3,N3

A2,B2,C2,D2,A3,B3,C3,D3,E3,F3

K2 L3 I2,O2,P2M3,P3,N3 A2,B2,C2,D2,A3,B3,C3,D3,E3,F3

L3 K2 I2,O2,P2M3,P3,N3A2,B2,C2,D2,A3,B3,C3,D3,E3,F3

Keterangan :

IV­102

Lanjutan Tabel 4.19  WorksheetKode Derajat

A E I O U X

M2 O3

D1,G3,C1,I3,G2,E1,J3,K3,L3,K2,I2,O2,P2,M3,P3,N3

G1,A2,C2,A1,D2,F2,B2

O3 M2

D1,G3,C1,I3,G2,E1,J3,K3,L3,K2,I2,O2,P2,M3,P3,N3

G1,A2,C2,A1,D2,F2,B2

I2 M3 O2,P2,N3,P3 G2,F2D2,A1,E2,C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2,H2,N2

M3 I3 O2,P2,N3,P3 G2,F2D2,A1,E2,C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2,H2,N2

O2 P3 P2,N3,D2 G2A1,E2,C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3L2,J2,H2,N2

P3 O2 P2,N3,D2 G2A1,E2,C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3L2,J2,H2,N2

P2 N3 D2 G2A1,E2,C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3L2,J2,H2,N2

N3 P2 D2 G2A1,E2,C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3L2,J2,H2,N2

D2 A1 E2 G2C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2H2,F2,N2

A1 D2 E2 G2C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2H2,F2,N2

E2 D2C3,A3,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2H2,F2,N2

C3A3,D3,B3,B1,F3,E3,L2,J2,H2,G2 F2,N2

A3 B3,B1D3,F3,E3,L2,J2,H2G2 F2,N2

D3 B3,B1 F3,E3,L2,J2,H2,G2 F2,N2B3 B1 F3,E3,L2,J2,H2,G2 F2,N2B1 B3 F3,E3,L2,J2,H2,G2 F2,N2F3 A3,B3,B1 E3,L2,J2,H2,G2 F2,N2

E3A3,B3,B1D3,J2,H2 G2 F2,N2

L2 J2,H2,GF2 F2,N2J2 H2 G2 F2,N2H2 J2 G2 F2,N2G2 H2F2 A2 N2N2

Aktivitas Gedung I :

A1 :Area Aktivitas Penerimaan kardus packing 

B1 : Area Aktivitas packing bungkus SKM 

C1 : Area Aktivitas Linting& pemotongan manual

D1 : Area Aktivitas Penerimaan Tembakau hasil olahan SKT

E1 : Area Aktivitas Inspeksi

F1 : Area Aktivitas Pewarnaan 

G1 : Area Aktivitas  Penerimaan Tembakau & Cengkeh mentah

Aktivitas Gedung II :

A2 : Area Aktivitas Mesin Pengolah tembakau

B2 : Area aktivitas Penerimaan Tembakau yang sudah di olah 

C2 : Area Aktivitas penerimaan Tembakau sisa olahan

D2 : Area Aktivitas Packing kardus

E2 : Area Aktivitas Mandor Produk siap kirim 

F2 : Area Gudang Kertas Sigaret dan Bandrol utk SKT & SKM, dan bahan­bahan 

kimia

G2 : Area Gudang bahan Baku : CTP,kertas Filter, Etiket, Aluminium Foil, Inner 

Frame untuk SKT & SKM

H2 : Area Aktivitas Slop SKM

I2 :  Area aktivitas Las & pembandrolan SKT

J2 : Area Aktivitas Pres SKM

K2 : Area Aktivitas Oven

L2 : Area Aktivitas Pembandrolan SKM 

M2 : Area Aktivitas Mandor

N2 : Gudang

O2 : Area Aktivitas Pres SKT

P2 : Area Aktivitas bal SKT

IV­103

Aktivitas Gedung III  :

A3 : Area Aktivitas Proses Linting SKM 

B3 : Area Aktivitas packing Bungkus SKM

C3 : Area Aktivitas Penerimaan tembakau olahan SKM

D3 : Area Aktivitas skrap SKM

E3 : Area Gudang Peralatan

F3 : Area Aktivitas penampung SKM yg menunggu di packing bungkus

G3 : Area Aktivitas penerimaan tembakau SKT

H3 : Area Aktivitas Pewarnaan 

I3 : Area Aktivitas Linting SKT

J3 : Area Aktivitas Inspeksi

K3 : Area Penampung rokok yg siap di oven

L3 : Area Aktivitas Oven SKT

M3 : Area Aktivitas Piket SKT

N3 : Area Aktivitas Bal SKT 

O3 : Area Aktivitas mandor 

P3 : Area Aktivitas Pres SKT

h. Activity Relationship Diagram (ARD) usulan

Activity   Relationship   Diagram  (ARD)   usulan   dibuat   berdasarkan   tingkat 

kedekatan yang diperoleh dari  Activity Relationship Chart  (ARC).  Berdasarkan 

pertimbangan tersebut, maka ARD usulan dapat dilihat pada gambar  berikut

IV­104

IV­105

Activity Relationship Diagram ( ARD )Area Produksi Pabrik Rokok Gama usulan 1

(C3)P

enerimaan

tembakau olahan

SK

M

(A3)proses lintingSKM

(D3)Prosesskrap

(F3)PenampungSKM

(B3/B1)Packingbungkus SKM

(L2)PembandrolanSKM

(J2)Prosespres SKM

(H2)Prosesslop (E3)

R.alat

(G1)P

enerimaan tem

bakau &cengkeh m

entah

(A2)Pengolahantembakau & cengkeh

(C2)P

enampung

tembakau sisa olahan

(F2)Penerimaansaos

(P3/O2)Prosespres SKT

(N3/P2)Prosesbal SKT(D2)Proses

packing kardus

(A1)P

enerimaan

kardus packing

(E2/M2)mandor

(I3/C1)Proses lintingSKT

(H3/F1)pewarnaan

(G3/D

1)Penerim

aantem

bakau olahan SK

T

(J3/E1)

Proses

inspeksi

(K3)Penampungrokok siap oven

(K2/L3)Ruang oven

(I2/M3)Proses piket SKT

(O3)mandor

(G2)Penerimaanbahan tambahan

(B2)Penerimaantembakau olahan

SKT & SKM

(G2)Penerimaanbahan tambahan

U

5'­0

"

A = MUTLAK

E = SANGAT PENTINGI = PENTINGO = BIASA

Gambar 4.12 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan 1

IV­106

Activity Relationship Diagram ( ARD )Area Produksi Pabrik Rokok Gama usulan 2

(C3)Penerimaantembakau olahan SKM

(E3)R.

alat

(D3)Prosesskrap

(A3)Proseslinting SKM

(B3/B

1)Proses packing

bungkus

(F3)

R. penam

pungrokok S

KM

(L2)ProsesPembandrolan

(J2)Proses pres

(H2)

Proses slop

(A2)Prosespengolahan tembakau

& cengkeh mentah

(G1)P

enerimaan

tembakau &

 cengkehm

entah

(B2)Penerimaantembakau olahan SKT

& SKM

(D2)Packingkardus

(A1)P

enerimaa

n karduspacking

(F2)Penerimaan

saos

(E2/M2)mandor

(N3/P2)Prosesbal SKT

(P3/O2)Proses

pres SKT

(C2)P

enerimaan

tembakau sisa olahan (I3/C1)

Proses linting SKT

(H3/F1)Pewarnaan

(G3/D1)Penerimaantembakau

olahan SKT

(J3/E1)Proses inspeksi

(K2/L3)

Ruang oven(I2/M3)

Proses piketSKT

(K3)Penampungrokok siap oven

(G2)

Penerim

aanbahan

tambahan

(G2)Penerimaan

bahantambahan

(O3)mandor

UA = MUTLAK

E = SANGAT PENTINGI = PENTINGO = BIASA

Gambar 4.13 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan 2

IV­107

Activity Relationship Diagram ( ARD )Area Produksi Pabrik Rokok Gama usulan 3

(A2)Pengolahan tembakau

(C3)

Penerim

aantem

bakau olahanS

KM(A

3)P

roses lintingS

KM

(F3)penampungrokok SKM

(D3)Prosesskrap

(B3/B

1)P

roses packingbungkus

(L2)Prosespembandrolan

(J2)Prosespres

(H2)Proses slop

(E3)R.

alat

(G1)P

enerimaan

tembakau &

 cengkehm

entah

(D2)Packingkardus

(A1)Penerimaankardus packing

(E2/M2)mandor

(N3/P2)Bal SKT

(P3/O2)Pres SKT

(F2)penerimaan

saos

(B2)Penerimaantembakau olahan

SKT & SKM

(C2)P

enampung

tembakau sisa olahan (I2/M3)

Piket SKT

(G3/D1)Penerimaantembakau

olahan SKT

(I3/C1)Proses linting SKT

(O3)mandor

(J3/E1)Prosesinspeksi

(H3/F1)pewarnaan

(K2/L3)Ruang oven

(K3)P

enampung

rokok siap oven

(G2)Penerimaanbahan tambahan

(G2)Penerimaan

bahantambahan

UA = MUTLAK

E = SANGAT PENTINGI = PENTINGO = BIASA

Gambar 4.14 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan 3

IV­108

IV­109

i. Perhitungan Layout Usulan I

2.3.4. Layout Usulan I

Gedung I  dirancang berdasarkan dari pembuatan activity relationship chart 

(ARC) yang dijelaskan dalam worksheet yaitu kedekatan antar area aktivitas  yang 

saling  berhubungan.  Secara  garis  besar  berbentuk  pola   aliran  huruf  U,  karena 

aliran masuk material dan aliran keluarya produk pada lokasi yang sama. Layout 

usulan I memiliki pola aliran bahan berbentuk U, dengan susunan pintu masuk dan 

pintu keluar menjadi  satu.  Area aktivitas Sigaret Kretek Mesin di  jadikan satu 

dalam satu gedung yang dulunya berada di gedung 1 dan gedung 3 dijadilan satu 

dan di letakaan pada gedung 1. karena jika di letakkan di gedung 3 terlalu bising 

di samping itu juga mengganggu karena berdekatan dengan aktivitas perkantoran. 

Stasiun B1 dan B3 di jadikan satu karena mempunyai fungsi dan aliran produk 

yang sama. Untuk mempermudah alur distribusi pengambilan material pendukung 

yang   berupa:   alfoil,   innerframe,   etiket,   filter,kertas   sigaret,   CTP   gudang 

penerimaan bahan pendukung di dekatkan dengan area aktivitas proses Sigaret 

Kretek Mesin. Aktivitas skrap (D) dan Gudang penampung rokok SKM diletakan 

di antara mesin linting dan mesin packing untuk mempermudah proses skrap jika 

ada kecacatan maupun kerusakan saat proses linting dan proses packing bungkus. 

Di   samping  itu   juga  di   tambahkan  aktivitas  mandor  untuk  mengawasi   jalanya 

proses produksi Sigaret Kretek Mesin (SKM).

Gedung  II   ,  pada   gedung   II   ini   terdapat   dua   pintu   yaitu   pintu   masuk 

tembakau  dan   cengkeh  mentah  dan  pintu  keluar   untuk  produk  yang   sudah  di 

packing kardus dan siap di kirim. Pada gedung II terdapat tambahan stasiun kerja 

dan perubahan susunan antara lain :aktivitas penerimaan tembakau dan cengkeh 

mentah   (G1)   yang   dulunya   ada   pada   gedung   I   di   dekatkan   dengan   aktivitas 

pengolahan (A2) pada gedung II,  aktivitas penerimaan kardus packing (A1) di 

dekatkan  dengan aktivitas  packing  kardus   (D2)   ,   aktivitas  penerimaan saos  di 

dekatkan   dengan   aktivitas   pengolahan   tembakau   untuk   mempermudah   alur 

perpindahan saos ke mesin pengolah. Pada gedung II ini terdapat aktivitas bal dan 

pres Sigaret Kretek Tangan (SKM), Kedua stasiun kerja ini merupakan bagian dari 

aktivitas proses Sigaret Kretek Tangan (SKT) yang berada pada gedung III, karena 

IV­110

keterbatasan ruang dan space pada gedung III kedua stasiun kerja ini di tempatkan 

pada  gedung  II  karena  pada  grdung  ini  masih   terdapat   ruang  dan   space  yang 

cukup .  Sehingga tidak mengganggu aktivitas yang berada pada gedung II   ini. 

Aktivitas mandor pada gedung ini jadikan satu 

 Gedung  III  , pada gedung III ini pintu masuk dan keluar material berada 

pada satu pintu. Gedung ini awalnya terdapat dua aktivitas produksi yaitu aktivitas 

produksi   Sigaret   Kretek   Tangan   (SKT)   dan   aktivitas   Produksi   Sigaret   Kretek 

Mesin.   Dengan   ruang   dan   space   yang   kurang   memadai   justru   menyebakan 

aktivitas perpindahan material menjadi terganggu. Untuk mengatasi masalah yang 

terjadi  pada gedung ini maka semua aktivitas  proses Sigaret Kretek Tangan di 

jadikan satu pada gedung ini.  Sedangkan semua aktivitas proses Sigaret kretek 

Mesin (SKM) di pindah ke gedung I. adapun stasiun kerja yang ada pada gedung 

ini meliputi :  Aktivitas penerimaan tembakau olahan SKT, aktivitas pewarnaan 

Sigaret, aktivitas linting SKT, aktivitas inspeksi, aktivitas pengovenan, aktivitas 

penampung   rokok   siap  oven,   aktivitas   piket  SKT,   aktivitas   penerimaan  bahan 

tambahan, aktivitas mandor. Pada gedung III terdapat penggabungan stasiun kerja 

antara   lain   :   aktivitas   penerimaan   tembakau   olahan   (D1)   dengan   aktivitas 

penerimaan   tembakau   olahan   SKT   (G3),   aktivitas   linting   SKT   (C1)   dengan 

aktivitas linting SKT (I3), aktivitas pewarnaan (F1) dengan aktivitas pewarnaan 

(H3), aktivitas inspeksi (E1) dengan aktivitas inspeksi (J3), aktivitas pengovenan 

(K2) dengan aktivitas pengovenan (L3). Terdapat juga penambahan stasiun kerja 

yaitu aktivitas penerimaan bahan tambahan seperti : kertas bandrol, lem, kertas 

sigaret, kertas bungkus rokok, kertas bal, kertas pres.

2.3.5. Penentuan jarak antar area kerja layout usulan I

Penentuan   jarak   ini   menggunakan   system   jarak  rectilinear  yaitu 

merupakan jarak yang diukur siku antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas 

yang lain.  Masing­masing area aktivitas dicari titik pusatnya yaitu 0 dari X dan Y. 

Pemilihan   system  rectilinear  karena   lebih   mudah   dimengerti   dan   mudah 

digunakan.

Contoh perhitungan;

IV­111

Pada layout awal diketahui bahwa :

2.4. Luas area aktivitas penerimaan tembakau & cengkeh mentah   (G1) ialah 

50 m2 dengan titik pusatnya (x1;y1) yaitu (47.42;12.70)

2.5. Luas area aktivitas pengolah  tembakau (A2)  ialah 80.4 m2  dengan  titik 

pusatnya (x2;y2) yaitu (57.42;14.80)

Jarak   antara   area   aktivitas   penerimaan   tembakau   dan   area   aktivitas 

pengolah tembakau (JarakG1­A2) adalah sebagai berikut :

JarakG1­A2 =  1212 yyxx −+−

    =  80.1470.1242.4742.57 −+−

=  1.210 +  

 = 12.1 m

Jadi,   jarak   area   aktivitas   penerimaan   tembakau   &   cengkeh   mentah   – 

pengolahan tembakau ialah 12.1 m. Ukuran area aktivitas usulan I pada gedung 1, 

2   dan   3   dapat   dilihat   pada   tabel   4.20,   4.21,   dan   4.22.   Hasil   perhitungan 

selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.25.

Tabel 4.20  Ukuran Area Kerja Gedung I

Berdasarkan perancangan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung satu terdapat 10 stasiun kerja dengan total luas area kerja 337.92 m2

IV­112

Tabel 4.21  Ukuran Area Kerja Gedung II

Berdasarkan perancangan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung dua terdapat 11 stasiun kerja dengan total luas area kerja 432.28 m2

Tabel 4.22  Ukuran Area Kerja Gedung III

Berdasarkan perancangan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung tiga terdapat 9 stasiun kerja dengan total luas area kerja 476.9 m2

Tabel 4.23 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung I

IV­113

Tabel 4.24 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung II

Tabel 4.25 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung III

Tabel 4.26 Jarak Antar Area Aktivitas Usulan 1

IV­114

Berikut  ini  akan ditunjukkan jarak tempuh antar area kerja yang paling 

berpengaruh terhadap jarak total, pada gambar 4.15 :

Jarak Tempuh antar area aktivitas usulan 1

12.1

33.6

4

36.1

8

57.6

6

7

15.5

5

20.0

3

6.93

6.93 10

.15

7.15 9.48

10.1

3

37.5

7

31.1

7.7 13

.7

15.1

42.2

2

10.8

39.9

4

010203040506070

G1­

A2

A2­

B2

B2­

G3

B2­

C3

G3­

I3

C3­

A3

A3­

F3

A3­

D3

D3­

A3

F3­

B3

B3­

L2

L2­J

2

J2­H

2

H2­

D2

I3­J

3

J3­K

3

K3­

L3

L3­M

3

M3­

P3

P3­

N3

N3­

D2

area aktivitas

jara

k te

mpu

h

Gambar 4.15. Jarak Tempuh Antar Area Kerja (Layout Usulan I)

h. Ongkos Material Handling (OMH) usulan I

Setelah   jarak   antar   area   kerja   diketahui,   langkah   selanjutnya   adalah 

menghitung Ongkos Material Handling berdasarkan layout usulan I.  Berdasarkan 

panjang lintasan antar area aktivitas yang berhubungan, besarnya aliran material / 

IV­115

frekuensi   aliran   bahan,   dan   ongkos  material   handling  per   meter,   maka   total 

ongkos material handling per bulan dapat dihitung sebagai berikut, sesuai  dengan 

contoh perhitungan pada tabel 4.27 :

Contoh perhitungan :

Total OMH G1­A2 / bulan = frekuensi G1­A2 x Jarak G1­A2 x OMH G1­A2 / meter

    =  −,15.0.1.122210 Rpxmxkali

    = Rp. 4011.15,­

Hasil perhitungan selengkapnya dapat diketahui pada tabel 4.27.

Tabel 4.27 Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan Layout Usulan I

Dari Ke Komponen

Alat Angkut

Frekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]

[3] = [1*2]OMH/ meter 

[4]

Total OMH / bulan[5] = 

[3*4]

G1 A2Tembakau& cengkeh mentah

manusia 2210 12.1 26741 0.15 4011.15

A2 B2Tembakau & cengkeh mentah

manusia 2210 33.64 74344.4 0.15 11151.66

B2 G3

Tembakau SKT yg sudah di olah

kereta dorong 1105 36.18 39978.9 227.4 9089602.704

B2 C3

Tembakau SKM filter yg sudah di olah

kereta dorong

4680 57.66 269848.8 227.4 61352823.17

G3 I3

Tembakau yg siap di linting jenis SKT

manusia 1105 7 7735 0.15 1160.25

C3 A3

Tembakau utk SKM jenis Mild yg siap di linting

manusia 4680 15.55 72774 0.15 10916.1

A3 F3 Rokok SKM  kereta  351 20.03 7030.53 227.4 1598461.301

IV­116

jenis mild yg siap di pack

dorong

A3 D3 Rokok SKM yg cacat manusia 52 6.93 360.36 0.15 54.054

D3 A3Rokok cacat yg sudah di skrap

manusia 260 6.93 1801.8 0.15 270.27

F3 B3

Rokok SKM yg siap di packing bungkus

kereta dorong 351 10.15 3562.65 227.4 810004.104

B3 L2Rokok SKM yg siap di bandrol

kereta dorong 8596 7.15 61461.4 227.4 13973863.9

L2 J2Rokok SKM yg siap di pres

manusia 137540 9.48 1303879.2 0.15 195581.88

J2 H2Rokok SKM yg siap di pack slop

manusia 137540 10.13 1393280.2 0.15 208992.03

Lanjutan Tabel 4.27Tabel 4.27 Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan Layout Usulan I

Dari Ke Komponen

Alat Angkut

Frekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]

[3] = [1*2]OMH/ meter 

[4]

Total OMH / bulan[5] = 

[3*4]

H2 D2

Rokok SKM yg siap di Packing kardus

kereta dorong 1733 37.57 65108.81 227.4 14803139.04

I3 J3 Rokok jenis SKT

manusia 5200 31.1 161720 0.15 24258

J3 K3Rokok jenis SKT yg siap di oven

manusia 5200 7.7 40040 0.15 6006

K3 L3 Rokok jenis SKT manusia 5200 13.7 71240 0.15 10686

L3 M3 Proses piket rokok SKT

manusia 5200 15.1 78520 0.15 11778

M3 P3 Proses pres rokok SKT manusia 5200 42.22 219544 0.15 32931.6

P3 N3 Proses Bal rokok SKT

manusia 5200 10.8 56160 0.15 8424

N3 D2 Proses packing Kardus 

kereta dorong

5200 39.94 207688 0.15 31153.2

IV­117

rokok SKTTOTAL 338813 431.06 4162819.05 1366.41 102185268.4

Dari tabel diatas diketahui total frekuensi perpindahan 338813 kali, total 

jarak perpindahan 431.06 meter, total OMH/ meter 1366.41,­ , total OMH/ bulan 

102185268.4,­

i. Gambar Layout Gedung I usulan I

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout  

gedung 1 usulan I :

IV­118

GEDUNG 1 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K A L A   1 :  100

U

penerimaanbahantambahanSKM

gudang penampung rokok SKM Mesin Linting SKM

Mesin packing bungkus

mesin skrap

G.alat

proses bandrol SKM Proses slopproses pres

olahanSKM

Penerimaantembakau

C3A3D3

G2

F3

B3

L2 J2 H2E3

Gambar 4.16 Layout gedung 1usulan I (Ukuran luas area aktivitas)

Pada  layout   gedung   1  usulan   I   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada  tabel  4.20 digambarkan penempatan fasilitas –  fasilitas 

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.17 berikut:

IV­119

1:2:

Linting SKMPacking Bungkus

3:4:

PembandrolanProses Pres

GEDUNG 1 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

E3

F3

G2

C3PenerimaantembakauolahanSKM

G.alat

1gudang penampung rokok SKM

penerimaanbahantambahanSKM

1

2 2

6

2

3 3 34 4 4 4

mesin skrapD3 Mesin Linting SKM

A3

Mesin packing bungkusB3

proses bandrol SKML2 proses presJ2 Proses slop

H2

Gambar 4.17 Layout Gedung 1 usulan I (Fasilitas Produksi )

Berdasarkan gambar 4.17 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 1 usulan I. Dapat dilihat pada gambar 

4.18 sebagai berikut:

IV­120

aliran proses produksi SKM

aliran proses skrapaliran proses perpindahan tembakaualiran penerimaan tembakau olahan SKM & bahan tambahan

aliran proses perpindahan bahan tambahan

E3

F3

G2

C31 1

3 3

6

2

3

4 4 4 5 5 5 5

B3

A3D3

L2 J2 H2

GEDUNG 1 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

3

U

Gambar 4.18 Layout Gedung 1 usulan I ( Diagram Alir )

j. Gambar Layout Gedung II usulan I

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

IV­121

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout  

gedung 2 usulan I :

GEDUNG 2 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

pres SKTBal SKT

mandor

penerimaansaos

penampungtembakausisa pengolahan

penerimaantembakauolahanSKT

penerimaantembakauolahanSKM

prosespackingkardus

penerimaankarduspacking

penerimaantembakau&cengkehmentah

mesin pengolah tembakau

G1 A2

A1 D2

C2F2 B2

E2 N3 P3

Gambar 4.19 Layout Gedung 2 usulan I (Ukuran luas area aktivitas)

Pada  layout   gedung   2  usulan   I   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada   tabel  4.21 digambarkan penempatan fasilitas  –   fasilitas 

IV­122

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.20 berikut:

1:2:

proses Bal SKTProses Pres SKT

GEDUNG 2 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K  A L  A  1 : 100

U

mandor

penerimaansaos

penampungtembakausisa pengolahan

penerimaantembakauolahanSKT

penerimaantembakauolahanSKM

prosespackingkardus

penerimaankarduspacking

penerimaantembakau&cengkehmentah

mesin pengolah tembakau

G1 A2

A1 D2

C2F2 B2

E21 1 1 2 2 2

1 1 1 2 2 2N3 P3

Gambar 4.20 Layout Gedung 2 usulan I (Fasilitas Produksi )

Berdasarkan gambar 4.20 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

IV­123

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 2 usulan I. Dapat dilihat pada gambar 

4.21 sebagai berikut:

aliran proses pengolahan tembakau SKM & SKT

G1 A2

A1D2

C2F2 B2

E2

1 1 1 2 2 2

1 1 1 2 2 2N3 P3

GEDUNG 2 USULAN 1SKALA 1 : 100S K A L  A   1 : 100

U

aliran proses perpindahan produk jadi

aliran penerimaan tembakau & cengkeh mentahaliran perpindahan tembakau olahan SKM & SKT

aliran proses perpindahan bahan tambahan

Gambar 4.21 Layout Gedung 2 usulan I ( Diagram Alir )

IV­124

k. Gambar Layout Gedung III usulan I

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout 

gedung 3 usulan I :

GEDUNG 3 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

Upenampungrokoksiapoven

mandor

penerimaanbahantambahanSKT

prosesinspeksi

pewarnaan

penerimaantembakauolahanSKT

Piket SKTRuang oven

G3

H3

J3

K3

L3M3O3

G2

proses linting SKTI3

Gambar 4.22 Layout Gedung 3 usulan I (Ukuran luas area aktivitas)

IV­125

Pada   layout   gedung   3   usulan   I   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada  tabel  4.22 digambarkan penempatan fasilitas –  fasilitas 

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.23 berikut:

1:2:

Linting SKTPiket SKT

GEDUNG 3 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

Upenampungrokoksiapoven

mandor

penerimaanbahantambahanSKT

prosesinspeksi

pewarnaan

penerimaantembakauolahanSKT

Ruang oven

G3

H3

J3

K3

L3

O3

G2

1 1

1 1

1 1

1 1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

Gambar 4.23 Layout Gedung 3 usulan I (Fasilitas Produksi )

IV­126

Berdasarkan gambar 4.23 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 3 usulan I. Dapat dilihat pada gambar 

4.24 sebagai berikut:

G3

I3

H3

J3

K3

L3O3

G2M2

1 1

1 1

1 1

1 1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

GEDUNG 3 USULAN 1SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

aliran proses produksi SKT

aliran perpindahan pewarnaanaliran proses perpindahan bahan tambahan

aliran penerimaan tembakau olahan SKT

Gambar 4.24 Layout Gedung 3 usulan I ( Diagram Alir )

IV­127

j. Perhitungan Layout Usulan II

l. Layout usulan II

Gedung I  dirancang berdasarkan dari pembuatan activity relationship chart 

(ARC) yang dijelaskan dalam worksheet yaitu kedekatan antar area aktivitas  yang 

saling  berhubungan.  Secara  garis  besar  berbentuk  pola   aliran  huruf  U,  karena 

aliran masuk material dan aliran keluarya produk pada lokasi yang sama. Layout 

usulan gedung I memiliki pola aliran bahan berbentuk U, dengan susunan pintu 

masuk  dan  pintu  keluar  menjadi   satu.  Area  aktivitas  Sigaret  Kretek  Mesin  di 

jadikan satu dalam satu gedung yang dulunya berada di gedung 1 dan gedung 3 

dijadilan satu dan di letakaan pada gedung 1. karena jika di letakkan di gedung 3 

terlalu bising di samping itu juga mengganggu karena berdekatan dengan aktivitas 

perkantoran.  Stasiun B1 dan B3 di   jadikan satu karena mempunyai fungsi dan 

aliran   produk   yang   sama.   Untuk   mempermudah   alur   distribusi   pengambilan 

material  pendukung yang berupa:  alfoil,   innerframe,  etiket,   filter,kertas sigaret, 

CTP gudang  penerimaan  bahan  pendukung  di   dekatkan  dengan   area   aktivitas 

proses Sigaret Kretek Mesin. Aktivitas skrap (D) dan Gudang penampung rokok 

SKM diletakan di antara mesin linting dan mesin packing untuk mempermudah 

proses skrap jika ada kecacatan maupun kerusakan saat proses linting dan proses 

packing bungkus. 

Gedung  II   ,  pada   gedung   II   ini   terdapat   dua   pintu   yaitu   pintu   masuk 

tembakau  dan   cengkeh  mentah  dan  pintu  keluar   untuk  produk  yang   sudah  di 

packing kardus dan siap di kirim. Pada gedung II terdapat tambahan stasiun kerja 

dan perubahan susunan antara lain :aktivitas penerimaan tembakau dan cengkeh 

mentah   (G1)   yang   dulunya   ada   pada   gedung   I   di   dekatkan   dengan   aktivitas 

pengolahan (A2) pada gedung II,  aktivitas penerimaan kardus packing (A1) di 

dekatkan  dengan aktivitas  packing  kardus   (D2)   ,   aktivitas  penerimaan saos  di 

dekatkan   dengan   aktivitas   pengolahan   tembakau   untuk   mempermudah   alur 

perpindahan saos ke mesin pengolah. Pada gedung II ini terdapat aktivitas bal dan 

IV­128

pres Sigaret Kretek Tangan (SKM), Kedua stasiun kerja ini merupakan bagian dari 

aktivitas proses Sigaret Kretek Tangan (SKT) yang berada pada gedung III, karena 

keterbatasan ruang dan space pada gedung III kedua stasiun kerja ini di tempatkan 

pada  gedung  II  karena  pada  grdung  ini  masih   terdapat   ruang  dan   space  yang 

cukup .  Sehingga tidak mengganggu aktivitas yang berada pada gedung II   ini. 

Aktivitas mandor pada gedung ini jadikan satu 

 Gedung  III  , pada gedung III ini pintu masuk dan keluar material berada 

pada satu pintu. Gedung ini awalnya terdapat dua aktivitas produksi yaitu aktivitas 

produksi   Sigaret   Kretek   Tangan   (SKT)   dan   aktivitas   Produksi   Sigaret   Kretek 

Mesin.   Dengan   ruang   dan   space   yang   kurang   memadai   justru   menyebakan 

aktivitas perpindahan material menjadi terganggu. Untuk mengatasi masalah yang 

terjadi  pada gedung ini maka semua aktivitas  proses Sigaret Kretek Tangan di 

jadikan satu pada gedung ini.  Sedangkan semua aktivitas proses Sigaret kretek 

Mesin (SKM) di pindah ke gedung I. adapun stasiun kerja yang ada pada gedung 

ini meliputi :  Aktivitas penerimaan tembakau olahan SKT, aktivitas pewarnaan 

Sigaret, aktivitas linting SKT, aktivitas inspeksi, aktivitas pengovenan, aktivitas 

penampung   rokok   siap  oven,   aktivitas   piket  SKT,   aktivitas   penerimaan  bahan 

tambahan, aktivitas mandor. Pada gedung III terdapat penggabungan stasiun kerja 

antara   lain   :   aktivitas   penerimaan   tembakau   olahan   (D1)   dengan   aktivitas 

penerimaan   tembakau   olahan   SKT   (G3),   aktivitas   linting   SKT   (C1)   dengan 

aktivitas linting SKT (I3), aktivitas pewarnaan (F1) dengan aktivitas pewarnaan 

(H3), aktivitas inspeksi (E1) dengan aktivitas inspeksi (J3), aktivitas pengovenan 

(K2) dengan aktivitas pengovenan (L3). Terdapat juga penambahan stasiun kerja 

yaitu aktivitas penerimaan bahan tambahan seperti : kertas bandrol, lem, kertas 

sigaret, kertas bungkus rokok, kertas bal, kertas pres.

m. Penentuan jarak antar area kerja layout usulan II

Penentuan   jarak   ini   menggunakan   system   jarak  rectilinear  yaitu 

merupakan jarak yang diukur siku antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas 

yang lain.  Masing­masing area aktivitas dicari titik pusatnya yaitu 0 dari X dan Y. 

Pemilihan   system  rectilinear  karena   lebih   mudah   dimengerti   dan   mudah 

IV­129

digunakan.

Contoh perhitungan;

Pada layout awal diketahui bahwa :

k. Luas   area   aktivitas   Penerimaan   tembakau   & 

cengkeh   mentah   (G1)   ialah   50   m2  dengan   titik 

pusatnya (x1;y1) yaitu (11;7)

l. Luas area aktivitas Pengolahan tembakau (A2) ialah 

80.4 m2 dengan titik pusatnya (x2;y2) yaitu (15;9)

Jarak antara area aktivitas Penerimaan tembakau & cengkeh mentah dan 

area aktivitas Pengolahan tembakau (JarakG1­A2) adalah sebagai berikut : 

JarakG1­A2 =  1212 yyxx −+−

    =  70.1715.1892.4942.63 −+−

=  45.05.13 +

 = 13.95 m

Jadi,   jarak   area   aktivitas   Penerimaan   tembakau   &   cengkeh   mentah   ­ 

Pengolahan tembakau ialah 13.95 m. Ukuran area aktivitas usulan II dapat dilihat 

pada tabel 4.27, 4.28 dan 4.29. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada 

tabel 4.33.

Tabel 4.28  Ukuran Area Kerja Gedung I Usulan 2

Berdasarkan   perancangan   usulan   2   yang   di   lakukan   di   pabrik   rokok 

GAMA, pada gedung satu terdapat 10 stasiun kerja dengan total luas area kerja 

IV­130

289,33  m2

Tabel 4.29  Ukuran Area Kerja Gedung II usulan 2

Berdasarkan perancangan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung dua terdapat 10 stasiun kerja dengan total luas area kerja 378.28 m2

Tabel 4.30  Ukuran Area Kerja Gedung III Usulan 2

Berdasarkan perancangan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung tiga terdapat 9 stasiun kerja dengan total luas area kerja 491.8 m2

Tabel 4.31 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung I

IV­131

Tabel 4.32 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung II

Tabel 4.33 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung III

Tabel 4.34 Jarak Antar Area Aktivitas Usulan 2

IV­132

Berikut   ini   ditunjukkan   jarak   tempuh   antar   area   kerja   yang   paling 

berpengaruh terhadap jarak total, pada gambar 4.25.

jarak tempuh antar araea aktivitas usulan 2

13.9

5

16.4

5

62.5

2

57.2

2

17.8

5

21.8

14.3

9

12.7

5

12.7

5

10.1

5

13.4

7

8.02

7.36

80.1

1

23.9

5

12.9

5

8.8 14

.35

38.6

7

11.1 23

.35

0102030405060708090

G1­

A2

A2­

B2

B2­

G3

B2­

C3

G3­

I3

C3­

A3

A3­

F3

A3­

D3

D3­

A3

F3­B

3

B3­

L2

L2­J

2

J2­H

2

H2­

D2

I3­J

3

J3­K

3

K3­

L3

L3­M

3

M3­

P3

P3­

N3

N3­

D2

area aktivitas

jara

k te

mpu

h

Gambar 4.25 Jarak Tempuh Antar Area Kerja (Layout Usulan II)

n. Ongkos Material Handling (OMH) usulan II

Setelah   jarak   antar   area   kerja   diketahui,   langkah   selanjutnya   adalah 

IV­133

menghitung   Ongkos  Material   Handling  berdasarkan  layout  usulan   II. 

Berdasarkan  panjang   lintasan  antar   area   aktivitas  yang berhubungan,  besarnya 

aliran material / frekuensi aliran bahan, dan ongkos material handling per meter, 

maka total ongkos  material handling  per bulan dapat dihitung sebagai berikut, 

sesuai  dengan contoh perhitungan pada tabel 4.35 :

Contoh perhitungan :

Total OMH G1­A2 / bulan = frekuensi G1­A2 x Jarak G1­A2 x OMH G1­A2 / meter

    =  −,15.0.95.132210 Rpxmxkali

    = Rp. 4624.425,­

Hasil perhitungan selengkapnya dapat diketahui pada tabel 4.35.

Tabel 4.35 Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan Layout Usulan II

Dari Ke Komponen Alat Angkut

Frekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]

[3] = [1*2]OMH/ meter 

[4]

Total OMH / bulan[5] = 

[3*4]

G1 A2Tembakau& cengkeh mentah

manusia 2210 13.95 30829.5 0.15 4624.425

A2 B2Tembakau & cengkeh mentah

manusia 2210 16.45 36354.5 0.15 5453.175

B2 G3Tembakau SKT yg sudah di olah

kereta dorong 1105 62.52 69084.6 227.4 15707074.66

B2 C3

Tembakau SKM filter yg sudah di olah

kereta dorong

4680 57.22 267789.6 227.4 60884643.46

G3 I3

Tembakau yg siap di linting jenis SKT

manusia 1105 17.85 19724.25 0.15 2958.6375

C3 A3

Tembakau utk SKM jenis Mild yg siap di linting

manusia 4680 21.8 102024 0.15 15303.6

A3 F3 Rokok SKM jenis mild yg 

kereta dorong

351 14.39 5050.89 227.4 1148370.35

IV­134

siap di pack

A3 D3 Rokok SKM yg cacat

manusia 52 12.75 663 0.15 99.45

D3 A3Rokok cacat yg sudah di skrap

manusia 260 12.75 3315 0.15 497.25

F3 B3

Rokok SKM yg siap di packing bungkus

kereta dorong

351 10.15 3562.65 227.4 810004.104

B3 L2Rokok SKM yg siap di bandrol

kereta dorong 8596 13.47 115788.12 227.4

26325586.96

L2 J2Rokok SKM yg siap di pres

manusia 137540 8.02 1103070.8 0.15 165460.62

J2 H2Rokok SKM yg siap di pack slop

manusia 137540 7.36 1012294.4 0.15 151844.16

Lanjutan Tabel 4.35Tabel 4.35 Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan Layout Usulan II

Dari Ke Komponen

Alat Angkut

Frekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]

[3] = [1*2]OMH/ meter 

[4]

Total OMH / bulan[5] = 

[3*4]

H2 D2

Rokok SKM yg siap di Packing kardus

kereta dorong 1733 80.11 138830.63 227.4 31564532.04

I3 J3 Rokok jenis SKT manusia 5200 23.95 124540 0.15 18681

J3 K3Rokok jenis SKT yg siap di oven

manusia 5200 12.95 67340 0.15 10101

K3 L3 Rokok jenis SKT

manusia 5200 8.8 45760 0.15 6864

L3 M3 Proses piket rokok SKT manusia 5200 14.35 74620 0.15 11193

M3 P3 Proses pres rokok SKT

manusia 5200 38.67 201084 0.15 30162.6

P3 N3 Proses Bal rokok SKT manusia 5200 11.1 57720 0.15 8658

N3 D2 Proses packing Kardus rokok 

kereta dorong

5200 23.35 121420 0.15 18213

IV­135

SKTTOTAL 338813 481.96 3600865.94 1366.41 136890325.5

Dari tabel di atas diketahui total frekuensi perpindahan 338813 kali, total 

jarak perpindahan  481.96 meter, total OMH/ meter 1366.41,­ , total OMH/ bulan 

136890325.5,­

o. Gambar  layout gedung 1  usulan II

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout  

Gedung 1 usulan II :

IV­136

GEDUNG 1 USULAN 2SKALA 1 : 100

S K A L A   1  : 100

U

Mesin Linting SKMA3

mesin skrapolahanSKM

PenerimaantembakauC3 penerimaan

bahantambahanSKM

G2

G.alatE3

gudangpenam

pungrokok

SKM

Mesin

packingbungkus

B3

proses bandrol SKM

Proses slopproses presL2 J2

H2

F3

2D3

Gambar 4.26 Layout gedung 1usulan  II (Ukuran luas area aktivitas)

Pada  layout   gedung   1  usulan   II   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada  tabel  4.27 digambarkan penempatan fasilitas  –  fasilitas 

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.27 berikut:

IV­137

1:2:

Linting SKMPacking Bungkus

3:4:

PembandrolanProses Pres

22

2

GEDUNG 1 USULAN 2SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

A3mesin skrap

D3 olahanSKM

PenerimaantembakauC3 penerimaan

bahantambahanSKM

G2

G.alatE3

gudangpenam

pungrokok

SKM

F3 B3

L2 J2

H2

3 3 34 4 4 5

Proses slop

6

1 1

Gambar 4.27 Layout Gedung 1 usulan II (Fasilitas Produksi )

Berdasarkan gambar 4.27 maka dibuat diagram alir dari proses produksi 

di  Pabrik  Rokok GAMA untuk  layout  gedung 1  usulan   II.  Dapat  dilihat  pada 

gambar 4.28 sebagai berikut:

IV­138

Gambar 4.28 Layout Gedung 1 usulan II ( Diagram Alir )

p. Gambar Layout Gedung 2 usulan II

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

IV­139

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout  

gedung 2 usulan II :

GEDUNG 2 USULAN 2SKALA 1 : 100S K A  L A   1 : 100

U

mesin pengolah tembakau

A2 penampungtembakausisa pengolahan

C2penerimaansaos

F2

penerimaankarduspacking

A1prosespackingkardus

D2penerimaantembakau&cengkehmentah

G1

penerimaantembakauolahanSKM &SKT

B2mandor

E2pres SKTBal SKT

N3 P3

Gambar 4.29 Layout Gedung 2 usulan II (Ukuran luas area aktivitas)

Pada  layout   gedung   2  usulan   II   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada  tabel  4.28 digambarkan penempatan fasilitas –  fasilitas 

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

IV­140

produksi pada gambar 4.30 berikut:

1:2:

proses Bal SKTProses Pres SKT

GEDUNG 2 USULAN 2SKALA 1 : 100S K A L  A   1 : 100

U

mesin pengolah tembakau

A2 penampungtembakausisa pengolahan

C2penerimaansaos

F2

penerimaankarduspacking

A1prosespackingkardus

D2penerimaantembakau&cengkehmentah

G1

penerimaantembakauolahanSKM &SKT

B2mandor

E2 P31 1 1 2 2 2

1 1 2 2 2N3

Gambar 4.30 Layout Gedung 2 usulan II (Fasilitas Produksi )

Berdasarkan gambar 4.30 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 2 usulan II. Dapat dilihat pada gambar 

IV­141

4.31 sebagai berikut:

Gambar 4.31 Layout Gedung 2 usulan II ( Diagram Alir )

q. Gambar Layout Gedung 3 usulan II

IV­142

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout  

gedung 3 usulan II :

penampungrokoksiapoven

mandor

penerimaanbahantambahanSKT

prosesinspeksipewarnaan

penerimaantembakauolahanSKT

Ruang oven

G3

H3 J3

K3

L3O3

G2

GEDUNG 3 USULAN 2SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

proses linting SKTI3

M3Piket SKT

Gambar 4.32 Layout Gedung 3 usulan II (Ukuran luas area aktivitas)

Pada  layout   gedung   3  usulan   II   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

IV­143

maka,berdasarkan pada  tabel  4.29 digambarkan penempatan fasilitas –  fasilitas 

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.33 berikut:

1 1 11 1

1 1 11 1

1 1 11 1

1 1 11 1

1 1 11 1

1:2:

Linting SKTPiket SKT

GEDUNG 3 USULAN 2SKALA 1 : 100

S K A L A  1  : 100

U

M32 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

2 2 2 2 2 2 2 2 2

penampungrokoksiapoven

mandor

penerimaanbahantambahanSKT

prosesinspeksipewarnaan

penerimaantembakauolahanSKT

Ruang oven

G3

H3 J3

K3

L3O3

G2

proses linting SKTI3

Piket SKT

Gambar 4.33  Layout Gedung 3 usulan II (Fasilitas Produksi )

Berdasarkan gambar 4.33 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

IV­144

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 3 usulan II. Dapat dilihat pada gambar 

4.34 sebagai berikut:

Gambar 4.34 Layout Gedung 3 usulan II ( Diagram Alir )

IV­145

m. Perhitungan Layout Usulan III

r. Layout usulan III

Gedung I  dirancang berdasarkan dari pembuatan activity relationship chart 

(ARC) yang dijelaskan dalam worksheet yaitu kedekatan antar area aktivitas  yang 

saling  berhubungan.  Secara  garis  besar  berbentuk  pola   aliran  huruf  U,  karena 

aliran masuk material dan aliran keluarya produk pada lokasi yang sama. Layout 

usulan gedung I memiliki pola aliran bahan berbentuk U, dengan susunan pintu 

masuk  dan  pintu  keluar  menjadi   satu.  Area  aktivitas  Sigaret  Kretek  Mesin  di 

jadikan satu dalam satu gedung yang dulunya berada di gedung 1 dan gedung 3 

dijadilan satu dan di letakaan pada gedung 1. karena jika di letakkan di gedung 3 

terlalu bising di samping itu juga mengganggu karena berdekatan dengan aktivitas 

perkantoran.  Stasiun B1 dan B3 di   jadikan satu karena mempunyai fungsi dan 

aliran   produk   yang   sama.   Untuk   mempermudah   alur   distribusi   pengambilan 

material  pendukung yang berupa:  alfoil,   innerframe,  etiket,   filter,kertas sigaret, 

CTP gudang  penerimaan  bahan  pendukung  di   dekatkan  dengan   area   aktivitas 

proses Sigaret Kretek Mesin. Aktivitas skrap (D) dan Gudang penampung rokok 

SKM diletakan di antara mesin linting dan mesin packing untuk mempermudah 

proses skrap jika ada kecacatan maupun kerusakan saat proses linting dan proses 

packing bungkus. 

Gedung  II   ,  pada   gedung   II   ini   terdapat   dua   pintu   yaitu   pintu   masuk 

tembakau  dan   cengkeh  mentah  dan  pintu  keluar   untuk  produk  yang   sudah  di 

packing kardus dan siap di kirim. Pada gedung II terdapat tambahan stasiun kerja 

dan perubahan susunan antara lain :aktivitas penerimaan tembakau dan cengkeh 

mentah   (G1)   yang   dulunya   ada   pada   gedung   I   di   dekatkan   dengan   aktivitas 

pengolahan (A2) pada gedung II,  aktivitas penerimaan kardus packing (A1) di 

dekatkan  dengan aktivitas  packing  kardus   (D2)   ,   aktivitas  penerimaan saos  di 

dekatkan   dengan   aktivitas   pengolahan   tembakau   untuk   mempermudah   alur 

perpindahan saos ke mesin pengolah. Pada gedung II ini terdapat aktivitas bal dan 

pres Sigaret Kretek Tangan (SKM), Kedua stasiun kerja ini merupakan bagian dari 

aktivitas proses Sigaret Kretek Tangan (SKT) yang berada pada gedung III, karena 

keterbatasan ruang dan space pada gedung III kedua stasiun kerja ini di tempatkan 

IV­146

pada  gedung  II  karena  pada  grdung  ini  masih   terdapat   ruang  dan   space  yang 

cukup .  Sehingga tidak mengganggu aktivitas yang berada pada gedung II   ini. 

Aktivitas mandor pada gedung ini jadikan satu 

 Gedung  III  , pada gedung III ini pintu masuk dan keluar material berada 

pada satu pintu. Gedung ini awalnya terdapat dua aktivitas produksi yaitu aktivitas 

produksi   Sigaret   Kretek   Tangan   (SKT)   dan   aktivitas   Produksi   Sigaret   Kretek 

Mesin.   Dengan   ruang   dan   space   yang   kurang   memadai   justru   menyebakan 

aktivitas perpindahan material menjadi terganggu. Untuk mengatasi masalah yang 

terjadi  pada gedung ini maka semua aktivitas  proses Sigaret Kretek Tangan di 

jadikan satu pada gedung ini.  Sedangkan semua aktivitas proses Sigaret kretek 

Mesin (SKM) di pindah ke gedung I. adapun stasiun kerja yang ada pada gedung 

ini meliputi :  Aktivitas penerimaan tembakau olahan SKT, aktivitas pewarnaan 

Sigaret, aktivitas linting SKT, aktivitas inspeksi, aktivitas pengovenan, aktivitas 

penampung   rokok   siap  oven,   aktivitas   piket  SKT,   aktivitas   penerimaan  bahan 

tambahan, aktivitas mandor. Pada gedung III terdapat penggabungan stasiun kerja 

antara   lain   :   aktivitas   penerimaan   tembakau   olahan   (D1)   dengan   aktivitas 

penerimaan   tembakau   olahan   SKT   (G3),   aktivitas   linting   SKT   (C1)   dengan 

aktivitas linting SKT (I3), aktivitas pewarnaan (F1) dengan aktivitas pewarnaan 

(H3), aktivitas inspeksi (E1) dengan aktivitas inspeksi (J3), aktivitas pengovenan 

(K2) dengan aktivitas pengovenan (L3). Terdapat juga penambahan stasiun kerja 

yaitu aktivitas penerimaan bahan tambahan seperti : kertas bandrol, lem, kertas 

sigaret, kertas bungkus rokok, kertas bal, kertas pres.

s. Penentuan jarak antar area kerja layout usulan III

Penentuan   jarak   ini   menggunakan   system   jarak  rectilinear  yaitu 

merupakan jarak yang diukur siku antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas 

yang lain.  Masing­masing area aktivitas dicari titik pusatnya yaitu 0 dari X dan Y. 

Pemilihan   system  rectilinear  karena   lebih   mudah   dimengerti   dan   mudah 

digunakan.

Contoh perhitungan;

Pada layout awal diketahui bahwa :

n. Luas   area   aktivitas   penerimaan   tembakau   & 

IV­147

cengkeh   mentah     (G1)   ialah   50   m2  dengan   titik 

pusatnya (x1;y1) yaitu (11;7)

o. Luas  area aktivitas  pengolah   tembakau (A2)  ialah 

80.4 m2 dengan titik pusatnya (x2;y2) yaitu (15;9)

Jarak antara area aktivitas penerimaan tembakau & cengkeh mentah  dan 

area aktivitas pengolah tembakau (JarakG1­A2) adalah sebagai berikut :

JarakG1­A2 =  1212 yyxx −+−

    =  7.128.1442.4742.57 −+−

=  1.294.9 +

 = 13.95 m

Jadi,   jarak   area   aktivitas   penerimaan   tembakau   &   cengkeh   mentah     ­ 

pengolah tembakau ialah 13.95 m. Ukuran area aktivitas usulan III dapat dilihat 

pada tabel 4.34, 4.35 dan 4.36. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada 

tabel 4.39.

Tabel 4.36  Ukuran Area Kerja Gedung I Usulan 3

Berdasarkan   perancangan   usulan   2   yang   di   lakukan   di   pabrik   rokok 

GAMA, pada gedung satu terdapat 10 stasiun kerja dengan total luas area kerja 

292.05  m2

IV­148

Tabel 4.37  Ukuran Area Kerja Gedung II usulan 3

Berdasarkan perancangan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung dua terdapat 10 stasiun kerja dengan total luas area kerja 402.28 m2

Tabel 4.38  Ukuran Area Kerja Gedung III Usulan 3

Berdasarkan perancangan yang di lakukan di pabrik rokok GAMA, pada 

gedung tiga terdapat 9 stasiun kerja dengan total luas area kerja 472.84 m2

Tabel 4.39 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung I

IV­149

Tabel 4.40 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung II

Tabel 4.41 Titik Pusat Area Aktivitas Gedung III

Tabel 4.42 Jarak Antar Area Aktivitas Usulan 3

Dari KeJarak (m)

G1 A2 13.95A2 B2 20.35B2 G3 55.52B2 C3 48.32G3 I3 26.45C3 A3 9.6A3 F3 15.39

IV­150

A3 D3 16.64D3 A3 16.64F3 B3 15.75B3 L2 13.77L2 J2 9.98J2 H2 10.05H2 D2 38.52I3 J3 22.05J3 K3 6.5K3 L3 10.79L3 M3 17.11M3 P3 31.97P3 N3 10.8N3 D2 29.35

Total 439.5

Berikut   ini   ditunjukkan   jarak   tempuh   antar   area   kerja   yang   paling 

berpengaruh terhadap jarak total, pada gambar 4.42.

Jarak tempuh antar araea aktivitas usulan 3

13.9

5

20.3

5

55.5

2

48.3

2

26.4

5

9.6 15

.39

16.6

4

16.6

4

15.7

5

13.7

7

9.98

10.0

5

38.5

2

22.0

5

6.5 10

.79

17.1

1

31.9

7

10.8

29.3

5

0

10

20

30

40

50

60

G1­

A2

A2­

B2

B2­

G3

B2­

C3

G3­

I3

C3­

A3

A3­

F3

A3­

D3

D3­

A3

F3­B

3

B3­

L2

L2­J

2

J2­H

2

H2­

D2

I3­J

3

J3­K

3

K3­

L3

L3­M

3

M3­

P3

P3­

N3

N3­

D2

area aktivitas 

jara

k te

mpu

h

Gambar 4.35 Jarak Tempuh Antar Area Kerja (Layout Usulan III)

t. Ongkos Material Handling (OMH) usulan III

Setelah   jarak   antar   area   kerja   diketahui,   langkah   selanjutnya   adalah 

menghitung   Ongkos  Material   Handling  berdasarkan  layout  usulan   III. 

Berdasarkan  panjang   lintasan  antar   area   aktivitas  yang berhubungan,  besarnya 

aliran material / frekuensi aliran bahan, dan ongkos material handling per meter, 

maka total ongkos  material handling  per bulan dapat dihitung sebagai berikut, 

IV­151

sesuai  dengan contoh perhitungan pada tabel 4.43 :

Contoh perhitungan :

Total OMH G1­A2 / bulan = frekuensi G1­A2 x Jarak G1­A2 x OMH G1­A2 / meter

    =  −,15.0.8.132210 Rpxmxkali

    = Rp. 4574.7,­

Hasil perhitungan selengkapnya dapat diketahui pada tabel 4.43.

Tabel 4.43 Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan Layout Usulan III

Dari Ke Komponen Alat Angkut

Frekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]

[3] = [1*2]

OMH/ meter 

[4]

Total OMH / bulan[5] = 

[3*4]

G1 A2Tembakau& cengkeh mentah

manusia 2210 13.95 30498 0.15 4624.425

A2 B2Tembakau & cengkeh mentah

manusia 2210 20.35 41990 0.15 6746.025

B2 G3Tembakau SKT yg sudah di olah

kereta dorong 1105 55.52 42012.1 227.4 13948445.06

B2 C3

Tembakau SKM filter yg sudah di olah

kereta dorong

4680 48.32 223563.6 227.4 51414644.74

G3 I3

Tembakau yg siap di linting jenis SKT

manusia 1105 26.45 23481.25 0.15 4384.0875

C3 A3

Tembakau utk SKM jenis Mild yg siap di linting

manusia 4680 9.6 32994 0.15 6739.2

A3 F3Rokok SKM jenis mild yg siap di pack

kereta dorong 351 15.39 3797.82 227.4 1228173.71

A3 D3 Rokok SKM yg cacat manusia 52 16.64 639.6 0.15 129.792

D3 A3Rokok cacat yg sudah di skrap

manusia 260 16.64 3198 0.15 648.96

F3 B3 Rokok SKM  kereta  351 15.75 3643.38 227.4 1256902.92

IV­152

yg siap di packing bungkus

dorong

B3 L2Rokok SKM yg siap di bandrol

kereta dorong 8596 13.77 16762.2 227.4 26911902.93

L2 J2Rokok SKM yg siap di pres

manusia 137540 9.98 1217229 0.15 205897.38

J2 H2Rokok SKM yg siap di pack slop

manusia 137540 10.05 1375400 0.15 207341.55

Lanjutan Tabel 4.43Tabel 4.43 Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan Layout Usulan III

Dari Ke Komponen

Alat Angkut

Frekuensi (kali) [1]

Jarak (m) [2]

[3] = [1*2]OMH/ meter 

[4]

Total OMH / bulan[5] = 

[3*4]

H2 D2

Rokok SKM yg siap di Packing kardus

kereta dorong 1733 38.52 66061.96 227.4 15177453.18

I3 J3 Rokok jenis SKT manusia 5200 22.05 37700 0.15 17199

J3 K3Rokok jenis SKT yg siap di oven

manusia 5200 6.5 28600 0.15 5070

K3 L3 Rokok jenis SKT

manusia 5200 10.79 51220 0.15 8416.2

L3 M3 Proses piket rokok SKT manusia 5200 17.11 63180 0.15 13345.8

M3 P3 Proses pres rokok SKT

manusia 5200 31.97 100984 0.15 24936.6

P3 N3 Proses Bal rokok SKT manusia 5200 10.8 56160 0.15 8424

N3 D2

Proses packing Kardus rokok SKT

kereta dorong 5200 29.35 154960 0.15 22893

TOTAL 338813 439.5 3574074.91 1366.41 110474318.6

Dari tabel diatas diketahui total frekuensi perpindahan 338813 kali, total 

jarak perpindahan 439.5 meter,  total OMH/meter 1366.41,­  ,   total  OMH/ bulan 

IV­153

110474318.6,­

u. Gambar Layout Gedung 1 usulan 3 

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout  

gedung 1 usulan III :

IV­154

GEDUNG 1 USULAN 3SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

penerimaanbahantambahanSKM

G2

G.alatE3proses presJ2

Proses slopH2proses bandrol SKM

L2

Mesin

packingbungkus

B3

gudang penampung rokok SKMF3

Mesin

Linting

SKM

A3

mesin skrapD3

Penerimaan

tembakau

olahanSK

MC

3

Gambar 4.36 Layout gedung 1usulan III (Ukuran luas area aktivitas)

Pada   layout   gedung   1   usulan   III   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada  tabel  4.34 digambarkan penempatan fasilitas  –  fasilitas 

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.37 berikut:

IV­155

L2

penerimaanbahantambahanSKM

G2

G.alatE3Proses slop

H2L2

B3

gudang penampung rokok SKMF3

mesin skrapD3

Penerim

aantem

bakauolahanSK

MC

3

GEDUNG 1 USULAN 3SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

A3

A3

11

J23 3 3 4 4 4 4

22

2

1:2:

Linting SKMPacking Bungkus

3:4:

PembandrolanProses Pres

Gambar 4.37 Layout Gedung 1 usulan III (Fasilitas Produksi )

Berdasarkan gambar 4.37 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 1 usulan III. Dapat dilihat pada gambar 

4.38 sebagai berikut:

IV­156

Gambar 4.38 Layout Gedung 1 usulan III ( Diagram Alir )

v. Gambar Layout Gedung 2 usulan III

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

IV­157

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout 

gedung 2 usulan III :

penerimaan

tembakau

&cengkehm

entah

G1

penerimaan

tembakau

olahanSK

M &

SKT

B2

GEDUNG 2 USULAN 3SKALA 1 : 100

S  K A L  A  1  : 100

U

mesin pengolah tembakau

A2 penampungtembakausisa pengolahan

C2 penerimaansaos

F2

mandor

E2 Bal SKTN3

pres SKTP3penerimaan

karduspacking

A1 prosespackingkardus

D2

Gambar 4.39 Layout Gedung 2 usulan III (Ukuran luas area aktivitas)

Pada   layout   gedung   2   usulan   III   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada  tabel  4.35 digambarkan penempatan fasilitas –  fasilitas 

IV­158

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.40 berikut:

mesin pengolah tembakau

A2 penampungtembakausisa pengolahan

C2 penerimaansaos

F2

mandor

E2penerimaankarduspacking

A1 prosespackingkardus

D2

penerimaan

tembakau

&cengkehm

entah

G1

penerimaan

tembakau

olahanSK

M &

SKT

B2

1 1 1 2 2 2

1 1 1 2 2 2N3 P3

GEDUNG 2 USULAN 3SKALA 1 : 100

S K A L  A   1 : 100

U

1:2:

proses Bal SKTProses Pres SKT

Gambar 4.40 Layout Gedung 2 usulan III (Fasilitas Produksi )

Berdasarkan gambar 4.40 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

IV­159

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 2 usulan III. Dapat dilihat pada gambar 

4.41 sebagai berikut:

Gambar 4.41 Layout Gedung 2 usulan III ( Diagram Alir )

IV­160

w. Gambar Layout Gedung 3 usulan III

Dalam hal ini dilakukan proses pertukaran posisi/lokasi area aktivitas untuk 

mendapatkan komposisi  penempatan area aktivitas yang  lebih baik dilihat  dari 

paramater jarak material handling, ongkos material handling dan ukuran fasilitas 

produksi. Berikut ini perubahan tata letak pertukaran posisi area aktivitas layout 

gedung 3 usulan III :

Piket SKTM3

GEDUNG 3 USULAN 3SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

penampungrokoksiapoven

prosesinspeksi

pewarnaan

Ruang oven

H3

J3K3L3

proses linting SKTI3

mandor

O3

penerimaanbahantambahanSKT

G2penerimaantembakauolahanSKT

G3

Gambar 4.42 Layout Gedung 3 usulan III (Ukuran luas area aktivitas)

IV­161

Pada   layout   gedung   3   usulan   III   setelah   dibuat   ukuran   area   aktivitas 

maka,berdasarkan pada  tabel  4.36 digambarkan penempatan fasilitas –  fasilitas 

produksi  meliputi   peralatan  dan  mesin  –  mesin  yang  digunakan  untuk  proses 

produksi pada gambar 4.43 berikut:

penampungrokoksiapoven

prosesinspeksi

pewarnaan

Ruang oven

H3

J3K3L3

proses linting SKTI3

mandor

O3

penerimaanbahantambahanSKT

G2penerimaantembakauolahanSKT

G3

GEDUNG 3 USULAN 3SKALA 1 : 100

S K A L A  1 : 100

U

1 1 11 1

1 1 11 1

1 1 11 1

1 1 11 1

1 1 11 1

1:2:

Linting SKTPiket SKT

22

22

22

2

22

22

22

22

22

22

22

22

2

22

22

22

22

Piket SKTM3

Gambar 4.43 Layout Gedung 3 usulan III (Fasilitas Produksi )

IV­162

Berdasarkan gambar 4.43 maka dibuat diagram alir dari proses produksi di 

Pabrik Rokok GAMA untuk layout gedung 3 usulan III. Dapat dilihat pada gambar 

4.44 sebagai berikut:

Gambar 4.44 Layout Gedung 3 usulan III ( Diagram Alir )

IV­163

BAB V

ANALISIS DAN INTERPRETASI

Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada bab IV dimulai dari perhitungan layout 

awal sampai dengan perancangan layout usulan dapat dianalisis seperti yang dijelaskan berikut ini :

3. Analisis Hasil Evaluasi Layout Awal Pabrik Rokok GAMA 

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, keadaan tata letak pabrik saat ini belum sesuai 

dengan   tanda­tanda   tata   letak  yang  baik  yaitu  bentuk   aliran  bahan   terencana,   langkah  balik  yang 

minimum,   gang   lurus,   pemindahan   antar   operasi   minimum,dll   (Sritomo,W;1992).   Kondisi   ini 

menimbulkan   banyak   terjadi  feedback  pada   operator   dan   banyak   perpotongan   aliran   bahan   dan 

banyaknya operator yang berada di sekitar area aktivitas B2,D2,H2,D3,P3,N3,J3,K3,I3 dan G3 yang 

menyebabkan terganggunya lintasan material handling. 

3.1. Pengaruh kondisi layout terhadap aktivitas produksi dan pekerja

Tipe produksi yang diterapkan oleh Pabrik Rokok GAMA ialah ‘make to order’  yaitu membuat 

produk berdasarkan atas pesanan konsumen, sehingga volume produksinya tidak terlalu tinggi maupun 

terlalu rendah atau disebut juga produksi intermittent. Untuk menyelesaikan pesanan konsumen, dalam 

proses produksinya Pabrik Rokok GAMA menyusun mesin­mesin yang mempunyai fungsi sama ke 

dalam   satu   stasiun   kerja;     seperti   mesin  olah   tembakau   &   cengkeh  di   stasiun   kerja   pengolahan 

tembakau,   mesin   pres   SKM   di   stasiun   kerja   pengepresan,   mesin   slop   SKM   di   stasiun   kerja 

pengeslopan, mesin linting SKM di stasiun kerja pelintingan, mesin packing bungkus SKM di stasiun 

kerja packing bungkus, mesin skrap di stasiun kerja penyekrapan. Selain itu juga terdapat  work­in­

process storage yaitu stasiun kerja penerimaan bahan baku dan stasiun kerja penerimaan  barang jadi.

Penyusunan   mesin­mesin   seperti   yang   terdapat   pada  layout  awal   tentu   saja   memberikan 

pengaruh yang cukup besar  terhadap aktivitas produksi khususnya  material handling.  Sesuai aliran 

proses , semua tembakau & cengkeh mentah harus mengalami proses pengolahan   yaitu dari stasiun 

kerja penerimaan tembakau & cengkeh mentah   di    gedung 1 menuju stasiun kerja  pengolahan di 

gedung 2 . Penempatan stasiun kerja penerimaan tembakau & cengkeh mentah yang tidak berdekatan 

dengan stasiun kerja pengolahan memberikan akibat yang kurang baik dalam proses material handling 

karena pemindahan material  harus  melewati  stasiun penerimaan tembakau & cengkeh hasil  olahan 

terlebih dahulu. Kondisi ini mengakibatkan terganggunya aliran bahan dari dan ke stasiun penerimaan 

tembakau & cengkeh olahan . Di samping itu terdapat stasiun kerja yang fungsinya sama tetapi tidak 

menjadi satu kesatuan misanya departemen Sigaret Kretek Tangan yang berada di gedung 1, gedung 2, 

gedung 3.

3.2. Jarak antar area kerja 

Dari   perhitungan   sebelumnya   dapat   diketahui   bahwa   jarak   total   yang   ditempuh   antar   arae 

aktivitas dalam waktu satu bulan adalah 914,39 meter. Grafik yang menunjukkan jarak tempuh masing­

masing area aktivitas dapat dilihat pada gambar 5.1. 

Jarak Tempuh Antar Area Kerja

13.0

2 28.7

020

.90

20.9

019

.10

19.1

018

.95

18.9

512

.70

12.7

025

.57

9.30 24

.19

11.4

210

1.94

6.18

4.60

5.76

34.1

69.

658.

253.

75 9.10 13

.30

17.6

07.

7073

.12

20.7

5

100.

7266

.92

66.9

257

.97

50.5

0

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

G1­

A2

B2­

D1

B2­

C3

D3­

C1

C3­

A3

A3­

F3

D3­

A3

F3­

B3

L2­J

2

H2­

D2

E1­

K2

I2­O

2

P2­

D2

I3­J

3

K3­

L3

M3­

P3

N3­

D2

area aktivitas

jara

k te

mpu

h ( m

 )

Gambar 5.1. Grafik Jarak Tempuh Layout Awal

Berdasarkan grafik di atas, jarak terbesar ditimbulkan oleh perpindahan rokok SKT dari stasiun 

kerja inspeksi pada gedung 1 menuju stasiun kerja pengovenan di gedung 2 ( E1­K2). Kondisi tersebut 

timbul akibat letak stasiun pemasahan ke penyetelan yang cukup jauh yaitu sebesar 101.94 meter. Jarak 

terkecil   ditimbulkan   oleh   perpindahan   rokok   SKT   dari   satsiun   kerja   inspeksi   menuju   stasiun 

penerimaan rokok SKT yang siap di ovenk (dari J3 ke K3). Kondisi tersebut timbul akibat letak stasiun 

kerja inspeksi ke penempung rokok SKT yang siap di oven cukup dekat yaitu sebesar 3.75 meter

3.3. Ongkos material handling

Ongkos material handling dipengaruhi oleh jarak, frekuensi dan ongkos material handling per 

meter gerakan. Artinya jarak terjauh (dari area aktivitas E1 ke K2) seperti yang terlihat pada Gambar 

5.1  belum   tentu   mempunyai   ongkos  material   handling  terbesar.  Grafik   ongkos  material   handling 

ditunjukkan oleh gambar 5.2.

 Ongkos Material Handling

1674

0.8

4316

.13

9608

.53 3.6E

+07

3.6E

+07

2.5E

+07

4757

.03

7335

.973

35.9

9032

5662

0988

147.

8173

9.05

6005

9441

2908

5E+

0742

8093

1918

6895

3122

089

07.6

1.2E

+08

4820

.435

8844

92.8

4E+0

715

99.4

964

3529

2570

9810

374

1372

860

068.

6E+0

7

020000000400000006000000080000000

100000000120000000140000000

G1­A2

B2­D1

B2­C3

D1­C1

C3­A3

A3­F3D3­A

3

F3­B3

L2­J2

H2­D2

E1­K2

I2­O2

P2­D2

I3­J3

K3­L3

M3­P3N3­D

3

area aktivitas

Ong

kos 

Mat

eria

l Han

dlin

g (R

p/B

ln)

Gambar 5.2. Grafik Ongkos Material Handling Layout Awal

Ongkos material handling terdiri dari dua macam yaitu material handling dengan menggunakan 

tenaga manusia dan material handling dengan menggunakan kereta dorong. Material handling dengan 

tenaga manusia  dihitung berdasarkan gaji  yang diterima per  bulan  dibagi   jarak   tempuh  total  yang 

dilakukan oleh tenaga manusia.  OMH per  meter  dengan menggunakan tenaga manusia  adalah Rp. 

0.15,­. Sedangkan  material handling  dengan menggunakan kereta dorong dihitung berdasarkan biaya 

peralatan   dari   kereta   dorong   (dengan   perhitungan   depresiasi)   ditambah   biaya   tenaga   kerja   yang 

mengoperasikannya   dibagi   jarak   tempuh   total   yang   dilakukan   dengan   kereta   dorong.   Dengan 

melakukan perhitungan depresiasi, maka biaya kereta dorong adalah biaya pembelian dikurangi nilai 

sisa dibagi dengan umur ekonomisnya, sehingga total OMH per meter dengan kereta dorong adalah 

sebesar Rp. 227.4,­

Total   ongkos  material   handling  dalam   jangka   waktu   satu   bulan   ialah   Rp.   406648541.5,­. 

Ongkos material handling terbesar dari area aktivitas inspeksi SKT di gedung 1 ke area Oven SKT di 

gedung 2 (dari E1 ke K2) yaitu sebesar Rp. 120520807.7,­.  Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan 

yang cukup tinggi sebesar 5200 kali dan jarak perpindahannya cukup jauh yaitu 101.94 meter, dengan 

ongkos perpindahan yaitu Rp. 227.4,­/meter.   Besarnya ongkos pemindahan tersebut disebabkan oleh 

penggunaan alat  angkut  kereta  dorong.    Ongkos pengangkutan   terkecil  yaitu     sebesar  Rp.  147.81,­ 

terjadi pada saat dilakukan penyekrapan Rokok SKM yang rusak/ cacat dari mesin linting SKM ke 

mesin skrap   (dari A3 ke D3). Letak dua area aktivitas tersebut yang berjarak 18.95 meter, penyebab 

lain adalah frekuensi pengangkutan rokok SKm yang cacat relatif kecil yaitu 52 kali/bulan dan biaya 

OMH/meter  untuk tenaga manusia adalah Rp. 0.15,­.

4. Interpretasi Hasil Perancangan Layout Usulan

Dari  penyusunan ARC (Activity  Relationship Chart)  dan Worksheet  di  atas dapat  diketahui 

bahwa perlu dilakukan suatu perancangan ulang tata letak pada area produksi Di pabrik Rokok GAMA 

guna   memperbaiki   keadaan   tata   letak   awal   yang   dianggap   kurang   sesuai.   Perancangan   ulang 

berpatokan pada   jarak  dan  ongkos  material  handling  yang  lebih  baik.  Sebelum merancang  layout 

usulan, yang terlebih dahulu harus diperhatikan adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Ada tiga hal 

yang dapat dijadikan dasar  untuk menentukan luas area yang dibutuhkan yaitu  :  penentuan tingkat 

produksi  (production   rate),   peralatan   yang   dibutuhkan  untuk   proses   produksi   dan  karyawan  yang 

diperlukan.   Dalam   penentuan   kebutuhan   luas   ruangan   pada   area   produksi   Pabrik   Rokok   GAMA, 

digunakan “metode fasilitas  industri”,  yaitu metode penentuan kebutuhan ruangan berdasar fasilitas 

produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. 

Dari tabel 4.18, dapat diketahui bahwa ukuran masing­masing area aktivitas pada  layout  awal 

sudah memenuhi luas area minimal yang dibutuhkan. Penyusunan Activity Relationship Chart  (ARC) 

guna membantu merencanakan tata letak area aktivitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang 

dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” berdasarkan pertimbangan­pertimbangan subyektif  baik dari 

peneliti   maupun   pihak   manajemen   perusahaan   terhadap   masing­masing   area   aktivitas.   ARC 

digambarkan dengan kode­kode huruf sebagai penunjuk derajat  hubungan aktivitas dan kode angka 

sebagai alasan pemilihan kode huruf tersebut. Pemberian alasan didasarkan pada keterkaitan produksi, 

pegawai dan informasi. Yang perlu diperhatikan adalah alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan 

sangat tergantung pada situasi dimana aktivitas dilakukan.).

Setelah   ARC   disusun,   langkah   selanjutnya   adalah   mengkonversikan   ke   dalam  work   sheet 

(lembar   kerja).   Lembar   kerja   dimaksudkan   untuk   menerangkan   hasil   peta   keterkaitan   yang   telah 

disusun dengan  tujuan  mempermudah membuat   template  diagram kegiatan.  Berdasarkan ARC dan 

work sheet, selanjutnya dibuat  Activity Relationship Diagram  (ARD) usulan. Terdapat tiga alternatif 

ARD   usulan   yang   disusun   dengan   tipe   yang   sama   yaitu   tipe   aliran   berbentuk   U   karena 

mempertimbangkan bangunan permanen dari pabrik yang telah ada dengan tidak melakukan perubahan 

pada abngunan permanen tersebut . Ketiga usulan tersebut adalah sebagai berikut :

4.1. Layout Usulan I

Gedung  I  dirancang   berdasarkan   dari   pembuatan   activity   relationship   chart   (ARC)   yang 

dijelaskan dalam worksheet yaitu kedekatan antar area aktivitas  yang saling berhubungan. Secara garis 

besar berbentuk pola aliran huruf U, karena aliran masuk material dan aliran keluarya produk pada 

lokasi yang sama.  Layout  usulan I  memiliki pola aliran bahan berbentuk U, dengan susunan pintu 

masuk dan pintu keluar menjadi satu. Area aktivitas Sigaret Kretek Mesin di jadikan satu dalam satu 

gedung yang dulunya berada di gedung 1 dan gedung 3 dijadilan satu dan di letakaan pada gedung 1. 

karena jika di letakkan di gedung 3 terlalu bising di samping itu juga mengganggu karena berdekatan 

dengan aktivitas perkantoran. Stasiun B1 dan B3 di jadikan satu karena mempunyai fungsi dan aliran 

produk yang sama. Untuk mempermudah alur distribusi pengambilan material pendukung yang berupa: 

alfoil, innerframe, etiket, filter,kertas sigaret, CTP gudang penerimaan bahan pendukung di dekatkan 

dengan area aktivitas proses Sigaret Kretek Mesin. Aktivitas skrap (D) dan Gudang penampung rokok 

SKM diletakan di antara mesin linting dan mesin packing untuk mempermudah proses skrap jika ada 

kecacatan maupun kerusakan saat proses linting dan proses packing bungkus. Di samping itu juga di 

tambahkan aktivitas mandor untuk mengawasi jalanya proses produksi Sigaret Kretek Mesin (SKM).

Gedung  II   ,  pada gedung II  ini   terdapat dua pintu yaitu pintu masuk tembakau dan cengkeh 

mentah dan pintu keluar untuk produk yang sudah di packing kardus dan siap di kirim. Pada gedung II 

terdapat tambahan stasiun kerja dan perubahan susunan antara lain :aktivitas penerimaan tembakau dan 

cengkeh mentah (G1) yang dulunya ada pada gedung I di dekatkan dengan aktivitas pengolahan (A2) 

pada gedung II, aktivitas penerimaan kardus packing (A1) di dekatkan dengan aktivitas packing kardus 

(D2)   ,   aktivitas   penerimaan   saos   di   dekatkan   dengan   aktivitas   pengolahan   tembakau   untuk 

mempermudah alur perpindahan saos ke mesin pengolah. Pada gedung II ini terdapat aktivitas bal dan 

pres Sigaret Kretek Tangan (SKM), Kedua stasiun kerja ini merupakan bagian dari aktivitas proses 

Sigaret Kretek Tangan (SKT) yang berada pada gedung III, karena keterbatasan ruang dan space pada 

gedung III kedua stasiun kerja ini di tempatkan pada gedung II karena pada grdung ini masih terdapat 

ruang dan space yang cukup .  Sehingga tidak mengganggu aktivitas yang berada pada gedung II ini. 

Aktivitas mandor pada gedung ini jadikan satu 

  Gedung  III  ,  pada gedung III ini pintu masuk dan keluar material berada pada satu pintu. 

Gedung ini awalnya terdapat dua aktivitas produksi  yaitu  aktivitas  produksi Sigaret Kretek Tangan 

(SKT) dan aktivitas Produksi Sigaret Kretek Mesin. Dengan ruang dan space yang kurang memadai 

justru menyebakan aktivitas perpindahan material menjadi terganggu. Untuk mengatasi masalah yang 

terjadi pada gedung ini maka semua aktivitas proses Sigaret Kretek Tangan di jadikan satu pada gedung 

ini.  Sedangkan semua aktivitas proses Sigaret kretek Mesin (SKM) di pindah ke gedung I.  adapun 

stasiun kerja yang ada pada gedung ini meliputi : Aktivitas penerimaan tembakau olahan SKT, aktivitas 

pewarnaan Sigaret, aktivitas linting SKT, aktivitas inspeksi, aktivitas pengovenan, aktivitas penampung 

rokok siap oven, aktivitas piket SKT, aktivitas penerimaan bahan tambahan, aktivitas mandor. Pada 

gedung III terdapat penggabungan stasiun kerja antara lain : aktivitas penerimaan tembakau olahan 

(D1) dengan aktivitas  penerimaan  tembakau olahan SKT (G3),  aktivitas   linting SKT (C1) dengan 

aktivitas linting SKT (I3), aktivitas pewarnaan (F1) dengan aktivitas pewarnaan (H3), aktivitas inspeksi 

(E1)  dengan aktivitas   inspeksi   (J3),   aktivitas  pengovenan  (K2)  dengan  aktivitas  pengovenan  (L3). 

Terdapat juga penambahan stasiun kerja yaitu aktivitas penerimaan bahan tambahan seperti :  kertas 

bandrol, lem, kertas sigaret, kertas bungkus rokok, kertas bal, kertas pres). Grafik total jarak tempuh 

layout usulan I dapat dilihat pada gambar 5.3.

Jarak Tempuh antar area aktivitas usulan 1

12.1

33.6

4

36.1

8

57.6

6

7

15.5

5

20.0

3

6.93

6.93 10

.15

7.15 9.48

10.1

3

37.5

7

31.1

7.7 13

.7

15.1

42.2

2

10.8

39.9

4

010203040506070

G1­

A2

A2­

B2

B2­

G3

B2­

C3

G3­

I3

C3­

A3

A3­

F3

A3­

D3

D3­

A3

F3­B

3

B3­

L2

L2­J

2

J2­H

2

H2­

D2

I3­J

3

J3­K

3

K3­

L3

L3­M

3

M3­

P3

P3­

N3

N3­

D2

area aktivitas

jara

k te

mpu

h

Gambar 5.3. Grafik Jarak Tempuh Layout Usulan I

Dilihat dari segi jarak  material handling  selama satu bulan,  layout  usulan I mempunyai jarak 

total  431,06  meter.  Pada  perancangan   layout  usulan   I,   tidak   terdapat   jarak  perpindahan  pada  area 

aktivitas M2 karena area aktivitas tersebut dijadikan satu dengan area aktivitas E2. area aktivitas pres 

SKT P3 dijadikan satu dengan O2, Area aktivitas bal SKT N3 di jadikan satu dengan P2, Area aktivitas 

penerimaan tembakau olah SKT D1 yang dulunya berada di gedung 1 dan G3 yang dulunya berada di 

gedung 3 dijadikan satu di gedung 3, Area aktivitas linting manual I3 di jadikan satu dengan C1, Area 

aktivitas pewarnaan H3 di jadikan satu dengan F1, Area aktivitas inspeksi J3 di jadikan satu dengan E1, 

Area aktivitas pengovenan  K2 di jadikan satu dengan L3, Area aktivitas Piket SKT I2 di jadikan satu 

dengan M3. 

Untuk mengetahui  besarnya penghematan yang diperoleh  dengan memperpendek  total   jarak 

tempuh pada layout usulan I, dilakukan perhitungan ongkos material handling seperti perhitungan pada 

layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos 

material handling layout usulan I dapat dilihat pada gambar 5.4.

Ongkos Material Handling layout Usulan 1

4011

.15

1115

1.7

9089

603

6.1E

+07

1160

.25

1091

6.1

1598

461

54.0

54

270.

27

8100

04 1.4E

+07

1955

82

2089

92 1.5E

+07

2425

8

6006

1068

6

1177

8

3293

1.6

8424

3115

3.2

010000000200000003000000040000000500000006000000070000000

G1­

A2

A3­

D3

D3­

A3

G3­

I3

J3­K

3

P3­

N3

K3­

L3

C3­

A3

A2­

B2

L3­M

3

I3­J

3

N3­

D2

M3­

P3

L2­J

2

J2­H

2

F3­B

3

A3­

F3

B2­

G3

B3­

L2

H2­

D2

B2­

C3

area aktivitas

Ong

kos 

Mat

eria

l Han

dlin

g (R

p/bl

n)

Gambar 5.4. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan I

Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp. 102185268.4,­. Ongkos 

material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari area aktivitas penerimaan tembakau 

olahan ke area aktivitas penerimaan tembakau olahan SKM (dari B2 ke C3) yaitu Rp. 61352823.17,­. 

Hal   ini   disebabkan   frekuensi   perpindahan   yang   cukup   banyak   sebesar   4680   kali   dan   jarak 

perpindahannya cukup jauh yaitu 57.66 meter dengan ongkos perpindahan yaitu Rp. 227.4 per meter. 

Ongkos pemindahan tersebut disebabkan pemindahan tembakau olahan yang dilakukan oleh tenaga 

manusia.   Ongkos   pengangkutan   terkecil   yaitu     sebesar   Rp.  54.054,­   terjadi   pada   saat   dilakukan 

pemindahan rokok yang cacat/rusak dari area aktivitas mesin linting ke area aktivitas skrap (dari A3 ke 

D3). Walaupun letak antara dua area aktivitas tersebut tidak pendek yaitu 6.93 meter, penyebab lain 

adalah frekuensi pemindahan rokok yang cacat/rusak tidak terlalu tinggi yaitu 52 kali/bulan.

4.2. Layout Usulan II

Gedung  I  dirancang   berdasarkan   dari   pembuatan   activity   relationship   chart   (ARC)   yang 

dijelaskan dalam worksheet yaitu kedekatan antar area aktivitas  yang saling berhubungan. Secara garis 

besar berbentuk pola aliran huruf U, karena aliran masuk material dan aliran keluarya produk pada 

lokasi yang sama.  Layout  usulan gedung I memiliki pola aliran bahan berbentuk U, dengan susunan 

pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu. Area aktivitas Sigaret Kretek Mesin di jadikan satu dalam 

satu gedung yang dulunya berada di gedung 1 dan gedung 3 dijadilan satu dan di letakaan pada gedung 

1. karena jika di letakkan di gedung 3 terlalu bising di samping itu juga mengganggu karena berdekatan 

dengan aktivitas perkantoran. Stasiun B1 dan B3 di jadikan satu karena mempunyai fungsi dan aliran 

produk yang sama. Untuk mempermudah alur distribusi pengambilan material pendukung yang berupa: 

alfoil, innerframe, etiket, filter,kertas sigaret, CTP gudang penerimaan bahan pendukung di dekatkan 

dengan area aktivitas proses Sigaret Kretek Mesin. Aktivitas skrap (D) dan Gudang penampung rokok 

SKM diletakan di antara mesin linting dan mesin packing untuk mempermudah proses skrap jika ada 

kecacatan maupun kerusakan saat proses linting dan proses packing bungkus. 

Gedung  II   ,  pada gedung II  ini   terdapat dua pintu yaitu pintu masuk tembakau dan cengkeh 

mentah dan pintu keluar untuk produk yang sudah di packing kardus dan siap di kirim. Pada gedung II 

terdapat tambahan stasiun kerja dan perubahan susunan antara lain :aktivitas penerimaan tembakau dan 

cengkeh mentah (G1) yang dulunya ada pada gedung I di dekatkan dengan aktivitas pengolahan (A2) 

pada gedung II, aktivitas penerimaan kardus packing (A1) di dekatkan dengan aktivitas packing kardus 

(D2)   ,   aktivitas   penerimaan   saos   di   dekatkan   dengan   aktivitas   pengolahan   tembakau   untuk 

mempermudah alur perpindahan saos ke mesin pengolah. Pada gedung II ini terdapat aktivitas bal dan 

pres Sigaret Kretek Tangan (SKM), Kedua stasiun kerja ini merupakan bagian dari aktivitas proses 

Sigaret Kretek Tangan (SKT) yang berada pada gedung III, karena keterbatasan ruang dan space pada 

gedung III kedua stasiun kerja ini di tempatkan pada gedung II karena pada grdung ini masih terdapat 

ruang dan space

yang cukup . Sehingga tidak mengganggu aktivitas yang berada pada gedung II ini. Aktivitas mandor 

pada gedung ini jadikan satu 

  Gedung  III  ,  pada  gedung  III   ini  pintu  masuk dan  keluar  material  berada  pada  satu  pintu. 

Gedung ini  awalnya terdapat  dua aktivitas  produksi  yaitu aktivitas  produksi  Sigaret Kretek Tangan 

(SKT) dan aktivitas Produksi Sigaret Kretek Mesin. Dengan ruang dan space yang kurang memadai 

justru menyebakan aktivitas perpindahan material menjadi terganggu. Untuk mengatasi masalah yang 

terjadi pada gedung ini maka semua aktivitas proses Sigaret Kretek Tangan di jadikan satu pada gedung 

ini.  Sedangkan semua aktivitas proses Sigaret kretek Mesin (SKM) di pindah ke gedung I.  adapun 

stasiun kerja yang ada pada gedung ini meliputi : Aktivitas penerimaan tembakau olahan SKT, aktivitas 

pewarnaan Sigaret, aktivitas linting SKT, aktivitas inspeksi, aktivitas pengovenan, aktivitas penampung 

rokok siap oven, aktivitas piket SKT, aktivitas penerimaan bahan tambahan, aktivitas mandor. Pada 

gedung III terdapat penggabungan stasiun kerja antara lain : aktivitas penerimaan tembakau olahan 

(D1)  dengan aktivitas  penerimaan  tembakau olahan SKT (G3),  aktivitas   linting  SKT (C1)  dengan 

aktivitas linting SKT (I3), aktivitas pewarnaan (F1) dengan aktivitas pewarnaan (H3), aktivitas inspeksi 

(E1)  dengan  aktivitas   inspeksi   (J3),   aktivitas  pengovenan   (K2)  dengan  aktivitas  pengovenan   (L3). 

Terdapat juga penambahan stasiun kerja yaitu aktivitas penerimaan bahan tambahan seperti : kertas 

bandrol, lem, kertas sigaret, kertas bungkus rokok, kertas bal, kertas pres. Dari hasil penataan layout 

usulan II dapat dilihat grafik jarak tempuhnya pada gambar 5.5.

jarak tempuh antar araea aktivitas usulan 2

13.9

5

16.4

5

62.5

2

57.2

2

17.8

5

21.8

14.3

9

12.7

5

12.7

5

10.1

5

13.4

7

8.02

7.36

80.1

1

23.9

5

12.9

5

8.8 14

.35

38.6

7

11.1 23

.35

0102030405060708090

G1­

A2

A2­

B2

B2­

G3

B2­

C3

G3­

I3

C3­

A3

A3­

F3

A3­

D3

D3­

A3

F3­

B3

B3­

L2

L2­J

2

J2­H

2

H2­

D2

I3­J

3

J3­K

3

K3­

L3

L3­M

3

M3­

P3

P3­

N3

N3­

D2

area aktivitas

jara

k te

mpu

h

Gambar 5.5. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan II

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan,  layout usulan II mempunyai jarak 

total  481.96 meter.    Pada perancangan layout usulan II,  area aktivitas mesin slop ke area aktivitas 

packing kardus (dari   H2 ke D2) merupakan jarak paling jauh yaitu sebesar 80.11 meter, sehingga 

menyebabkan  perpindahan   antar   kedua   area   aktivitas   tersebut   berlangsung   lama.  Sedangkan   jarak 

terkecil pada area aktivitas pres SKM  ke area aktivitas Slop SKM (dari J2 ke H2) sejauh 7.36 meter 

karena memang terletak berurutan. 

Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I, untuk mengetahui penghematan yang 

diperoleh  dengan  memperpendek   total   jarak   tempuh  pada  layout  usulan   II,   dilakukan  perhitungan 

ongkos  material   handling  seperti   perhitungan   pada  layout  awal   yaitu   dengan   mengalikan   jarak, 

frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik ongkos material handling layout usulan II dapat dilihat 

pada gambar 5.6.

Onkos material Handling Usulan 2

4624

.43

5453

.18

1.6E

+07

6.1E

+07

2958

.64

1530

3.6

1148

370

99.4

5

497.

25

8100

04

2.6E

+07

1654

61

1518

44

3.2E

+07

1868

1

1010

1

6864

1119

3

3016

2.6

8658

1821

3

010000000200000003000000040000000500000006000000070000000

G1­

A2

A3­

D3

D3­

A3

G3­

I3

J3­K

3

P3­

N3

K3­

L3

C3­

A3

A2­

B2

L3­M

3

I3­J

3

N3­

D2

M3­

P3

L2­J

2

J2­H

2

F3­B

3

A3­

F3

B2­

G3

B3­

L2

H2­

D2

B2­

C3

area aktivitas

Ong

kos 

Mat

eria

l Han

dlin

g (R

p/B

ln)

Gambar 5.6. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan II

Total   ongkos  material   handling  dalam   jangka   waktu   satu   bulan   ialah   Rp.   136890325.5,­. 

Ongkos  material  handling  terbesar   timbul  pada  perpindahan   tembakau  olahan   dari   area  aktivitas 

penerimaan tembakau dari mesin pengolah  ke area aktivitas penerimaan tembakau olahan SKM (dari 

B2 ke C3) yaitu  Rp.  60884643.46,­.  Hal   ini  disebabkan frekuensi  perpindahan yang cukup sering 

sebesar 4680 kali dan jarak perpindahannya cukup jauh yaitu 57.22 meter dengan ongkos perpindahan 

yaitu Rp. 227.4 per meter.  Ongkos pemindahan tersebut disebabkan pemindahan tembakau dilakukan 

oleh tenaga manusia dengan menggunakan kereta dorong. Ongkos pengangkutan terkecil yaitu  sebesar 

Rp. 99.45,­ terjadi pada saat dilakukan pemindahan rokok yang cacat/rusak dari area aktivitas mesin 

linting ke area aktivitas  skrap (dari  A3 ke D3).  Meskipun  jarak antara dua  area  aktivitas   tersebut 

sebesar 12.75 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutannya   relatif sedikit yaitu 52   kali 

dalam satu bulan. 

4.3. Layout Usulan III

Gedung  I  dirancang   berdasarkan   dari   pembuatan   activity   relationship   chart   (ARC)   yang 

dijelaskan dalam worksheet yaitu kedekatan antar area aktivitas  yang saling berhubungan. Secara garis 

besar berbentuk pola aliran huruf U, karena aliran masuk material dan aliran keluarya produk pada 

lokasi yang sama.  Layout  usulan gedung I memiliki pola aliran bahan berbentuk U, dengan susunan 

pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu. Area aktivitas Sigaret Kretek Mesin di jadikan satu dalam 

satu gedung yang dulunya berada di gedung 1 dan gedung 3 dijadilan satu dan di letakaan pada gedung 

1. karena jika di letakkan di gedung 3 terlalu bising di samping itu juga mengganggu karena berdekatan 

dengan aktivitas perkantoran. Stasiun B1 dan B3 di jadikan satu karena mempunyai fungsi dan aliran 

produk yang sama. Untuk mempermudah alur distribusi pengambilan material pendukung yang berupa: 

alfoil, innerframe, etiket, filter,kertas sigaret, CTP gudang penerimaan bahan pendukung di dekatkan 

dengan area aktivitas proses Sigaret Kretek Mesin. Aktivitas skrap (D) dan Gudang penampung rokok 

SKM diletakan di antara mesin linting dan mesin packing untuk mempermudah proses skrap jika ada 

kecacatan maupun kerusakan saat proses linting dan proses packing bungkus. 

Gedung  II   ,  pada gedung II  ini   terdapat dua pintu yaitu pintu masuk tembakau dan cengkeh 

mentah dan pintu keluar untuk produk yang sudah di packing kardus dan siap di kirim. Pada gedung II 

terdapat tambahan stasiun kerja dan perubahan susunan antara lain :aktivitas penerimaan tembakau dan 

cengkeh mentah (G1) yang dulunya ada pada gedung I di dekatkan dengan aktivitas pengolahan (A2) 

pada gedung II, aktivitas penerimaan kardus packing (A1) di dekatkan dengan aktivitas packing kardus 

(D2)   ,   aktivitas   penerimaan   saos   di   dekatkan   dengan   aktivitas   pengolahan   tembakau   untuk 

mempermudah alur perpindahan saos ke mesin pengolah. Pada gedung II ini terdapat aktivitas bal dan 

pres Sigaret Kretek Tangan (SKM), Kedua stasiun kerja ini merupakan bagian dari aktivitas proses 

Sigaret Kretek Tangan (SKT) yang berada pada gedung III, karena keterbatasan ruang dan space pada 

gedung III kedua stasiun kerja ini di tempatkan pada gedung II karena pada grdung ini masih terdapat 

ruang dan space yang cukup .  Sehingga tidak mengganggu aktivitas yang berada pada gedung II ini. 

Aktivitas mandor pada gedung ini jadikan satu 

  Gedung  III  ,  pada  gedung  III   ini  pintu  masuk dan  keluar  material  berada  pada  satu  pintu. 

Gedung ini  awalnya terdapat  dua aktivitas  produksi  yaitu aktivitas  produksi  Sigaret Kretek Tangan 

(SKT) dan aktivitas Produksi Sigaret Kretek Mesin. Dengan ruang dan space yang kurang memadai 

justru menyebakan aktivitas perpindahan material menjadi terganggu. Untuk mengatasi masalah yang 

terjadi pada gedung ini maka semua aktivitas proses Sigaret Kretek Tangan di jadikan satu pada gedung 

ini.  Sedangkan semua aktivitas proses Sigaret kretek Mesin (SKM) di pindah ke gedung I.  adapun 

stasiun kerja yang ada pada gedung ini meliputi : Aktivitas penerimaan tembakau olahan SKT, aktivitas 

pewarnaan Sigaret, aktivitas linting SKT, aktivitas inspeksi, aktivitas pengovenan, aktivitas penampung 

rokok siap oven, aktivitas piket SKT, aktivitas penerimaan bahan tambahan, aktivitas mandor. Pada 

gedung III terdapat penggabungan stasiun kerja antara lain : aktivitas penerimaan tembakau olahan 

(D1)  dengan aktivitas  penerimaan  tembakau olahan SKT (G3),  aktivitas   linting  SKT (C1)  dengan 

aktivitas linting SKT (I3), aktivitas pewarnaan (F1) dengan aktivitas pewarnaan (H3), aktivitas inspeksi 

(E1)  dengan  aktivitas   inspeksi   (J3),   aktivitas  pengovenan   (K2)  dengan  aktivitas  pengovenan   (L3). 

Terdapat juga penambahan stasiun kerja yaitu aktivitas penerimaan bahan tambahan seperti : kertas 

bandrol, lem, kertas sigaret, kertas bungkus rokok, kertas bal, kertas pres.  Dari hasil penataan layout 

usulan III dapat dilihat grafik jarak tempuhnya pada gambar 5.7.

Jarak tempuh antar araea aktivitas usulan 313

.95

20.3

5

55.5

2

48.3

2

26.4

5

9.6 15

.39

16.6

4

16.6

4

15.7

5

13.7

7

9.98

10.0

5

38.5

2

22.0

5

6.5 10

.79

17.1

1 31.9

7

10.8

29.3

5

0

10

20

30

40

50

60

G1­

A2

A2­

B2

B2­

G3

B2­

C3

G3­

I3

C3­

A3

A3­

F3

A3­

D3

D3­

A3

F3­B

3

B3­

L2

L2­J

2

J2­H

2

H2­

D2

I3­J

3

J3­K

3

K3­

L3

L3­M

3

M3­

P3

P3­

N3

N3­

D2

area aktivitas 

jara

k te

mpu

h

Gambar 5.7. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan III

Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan III mempunyai jarak 

total 439.5 meter.  Pada perancangan layout usulan III, area aktivitas penerimaan tembakau dari mesin 

pengolah ke area aktivitas penerimaan tembakau olahan SKM (dari B2 ke C3) merupakan jarak paling 

jauh yaitu 55.52 meter, sehingga menyebabkan perpindahan tembakau olahan antar kedua area aktivitas 

tersebut berlangsung lama. Sedangkan jarak terpendek pada area aktivitas inspeksi ke area aktivitas 

penampungan tembakau yang siap di oven (dari J3 ke K3) sejauh 6.5 meter karena memang terletak 

bersebelahan. 

Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I dan II, untuk mengetahui penghematan 

yang diperoleh dengan memperpendek total jarak tempuh pada layout usulan III, dilakukan perhitungan 

ongkos  material   handling  seperti   perhitungan   pada  layout  awal   yaitu   dengan   mengalikan   jarak, 

frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik ongkos material handling layout usulan III dapat dilihat 

pada gambar 5.8.

Ongkos Material Handling Usulan 3

4624

.43

6746

.03

1.4E

+07

5.1E

+07

4384

.09

6739

.2

1228

174

129.

792

648.

96

1256

903

2.7E

+07

2058

97

2073

42 1.5E

+07

1719

9

5070

8416

.2

1334

5.8

2493

6.6

8424

2289

3

0

10000000

20000000

30000000

40000000

50000000

60000000

G1­

A2

A3­

D3

D3­

A3

G3­

I3

J3­K

3

P3­

N3

K3­

L3

C3­

A3

A2­

B2

L3­M

3

I3­J

3

N3­

D2

M3­

P3

L2­J

2

J2­H

2

F3­B

3

A3­

F3

B2­

G3

B3­

L2

H2­

D2

B2­

C3

area aktivitas

Ong

kos 

Mat

eria

l Han

dlin

g (R

p/bl

n)

Gambar 5.8. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan III

Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp. 110474318.6,­. Ongkos 

material handling  terbesar timbul pada perpindahan   tembakau setelah proses pengolahan yaitu dari 

area aktivitas penerimaan tembakau dari mesin pengolah ke area aktivitas penerimaan tembakau olahan 

SKM (dari B2 ke C3) sebesar Rp. 51414644.74,­. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan sebesar 

4680 kali dan jarak perpindahannya sebesar 48.32 meter dengan ongkos perpindahan yaitu Rp. 227.4 

per   meter.     Ongkos   pemindahan   tersebut   disebabkan   pemindahan   tembakau   dilakukan   dengan 

menggunakan kereta dorong. Ongkos pengangkutan terkecil yaitu   sebesar Rp. 129.792,­ terjadi pada 

saat dilakukan pengangkutan rokok SKM yang cacat/rusak dari area aktivitas mesin linting ke area 

aktivitas  skrap (dari  A3 ke D3).  Selain  faktor  kedekatan,   jarak  antara  dua area aktivitas     tersebut 

sebesar 16.64 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan rokok relatif sedikit yaitu 52 kali 

dalam satu bulan.

5. Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan

Dari analisis di atas, diperoleh hasil yang menunjukkan besarnya jarak total perpindahan dan 

OMH masing­masing layout. Perbandingan jarak dan OMH dari layout awal dan ketiga layout usulan 

tersebut ditunjukkan oleh gambar 5.9.

Perbandingan jarak & OMH layout awal & Usulan

0

200

400

600

800

1000

Awal  Usulan I Usulan II Usulan III

layout

jara

k (m

eter

)

0

100000000

200000000

300000000

400000000

500000000

OM

H (R

upia

h)

jarak OMH

Gambar 5.9. Grafik Perbandingan Jarak dan Ongkos Material Handling

Dapat telihat dari ketiga layout usulan bahwa   jarak terpanjang terdapat pada layout usulan II 

yaitu  sepanjang 481.96 meter sedangkan  jarak terpendek  terlihat pada  layout  usulan I  yaitu  431.06 

meter. Tetapi dapat dilihat bahwa pada layout usulan I mempunyai selisih tipis dari  layout usulan III 

yaitu 439.5 meter terdapat selisih sepanjang 8.44 meter. 

Jarak  perpindahan  minimum dimiliki   oleh  layout  usulan   I,   akan   tetapi   karena  perhitungan 

ongkos  material  handling  dipengaruhi  pula oleh frekuensi  perpindahan material  per  area aktivitas, 

maka ongkos material handling minimum belum tentu dimiliki oleh layout usulan I. 

Setelah   dilakukan   perancangan   ulang,   diperoleh  layout  usulan   I   dengan   ongkos  material 

handling sebesar Rp.  102185268.4,­ per,  layout usulan II dengan ongkos material handling per bulan 

sebesar Rp. 136890325.5,­ dan  layout usulan III dengan ongkos  material handling  per bulan sebesar 

Rp. 110474318.6,­ Lebih jelasnya untuk perbandingan jarak dan ongkos material handling antara layout 

awal dan layout usulan, dapat dilihat pada tabel 5.1:

Tabel 5.1  Perbandingan antara layout awal dan layout usulan

LayoutOMH 

(Rp/bln)selisih 

(Rp/bln)pengurangan 

(%)jarak 

(m/bln)selisih (m/bln)

pengurangan (%)

awal 406648541.5  ­ ­  914.39 ­  ­ usulan I 102185268.4 304463273.1 74.87 431.06 483.33 52.85usulan II 136890325.5 269758216 66.33 481.96 432.42 47.2usulan III 110474318.6 296174222.9 72.83 439.5 474.89 51.93

Tabel 5.1. Perbandingan Performansi Layout Awal dan Layout Usulan

Berdasarkan hasil di atas dapat diketahui bahwa ongkos  material handling minimum dimiliki 

oleh  layout  usulan I sebesar Rp.  102185268.4,­.  Selain ongkos  material handling  minimum,  layout 

usulan I memiliki kriteria  layout  ideal yaitu ; operasi pertama bersebelahan dengan penerimaan dan 

operasi terakhir berbatasan dengan tempat penyimpanan gudang barang jadi. Penempatan staff terdapat 

di bagian tengan diantara proses packing sehingga mempermudah untuk pengawasan semua proses. 

Dengan  layout  berbentuk U yang saling berurutan sehingga mempermudah aliran material handling 

dan mencegah terjadinya feedback. Berdasarkan pertimbangan tersebut maka diambil keputusan bahwa 

layout yang paling layak dan paling baik diterapkan adalah layout usulan I.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan

Pengamatan awal di area Produksi Pabrik Rokok GAMA menunjukkan bahwa kondisi  layout 

yang ada tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik.  Untuk memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan 

perancangan  layout  usulan.  Dengan mengetahui  hubungan kedekatan masing­masing area aktivitas, 

maka dirancang tiga alternatif layout usulan. Sehingga dapat dipilih layout usulan  terpilih didasarkan 

pada pertimbangan sebagai berikut :

1.1.1. Total jarak material handling yang dihasilkan layout awal adalah sejauh 914.39 meter 

dan   OMH   nya   sebesar   Rp.  406648541.5,­.  Sehingga  layout  yang   dibuat   harus 

memiliki jarak material handling dan OMH yang lebih kecil dari layout awal.

1 Dari ketiga alternatif layout yang diusulkan, dipilih satu alternatif yang terbaik yaitu layout usulan 

I, hal ini karena didapatkan OMH yang paling minimum dari ketiga layout yang diusulkan. 

1 Pada layout usulan I didapatkan OMH sebesar Rp. 102185268.4,­ per bulan. Terjadi penghematan 

OMH 74.87% dari layout awal. 

1 Jarak tempuh untuk material handling layout usulan I sejauh 431.06 meter. Dari layout awal terjadi 

pengurangan 50.85%.  

2. Saran

Saran   bagi   pihak   perusahaan   dan   untuk   penelitian   selanjutnya   berdasarkan   penelitian   ini 

adalah :

1 Perusahaan   dapat   menggunakan  layout  usulan   yang   terpilih   untuk   diimplementasikan   di   area 

produksi Pabrik Rokok GAMA.

1 Untuk  penelitian   lebih   lanjut   hendaknya  diperhitungkan   analisa   terhadap  biaya   ekonomi  untuk 

melihat perbandingan antara tingkat penghematan biaya dari penerapan layout usulan dengan biaya 

yang dikeluarkan akibat relayout area aktivitas. 

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M. 1977. Plant Layout and Material Handling, New York: John Wiley & Sons.

Francis, Richard L. And John A. 1992. White Facility Handling and Location : An Anallytical  Approach. Englewood Cliffs, N>J> : Prenticd­Hall Inc.

Heragu, Sunderesh. 1997. Facilities Design. Boslon : PWS Publishing Co.

Lee, Quarterman. 1997. Fasilities and Work Palce Design. Norcross : Engineering and Management Press.

Muther, Richard. 2002. Systimatic Layout Planning. Bostom, Massachussets : CBI Publishing Company, Inc.

Purnomo, Hari. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta:     PT Graha Ilmu.

Sule, D.R. 1994. Manufaturing Fasilities Location, Planning and Design, Boston : PWS Publishing Co.

Tompkins, James A. And John A. Whitw. 1984. Facilities Planning. New York : John Wiley and Sons.

Wignjosoebroto, S. 2000. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Jakarta : Edisi Pertama,  PT. Guna Widya.

Wignjosoebroto,   S.   2000.  Tata   Letak   Pabrik   &   Pemindahan   Bahan.   Institut   Teknologi   Sepuluh 

Nopember, Edisi Ketiga, PT. Guna Widya.

Activity Relationship Diagram ( ARD )Area Produksi Pabrik Rokok Gama usulan 1

(C3)P

enerimaan

tembakau olahan

SK

M

(A3)proses lintingSKM

(D3)Prosesskrap

(F3)PenampungSKM

(B3)Packingbungkus SKM

(L2)PembandrolanSKM

(J2)Prosespres SKM

(H2)Prosesslop (E3)

R.alat

(G1)P

enerimaan tem

bakau &cengkeh m

entah

(A2)Pengolahantembakau & cengkeh

(C2)P

enampung

tembakau sisa olahan

(F2)Penerimaansaos

(P3/O2)Prosespres SKT

(N3/P2)Prosesbal SKT(D2)Proses

packing kardus

(A1)P

enerimaan

kardus packing

(E2/M2)mandor

(I3/C1)Proses lintingSKT

(H3/F1)pewarnaan

(G3/D

1)Penerim

aantem

bakau olahan SK

T

(J3/E1)

Proses

inspeksi

(K3)Penampungrokok siap oven

(K2/L3)Ruang oven

(I2/M3)Proses piket SKT

(O3)mandor

(G2)Penerimaanbahan tambahan

(B2)Penerimaantembakau olahan

SKT & SKM

(G2)Penerimaanbahan tambahan

U

13

4

5

6

78

9

10

2

11

1213

14

17

18

19

20

212215162324

2625

27

28

29

30

31

32

33

34

35

3637

38

39

40

41 42 43

44

Proses Pembuatan Rokok Sigaret Kretek TanganProses Pembuatan Rokok Sigaret Kretek mesin

Proses pengolahan tembakau & cengkehPerpindahan Bahan­bahan Tambahan

Pengiriman produk jadi