ROUGH CUT CAPACITY PLANNING DALAM MRP II

DEFINISI RCCPRough Cut Capacity Planning (RCCP) , merupakan urutan kedua dari hierarki perencanaan

prioritas-kapasitas yang berperan dalan pengembangan MPS. RCCP melakukan validasi terhadap MPS.

Pada dasarnya RCCP didefinisikan sebagai proses konversi dari rencana produksi pada MPS kedalam

kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis seperti: tenaga kerja, mesin dan

peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.

RCCP hampir sama dengan perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resource Requirement

Planning = RRP), kecuali RCCP lebih terperinci daripada RRP diantaranya : RCCP didisagresasikan

kedalam level end item atau sku (stock keeping unit); RCCP didisagregasikan berdasarkan periode waktu

harian atau mingguan; dan RCCP mempertimbangkan lebih banyak sumber daya produksi.

TEKNIK PERHITUNGAN RCCPAda 3 teknik untuk merubah kuantitas MPS dari unit yang diproduksi menjadi jumlah waktu yang

diperlukan untuk sumber daya tertentu, yaitu :

1. Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)/Perencanaan Kapasitas dengan

Menggunakan Semua Faktor.

Membutuhkan tiga input : MPS, total waktu yang diperlukan untuk membuat sebuah produk

(Ws), waktu yang diperlukan untuk membuat sebuah produk pada tiap sumber

daya/departemen/work center.

Membutuhkan data yang tidak terlalu detil dan proses perhitungan paling mudah.

Perhitungan kebutuhan sumber daya dengan CPOF dilakukan dengan cara :

1. Menghitung total capacity requirement (total waktu keseluruhan untuk memenuhi MPS)

dengan cara mengalikan total waktu yang diperlukan untuk membuat satu produk (Ws)

dengan jumlah produksi pada MPS.

2. Hitung proporsi waktu yang digunakan tiap sumber daya/departemen/work center.

3. Menghitung capacity requiremet di tiap sumber daya/departemen/work center dengan

mengalikan total waktu keseluruhan dengan proporsi waktu yang digunakan tiap

sumber daya.

Kelemahan : tidak peka terhadap perubahan-perubahan dalam bauran produk yang dibuat

(product mix), karena perhitungan kebutuhan kapasitas tidak didasarkan pada waktu dari

masing-masing produk.

Contoh :

Sebuah pabrik pembuat lampu memiliki rencana produksi seperti ditunjukkan pada tabel 1.

Untuk membuat lampu tersebut dibutuhkan material/komponen yang ditunjukkan pada

gambar 1. Berdasarkan BOM tersebut, maka ada 5 stasiun kerja/departemen di perusahaan

tersebut yaitu :

1. Base forming, membentuk komponen base (dari keramik) dengan ukuran tertentu.

2. Oven, membakar komponen Base yang telah dihasilkan.

3. Plastic molding, menghasilkan komponen plastic lampshade.

4. Socket assembly, merakit semua komponen socket.

5. Lamp assembly, merakit Base, socket dan shade menjadi sebuah lampu.

Tabel 1. MPS dari perusahaan lampu LAXX

Gambar 1. Bill Of Material dari lampu

Waktu pembuatan sebuah produk (Ws) sebesar 0,22 jam, dengan rincian waktu yang dibutuhkan pada

masing-masing work center seperti ditunjukkan pada gambar 2.

Gambar 2. Bill Of Labor dari Lampu LAXX

Untuk melakukan validasi terhadap MPSnya, perusahaan mengambil kebijakan pada lima sumber daya/

work center yang dimiliki seperti ditunjukkan pada Gambar 2. Hasil perhitungan Kapasitas yang

diperlukan dengan menggunakan CPOF dapat dilihat pada tabel 2.

Tabel 2. Perhitungan Kapasitas yang diperlukan dengan metode CPOF

Contoh Perhitungan :

Total Capacity Requirement tiap bulan = Total Produksi tiap bulan pada MPS (tabel 1) x 0,22

jam/unit.

Total Capacity Requirement/ kebutuhan kapasitas untuk bulan Januari = 15.000 unit x 0,22 jam /unit =

3300 jam.

Historical Proportion untuk tiap Work Center dihitung dengan rumus : total jam yang dibutuhkan di

work center tersebut/total jam keseluruhan (lihat gambar 2.).

Historical Proportion Work Center Lamp Assembly = 0,1 hr/0,22 hr = 0,455

Capacity Requirement (Kebutuhan kapasitas) di tiap Work Center pada tiap Periode = historical

proportion di tiap work center x total capacity requirement

Capacity Requirement (Kebutuhan kapasitas) di Lamp Assembly pada bulan Januari = 0,455 x 3300

jam = 1501,5 jam.

2. Bill Of Labor (BOLA)

Bill of labor : daftar jumlah tenaga kerja/waktu yang dibutuhkan untuk membuat sebuah item. Contoh

Bill Of labor untuk lampu pada contoh diatas ditunjukkan pada gambar 2.

Membutuhkan input : MPS dan waktu standar dari tiap sumber yang dinyatakan dalam bentuk

Bill of Labor. Dimana waktu standar : waktu yang dibutuhkan rata-rata pekerja untuk

memproduksi 1 unit pada kondisi normal (sudah mempertimbangkan allowance).

Perhitungan kebutuhan kapasitas dilakukan dengan cara mengalikan : jumlah kuantitas

pada MPS x waktu yang diperlukan tiap sumber daya/work center pada Bill Of Labor.

Hasil perhitungan untuk kasus perusahaan lampu ditunjukkan pada tabel 3.

Tabel 3. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas dengan Bill Of Labor

Contoh Perhitungan :

Capacity Requirement di Lamp Assembly pada bulan Januari = 0,1 hr/unit x 15000 unit = 1500 hr

Capacity Requirement di oven pada bulan Januari = 0,01 hr/unit x 15000 unit = 150 hr

Jika produksi lebih dari satu produk maka perhitungan kebutuhan kapasitas tiap sumber daya

dilakukan dengan menjumlahkan kebutuhan dari seluruh produk pada sumber daya

tersebut. Contoh perhitungan kebutuhan kapasitas untuk 2 produk, 2 stasiun kerja/sumber daya

dan 2 periode MPS ditunjukkan dengan gambar 3 dan 4.

Gambar 3. Proses Perhitungan Kebutuhan kapasitas untuk 2 produk, 2 WC dan 2 Periode MPS

Gambar 4. Contoh Perhitungan Kebutuhan Kapasitas dengan Bill Of Labor

Asumsi yang digunakan dalam metode Bill Of Labor dan CPOF : semua komponen dibuat pada

waktu yang sama dengan end item/produk akhir atau mengabaikan lead time.

Asumsi lain yang digunakan dalam pendekatan Bill of Labor adalah teknik lot size yang

digunakan adalah : lot for lot.

Keuntungan : mampu menangkap perubahan-perubahan dalam campuran produksi karena tiap

produk memiliki Bill Of Labor sendiri-sendiri sehingga lebih baik dibanding teknik CPOF.

3. Resource Profile

Resource Profile membagi kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu. Tiap Bill Of Labor harus

dipecah berdasarkan waktu jika menggunakan pendekatan ini. Contoh Sebuah Resource Profile

untuk contoh Lampu LAXX diatas ditunjukkan pada tabel 4.

Tabel 5. Resource Profile untuk Lampu LAXX

Dari tabel 5 diatas, hampir identik dengan Bill of Labor pada gambar 2, kecuali waktu dari

tiap departemen berhubungan dengan periode waktu spesifik yang menunjukkan lead time

dari part tersebut. Dari tabel 5 diatas dapat diketahui bahwa total lead time untuk membuat

Lampu LAXX adalah 3 bulan.

Input Perhitungan Kebutuhan Kapasitas dengan RP : Resource profile, dan MPS.

Perhitungan kebutuhan kapasitas dilakukan dengan mengalikan Resource Profile dengan

MPS. Hasil perhitungan untuk kasus perusahaan lampu dapat dilihat pada tabel 6.

Matriks Resource Profile untuk Horison Perencanaan Bulan Januari sampai Desember

Januari Februari Maret April Mei JuniW

C nop-1

des-1

jan

des-1 jan

feb jan feb

mar feb

maret

april

maret

april

mei

april mei

juni

10 0

0.1 0 0

0.1 0 0 0.1 0 0 0.1 0 0 0.1 0 0 0.1

20

0.01 0 0

0.01 0 0

0.01 0 0 0.01 0 0 0.01 0 0

0.01 0

30.05 0 0

0.05 0 0

0.05 0 0

0.05 0 0 0.05 0 0 0.05 0 0

40

0.02 0 0

0.02 0 0

0.02 0 0 0.02 0 0 0.02 0 0

0.02 0

50

0.04 0 0

0.04 0 0

0.04 0 0 0.04 0 0 0.04 0 0

0.04 0

Juli Agustus September Oktober Nopember DesemberW

C mei junjuli juni juli

agst juli agst

sept agst sept okt sept okt

nop okt nop des

1 0 0 0.1 0 0 0.1 0 0 0.1 0 0 0.1 0 0 0.1 0 0 0.12

00.01 0 0

0.01 0 0

0.01 0 0 0.01 0 0

0.01 0 0

0.01 0

3 0.05 0 0

0.05 0 0

0.05 0 0

0.05 0 0 0.05 0 0

0.05 0 0

40

0.02 0 0

0.02 0 0

0.02 0 0 0.02 0 0

0.02 0 0

0.02 0

50

0.04 0 0

0.04 0 0

0.04 0 0 0.04 0 0

0.04 0 0

0.04 0

Matriks MPS untuk Horison Perencanaan Bulan Januari sampai Desember (unit)

MPS Jan MPS Februari MPS Maret MPS April MPS MeiWC nop-1 des-1 jan des-1 jan feb jan feb mar feb maret april maret april mei1 15000 15000 15000 15000 150002 15000 15000 15000 15000 150003 15000 15000 15000 15000 150004 15000 15000 15000 15000 150005 15000 15000 15000 15000 15000

MPS Juni MPS Juli MPS Agustus MPS September MPS OktoberWC april mei juni mei juni juli juni juli agst juli agst sept agst sept okt1 15000 15000 16000 19000 190002 15000 15000 16000 19000 190003 15000 15000 16000 19000 190004 15000 15000 16000 19000 190005 15000 15000 16000 19000 19000

MPS Nopember MPS Desember

WC sept okt nop okt nop des1 19000 190002 19000 190003 19000 190004 19000 190005 19000 19000

Matriks Hasil Perkalian Antara Resource Profile dan MPS / RCCP (dalam jam)

MPS Jan MPS Februari MPS Maret MPS April MPS MeiW

C nop-1 des-1 jan des-1 jan feb jan feb mar feb

maret april

maret april mei

10 0

1500 0 0

1500 0 0

1500 0 0

1500 0 0

1500

2 0 150 0 0 150 0 0 150 0 0 150 0 0 150 03 750 0 0 750 0 0 750 0 0 750 0 0 750 0 04 0 300 0 0 300 0 0 300 0 0 300 0 0 300 05 0 600 0 0 600 0 0 600 0 0 600 0 0 600 0

MPS Juni MPS Juli MPS Agustus MPS September MPS OktoberW

Capril mei juni mei juni juli juni juli agst juli agst sept agst sept okt

10 0

1500 0 0

1500 0 0

1600 0 0

1900 0 0

1900

2 0 150 0 0 150 0 0 160 0 0 190 0 0 190 03 75

0 0 0 750 0 0 800 0 0 950 0 0 950 0 04 0 300 0 0 300 0 0 320 0 0 380 0 0 380 05 0 600 0 0 600 0 0 640 0 0 760 0 0 760 0

MPS Nopember MPS DesemberWC

sept okt nop okt nop des1 0 0 1900 0 0 19002 0 190 0 0 190 03 950 0 0 950 0 04 0 380 0 0 380 05 0 760 0 0 760 0

Selanjutnya dengan menjumlahkan kebutuhan pada periode yang sama (lihat contoh perhitungan untuk

bulan Januari dari tulisan yang dihitamkan) akan diperoleh hasil seperti pada tabel 6.

Tabel 6. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas dengan metode Resource Profile

Catatan : RCCP pada tabel 6 diatas ditambah dengan rencana kebutuhan kapasitas untuk bulan Desember

dan Nopember tahun sebelumnya dengan rincian sebagai berikut :

Work Center Nov (-1) Des (-1)Lamp AssemblyOven 150Base Forming 750 750Plastic Molding 300Socket Assembly 600

Metode Resource Profile merupakan teknik perhitungan RCCP yang paling detil dan

perhitungannya paling sulit.

Cocok diterapkan untuk lingkungan dengan : lead time untuk membuat produk sangat lama

dan menggunakan kebijaksanaan lot sizenya adalah lot for lot.

Latihan soal :

Diketahui MPS, Bill of Labor dan resource profile sebagai berikut, tentukan rencana kebutuhan kapasitas

dengan (a) metode Bill Of Labor (b) metode Resource Profile

MPS Produk A

Minggu ke 1 2 3 4MPS (unit) 100 200 250 100

Bill of Labor Resource Profile

Stasiun kerja Waktu (menit)1 202 30

Jawaban kunci :

Kebutuhan Kapasitas dengan menggunakan Bill Of Labor adalah :

Stasiun Kerja Minggu ke (dalam menit)1 2 3 4

1 2000 4000 5000 20002 3000 6000 7500 3000

Kebutuhan Kapasitas dengan menggunakan Resource Profile adalah :

Stasiun Minggu ke-kerja 0 1 2 3 4

1 2000 4000 5000 2000 02 3000 6000 7500 3000

PENENTUAN KAPASITAS TERSEDIAAda 2 faktor yang harus dipertimbangkan yaitu :

1. Mesin/TK tidak selamanya tersedia sesuai dengan waktu yang ada, dikarenakan mesin

mengalami break down, TK tidak hadir atau bahan baku yang datang terlambat (berkaitan

dengan utilisasi).

2. Waktu aktual yang digunakan untuk produksi tidak mesti sama dengan rata-rata waktu

standard yang telah ditetapkan (berkaitan dengan effisiensi).

Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan prosentase waktu yang tersedia dalam stasiun kerja

yang secara aktual digunakan untuk produksi. Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau tenaga kerja,

atau keduanya, tergantung mana yang lebih cocok untuk situasi dan kondisi aktual di perusahaan. Perlu

dicatat bahwa angka utilisasi tidak dapat melebihi 1. Formula untuk menghitung utilisasi adalah :

Utilisasi = 1 – (proporsi waktu yang hilang karena ketidaktersediaan mesin/TK/tool/material)

Waktu (dlm menit) Minggu Sebelum Due DateStasiun kerja 1 0

1 20 02 0 30

Effisiensi adalah faktor yang mengukur waktu aktual dari stasiun kerja relatif terhadap standar yang

ditetapkan. Faktor efisiensi dapat lebih besar dari 1,0. Formula untuk menghitung efisiensi adalah :

Efisiensi =

Waktu kerja tersedia (available work time, synonym : productive capacity or schedule capacity)

adalah banyaknya jam kerja aktual yang dijadwalkan atau tersedia pada stasiun kerja selama periode

tertentu. Waktu kerja yang tersedia per periode waktu dihitung sebagai : banyaknya orang atau

mesin x jam per shift x shifts per hari x hari kerja per periode.

Sehingga calculated / available capacity atau kapasitas yang tersedia dihitung dengan rumus :

kapasitas tersedia = waktu yang tersedia per periode waktu x utilisasi x effisiensi.

Sebagai contoh :

Departemen plastic Molding dari perusahaan Lampu LAXX memiliki 3 mesin, 8 jam/hari, dan 21 hari

kerja dalam satu bulan. Diketahui effisiensi sebesar 1,05 dan utilitas 0,756 maka Kapasitas yang tersedia

di departemen plastic molding adalah : (3*8*21) x 0,756 x 1.05 = 400 jam

PERBANDINGAN KAPASITAS TERSEDIA DAN KEBUTUHAN KAPASITASPerbandingan bisa dinyatakan dalam bentuk tabel atau grafik. Laporan yang terdiri dari kapasitas

tersedia dan kapasitas yang diperlukan disebut laporan beban mesin (machine load report). Contoh

sebuah machine load report dapat dilihat pada gambar 5.

Gambar 5. Machine Load Report untuk Departemen Plastic Molding

Dalam bentuk tabel, machine load report dapat dinyatakan sebagai berikut :

Deskripsi Periode WaktuJanuari Februari Maret April

1.Waktu yg tersedia 504 504 504 5042.Utilisasi 0,756 0,756 0,756 0,7563.effisiensi 1,05 1,05 1,05 1,054. kapasitas tersedia =(1)x(2)x(3) 400 400 400 4005.Beban/kebutuhan kapasitas 300 300 300 3006.Kelebihan/kekurangan kapasitas = (4) – (5)

+100 +100 +100 +100

Kesimpulan : MPS valid/tidak

Tabel 7. Tabel Machine Load Report untuk Departemen Plactic Molding

PENYESUAIAN KEBUTUHAN KAPASITAS DAN KAPASITAS TERSEDIAAda beberapa pilihan yang dapat digunakan untuk meningkatkan kapasitas jika kapasitas tidak

mencukupi maka yaitu dengan melakukan : overtime, subkontrak, menambah personil (dilakukan

dengan cara : menambah shift/merekrut TK baru/memindahkan TK dari stasiun kerja lain), alternate

routing ( melakukan perubahan sementara terhadap rute produksi sebuah produk, misal selama ini dibuat

di stasiun kerja A maka dipindah ke stasiun kerja B). Jika kombinasi dari pilihan-pilihan diatas tidak

mencukupi maka alternatif terakhir adalah merubah MPS dengan mengurangi kuantitas rencana

produksinya. Beberapa alternatif yang dapat dilakukan jika kapasitas ternyata berlebih yaitu dengan :

menghilangkan shift, mengurangi jam kerja dalam 1 shift, meningkatkan ukuran lot atau rencana produksi

pada MPS, Reassign personnel (dalam JIT, waktu ini biasanya digunakan untuk pendidikan tenaga kerja

atau melakukan perawatan terhadap mesin dan perlatan).