Sistem Manajemen MutuISO 9001:2000

Kemampuan untuk menyediakan produk secara konsisten yang sesuai dengan persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku

Tujuannya untuk mencapai kepuasan pelanggan dengan menerapkan sistem yang efektif termasuk proses-proses untuk penyempurnaan sistem secara berkesinambungan dan pemastian kesesuaian atas persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku.

SISTEM MANAJEMEN LINGKUNGAN (ISO 14001)

Bagian dari sistem manajemen keseluruhan yang mencakup struktur organisasi, perencanaan, tanggung-jawab, praktek, prosedur, proses, dan sumberdaya untuk mengembangkan, menerapkan, mencapai, mengkaji, dan memelihara kebijakan lingkungan. (SNI-19 14001)

Organisasi harus membuat dan memelihara suatu prosedur untuk mengidentifikasi dan mengakses ke persyaratan perundang-undangan dan persyaratan lainnya yang biasa diacu oleh organisasi yang berlaku untuk aspek lingkungan kegiatan, produk dan jasa.

Yang dimaksud lingkungan adalah Keadaan sekeliling tempat organisasi beroperasi, termasuk udara, air, tanah, sumber daya alam, flora, fauna, manusia dan keterkaitannya.

ISO 9001 ISO 14001

Persyaratan Sistem mutuTanggung jawab manajemenKebijakan MutuPerencanaan MutuPengendalian dokumenPelatihanInspeksi dan PengujianTindakan perbaikan dan pencegahanPengendalian produkCatatan MutuAudit Mutu Internal

Persyaratan Sistem LingkunganKajian ManajemenKebijakan lingkunganPerencanaan lingkunganPengendalian dokumenPelatihanPemantauan dan pengukuranTindakan perbaikan dan pencegahanCatatan lingkunganAudit SML

KESAMAAN ISO 9001 DAN ISO 14001

Total Productive Maintenance (TPM)Pencegahan kerusakan mesin/peralatan untuk meningkatkan umur mesin-mesin/peralatanMempersiapkan mesin/peralatan secara optimal dan produkstif jika digunakan untuk produksiMemaksimumkan produktifitas mesin dan peralatan sepanjang masa pakai.Memaksimumkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) agar menurunkan downtime yang tidak terencana, sehingga meningkatkan kapasitas dan menurunkan biaya.Menciptakan: productivity, quality, cost, delivery, safety, morale melalui partisipasi aktif dari semua karyawan dan manajemen.MEMBANGUN TPM5 R PENINGKATAN KUALITASMUTU, EFISIENSI DAN FEKTIFITAS MENJADIKAN KOMPETITIFPermasalan :1.Cacat/kesalahan pada hasil pekerjaan2.Pemborosan waktu akibat tidak siap memakai peralatan kerja3.Pemborosan waktu pada penggunaan alat-alat karena kurang pemeliharaan peralatan

MEMBANGUN MUTU PEKERJAKOMUNIKASI, KOORDINASI & KONTROL

( KERJASAMA )

MENGENAL MAKSUD

5 R

MELAKSANAKAN

5 R

MEMAHAMI SASARAN

5 R

BELAJARBEKERJABERFIKIR

KONKRET, KONSEKUEN, KONSISTEN, KONTINU, KONSTRUKTIF

Bersikap / Berperilaku

5S = 5R= 5C = 5P

Seiri Ringkas Clear Out PemilahanSeito Rapi Configure PenataanSeiso Resik Clean PembersihanSeiketsu Rawat Conform PemantapanShitsuke Rajin Custom Pembiasaan

5R, ISO 9000, TQM

T Q M

PRODUK

PROSES

ORGANS

LEADER

KOMITMN

STANDARISASI / ISO

VALUES / NILAI

T Q M

1. Mengutamakan Pelanggan2. Kepemimpinan3. Keterlibatan Karyawan4. Pendekatan Proses5. Pendekatan Sistem Pengelolaan6. Peningkatan Berkesinambungan7. Pengambilan Keputusan berdasar

Fakta8. Hubungan saling menguntungkan

dengan Pemasok

Sasaran 5RSasaran 5R

SAFETY QUALITY

PRODUCTIVITY MAINTENANCE

-Efisiensi

-Produktivitas

-Kualitas

-Keselamatan

Budaya Syarat tum

buh

5RKemudahan

Bekerja

Sasaran 5R

5R

Produktivitasmeningkat

Biayamenurun

Market Sharemeningkat

Terciptanya kepuasandan kebanggaan kerja

Memperbaiki Kualitas

Biaya makinmenurun

Kelangsungan hidupPerusahaan terpelihara

Peluang kerjaTersedia dan meningkat

Siklus Sasaran 5R

Manfaat 5R1. Terciptanya tempat kerja yang bersih dan menyenangkan

2. Terawatnya peralatan, perlengkapan kerja serta bangunan

3. Terwujudnya disiplin yang dibutuhkan untuk mencapai standar kerja

4. Adanya efisiensi pada masing-masing bagian

5. Adanya saling menghargai antar karyawan

1.Ringkas:Pisahkan dan singkirkan barang yang tidak perlu dari tempat kerjaLangkah menuju Ringkas:

1. Penyeragaman Pengertian: Apakah semua telah mengerti mana barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan?

2. Kegiatan Meringkas: Apakah pemisahan barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan telah dilakukan?

3. Pemeriksaan Berkala: Apakah pemeriksaan berkala telah dilakukan?

4. Pelembagaan Ringkas: Apakah lembar periksa dan sistem piket telah dilakukan?

SEIRI = PEMILAHANMEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian.

Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya.

Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian.

Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya

Sebelum memulai dilakukan gerakan 5S, sebaiknya dilakukan pengambilan gambar (difoto) terlebih dahulu1. Dapatkah kita menemukan barang yang tidak diperlukan?Sesungguhnya, terdapat barang yang tidak diperlukan di dalam setiap pabrik.Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk produksi saat ini.Perhatikan dengan baik sekeliling tempat kerja kita.

2. Strategi Label Merah : Ringkas Visual2.1. Apa yang dimaksud Strategi Label Merah Ini adalah teknik ringkas yang sangat penting Segera setelah barang yang diperlukan ditemukan, barang ini ditandai dengan label merah, sehingga setiap orang

dapat secara jelas melihat apa yang perlu dibuang atau dipindahkan. Penggunaan label merah dapat merupakan satu rahasia kelangsungan hidup perusahaan.

2.2. Apa yang ditempeli label merah ? Beri label merah pada setiap barang yang tidak diperlukan. Pada bagian produksi, berarti memeriksa persediaan bahan baku, peralatan/mesin, dsb. Pada bagian administrasi – termasuk dokumen, alat tulis dan mesin Namun jangan sekali-kali memberi label merah kepada orang meskipun seringkali diinginkan.

3. Menentukan standart untuk label merah“Membuang barang itu pemborosan !”“Merepotkan bagi saya untuk membuat semua ini”“Kita mungkin masih akan menggunakannya lagi dikemudian hari”

Ungkapan diatas sangat umum dan reaksi yang spontan terhadap gagasan untuk membuang barang yang tidak diperlukan, baik itu di rumah atau di pabrik.

Sangat penting untuk menentukan standart yang jelas tentang “apa yang benar-benar diperlukan” dan “apa yang tidak diperlukan” untuk mengatasi perdebatan ini.

4. Membuat Label Merah Label berwarna merah agar langsung terlihat dan menarik perhatian apabila ada “kotoran” di pabrik. Label merah ini juga untuk memperingatkan orang agar memperhatikan keselamatan orang lain. Bahan apapun bisa digunakan asalkan menyolok.5. Menempelkan label merah

“Bukankah sebaiknya para pekerja yang menempelkan label di tempat kerjanya ?” Tidak, menempelkan label-label memerlukan pandangan dari orang kedua. Itu artinya bahwa orang lain selain yang menempati ruang/tempat tersebut yang berhak menempelkan label

merah. Tempelkan label merah pada setiap barang yang meragukan !.

6. Tindak lanjut dan evaluasi Langkah berikutnya adalah untuk memperjelas MENGAPA label merah ditempelkan dan menentukan tindakan apa

yang paling tepat untuk diambil

2.Rapi: Atur dan susun tata letak peralatan dan perlengkapan kerja agar selalu siap pada saat diperlukanLangkah menuju Rapi :1. Pengelompokan

Apakah barang sudah dikelompokan?2. Persiapan Tempat

Apakah tempat meletakan sudah disediakan?3. Penandaan Lokasi

Apakah lokasi tempat meletakan telah ditandai?4. Pengkodean Barang

Apakah setiap barang dan lokasinya telah diberi kode?5. Denah Lokasi

Apakah denah lokasi penyimpanan / tempat kerja telah dibuat?

SEITON = PENATAAN MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan sasaran tata letak dan penempatan yang efisien sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan

1. Membersihkan sebelum PenataanHal pertama yang dibutuhkan adalah beberapa pekerjaan dengan memakai sapu dan lap untuk menghilangkan kotoran.Penataan berarti menstandartkan tempat penyimpanan, namun penstandartan tidak dapat dimulai sampai semuanya menjadi bersih.

2. Membuat Denah Tempat Penyimpanan Apakah pabrik kita mempunyai denah tempat penyimpanan yang tepat ? Setiap mesin dan setiap tempat penyimpanan memerlukan tempatnya

sendiri.

3. Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi PengecatanA. Lantai : Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkan

stress. Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks. Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan

semua barang mempunyai tempat yang pasti.B. Menggambar garis di lantai Sekali warna lantai telah ditentukan, maka lantai dapat dibagi menjadi

bagian-bagian dengan menggunakan garis.

4. Mulai dengan garis pemisaha. Garis pemisah Garis pemisah adalah garis yang membedakan lorong dan tempat kerja.

Meskipun biasanya garis-garis tersebut berwarna kuning, tetapi dapat juga digunakan warna putih.

b. Garis jalan keluar / masuk Kita tidak diperkenankan jalan pada garis atau melangkah diatasnya. Jalan keluar / masuk harus dibuat dan diberi tanda. Ini yang dikenal sebagai garis keluar / masukc. Garis pintu masuk Kebanyakan kita telah mengalami bahwa pintu tiba-tiba terbuka langsung

di depan. Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka.

d. Garis arus lalu lintas Kanan atau kiri ? Hal yang penting adalah menetapkan kebijakan arus lalu lintas untuk

tempat berjalan dan berkendara di dalam pabrik. Ini adalah cara utama untuk menghindari tabrakan dan kecelakaan.

e. Pola selang – seling Pola selang-seling terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang

berfungsi sebagai tanda bahaya.

f. Garis ruang penyimpanan Ruangan untuk tempat penyimpanan harus jelas dipisahkan dengan garis. Contoh utama adalah meja & tempat kerja yang digunakan untuk menyimpan

pekerjaan yang sedang berlangsung.

3.R3.Resikesik: : Bersihkan tempat kerja dan senantiasa melaksanakan kebersihan

Langkah menuju Resik:1.1.Sarana KebersihanSarana Kebersihan

Apakah sarana kebersihan telah dipersiapkan pada tempatnya?2. PembersihanPembersihan

Apakah kegiatan pembersihan telah rutin dilaksanakan?3. PeremajaanPeremajaan Apakah peremajaan terhadap sarana dan prasarana pekerjaan telah dilakukan?4. PelestarianPelestarian

Apakah ada usaha untuk melakukan pencegahan terhadap timbulnya ketidakbersihan?

Apakah ada evaluasi ( lomba )?

SEISO = KEBERSIHAN MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN1. Urutan dalam SeisooTujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja selalu bersih.oApakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari ?

2. Sasaran SeisoTerdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan Seiso, yaitu : area penyimpanan, peralatan dan lingkungan.a. Area Penyimpanan - Kategori ini termasuk bermacam-macam barang dan tempat. - Sehingga apa yang sebenarnya harus dibersihkan.b. Peralatan - Kita harus selalu merawat mesin kita sendiri dan menjaga kebersihan serta

kerapiannya. - Ini adalah pandangan dari kita bersamac. Lingkungan• Bila tempat dimana kita bekerja setiap hari tertutup dengan debu yang melekat,

kita akan dengan mudah mengalami depresi.• Buatlah bersih dan nyaman serta pertahankan selalu.

3. Tanggungjawab Seiso (Kebersihan)o Siapa bertanggungjawab untuk membersihkan tempat istirahat.o Apakah kebersihan dilakukan setiap hari atau dua hari sekali ?o Siapa bertanggung jawab untuk apa ?a. Peta tanggung jawab Seiso (kebersihan) - Tanggungjawab Seiso atas tempat kerja sebaiknya dibagi kedalam wilayah kecil. - Setiap orang harus membersihkan tempat kerjanya secara bersama.

b. Jadwal Kebersihan • Sebelum membuat jadwal Seiso, buatlah daftar dari semua kegiatan Seiso.• Lebih baik ada sistem shift terutama untuk membersihkan area yang dipakai

bersama.4. Menentukan Metode Seiso (kebersihan)

Sekali kita telah menentukan SIAPA yang bertugas SEISO dan KAPAN, kita dapat juga menentukan BAGAIMANA SEISO dapat dilakukan.

a. Lima menit bersih - Kedengarannya 5 menit tidak merupakan waktu yang cukup untuk mengerjakan

sesuatu yang berarti.- Tetapi bila kebersihan dilaksanakan secara efisien, kita akan terkejut berapa banyak dapat dihasilkan !.

b. Urutan KebersihanBila kita baru mendengar kata “bersih”, siapapun tidak ada yang tahu apa yang harus dilakukan atau bagaimana memulainya.Lima menit dapat berlalu dengan bila kita hanya berpikir apa yang dikerjakan!.

c. Tugas dan alat kebersihanSekali kita telah menetapkan tugas Seiso dengan memastikan barang apa yang perlu dibersihkan, selanjutnya adalah membuat daftar dari semua alat untuk pekerjaan tersebut

5. Persiapan untuk Membersihkan AlatAlat kebersihan harus selalu disimpan di tempat yang mudah dijangkau

6. Penerapan Seiso Sekarang adalah saatnya untuk mulai bersih Lihatlah betapa bersihnya hasil yang didapatkan dalam waktu hanya 5

menit

4.Rawat: Pertahankan Ringkas, Rapi, Resik

Langkah menuju Rawat:1. Penentuan Butir Kendali

Apakah sudah dibuatkan kriteria pengendalian?Apakah sudah dibuatkan instruksi kerja

2. Penetapan Kondisi Tak WajarApakah sudah ditetapkan suatu kondisi tak wajar?Apakah sudah dibuatkan standar kerja?

3. Mekanisme PemantauanApakah sudah dibuatkan mekanisme pemantauan?

4. Pola Tindak LanjutApakah sudah dibuat prosedur tindak lanjut?

5. PemeriksaanApakah pemeriksaan rutin telah dilakukan?

SEIKETSU = STANDARTISASIMEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH

Apabila kegiatan Seiri, Seiton dan Seiso telah selesai, selanjutnya kondisi ini harus dipertahankan sebagai suatu kebiasaan.Diperlukan adanya standart berikut sarana untuk pengecekan, disosialisasikan dan dilakukan review secara berkala.Peringatan – peringatan visual yang menarik dan diatur secara kreatif sangat diperlukan untuk membantu setiap orang memahami tentang perlunya standartisasi untuk kebersihan dan bagaimana melaksanakannya.Alat bantu visual (gambar) ini juga sangat diperlukan untuk mempermudah menunjukkan penyebab penyimpangan itu bisa terjadi dan apa yang harus dilakukan untuk mengatasi hal tersebut.

1. Tempat Kerja yang Selalu RapiTempat kerja dapat selalu dijaga bersih dan tertata apabila setiap orang mau berpartisipasi.Rahasianya adalah dengan mengingat 3 prinsip TIDAKTIDAK ada barang yang tidak diperlukan.TIDAK ada barang yang berserakanTIDAK ada barang / tempat yang kotor2. Periksa Dulu Barang yang Tidak Diperlukana.Daftar periksa untuk barang yang diperlukanUntuk memeriksa apabila terdapat barang yang tidak diperlukan yang masih tertinggal setelah pelaksanaan

Strategi Label Merahb. Daftar barang tersisa

Sungguh menakjubkan berapa banyak barang-barang yang tidak diperlukan muncul. Melalui penerapan Strategi Label Merah, sedikitnya pabrik menghasilkan truk berisi sisa – sisa

barang.3. Memeriksa Tempat Penyimpanan

a. Daftar periksa tempat penyimpanan Apakah semua persediaan barang dan peralatan tertata dengan rapi Marilah melihat daftar periksa beberapa tempat penyimpangan.b. Daftar Penilaian Dari semua langkah 5S, Seiketsu (Penataan) adalah yang paling luas jangkauannya. Pemeriksaan kembali adalah penting dan daftar penilaian sangat berguna untuk ini. Bila terdapat lebih dari 45% jawaban TIDAK pada daftar, maka penting untuk kembali pada

langkah I, Seiketsu (penataan)

4. Pemeriksaan Debu dan Kotoran Dengan meraba sepanjang kusen, segera tahu “kebersihan” ditempat kerja. Marilah memikirkan tindakan perbaikan.

5. Rajin: Jadikanlah sebagai suatu kebiasaanLangkah menuju Rajin:1.Penetapan Target

Apakah pimpinan telah menentukan target kegiatan?2.Contoh Atasan

Apakah atasan memberikan contoh teladan terhadap bawahan?3.Pembinaan Karyawan

Apakah pembinaan karyawan rutin dilaksanakan?4.Kesempatan Belajar

Apakah kesempatan belajar / pelatihan bagi karyawan disediakan?

SHITSUKE = KEDISIPLINAN PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA

Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya

1.Pengendalian Visual : Langkah Pertama dalam Kedisiplinan2.Tempat kerja yang sehat merupakan tempat yang selalu terbuka bagi kritik yang membangun.3.Memberi dan menerima kritik yang membangun adalah suatu dasar dari langkah 5S – Shitsuke,4.Idealnya adalah menciptakan tempat kerja dimana masalah dapat langsung dikenali, sehingga tindakan perbaikan dapat diambil.

2. Pameran Foto 5 SPabrik harus sudah banyak perubahan sejak pengambilan foto pada permulaan langkah I.Sudah waktunya untuk mengadakan pameran sebelum dan sesudah pengambilan foto 5S.

3. Slogan 5SSeluruh jajaran perusahaan harus terlibat dalam 5S.Cara untuk membuat setiap orang tertarik adalah dengan meminta sedikitnya satu gagasan untuk slogan 5S di setiap tempat strategis.

4. EvaluasiSudah waktunya untuk mengevaluasi secara menyeluruh mengenai efektifitas pemeriksaan 5S menurut jenis tempat kerja.Hasil harus diumumkan dan hadiah dapat diberikan sebagai insentif untuk perbaikan selanjutnya.

Fisik MentalRingkas

RapiResik

RawatRajin

RingkasPisahkan dan singkirkan barang yang tidak perlu dari tempat kerja

RapiAtus dan susun tata letak peralatan dan perlengkapan kerja agar selalu

siap pada saat diperlukanResik

Bersihkan tempat kerja dan senantiasa melaksanakan kebersihanRawat

Pertahankan Ringkas, Rapi, ResikRajin

Jadikanlah sebagai suatu kebiasaan

Pelaksanaan 5RAKTIF

• Membuang barang yang tidak diperlukan

• Membenahi tempat penyimpanan

• Mengatur prosedur harian

• Mempertahankan tempat kerja yang Resik

• Pengendalian Visual Tempat Kerja

EFEKTIF

• Mengendalikan Tingkat Persediaan Barang

• Memudahkan Penggunaan dan Pengembalian Barang

• Membudayakan Kebersihan dan Pemeriksaan

• Mempertahankan Rawat di Perusahaan

PREVENTIF

• Menghindari adanya Barang yang Tidak diperlukan

• Menghindarkan ketidak rapihan

• Membersihkan tanpa mengotori

• Mencegah penurunan kondisi lingkungan

• Memprogramkan pelatihan rutin

Pelaksanaan 5R•Partisipasi dan dukungan semua pihak• Adanya komitmen manajemen• Menjadi ‘kesadaran’ setiap orang• Mempunyai dampak langsung• Sejalan dengan program kualitas lain

KENDALA 5 R

InternalManajemen/Organisasi

Gaya kepemimpinanTeknik Fasilitas/sifat benda kerjaKaryawan Kebiasaan kurang baik

EksternalBisnis

Terlalu sibuk / santaiMasyarakat

Kondisi lingkunganTeknologi

Perangkat lunak / keras

Pengelolaan LK3 : Lingkungan, Keselamatan & Kesehatan Kerja Lingkungan (Environment) Keselamatan (Safety) Kesehatan (Health)Definisi:Lingkungan (Environment) : adalah “Suatu keadaan sekeliling tempat organisasi / perusahaan beroperasi, termasuk udara, air, tanah, sumber daya alam, flora & fauna, manusia dan interaksinya”.Keselamatan (Safety) : yaitu “suatu keadaan Selamat, bebas dari cidera atau bahaya atau perasaan takut akan celaka, cidera dan resiko bahaya”. Kesehatan (Health) : merupakan “Suatu keadaan mental yang sehat, secara fisik dan sosial, dan tidak sekedar bebas dari penyakit RuangLingkupLingkungan, Keselamatan & Kesehatan Kerja : “Suatu program untuk menciptakan lingkungan yang sehat, aman sejahtera dan produktif melalui upaya peningkatan Kesehatan dan Keselamatan Tenaga Kerja serta penyerasian lingkungan di dalam dan disekitar perusahaan”.

RUANG LINGKUP : Sistem Manajemen Lingkungan & K3 : “Bagian dari keseluruhan Sistem Manajemen yang mencakup : - Struktur Organisasi, - Perencanaan Kegiatan, - Uraian Tanggung Jawab, - Hasil Pelaksanaan, prosedur dan proses kegiatan, - Ketersediaan sumber daya (manusia, dana, sarana untuk mengembangkan,

mengimplementasikan, mencapai, mengevaluasi dan memelihara Kebijakan Lingkungan & K3 ”.

IDENTIFIKASI & EVALUASI “ASPEK & DAMPAK LK3”

Aspek LK3, yaitu “Unsur / elemen dari suatu kegiatan, produk / jasa dari Organisasi atau Perusahaan yang dapat berinteraksi dengan Lingkungan dan berpengaruh langsung pada K3 Karyawan.Contoh : Tetesan Oli / Minyak, Kebisingan, Getaran, Emisi Gas Buang, Sengatan Listrik, dll.Dampak LK3: Yaitu “setiap perubahan pada lingkungan, K3apakah merugikan atau menguntungkan, seluruh atau sebagian yang dihasilkan oleh suatu kegiatan, produk atau jasa dari organisasi/perusahaan:contoh: pencemaran air, penipisan lapisan ozon dll

IDENTIFIKASI & EVALUASI “ASPEK & DAMPAK LK3”Evaluasi LK3, merupakan “proses menentukan apakah suatu Aspek LK3 mempunyai Dampak Penting pada Lingkungan dan K3”Proses Evaluasi ini perlu mempertimbangakan : Aspek Peraturan, Dampak Ke Karyawan, Pengaruh Kesehatan, Kesulitan mengatasinya, Kerugian ekonomi, Frekuensi Kejadian, Kegiatan Pemeriksaan & Pemeliharaan, Kemampuan Personil, Sarana Proteksi dan Sarana Umum yang dimiliki, dsb.

IDENTIFIKASI & EVALUASI “PEMENUHAN DOKUMEN LEGAL”Secara umum dokumen legal terkait dengan pelaksanaan LK3, meliputi : Dokumen Umum, Dokumen Lingkungan, dan Dokumen K3.DOKUMEN UMUM : Surat Ijin Usaha Perdagangan (SIUP), Ijin Pengurusan Bangunan, Tanda Daftar Perusahaan (TDP). Surat Keterangan Domisili Perusahaan. Ijin Mendirikan Bangunan (IMB).

“PROSEDUR PENGELOLAAN” LK3

Dalam penerapan Sistem Manajemen LK3 dibutuhkan prosedur yang berfungsi memberikan penjelasan mengenai cara untuk menjalankan suatu aktivitas pengeloaan LK3.Dalam Prosedur, biasanya terkandung :- Tujuan dan Ruang Lingkup.- Apa yg seharusnya dilakukan, Siapa yg melaksanakan.- Kapan, Dimana & Bagaimana aktivitas tsb dilakukan.- Material, Perlengkapan & Dokumen yg digunakan.- Bagaimana prosedur tsb dikontrol dan dicatat.

“TATA RUMAH TANGGA” (Housekeeping)Program Housekeeping merupakan suatu hal yang semestinya kita terapkan dalam kegiatan sehari hari.Namun, merupakan suatu fakta dalam rutinitas sehari hari, banyak orang mengabaikan hal hal yang berkaitan dengan tata rumah tangga ini.

SASARAN UTAMA diterapkannya housekeeping adalah :Efisiensi Kerja : Penghematan sumber daya, termasuk waktu.Produktivitas Kerja : Peningkatan nilai tambah & pengurangan pemborosan.Kualitas Kerja : Peningkatan hasil kerja agar sesuai dengan kebutuhan konsumen.Keselamatan Kerja : Peningkatan keamanan & kenyamanan dalam bekerja.

Mencegah & Mengurangi Kecelakaan

Insiden

Penyelidikan & Analisa

Pencegahan Insiden

PendekatanPendekatan Trend