Rangkaian Operasi Produksi

Stasiun Timbangan dan Cane Yard (Halaman Tebu)

Stasiun timbangan dan cane yard merupakan stasiun pendahuluan pada semua pabrik gula. Pada pabrik gula Unit Usaha Cinta Manis terdapat 3 timbangan yang terdapat pada stasiun timbangan. Dari ke 3 timbangan tersebut memiliki kegunaan dan fungsinya masing-masing dengan spesifikasi yang berbeda-beda. Timbangan 1 dan 2 merupakan timbangan Bruto yang mempunyai kapasitas 60 ton. Digunakan untuk menimbang tebu dan bahan tambahan (umum) seperti kapur, asam phosfat, sulfur dll yang akan masuk dalam cane yard atau pun pabrik. Kemudian timbangan 3 merupakan timbangan Tarra yang mempunyai kapasitas 20 ton. Digunakan untuk menimbang truk atau alat transportasi lain yang akan keluar dari cane yard atau pabrik

(a)(b)

Gambar 5 (a) Timbangan bruto (b) Timbangan tarra

Sebelum kendaraan pengangkut tebu masuk dalam stasiun timbangan, kendaraan pengangkut di semprot terlebih dahulu pada bagian bawah kendaraan menggunakan air guna mengurangi kotoran (tanah) yang akan ikut tertimbang dan masuk dalam cane yard. Kendaraan pengangkut tebu ditimbang (bruto) dengan tanpa pengendara di dalamnya guna menghindari penambahan berat pada timbangan tebu yang dibawa. Berat tebu yang tertimbang secara otomatis masuk dalam komputer yang telah diatur sebagai alat pencatat hasil timbangan berserta kode kendaraan pengangkut dengan satuan kwintal. Untuk bahan tambahan (umum) yang masuk, tertimbang dengan satuan kg. Setelah ditimbang maka kendaraan pengangkut tebu masuk dalam cane yard untuk melakukan pembongkaran tebu yang telah diangkut. Jika telah selesai maka kendaraan pengangkut tebu kembali pada stasiun timbangan untuk ditimbang (Tarra) berat kendaraan yang digunakan. Dengan sistem yang sama, maka diperoleh berat kendaraan pengangkut tanpa tebu (kosong). Hasil yang diperoleh digunakan untuk pembagi berat kotor tebu yang telah tertimbang dan tercatat. Sehingga diperoleh berat bersih tebu yang dibawa dan masuk oleh kendaraan pengangkut tersebut (Netto).Semua bahan yang melewati stasiun timbangan akan ditimbang terlebih dahulu kecuali gula. Dalam stasiun timbangan semua data hasil timbangan akan direkap per jam/per harinya. Pada setiap kendaraan pengangkut yang membongkar muatan tebunya pada cane yard, diambil 2 ikat tebu oleh petugas pada cane yard. Tebu yang diambil digunakan untuk analisa Trash (%). Analisa trash terdiri dari Sogolan (tebu ruas 10 ruas), Pucuk Tebu, Daduk (daun tebu), Tebu Mati, dan Tanah. Pada Unit Usaha Cinta Manis toleransi trash maximal 5% pada setiap kendaraan pengangkut. Jika lebih maka kendaraan pengangkut tersebut dikenakan pinalty berupa pengurangan bobot tebu yang telah dibawa yaitu :Berat Tebu x (% Trash Kendaraan Pengangkut Max % Trash)

Pada cane yard Unit Usaha Cinta Manis menggunakan sistem FIFO dalam proses kerjanya. Dimana tebu yang pertama masuk maka akan pertama pula di giling. Cane yard Unit Usaha Cinta Manis memiliki kapasitas 4000 ton tebu. Dalam cane yard terdapat tiga alat untuk membantu memasukkan tebu kedalam meja gilingan tebu yaitu Cane Lifter, Tipler, dan Cane Stacker (grounded) yang dioperasikan oleh operator. Cane lifter merupakan alat pembantu untuk memasukkan tebu kedalam meja gilingan tebu yang diangkut oleh NCT kapasitas dari cane lifter ini sebesar 4 ton . NCT ini merupakan sub kontrak antara kontraktor dan Unit Usaha Cinta Manis dengan jumlah 24 unit Kemudian tipler, yang digunakan untuk memasukkan tebu kedalam meja gilingan tebu yang diangkut oleh truk besar maupun kecil. Pada Unit Usaha Cinta Manis terdapat 3 tipler yang digunakan. Dua tipler besar yang dapat digunakan untuk truk besar dengan kapasitas 20 ton serta satu tipler kecil yang digunakan untuk truk kecil dengan kapasitas 15 ton.Selanjutnya cane stacker atau grounded dapat digunakan oleh truk besar, truk kecil, dan NCT. Unit Usaha Cinta Manis memiliki 1 unit grounded dan 3 unit cane stacker

(a)(b) (c)Gambar 6 (a) Cane lifter (b) Tipler (c) grounded

Terdapat 3 jenis potongan tebu yang masuk dalam cane yard yaitu Manual, dimana tebu ditebang dan diangkut ke atas kendaraan pengangkut oleh penebang secara manual dengan daya tahan tebu maksimal 30 jam pada cane yard. Selanjutnya Semi Mekanis, dimana tebu ditebang oleh penebang dan diangkut oleh mesin/traktor ke dalam kendaraan pengangkut dengan daya tahan tebu maksimal 30 jam. Dan yang terakhir adalah dengan cara Mekanis, dimana tebu di tebang dan diangkut oleh mesin/traktor dengan panjang potongan tebu 20 -30 cm. Tebu hasil tebangan secara mekanis harus langsung digiling tanpa menunggu terlebih dahulu pada cane yard karena lebih mudah rusak. Selain dari 3 jenis potongan tebu diatas, biasanya terdapat tebu bakar yang masuk pada cane yard. Tebu bakar ada, karena adanya unsur ketidaksengajaan seperti terbakar dan lain-lain. Tebu bakar juga memiliki waktu maksimum pada cane yard yaitu tidak lebih dari 24 jam. Jika lebih maka tebu bakar akan rusak karena mikroba dan jamur.Cane yard merupakan aspek penting dalam kelancaran proses produksi gula pada Unit Usaha Cinta Manis. Hal ini disebabkan karena pada cane yard terdapat stok bahan baku/ tebu yang diatur jumlahnya sesuai dengan kapasitas pabrik. Ada kalanya stok bahan baku/tebu pada cane yard dilebihkan guna menangulangi terjadinya keterlambatan penebangan tebu dan pengangkutan tebu menuju cane yard/pabrik. Sehingga pabrik tetap dapat berproduksi dan tidak berhenti beroperasi. Cane yard beroperasi selama 24 jam dengan 3 kali sift sebanyak 6 jam.

Stasiun Mill (Gilingan)Tebu yang telah mengalami bongkar muat dari kendaraan pengangkut pada cane yard, selanjutnya akan mengalami 2 proses, yaitu penumpukan sebagai proses transisi dalam kegiatan pengantrian sebelum masuk pada meja tebu atau langsung dimasukkan ke meja tebu tanpa proses penumpukan. Hal ini dilakukan tergantung kondisi yang terjadi pada stasiun Mill (Gilingan).Tebu yang telah masuk pada meja tebu akan di bawa oleh cane carrieryang dijalankan oleh operator menuju ke mesin pemotong tebu (cane preparation) dengan nilai Preparation Indeks (PI) 85%. Pada Unit Usaha Cinta Manis terdapat 3 tahap pemotongan tebu (cane preparition) menjadi beberapa ukuran. Tahap pertama, pemotongan menggunakan mesin Cane Cutter I dengan hasil potongan tebu 30 cm Cane cutter I memiliki panjang rotor 1980 mm dengan diameter rotor 1500 mm. Selain itu memiliki jumlah pisau 40 buah dengan jarak antar pisau 520 mm yang digerakkan oleh turbin penggerak dengan kekuatan 298 kw. Pengecekan dan pembersihan secara berkala harus dilakukan pada cane cutter I agar dapat menghasilkan potongan tebu sesuai dengan stadar. Hal ini dapat dilihat dengan pengujian nilai PI(preparation indeks) dari potongan tebu yang dihasilkan. Semakin tinggi nilai PI maka cane cutter I bekerja dengan maksimal. Jika nilai PI menurun maka cane cutter I telah mengalami penurunan kinerja yang disebabkan oleh beberapa hal diantaranya yaitu telah tumpulnya pisau-pisau pemotong tebu pada cane cutter I. Sehingga dibutuhkan penggantian secara berkala pada pisau-pisau cane cutter I agar selalu dapat menghasilkan potongan sesuai standar. Kemudian masuk dalam mesin Cane Cutter II dengan hasil potongan tebu 10 cm Cane cutter II memiliki panjang dan diameter rotor yang sama dengan cane cutter I. Namun terdapat perbedaan pada jarak antar pisau yaitu 120 mm dengan jumlah pisau yang sama. Cane cutter II digerakkan oleh turbin penggerak dengan kekuatan 500 hp. Pengecekan dan pembersihan secara berkala harus selalu dilakukan untuk menjaga nilai PI yang dihasilkan dengan mengganti secara teratur pisau-pisau yang telah tumpul. Dan yang terakhir menggunakan Semi Hammer Shredder (SHS) dengan hasil potongan 2,5 cm Semi hummer shredder memiliki panjang dan diameter yang sama dengan CC I dan CC II. Memiliki jumlah pisau sebanyak 64 buah dengan jarak antar hummer dan unfill 30 mm yang digerakkan oleh turbin penggerak dengan kekuatan 800 ph. Pada SHS juga diperlukan adanya pengecekan dan pembersiahan secara berkala agar menghasilkan nilai PI > 85 %. Pemotongan bertahap ini bertujuan untuk mempermudah mesin giling untuk menggiling potongan tebu sehingga mudah terekstrasi dan meminimumkan energi yang digunakan untuk mesin penggiling tebu.

(a)(b)Gambar 7 . (a) Hasil potongan Cane preparation (b) Cane carrier mini

Hasil potongan tebu pada mesin pemotong kemudian dibawa oleh canecarrier mini dari cane preparation menuju mesin penggiling untuk digiling danmenghasilkan nira mentah. Pada Unit Usaha Cinta Manis terdapat 5 mesin gilingdalam proses pemerahan nira. Gilingan 1 dan 5 yang terdiri dari 5 roda penggilingdan gilingan 2,3, dan 4 terdiri dari 4 roda penggiling. Roll GilinganBerfungsi untuk menggiling potongan-potongan tebu dari stasiun pendahuluan yang berupa serat-serat tebu agar nira dalam serat dapat terperah. Sehingga dihasilkan nira mentah serta ampas sebagai bahan bakar boiler dengan pol rendah dan zat kering tinggi. Pada Unit Usaha Cinta Manis terdapat 5 set mill tandem dengan dilengkapi roll-roll pengumpan. Unit pressure feeder terdapat pada mill no. I dan V, serta unit four roll pada mill no. II, III, dan IV. Masing-masing roll gilingan memiliki panjang 1980 mm dengan diameter 1000 mm. Dengan tinggi grove 47 mm dan jarak antar grove 52 mm. Bahan shaft dibuat dari baja ASSAB 705. Setiap mesin gilingan digerakkan oleh turbin penggerak merek SNM dengan daya 650 hp dan memiliki suhu 325C. Serta mempunyai inlet pressure 18 kg/cm2 dan back pressure 1,0 kg/cm2 dengan rated speed 4500 rpm. Pada gilingan V terdapat penambahan air imbibisi dengan suhu 70-90C yang berfungsi untuk melarutkan nira atau kandungan gula yang masih tersisa pada ampas tebu. Jika suhu air imbibisi > 90C maka akan menyebabkan terjadinya reduksi pada gula atau sukrosa dalam serat tebu dan melarutkan senyawa-senyawa lain seperti zat lilin dll. Zat lilin yang terlarut akan menyebabkan roll gilingan licin sehingga terjadi slip. Maka dibutuhkan pengecekan berkala baik pada roll gilingan maupun air imbibisi yang diberikan Adanya perbedaan jumlah roda penggiling ini memiliki fungsi yang berbeda. Pada gilingan 1 diharapkan tebu yang digiling sebanyak mungkin nira keluar dari potongan tebu, sedangkan pada gilingan 5 diharapkan sekering mungkin ampas tebu yang dihasilkan dari gilingan. Gilingan 2, 3, dan 4 mempunyai fungsi yang sama yaitu untuk mengektraksi nira dari potongan tebu sisa gilingan 1.

(a) (b)Gambar 8 (a) Roda penggiling (b) Air imbibisi

Pada proses penggilingan, ditambahkan Air Imbibisi dengan suhu 70-90C sebanyak 30% berat tebu pada gilingan 5 yang bertujuan untuk mempermudah pengeluaran nira yang tersisa pada potongan tebu yang digiling serta mencegah terjadinya inversi (kerusakan) karena banyak nya mikroba yang mati pada suhu tinggi. Namun penambahan air imbibisi dengan suhu tinggi (>90C) juga mempunyai kekurangan yaitu dapat menyebabkan kerusakan sukrosa dan melarutkan bahan-bahan non gula dalam nira (seperti zat lilin dll). Selain itu pada gilingan 1 dan 5 terdapat proses penambahan bahan-bahan tambahan berupa enzim amilase untuk mendegradasi amilum yang dihasilkan dari nira tebu hasil gilingan sebanyak 20-25 ppm dan bioinsektisida serta susu kapur dengan kekentalan 3Be. Larutnya bahan non gula (zat lilin) akan mengakibatkan roda penggiling terjadi slip karena licin terlapisi oleh zat lilin. Potongan tebu yang masuk pada gilingan 1 akan menghasilkan nira gilingan 1 dan ampas gilingan 1 yang akan diteruskan sebagai bahan baku pada gilingan 2. Ampas pada gilingan 2 akan diteruskan sebagai bahan baku gilingan 3. Ampas gilingan 3 akan diteruskan sebagai bahan baku gilingan 4. Ampas gilingan 4 akan diteruskan sebagai bahan baku gilingan 5 dan ampas gilingan 5 akan diangkut menuju stasiun Boiler dengan menggunakan bagasse carrier. Sebagian dari jumlah bagasse yang dihasilkan tersebut dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler yang terdiri dari tiga unit dapur dan sebagian lagi digunakan untuk bahan pencampur nira kotor pada stasiun pemurnian. Diharapkan ampas yang dihasilkan mengandung pol < 2% dan Zat Kering Ampas mencapai 49-50%. Nira hasil gilingan 5 dipompa dan dimasukkan kembali sebagai pembasah ampas tebu pada gilingan 4. Nira hasil gilingan 4 dipompa dan di masukkan kembali sebagai pembasah ampas tebu pada gilingan 3. Serta nira hasil gilingan 3 di pompa dan dimasukkan kembali sebagai pembasah ampas tebu pada gilingan 2. Sehingga semua nira hasil gilingan terkumpul pada tangki pengumpulan nira gilingan 1 dan 2

Gambar 9 Alur penggilingan

Nira yang telah terkumpul dalam tangki penampung, dipompa menuju Rotary Chvs. Rotary Chvs berfungsi untuk memisahkan nira dengan ampas yang terbawa oleh nira. Nira yang telah tersaring dipompa menuju stasiun pemurnian. Sedangkan ampas yang tersaring dimasukkan pada gilingan 2 untuk di giling kembali. Stasiun mill (Gilingan) diharapkan dapat menghasilkan pol extraction sebesar 3%. Untuk mencapai target maka dibutuhkan energi yang besar untuk menjalankan mesin gilingan tersebut.

Stasiun Pemurnian Unit pemurnian ialah suatu unit proses yang bertujuan untuk memisahkan bahan-bahan bukan gula baik yang terlarut maupun yang tidak larut kecuali gula reduksi tanpa merusak gula. Nira hasil perahan pada unit mill bersifat keruh dan bewarna cokelat karena adanya bahan terlarut maupun yang tidak terlarut. Proses pemurnian nira yang digunakan pada Unit Usaha Cinta Manis ialah proses sulfitasi dengan sistem penambahan susu kapur dan sulfitasi dengan sistem penambahan gas SO2. Tahap yang dilakukan pada proses pemurnian meliputi pemisahan kotoran penimbangan nira mentah + penambahan asam phosfat, pemanasan I, defekasi (pre liming dan second liming), sulfitasi, pemanasan II, pembuangan gas terlarut, pemisahan nira (jernih dan kotor), serta pembuangan blotong. Parameter yang mempengaruhi pada proses pemurnian ialah nilai Harkat Kemurnian (brix dan pol) serta pol blotong (%).Nira mentah dari stasiun mill memiliki kadar kapur sebesar 320-360 dengan HK 780 dipisahkan menggunakan Sand Catcher yang Berfungsi untuk memisahkan atau menangkap kotoran pada nira mentah seperti pasir dan ampas. Terdiri dari 2 bagian yaitu bak pasir dan cyclon. Bak pasir mempunyai penjang 3000 mm dan lebar 1488 mm. Dengan tinggi 2000 mm dan volume 8,9 m3. Selanjutnya cyclon memiliki diameter 800 mm dengan tinggi total 3135 mm.lalu nira ditimbang menggunakan timbangan nira dengan kapasitasmaksimum 5 ton yang memiliki suhu 40C. Prinsip kerja dari timbangan nira seperti bandul sederhana. Dimana larutan nira akan masuk pada tabung nira kosong. Ketika tabung nira penuh maka tabung akan turun karena berat nira yang tertampung. Kemudian nira yang telah di timbang masuk dalam tangki penampung WJT (weight juice tank) dan ditambahkan asam phosfat yang telah dilarutkan dengan air (pengenceran 20 kali). Penambahan asam phosfat bertujuan untuk meningkatkan kandungan asam phosfat dalam cairan nira. Nira mentah dari stasiun mill memiliki kandungan asam phosfat sebesar 250 ppm. Sehingga perluditambahkan larutan phosfat untuk meningkatkan kandungan phosfat sebanyak 30-50 ppm dalam nira agar mencapai 300 ppm.

Gambar 10 Timbangan nira

Larutan nira yang telah tercampur dengan asam phosfat dipompa menuju juice heater I atau pemanas I dengan suhu 75C. Sumber panas yang digunakan pada pemanas I adalah uap yang dihasilkan dari proses penguapan atau evaporasi. Panas dialirkan dengan sistem Heat Exchanger secara konduksi dan konveksi (Shell & tube heat exchanger) pada nira sehingga nira memperoleh panas dengan suhu 75C. Pemanasan akan disertai dengan uap air. Maka air yang tidak digunakan pada pemanas I (kondensat) akan dialirkan kembali untuk digunakan dalam proses selanjutnya dan mengandung sedikit amoniak. . Unit Usaha Cinta Manis memiliki juice heater I sebanyak 3 unit dengan luas permukaan 240 m2. Sirkulasi sebanyak 12 kali dengan ID tubes 33 mm dan L tubes 5000 mm. Memiliki diameter shell 1550 mm dan teb shell 9 mm dengan panjang 5000 mm. Nira mentah dipanaskan sampai temperatur 75C. Juice heater menggunakan sistem pemanasan heat exchanger berupa STHE (shell tube heat exchanger) yang menghantarkan panas secara konduksi maupun konveksi. Pembersihan secara berkala dilakukan pada setiap juice heater agar proses pemanasan dapat berjalan dengan maksimal Tujuan dilakukan pemanasan pendahuluan dengan suhu 75C adalah untuk mendukung proses penggumpalan koloid pada proses defekasi.

Gambar 11 Juice heater

Setelah proses pemanasan I, nira dipompa menuju tangki proses defekasi (penambahan susu kapur) dengan melalui 2 tahap, yaitu pre liming dan second liming. Kapur dilarutkan terlebih dahulu dengan air panas sebelum di pompa dan dimasukkan pada tabung pre liming dan second liming oleh operator melalui alat pengatur pH. Larutan susu kapur ini memiliki konsentrasi mencapai 6,0-8,0 Be dengan tujuan untuk membantu proses pengendapan koloid pada nira mentah. Pada pre liming, pH nira dinaikkan menjadi 7,0-7,2 selama 3 menit Memiliki diameter 2600 mm dengan tinggi 3500 mm serta diameter P.jiwa 1900 mm. Dengan putaran 165 rpm, sedangkan pada second liming pH nira dinaikkan menjadi 8,5-10,5 selama 30 detik agar tidak terjadi perubahan warna pada nira. Kebutuhan kapur dalam proses defekasi ini mencapai 1,2-1,4 kg/ ton tebu. Memiliki diameter 1500 mm dengan tinggi 2000 mm serta diameter P.jiwa 1100 mm. detik dengan putaran 165 rpm.

(a) (b)Gambar 12 (a) Pre liming dan Second liming (b) Sulfur tower

Nira dari second liming menuju sulfur tower untuk melalui proses sulfitasi. Proses sulfitasi adalah proses penambahan gas SO2 pada nira, yang dihasilkan dari proses pembakaran sulfur dengan menggunakan Rotary SulfurFurnance (RSF) pada suhu < 400C Memiliki diameter 1500 mm dengan tinggi 2000 mm serta diameter P.jiwa 1100 mm.. Proses sulfitasi ini menggunakan metode Counter Current dengan Memiliki tinggi 7200 mm dan diameter 1000 mm guna memperbesar waktu kontak agar reaksi lebih sempurna. Nira disemprotkan langsung dari atas tabung sulfur tower agar kontak langsung dengan gas SO2 dari bawah sulfur tower melalui 9 tray yang terdapat pada sulfur tower. Gas yang tidak bereaksi dengan nira maka akan dikeluarkan melalui saluran pembuangan. Semakin cepat gas yang dikeluarkan, maka semakin baik pula nira yang dihasilkan dari proses sulfitasi. Nira yang telah tersulfitasi memiliki pH 7,0 (netral) dan selanjutnya ditampung pada tangki penampungan (drawing tank). Kebutuhan sulfur/belerang untuk proses sulfitasi sebanyak 40 kg/100 ton tebu. Kemudian nira yang tertampung pada drawing tank dipompakan kembali menuju pemanas II (juice heater II) dengan suhu mencapai 105-110C guna proses pemanasan lanjut. Pemanasan lanjut ini berfungsi untuk membantu proses pengendapan. Proses pemanasan II berlangsung selama 30 detik dengan jumlah juice heater II sebanyak 4 unit dengan luas permukaan 240 m2. Sirkulasi sebanyak 12 kali dengan ID tubes 33 mm dan L tubes 5000 mm. Memiliki diameter shell 1550 mm dan teb shell 9 mm dengan panjang 5000 mm. Nira mentah dipanaskan sampai temperatur 110C. Juice heater II juga menggunakan sistem pemanasan heat exchanger berupa STHE (shell tube heat exchanger) yang . Uap panas yang digunakan pada pemanas II berasaldari uap nira hasil proses penguapan pada evaporator. Nira hasil pemanasan II dialirkan pada flash tank yang berguna untuk memisahkan gas yang larut dalam nira, guna mempermudah proses pengendepan pada Clarifier. Prinsip kerja flash tank adalah dengan sistem turbulen dan defleksi. Dimana cairan nira ditabrakkan secara flash pada sebuah deflektor sehingga gas akan naik dan keluar melalui lubang pembuangan. Nira dari flash tank memiliki suhu 100C

(a) (b)Gambar 13 (a) Flash tank (b) Feed box

Selanjutnya nira dialirkan pada feed box dan second box menuju Single Tray Clarifier (STC). Main box digunakan untuk melihat sampel nira yang mengendap pada STC. tangki STC Memiliki kapasitas sebesar 470 m3 dengan diameter 10360 mm dan tinggi 5490 mm. Menggunakan motor dengan daya 1,5 kW, pada tanki STC ini nira mengalami proses pengendapan dengan adanya penambahan flokulan. Flokulan berfungsi untuk menyelubungi koloid yang ada pada nira agar lebih kompak dan mudah mengendap. Nira jernih nira encer hasil pengendapan secara perlahan keluar dari STC dan masuk dalam proses penguapan (evaporasi) dengan HK sebesar 825 dan suhu 95C serta memiliki kandungan kapur 480-520. Sedangkan nira kotor dari STC bagian bawah dipompakan menuju mud mixer (cyclon) dengan penambahan ampas halus/bagasecylo. Nira kotor dan ampas halus dicampur hingga homogen yang selanjutnya dialirkan pada (Rotary Vakum Filter RVF). RVF ini Memiliki filter area 52 m2 dengan diameter drum 3050 mm dan panjang drum5490 mm. Menggunakan motor dengan daya 1,5 kW

Gambar 14 Rotary vacuum filter

Prinsip kerja RVF yaitu menggunakan sistem vakum guna memisahkan nira tapis dengan blotong. Sistem vakum yang digunakan melalui dua tahap yaitu low vakum, digunakan untuk menarik blotong agar menempel pada permukaan RVF dengan entalpi sebesar 20-30 dan high vakum yang digunakan untuk mengurangi kadar air serta gula yang terkandung dalam blotong dengan entalpi sebesar 25-40. RVF dilengkapi dengan siraman air yang berada diatas RVF berfungsi untuk mengurangi jumlah pol dari blotong. Pada RVF menghasilkan blotong dan nira tapis. Blotong kemudian dibawa menggunakan belt conveyor menuju tempat penampungan blotong yang nantinya akan diangkut oleh truk penampung.Unit Usaha Cinta Manis memiliki 3 rotary vakum filter yang masing- masing memiliki ketebalan blotong mencapai 0,5-1,0 cm. Selain blotong hasil pemisahan dari RVF berupa nira tapis dengan HK sebesar 621 yang di pompakan kembali menuju timbangan nira dan bercampur kembali dengan nira mentah yang berasal dari stasiun mill.

Stasiun Evaporator (Penguapan)

Evaporator merupakan alat utama yang digunakan dalam stasiun penguapan. Tujuan proses penguapan ialah untuk menguapkan air yang berada didalam nira encer atau nira jernih. Nira encer dari stasiun pemurnian (juice heater II) dipompa ke bejana penguapan/evaporator yang bekerja secara paralel dan seri. Proses penguapan nira encer pada Unit Usaha Cinta Manis menggunakan sistem Quadruple Effect, artinya dengan satu kali diberikan uap pemanas mengalami empat kali proses penguapan. Dimana setiap 1 kg uap yang diberikan untuk penguapan, maka dapat menguapkan 4 kg air yang terdapat pada nira encer. Selain itu pemilihan sistem quadruple effect oleh Unit Usaha Cinta Manis mempunyai maksud untuk menjaga kestabilan pasokan uap untuk evaporator dan ketergantungan vakum yang digunakan sesuai dengan kapasitas uap yang dapat dihasilkan oleh stasiun boiler dan lain-lain.

Gambar 15 Evaporator

Unit Usaha Cinta Manis mempunyai 8 buah evaporator yang dibagi menjadi 4 badan penguap yang terdiri dari Badan Penguap I (evaporator 1A, 1C, dan 1D), Badan Penguap II (evaporator 1B dan 2), Badan Penguap III (evaporator 3 dan 4), dan Badan Penguap IV (evaporator 5) yang mempunyai luas penampang 1500 (5 buah evaporator) dan 1200 (3 buah evaporator). Nira encer dari juice heater II dengan konsentrasi 11brix masuk pada badan penguap I secara paralel pada evaporator 1A, 1C, 1D kemudian melalui pipa-pipa calandria nira dipanasi dengan uap bekas secara tak langsung dari stasiun mill dan power house yang ditampung dalam LPSH dengan tekanan bejana 0,8-1,0 kg/cm3 dan luas penampang 1500 m2LP. Disini nira mendidih pada suhu 120C.Kemudian nira dari badan penguap I mengalir ke badan penguap II secara seri pada evaporator 1B dan 2. Melalui pipa-pipa calandria nira dipanasi dengan uap nira badan penguap I secara tak langsung. Nira mendidih pada suhu 80-100C dengan tekanan bejana 1,033 kg/cm3 dan luas penampang 1500 m2LP. Selain itu uap nira yang dihasilkan olah badan penguap I untuk memanaskan nira pada badan penguap II, juga digunakan untuk juice heater II dan stasiun masakan/proses.Nira badan penguap II mengalir ke badan penguap III secara seri pada evaporator 3 dan 4. Melalui pipa-pipa calandria nira dipanasi dengan uap nira badan penguap II secara tak langsung. Nira mendidih pada suhu 70C dengan tekanan bejana 0,734 kg/cm3, dan luas penampang 1200 m2LP serta memiliki tekanan vakum 15 cmHg pada evaporator 4. Uap nira hasil badan penguap II yang digunakan untuk memanaskan nira badan penguap III, juga digunakan untuk juice heater I pada stasiun pemurnian.Selanjutnya nira dari badan penguap III mengalirkan ke badan penguap IV secara seri pada evaporator 5. Melalui pipa-pipa calandria nira dipanasi dengan uap nira badan penguap III secara tak langsung. Nira mendidih pada suhu 65C dengan tekanan bejana 0,259 kg/cm3, dan luas penampang 1200 m2LP serta memiliki tekanan vakum 64cmHg pada evaporator 5. Nira badan penguap IV dikeluarkan melalui kondensor. Pada kondensor terdapat suatu alat yang disebut ver clicker yang berfungsi sebagai sistem screen dengan memerangkap uap yang mengandung gula. Nira yang keluar dari badan IV disebut nira kental. Nira kentaladalah nira yang mengandumg zat kering terlarut (brix) 64 brix.

(a)(b)

Gambar 16 (a) Kondensor (b) Sulfur tower

Nira kental yang warnanya gelap sebelum diolah lebih lanjut pada stasiun kristalisasi, dipucatkan dahulu warnanya dengan proses sulfitasi nira kental. Yaitu dengan menghembuskan gas SO2 sehingga mencapai pH 5,6-5,8. Gas SO2 dapat menyerap warna supaya dihasilkan gula yang putih. Nira kental yang telah tersulfitasi kemudian dialirkan ke reaction tank dan tangki aerasi. Nira kental yang dihasilkan akan berbuih dan dipisahkan pada alat yang disebut Talo Dora.Pada talo dora nira kental dipisahkan dari busa dengan pompa berpengaduk sehingga busa akan muncul kepermukaan dan terpisah masuk dalam tangki penampungan busa nira kental (penambahan flokulan kationik).

Gambar 17 Talo dora

Flokulan ditambahkan kembali pada talo dora untuk membantu proses pemisahan busa yang tersisa dari proses sulfitasi dan lainnya dengan cara dilarutkan dalam air. Busa (scum) nira kental yang tertampung pada tangki selanjutnya dipompa kembali menuju tangki nira mentah dan nira kental akan dialirkan menuju stasiun masakan untuk diproses lebih lanjut.

Gambar 18 Skema proses penguapan

Setiap evaporator menghasilkan uap dan air. Air yang dihasilkan dikeluarkan melalui tangki air kondensat. Air kondensat diuji pada setiap jam nya untuk mengetahui kandungan gula yang terdapat didalamnya. Air kondensat yang mengandung gula maka akan digunakan untuk kebutuhan proses. Sedangkan air kondensat yang tidak mengandung gula digunakan untuk air kebutuhan stasiunboiler.

Gambar 19 tanki air kondesat

Dari 8 unit evaporator yang dimiliki oleh Unit Usaha Cinta Manis, hanya dioperasikan sebanyak 7 unit. Hal ini disebabkan 1 unit evaporator akan dilakukan skrap/jadwal pembersihan rutin untuk setiap unit evaporator. Skrap dilakukan untuk membersihkan kotoran yang terbawa oleh nira dan tertinggal dalam evaporator pada saat proses penguapan dengan air serta bahan asam (Karmand). Skrap dibagi menjadi 2 jenis yaitu skrap cepat dan lambat. Skrap cepat hanya membutuhkan waktu 1 hari dalam proses pembersihannya, sedangkan skrap lambat membutuhkan waktu lebih dari 1 hari dan tergantung banyaknya kotoran yang ada dalam evaporator. Bila tidak dilakukan skrap secara rutin maka akan mempengaruhi proses penguapan nira pada evaporator.

Stasiun Kristalisasi (Masakan)Zat gula yang terlarut didalam nira kental yang sudah dipucatkan, diolah lebih lanjut di bagian kristalisasi atau dimasak dengan cara bertingkat. Tujuan dari proses kristalisasi adalah agar kristal gula nantinya mudah dipisahkan dari kotorannya dalam putaran sehingga diperoleh hasil kemurnian yang tinggi dan mengubah gula serta larutan menjadi kristal, sehingga pengambilan gula dapat diperoleh semaksimal mungkin dan sisa gula dalam tetes seminimal mungkin. Tingkat masakan yang biasa dilakukan di Unit Usaha Cinta Manis adalah A, C, dan D. Bejana masakan yang digunakan berupa vacuum pan dengan desain calandria. Bahan pemanas yang digunakan dapat berupa uap bekas atau uap nira. Adapun jumlah vacuum pan masakan yang digunakan adalah 4 vacuum pan untuk masakan A (vacuum pan A, A1, A2, A3), 1 vacuum pan untuk masakan C (vacuum pan C), dan 3 vacuum pan untuk masakan D (vacuum pan D, D1, D2). Untuk masakan D, terdapat Crystallizer yang berfungsi sebagai palung pendingin tempat berlangsungnya kristalisasi lanjutan. Setiap vacuum pan memiliki diameter pan 5000 mm dengan diameter pan pemanas 101,6 mm OD. Tinggi pan pemanas 986 mm dengan luas penampang 280 m3. Selain itu setiap vacuum pan mempunyai volume 50 m3 dengan suhu calandria dan suhu badan pan secara berurutan 100- 110C dan 70C. Setiap vacuum pan A, C dan D memiliki waktu masak yang berbeda-beda. Masakan A memiliki waktu masak 1,5-2 jam, masakan C 2-3 jam dan masakan D 4-6 jam. Proses masak dapat dihentikan ketika telah tercapai suatu ukuran kristal yang telah ditentukan pada setiap masakan..

Gambar 20 Vacuum pan

Proses pada stasiun masakan berawal dari pembuatan bibit kristal pada masakan D3, melalui penambahan fondan dan umpan utama bagi masakan D3 adalah stroop A. Jumlah stroop A yang ditambahkan sesuai dengan kebutuhan. Hasil dari masakan D3 merupakan massecuite yang telah mengandung butiran- butiran kristal yang nantinya akan diperbesar pada masakan D1. Sebelum dijadikan sebagai bibitan bagi vacuum pan masakan lain, maka butiran-butiran kristal disimpan dalam Receiver D (70C) dan dialirkan pada Crystallizer untuk proses pengkristalan lebih lanjut dengan cara didinginkan dan dipanaskan secara bergantian (50-62C) yang kemudian masuk Reheater untuk dipanaskan kembali dengan suhu 55C. Setelah dipanaskan, butiran-butiran kristal nira kental kemudian masuk dalam putaran LGF D dan menghasilkan gula D1(masakan D1) dengan HK 91 dan tetes dengan HK 33. Hasil masakan D1 (gula D1) akan mengalami putaran pada stasiun putaran 2 dan menghasilkan magma D dengan HK 93.

(a) (b)Gambar 21 (a) Receiver (b) Crystallizer

Untuk masakan D, umpan yang ditambahkan berupa stroop A (HK 68) dan fondan, untuk vacuum pan D2 serta stroop C (HK 55) dan hasil dari vacuum pan D2 untuk vacuum pan D1. Selanjutnya tekanan vacuum pan dinaikkan dari kondisi normal hingga 62 cmHg. Kemudian dimasak hingga terbentuk butiran- butiran kristal yang di ikuti dengan penambahan hasil vakum pan D1. Selanjutnyadilakukan proses pemanasan dengan suhu 100-110C pada calandria dan pemanasan dengan suhu > 70C pada badan vacuum pan selama 3-4 jam. Proses pemasakan pada masakan D dihentikan ketika terbentuk butiran-butiran kristal dengan ukuran 0,3 mm. Masakan D mempunyai konsentrasi zat kering terlarut 97brix dan HK 58-60.Kemudian untuk masakan C, umpan yang ditambahkan berupa stroop A dan masakan dari gula D2 berupa magma D. Umpan yang telah bercampur kemudian mengalami proses pemasakan berlangsung dengan suhu 100-110C pada calandria dan pemanasan dengan suhu > 70C pada vacuum pan serta tekanan 62 cmHg selama 2-3 jam. Selanjutnya butiran-butiran kristal masuk dalam receiver C dan feed mixer C agar bahan lebih homogen. Setelah homogen hasil masakan C akan mengalami proses putaran stasiun putaran LGF C sehingga menghasilkan stroop C dan gula C(HK 94). Masakan C mempunyai konsentrasi zat kering terlarut 94brix dan HK 74-75. Proses pemasakan pada vacuum pan C dihentikan ketika telah terbentuk butiran-butiran kristal dengan ukuran 0,6 mm. Terakhir adalah masakan A, umpan yang ditambahkan adalah hasil gula C, nira kental, dan klare SHS (HK 96) hasil dari proses putaran II pada masakan A serta nira kental. Proses pada masakan A diawali dengan menarik magma C. Selanjutnya ditambahkan nira kental (HK 80) serta klare SHS. Selanjutnya dilakukan proses pemasakan hingga terbentuk butiran-butiran kristal dengan ukuran 0,9-1,1 mm. Lama waktu memasak 1-2 jam, maka setelah itu hasil masakan dialirkan ke receiver A, feed mixer A, serta stasiun putaran HGF (fore worker) menghasilkan stroop A dan gula A (HK 98) serta stasiun putaran HGF (after worker) untuk mendapatkan klare SHS dan GKP (Gula Kristal Putih). Masakan A mempunyai konsentrasi zat kering terlarut 93brix dan HK > 84.

Stasiun Finishing (Penyelesaian)

Stasiun penyelesaian/putaran merupakan bagian yang berfungsi untuk memisahkan kristal gula dari larutannya baik stroop maupun molasses (tetes). Berdasarkan fungsinya, stasiun penyelesaian/putaran dibagi dalam dua kelompok, yaitu HGF (High Grade Centrifugal) dan LGF (Low Grade Centrifugal). Prinsip kerja HGF dan LGF adalah denga menggunakan gaya centrifugal. Dengan adanyagaya centrifugal maka stroop/molasses akan terlempar ke dinding (screen) yang memiliki ukuran lubang lebih kecil dari ukuran kristal sehingga kristal akan tertahan pada screen dan stroop/molasses akan menerobos lubang screen menuju penampung untuk diproses ulang diunit kristalisasi, karena di dalamnya masih terkandung gula. Masquite merupakan kristal gula yang bercampur dengan larutaninduknya. Untuk lebih menyempurnakan pemisahan kristal-stroop/molasses ditambahkan air siraman berupa air panas dan untuk putaran produk atau HGF A (curing A) diberikan steam untuk membantu pengeringan gula (kristal).

(a) (b)Gambar 22 (a) High grade centrifugal (b) Low grade centrifugal

Bagian utama dari HGF/LGF adalah sebuah basket yang berbentuk silinder dan dirancang sedemikian rupa sehingga dengan adanya gaya centrifugal akibat perputarannya maka akan membuat mascuite yang masuk ke alat putaran ini akan mendapat gaya tekan ke dinding basket tersebut. Untuk mengeluarkan stroop/molasses dari dalam basket, pada dinding basket diberi lubang-lubang yangberderet sejajar. Untuk menahan agar kristal gula tidak ikut keluar bersama stroop/molasses, pada dinding dalam basket diberi lapisan saringan. Lapisan saringan ini ada yang satu lapis, yaitu: saringan working screen, adalah saringan sesungguhnya dimana gula dan stroop/molasses dipisahkan pada saringan ini.

(a)(b)Gambar 23 (a) Basket HGF (b) Basket LGFBagian stasiun penyelesaian, terdiri dari beberapa bagian yaitu: palung pendingin masakan (receiver & crystallizer), pemutaran gula (HGF & LGF), pengeringan dan pendinginan gula, pengemasan dan penggudangan gula, serta penampungan tetes. Dari hasil proses kristalisasi, baik pola masakan A, C, dan D yang berupa kristal bercampur larutan induk (mascuite) A, C, dan D akan mengalami urutan proses sebagai berikut:Yang pertama adalah pendinginan masakan. Pendinginan masakan berlangsung pada Receiver, dimana mascuite A, C, dan D yang sudah jadikemudian diturunkan ke masing-masing palung pendingin sesuai dengan tempatyang telah disediakan. Mascuite A dan C akan mengalami pendinginan selama 1-2jam, sedangkan untuk mascuite D akan mengalami pendinginan selama 11-12 jam. Proses pendinginan masakan bertujuan agar molekul sukrosa didalam larutan induk dapat menempel lagi pada inti kristal yang ada, sehingga sisa sukrosa/gula yang ada pada larutan induk seminimal mungkin. Terutama pada masakan D dengan HK yang cukup rendah 58-60% dibutuhkan waktu yang relatif lama untuk proses kristalisasi lanjutan pada palung pendingin. Larutan induk pada masakan D disebut tetes, yang diharapkan mengandung sukrosa/gula serendah mungkin dengan HK 32-33% sukrosa. Oleh karena itu, pada proses pendinginan masakan D memerlukan perlakuan khusus yaitu: masakan D diturunkan terlebih dahulu ke palung penampungan. Dari palung penampungan secara bertahap diturunkan pada palung kristalisasi sebanyak 6 unit. Palung kristalisasi unit 1 sampai dengan unit 5 dilengkapi dengan elemen air dingin agar terjadi penurunan suhu massecuite secara perlahan dengan rincian suhu yaitu sebagai berikut: palung unit 1 (63C), palung unit 2 (59C), palung unit 3 (56C), palung unit 4 (53C), dan palung unit 5 (50C). Pada palung kristalisasi unit 6 dilengkapi dengan elemen air panas agar suhu mascuite naik menjadi 54C untuk persiapan pemutaran. Alat pemutar gula/putaran dibagi menjadi 2 tipe yaitu kontinue berupa Low Grade Centrifugal (LGF), dibagi menjadi 2 jenis yaitu LGF untuk massecuite C dan LGF untuk massecuite D. LGF C mempunyai diameter 1100 mm dan kecepatan putaran 1500 rpm. Menggunakan screen dengan ukuran 0,06x2,7 mm dan digerakan motor dengan daya 55 kW. Sedangkan LGF D terdiri dari 8 unit dengan diameter 1100 mm dan kecepatan putaran 2000 rpm serta kemiringan 30. Menggunakan screen dengan ukuran 0,06x27 mm dan digerakkan motor dengan daya 55 kW LGF untuk pemutaran mascuite C yang diturunkan dari receiver C, akan menghasilkan gula C/magma C (HK 94) dan stroop C (HK 55). LGF untuk pemutaran massecuite D yang diturunkan dari crystallizer, akan menghasilkan gula D/magma D(HK 93) dan tetes (HK 33). Kemudian diputar pada LGF D2 yang hasilnya berupa gula D2 dan klare D. Kemudian alat pemutar discontinue berupa High Grade Centrifugal (HGF), dimana dalam satu siklus terputus proses kerjanya terdiri dari: pengisian (0-500 rpm), penyiraman (500-1000 rpm), dan pengsteaman serta penyekrapan (1000-1500 rpm). HGF dibagi menjadi 2 tahap, yaitu: HGF fore worker dan HGF after worker. . Unit Usaha Cinta Manis memiliki 9 unit HGF yang terdiri dari 4 unit HGF foreworker dan 5 unit HGF afterworker. Memiliki diameter 1320 mm dengan tinggi 800 mm dan kecepatan putar 950rpm. Menggunakan screen dengan ukuran 796x2135 mm dan digerakan oleh motor dengan daya 75 kW serta mempunyai kapasitas 650 kg. , kemudian dilakukan penyiraman bahan menggunakan air panas (500-1000 rpm), dan dilakukan pengsteaman pada bahan serta penyekrapan (1000-1500 )HGF fore worker berfungsi untuk memutar mascuite A dari receiver A, dan menghasilkan gula A/magma A (HK 98) serta stroop A(HK 68). Sedangkan HGF after worker berfungsi untuk memutar magma A hasil dari putaran HGF fore worker, dan menghasilkan gula SHS dan klare SHS (HK 96). Tetes dari putaran mascuite D kondisinya sangat pekat atau kental, berwarna hitam, mengandung zat kering terlarut 90%, sukrosa 27% tercampur dalam bentuk senyawa organik dan an organik sehingga mudah terjadi reaksi fermentasi yang dapat menyebabkan suhu menjadi tinggi serta mudah terbakar. Untuk mengendalikan kenaikan suhu, biasanya tangki penampungan tetes hanya berisi 50% agar adanya sirkulasi pada tanngki tetes. Unit Usaha Cinta Manis memiliki 4 unit tangki penampung tetes dengan kapasitas masing-masing yaitu, 2 unit tangki dengan kapasitas 4000 ton, 1 unit tangki dengan kapasitas 2000 ton dan 1 unit tangki pelayanan dengan kapasitas 150 ton. Selanjutnya adalah pengeringan dan pendinginan gula produk. Gula produk/gula SHS setelah turun dari HGF after worker kondisinya masih cukup basah atau kadar airnya 2% maka perlu dilakukan proses pengeringan dan pendinginan agar kadar air turun menjadi 0,02 %. Prinsip kerja proses pengeringan dan pendinginan gula adalah gula SHS dilewatkan terlebih dahulu pada Grashopper Conveyor (talang getar) yang Memiliki kapasitas 25 ton/jam dengan panjang 16000mm dan lebar 750 mm. Dengan tebal 250 mm dan daya motor sebesar 3,7 kW. Kemudian gula SHS memasuki unit pengeringan dan pendingin dimana gula dihembuskan udara panas dengan suhu 70C. Selanjutnya dihembuskan udara dingin supaya suhu gula turun menjadi 38- 40C

(a) (b)Gambar 24 (a) Pengeringan & pendinginan (b) Talang getar

Setelah mengalami proses pengeringan dan pendinginan kemudian gula dilewatkan saringan getar dengan alat vibrating screen yang Memiliki kapasitas 12,5 ton/jam dengan lebar screen 900 mm dan panjang screen 3000 mm. Screen mempunyai ukuran antara 9-23 mesh yang digerakkan dengan daya motor 2,2 kW untuk sortasi. Sortasi ini dilakukan berdasarkan ukuran dari gula yang dihasilkan. Ada 3 jenis ukuran gula yaitu normal dengan diameter 1mm dan halus serta kasar. Gula halus dan kasar dilebur kembali dan dikembalikan kebagian masakan.Gula yang telah tersaring dan tersortasi di vibrating screen kemudian dibawa menggunakan belt conveyor yang Memiliki kapasitas 25 ton/jam dengan lebar belt 600 mm dan panjang 35000 mm. Digerakkan dengan daya motor 5,5 kW menuju ke sugar bin (penampungan gula). Pada sugar bin, gula ditimbang dengan kapasitas 50 kg per karung, dan dijahit serta ditumpuk dalam gudang gula.

Sugar Bin dan Storage

Gula produksi hasil putaran A melalui sugar conveyor dikirim menuju unitpegepakan. Gula yang memenenuhi standar pengeringan dan ukuran kristalnya, ditampung di dalam sugar bind, temperatur gula yang masuk ke dalam karung penegepakan harus kurang dari 400C. Bila temperatur terlalu tinggi akan menyebabkan perubahan kualitas gula selama dalam penyimpanan. Cara kerja penimbangan dan penegepakan gula antara lain dilakukan dalam satu rangkaian alat terdiri dari timbangan, mesin jahit, dan belt conveyor. Penimbangan dan pengepakan dikerjakan oleh 4 orang yang masing-masing bertugas sebagai berikut, satu orang bertugas menyiapkan karung (kantung pengemas), satu orang memposisikan karung pada mulut timbangan (dari sug28 bind) untuk pengisian gula, satu orang bertugas menjahit, dan satu orang bertugas memutus benang dan membetulkan posisi karung jika salah pada belt conveyor.

Gambar 25 Proses penimbangan & pengepakan

Adapun syarat karung yang digunakan antara lain bertipe circular tanpa jahitan samping, lulus uji kekuatan dari BP Departemen Perindustrian, bebas dari cacat, karung yang telah terisi gula dijahit dengan mesin jahit, karung plastik kemasan gula pasir harus dilengkapi dengan kantung dalam yang terbuat dari plastik polietilen, dan karung plastik tersebut adalah produksi dalam negeri. Alat penimbang bekerja otomatis, bila karung dimasukkan dalam penjapit dan switch disentuh maka pintu timbangan akan membuka dan gula yang sudah tertimbang secara otomatis akan turun masuk ke dalam karung dengan berat 50 kg netto. Karung yang telah terisi gula akan jatuh di atas belt conveyor mesin jahit menuju mesin jahit untuk dijahit. Dari mesin jahit, gula dalam karung jatuh ke belt conveyor untuk diangkut ke gudang gula.Mesin timbangan ini memiliki torelansi 0,02 kg yang artinya bila penimbangan lebih atau kurang dari 0,03 kg dari berat 50 kg netto maka power kontrol akan menunjukkan error, sehingga petugas akan melihat bila penimbangan salah dan perlu diperbaiki oleh petugas instrument. Adapun printer akan mencatat jumlah penimbangan setiap 10 karung secara otomatis.Kapasitas pengepakan dalam satu rangkaian alat timbangan dan mesin penjahit adalah kurang lebih 11 - 12 karung per menit atau tergantung dari jumlah gula yang dihasilkan. Diambil contoh sebanyak 0,5 kg gula untuk dianalisa di laboratorium. Fungsi atau maksud analisa tersebut untuk mengetahui warna, kadar air, temperatur, dan kandungan belerang dari gula tersebut apakah memenuhi standar sebagai gula produksi. Gula yang telah di kemas dalam karung kemudian dialirkan melalui belt conveyor menuju gudang penyimpanan gula. Unit Usaha Cinta Manis memiliki 2 gudang penyimpanan dengan panjang dan lebar masing- masing gudang adalah 100 x 25 meter. Gudang ini memiliki kapasitas 10.000 ton dengan tinggi tumpukan 50 karung.