simulasi dan analisa pengaruh jarak gap pengelasan dengan penambahan build up pada kuat tarik… ·...

Institut Teknologi Sepuluh NopemberSurabaya 2015

SKRIPSI – ME14 1501

SIMULASI DAN ANALISA PENGARUH JARAK GAPPENGELASAN DENGAN PENAMBAHAN BUILD UPPADA KUAT TARIK, DEFORMASI DAN STRUCTUREMATERIAL

Rio Vilda Bayu AnggaraNRP. 4212 105 014

Dosen PembimbingIrfan Syarif Arief, ST., MT.Ir. Agoes Santoso, M.Sc., M.Phil.

Jurusan Teknik Sistem PerkapalanFakultas Teknologi KelautanInstitut Teknologi Sepuluh NopemberSurabaya2015

FINAL PROJECT – ME14 1501

SIMULATION AND ANALYSIS OF INFLUENCE OFWELDING GAP WITH THE ADDITION OF THEBUILD UP TO THE TENSILE STRENGTH,DEFORMATION AND MATERIAL STRUCTURE

Rio Vilda Bayu AnggaraNRP. 4212 105 014

LecturesIrfan Syarif Arief, ST., MT.Ir. Agoes Santoso, M.Sc., M.Phil.

Department of Marine EngineeringFaculty of Ocean TechnologySepupuluh Nopember Institute of TechnologySurabaya 2015

ix

KATA PENGANTAR

Alhamdulilah, segala puji syukur kehadirat Allah SWT yang telahmemberikan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikanTugas Akhir ini yang berjudul : Simulasi dan Analisa Pengaruh JarakGap Pengelasan Dengan Penambahan Build Up Pada Kuat Tarik,Deformasi dan Structure Material

Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih danpenghargaan yang tak terhingga atas segala sesuatu yang diberikan kepadapenulis khususnya kepada :1. Bapak Dr. Ir. A.A. Masroeri, M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik

Sistem Perkapalan yang telah memberikan manajemen yang baik kepadamahasiswa.

2. Bapak Irfan Syarif Arief, ST., MT. dan Ir. Agoes Santoso, M.Sc.M.Philselaku dosen pembimbing Tugas Akhir yang membimbing penulisselama proses pembuatan laporan Tugas Akhir.

3. Dosen dan karyawan Laboratorium Pengelasan dan KonstruksiPoliteknik Perkapalan Negeri Surabaya, terutama Bapak RahmadHariyadi, Muhammad Fauzi dan Bachtiar yang telah memberikanbantuan serta fasilitas pada penulis untuk melakukan proses pengelasan.

4. Ibu, Ayah, adik-adik, Sherly Citra Wuni dan seluruh keluarga yang telahmemberikan support materi, spiritual, serta doa yang telah dipanjatkankepada Allah SWT.

5. Teman-teman LJ angkatan 2012, senior, junior, dan seluruh teman-teman Teknik Sistem Perkapalan, serta semua pihak yang terkait baiksecara langsung maupun tidak langsung.

Penulis menyadari bahwa laporan Tugas Akhir ini jauh darisempurna maka penulis mengharap segala bentuk saran dan kritik gunamenyempurnakan Tugas Akhir ini, penulis berharap Tugas Akhir ini dapatbermanfaat dan kajian bagi banyak pihak.

Penulis

v

Simulsai dan Analisa Pengaruh Jarak Gap Pengelasan DenganPenambahan Build Up Pada Kuat Tarik, Deformasi danStructure Material

Nama Mahasiswa : Rio Vilda Bayu AnggaraNRP : 4212 105 014Jurusan : Teknik Sistem PerkapalanDosen Pembimbing : 1. Irfan Syarif Arief, ST., MT.

2. Ir. Agoes Santoso, M.Sc. M.Phil

ABSTRAK

Build Up pada pengelasan dilakukan karena terjadi ketidak sesuaianpada jarak gap pengelasan yang menyebabkan prosespenyambungan sulit dilakukan. Jarak root gap pengelasan yangsesuai adalah ± 3 mm, pada jarak tersebut akar las atau root akanmuncul dengan sempurna dan seiring hal tersebut penyambunganakan semakin baik dan apabila lebih besar dari jarak tersebut makaakan menimbulkan resiko cacat las yang lebih besar dan juga dapatmenurunkan kekuatan dari sambungan pengelasan. Langkah awaldari penelitian dimulai dengan membuat 3 variasi pengelasansebagai simulasi Build Up, pengelasan pertama adalah pengelasandengan jarak gap normal yaitu 3 mm, selanjutnya pengelasan dengansambungan Build Up 4 mm dan yang terakhir Build Up 5 mm.Proses pengelasan menggunakan pengelasan SMAW. Dari simulasitersebut dilanjutkan dengan pembuatan specimen uji, pengujianmenggunakan pengujian Tarik (Tensile Test) dan Micro Etsa untukmelihat structure micro hasil sambungan pengelasan. Berdasarkanhasil pengujian didapatkan data dengan nilai pengujian terbesar padakondisi pengelasan normal gap 3 mm dengan nilai uji Tarik sebesar508,80 MPa, structure micro yang didapat menunjukkan nilai Feritdan Pearlite pada area HAZ dan weld metal sebesar Ferit 20,62 %dan Pearite 79,38 % pada area HAZ dan Ferit 81,35 % dan Pearlite18,65 % pada area weld metal.

Kata kunci: Build Up, Root Gap, Weld Metal, HAZ, SMAW,Uji Tarik, Micro Etsa

vi

Halaman ini sengaja dikosongkan

Simulation and Analysis of Influence of Welding Gap With TheAddition of The Build Up To The Tensile Strength, Deformationand Material Structure

Student Name : Rio Vilda Bayu AnggaraRegistered Number : 4212 105 014Department : Marine EngineeringLectures : 1. Irfan Syarif Arief, ST., MT.

2. Ir. Agoes Santoso, M.Sc., M.Phil

ABSTRACT

Build Up to the welding is done because there is a discrepancy in thegap welding which causes the splicing difficult process. Distancecorresponding root gap welding is ± 3 mm, the distance of the weldroot or root will appear perfectly and as it is the connection will getbetter and if the distance is greater than the risk of weld defects willlead to greater and can also lower the strength of the weldingconnection. The initial step of the research began by making threevariations of welding as simulation Build Up, the first weld iswelding with normal gap distance is about 3 mm, then welding theconnection Build Up last 4 mm and 5 mm Build Up. Weldingprocess using SMAW. From the simulation is continued with thecreation of the test specimen, the test using Pull test (Tensile Test)and Micro Etching to see the structure of micro welding connectionresults. Based on the test results obtained data with the value of thebiggest test is in normal welding conditions gap of 3 mm with avalue of tensile test 508.80 MPa, micro structure obtaineddemonstrate the value of Ferrite and Pearlite in the HAZ and weldmetal area of Ferrite 20.62% and Pearlite 79, 38% in the HAZ areaand Ferrite and Pearlite 81, 35% 18, 65% in the area of weld metal.

Keywords : Build Up, Root Gap, Weld Metal, HAZ, SMAW,Tensile Test, Micro Etching

xi

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN................................................................ iABSTRAK ........................................................................................vABSTRACT ................................................................................... viiKATA PENGANTAR...................................................................... ixDAFTAR ISI .................................................................................... xDAFTAR GAMBAR....................................................................... xiiDAFTAR TABEL ......................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN ................................................................. 11.1 Latar Belakang............................................................................. 11.2 Perumusan Masalah..................................................................... 21.3 Tujuan.......................................................................................... 41.4 Manfaat........................................................................................ 41.5 Batasan Masalah.......................................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA....................................................... 72.1 Pengelasan ................................................................................... 72.2 Pengelasan SMAW...................................................................... 92.3 Kampuh Las / Bevel .................................................................. 102.4 Build Up .................................................................................... 122.5 Tensile Test ............................................................................... 132.6 Deformasi .................................................................................. 192.7 Micro Etsa ................................................................................. 202.8 Spesifikasi Material ASTM A36 Mild Steel ............................. 22

BAB III METODOLOGI ................................................................ 253.1 Flowchart Alur Pengerjaan ....................................................... 253.2 Tahapan Proses Pengerjaan ..................................................... ..26

3.2.1 Awal Pengerjaan........................................................... 263.2.2 Studi Literatur ............................................................... 273.2.3 Studi Lapangan ............................................................. 273.2.4 Persiapan Material dan Alat.......................................... 273.2.5 Proses Pengelasan......................................................... 373.2.6 Proses Uji Tarik ............................................................ 393.2.7 Proses Uji Micro Etsa ................................................... 40

xii

3.2.8 Analisa .......................................................................... 403.2.9 Kesimpulan ................................................................... 41

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN....................... 434.1 Dimensi Benda Uji .................................................................... 43

4.1.1 Spesimen Uji Tarik ...................................................... 434.1.2 Spesimen Uji Micro Etsa .............................................. 45

4.2 Jumlah Spesimen Benda Uji...................................................... 464.3 Pengamatan Hasil Deformasi Build Up..................................... 494.4 Pengamatan Hasil Micro Etsa.................................................... 50

4.4.1 Hasil Pengamatan Uji Mikro Etsa Normal Gap ........... 504.4.2 Hasil Pengamatan Uji Mikro Build Up 4 mm .............. 534.4.3 Hasil Pengamatan Uji Mikro Build Up 5 mm .............. 55

4.5 Analisa Hasil Uji Tarik.............................................................. 594.5.1 Spesimen Uji Tarik Normal Gap .................................. 604.5.2 Spesimen Uji Tarik Build Up 4 mm ............................ 634.5.3 Spesimen Uji Tarik Build Up 5 mm ............................ 674.5.4 Pembahasan Pengujian ................................................ 70

4.6 Aplikasi Material pada Badan Kapal ........................................ 744.7 Analisis Biaya Pengerjaan ......................................................... 75

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .......................................... 795.1 Kesimpulan................................................................................ 795.2 Saran.......................................................................................... 83

DAFTAR PUSTAKA...................................................................... xxBIODATA PENULIS...................................................................... xxLAMPIRAN

xiii


xiv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Proses Pengelasan....................................................... 7Gambar 2.2 Pengelasan SMAW..................................................... 9Gambar 2.3 Jenis Kampuh Las .................................................... 11Gambar 2.4 Root Gap Pengelasan................................................ 12Gambar 2.5 Build Up Root Gap Pengelasan................................ 13Gambar 2.6 Alat Tensile Test ...................................................... 14Gambar 2.7 Grafik Tensile Test................................................... 15Gambar 2.8 Struktur Mikro Logam.............................................. 21Gambar 2.9 Chemical Composition ASTM A36 ......................... 23Gambar 2.10 Mechanical Properties ASTM A36 .......................... 23Gambar 3.1 Flow chart alur pengerjaan....................................... 25Gambar 3.2 Persiapan Material.................................................... 26Gambar 3.3 Material Uji .............................................................. 28Gambar 3.4 Mesin SMAW........................................................... 28Gambar 3.5 Elektrode Kobe......................................................... 29Gambar 3.6 Gerinda .................................................................... 30Gambar 3.7 Stopwatch ................................................................. 31Gambar 3.8 Palu........................................................................... 32Gambar 3.9 Mesin Potong............................................................ 32Gambar 3.10 Mesin Frais ............................................................... 33Gambar 3.11 Mikroskop Uji Micro Etsa........................................ 34Gambar 3.12 Mesin Uji tarik.......................................................... 35Gambar 3.13 Sikat Baja ................................................................. 35Gambar 3.14 Alat Pelindung Diri (APD)....................................... 36Gambar 3.15 Dimensi Material...................................................... 37Gambar 3.16 Rencana Pengelasan Normal Method....................... 38Gambar 3.17 Rencana Pengelasan Build Up 4 mm ....................... 38Gambar 3.18 Rencana pengelasan Build Up 5 mm........................ 38Gambar 3.19 Dimensi Material Spesimen Uji Tarik...................... 39Gambar 3.20 Perencanaan Uji Micro............................................. 40Gambar 4.1 Tabel Spesimen Uji Tarik......................................... 43Gambar 4.2 Drawing Benda Uji Tarik (Tensile Test) .................. 44Gambar 4.3 Dimensi Benda Uji Tarik (Tensile Test)................... 44Gambar 4.4 Dimensi benda Uji Micro (Micro Test) .................... 45Gambar 4.5 Benda Uji Micro (Micro Test).................................. 45

xv

Gambar 4.6 Spesimen Uji Tarik (A). Build Up 4 mm,(B). Build Up 5 mm, (C). Normal Gap.................... 47

Gambar 4.7 Spesimen Uji Micro Etsa (A). Build Up 4 mm, (B).Build Up 5 mm, (C). Normal Gap .......................... 48

Gambar 4.8 Hasil Foto Macro Normal Gap................................. 51Gambar 4.8A Hasil Foto Micro Etsa Normal Gap Pada Area HAZ51Gambar 4.8B Hasil Foto Micro Etsa Normal Gap Pada Area Weld

Metal......................................................................... 52Gambar 4.9 Hasil Foto Macro Build Up 4 mm.............................. 53Gambar 4.9A Hasil Foto Micro Etsa Build Up 4 mm Pada Area

HAZ.......................................................................... 54Gambar 4.9B Hasil Foto Micro Etsa Build Up 4 mm Pada Area

Weld Metal .............................................................. 54Gambar 4.10 Hasil Foto Macro Build Up 5 mm............................ 56Gambar 4.10AHasil Foto Micro Etsa Build Up 5 mm Pada Area

HAZ.......................................................................... 56Gambar 4.10BHasil Foto Micro Etsa Build Up 5 mm Pada Area

Weld Metal ............................................................... 57Gambar 4.11 Continuous Cooling-transformation Diagram (CCT)

.................................................................................. 59Gambar 4.12 Hasil Pengelasan Normal Gap.................................. 60Gambar 4.13 Hasil Pengujian Normal Gap.................................... 63Gambar 4.14 Hasil Pengelasan Build Up 4 mm............................. 64Gambar 4.15 Hasil Pengujian Build Up 4 mm............................... 66Gambar 4.16 Hasil Pengelasan Build Up 5 mm............................. 67Gambar 4.17 Hasil Pengujian Build Up 5mm................................ 70Gambar 4.18 Grafik Kuat Tarik Terhadap Variasi Jarak Build Up 71Gambar 4.19 Grafik Kuat Tarik Pengelasan Normal Gap 3 mm ... 72Gambar 4.20 Grafik Kuat Tarik Pengelasan Build Up 4 mm ....... 72Gambar 4.21 Grafik Kuat Tarik Pengelasan Build Up 5 mm ........ 73Gambar 4.22 Aplikasi Material Pada Badan Kapal ....................... 74

xvi


xvii

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Jumlah Spesimen Uji Penelitian.................................... 46Tabel 4.2 Perbedaan Deformasi..................................................... 49Tabel 4.3 Analisa Hasil Uji Micro Normal Gap............................ 53Tabel 4.4 Analisa Hasil Uji Micro Build Up 4 mm....................... 55Tabel 4.5 Analisa Hasil Uji Micro Build Up 5 mm....................... 58Tabel 4.6 Data Proses Pengelasan Normal Gap ............................ 60Tabel 4.7 Data Proses Pengelasan Build Up 4 mm ....................... 63Tabel 4.8 Data Proses Pengelasan Build Up 5 mm ....................... 67Tabel 4.9 Analisa Biaya Proses Pengelasan dan Pengujian........... 76

xviii


1

BAB IPENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangDalam proses pembuatan dan reparasi suatu bangunan

yang menggunakan material logam terutama besi dan baja(Steel) dewasa ini semakin banyak inovasi dan rekayasa teknikdalam upaya memudahkan proses pengerjaan pembuatanbangunan baru atau pengerjaan reparasi pada bangunan lama.Inovasi dan rekayasa yang digunakan antara lain prosespengelasan dan perencanaan jarak kampuh pengelasan atau Gapdari pelat atau batang baja yang akan di las. Selain pengelasanyang benar dan sesuai dengan standard, pengaruh jarak dari gapjuga akan berpengaruh terhadap kualitas dan keamanan darihasil pengelasan agar tidak terjadi kerugian yang berimbas padamanusia dan lingkungan sekitar. Material logam tersebut apabiladilakukan proses pengelasan tentunya akan terjadi perubahanpada structure didalamnya yang apabila tidak sesuai denganyang diinginkan kualitas dan mutu dari hasil pengelasan tidakbias tercapai. Hal ini besar kaitannya dengan pengaruh dari jarakgap pengelasan.

Jika mengacu pada standard yang digunakan dalam prosespengelasan yaitu ASME IX Qualification Standard for Weldingand Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding andBrazing Operators dijelaskan bahwa jarak gap ± 3 mm.pemberian variasi pada jarak gap akan menyebabkan perbedaanperubahan structure dari Base Metal. semakin besar jarak yangdiberikan maka kemungkinan terjadi Defect atau cacat terutamaIncomplete Fusion semakin besar dan apabila pemberian gapterlalu kecil juga akan menimbulkan terjadinya Defect antaralain akan terjadi Incomplete Penetration. Tetapi untuk upayamempercepat dan menghemat pengerjaan sering dijumpai upaya– upaya yang dilakukan pada proses pengelasan sambunganpelat dengan memperlebar jarak gap pengelasan yang diberikan

2

Build Up atau penambahan lapisan luar kampuh las, dimana halini belum banyak dilakukan pengkajian bagaimanakemungkinan yang ditimbulkan dari tindakan tersebut. daripengertian tersebut maka penulis akan mengkaji bagaimanasimulasi dan analisa pengaruh jarak gap pengelasan denganpenambahan Build Up pada kuat tarik, deformasi dan structurematerial [1].

1.2 Perumusan MasalahAnalisa ini akan mengemukakkan mengenai pengaruh

jarak gap pengelasan dengan penambahan Build Up pada kuattarik, deformasi dan structure material. Adapun masalah-masalah yang dibahas antara lain :

1. Bagaimana pengaruh penambahan Build Up pada gappengelasan dalam hal kuat tarik material ?

2. Variasi pada jarak Root Gap dibuat 3 mm, 4 mm dan5 mm

3. Bagaimana pengaruh penambahan Build Up pada gappengelasan terhadap deformasi yang terbentuk ?

4. Bagaimana pengaruh penambahan Build Up pada gappengelasan terhadap structure material ?

5. Seberapa besar perbedaan dari masing-masingpermasalahan dibandingkan dengan pengelasan pelatdengan tanpa penambahan Build Up ?

Dari judul tersebut juga dibatasi beberapa permasalahanyaitu sebagai berikut :

1. Pengujian mengunakan specimen berupa pelat ASTMA36 Mild Steel pada pengujian kuat tarik material

2. Pengujian hanya menggunakan material jenis ASTMA36 Mild Steel dengan pengamatan terjadinyadeformasi dan perubahan structure material

3. Perbandingan tiap-tiap point permasalah dibandingkanjuga dengan pemakaian jenis material ASTM A36Mild Steel

3

1.3 TujuanTujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui pengaruh penambahan Build Upterhadap pengujian kuat tarik pada hasilpengelasan pada material ASTM A36 Mild Steel

2. Mengetahui dampak dari deformasi yangterbentuk dan perubahan structure materialpada penambahan Build Up

3. Memperoleh hasil dari penelitian denganperbandingan perlakuan pengelasan materialdengan dan tanpa penambahan Build Up

1.4 ManfaatManfaat dan kegunaan dari penelitian ini adalah sebagai

berikut :1 Sebagai acuan atau referensi dalam pengerjaan

fabrikasi pengelasan sambungan pelat terutamadi bidang perkapalan

2 Memudahkan pengerjaan reparasi untuk prosespengelasan pada kapal

1.5 Batasan MasalahDalam pengerjaannya Tugas Akhir ini akan dibatasi dalam

beberapa batasan masalah dengan tujuan untuk memfokuskanpermasalahan yang dikaji :

1. Pengujian menggunakan material ASTM A36Mild Steel

2. Pengelasan menggunakan proses SMAW saja3. Pengujian yang dilakukan hanya uji tarik dan

micro etsa4. Ketebalan material 10 mm

4


5

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 PengelasanPengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik

penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logaminduk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan denganatau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yangkontinyu [10]. Lihat gambar 2.1.

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksisangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejanatekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya [2].

Disamping untuk pembuatan, proses las dapat jugadipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakasmempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam-macamreparasi lainnya.

Gambar 2.1 Proses Pengelasan

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanyamerupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yanglebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harusbetul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaianantara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaandisekitarnya.

6

Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapisebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harusdiatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macampenngetahuan.

Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turutserta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapatdikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesindengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis lasyang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagianbangunan atau mesin yang dirancang.

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen)las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yangdilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisitersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalahsambungan setempat dari beberapa batang logam denganmenggunakan energi panas [5].

2.2 Pengelasan SMAWSMAW (Shield Metal Arc Welding) merupakan suatu teknik

pengelasan dengan menggunakan arus listrik berbentuk busurarus dan elektroda berselaput, ditunjukkan pada gambar 2.2.Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur arus listrik adalahsubmerged arc welding SAW, gas metal arc welding GMAW-MIG, gas tungsten arc welding dan plasma arc. Didalampengelasan SMAW ini terjadi gas penyelimut ketika elektrodaterselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidakdiperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigenatau udara yang dapat menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.

7

Gambar 2.2 Pengelasan SMAW [6]

Prose pengelasan terjadi karena arus listrik yang mengalirdiantara elektroda dan bahan las membentuk panas sehinggadapat mencapai 3000°C, sehingga membuat elektroda danbahan yang akan dilas mencair. Berdasarkan jenis arus-nya,pengelasan ini dibagi atas arus AC dan DC, dimana arus DCdibedakan atas Straight polarity- polaritas langsung danReverse polarity - polaritas terbalik. Sedang mesin lasnyaterbagi atas dua jenis yaitu constant current - arus tetap danconstant voltage - tegangan tetap, dimanapada setiappengelasan busur arus listrik jika terjadi busur yang membesarakan menurunkan arus dan menaikkan tegangan serta padabusur yang memendek akan meningkatkan arus danmenurunkan tegangan [6]..

2.3 Kampuh Las / BevelKampuh las merupakan bagian dari logam induk yang

nantinya akan diisi oleh logam las, kampuh las awalnya adalahberupa kubungan las yang kemudian diisi dengan logam las.Sambungan las dengan menggunakan alur kampuhdikategorikan kedalam sambungan las tumpul. Sambungan lastumpul adalah jenis sambungan paling efisien. Sambungan inidibagi menjadi dua yaitu sambungan penetrasi penuh dansambungan penetrasi sebagian. Ditunjukkan pada gambar 2.3dibawah ini :

8

Gambar 2.3 Jenis Kampuh Las [7]

Pada dasarnya dalam memilih bentuk kampuh harus menujukepada penurunan masukan panas dan penurunan logam lassampai kepada harga terendah dan tidak menurunkan mutusambungan. Untuk kampuh-kampuh las pada saatpembakarannya dapat mengisi pada seluruh tebalnya pelat.Sebelum pengelasan dilaksanakan kampuh las harus melaluiproses pengerjaan awal. Karat, minyak, cat harus dihilangkan.Untuk memperoleh pembakaran yang baik, pemilihan ukuranelectrode yang sesuai sangat diperlukan [7].

2.4 Build UpBuild Up pada sambungan pengelasan adalah pemberian

penambahan lapisan lasan pada area kampuh pengelasan ataubevel yang dilakukan untuk memenuhi kriteria dari root gaprequirement pada WPS ( Welding Procedure Specification).Dalam kondisi nyatanya root gap pada sambungan pelat padapengelasan yaitu ± 3mm sehingga selama proses pengelasannyatersebut root atau akar las akan muncul dan memenuhi dariprosedur yang diterapkan, tetapi sering kali jarak root gap darisambungan tersebut tidak memenuhi kriteria 3mm yangdisyaratkan, kebanyakan kondisinya jarak root gap terlalu lebarsehingga demi memenuhi jarak gap yang kurang sesuai tersebut

9

dilakukan tindakan build up tersebut. Berikut adalah gambaryang menunjukan root gap yang sesuia dan denganpenambahan build up. Lihat gambar 2.4 dan gambar 2.5dibawah:

Gambar 2.4 Root Gap Pengelasan

Gambar 2.5 Build Up Root Gap Pengelasan

2.5 Tensile TestPengujian tarik adalah suatu pengukuran terhadap bahan

untuk mengetahui keuletan dan ketangguhan suatu bahanterhadap tegangan tertentu serta pertambahan panjang yangdialami oleh bahan tersebut. Pada uji tarik (Tensile Test) keduaujung benda uji dijepit, salah satu ujung dihubungkan denganperangkat penegang seperti ditunjukkan pada gambar2.6. Regangan diterapkan melalui kepala silang yangdigerakkan motor dan alongasi benda uji, dengan pergerakanrelatif dari benda uji [8].

10

Gambar 2.6 Alat Tensile Test [8]

Beban yang diperlukan untuk mengasilkan regangantersebut, ditentukan dari difleksi suatu balok atau proving ring,yang diukur dengan menggunakan metode hidrolik, optik atauelektromekanik. Uji tarik merupakan salah satu pengujianuntuk mengetahui sifat-sifat suatu bahan. Dengan menariksuatu bahan kita akan segera mengetahui bagaimana bahan inibereaksi terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh manamaterial itu bertambah panjang. Alat eksperimen untuk uji tarikini harus memiiliki cengkeraman yang kuat dan kekakuan yangtinggi (highly stiff) [4].

Gambar 2.7 Grafik Tensile Test [8]

11

Pada pengujian tarik nantinya akan diperoleh sifat mekanikdari logam, lihat gambar 2.7. Beberapa sifat mekanik tersebutadalah:

A. Sifat Mekanis di daerah Elastis: Kekuatan elastis : kemampuan batang untuk

menerima beban / tegangan tanpa berakibatterjadinya deformasi plastis (perubahan bentukyang permanen). Ditunjukkkan oleh titik luluh(yield).

Kekakuan (stiffness) : suatu batang yang memilikikekakuan tinggi bila mendapat beban (dalam bataselastisnya) akan mengalami deformasi plastis,tetapi hanya sedikit.

Resilience : kemampuan bahan untuk menyerapenergi tanpa menyebabkan terjadinya deformasiplastis. Dinyatakan dengan besarnya luasan dibawah grafik daerah elastik (Modulus Resilien)

B. Sifat mekanik di daerah plastis: Kekuatan tarik (Tensile strength)

Kemampuan batang untuk menerima beban/tegangan tanpa mengakibatkan batang rusak atauputus. Kekuatan tarik maksimum ditunjukkansebagai tegangan maksimum (ultimate stress) padakurva tegangan-regangan.

Keuletan (Ductility)Kemampuan bahan untuk berdeformasi

tanpa menjadi patah. Dapat diukur denganbesarnya tegangan plastis yang terjadi setelahbatang uji putus. Ditunjukkan sebagai garis elastikpada grafik tegangan-regangan.

Ketangguhan (Toughness)Kemampuan menyerap energi tanpa

mengakibatkan patah, dapat diukur denganbesarnya energi yang diperlukan untukmematahkan batang uji. Ketangguhan dinyatakan

12

dengan modulus ketangguhan yaitu banyaknyaenergi yang dibutuhkan untuk mematahkan satusatuan volume bahan. Ditunjukkan sebagaikeseluruhan luasan di bawah kurva tegangan-regangan.

Dalam pengujian tarik sebagai teori dasar dalam pengujianini mengacu pada hukum hooke dibawah ini : Gaya

Gaya adalah dorongan atau tarikan yang diberikanpada suatu benda. Untuk melakukan suatu gaya, diperlukantenaga. Satuan gaya dinyatakan dalam Newton (N). Gayadapat memengaruhi gerak dan bentuk benda. Gerak adalahperpindahan posisi atau kedudukan suatu benda.Bentukbenda adalah gambaran wujud suatu benda.

Suatu benda saat dikenai gaya yang cukup dapatmengakibatkan benda tersebut berubah bentuk. Semakinbesar gaya yang dikenakan semakin besar pula perubahanbentuk pada benda tersebut.Rumus gaya :

F = m x a.............................................................(2.1)Dimana : F = gaya (N)

m = massa benda (g)a = percepatan (m/s2)

TeganganTegangan timbul akibat adanya tekanan, tarikan,

bengkokan, dan reaksi. Pada pembebanan tarik terjaditegangan tarik, pada pembebanan tekan terjadio tegangantekan, begitu pula pada pembebanan yang lain. Secaraumum tegangan dirumuskan sebagai berikut :

σ =A

F................................................................(2.2)

Dimana : σ = tegangan (N/m2)F = gaya (N)A = luas penampang benda (m2)

13

ReganganRegangan adalah bagian dari deformasi, yang

dideskripsikan sebagai perubahan relatif dari partikel-partikel di dalam benda yang bukan merupakan benda kaku.Definisi lain dari regangan bisa berbeda-beda tergantungpada bidang apa istilah tersebut digunakan atau dari dan ketitik mana regangan terjadi.

Regangan merupakan ukuran mengenai seberapa jauhbatang tersebut berubah bentuk. Tegangan diberikan padamateri dari arah luar, sedangkan regangan adalah tanggapanmateri terhadap tegangan. Pada daerah elastis, besarnyategangan berbanding lurus dengan regangan. Perbandinganantara tegangan dan regangan benda tersebut disebutmodulus elastisitas atau modulus Young. Pengukuranmodulus Young dapat dilakukan dengan menggunakangelombang akustik, karena kecepatan jalannya bergantungpada modulus Young. Secara matematis dirumuskan:

ε = %100xL

L...................................................(2.3)

Dimana : ε = regangan (%)L = panjang benda (m)ΔL = pertambahan panjang (m)

2.6 DeformasiDeformasi atau perubahan bentuk visual benda adalah efek

dari adanya tegangan yang mempengaruhi benda tersebuttegangan yang dimaksut dapat berupa adanya gaya dari luarbenda atau gaya eksternal yaitu antara lain terpengaruh gayagravitasi dan gaya elektromagnetik adapun selain gayaeksternal gaya internal juga dapat mempengaruhi terjadinyadeformasi benda, gaya internal tersebut dapat berupa adanyategangan sisa di dalam benda tersebut.

14

2.7 Micro EtsaSifat-sifat fisis dan mekanik dari material tergantung dari

struktur mikro material tersebut. Struktur mikro dalam logam(paduan) di tunjukkan dengan besar, bentuk dan orientasibutirannya, jumlah fasa, proporsi dan kelakuan dimanamereka tersusun atau terdistribusi. Struktur mikro dari paduantergantung dari beberapa faktor seperti, elemen paduan,konsentrasi dan perlakuan panas yang diberikan [9].

Pengujian struktur mikro atau mikrografi dilakukandengan bantuan mikroskop dengan koefisien pembesaran danmetode kerja yang bervariasi. Ditunjukkan pada gambar 2.8dibawah

Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelummelakukan pengujian struktur mikro adalah:

a. Pemotongan (Sectioning)b. Pengamplasan (Grinding)c. Pemolesan (Polishing)d. Etsa (Etching)e. Pemotretan.Selain itu ada dua jenis penggolongan micro etsa yaitu :

1. Etsa tidak merusak (Non Destructive Etching)2. Etsa merusak (Destructive Etching)

Gambar 2.8 Struktur Micro Logam

15

Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari strukturmikro dibawah ini:

a) Batas butir ferit, terbentuk pertama kalipada transformasi Austenit ferit biasanya tebentuksepanjang batas austenit pada suhu 650–1000 ºC

b) Ferit Widmanstatten atau ferritewith aligned second phase,struktur mikro initerbentuk pada suhu 650 -750 ºC di sepanjang batasbutir austenit, ukurannya besar danpertumbuhannya cepat sehingga memenuhipermukaan butirnya.

c) Ferit acicular, berbentuk intragranular denganukuran yang kecil dan mempunyai orientasi arahyang acak. Biasanya ferit acicular ini terbentuksekitar suhu 650ºC dan mempunyaiketangguhan paling tinggi dibandingkan strukturmikro yang lain.

d) Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batasbutir austenite dan terbentuk pada suhu 400-500ºC.Bainit mempunyai kekerasan yang lebih tinggidibandingkan ferit, tetapi lebih rendah dibandingmartensit.

e) Martensit akan terbentuk, jikaproses pengelasan dengan pendinginan sangatcepat struktur ini mempunyai sifat sangat keras dangetas sehingga ketangguhannya rendah.

2.8 Spesifikasi Material ASTM A36 Mild SteelBaja karbon ASTM A36 Mild Steel memiliki density atau

kepadatan sebesar 7.800 kg / m3, baja karbon ini memilikikandungan karbon sebesar ± 0,2%. Diketahui bahwa bajakarbon yang memiliki kandungan karbon 0,3% atau kurangdigolongkan sebagai baja karbon rendah atau umumnya dikenaldengan sebutan Mild Steel, material ini biasanya digunakansebagai pembuatan konstruksi jembatan, oil rigs, kapal dan

16

sebagai frame. Baja karbon mild steel sering digunakan untukbanyak pekerjaan konstruksi karena material ini mudah didapatdan relative murah selain itu kemampuan pengelasannya atauweldability material ini sangat baik [3]. Berikut keteranganmengenai kriteria dalam chemical composition dan mechanicalproperties dari ASTM A36 ditunjukkan pada gambar 2.9 dangambar 2.10 dibawah ini.

Gambar 2.9 Chemical Composition ASTM A36 [3]

Gambar 2.10 Mechanical Properties ASTM A36 [3]

17

BAB IIIMETODOLOGI

3.1 Flowchart Alur Pengerjaan

Awal

Pengerjaan

Internet

Paper

Buku

Gambar 3.1 Flow chart alur pengerjaan

Studi Literatur Studi Lapangan

Persiapan Alat danmaterial A36

Proses PengelasanSMAW

Standard

Persiapan Gap Normal Persiapan Gap Build Up

Perbandingan Deformasi Micro Etsa Uji Tarik

Analisa

Kesimpulan

Selesai

18

Dari gambar 3.1 diatas metodologi yang digunakan dalampenelitian ini adalah dengan menggunakan metode berbasispengujian terhadap material ini dengan melakukan beberapaperlakuan yang berbeda dari beberapa material setelah itu akandilakukan perbarbandingan dan analisa dengan hasil pengujiantarik, Micro Etsa dan deformasi.

3.2 Tahapan Proses PengerjaanUntuk tahapan Pengerjaan akan dibagi menjadi beberapa

proses yaitu akan dijelaskan sebagai berikut :3.2.1 Awal Pengerjaan

Awal kegiatan yang dilakukan dalammengidentifikasi masalah yang diangkat dalam skripsiini adalah menentukan jenis material, proses pengelasan,perlakuan yang akan dilakukan pada material, danmetode pengujian pada material. Ditunjukan padagambar 3.2 dibawah ini :

Gambar 3.2 Persiapan Material3.2.2 Studi Literatur

Studi literatur dilakukan untuk mempelajaritentang teori-teori dasar permasalahan yang diangkatdalam penelitian ini. Dengan tujuan untuk mendapatkanpengetahuan dasar dan data dari penelitia-penelitiansebelumnya yang dapat digunakan sebagai acuanpenelitian selanjutnya. Pada tahap ini dilakukan studi

19

terhadap referensi-referensi yang terdapat pada jurnalskripsi, internet, dan buku-buku materi penunjang.

3.2.3 Studi LapanganStudi lapangan dilakukan untuk mempelajari lebih

dalam tentang permasalahan yang diangkat dalampenelitian. Dengan tujuan untuk menambahakanpengetahuan tentang-tentang teori dengan pengaplikasianyang terdapat di lapangan untuk penyempurnaanpenelitian yang diangkat ini. Pada tahap ini dilakukanpengamatan, pengambilan data, dan observasi kelapangan yang berkaitan dengan permasalahan yangdiangkat dalam penelitian ini.

3.2.4 Persiapan Material dan AlatPada tahap ini dilakukan persiapan alat dan

material yang akan digunakan selama proses pengerjaanpenelitian ini. Alat dan Bahan yang akan digunakan pada

penelitian ini adalah : material carbon steel yang akan digunakan

dapat dilihat pada gambar 3.3 dibawah ini :

Gambar 3.3 Material Uji

20

Mesin las SMAW, salah satu proses pengelasanyang akan dilakukan pada penelitian ini adalahSMAW. Gambar 3.4 dibawah ini adalahgambar mesin las SMAW

Gambar 3.4 Mesin SMAW

Spesifikasi Mesin Las SMAW

Model :LHF 400Voltase :27 VoltArus :180 AmperePolaritas :DCEP

Elektrode pengumpan pada proses las SMAWyang akan digunakan pada penelitian ini adalahelektrode kobe RB26 6013 dapat dilihat padagambar 3.5 dibawah ini :

Gambar 3.5 Elektrode Kobe

21

Spesifikasi Elektroda SMAW

Merk :Kobe SteelType :RB 26Panjang :300 mmDiameter :2,6 mm (E 1716 untuk rootpass)

:3,2 mm (E 1718 untuk hotpass dan capping)

Nilai Tensile :70000 Psi Gerinda, akan digunakan pada penelitian ini

untuk menghilangkan dan membersihkan sisagrid atau kotoran pada sebelum dan sesudahproses pengelasan. Gambar gerinda yang akandigunakan terdapat pada gambar 3.6 dibawahini :

Gambar 3.6 Gerinda Stopwatch, digunakan pada penelitian ini untuk

menghitung lama waktu pengelasan untukmenghitung lama waktu interpass pada setiapproses pengelasan yang dilakukan. Gambarstopwatch dapat dilihat pada gambar 3.7dibawah ini :

22

Gambar 3.7 Stopwatch

Palu, digunakan pada penelitian ini untukkeperluan secara umum pada sebelum dansesudah proses pengelasan. Gambar paluterdapat pada gambar 3.8 dibawah ini

:

Gambar 3.8 Palu Mesin potong, dalam penelitian ini digunakan

untuk memotong material yang sudah dilasuntuk dijadikan specimen unutk pengujianselanjutnya. Gambar mesin potong terdapatpada gambar 3.9 dibawah ini :

Gambar 3.9 Mesin potong

23

Mesin Frais, pada penelitian ini digunakanuntuk proses machining dari hasil pemotonganmaterial yang telah dilas unutk dibentuk sesuaidengan syarat dimensi specimen yangdigunakan pada pengujian. Gambar mesin fraisyang digunakan dapat dilihat pada gambar 3.10dibawah ini :

Gambar 3.10 Mesin Frais

Mesin uji micro etsa, dalam penelitian ini ujimicro salah satu yang akan dianalisa.Microscrope uji micro diperlukan unutkmendapatkan hasil micro dalam material yangdilas. Ditunjukkan pada gambar 3.11 dibawahini :

Gambar 3.11 Microskop Uji Micro Etsa

24

Mesin uji tarik, pada penelitian ini hasil ujitarik adalah salah satu yang akan dinalisa.Dalam pengujian tarik akan mendapatkan datayang dapat dianalisa selanjutnya. Gambarmesin uji tarik dapat dilihat pada gambar 3.12dibawah ini:

Gambar 3.12 Mesin Uji tarik

Sikat baja, dalam penelitian ini digunakanuntuk membersihkan kotoran yang ada padamaterial setelah proses pengelasan. Gambarsikat baja dapat dilihat pada gambar 3.13dibawah ini :

Gambar 3.13 Sikat baja

Alat pelindung diri (APD), dalam semua prosespengelasan dan kegiatan lainnya yangdilakukan di bengkel diwajibkan memekai alatpelindung diri untuk keselematan dan kesehatan

25

kerja. Gambar alat pelindung diri dapat dilihatpada gambar 3.14 dibawah ini :

Gambar 3.14 Alat Pelindung Diri (APD)

Persiapan materialMaterial yang akan digunakan pada penelitian iniadalah baja karbon rendah ASTM A36. Sebelummaterial dilakukan proses pengelasan dalam SMAWperlu dilakukannya persiapan join dalampengelasan, hal itu bertujuan untuk memudahkanproses pengerjaan pengelsannya dan perencanaandimensi material juga direncanakan sesuai dengankebutuhan dari specimen yang akan dilakukan untukmengambil data yang akan dinalisa. Sepertiditunjukkan pada gambar 3.15 dibawah ini :Dengan keterangan : t specimen = 10 mm B specimen = 150 mm L specimen = 300 mm

Gambar 3.15 Dimensi material

26

3.2.5 Proses PengelasanPada tahap ini, akan melakukan pengerjaan

pengelasan pada material tersebut. Dan prosespengelasan yang akan dilakukan dalam penelitian iniSMAW dilakukan 3 variasi seperti ditunjukkan padagambar 3.16, gambar 3.17 dan gambar 3.18 dibawah ini :

Gambar 3.16 Rencana Pengelasan Normal Method

Gambar 3.17 Rencana Pengelasan Build Up 4 mm

Gambar 3.18 Rencana Pengelasan Build Up 5 mm

27

3.2.6 Proses Uji TarikDalam tahap ini dilakukan pengujian merusak

(destructive test) uji tarik untuk mengetahui kekuatanmaterial yang telah dilakukan pengujian. Standart yangdigunakan untuk pengujian tensile pada row materialmengacu pada ASTM A370: Standart Test Method AndDefinition for Machanical Testing of Steel Product [3].Detail dari dimensi pengujian dapat dilihat pada gambar3.19 dibawah ini :

Gambar 3.19 Dimensi Material Spesimen Uji Tarik

Direncanakan jumlah specimen untuk pengujianTarik adalah sebanyak 18 buah specimen uji, jumlahtersebur berdasarkan dari ketiga variasi (Normal, Build Up4 mm, Build Up 5 mm) dibentuk specimen uji masing-masing 6 spesimen uji Tarik.

3.2.7 Proses Uji Micro EtsaDalam tahap ini dilakukan pengujian micro etsa,

material akan diperbesar struktur micronya untuk dapatdianalisa. Untuk jumlah speciment uji micro etsa dalampenelitian ini berjumlah 1 speciment di setiap join yangdilakukan dalam proses pengelasan. Gambar 3.20 dibawahmenunjukkan perencanaan specimen uji micro.

28

Gambar 3.20 Perencanaan Uji Micro

3.2.8 AnalisaDari semua proses pengujian yang telah dilakukan

maka dilakukan analisa. Dari proses analisa akandiperoleh beberapa data yang diperlukan dalammenunjang perrmasalahan dan nantinya akan digunakansebagai bukti penelitian. Data-data yang diperoleh antaralain :

Data hasil pengelasan Build Up ASTM A36 Mild Steel Data hasil uji tarik Build Up ASTM A36 Mild Steel Data hasil uji micro etsa Build Up ASTM A36 Mild

Steel3.2.9 Kesimpulan

Setelah semua tahap dilakukan, selanjutnya adalahmenarik kesimpulan dari analisa yang telah dilakukan.Dari kesimpulan ini maka akan didapat juga rekomendasiperbaikan sebagai bahan untuk penelitian selanjutnya

29

BAB IV

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1 Dimensi Material4.1.1 Spesimen Uji Tarik

Melihat dari buku acuan yang digunakan sebagai standarddimensi pengujian material yaitu BKI 2006, Volume VI [4],Section 11, maka untuk dimensi benda uji Tarik adalah sebagaiberikut, ditunjukkan pada gambar 4.1 :

Gambar 4.1 Tabel Standard specimen Uji Tarik

Berdasarkan ukuran ketebalan pelat yang digunakan adalah 10mm, maka dimensi dari benda uji Tarik adalah sebegai berikut,ditunjukkan pada gambar 4.2 dan gambar 4.3 :

30

Gambar 4.2 Drawing Benda Uji Tarik (Tensile Test)

Gambar 4.3 Dimensi Benda Uji Tarik (Tensile Test)

4.1.2 Spesimen Uji Micro EtsaUkuran dimensi untuk uji micro etsa dilihat dari acuan

ASME Section IX, 2010, maka untuk ukuran dimensi bendauji adalah sebagai berikut, ditunjukkan pada gambar 4.4 dangambar 4.5 :

Gambar 4.4 Dimensi Benda Uji Micro (Micro Test)

31

Gambar 4.5 Benda Uji Micro (Micro Test)

4.2 Jumlah Spesimen Benda UjiJumlah benda uji yang digunakan dalam penelitian ini

adalah sebanyak 27 benda uji, dengan perincian sebagai berikut,ditunjukkan pada table 4.1 :

Tabel 4.1 Jumlah Spesimen Uji Penelitian

Perlakuan PengelasanTensile Test Micro Test

1 2 3 1 2 3

Normal Gap 3mm 2 2 2 1 1 1

Build Up Gap ± 4mm 2 2 2 1 1 1

Build Up Gap ± 5 mm 2 2 2 1 1 1

∑ Total Spesimen 27 Spesimen

32

Pada gambar 4.6 dan gambar 4.7 dibawah ini akanditunjukkan keseluruhan material yang akan diuji.

(A) (B)

(C)

Gambar 4.6 Spesimen Uji Tarik (A). Build Up 4 mm, (B).Build Up 5 mm, (C). Normal Gap

33

(A) (B)

(C)

Gambar 4.7 Spesimen Uji Micro Etsa (A). Build Up 4 mm,(B). Build Up 5 mm, (C). Normal Gap

34

4.3 Pengamatan Hasil Deformasi Build UpSetelah semua pengelasan selesai dilakukan akan

dibandingkan pengaruh dari dampak banyaknya perbedaan layer/ filler pada sambungan pengelasan diukur berapa rata-rataderajat deformasi yang terjadi, dari pengamatan tersebutdiperoleh data sebagai berikut, ditunjukkan pada tabel4.2 :

Tabel 4.2 Perbedaan Deformasi

Perlakuan PengelasanDeformasi Perubahan Sudut ( ° )

1 2 3

Normal Gap 3 mm 0 ± 3° 0 ± 3° 0 ± 2°

Build Up Gap ± 4 mm 0 ± 4° 0 ± 3° 0 ± 5 °

Build Up Gap ± 5 mm 0 ± 4° 0 ± 5° 0 ± 5°

Dari pengamatan diatas diketahui bahwa jarak danbanyaknya layer pada sambungan pengelasan akanmenimbulkan kemiringan dari sumbu normal pengelasan, akibatadanya perbedaan jumlah layer ini menimbulkan penambahanpanas pada base metal yang mengakibatkan pemuaian dantegangan sisa dari hasil pengelasan.analisa lebih lanjutmenunjukkan : Deformasi pada normal gap 3 mm rata-rata sebesar

2,6° dari sumbu X Deformasi pada Build Up 4 mm rata-rata sebesar 4°

dari sumbu X Deformasi pada Build Up 5 mm rata-rata sebesar 4,6°

dari sumbu X

35

4.4 Pengamatan Hasil Micro EtsaPengamatan dilakukan pada area lasan dan pada daerah

HAZ (Heat Affected Zone) yaitu area yang terkena pengaruhpanas akibat dari proses pengelasan. Untuk pengujiannyamenggunakan 9 spesimen yang masing-masing mewakili tiapvariasi pengelasan, berikut data yang diperoleh dari prosespengujian Micro Etsa :

4.4.1 Hasil Pengamatan Uji Micro Normal GapPada pengujian Micro Etsa variasi pengelasan untuk

Normal Gap ditunjukkan hasil sebagai berikut, dapatdilihat pada gambar4.8, gambar 4.8A dan gambar 4.8B :

Gambar 4.8 Hasil Foto Macro Normal Gap

Gambar 4.8A Hasil Foto Micro Etsa Normal Gap Pada AreaHAZ

36

Gambar 4.8B Hasil Foto Micro Etsa Normal Gap Pada AreaWeld Metal

Berdasarkan dari hasil pengamatan uji micro yang diperolehtersebut diketahui data-data mengenai komposisi dari prosentaseFerit dan Pearlite logam hasil pengelasan. Prosentase Ferit danPearlite dilihat menggunakan Planimetri yang menunjukkanbagian Ferit ditandai dengan bagian yang terang, sedangkanPearlite ditunjukan oleh bagian yang gelap. Dari keterangandiatas tersebut dapat ditunjukkan data sebagai berikut,ditunjukkan pada table 4.3 :

Tabel 4.3 Analisa Hasil Uji Micro Normal Gap

Treatment

HAZ WELD METALSMAW

Ferit(%)

Pearlite(%)

Ferit(%)

Pearlite(%)

NormalGap

20,62 79,38 81,35 18.65

4.4.4 Hasil Pengamatan Uji Micro Build Up 4 mmPada pengujian Micro Etsa variasi pengelasan untuk

Build Up 4 mm ditunjukkan hasil sebagai berikut, lihatgambar 4.9, gambar 4.9A dan gambar 4.9B :

37

Gambar 4.9 Hasil Foto Macro Build Up 4 mm

Gambar 4.9A Hasil Foto Micro Etsa Build Up 4 mm PadaArea HAZ

Gambar 4.9B Hasil Foto Micro Etsa Build Up 4 mm PadaArea Weld Metal

38


Tabel 4.4 Analisa Hasil Uji Micro Build Up 4 mm

Treatment

HAZ WELD METALSMAW

Ferit(%)

Pearlite(%)

Ferit(%)

Pearlite(%)

Build Up 4mm

16.94 83.16 72.57 27.43

4.4.3 Hasil Pengamatan Uji Micro Build Up 5 mmPada pengujian Micro Etsa variasi pengelasan untuk

Build Up 5 mm ditunjukkan hasil sebagai berikut, lihatgambar 4.10, gambar 4.10A dan gambar 4.10B :

Gambar 4.10 Hasil Foto Macro Build Up 5 mm

39

Gambar 4.10A Hasil Foto Micro Etsa Build Up 5 mm PadaArea HAZ

Gambar 4.10B Hasil Foto Micro Etsa Build Up 5 mm PadaArea Weld Metal


40

Tabel 4.5 Analisa Hasil Uji Micro Build Up 5 mm

Treatment

HAZ WELD METALSMAW

Ferit(%)

Pearlite(%)

Ferit(%)

Pearlite(%)

Build Up 5mm

13.79 86.21 64.73 35.27

Dari table-tabel diatas dapat diperoleh hasil yangmenunjukkan dan diketahui bahwa semakin tinggi temperaturyang diterima sebelum dan selama pengelasan dan semakinlebar jarak Root Gap pengelasan yang berdampak pada semakinbanyaknya Electrode yang diperlukan sebagai Filler danCapping selama pengelasan maka jumlah fasa ferit dan fasaperlite akan berbeda-beda . Jumlah fasa perlit yang semakinsedikit seiring dengan besarnya temperatur preheat disebabkankarena dengan tingginya temperatur preheat maka lajupendinginan yang terjadi setelah pengelasan akan semakinlambat, hal ini apabila dilihat pada gambar 4.11 ContinuousCooling Transformation diagram (CCT) dengan pendinginanyang lambat maka kurva transformasi pendinginan akanbergeser ke kanan dan melewati daerah ferit.

Gambar 4.11 Continuous Cooling-Transformation Diagram(CCT)

41

4.5 Analisa Hasil Uji TarikDalam pelaksanaannya pengujian menggunakan tiga variasi

kondisi pengelasan sebagai perbandingan untuk memperolehdata yang diperlukan untuk mencapai tujuan penelitian, berikutdata-data yang diperoleh dari ketiga variasi kondisi pengelasan,hasil pengujian:

4.5.1 Spesimen Uji Tarik Normal GapDari awal proses persiapan dan proses pengelasan

diperoleh data-data sebagai berikut, ditunjukkan padatable 4.6 serta gambar 4.12 dan gambar 4.13 :

Tabel 4.6 Data Proses Pengelasan Normal Gap

Normal Gap

JarakGap

Dimensi BendaUji

(mm)

WaktuPengelasan

(detik)

± 3 mm 300x150x10 825

Gambar 4.12 Hasil Pengelasan Normal Gap

42

Normal Gap

Jarak GapKebutuhan

Elektroda Root(Per Joint)

Kebutuhan ElektrodaFiller Pass(Per Joint)

± 3 mm 3 7

Normal Gap

Jarak Gap Tegangan(Volt)Arus

(Ampere)Daya

(Watt)

± 3 mm 23 100 1.84

Normal Gap

MaterialNo

Area(mm2)

F Yield(kN)

σ Yield(MPa)

FUltimate

(kN)

σ Ultimate(MPa)

ε(%)

1.1A 195.00 70.76 362.88 97.02 497.56 17.93

1.1B 192.30 69.59 361.88 95.24 495.28 17.84

1.2A 187.30 69.75 372.42 93.86 501.09 18.42

1.2B 188.70 68.46 362.82 96.01 508.80 18.06

1.3A 175.60 63.94 364.11 87.36 497.49 20.74

1.3B 183.00 66.86 365.37 90.87 495.56 18.98

43

Keterangan : Area : Luas penampang uji Tarik FYield : Besar gaya yang diberikan saat Yield

pada material σYield : Tegangan saat terjadi penambahan

panjang FYield : Besar gaya yang terjadi saat dalam

kondisi max point σultimate : Tegangan maksimal yang

mampu diterima materialDalam pengelasan SMAW pemilihan

Voltase dan pemilihan Ampere akan mempengaruhikualitas busur selama pengelasan. Selamapengelasan Root atau akar las polaritas yang dipilihadalah DCSP (Direct Current Straight Polarity)karena pengelasan membutuhan busur atau Archyang mampu menembus Gap agar Root Gapmuncul. Sedangkan untuk Filler maupun Cappingmenggunakan polaritas DCRP (Direct CurrentReverse Polarity) agar bentuk lasan tidak terlaludalam dan dapat mengisi dengan baik.

Gambar 4.13 Hasil Pengujian Normal Gap

44

4.5.2 Spesimen Uji Tarik Build Up 4 mmDari awal proses persiapan dan proses pengelasan

diperoleh data-data sebagai berikut, ditunjukkan padatable 4.7 serta pada gambar 4.14 dan gambar 4.15 :

Tabel 4.7 Data Proses Pengelasan Build Up 4 mmBuild Up

Jarak Gap Dimensi Benda Uji(mm)Waktu Pengelasan

(detik)

± 4 mm 300x150x10 860

Gambar 4.14 Hasil Pengelasan Build Up 4 mm

Build Up

JarakGap

KebutuhanElektroda Root

(Per Joint)

Kebutuhan Elektroda FillerPass

(Per Joint)

± 4 mm 3 7

45

Build Up

Jarak Gap Tegangan(Volt)Arus

(Ampere)Daya

(Watt)

± 4 mm 20 / 23 100 1.40

Build Up

MaterialNo

Area(mm2)

FYield

(kN)

σ Yield(MPa)

FUltimate

(kN)

σUltimate

(MPa)

ε(%)

2.1A 186.20 53.36 286.58 63.47 340.86 20.07

2.1B 192.10 55.76 290.26 65.13 339.02 23.32

2.2A 193.40 51.99 268.81 64.57 333.87 18.72

2.2B 189.20 51.09 270.03 63.03 333.12 20.70

2.3A 189.20 54.14 286.15 63.26 334.37 19.88

2.3B 195.50 57.03 291.73 65.64 335.75 26.92

Keterangan : Area : Luas penampang uji Tarik FYield : Besar gaya yang diberikan saat Yield pada

material σYield : Tegangan saat terjadi penambahan panjang FYield : Besar gaya yang terjadi saat dalam kondisi

max point σultimate : Tegangan maksimal yang mampu diterima

material

46

Dalam pengelasan SMAW pemilihanVoltase dan pemilihan Ampere akan mempengaruhikualitas busur selama pengelasan. Selamapengelasan Root atau akar las polaritas yang dipilihadalah DCSP (Direct Current Straight Polarity)karena pengelasan membutuhan busur atau Archyang mampu menembus Gap agar Root Gapmuncul. Sedangkan untuk Filler maupun Cappingmenggunakan polaritas DCRP (Direct CurrentReverse Polarity) agar bentuk lasan tidak terlaludalam dan dapat mengisi dengan baik.

Gambar 4.15 Hasil Pengujian Build Up 4 mm

4.5.3 Spesimen Uji Tarik Build Up 5 mmDari awal proses persiapan dan proses pengelasan

diperoleh data-data sebagai berikut, ditunjukkan padatable 4.8 serta pada gambar 4.16 dan gambar 4.17 :

Tabel 4.8 Data Proses Pengelasan Build Up 5 mmBuild Up

Jarak Gap Dimensi Benda Uji(mm)Waktu Pengelasan

(detik)

± 5 mm 300x150x10 1070

47

Gambar 4.16 Hasil Pengelasan Build Up 5 mm

Build Up

Jarak GapKebutuhan Elektroda

Root(Per Joint)

Kebutuhan Elektroda Filler/ Pass

(Per Joint)

± 5 mm 4 10

Build Up

Jarak GapTegangan

(Volt)Arus

(Ampere)Daya

(Watt)

± 5 mm 23 100 1.55

48

Build Up

MaterialNo

Area(mm2)

FYield

(kN)

σ Yield(MPa)

FUltimate

(kN)

σUltimate

(MPa)

ε(%)

3.1A 193.70 51.32 264.96 63.93 330.05 22.35

3.1B 193.70 54.93 283.56 64.86 334.83 20.97

3.2A 194.80 52.17 267.82 64.30 330.09 18.72

3.2B 191.50 52.73 275.37 62.98 328.88 18.97

3.3A 182.90 54.25 296.62 61.02 333.62 20.70

3.3B 195.00 55.18 282.97 64.81 332.37 23.24

Keterangan : Area : Luas penampang uji Tarik FYield : Besar gaya yang diberikan saat Yield pada

material σYield : Tegangan saat terjadi penambahan panjang FYield : Besar gaya yang terjadi saat dalam kondisi

max point σultimate : Tegangan maksimal yang mampu diterima

material

Dalam pengelasan SMAW pemilihanVoltase dan pemilihan Ampere akan mempengaruhikualitas busur selama pengelasan. Selamapengelasan Root atau akar las polaritas yang dipilihadalah DCSP (Direct Current Straight Polarity)karena pengelasan membutuhan busur atau Archyang mampu menembus Gap agar Root Gapmuncul. Sedangkan untuk Filler maupun Cappingmenggunakan polaritas DCRP (Direct Current

49

Reverse Polarity) agar bentuk lasan tidak terlaludalam dan dapat mengisi dengan baik.

Gambar 4.17 Hasil Pengujian Build Up 5 mm

4.5.4 Pembahasan PengujianSetelah semua data diperoleh ditunjukkan hasil

perbandingan dengan grafik kuat tarik sebagaiberikut :

Gambar 4.18 Grafik Kuat Tarik Terhadap Variasi Jarak Build Up

497.56495.28

501.09508.80497.49

495.56340.86339.02

333.87333.12334.37

335.75

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

1 2 3 4 5 6

σ U

ltim

ate

(MPa

)

Grafik Kuat Tarik TerhadapVariasi Jarak Build Up

Normal

Build Up 4mm

50

Gambar 4.18 menjelaskan bahwa grafik diatasmenunjukkan perbedaan dari segi kekuatan Tarikmaterial uji penelitian. Pada grafik material pengelasannormal tanpa variasi Build Up ditunjukkan dengangrafik berwarna biru menunjukkan angka kuat Tarik 400– 500 MPa sesuai dengan table kuat Tarik materialASTM A36. Sedangkan untuk penelitian dengan variasipengelasan Build Up 4 mm dan 5 mm (grafik warnamerah dan hijau) kekuatan tariknya berada pada angka300 – 350 MPa lebih rendah dan kurang dari kuat Tarikyang seharusnya didapatkan oleh material ASTM A36pada kondisi normal.

Gambar 4.19 Grafik Kuat Tarik Pengelasan Normal Gap 3 mm

497.56495.28

501.09508.80497.49

495.56

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

1 2 3 4 5 6

σ U

ltim

ate

(MPa

)

Grafik Kuat Tarik PengelasanNormal Gap 3 mm

Normal

51

Gambar 4.20 Grafik Kuat Tarik Build Up 4 mm

Gambar 4.21 Grafik Kuat Tarik Build Up 5 mm

340.86339.02

333.87333.12334.37

335.75

100.00

200.00

300.00

400.00

500.00

600.00

1 2 3 4 5 6

σ U

ltim

ate

(MPa

)Grafik Kuat Tarik Build Up 4

mm

Build Up 4mm

330.05334.83

330.09328.88333.62

332.37

100

200

300

400

500

600

1 2 3 4 5 6

σ U

ltim

ate

(MPa

)

Grafik Kuat Tarik Build Up 5mm

Build Up 5…

52

Dari pembacaan grafik diaatas, ditunjukkanpada gambar 4.19 sampai dengan gambar 4.21menunjukkan pengelasan dengan Build Upmemiliki nilai yang lebih rendah jika dibandingkandengan pengelasan tanpa Build Up. Penurunan kuattarik tersebut berkaitan dengan semakin banyaknyapanas yang diterima akibat jarak root gap yangdiperlebar dan penambahan Build Upmengakibatkan stucrture micro ikut mengalamiperubahan baik pada daerah sekitar HAZ dan areaweld metal, perubahan ini secara drasticmempengaruhi kekuatan dari material. Untuk data-data hasil penelitian lebih lengkap dapa dilihat padalampiran A : Data Hasil Pengujian

4.6 Aplikasi Material Pada Badan KapalUntuk pengaplikasiannya pada badan kapal material

dengan ketebalan 10 mm biasanya digunakan untuk pembuatanside plate dan sheer strake, untuk lebih jelasnya dapat dilihatpada gambar 4.22 Aplikasi Material Pada Badan Kapaldibawah ini

Gambar 4.22 Aplikasi Material Pada Badan Kapal

Melihat dari pengaplikasiannya pada side plate dansheer strake penyambungan bagian tersebut saat prosesjoint block atau erection sangat rawan terjadi kesalahandalam alignment salah satunya antara lain saat fittingpengelasan, kesalahan dalam hal ini dapat mengakibatkan

53

terjadinya resiko gap yang terlalu lebar atau sebaliknya,dari keadaan tersebut simulasi penelitian dapatdiaplikasikan dalam pertimbangan untuk proses fittingpada kapal.

4.7 Analisa Biaya PengerjaanSelama penelitian ini dilaksanakan rincian biaya dalam

pengerjaan setiap proses pengerjaan dicatat untukmengetahui dan dijadikan acuan jika dimungkinkan akanmelakukan ataupun melanjutkan penelitian yang serupa.Berikut rincian anggaran yan dikeluarkan terdapat padatabel 4.9 Analisa Biaya Proses Pengelasan dan Pengujiandibawah ini :

Tabel 4.9 Analisa Biaya Proses Pengelasan dan Pengujian

Perlakuan Biaya Material Biaya Pekerja

Normal Gap Rp 1.200.000,- Rp 80.000,-

Build Up 4 mm Rp 1.200.000,- Rp 80.000,-

Build Up 5 mm Rp 1.200.000,- Rp 80.000,-

∑ Total Rp 3.840.000,-

Pengujian TensilePerlakuan Biaya

Normal Gap x 6 Joint Rp 360.000,-

Build Up 4 mm x 6 Joint Rp 360.000,-

Build Up 5 mm x 6 Joint Rp 360.000,-

∑ Total Rp 1080.000,-

54

Pengujian Micro EtsaPerlakuan Biaya

Normal Gap x 3 Joint Rp 300.000,-

Build Up 4 mm x 3 Joint Rp 300.000,-Build Up 5 mm x 3 Joint Rp 300.000,-

∑ Total Rp 900.000,-

Pemotongan Pelat

Material Pemotongan

Normal Gap Rp 125.000,-

Build Up 4 mm Rp 125.000,-

Build Up 5 mm Rp 125.000,-

∑ Total Rp 375.000,-

Perlakuan Total

Normal Gap Rp 2.065.000,-

Build Up 4 mm Rp 2.065.000,-

Build Up 5 mm Rp 2.065.000,-

∑ Total Rp 6.195.000,-

55

Biaya tersebut berdasarkan dari kebutuhan materialyang digunakan dan ketebalan material yang digunakanyaitu 300 mm x 150 mm x 10 mm per pelat. Untukjenis dan ukuran berbeda biaya yang dibutuhkan akanberbeda.

56


57

BAB VKESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Analisa Uji Tarik

Uji Tarik Normal GapKuat tarik dari keenam specimen uji

mempunyai hasil nilai rata-rata sebesar 499,30 Mpa,rata-rata nilai elongationnya adalah 18,66 %, dan rata-rata nilai σ yield adalah 364,91 Mpa

Uji Tarik Build Up 4 mmKuat tarik dari keenam specimen uji


Uji Tarik Build Up 5 mmKuat tarik dari keenam specimen uji


Dari data yang didapatkan hasil dari perbandingannilai kekuatan Tarik, elongation dan σ yield untukpengujian normal gap memiliki nilai yang lebih baikdibandingkan dengan penambahan Build Up 4 mm dan5 mm karena dilihat dari jumlah layer atau Fillerselama pengelasan lebih ideal dan jarak dantemperature yang diterima material selama prosespengelasannya jika dibandingkan dengan pemberianvariasi Build Up yang membutuhkan lebih lama prosespengelasannya.

58

Dari keadaan pengujian Tarik juga terlihat hasil pengujianmenunjukkan “Break” terjadi diluar area pengelasan, tetapiterjadi pada area HAZ karena daerah ini banyak mengalamiefek dari hasil pengelasan terutama efek panas yangmembuat structure material atau mikronya ikut berubah, efekyang terjadi membuat area HAZ rawan menerima bebanyang besar sehingga kemungkinan untuk terjadi fatigue lebihbesar dibandingkan dengan weld metal yang disambungsecara metalurgi dengan electrode yang komposisinya samaatau mirip dengan kekuatan Tarik yang ditambahkan darielectrode. Sebagai catatan kuat Tarik material ASTM A36adalah antara range 400 – 550 MPa sedangkan electrodeyang dipakai untuk mengelas ada 2 macam yaitu E 1716 danE 1718, keduanya memiliki kuat Tarik yang lebih baikdibandingkan base metal A36 sendiri

. Analisa Micro Etsa

Berdasarkan hasil pengujian micro etsa padapenelitian ini dapat dilihat persentase Ferit dan Pearlite yangberbeda-beda pada tiap kondisi variasi yang diberikan. Datayang dilihat di fokuskan pada area HAZ dan weld metalkarena area tersebut yang mengalami perubahan structureyang signifikan akibat dari proses pengelasan. Untuk areaHAZ dari ketiga variasi menunjukkan komposisi Pearlitelebih besar dibandingkan dengan komposisi Ferit, sedangkanpada area weld metal komposisi Ferit lebih besardibandingkan komposisi Parlite. Semakin tinggi tingkatpersentase Pealite akan menyebabkan material menjadi getasatau Brittle dan semakin tinggi tingkat persentase Ferit padamaterial akan menyebabkan material menjadi ulet atauDuctile. Berdasarkan hal tersebut rata-rata pengujian Tarikmenunjukkan specimen uji putus di area HAZ yang memilikikomposisi Pearlite yang lebih tinggi bukan pada area weldmetal yang tingkat Ferit lebih tinggi dibandingkan tingkatPearlitenya.

59

Analisa DeformasiDeformasi yang ditimbulkan akibat pengelasan

dan penambahan Build Up menunjukkan perbedan yangtidak terlalu tinggi, hal tersebut dimungkinkan karenadimensi yang digunakan tidak terlalu besar sehingga hasilyang ditimbulkan tidak berdampak drastis. Deformasiyang muncul lebih disebabkan oleh perbedaan banyaknyapemakaian electrode dan proses preheat selamapengelasan. Dari data yang didapat menunjukkan :

Analisa BiayaDari percobaan yang telah dilakukan, dapat

diketahui penelitian ini memerlukan biaya yang relativetinggi dengan nilai total sebesar Rp 6.195.000,- denganrincian :

Pembelian Materialdan Pengelasan = Rp 3.840.000,-

Pengujian Tensile = Rp 1.080.000,-

Pengujian Micro Etsa = Rp 900.000,-

Pemotongan Pelat = Rp 375.000,-

Total Biaya = Rp 6.195.000,-

60

5.2 SaranDalam pengujian yang telah dilakukan dapat disarankan

bahwa untuk melakukan proses fitting pengelasan yang benaragar tidak terjadi kerugian dalam proses pengelasan.Penambahan Build Up akan menurunkan kuat tarik material danmenurunkan kualitas sambungan. Pengerjaan setiap prosesharus mengikuti standard yang sudah diatur, berdasarkan data-data yan diperoleh dapat dilihat perbedaan yang terjadi danakibat dari hasil yang ditimbulkan akibat dari variasi yangdilakukan, data tertinggi didapatkan dari pengelasan normal gapdengan selisih yang cukup tinggi.

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.

20.21.

22.23.24.25.26.27.28.29.30.31.32.

33.34.35.36.37.38.

39.40.41.42.43.

44.45.46.47.48.49.50.51.52.

53.54.55.56.57.

58.59.

60.61.62.63.64.65.66.67.68.69.

70.71.72.

73.74.75.76.77.78.79.80.81.82.83.84.85.86.87.88.89.90.91.92.93.

94.95.

96.97.98.99.

100.101.102.103.104.105.106.107.108.109.110.111.

113.114.

115.116.117.118.119.120.121.122.123.124.125.126.

127.128.129.

130.131.

132.133.134.135.136.137.138.139.140.141.142.143.144.145.

146.147.148.

149.150.151.152.153.154.155.156.157.158.159.160.161.

DAFTAR PUSTAKA

[1]. ASME IX: Welding and Brazing Qualifications.

[2]. ASME VIII: Rules for Construction of Pressure Vessels,Division I.

[3]. ASTM A370: Standart Test Method And Definition forMchanical Testing of Steel Product.

[4]. BKI 2006, Volume VI, Section 11: Mechanical andTechnological Test.

[5] Definisi Pengelasan Dasar.2012 Diambil dari http://tehnik-pengelasan.blogspot.com. Terakhir diakses pada September2014

[6]. Zamil Moch Farid, 2009 Proses Pengelasan Listrik. Diambildari. http://las-listrik.blogspot.com. Terakhir diakses padaNovember 2014

[7]. Anonymous. Jenis-jenis Kampuh Lasa dan Penjelasan.Diambil Dari. . http://artikel_ilmiah.blogspot.com. Terakhirdiakses pada November 2014

[8]. Anonymous. Prosedur Uji Tarik 2014. Diambil darihttp://www.alatuji.com/article/detail/2/uji-tarik. Terakhirdiakses pada November 2014

[9]. Callister, Willey 2007. Materials Science and Engineering AndIntroduction 7e

[10]. Winarto, PhD. (2011), Pelatihan Introduction To WeldingEngineer, Asosiasi Pengelasan Indonesia, Jakarta.

1. BIODATA PENULISPenulis dilahirkan di Jember pada02 Desember 1991 dengan namalengkap Rio Vilda Bayu Anggarayang merupakan anak Pertama daridua bersaudara dari pasanganMahmud Riyadi dan AnisSuningsih. Penulis telah menempuhpendidikan formal yakni di SDN 3Bangsalsari, SMPN 1 Rambipuji,SMAN 4 Jember, D3 PoliteknikPerkapalan Negeri Surabaya-ITSdan

terakhir melanjudkan pendidikannya di ITS Surabaya melaluiprogram lintas jalur mengambil jurusan Teknik SistemPerkapalan pada tahun 2012 dan terdaftar dengan NRP4212105014. Selama masa perkuliahan, penulis pernahmengikuti kerja praktek di PT. ALSTOM ESI. Penulis jugaaktif baik sebagai panitia maupun peserta dalam beberapaevent yang diselenggarakan oleh jurusan dan institut. Padatahun 2015, penulis menyelesaikan studi Strata-1 di JurusanTeknik Sistem Perkapalan FTK-ITS.

4212105014-cover-idpdf4212105014-cover-enpdf4212105014-prefacepdf4212105014-approval-sheetpdfapproval sheet.pdfapproval sheet1.pdf

4212105014-abstract-idpdf4212105014-abstract-enpdf4212105014-table-of-contentpdf4212105014-illustrationpdf4212105014-tablespdf4212105014-chapter1pdf4212105014-chapter2pdf4212105014-chapter3pdf4212105014-chapter4pdf4212105014-conclutionpdf4212105014-enclosurepdf4212105014-bibliographypdf4212105014-biographypdf

simulasi dan analisa pengaruh jarak gap pengelasan dengan penambahan build up pada kuat tarik… ·...

Documents