risalah apk kel. 7

PERANCANGAN SISTEM KERJA T&MI IIA

Akademi Teknik Industri Makassar 2014 11

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1. LATAR BELAKANG

1.1.1. PETA KERJA

Sejak terjadinya revolusi industri, manusia berlomba lombauntuk membuat berbagai macam mesin mesin agar dapat digunakanuntuk memenuhi kebutuhan hidupnya dalam upaya mencapaikesejahteraan. Manusia yang memiliki kebutuhan yang tidak terbatasberupaya untuk memenuhinya dengan sumber daya yang terbatas.Karena keterbatasan sumber daya yang dimiliki sehingga manusia harusdapat memanfaatkan hal ini dengan sebaik baiknya. Manusia terus menerus mempelajari dan mengebangkan ilmu pengetahuan sertamelakukan penelitian penelitian ilmiah guna menemukan atau

menyempurnakan setiap penemuan yang telah ada.Dengan ditemukannya berbagai macam komponen komponen

pendukung baru, maka teknologi berkembang dengan pesat. Hal inimemberikan dampak yang sangat besar bagi manusia. Pemanfaatanteknologi dengan sebaik baiknya akan memberikan manfaat yangbesar bagi manusia dalam rangka mencapai kesejahteraan.

Penelitian perancangan kerja maupun aktivitas yang meliputiprosedur, fasilitas dan peralatan secara sistematis termasuk pemeriksaanyang tepat dan teliti dapat mempengaruhi dan memberikan hasil yanglebih efektif dan efisien bagi setiap industri / perusahaan yang dapatmenekan besarnya biaya yang akan digunakan.

Peta kerja adalah suatu alat yang mengambarkan kegiatan kerjasecara sistematis dan jelas, (biasanya kerja produksi). Lewat peta - petaini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami olehsuatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku)kemudian mengambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti



transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan,sampai akhirnyamenjadi produk jadi, baik produk lengkap, atau merupakan bagian dariproduk lengkap. (Sutalaksana, 2006)

Adapula defenisi peta kerja lainnya yaitu merupakan gambaran sistematisdan logis dalam menganalisis proses kerja dari tahap awal sampai akhir.Dengan peta ini juga didapatkan informasi - informasi yang diperlukan untukmemperbaiki metode kerja, seperti benda kerja yang harus dibuat, operasiuntuk menyelesaikan kerja, kapasitas mesin atau kapasitas kerja lainnya, danurutan prosedur kerja yang dialami oleh suatu benda kerja. (Sritomo, 1992)

Apabila kita melakukan studi yang saksama terhadap suatupekerja, maka pekerjaan kita dalam usaha untuk memperbaiki metodekerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan.Perbaikan yang mungkin dilakukan antara lain, kita bisa menghilangkanoperasi - operasi yang tidak perlu, menggabungkan suatu operasidengan operasi lainnya, menemukan suatu urutan - urutan kerja,menentukan mesin yang lebih ekonomis, dan menghilangkan waktumenunggu antar operasi. Pada dasarnya semua perbaikan tersebutditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. Dengandemikian, peta ini merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatupekerjaan sehingga mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja..(Sutalkasana, 2006).

1.1.2. Motion studyPada dasarnya perancangan sistem kerja dirancang untuk

menghasilkan gerakan gerakan yang ekonomis. Untuk dapatmerancang sistem kerja yang baik, seorang perancang kerja harusmampu menguasai dan mengendalikan faktor-faktor yang membentuksuatu sistem kerja. Faktor-faktor tersebut antara lain manusia (tenagakerja), mesin/ peralatan, material / bahan, lingkungan kerja, dan metodeyang digunakan.

Pada prinsipnya ekonomi gerakan dirancang agar memberikankeamanan dan kenyamanan dalam bekerja. Tidak hanya itu, manusia



mempunyai keterbatasan dan kemampuan untuk merancang sistemkerja. Oleh karena itu, ekonomi gerakan sangat perlu diperhatikanuntuk mendukung proses produksi sehingga menghasilkan produktivitasyang tinggi dan cost production yang lebih rendah. Ada kalanyaseorang pekerja telah melakukan gerakan yang tepat dalam bekerja,akan tetapi ada kalanya pula seorang pekerja melakukan gerakan yangsesungguhnya tidak perlu dilakukan. Hal ini merupakan suatu gerakanyang tidak efektif dan harus dihilangkan atau diminimumkan. Olehkarena itu, ekonomi gerakan sangat penting diterapkan dalammenghasilkan gerakan - gerakan yang ekonomis dalam bekerja.

Gagasan untuk mengefektifkan penerapannya muncul dariseorang konsultan methode engineering ternama dari jepang Mr.Shiego Singo. Ia mengklasifikasikan Therblig yang telah dibuat olehGilberth menjadi empat kelompok, yaitu (apk.lab.uii.ac.id):

1. Kelompok gerakan utama

Elemen-elemen gerakan yang bersifat memberi nilaitambah termasuk di dalamnya, yaitu assemble,disassemble dan use.

2. Kelompok gerakan penunjangElemen-elemen gerakan yang kurang memberikan

nilai tambah, namun diperlukan. Terdiri dari elemengerakan reach, grasp, move dan released load.

3. Kelompok gerakan pembantuElemen-elemen gerakan yang tidak memberikan

nilai tambah dan memungkinkan untuk dihilangkan.Elemen-elemen gerakan yang termasuk di dalamnya,yaitu search, select, position, hold, inspection dan pre-position.

4. Kelompok gerakan luar

Elemen-elemen gerakan yang sama sekali tidakmemberikan nilai tambah, sehingga sedapat mungkin



dihilangkan. Terdiri dari elemen gerakan rest toovercome fatigue, plan, unavoidable delay danavoidable delay,

Gerakan-gerakan dalam kelompok utama ini bersifat memberikannilai tambah. Perbaikan kerja untuk kelompok ini dapat dilakukan dengancara mengefisienkan gerakan.

1.1.3. Time studyTime study merupakan suatu metode pengukuran waktu kerja yang

dapat dikembangkan oleh F.W Taylor untuk menemukan suatu sistemkerja yang terbaik. Teknik pengukuran dalam time study terdiri dari duacara yaitu, pengukuran langsung dan pengukuran tidak langsung. Carapertama disebut pengukuran langsung karena pengukurannya dilakukansecara langsung yaitu tempat dimana pekerjaan yang bersangkutandijalankan.

Yang termasuk dalam pengukuran langsung antara lain jam hentidan sampling pekerjaan. Sebaliknya pengukuran tidak langsungdilakukan dengan cara menghitung tanpa harus berada ditempat kerjayaitu dengan membaca tabel tabel yang tersedia asalkan mengetahuijalannya pekerjaan melalui elemen elemen pekerjaan atau elemen elemen gerakan. Yang termasuk kelompok ini adalah data waktu bakudan data waktu gerakan. Dengan salah satu cara ini, waktu penyelesaiansuatu pekerjaan yang dijalankan dengan suatu sistem kerja tertentudapat ditentukan. Sehingga jika pengukurun dilakukan terhadapbeberapa alternatif sistem kerja, yang terbaik diantaranya dilihat darisegi waktu dapat dicari yaitu sistem yang membutukan waktupenyelesaiaan tersingkat.

1.2. RUMUSAN MASALAH1.2.2. Peta Kerja

1. Bagaimanakah cara memahami, membuat, serta menggunakanpeta kerja dalam memperbaiki suatu metode kerja?



2. Apa manfaat informasi untuk menghasilkan proses perancangan

yang optimal?

3. Bagaimana membuat peta kerja yang benar dan informatif ?1.2.2. Motion Study

1. Bagaimanakah cara mengetahui dan memahami ekonomigerakan?

2. Dapatkah elemen-elemen gerakan yang terjadi pada suatukegiatan di uraikan?

3. Dapatkah gerakan-gerakan efektif dan tidak efektif dari gerakantherblig di analisa?

1.2.3. Time study1.Apa pengertian time study?2. Bagaimana cara memahami dan menggunakan jam henti?3. Apa tujuan penggunaan jam henti dalam perancangan sistem

kerja?

1.3. TUJUAN PRAKTIKUM1.3.1 Peta Kerja

1. Untuk mengetahui dan memahami cara pembuatan sertapenggunaan peta kerja dalam memperbaiki suatu metodekerja.

2. Belajar memanfaatkan infomasi yang ada untuk menghasilkanproses perancangan yang optimal.

3. Praktikan dapat membuat peta kerja yang benar dan informative.1.3.2. Motion Study

1. Untuk mengetahui dan memahami ekonomi gerakan.2. Dapat menguraikan elemen-elemen gerakan yang terjadi pada

suatu kegiatan.

3. Dapat menganalisa gerakan-gerakan efektif dan tidak efektifdari gerakan therblig.

1.3.3. Time Study



1. Untuk mengetahui dan memahami penggunaan jam henti (stopwatch)

2. Melengkapi pengetahuan dan keterampilan mahasiswa dalampenelitian time study sebagai pelengkap dan pendukung matakuliah perancangan system kerja dan ergonomic.

1.4. PEMBATASAN MASALAH DAN ASUMSIUntuk memperjelas Ruang lingkup pembahasan, maka masalah

yang di bahas di batasi adalah sebagai berikut :

1.4.1. Peta Kerja

1. Cara Pembuatan serta penggunaan peta kerja dalam memperbaikisuatu metoda kerja

2. Belajar memanfaatkan informasi yang ada untuk menghasilkanproses perancangan yang optimal

3. Dapat membuat peta kerja yang benar dan informative1.4.2. Motion Study

1. mengetahui dan memahami ekonomi gerakan2. menguraikan elemenelemen yang terjadi pada suatu kegiatan3. menganalisa gerakan gerakan yang efektif dan tidak efektif

dari gerakan

1.4.3. Time study1. mengetahui dan memahami penggunaan jam henti2. pengetahuan dan keterampilan mahasiswa dalam penelitian

Time studi sebagai pelengkap dan pendukung mata kuliahperancangan sistem kerja dan ergonomi.

1.5. ASUMSIPada saat melakukan praktek kegiatan berlangsung dengan baik

karena tersedianya peralatan yang memadai. Dan diharapkan praktekini dapat menjadi acuan untuk lebih baik lagi dalam praktek-praktekberikutnya.

1.6. SISTEMATIKA PENULISAN



Sistematika penulis di perlukan untuk mempermudah melakukanpenyusunan Risalah, dan mempelajari bagian dari seluruh rangkaianrisalah ini. Adapun sistimatika penulisanya adalah sebagai berikut:

Bab I PendahuluanPada bagian ini di jelaskan tentang latar belakang Penulisan

risalah, rumusan masalah, Tujuan Praktek, Pembatasan masalah danasumsi, dan sistematika penulisan risalah.

Bab II Landasan TeoriPada bab ini berisi landasan teori sebagai acuan dan landasan

dalam mengolah data yang telah di dapatkan

Bab III FlowchartDalam Bab Ini menyajikan bagan yang mengambarkan proses

pemecahan atau pengambilan keputusan dalam risalah ini

Bab IV Pengumpulan dan Pengolahan DataPada Bab ini berisi pengumpulan data-data, dan pengolahan data

yang di dapatkan ketika melakukan pengamatan ( Praktek)

Bab V PembahasanPada bagian bab ini membahas yaitu Alat dan Bahan praktek,

Prosedur kerja, hasil pengamatan, analisa data, dan pembahasan.Bab VI Penutup

Pada bagian ini berisi kesimpulan dan saran dari pengamatan yangtelah di lakukan.



BAB 2LANDASAN TEORI

2.1.PETA KERJA2.1.1. Defenisi Peta kerja

Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerjasecara sistematis dan jelas (baisanya kerja produksi). sehingga dapatdilihat semua kejadian yang dialami oleh suatu benda mulai masuk kepabrik sampai keluar pabrik atau peta kerja adalah peta kerja atausering disebut dengan peta proses (process chart) merupakan alatkomunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proseskerja dari tahap awal sampai akhir, melalui peta proses ini kitamendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untukmemperbaiki metoda kerja.

Apabila kita melakukan studi secara seksama terhadap suatupeta kerja, maka pekerjaan kita untuk memperbaiki metode kerjaakan mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan antaralain:

1. Menghilangkan aktivitas handling yang tidak efisien2. Mengurangi jarak perpindahan operasi kerja dari suatu

elemen kerja ke elemen yang lain3. Mengurangi waktu-waktu yang tidak produktif seperti

halnya dengan waktu menunggu (delay)4. Mengatur operasi kerja menurut langkah-langkah kerja yang

lebih efektif dan efisien5. Menggabungkan suatu operasi kerja yang lebih efektif

dengan maksud mempermudah pelaksanaan6. Menunjukkan aktivitas-aktvitas inspeksi yang berlebihan.

Di dalam pembuatan peta kerja akan dipergunakan simbol-simbol standard dari ASME (American Society of MechanicalEngineers) untuk menggambarkan masing-masing aktivitas. Simbol-simbol ASME adalah sebagai berikut:



Tabel 2.1 simbol-simbol ASME

No Simbol Keterangan

1 Operasi Terjadi bila suatu material akan mengalamiperubahan sifat, baik fisik maupunkimiawi, dalam suatu proses transformasiop

2 Transportasi Terjadi bila fasilitas kerja lainnya yangdianalisa bergerak berpindah tempat yang bukanmerupakan bagian dari suatu operasi kerja.

3 Inspeksi Terjadi apabila suatu obyek diperiksa, baikpemeriksaan pada segi kualitas maupunkuantitas, apakah sudah sesuai dengankarakteristik distandarkan. performansi yang

4 Delay Terjadi apabila material, benda kerja,operator atau fasilitas kerja dalam kondisiberhenti dan tidak terjadi kegiatan apapunselain menunggu. Kegiatan ini bersifattemporer (sementara).

5 Storage Terjadi bila obyek disimpan dalam jangka waktuyang cukup lama. Jika obyek itu akankembali diambil, biasanya akanmemerlukan prosedur perijinan khusus.

6 Aktivitas ganda Seringkali dijumpai kondisi-kondisi dimana duaelemen kerja harus dilaksanakan secarabersamaan. Contoh disini adalah kegiatanoperasi harus dilakukan bersama dengankegiatan pemeriksaan pada stasiun kerjayang sama pula.



Selain peta kerja dapat digambarkan menurut aliran kerjamanusia yang bisa juga dikaitkan dalam interaksi kerjanya denganmesin atau fasilitas kerja lainnya dalam sebuah sistem manusia-mesindan aliran material, maka peta kerja juga dapat digambarkan secaraberbeda menurut derajat detail.

2.1.2. Peta Peta Kerja KeseluruhanPeta kerja keseluruhan digunakan untuk menganalisis suatu

kegiatan kerja yang bersifat keseluruhan, yang umumnyamelibatkan sebagian besar atau semua fasilitas produksi yangdiperlukan dalam membuat suatu produk tertentu. Peta inimenggambarkan keseluruhan atau sebagian besar proses besertakarakteristiknya yang dialami suatu bahan hingga menjadi produkakhir dan interaksi antar statiun kerja maupun antar kelompokkegiatan operasi. Peta kerja keseluruhan terdiri dari:

1. Peta Proses Operasi (PPO)Peta proses operasi adalah peta kerja yang menggambarkan

urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut menjadielemen-elemen operasi secara detail. Tahapan proses operasikerja harus diuraikan secara logis dan sistematis.

Dengan demikian keseluruhan operasi kerja dapatdigambarkan dari awal sampai menjadi produk akhirsehingga analisa perbaikan dari masing - masing operasikerja secara individual maupun urutannya secarakeseluruhan akan dapat dilakukan. Sumber yang lainmenyebutkan bahwa OPC didefinisikan sebagai sebuahdiagram yang disajikan dalam gambar secara keseluruhanhanya dengan simbol operasi dan inspeksi (operation andinspection). Catatan singkat untuk setiap operasi atauinspeksi dibuat di samping simbol.



Pembuatan OPC ini memerlukan data-data/informasiidentifikasi seperti: nama part, nomor part, nama operator,nama departemen, kondisi lingkungan, dan lain-lain. OPCjuga melibatkan studi mengenai assembly part membentukproduk dan proses manufaktur dari beberapa part. Pisahkanpart utama yang menjadi pusat assembly dan letakkan disudut kanan lembar OPC. Setiap operasi dan inspeksi harusdiberi nomor dan simbolnya dirangakai membentuk garisvertical dan horizontal. Ada beberapa aturan dasar dalampembuatan peta proses operasi, yaitu:

a. Pertama, menuliskan "Peta Proses Operasi" kemudianmenulis semua identifikasi kerja lainnya seperti namaobyek nomor, gambar kerja, dan lain-lain.

b. Menuliskan material yang akan diproses di atas garishorisontal yang menunjukkan bahwa material tersebutmasuk dalam proses kerja

c. Menempatkan lambang aktivitas pada arah vertikalsecara berurutan yang menunjukkan terjadinya perubahanproses untuk tiap simbolnya.

d. Memberi nomor pada kegiatan operasi secara berurutansesuai dengan urutan proses yang terjadi. Penomoranpada kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiridan aturannya sama dengan aturan pemberian nomorpada proses operasi .

e. Memetakan proses operasi terlebih dahulu untuk produkyang paling banyak agar diperoleh peta prosesoperasi yang baik dan menggambarkannya pada garisvertikal paling kanan sendiri.

f. Membuat ringkasan yang mencantumkan informasi totalmengenai banyaknya operasi pemeriksaan yangdilakukan serta jumlah waktu yang dibutuhkan untuk



masing-masing proses tersebut.

2. Peta Aliran Proses (PAP)Peta aliran proses adalah suatu peta yang

menggambarkan semua aktivitas baik aktivitas produktifmaupun tidak produktif yang terlibat dalam prosespelaksanaan kerja. Metode penggambaran hamper samadengan Peta Proses Operasi (Operation Proses Chart)hanya saja disini akan jauh lebih detail dan lengkap.Tidak seperti peta proses operasi yang hanyamenggambarkan aktifitas yang produktif (kegiatan operasidan inspeksi), maka Peta Aliran Proses ini juga akanmenggambarkan aktivtas-aktivitas yang tidak produktif sepertitransportasi, delay, dan penyimpanan.

Perbedaan PPO dan PAP yaitu :a. Peta aliran proses memperlihatkan semua kegiatan dasar

(operasi, pemeriksaan, transportai, menunggu,penyimpanan) sedang pada peta proses operasi hanyaoperasi dan pemeriksaan.

b. Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yangdiproses secara lebih lengkap dan peta proses operasihanya secara garis besarnya saja.

Cara penggambarannya akan menggunakan semuasimbol-simbol ASME yang pernah diuraikan sebelumnya.

Ada beberapa aturan dasar dalam pembuatan peta aliranproses, yaitu:

a. Pertama, menuliskan "Peta Aliran Proses " kemudianmenulis semua identifikasi kerja lainnya seperti namaobyek nomor, gambar kerja, dan lain-lain.

b. Menuliskan material yang akan diproses di atas garishorisontal yang menunjukkan bahwa material tersebutmasuk dalam proses kerja



c. Menempatkan lambang aktivitas pada arah vertikalsecara berurutan yang menunjukkan terjadinyaperubahan proses untuk tiap simbolnya.

d. Menuliskan semua kegiatan dan tempat berlangsungnyakegiatan meliputi transportasi, operasi,pemeriksaan,

menunggu, dan penyimpanan secara berurutan sesuaidengan urutan proses yang terjadi.

e. Memetakan proses transportasi terlebih dahulu untukproduk yang pertama kali dibawa dari gudang dst

f. Membuat ringkasan yang mencantumkan informasitotal mengenai banyaknya kegiatan transportasi,operasi, pemeriksaan, menunggu, dan penyimpanan sertalamanya waktu dan jarak perpindahan yang dilakukan.

3. Peta Proses Kelompok Kerja (PPKK)Yaitu merupakan kumpulan dari beberapa peta aliran

proses,di mana pada aliran proses tersebut menunjukan satuseri kerja dari seeorang operator.

Kegunaan Peta Proses yaitu :

a. untuk menganalisa aktivitas suatu kelompok kerjab. untuk meminimumkan waktu menungguUntuk dapat menggambarkan Peta Proses Kelompok Kerja

dengan baik, terdapat beberapa prinsip pembuatan yang perludiperhatikan adalah :

a. Bagian Identifikasi yang meliputi : judul peta,namapekerjaan, nomor peta, dipetakan oleh siapa,tanggaldipetakan, cara sekarang atau usulan.

b. Bagian Kegiatan 1 yaitu uraian pekerjaan yang meliputi:1. Tiap aliran proses dari setiap anggota kelompok

kerja (pekerja) menunjukkan satu seri kerja.



2. Tiap aliran proses dari setiap anggota kelompokkerja (pekerja) diletakkan saling berdampingansecara paralel yang bergerak mulai dari kiri kekanan.

3. Tiap aliran proses dari setiap anggota kelompokkerja ditulis waktu dan jarak jika ada padakolom vertikal.

4. Kolom vertikal menunjukkan aktivitas-aktivitasyang terjadi secara bersamaan dari semuaanggota kelompok.

5. Lambang-lambang dari setiap anggota kelompokkerja diletakkan secara berdekatan danperubahan lambang menunjukkan perubahanaktivitas.

c. Bagian Kegiatan 2 yaitu Uraian Lambang yaitu khususmenguraikan mengenai semua lambang-lambang(simbol-simbol) yang digunakan pada uraian pekerjaan.

d. Bagian Ringkasan yaitu menyebutkan jumlah masing-masing kegiatan,waktu masing-masing kegiatan, dantotal jarak kegiatan.

4. Diagram Aliran (DA)Diagram aliran pada dasarnya persis sama dengan peta

aliran proses hanya saja disini penggambarannya dilakukandi atas gambar layout dari fasilitas kerja.

Tujuan pokok dalam pembuatan flow diagram adalah untukmengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yanglebih jelas, di samping tentunya bisa dimanfaatkan untukmelakukan perbaikan-perbaikan di dalam desain layout fasilitasproduksi yang ada. Situasi-situasi berikut ini perludiperhatikan benar-benar pada saat menganalisa diagram



aliran.

Gerakan-gerakan yang terlalu panjang atau jauh untukmemindahkan dari satu operasi ke operasi berikutnya.

a. Adanya dua atau lebih gerakan perpindahan diantara operasi kerja

b. Adanya perubahan arah aliran proses.c. Adanya item volume besar yang harus

dipindahkan dalam jarak yang jauh, sedangkanitem yang kecil dipindahkan ke jarak yang pendek.

d. Lokasi gudang penyimpanan bahan baku atauproduk jadi yang relatif berjauhan dengan areaproduksi

Untuk dapat menggambarkan Diagram aliran dengan baik,terdapat beberapa prinsip pembuatan yang perlu diperhatikanadalah :

a. Menyusun tata letak yang baik antara semua mesindan peralatan

b. Mengidentifikasi setiap aktivitas dengan lambangdan nomor yang sesuai dengan yang digunakandalam peta aliran proses.

c. Arah gerakan dinyatakan oleh anak panah yangdibuat secara periodik sepanjang garis aliran.

d. Apabila terjadi lintasan lebih dari satu orang ataubarang, maka tiap lintasan dibedakan dengan warnabermacam-macam.

2.1.3. Peta kerja setempatPeta kerja setempat digunakan untuk menganalisis kegiatan

kerja pada satu stasiun kerja. Peta kerja ini dapatdigunakan untuk rancangan dan perbaikan suatu sistem



stasiun kerja, sehingga dicapai suatu keadaan ideal untuksaat itu.

1. Peta pekerja dan mesinPeta Pekerja dan Mesin merupakan suatu grafik yang

menggambarkan koordinasi antara waktu bekerja dan waktumengganggur dari kombinasi antara pekerja dan mesin.Informasi paling penting yang diperoleh melalui peta iniadalah hubungan yang jelas antara waktu kerja operatordan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Denganinformasi ini dapat dirancang keseimbangan kerja antarapekerja dan mesin.

Adapun prinsip pembuatan Peta Pekerja dan Mesin yaitu :a. Bagian Identifikasi yang meliputi judul peta, nama

pekerjaan, nama mesin, nama pekerja, cara sekarangatau usulan, dipetakan oleh siapa, dan tanggaldipetakan.

b. Bagian Kegiatan yang meliputi :1. Membagi dua kolom yaitu kolom pekerja (orang)

dan kolom mesin.2. Kolom-kolom tersebut dibuat memanjang ke bawah

dengan panjang masing-masing sebanding denganlamanya waktu pelaksanaan yang bersangkutan.

3. Menguraikan semua elemen-elemen pekerjaan yangterjadi baik pada kolom orang maupun kolom mesin.

4. Menguraikan waktu penyelesaian dan lambang-lambang yang digunakan dari pekerjaan yang terjadipada kolom orang maupun kolom mesin.

c. Bagian Ringkasan yaitu memuat waktu menganggur,waktu kerja, total waktu, dan persen penggunaan



Adapun Simbol yang digunakan yaitu :

Menunjukan Waktu Menganggur

Menunjukan Kerja Independen

Menunjukan Kerja Kombinasi

2. Peta tangan kiri dan tangan kananPeta Tangan Kiri dan Tangan Kanan atau Peta

Operator (Operator Process Chart) adalah peta kerjasetempat yang bermanfaat untuk menganalisa gerakantangan manusia di dalam melakukan pekerjaan-pekerjaanyang bersifat manual. Peta ini menggambarkan semua gerakanataupun delay yang terjadi yang dilakukan oleh tangan kananmaupun tangan kiri secara mendetail sesuai dengan elemen-elemen Therblig yang membentuk gerakan tersebut.

Elemen-elemen Therblig yang efektif digunakan dalammembuat peta operator hanya 8 elemen, yaitu: Reach (RE),Grasp (G), Move (M), Position (P), Use (U), Release (RL),Delay (D), Hold (H).

Pembuatan peta operator ini akan terasa bermanfaatapabila gerakan yang dianalisa terjadi berulang-ulang(repetitive) dan dilakukan secara manual. Dari analisa yangdibuat diharapkan terjadi keseimbangan gerakan yangdilakukan oleh tangan kanan dan kiri, sehingga sikluskerja akan berlangsung dengan lancar dalam ritme gerakanyang lebih baik yang akhirnya mampu memberikan



delays maupun operator fatigue.

Untuk dapat menggambarkan Peta Aliran Proses inidengan baik terdapat beberapa prinsip pembuatan yang perludiperhatikan yaitu :

a. Bagian Atas (Bagian Kepala)1. Judul (dituliskan Peta Aliran Proses)

Identifikasi yang meliputi nomor/nama komponen yangdipetakan, nomor gambar, peta orang atau peta bahan, carasekarang atau yang diusulkan, tanggal pembuatan dannama pembuat peta.

2. Ringkasan yang memuat jumlah total dan waktu totaltiap kegiatan, serta jarak total perpindahan yang dialamibahan atau orang.

b. Bagian Badan (Bagian Kegiatan).1. Proses yang terjadi lengkap dengan lambang-lambang.2. Informasi-informasi mengenai jarak perpindahan,

jumlah yang diproses/dilayani, waktu yang dibutuhkan.3. Kolom analisa, catatan dan tindakan yang diambil

berdasarkan analisa tersebut.

2.2. Motion Study2.2.1. Defenisi Motion Study

Motion study atau studi gerakan adalah analisa yangdilakukan terhadap beberapa gerakan bagian badan pekerjadalam menyelesaikan pekerjaannya. Dengan demikian gerakan-gerakan yang tidak efektif dapat dikurangi atau bahkandihilangkan sehingga dapat menghemat waktu kerja danpemakaian fasilitas-fasilitas yang tersedia untuk menyelesaikanpekerjaan tersebut.

Seorang tokoh yang telah meneliti gerakan-gerakan dasarsecara mendalam adalah Frank B. Gilbreth beserta istrinya. Ia



menguraikan gerakan ke dalam 17 gerakan dasar atau elemengerakan yang dinamai therblig. Sebagian dari therblig inimerupakan gerakan-gerakan dasar tangan. Hal ini mudahdimengerti karena pada setiap pekerjaan produksi gerakantangan merupakan gerakan yang sering dijumpai terlebih lagidalam pekerjaan yang bersifat manual. Gerakan therblig dapatdikelompokkan menjadi :

a. Kelompok gerakan elemen utama

Adalah gerakan yang memberikan nilai tambah, yaitu :

1. A : Assemble = Merakit2. DA : Disassemble = Melepas rakit3. U : Use = Memakai

b. Kelompok gerakan elemen penunjangAdalah jenis gerakan yang tidak memberikan nilai tambah,

yaitu :

1. Re : Reach = Menjangkau2. G : Grasp = Memegang3. M : Move = Membawa4. RL : Release Load = Melepas

c. Kelompok gerakan elemen pembantuAdalah gerakan yang sebaiknya dihilangkan karena tidak

memberikan nilai tambah, yaitu :

1. SH : Search = Mencari2. ST : Select = Memilih3. P : Position = Mengarahkan4. H : Hold = Memegang untuk memakai5. I : Inspection = Pemeriksaan6. PP : Pre Position = Mengarahkan sementara

d. Kelompok gerakan elemen luarAdalah gerakan yang seharusnya dihilangkan, yaitu :



1. R : Rest to Overcome Fatique = Istirahat untukmelepaskan kelelahan

2. Pn : Plan = Merencanakan3. UD : Unavoidable Delay = Kelambatan yang

tak terhindarkan

4. AD : Avoidable Delay = Kelambatan yangdapat dihindarkan

e. Uraian Gerakan TherbligAdapun uraian dari gerakan therblig sebagai berikut :

Tabel 2.2 Uraian gerakan therblig

Nama Therblig LambangMencari (search) SHMemilih (select) STMemegang (grasp) GMenjangkau (reach) REMembawa (move) MMemegang untuk memakai (hold) HMelepas (released load) RLPengarahan (position) PPengarahan sementara (pre position) PPMemeriksa (inspection) IMerakit (assemble) ALepas rakit (disassemble) DAMemakai (use) UKelambatan yang tak terhindarkan(unavoidable delay) UDKelambatan yang dapat dihindarkan(avoidable delay) ADMerencanakan (plan) PnIstirahat untuk menghilangkan fatique(rest to overcome fatique) R

f. Gerakan TherbligTherblig mempunyai lambang-lambang tertentu, sedangkan

pengertiannya dari setiap elemen gerakan tersebut dapatdiuraikan sebagai berikut :



1. Mencari / Search (SH)Merupakan elemen gerakan atau gerakan dasar

dari pekerja untuk menentukan lokasi objek. Yangbekerja adalah mata, dimulai pada saat mata bergerakmencari objek dan berakhir bila objek sudah ditemukan.

2. Memilih / Select (ST)Merupakan gerakan untuk menemukan suatu

objek yang tercanpur. Tangan dan mata adalah duabagian badan yang digunakan untuk melakukan gerakanini dimulai pada saat tangan dan mata mulai memilih danberakhir bila objek sudah ditemukan. Gerakan memilihmerupakan gerakan yang tidak efektif sehingga sedapatmungkin elemen gerakan ini harus dihindarkan.

3. Memegang / Graps (G)Merupakan gerakan untuk memegang objek,

biasanya didahului oleh gerakan menjangkau dandilajutkan oleh gerakan membawa.Gerakan inimerupakan gerakan yang efektif dari suatu pekerjaan danmeskipun sulit untuk dihilangkan dalam beberapakeadaan masih dapat diperbaiki.

4. Menjangkau / Reach (RE)Merupakan gerakan tangan berpindah tempat

tanpa beban, baik gerakan mendekati maupun menjauhiobjek.Gerakan ini biasanya didahului oleh gerakanmelepas (release) dan diikuti oleh gerakan memegang.Inidimulai pada saat tangan mulai berpindah dan berakhirbila tangan sudah berhenti.

5. Membawa / Move (M)Merupakan gerakan perpindahan tangan, hanya

saja tangan bergerak membawa beban (obyek).6. Memegang untuk memakai / Mold (H)



Adalah memegang tanpa menggerakkan obyekyang dipegang.

7. Melepas / Release (RL)Elemen gerak melepas terjadi bila seorang

pekerja melepaskan obyek yang dipegangnya.8. Mengarahkan / Position (P)

Merupakan gerakan mengarahkan suatu obyekpada lokasi tertentu.

9. Mengarahkan Sementara / Pre Position (PP)Merupakan elemen gerakan pada tempat

sementara untuk memegang suatu objek apabila akanditangani kembali

10. Pemeriksaan / Inspection (I)Merupakan pekerjaan memeriksa obyek untuk

mengetahui apakah obyek telah memenuhi syarat-syarattertentu.

11. Perakitan Assemble (A)Adalah gerakan yang menggabungkan satu objek

dengan objek yang lain sehingga menjadi satu kesatuan.Gerakan ini biasanya didahului oleh salah satu gerakanmembawa atau mengarahkan dan dilanjutkan olehgerakan melepas. Dimulai bila objek sudah siap(biasanya setelah diarahkan) dan berakhir bila objeksudah tergabung secara sempurna.

12. Melepas Rakit / Dis Assemble (DA)Elemen gerak ini merupakan kebalikan dari

merakit (assemble). Disini dilakukan gerakanmemisahkan atau menguraikan dua obyek yangtergabung satu menjadi obyek-obyek terpisah. Gerakan



ini didahului oleh memegang dan dilanjutkan olehmembawa atau biasanya juga dilanjutkan oleh melepas.Dimulai pada saat pemegangan atas objek dandilanjutkan dengan usaha memisahkan dan berakhir bilakedua objek telah berpisah secara sempurna.

13. Memakai / Use (U)Adalah elemen gerakan dimana salah satu atau

kedua tangan dipakai untuk menggunakan alat/obyekuntuk tujuan-tujuan tertentu selama kerja berlangsung.

14. Keterlambatan yang tidak dapat dihindarkan /Unavoidable Delay (UD)

Adalah kelambatan yang diakibatkan oleh hal-halyang terjadi di luar kemampuan pengendalianpekerja.Misalnya gangguan-gangguan yang terjadiseperti padamnya listrik, rusaknya alat-alat.

15. Keterlambatan yang dapat dihindarkan / AvoidableDelay (AD)

Kelambatan ini disebabkan oleh hal yang timbulsepanjang waktu kerja oleh pekerjanya baik disengajamaupun tidak disengaja.Misalnya pekerja yang sedangmenderita sakit batuk, ia batuk-batuk sepanjang waktukerjanya sehingga menimbulkan gangguan padapekerjaannya.

16. Merencana / Plan (Pn)Merupakan proses mental, yakni operator berpikir

untuk menentukan tindakan yang akan diambilselanjutnya.

17. Istirahat untuk menghilangkan rasa Fatique/Rest of

overcome Fatique (R).- Apakah anggota tubuh yang digunakan sudah tepat?



- Apakah temperatur, kelembaban, ventilasi,kebisingan dan kondisi kerja yang lain telahmemuaskan?

- Apakah ukuran kursi dan meja telah disesuaikandengan tubuh pekerja?

- Apakah posisi kerja yang terbaik telah ditentukan?- Apakah gizi makanan dari pekerja telah mencukupi?

- Pekerjaan ringan 2400 kalori- Pekerjaan sedang 2700 kalori- Pekerjaan menengah 3000 kalori- Pekerjaan berat 3600 kalori

2.2.2 Ekonomi gerakanUntuk mendapatkan hasil yang baik, tentu diperlukan perancangan

sistem yang baik pula. Oleh karena itu sistem kerja harus dirancangsedemikian rupa sehingga dapat menghasilkan hasil kerja yangdiinginkan. Hal ini penting karena sistem kerja harus dirancangsedemikian rupa sehingga dapt memungkinkan dilakukannya gerakan-gerakan ekonomis

Ada 3 hal penting yang perlu diketahui dalam prinsip ekonomigerakan yakni :

1. Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan TubuhManusia dan Gerakan-Gerakannya.

2. Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan PengaturanTata Letak Tempat Kerja.

3. Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan denganPerancangan Peralatan.

A. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan TubuhManusia dan Gerakannya

1. Kedua tangan sebaiknya memulai dan mengakhiri gerakan padasaat yang sama.



2. Kedua tangan sebaiknya tidak menganggur pada saat yang samakecuali pada waktu istirahat.

3. Gerakan kedua tangan akan lebih mudah jika satu terhadaplainnya simetris dan berlawanan arah.

4. Gerakan tangan atau badan sebaiknya dihemat yaitu hanyamenggerakkan tangan atua bagian badan yang diperlukan sajauntuk melakukan pekerjaan dengan sebaik-baiknya.

5. Sebaiknya para pekerja dapat memanfaatkan momentum untukmembantu pekerjannya, pemanfaatan ini timbul karenaberkurangnya kerja otot dalam pekerja.

6. Gerakan yang patah-patah, banyak perubahan arah akanmemperlambat gerakan tersebut.

7. Gerakan akan lebih cepat, menyenangkan, dan lebih teliti daripadagerakan yang dikendalikan.

8. Pekerjaan dirancang semudah mungkin dan jika memungkinkanirama kerja harus mengikuti irama yang alamiah bagi sipekerjanya.

9. Usahakan sedikit mungkin gerakan mata.

B. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan denganPengaturan Tata Letak Tempat Kerja

1. Sebaiknya diusahakan agar bahan peralatan mempunyai tempatyang tetap.

2. Tempatkan bahan-bahan dan peralatan di tempat yang mudah,cepat, dan enak untuk dicapai.

3. Tempat penyimpanan bahan yang akan dikerjakan sebaiknyamemanfaatkan prinsip gaya berat sehingga bahan yang akandipakai selalu tersedia di tempat yang dekat untuk diambil.

4. Sebaiknya untuk menyalurkan objek yang sudah selesai dirancangmekanisme yang baik.



5. Bahan-bahan dan peralatan sebaiknya ditempatkan sedemikianrupa sehingga gerakan-gerakan dapat dilakukan dengan urut-ururtan yang terbaik.

6. Tinggi tempat kerja dan kursi sebaiknya sedemikian rupasehingga berdiri atau duduk dalam menghadapi pekerjaanmerupakan suatu hal yang menyenangkan.

7. Tipe dan tinggi kursi harus sedemikian rupa sehingga pekerjayang mendudukinya bersikap (mempunyai postur) yang baik.

8. Tata letak peralatan dan pencahayaan sebaiknya diatursedemikian rupa sehingga dapat membentuk kondisi yang baikuntuk penglihatan.

C. Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan denganPerancangan Peralatan

1. Sebaiknya tangan dapat dibebaskan dari semua pekerjaan bilapenggunaan dari perkakas pembantu atau alat yang dapatdigerakkan dengan kaki dapat ditingkatkan.

2. Sebaiknya peralatan dirancang sedemikian rupa agarmemepunyai lebih dari satu kegunaan.

3. Peralatan sebaiknya dirancang sedemikian rupa sehinggamemudahkan dalam pemegangan dan penyimpanan.

4. Bila setiap jari tangan melakukan gerakan sendiri-sendiri,misalnya seperti pekerjaan mengetik, beban yang didistribusikan pada jari harus sesuai dengan kekuatan masing-masing jari.

5. Roda tangan, palang, dan peralatan yang sejenis dengan itusebaikya diatur sedemikian rupa sehingga badan dapatmelayaninya dengan posisi yang baik.

D. Gerakan Efektif dan Non EfektifDapat didefinisikan sebagai berikut:

1. Gerakan efektif merupakan gerakan manusia di saat melakukankegiatan dengan tidak membuang-buang waktu sesuai dengan



pekerjaan yang dilakukan sehingga menghasilkan kerja yangbaik.

2. Gerakan non efektif merupakan gerakan manusia pada saatmelakukan kegiatan dengan selalu membuang-buang waktusehingga menimbulkan waktu kerja yang sangat lama

2.3. Time study2.3.1. Defenisi Time Study

Time study merupakan suatu metode pengukuran waktu kerja yangdikembangkan oleh F.W. Taylor untuk menemukan suatu sistem kerjayang terbaik dan merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanyawaktu kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator untukmenyelesaikan suatu pekerjaan spesifik, kecepatan kerja yang normalserta dalam lingkungan kerja terbaik saat ini.

Manfaat pengukuran waktu antara lain :

1. Melakukan penjadwalan dan pengukuran kerja.2. Menentukan besar ongkos produksi.3. Menentukan jumlah/kebutuhan operator, dsb.

Adapun aturan pengukuran yang perlu dijalankan untukmendapatkan hasil yang baik. Aturan - aturan ini dijelaskan dalamlangkah - langkah berikut ini.

2.3.2. Langkah-Langkah Sebelum Melakukan PengukuranUntuk mendapatkan hasil yang baik, yaitu yang dapat di

pertanggung jawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukanbeberapa kali pengukuran dengan menggunakan jam henti. Banyakfaktor yang harus diperhatikan agar pada akhirnya dapat diperolehwaktu yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan.1. Penetapan Tujuan Pengukuran

Sebagaimana halnya dengan berbagai kegiatan lain, tujuanmelakukan kegiatan harus ditetapkan terlebih dahulu. Dalampengukuran waktu, hal-hal penting yang harus diketahui danditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa



tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasilpengukuran tersebut.

2. Melakukan Penelitian PendahuluanUntuk mendapatkan waktu penyelesaian yang singkat, makaperbaikan cara-cara kerja perlu juga dilakukan. Mempelajarikondisi kerja dan cara kerja kemudian memperbaikinya, adalah apayang dilakukan dalam langkah penelitian pendahuluan. Tentunyaini berlaku jika pengukuran dilakukan atas pekerjaan yang telahada dan bukan pekerjaan yang baru.

3. Memilih Operator

Operator yang akan melakukan pekerjaan yang diukur bukanlahorang yang begitu saja diambil dari pabrik. Orang ini harusmemenuhi persyaratan tertentu agar pengukuran dapat berjalanbaik dan dapat diandalkan hasilnya. Syarat-syarat tersebut adalahberkemampuan normal dan dapat diajak bekerja sama. Disampingitu, operator yang dipilih adalah orang yang pada saat pengukurandilakukan mau bekerja secara wajar.

4. Melatih Operator

Walaupun operator yang baik telah didapat, kadang-kadang masihdiperlukan adanya latihan bagi operator tersebut terutama bilakondisi dan cara kerja yang dipakai tidak sama dengan yang biasadijalankan operator.Hal ini terjadi jika pada saat penelitian pendahuluan kondisi kerjaatau cara kerja sudah mengalami perubahan. Dalam keadaan ini,operator harus dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukuroperator harus sudah terbiasa dengan kondisi dan cara kerja yangtelah ditetapkan.

5. Mengurai Pekerjaan atas Elemen-Elemen PekerjaanDisini pekerjaan dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan yangmerupakan gerakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan.Elemen - elemen inilah yang diukur waktunya.



Ada beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukanpenguraian pekerjaan atas elemen - elemennya yaitu :

a. Untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yangdilakukan.

b. Untuk memungkinkan melakukan penyesuaian bagi setiapelemen karena keterampilan bekerjanya operator belumtentu sama untuk semua bagian dari gerakan-gerakankerjanya.

c. Untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen yangtidak baku yang mungkin saja dilakukan pekerja.

d. Untuk memungkinkan dikembangkannya Data WaktuStandar di pabrik atau tempat kerja yang bersangkutan.

6. Menyiapkan Alat - Alat PengukuranSetelah kelima langkah di atas dijalankan dengan baik, langkahterakhir sebelum melakukan pengukuran yaitu menyiapkan alat -alat yang diperlukan. Alat - alat tersebut adalah :

a. Jam henti (stopwatch).b. Lemabran-lembaran pengamatan.c. Pena atau pensil.d. Papan pengamatane. Work station + rautan pensil

2.3.3. Teknik pengukuran dalam Time StudyTeknik pengukuran dalam Time Study terdiri dari dua cara yaitu:

a. Teknik Pengukuran Langsung

Teknik pengukuran langsung yaitu pengukuran waktu kerjayang dilakukan oleh peneliti langsung berada di tengah-tengah objek penelitian. Dua metode yang dipakai dalamteknik langsung adalah :1. Jam henti

2. Work Sampling



Adapun materi yang akan dipraktikkan adalah teknik pengukuranlangsung dengan jam henti.

b. Teknik Pengukuran Tidak LangsungTeknik pengukuran tidak langsung yaitu pengukuran waktukerja yang dilakukan melalui pendekatan tabel waktu bakuyang sudah ada (dibuat sebelumnya) atau waktu baku daripendekatan gerakan-gerakan dasar seperti work factor.

Dalam Time Study harus dilakukan perhitungan penyesuaian dankelonggaran.Penyesuaian ini dilakukan untuk mengamati kewajaranoperator dalam bekerja pada saat dilakukan pengukuran waktu kerja.

Beberapa cara dalam menentukan faktor penyesuaian adalah :

1. Cara PresentaseCara pertama adalah cara presentase yang merupakan cara

yang paling awal digunakan dalam melakukan penyesuaian.Disini besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukanoleh pengukur melalui pengamatannya selama melakukan

pengukuran. Jadi sesuai pengukuran dia menentukan harga pyang menurut pendapatnya akan menghasilkan waktu normalbila harga ini dikalikan dengan waktu siklus. Misalnyadipengukur berpendapat bahwa p = 110 %. Jika waktusiklusnya telah terhitung sama dengan 14,6 menit, maka waktunormalnya :

Wn = 14,6 x 1,1 = 16,6 menitTerlihat bahwa penyesuaiannya diselesaikan dengan cara

yang sangat sederhana. Memang cara ini merupakan cara yangpaling mudah dan sederhana, namun segera pula terlihatadanya kekurang telitian sebagai akibat dari kasarnya cara

penilaian. Bertolak dari kelemahan ini dikembangkanlah cara-cara lain yang dipandang sebagai cara yang lebih objektif.Cara-cara ini umumnya memberikan patokan yang

dimaksudkan untuk mengarahkan penilaian pengukur terhadap



kerja operator. Disini akan dikemukakan beberapa caratersebut yaitu cara Shumard, Westinghouse, dan Objektif.

2. Cara ShumardCara Shumard memberikan patokan-patokan penilaian

melalui kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelasmempunyai nilai sendiri-sendiri.

Tabel 2.3 Nilai penyesuaian kelas performance kerja

Kelas Penyesuaian

Superfast 100

Fast + 95

Fast 90

Fast - 85

Excellent 80

Good + 75

Good 70

Good - 65

Normal 60

Fair + 55

Fair 50

Fair - 45

Poor 40

Disini pengukur diberi patokan untuk menilai performacekerja operator menurut kelas-kelas Superfast, fast+, fast, fast-,Excellent dan seterusnya.

Seorang yang dipandang bekerja normal diberi nilai 60,dengan nama performance kerja yang lain dibandingkan untuk



menghitung factor penyesuaian. Bila performance seorang

operator dinilai Excellent maka dia mendapat nilai 80, dankarenanya factor penyesuaiannya adalah

P = 80/60 = 1,33Jika waktu siklus rata-ratanya sama dengan 276,4 detik,

maka waktu normalnya:

Wn = 276,4 x 1,33 = 367,6 detik.

3. Cara Westing HouseBerbeda dengan cara Shumard diatas, cara Westinghouse

mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dapat menentukankewajaran dan ketidakwajaran dalam bekerja:

1. Keterampilan

2. Usaha

3. Kondisi kerja4. Konsistensi

Setiap faktor-faktor diatas terbagi kedalam kelas-kelasdengan nilai-nilainya masing-masing.

Tabel 2.4 kelas dan nilai westing house

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan Superskill A1

A2

+0,15

+0,13

Excellent B1

B2

+0,11

+0,08

Good C1

C2

+0,06

+0,03

Average D 0,00

Fair E1

E2

0,050,10



Poor F1

F2

0,160,22

Usaha Excessive A1

A2

+0,13

+0,12

Excellent B1

B2

+0,10

+0,08

Good C1

C2

+0,05

+0,02

Average D 0,00

Fair E1

E2

0,040,08

Poor F1

F2

0,120,17

Kondisi kerja Ideal A +0,06Excellent B +0,04

Good C +0,02

Average D 0,00

Fair E 0,03Poor F 0,07

Konsistensi Perfect A +0,04

Excellent B +0,03

Good C +0,01

Average D 0,00

Fair E 0,02Poor F 0,04



Keterampilan atau skill didefenisikan sebagai kemampuanmengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapatmeningkatkan keterampilan, tetapi hanya sapai ketingkat tertentu

saja, tingkat mana merupakan kemampuan meksimal yang dapatdiberikan pekerja yang bersangkutan .keterampilan dapat jugamenurun yaitu bila telah terlampau lama tidak menanganipekerjaan tersebut, atau karena sebab-sebab lain seperti karenakesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruhlingkungan social dan sebagainya.

Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadienam kelas dengan ciri-ciri dari setiap kelas seperti yangdikemukakan berikut ini:

4. SUPER SKILL1. Secara bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya.2. Bekerja dengan sempurna.3. Tampak seperti telah berlatih dengan sangat baik.4. Gerakan-gerakannya halus tapi sangat cepat sehingga sulit

untuk diikuti.5. Kadang-kadang tidak terkesan tidak berbeda dengan

gerakan- gerakan mesin

6. Perpindahan dari satu elemen pekerjaan keelemen lainnyauntuk terlampau terlihat karena lancarnya.

7. Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir danmerencanakan tentang apa yang dikerjakan ( sudah sangatotomatis ).

8. Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yangbersangkutan adalah pekerja terbaik.

5. EXCELLENT SKILL1. Percaya pada diri sendiri2. Tampak cocok dengan pekerjaan3. Terlihat telah terlatih baik



4. Bekerja teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.

5. Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannyadijalankan tanpa kesalahan

6. Menggunakan peralatan dengan baik7. Bekerja cepat tanpa mengorbankan mutu8. Bekerja cepat tetapi halus9. Bekerja berirama dan terkoordinasi

6. GOOD SKILL1. kwalitas hasil baik2. bekerja tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerja

umumnya

3. dapat member petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yangketerampilannya lebih rendah

4. tampak jelas sebagai pekerja yang cakap5. tidak memerlukan banyakpengawasan6. tidak keragu-raguan7. bekerjanya stabil

8. gerakan-garakannya terkoordinasi dengan baik9. gerakan-gerakannya cepat

7. AVERAGE SKILL1. tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri2. gerakan-gerakannya cepat tetapi tidak lambat3. terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan perencanaan4. tampak sebagai pekerja yang cakap5. gerakan-gerakannya cukup menujunkkan tiadanya keragu-

raguan

6. mengoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik7. tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk

beluk pekerjaannya.8. Bekerja cukup teliti



9. Secara keseluruhan cukup memuaskan

8. FAIR SKILL1. Tampak terlath tetapi belum cukup baik2. Mengenai peralatan dan lingkungan secukupnya3. Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum

melakukan gerakan

4. Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup5. Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaan tetapi

telah ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama6. Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukn dan

harus dilkukan tetapi tampak tidak selalu yakin7. Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan

sendiri8. Jika tidak bekerja sungguh-sungguh out putnya akan sangat

rendah9. Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakannya

9. POOR SKILL1. tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran2. gerakan-gerakannya kaku

3. kelihatan ketidak yakinannya pada urut - urut gerakan4. seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang

bersangkutan5. tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya6. ragu - ragu dalam menjalankan gerakan - gerakan kerja7. sering melakukan kesalahan-kesalahan

8. Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas keterampilanseseorang adalah kergu-raguan, ketelitian gerakan,kepercayaan diri , koordinasi, irama gerakan,, bekas-

bekas latihan dan hal-hal yang serupa.



Untuk Usaha atau Effort cara Westinghouse membagi jugaatas kelas - kelas dengan ciri masing-masing. Yangdimaksud dengan usaha disini adalah kesungguhan yangditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukanpekerjaannya. Berikut ini adalah enam kelas usahadenganciri-cirinya.

10. EXCESSIVE EFFORT:1. Kecepatannya sangat berlebihan2. Ususahanya sangat sungguh-sungguh tetapi dapat

membahayakan kesehatannya3. Kecepatna yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan

sepanjang hari kerja11. EXCELLENT EFFORT

1. Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi2. Gerakan - gerakannya lebih ekonomis daripada operator-

operator biasa3. Penuh perhatian pada pekerjaannya4. Banyak member saran-saran5. Menerima saran - saran dan petunjuk-petunjuk dengan

senang.

6. Percaya kepada kebaikan maksud pengukuran waktu7. Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari8. Bangga atas kelebihannya9. Gerakan - gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali10. Bekerjanya sistematis11. Karena lancarnya, perpindahan dari satu elemen ke elemen

lain tidak terlhiat.

12. GOOD EFFORT1. Bekerja berirama2. Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang-

kadang tidak ada



3. Penuh perhatian pada pekerjaannya4. Senang pada pekerjaannya5. Kecepataanya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari6. Percaya pada kebaikan maksudpengukuran waktu7. Menerima saran - saran dan petunjuk - petunjuk dengan

senang

8. Dapat member saran-saran untuk perbaikan kerja9. Tempat kerjanya diatur baik dan rapi

10. Menggunakan alat-alat yang tepat dan baik11. Memelihara dengan baik kondisi peralatan

13. AVERAGE EFFORT1. Tidak sebaik good tetapi lebih baik dari poor2. Bekerja dengan stabil3. Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya4. Set up dilaksanakan dengan baik5. Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan

14. FAIR EFFORT1. Saran - saran perbaikan diterima dengan kesal2. Kadang - kadang perhatian tidak ditunjukkan pada

pekerjaannya3. Kurang sungguh sungguh4. Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya5. Terjadi sedikit penyimpagan dari cara kerja baku6. Alat - alat yang dipakainya tidak selal yang terbaik7. Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada

pekerjaannya8. Terlampau hati - hati9. Sistematika kerjanya sedang - sedang saja10. Gerakan - gerakannya tidak terencana

15. POOR EFFORT1. Banyak membuang waktu



2. Tidak memperlihatkan adanya minat kerja3. Tidak mau menerima saran - saran4. Tampak malas dan bekerja lambat5. Melakukan gerakan - gerakan yang tidak perlu untuk

mengambli alat - alat dan bahan - bahan6. Tempat kerjanya tidak diatur rapi7. Tidak perduli pada cocok/baik tidaknya peralatan yang

dipakai8. Mengubah - ubah tata letak tempatnya yang telah diatur9. Set up kerjamya terlihat tidak baik.

16. Cara ObjektifUntuk usaha atau Effort cara Westinghouse membagi juga atas

kelas - kelas dengan ciri masing-masing. Yang dimaksud dengan usahadisini adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operatorketika melakukan pekerjaannya.

Tabel 2.5 kelas-kelas cara objektif

KEADAAN LAMBANG PENYESUAIAN

ANGGOTA BADAN TERPAKAI

JariPergelangan tanganLengan bawah, pergelangan tangandan jariLengan atas lengan bawah dst.BadanMengangkat beban dari lantai dengankakiPEDAL KAKI

Tanpa pedal, atau satu pedal dengansumbu dibawah kakiSatu atau dua pedal dengan sumbutidak dibawah kakiPENGGUNAAN TANGANKedua tangan saling bantu ataubergantianKedua tangan mengerjakan gerakan

A

B

C

D

E

E 2

F

0

1

2

5

8

10

0



yang sama pada saat yang samaKOORDINASI MATA DENGANTANGANSangat sedikitCukup dekatKonstan dan dekatSangat dekatLebih kecil dari 0,04 cmPERALATANDapat ditangani dengan mudahDengan sedikit controlPerlu control dan penekananPerlu penanganan hati-hatiMudah pecah, patahBERAT BEBAN (kg)0,45

0,90

1,35

1,80

2,25

2,70

3,15

3,60

4,05

4,50

4,95

5,40

5,85

6,30

G

H

H 2

I

J

K

L

M

N

O

P

QR

B - 1

B - 2

B - 3

B - 4

B - 5

B - 6

B 7

5

0

18

0

2

4

7

10

0

1

2

3

5

Tangan kaki

2 1

5 1

6 1

10 1

13 3

15 3

17 4



B 8

B 9

B 10

B 11

B 12

B -13

B 14

19 5

20 6

22 7

24 8

25 9

27 10

28 10

17. Cara Bedaux dan SintesaDua cara lain yang dikembangkan untuk lebih

mengobjektifkan penyesuaian adalah cara Bedaux dan Sintesa.Pada dasarnya cara bedaux tidak banyak berbeda dengan caraShumard, hanya saja nilai-nilai pada cara Bedaux dinyatakandalam B( huruf pertama dari Bedaux, penemunya ) sepertimisalnya 60 B atau 70 B Sedangkan cara sintesis agak berbedadengan cara-cara lainnya, dimana dalam cara ini waktupenyelesaian setiap elemen gerakan dibandingkan dengan harga-harga yang diperoleh dari tabel-tabel data untuk kemudiandihitung harga rata-ratanya. Harga rata-rata inilah yang dinilaisebagai faktor penyesuaian bagi satu siklus yang bersangkutan .misalkan waktu-waktu penyelesaian untuk elemen-elemen

pekerjaan pertama, kedua dan ketiga bagi sutu siklus pekerjaanadalah 17 , 10 , dan 32 detik ; dari table-tabel waktu gerakandidapat untuk elemen-elemen yang sama masing-masing 12 , 12 ,dan 29 detik. Yang berbeda adalah pada elemen-elemen keduadan ketiga. Maka untuk elemen-elemen ini perbandingannyaadalah 12/10 dan 29/32 ; rata-ratanya yaitu 1,05 dalam faktorpenyesuaian untuk ketiga elemen pekerjaan tersebut atau untukseluruh siklus yang bersangkutan.



Kelongaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhanpribadi, menghilangkan rasa fatique dan hambatan-hambatanyang terhindarkan.Ketiga ini merupakan hal-hal yang secara nyatadibutuhkan oleh pekerja dan yang selama pengukuran tidakdiamati diukur, dicatat maupun dihitung.

2.3.4. Langkah-Langkah dalam Melakukan Perhitungan Time study1. Hitung harga rata-rata dari harga rata-rata sub grup :=

Xi = harga rata-rata subgroup

k = banyaknya sub grup yang terbentuk

= ( )Untuk jumlah data > 30

= ( ) 1Untuk jumlah data 30N = jumlah data

2. Hitung Standar Deviasi dari distribusi harga rata-rata sub grup := n = jumlah pengamatan

3. Tentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah untuk ujikeseragaman data



= + 3 .= 3 .

4. Lakukan tes kecukupan dataKetelitian 5%

= 40 ( )

Ketelitian 10%

= ( )5. Menghitung Waktu Siklus

merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerjadalam menyelesaikan rata-rata siklus pekerjaan.

Rumusnya :

Dimana :

Ws : Waktu SiklusXi : Jumlah Pengamatan/Pengukuran

N : Banyaknya Pengamatan

6. Menghitung Waktu NormalWaktu yang diperlukan oleh pekerja untuk menormalkan

pekerja yang tidak wajar sehingga mendapatkan waktu siklus rata-rata yang wajar.

NXi

Ws



Rumus : Wn = Ws x p

Dimana :

Wn : Waktu Normal

p : Faktor Penyesuaian

7. Menghitung Waktu Baku

Waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerjanormal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankandalam sistem kerja terbaik.

= +Dimana :

Wb : Waktu Bakui : Faktor Kelonggaran



BAB 3FLOWCHART

3.1.Flowchart Peta Kerja

Tujuan

Alat-alat yang digunakan

Peta kerja

Peta kerja keseluruhansekarang dan usulan

Peta kerja setempatsekarang dan usulan

- Peta Proses operasi (OPC)- Peta aliran proses (FPC)- Diagram Aliran (FD)

Input :Deskripsi Gambar

- Peta tangan kanan & tangankiri (LRHC)

PengolahanData

Sudah baik?yes

Analisa

Kesimpulan

No

Selesai

Mulai



3.2. Flowchart Motion Study

STARTT

Membagi KelompokKerja

Pelatihan

Pengumpulan data motion study- Elemen gerakan- Jarak dan waktu gerakan- Layout work station keseluruhan

Pengumpulan data :- Melihat hasil pengumpulan data

dengan micromotion study- Penentuan elemen gerakan yang

terjadi

Kesimpulan yangdidapatkan

Analisa hasil :- Study gerakan- Gerakan-gerakan efektif

Cari penyebabSudahbaik

STOP

Tidak

yayes



3.3. FlowChart Time Study1.

Tes kecukupan data

Mulai

Tujuan praktikum dan alat-alat yang digunakan

Deskripsi Pekerjaan :waktu, komponen

Waktu normal Waktu fatique

Pengolahan data :- Pengelompokan sub group- Rata-rata sub group- Standar deviasi.

Tes keseragaman data

Data seragam

Data cukup

Waktu siklus, waktu normal, waktu baku

Analisa dan kesimpulan

selesai

No

NoYes

Yes



BAB 4

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. PENGUMPULAN DATA4.1.1. Peta Kerja (Sekarang)

4.1.1.1. Proses Proses Operasi pembuatan Bingkai Foto

Pada pengumpulan data peta kerja ditampilkan cara sekarang darisemua peta kerja baik peta proses operasi, peta aliran proses dandiagram aliran serta tangan kiri dan tangan kanan.

B. Komponen utama (1) : Bingkai kayu 35 cm Bag. Kanan(1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2

detik3. Bahan dipotong dengan gergaji selama 20 detik4. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan selama 6 detik5. Bahan dihaluskan dengan amplas selama 12 detik6. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan selama 6 detik7. Bahan menunggu untuk dirakit8. Bahan dari komponen 1&2 dirakit membentuk sudut 90

selama 50 detik di R.ass 19. Bahan dari komponen 3&4 dirakit membentuk sudut 90

selama 34 detik di R.ass 210. Bahan dari ass 1 & ass 2 dirakit membentuk segi empat

selama 135 detik11. Produk yang telah dirakit diperiksa di ruangan pemeriksaan

selama 5 detik12. Bahan dari ass 4 dirakit di R. ass 5 dengan palu & paku

selama 75 detik13. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan selama 5 detik



14. Bahan dari komponen 7 dirakit di R. ass 6 dengan palu &paku selama 50 detik

15. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan selama 7 detik16. Produk dimasukkan dalam dos selama 5 detik17. Produk disimpan dalam gudang penyimpanan

C. Komponen 2 : bingkai kayu 25 cm bag. Atas (1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2

detik.

3. Bahan dipotong dengan gergaji selama 15 detik4. Bahan diperiksa di ruang pemeriksaan selama 4 detik5. Bahan dihaluskan dengan amplas selama 15 detik6. Bahan diperiksa diruang pemeriksaaan selama 5 detik

D. Komponen 3 : bingkai kayu 35 cm bag.kiri ( 1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2

detik.3. Bahan dipotong dengan gergaji selama 15 detik4. Bahan diperiksa di ruang pemeriksaan selama 4 detik5. Bahan dihaluskan dengan amplas selama 15 detik6. Bahan diperiksa diruang pemeriksaaan selama 5 detik7. Bahan dari komponen 4 dirakit di R. ass 2 dengan palu &

paku selama 34 detik8. Bahan diperiksa diruang pemeriksaaan selama 6 detik

E. Komponen 4 : bingkai kayu 25 cm bag.bawah ( 1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2

detik.3. Bahan dipotong dengan gergaji selama 16 detik4. Bahan diperiksa di ruang pemeriksaan selama 4 detik



5. Bahan dihaluskan dengan amplas selama 15 detik6. Bahan diperiksa diruang pemeriksaaan selama 5 detik

F. Komponen 5 : plastic / kaca1. Bahan diukur dengan meteran selama 24 detik2. Bahan ditandai dengan penggores/ pensil kayu selama 8

detik3. Bahan dipotong dengan pisau cutter selama 88 detik4. Bahan diperiksa diruangan pemeriksaaan selama 5 detik5. Bahan dari komponen 6 dirakit di R. ass 4 dengan palu &

paku selama 60 detik6. Bahan diperiksa diruang pemeriksaaan selama 7 detik

G. Komponen 6 : triplex ( 1x )a. Bahan diukur dengan meteran selama 12 detikb. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 3

detik.c. Bahan dipotong dengan gergaji selama 18 detikd. Bahan diperiksa di ruang pemeriksaan selama 6 detike. Bahan dihaluskan dengan amplas selama 14 detikf. Bahan diperiksa diruang pemeriksaaan selama 5 detik

H. Komponen 7 : Gantungan Bingkaia. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan selama 5 detikb. Bahan dirakit di R. Ass 6 selama 50 detik

4.1.1.2. Peta Aliran proses Pembuatan Bingkai Foto

A. Komponen 1 : Bagian Kanan1. Bahan diambil dari gudang ke ruang pengukuran selama 5

detik2. bahan diukur dengan meteran selama 5 detik3. ditandai dengan pensil di runag penanda selama 2 detik4. bahan dibawa dari ruang penanda ke ruang pemotongan

selama 15 detik



5. bahan dipotong dengan gergaji selama 20 detik6. bahan dibawa dari ruang pemotongan ke runag pemeriksaan

selama 18 detik7. bahan diperiksa ukurannya selama 6 detik8. bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang

penghalusan selama 10 detik9. bahan dihaluskan dengan amplas selama 12 detik10. bahan dibawa dari ruang penghalusan ke ruang

pemeriksaan selama 8 detik11. bahan diperiksa kerataaan / kehalusan selama 6 detik12. bahan menunggu Ass 1 selama 100 detik13. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaaan ke ruang perakitan

selama 7 detik14. Bahan dirakit dengan palu dan paku selama 50 detik15. Bahan dibawa dari ruang perakitan ke ruang pemeriksaan

selama 7 detik16. Bahan diperiksa kerapatannya selama 5 detik17. Menunggu Ass-2 dan Ass-3 selama 253 detik18. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaaan ke ruang perakitan

selama 7 detik.19. Bahan dirakit membentuk segiempat dengan palu dan paku

selama 135 detik.20. Bahan dibawa dari ruang perakitan ke ruang pemeriksaan

selama 7 detik21. Bahan diperiksa kerapatananya dan keseimbangannya

selam 5 detik22. Bahan menunggu ass 4 dan Ass 5 selama 350 detik23. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang perakitan

selama 7 detik.24. Bahan dirakit membentuk bingkai foto dengan paku dan

palu selama 75 detik.



25. Bahan dibawa dari ruang perakitan ke ruang pemeriksaaanselama 7 detik.

26. Bahan diperiksa kerapian dan kerapatan ditiap sudutnyaselam 5detik.

27. Bahan menunggu Ass 6 selama 50detik28. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang perakitan

selama 7 detik29. Bahan dirakit dengan gantungan yang menggunakan

bantuan paku dan palu selama 50 detik30. Bahan dibawa dari ruang perakitan ke ruang pemeriksaan

selama 7 detik31. Bahan diperiksa selama 7 detik32. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan ke ruang pengemasan

selama 6 detik33. Bahan dikemas dalam dos selama 5 detik34. Bahan dibawa dari ruang pengemasan ke ruang

penyimpanan selama 4 detik35. Bahan di simpan

B. Komponen 2 bag.atas dan Bawah (2x)1. Bahan diambil dari gudang ke ruang ukur selama 5 detik2. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik3. Bahan ditandai dengan pensil diruang penanda selama 2

detik4. Bahan dibawa dari ruang penanda ke ruang pemotongan

selama 15 detik5. Bahan dipootong dengan gergaji selama 15 detik6. Bahan dibawah dari ruang pemotongan ke ruang

pemeriksaan selama 18 detik7. Bahan diperiksa ukurannya selama 4 detik8. Bahan dibawa dari ruang pemeriksan ke ruang penghalusan

selam 10 detik



9. Bahan dihaluskan dengan amplas selama 5 detik10. Bahan dibawa dari ruang penghalusan ke ruang

pemeriksaan selama 8 detiik11. Bahan diperiksa kerataannya/kehalusannya selama 6 detik12. bahan dibwa dari ruang pemeriksaan ke sungn perakitan

ass-1

C. Komponen 3 bag. Kiri dan kanann (2x)1. Bahan diambil dari gudang ke ruang ukur selama 5 detik2. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik3. Bahan ditandai dengan pensil di ruang penanda selama 2

detik4. Bahan dibawa dari ruang penanda ke ruangan pemotongan

selama 15 detik5. Bahan dipotong dengan gergaji selama 15 detik6. Bahan dibawa dari ruangan pemotongan ke ruangan

pemeriksaan selama 18 detik7. Bahan di periksa ukurannya selama 4 detik8. Bahan dibaawa dari ruangan pemerikssaan ke ruangan

penghalusan selama 10 detik9. Bahan di haluskan dengan amplas selama 5 detik10. Bahan di bawa dari ruangan penghalusan ke ruangan

pemeriksaan selama 8 detik11. Bahan diperiksa kerataannya/kehalusannya selama 5 detik12. Bahan menunggu ass-2

13. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang perakitanselama 7 detik

14. Bahan diarakit dengan palu dan paku selama 34 detik15. Bahan dibaawa dari ruang perakitan ke ruang pemeriksaan

selama 7 detik16. Bahan dperiksa kerapatan sikunya selama 6 detik



17. Bahan dibaawa dari ruang pemeriksaan ke ruang perakitanass-3 selama 7 detik

D. Komponen 4:bag. bawah dan atas (2x)1. Bahan diambil dari gudang ke ruang ukur selama 5 detik2. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik3. Bahan di tandai dengan pensil selama 2 detik4. Bahan dibawa dari ruang penanda ke ruang pemotongan

selama 15 detik5. Bahan dipotong dengan gergaji selama 16 detik6. Bahan dibawa dari ruang pemotongan ke ruang pemriksaan

selama 18 detik7. Bahan dipemriksa ukurannya selama 4 derik8. Bahan dibawa dari ruang pemriksaan ke ruang penghalusan

selama 8detik9. Bahan dihaluskan dengan amplas selama 5 detk10. Bahan dibawa dari ruang penghalusan ke ruang

pemeriksaan selama 8 detik11. Bahan diperiksa kerataan/kehalusannya selama 5 detik12. Bahan diibawa dari ruang pemeriksaan ke ruan perakitan

selama 7 detik

E. Komponen 5: plastic1. Bahan diambil dari gudang ke ruang ukur selama 5 detik2. Bahan diukur menggunakan meteran di ruang ukur selama

4 detik3. Bahan ditandai menggunakan pensil di ruang penanda

selama 8 detik4. Bahan dibawa dari ruang ukur ke ruanag pemotongan

selama 15 detik5. Bahan dipotong menggunakan Katter di ruanag

pemotongan selama 88 detik



6. Bahan dibawa dari ruang pemotongan ke ruangpemeriksaan selama 18 detik

7. Bahan diperiksa ukurannya selama 5 detik8. Bahan menunggu di ass-49. Bahan dibawa dari ruang perakitan selama 7 detik10. Bahan dirakit menggunakan paku dan palu selama 60 detik11. Bahan dibawa dari ruang perakitan ke ruang pemeriksaan

selama 7 detik12. Bahan di periksa selama 7 detik13. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang perakitan

ass-5 selama 7 detikF. Komponen 6 : Triplex

1. Bahan diambil dari gudang ke ruang ukur selama 5 detik2. Bahan diukur menggunakan meteran di ruang ukur selama

12 detik3. Bahan ditandai menggunakan pensil di ruang penanda

selama 3 detik4. Bahan dibawa dari ruang ukur pemotongan selama 15 detik5. Bahan dipotong menggunakan gergaji di ruang pemotongan

selama 18 detik6. Bahan dibawa dari ruuang pemotongan ke ruang

pemeriksaan selama 18 detik7. Bahan diperiksa ukurannya selama 6 detik8. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang

penghalusan selama 8 detik.9. Bahan dihaluskan menggunakan amplas selama 4 detik10. Bahan dibawa dari ruang penghalusan ke ruang

pemeriksaan selama 8 detik11. Bahan diperiksa kehalusan dan kerataaannya selama 5 detik12. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang perakitan

Ass- 4.



G. Komponen 7 : Gantungan Bingkai1. Bahan diambil dari gudang ke ruang pemeriksaan selama

38 detik.2. Bahan diperiksa selama 5 detik3. Bahan dibawa dari ruang pemeriksaan ke ruang perakitan

Ass-6.

4.1.1.3. Diagram Aliran (sekarang) Pembuatan Bingkai FotoA. Bagian kanan

1. Bahan dibawa dari gudang penyimpanana ke ruangpengukuran dan ruang penanda.

2. Bahan diukur dan ditandai diruang pengukuran3. Bahan dibawa diruang pemotongan4. Bahan dipotong diruang pemotongan5. Bahan dibawga ke ruang pemeriksaan 16. Bahan diperiksa di ruang pemeriksaan7. Bahan dibawa ke ruang penghalusan8. Bahan dihaluskan diruang penghalusan9. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 210. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan11. Bahan menunggu untuk dirakit12. Bahan dibawa ke ruang Ass-113. Bahan dirakit dengan kayu bagian Atas14. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 315. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan16. Bahan menunggu untuk dirakit17. Bahan dibawa ke ruang Ass-318. Bahan dirakit dengan kayu bagian kiri19. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 520. Bahan diperiksa diruang pemeriksa 521. Bahan menunggu untuk dirakit22. Bahan dibawa ke ruang Ass-5



23. Bahan dirakit dengan plastic24. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 725. Bahan menunggu untuk dirakit26. Bahan dibawa ke ruang Ass-627. Bahan dirakit dengan Gantungan28. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 829. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan30. Bahan dibawa ke ruang pengemasan31. Bahan dikemas diruang pengemasan32. Bahan dibawa ke ruang penyimpanan33. Bahan disimpan diruang penyimpanan

B. Bagian atas1. Bahan dibawa dari gudang penyimpanana ke ruang

pengukuran dan ruang penanda2. Bahan diukur dan ditandai diruang pengukuran3. Bahan dibawa diruang pemotongan4. Babhan dipotong diruang pemotongan5. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 16. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan7. Bahan dibawa diruang penghalusan8. Bahan dihaluskan diruang penghalusan9. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 210. Bahan diperiksa diruang pemeriksa11. Bahan menunggu untuk dirakit

C. Bagian kiri1. Bahan dibawa dari gudang penyimpanana ke ruang

pengukuran dan ruang penanda2. Bahan diukur dan ditandai diruang pengukuran3. Bahan dibawa diruang pemotongan4. Bahan dipotong diruang pemotongan5. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 1



6. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan7. Bahan dibawa diruang penghalusan8. Bahan dihaluskan diruang penghalusan9. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 210. Bahan diperiksa diruang pemeriksa11. Bahan menunggu untuk dirakit12. Bahan dibawa ke ruang Ass-213. Bahan dirakit dengan kayu bagian bawah14. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 415. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan16. bahan menungggu untuk dirakit

D. Bagian bawah1. Bahan dibawa dari gudang penyimpanana ke ruang

pengukuran dan ruang penanda2. Bahan diukur dan ditandai diruang pengukuran3. Bahan dibawa diruang pemotongan4. Bahan dipotong diruang pemotongan5. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 16. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan7. Bahan dibawa diruang penghalusan8. Bahan dihaluskan diruang penghalusan9. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 210. Bahan diperiksa diruang pemeriksa11. Bahan menunggu untuk dirakit

E. Plastic1. Bahan dibawa dari gudang penyimpanana ke ruang

pengukuran dan ruang penanda2. Bahan diukur dan ditandai diruang pengukuran3. Bahan dibawa diruang pemotongan

Bahan dipotong diruang pemotongan4. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 1



5. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan6. Bahan menunggu untuk dirakit7. Bahan dibawa ke ruang Ass-48. Bahan dirakit dengan triplex9. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 610. Bahan diperiksa di ruang pemeriksaan11. Bahan menunggu untuk dirakit

F. Triplex1. Bahan dibawa dari gudang penyimpanana ke ruang

pengukuran dan ruang penanda2. Bahan diukur dan ditandai diruang pengukuran3. Bahan dibawa diruang pemotongan4. Bahan dipotong diruang pemotongan5. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 16. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan7. Bahan dibawa diruang penghalusan8. Bahan dihaluskan diruang penghalusan9. Bahan dibawa ke ruang pemeriksaan 210. Bahan diperiksa diruang pemeriksa11. Bahan menunggu untuk dirakit

G. Gantungan bingkai1. Bahan dibawa dari gudang penyimpanan ke ruang

pemeriksaan 1.

2. Bahan menunggu untuk dirakit

4.1.2. Motion Study (Sekarang)

Pengumpulan data dilakukan dengan menguraikan elemen-elemen gerakan yang dilakukan pada stasiun kerja yang ada danmenganalisa dengan present method yang menggunakan peta tangankiri dan tangan kanan serta melakukan pegukuran waktu denganmenggunakan jam henti (stop wacth).



Komponen-komponen yang dirakit terdiri atas :1. Body rautan2. Pemutar rautan

3. Bantalan poros

4. Pisau potong

5. Poros6. Bak penampung

4.1.2.1. Peta Tangan Kiri1. Menjangkau pisau potong, jarak 51 cm selama 1,54 detik2. Memegang pisau potong selama 0,45 detik3. Membawa pisau potong, jarak 51 cm selama 1,85 detik4. Mengarahkan pisau potong selama 1,37 detik5. Merakit pisau potong dengan bantalan poros (Ass-1)

selama 3,95 detik6. Melepas A1 selama 0,39 detik7. Menjangkau poros, jarak 50 cm selama 1,43 detik8. Memegang poros selama 1,88 detik9. Membawa poros, jarak 50 cm selama 1,94 detik10. Mengarahkan poros selama 1,75 detik11. Merakit poros dengan komponen Ass-1 (Ass-2) selama

4,96 detik12. Hold Ass-2 selama 0,68 detik13. Hold Ass-2 selama 1,65 detik14. Hold Ass-2 selama 0,54 detik15. Hold Ass-2 selama 1,57 detik16. Hold Ass-2 selama 1,24 detik17. Merakit komponen Ass-2 dengan As gigi (Ass-3) selama

1,27 detik18. Hold Ass-3 selama 0,29 detik19. Hold Ass-3 selama 1,06 detik20. Hold Ass-3 selama 0,74 detik



21. Hold Ass-3 selama 1,06 detik22. Hold Ass-3 selama 1,67 detik23. Merakit komponen Ass-3 dengan pemutar rautan (Ass-4)

selama 4,4 detik.24. Hold Ass-4 selama 0,77 detik25. Hold Ass-4 selama 1,76 detik26. Hold Ass-4 selama 1,24 detik27. Hold Ass-4 selama 1,27 detik28. Hold Ass-4 selama 0,38 detik29. Merakit komponen Ass-4 dengan body rautan ( Ass-5)

selama 4,17 detik30. Melepas selama 0,31 detik31. Menjangkau bak penampung dengan jarak 74 cm selama

1,01 detik32. Memegang bak penampung selama 0,73 detik33. Membawa bak penampung dengan, jarak 74 cm selama

1,79 detik34. Mengarahkan bak penampung selama 1,59 detik35. Merakit bak penampung dengan komponen Ass-5 dengan

(Ass-6) selama 3,18 detik36. Melepas selama 0,31 detik37. Menjangkau dos dengan jarak 77 cm selama 1,54 detik38. Memegang dos selama 0,84 detik39. Membawa dos dengan jarak 77 cm selama 1,38 detik40. Mengarahkan dos selama 1,61 detik41. Packing produk selama 10,79 detik42. Melepas produk selama 1,4 detik

4.1.2.2. Peta Tangan Kanan1. Menjangkau bantalan poros, jarak 67 cm selama 1,54 detik2. Memegang bantalan poros selama 0,45 detik3. Membawa bantalan poros, jarak 67 cm selama 1,85 detik



4. Mengarahkan bantalan poros selama 1,37 detik5. Merakit bantalan poros dengan pisau potong ( selama 3,95

detik6. Hold Ass-1 selama 0,39 detik7. Hold Ass-1 selama 1.43 detik8. Hold Ass-1 selama 1,88 detik9. Hold Ass-1 selama 1,94 detik10. Hold Ass-1 selama 1,75 detik11. Merakit komponen Ass-1 dengan poros (Ass-2) selama

4,96 detik.12. Melepas selama 0,68 detik13. Menjangkau As gigi dengan jarak 57 cm selama 1,65 detik14. Memegang As gigi selama 0,54detik15. Membawa as gigi dengan jarak 57 cm selama 1,57 cm16. Mengarahkan As gigi selama 1,24 detik17. Merakit As gigi dengan komponen Ass-2 (Ass-3) selama

1,27 detik18. Melepas selama 0,29 detik19. Menjangkau pemutar rautan dengan jarak 50 cm selama

1.06 detik20. Mengarahkan pemutar rautan selama 1,67 detik21. Merakit pemutar rautan dengan komponen Ass-3 (Ass-4)

selama 9,4 detik22. Melepas selama 0,77 detik23. Menjangkau body rautan dengan jarak 73 cm selama 1,76

detik24. Memegang body rautan selama 1,24 detik25. Membawa body rautan dengan jarak 73 cm selama 1,27

detik

26.27. Mengarahkan body rautan selama 0,38



28. Merakit body body rautan dengan komponen Ass-4( ass-5)selama 4,17 detik

29. Hold Ass-5 selama 0,31 detik30. Hold Ass-5 selama 1,01 detik31. Hold Ass-5 selama 0,73 detik32. Hold Ass-5 selama 1,79 detik33. Hold Ass-5 selama 1,59 detik34. Merakit komponen Ass-5 dengan bak penampung ( Ass-6 )

selama 3,18 detik35. Hold Ass-6 selama 0,31 detik36. Hold Ass-6 selama 1,54 detik37. Hold Ass-6 selama 0,84 detik38. Hold Ass-6 selama 1,38 detik39. Hold Ass-6 selama 1,61 detik40. packing produk selama 10,79 detik41. melepas selama 1,4 detik

4.1.3. TIME STUDYperakitan gagang pancing dengan cara normal dan cara lelah

(fantique) menggunakan AbCoaster.Adapun uraian hasil pengukura sebagai berikut:Tabel 4.1 Data hasil pengukuran

No Hasil pengukuran (Xi)Cara Normal (detik)

Hasil pengukuranCara Fantique (detik)

1 25,27 27,932 25,28 25,183 28,71 24,154 25,85 27,645 27,16 28,366 25,26 24,647 24,43 28,988 25,17 24,549 26,44 25,64



10 21,49 27,3111 26,06 25,2812 26,41 28,1113 28,73 26,2314 25,18 25,6115 27,20 26,1116 27,65 26,31

4.2. PENGOLAHAN DATA4.2.1. Peta Kerja (usulan )4.2.1.1.Peta Proses Operasi

A. Komponen utama (1) : Bingkai kayu 35 cm Bag. Kanan(1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2

detik3. Bahan dipotong dengan gergaji dan diperiksa selama 21

detik4. Bahan dihaluskan dengan amplas dan diperiksa selama 15

detik5. Bahan dari komponen 1&2 dirakit dan diperiksa

membentuk sudut 90 selama 50 detik di R.ass 1

6. Bahan dari komponen 3&4 dirakit dan diperiksamembentuk segi empat selama 135 detik di R.ass 3

7. Bahan dari komponen 5 & 6 dirakit dan diperiksa di ruangAss-5 selama 75 detik

8. Bahan dari komponen 7 dirakit dan diperiksa di ruang Ass-6 selama 52 detik.

9. Produk dimasukkan dalam dos selama 5 detik10. Produk disimpan dalam gudang penyimpanan

B. Komponen 2 : bingkai kayu 25 cm bag. Atas (1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik



2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2detik.

3. Bahan dipotong dengan gergaji dan diperikspa selama 15detik

4. Bahan dihaluskan dengan amplas dan diperiksa selama 15detik

C. Komponen 3 : bingkai kayu 35 cm bag.kiri ( 1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2

detik.3. Bahan dipotong dengan gergaji dan diperiksa selama 15


detik5. Bahan dari komponen 4 dirangkai menggunakan palu dan

paku & diperiksa di R.ass 2 selama 36 detik

D. Komponen 4 : bingkai kayu 25 cm bag.bawah ( 1x)1. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik2. bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 2



detik

E. Komponen 5 : plastic / kaca1. Bahan diukur dengan meteran selama 24 detik2. Bahan ditandai dengan penggores/ pensil kayu selama 8

detik3. Bahan dipotong dengan pisau cutter dan diperiksa selama

84 detik



4. Bahan dirakit dengan komponen 6 di R. Ass-4 dandiperiksa selama 63 detik

F. Komponen 6 : triplex ( 1x )1. Bahan diukur dengan meteran selama 12 detik2. Bahan ditandai dengan penggores / pensil kayu selama 3



detik

G. Komponen 7 : Gantungan Bingkai1. Bahan diperiksa diruang pemeriksaan selama 5 detik2. Bahan dirakit di R. Ass 6 dan diperiksa selama 50 detik

4.2.1.2. Peta Aliran Proses (usulan)A. Komponen 1 : Bagian Kanan dan Kiri (2x)

1. Bahan diambil dari gudang ke ruang pengukuran selama 5detik

2. bahan diukur dengan meteran selama 5 detik3. bahan ditandai dengan pensil di runag penanda selama 2

detik.4. bahan dibawa dibawa di ruang pemotongan dan

pemeriksaan selama 28 detik5. bahan dipotong dengan gergaji dan diperiksa selama 18

detik.6. bahan dipotong dengan gergaji dan diperiksa selama 3 detik7. bahan dibawa dari ruang penghalusan dan ke ruang

pemeriksaan selama 14 detik8. bahan haluskan dengan Amplas dan diperiksa ukurannya

selama 12 detik9. bahan haluskan dengan Amplas dan diperiksa ukurannya

selama 3 detik



10. bahan dibawa ke ruang perakitan dan pemeriksaan selama10 detik.

11. Bahan menunggu di ruang Ass-1 selama 91 detik.12. Bahan dirakit diruang Ass-1 dengan palu dan paku dan

diperiksa selama 3 detik.13. Bahan dibawa ke ruang Ass-3 dan pemeriksaan selama 10

detik14. Bahan menunggu untuk dirakit dengan komponen Ass-2 di

ruang Ass-3 selam 227 detik.15. Bahan dirakit diruang Ass-3 dan diperiksa selama 132

detik.16. Bahan dirakit diruang Ass-3 dan diperiksa selama 3 detik.17. Bahan dibawa ke ruang Ass-5 dan pemeriksaan selama 10

detik18. Bahan menunggu komponen Ass-4 diruang Ass-5 selam

336 detik19. Bahan dirakit diruang Ass-5 dengan palu dan paku dan

diperiksa selama 72 detik.20. Bahan dirakit diruang Ass-5 dengan palu dan paku dan

diperiksa selama 3 detik21. Bahan dibawa ke ruang ass-6 dan pemeriksaan selama 10

detik.22. Bahan menunggu untuk dirakit di Ass-6 selam 46 detik.23. Bahan dirakit dengan palu dan paku diruang ass-6 dan

diperiksa selama 49 detik.24. Bahan dirakit dan diperiksa diruang Ass-6 selama 3 detik25. Bahan dibawa ke ruang pengemasan selama 6 detik.26. Bahan dikemas dalam dos selama 5 detik.27. Bahan dibawa ke ruang penyimpanan selama 4 detik.28. Bahan disimpan.

B. Komponen 2 bag.atas dan Bawah (2x)



1. Bahan diambil dari gudang ke ruang ukur selama 5 detik2. Bahan diukur dengan meteran selama 5 detik3. Bahan ditandai dengan pensil diruang penanda selama 2

detik4. Bahan dibawa dari ruang pemotongan dan pemeriksaan

selama 29 detik.5. Bahan dipotong dengan gergaji dan diperiksa selama 12

detik6. Bahan dipotong dengan gergaji dan diperiksa selama 3

detik7. Bahan dibawa ke ruang penghalusan dan pemeriksaan

selama 14 detik8. Bahan dihaluskan dengan amplas dan diperiksa selama 13

d

risalah apk kel. 7

Documents