proses pembuatan poros berulir

PROSES PEMBUATAN POROS BERULIR DALAM DAN POROS

BERULIR LUAR PADA RANGKAIAN PENAHAN ATAS MESIN PRES

VELG RACING SISTEM HIDROLIK

PROYEK AKHIR

Diajukan Kepada Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta Untuk

Memenuhi Persyaratan Guna Memperoleh Kewenangan

Tambahan Gelar Ahli Madya D3

Oleh :

NUR AZIZAH

NIM. 08503244031

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA

2011

v

ABSTRAK

PROSES PEMBUATAN POROS BERULIR DALAM DAN POROS

BERULIR LUAR PADA RANGKAIAN PENAHAN ATAS MESIN PRES

VELG RACING SISTEM HIDROLIK

Oleh: NUR AZIZAH

NIM. 08503244031

Tujuan dari pembuatan laporan ini adalah untuk mengetahui mesin dan

peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan poros berulir dalam dan poros

berulir luar pada rangkaian penahan atas mesin pres velg racing sistem hidrolik,

untuk mengetahui tahapan proses pembuatan poros berulir dalam dan poros

berulir luar, dan untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses

pengerjaan poros berulir dalam dan poros berulir luar.

Proses pembuatan poros berulir dalam dan poros berulir luar pada

rangkaian penahan atas mesin pres velg racing sistem hidrolik meliputi

identifikasi gambar kerja, identifikasi mesin dan alat perkakas yang digunakan,

pemilihan bahan, pemotongan bahan, dan proses pembuatan komponen. Proses

pembuatan poros berulir dalam dimulai dari pembubutan facing, pengeboran

senter, pengeboran lubang 7 sedalam 10mm, pembubutan lurus 50,8x102mm

menjadi 40x100mm, pengeboran secara bertahap dengan mata bor 6, 15,

20,

dan 24 sedalam 20mm, kemudian dilanjutkan dengan pembubutan ulir dalam

M27x3 dengan mesin bubut pada sisi yang 1 dan pembuatan ulir dalam dengan

Tap M8x1,25 pada sisi 2. Proses pembuatan poros berulir luar dimulai dari

pembubutan facing, pengeboran senter, pembubutan lurus 30x152mm menjadi

24x25mm pada sisi 1, pembubutan lurus 30x125mm menjadi 27x125mm pada

sisi 2, pembubutan champer 1x45o, dan pembubutan ulir luar M27x3. Waktu total

pembuatan diperoleh dari waktu pemotongan sesungguhnya ditambah waktu

pemasangan/pergantian pahat dan ditambah waktu non produktif.

Mesin yang digunakan dalam pembuatan poros berulir dalamd dan berulir

luar antara lain mesin bubut CIA MIX SP 6230 T, mesin gergaji Makita 5800 NB,

mesin gerinda pahat Makita GB 801. Alat perkakas bantu yang digunakan antara

lain: pahat HSS rata kanan, pahat ulir dalam dan ulir luar segitiga, Tap M8x1,25,

jangka sorong ketelitian 0,05mm, mata bor HSS 6, 7, 15,

20, dan 24, dan

peralatan pendukung lainnya. Tahapan proses pembuatan poros berulir dalam dan

berulir luar meliputi: identifikasi gambar kerja, pengukuran bahan, pemotongan

bahan, pengeboran, pembubutan lurus/rata, pembuatan ulir dalam M27x3

menggunakan mesin bubut dan pembuatan ulir dalam M8x1,25 dengan alat tap.

Proses pembuatan ulir luar M27x3 menggunakan mesin bubut. Waktu total

pembuatan poros berulir dalam secara teoritis adalah 4 jam 4 menit, dan untuk

poros berulir luar adalah 5 jam. Pada kenyataannya waktu total pembuatan poros

berulir dalam 5 jam dan poros berulir luar memerlukan waktu 4 jam.

Kata kunci: Poros penahan atas, mesin pres velg racing sistem hidrolik.

vi

MOTTO

Kebahagian yang kita miliki tidak akan pernah berarti jika

kita tidak pernah bersyukur, jadi kebahagiaan yang kita

rasakan akan lebih indah jika kita senantiasa bersyukur,

sabar dan ikhlas menerima apa yang Alloh berikan

Nur Azizah

Menghamba pada yang Maha Mulia niscaya akan Mulia,

menghamba pada yang hina niscaya akan terhina

Abu Bakar Ash Shiddiq

Cara memulai adalah dengan berhenti berbicara dan mulai

melakukan

(The way to get started is to quit talking and begin doing)

Walt Disney

Kerendahan hati merupakan ruang tunggu bagi

kesempurnaan

Marcel Ayme

vii

HALAMAN PERSEMBAHAN

Seiring rasa syukur kepada Allah, karya ini saya persembahkan untuk:

1. Bapak dan ibu yang telah melimpahkan kasih sayang, perhatian, dukungan

material maupun spiritual dan doanya yang selalu menyertai.

2. Kakak dan adikku tersayang juga tak lupa kedua keponakanku yang selalu

memberikan keceriaan.

3. Seluruh Mahasiswa Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Teknik

Universitas Negeri Yogyakarta.

4. Almamater Universitas Negeri Yogyakarta

viii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat ALLAH SWT yang senantiasa melimpahkan

limpahan rahmat dan karunia-NYA, sehingga penyusunan laporan Proyek Akhir

yang berjudul Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam dan Poros Berulir

Luar pada Rangkaian Penahan Atas Mesin Pres Velg Racing Sistem

Hidrolik dapat terselesaikan. Penyusunan laporan proyek akhir ini bertujuan

untuk memenuhi sebagian persyaratan guna memperoleh gelar Ahli Madya

Teknik di Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Program Studi D3 Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada yang

terhormat:

1. Prof. Dr. Rochmat Wahab, M.Pd., MA., selaku Rektor Universitas Negeri

Yogyakarta.

2. Dr. Moch. Bruri Triyono, M.Pd., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas

Negeri Yogyakarta.

3. Dr. Wagiran, M.Pd., selaku Ketua Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas

Teknik Universitas Negeri Yogyakarta.

4. Dr. Dwi Rahdiyanta, M.Pd., selaku Dosen Penasehat Akademik Program

Studi Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri

Yogyakarta.

5. Drs. Suyanto, M.Pd, M.T., selaku Pembimbing Tugas Akhir atas segala

bantuan dan bimbingannya yang telah diberikan demi tercapainya

ix

penyelesaian Tugas Akhir ini.

6. Kedua Orang Tua dan seluruh keluarga saya yang tercinta, yang telah banyak

mendukung kuliah saya dan berkat segala doa orang tua saya terhadap

tercapainya kesuksesan setiap gerak langkah untuk mencapai cita-cita saya.

7. Semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyusunan Proyek Akhir

ini.

Penulis menyadari laporan Proyek Akhir ini masih terdapat banyak

kekurangan, sehingga penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya

membangun demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat

bermanfaat bagi para pembaca pada umumnya dan penulis pada khususnya.

Amin.

Yogyakarta, Januari 2012

Penulis

x

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

HALAMAN PERSETUJUAN ........................................................................ ii

HALAMAN PENGESAHAN ......................................................................... iii

SURAT PERNYATAAN ................................................................................ iv

ABSTRAK ...................................................................................................... v

MOTTO .......................................................................................................... vi

HALAMAN PERSEMBAHAN ..................................................................... vii

KATA PENGANTAR .................................................................................... viii

DAFTAR ISI ................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xiii

DAFTAR TABEL ........................................................................................... xv

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................... xvii

BAB I. PENDAHULUAN .............................................................................. 1

A. Latar Belakang Masalah ................................................................... 1

B. Identifikasi Masalah .......................................................................... 3

C. Batasan Masalah ............................................................................... 4

D. Rumusan Masalah ............................................................................. 4

E. Tujuan ............................................................................................... 5

F. Manfaat ............................................................................................. 5

G. Keaslian ............................................................................................ 7

xi

BAB II. PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH .............................. 8

A. Identifikasi Gambar Kerja ............................................................... 8

B. Identifikasi Mesin dan Alat yang Digunakan .................................... 11

1. Mesin-mesin yang Digunakan ................................................ 13

2. Alat-alat Bantu Permesinan...................................................... 29

3. Alat Pelindung Diri ................................................................. 34

BAB III. KONSEP PEMBUATAN ............................................................... 37

A. Konsep Umum Proses Pembuatan Produk ....................................... 37

1. Konsep Untuk Mengubah Bentuk Bahan ................................... 37

2. Proses Untuk Memotong ............................................................ 38

3. Proses Penyelesaian Permukaan ................................................ 39

4. Prroses Penyambungan .............................................................. 39

B. Konsep Pembutan Poros Berulir Dalam dan Poros Berulir Luar pada

Rangkaian Penahan Atas Mesin Pres Velg Sistem Hidrolik ............... 40

1. Perencanaan dan Pemilihan Bahan ............................................ 41

2. Persiapan Alat dan Mesin .......................................................... 42

3. Konsep Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Penahan Atas .... 42

4. Konsep Pembuatan Poros Berulir Luar pada Penahan Atas ....... 45

BAB IV. PROSES, HASIL DAN PEMBAHASAN .................................... 48

A. Diagram Alir Proses Pembuatan ...................................................... 48

B. Visualisasi Proses Pembuatan .......................................................... 49

xii

1. Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas 49

2. Pembuatan Poros Berulir Luar pada Rangkaian Penahan Atas .. 66

C. Analisis Waktu Proses Pembuatan ................................................... 77

D. Uji Fungsional .................................................................................. 81

E. Uji Kinerja ........................................................................................ 82

F. Pembahasan ...................................................................................... 83

G. Kelemahan-Kelemahan .................................................................... 88

BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................ 90

A. Kesimpulan ...................................................................................... 90

B. Saran ................................................................................................. 91

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................... 93

LAMPIRAN ................................................................................................... 94

xiii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Komponen Bagian Penahan Atas pada Mesin Pres Velg Racing

Sistem Hidrolk ............................................................................. 8

Gambar 2. Poros Berulir Dalam Pada Penahan Atas ................................... 10

Gambar 3. Poros Berulir Luar Pada Penahan Atas ...................................... 11

Gambar 4. Skematis Mesin Bubut dan nama bagian-bagiannya.................... 13

Gambar 5. Kepala Lepas ................................................................................ 15

Gambar 6. Eretan ........................................................................................... 16

Gambar 7. Rumah Pahat ................................................................................ 17

Gambar 8. Senter Putar .................................................................................. 18

Gambar 9. Skematis Proses Membubut ......................................................... 19

Gambar 10. Pemasangan Tinggi Pahat ............................................................ 22

Gambar 11. Macam-macam Bentuk Pahat dan Kegunaannya ......................... 22

Gambar 12. Pahat Ulir Segitiga ....................................................................... 24

Gambar 13. Mal Ulir ........................................................................................ 25

Gambar 14. Skematis Pembubutan Ulir pada Mesin Bubut ........................... 25

Gambar 15. Mesin Gerinda .............................................................................. 28

Gambar 16. Mesin Gergaji ............................................................................... 29

Gambar 17. Jangka Sorong/Vernier caliper .................................................... 30

Gambar 18. Kunci cekam ................................................................................. 30

Gambar 19. Bor Senter ..................................................................................... 31

Gambar 20. Mata Bor ....................................................................................... 32

Gambar 21. Ragum .......................................................................................... 32

xiv

Gambar 22. Tap ................................................................................................ 34

Gambar 23. Kacamata Pelindung ..................................................................... 35

Gambar 24. Sarung Tangan Kain ..................................................................... 36

Gambar 25. Diagram Alir Proses Pembuatan .................................................. 48

Gambar 26. Poros Berulir Dalam pada Penahan Atas ..................................... 50

Gambar 27. Pengaturan Pahat Setinggi Center ................................................ 52

Gambar 28. Poros Berulir Luar pada Penahan Atas ........................................ 66

xv

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Mesin dan Alat yang Digunakan Dalam Pembuatan Poros

Berulir Dalam dan Poros Berulir Luar pada Penahan Atas ........... 12

Tabel 2. Kecepatan Potong Pahat HSS ....................................................... 21

Tabel 3. Tabel Putaran Mesin Bubut CIA MIX SP 6230 T ........................ 53

Tabel 4. Gerak Makan (feed) pada Mesin CIA MIX SP 6230 T................. 54

Tabel 5. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada

Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan facing off) ............ 55


Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran senter) ................... 56


Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran 7mm) ............... 57


Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan lurus) ................... 58




Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran 6) ....................... 60


Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran lubang 15 mm) .. 61


Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran 20 mm) .............. 62


Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran lubang 24 mm) .. 63


Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan ulir dalam) ........... 64


Rangkaian Penahan Atas (proses pengetapan) .............................. 65

xvi

Tabel 16. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Luar pada



Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran senter) ................... 71




Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan champer) ............. 73






Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan ulir luar) .............. 76

Tabel 23. Waktu Proses Permesinan Pada Poros Berulir Dalam ..................... 80

Tabel 24. Waktu Proses Permesinan Pada Poros Berulir Luar ........................ 81

xvii

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Kartu Bimbingan Proyek Akhir .................................................... 94

Lampiran 2. Presensi Kuliah Karya Teknologi ................................................. 96

Lampiran 3. Tabel Baja Konstruksi Umum Menurut DIN 17100 .................... 97

Lampiran 4. Simbol Kekasaran Menurut ISO.................................................... 98

Lampiran 5. Nilai Kekasaran dan Tingkat Kekasaran Menurut ISO ................. 98

Lampiran 6. Lambang-lambang dari Diagram Aliran........................................ 99

Lampiran 7. Tabel Diameter Pengeboran untuk Lubang-lubang Tap ............... 100

Lampiran 8. Tabel Feed dan Cs Mata Bor HSS ................................................ 101

Lampiran 9. Pedoman Kecepatan Sayat pada Perkakas Baja Cepat .................. 102

Lampiran 10. Tabel Ukuran Ulir Metris ........................................................... 103

Lampiran 11. Data Pengujian Bahan ................................................................ 104

Lampiran 12. Borang Langkah Kerja Pembuatan Komponen .......................... 109

Lampiran 13. Gambar Kerja Mesin Pres Velg Racing Sistem Hidrolik ........... 123

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Pada saat sekarang ini kemajuan teknologi semakin pesat khususnya

dalam bidang industri, oleh karena itu manusia dituntut mempunyai sumber

daya manusia yang berkualitas tinggi. Dalam menyelaraskan kemajuan

teknologi khususnya di bidang industri seseorang harus menguasai suatu

keahlian dalam bidang tertentu.

Guna mencapai hal tersebut diatas maka manusia dituntut lebih kreatif

pada pola pikir dan keterampilannya dalam memecahkan persoalan yang

sedang dihadapi dengan tujuan mampu menciptakan suatu peralatan yang

bermanfaat, khususnya dibidang industri. Oleh karena itu proses dalam

menciptakan suatu peralatan haruslah hemat, efektif dan efisien dengan

kualitas barang yang dihasilkan tetap bermutu.

Alat atau mesin saat ini merupakan suatu sarana yang dibuat untuk

mengefisienkan waktu dan tenaga manusia. Akan tetapi disini kami mencoba

membuat suatu peralatan berupa mesin pres hidrolik, peralatan tersebut

digunakan untuk mengepres velg racing, body, fork, piringan cakram pada

motor yang mengalami kerusakan. Usaha perbaikan velg adalah salah satu

jenis usaha yang membutuhkan peralatan yang tepat agar diperoleh hasil yang

maksimal dalam usahanya. Saat ini mesin pres velg racing sistem hidrolik

masih jarang pada usaha tersebut terutama bengkel otomotif. Bentuk dan

sistem kerja dari mesin tersebut masih sedikit dimanfaatkan oleh bengkel

otomotif khususnya yang selama beberapa tahun ini menggunakan sistem

2

manual. Selain itu pada mesin pres sistem hidrolik dari harga masih mahal

dengan bentuknya yang berukuran 2.5 x 1 x 1.6 m sehingga kurang praktis.

Ditambah dari survey di beberapa bengkel otomotif yang ada dalam

penggunaannya sebagian besar hanya untuk mengepres kerusakan pada velg

racing sehingga dari segi pemanfaatannya kurang efektif. Dalam hal ini

diperlukan mesin pres velg racing sistem hidrolik yang efektif dari segi bentuk,

segi manfaat, dan segi ekonomi. Pembuatan mesin pres velg racing sistem

hidrolik ini disesuaikan dengan konsep dan cara kerja mesin pada alat pres velg

secara manual yaitu penekanan menggunakan ragum dan penekanan

menggunakan poros berulir serta mesin sejenis yang sudah ada pada bengkel

otomotif.

Pada pembuatan mesin pres velg racing sistem hidrolik ini dirancang

dengan bentuk yang praktis dan pemanfaatan yang efektif serta harga mesin

yang ekonomis dengan alasan sebagai berikut:

1. Dalam proses pengepresan masih menggunakan alat sederhana dalam

proses penekanannya.

2. Bedasarkan pengamatan bentuk dari mesin yang sudah ada tersebut besar

3. Keluhan dari pemilik/mekanik bengkel dengan pemaanfaatan mesin karena

sebagian besar pelanggan hanya perbaikan velg racing dan fork motor.

4. Masih jarangnya bengkel jasa pres sistem hidrolik dikarenakan harga mesin

yang mahal sehingga banyak yang masih menggunakan sistem manual.

5. Perlunya mesin yang lebih praktis atau efisien tenaga dan mudah

digunakan sesuai kebutuhan.

3

Berdasarkan alasan-alasan di atas maka perlu dibuat alat/mesin pres

velg racing sistem hidrolik yang dapat membantu operasional di bengkel-

bengkel otomotif atau bengkel-bengkel mesin. Untuk membuat mesin pres

velg racing sistem hidrolik maka diperlukan proses perancangan dan

pembuatan terlebih dahulu. Pembuatan rangkaian penahan atas pada mesin

pres velg racing dengan sistem hidrolik ini dilalui beberapa proses meliputi

proses pelukisan, pemotongan bahan, perakitan. dan proses. Semua proses

pada pembuatan rangkaian penahan atas harus dilakukan secara seksama dan

teliti serta sesuai dengan gambar kerja. Hal ini bertujuan agar poros penahan

atas yang dihasilkan mampu memberikan unjuk kerja sesuai dengan yang

diharapkan. Dengan adanya mesin pres velg racing dengan sistem hidrolik ini

diharapkan dapat membantu dunia industri/dunia usaha dalam pekerjaaan

pengepresan velg sehingga dapat diperoleh velg yang baik.

B. Identifikasi Masalah

Dari latar belakang di atas dapat diidentifikasi beberapa masalah

diantaranya adalah:

1. Bagaimanakah desain poros penahan atas mesin pres velg racing sistem

hidrolik ?

2. Bagaimana proses pembuatan mesin pres velg racing system hidrolik ?

3. Bagaimana proses pembuatan rangka pada mesin pres velg racing system

hidrolik?

4. Bagaimanakah proses pembuatan poros berulir luar dan poros berulir

dalam pada rangkaian penahan atas mesin pres velg racing ?

4

5. Bagaimana proses pembuatan rahang cekam pada rangkaian penahan atas

mesin pres velg racing system hidrolik ?

6. Bagaimanakah proses pengujian rangkaian penahan atas pada mesin pres

velg racing ?

7. Apa saja peralatan yang diperlukan dalam pembuatan rangkaian penahan

atas pada mesin pres velg racing dengan sistem hidrolik?

C. Batasan Masalah

Mengingat luasnya masalah untuk menghasilkan produk mesin pres

velg racing sistem hidrolik untuk memperbaiki kerusakan velg racing, maka

penulisan laporan ini difokuskan pada masalah proses pembuatan poros berulir

dalam dan poros berulir luar pada rangkaian penahan atas mesin pres velg

racing sistem hidrolik.

D. Rumusan Masalah

Berdasarkan batasan masalah di atas, beberapa masalah yang dapat

dirumuskan pada proses pembuatan poros berulir dalam dan poros berulir luar

pada rangkaian penahan atas mesin pres velg racing sistem hidrolik sebagai

berikut:

1. Alat dan mesin apa saja yang digunakan dalam pembuatan poros berulir


racing sistem hidrolik?

5

2. Bagaimanakah tahapan proses pembuatan poros berulir dalam dan poros

berulir luar tersebut?

3. Berapa waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan poros berulir

dalam dan poros berulir luar tersebut ?

E. Tujuan

Berdasarkan rumusan masalah di atas maka tujuan pembuatan poros

berulir dalam dan poros berulir luar pada rangkaian penahan atas pada mesin

pres velg racing sistem hidrolik adalah:

1. Untuk mengetahui mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses

pembuatan poros berulir dalam dan poros berulir luar pada rangkaian

penahan atas mesin pres velg racing system hidrolik.

2. Untuk mengetahui tahapan proses pembuatan poros berulir dalam dan

poros berulir luar pada rangkaian penahan atas mesin pres velg racing

system hidrolik.

3. Untuk mengetahui waktu yang dibutuhkan dalam proses pengerjaan poros

berulir dalam dan poros berulir luar pada rangkaian penahan atas mesin

pres velg racing sistem hidrolik.

F. Manfaat

Manfaat yang diperoleh dari laporan proses pembuatan mesin press

velg racing sistem hidrolik adalah:

6

1. Bagi Mahasiswa, yaitu:

a. Sebagai suatu penerapan teori dan kerja praktik yang diperoleh selama

di bangku kuliah.

b. Meningkatkan daya kreatifitas dan inovasi serta skill mahasiswa

sehingga nantinya siap dalam menghadapi persaingan di dunia kerja.

c. Menyelesaikan proyek akhir guna menunjang keberhasilan studi untuk

memperoleh gelar Ahli Madya.

d. Menambah pengalaman dan pengetahuan tentang proses perancangan

dan penciptaan suatu karya baru khususnya dalam bidang teknologi

yang diharapkan dapat bermanfaat bagi masyarakat luas.

e. Melatih kedisiplinan dan prosedur kerja sehingga nantinya dapat

membentuk kepribadian mahasiswa khususnya dalam menghadapi

dunia kerja.

2. Bagi Perguruan Tinggi, yaitu:

a. Sebagai bentuk pengabdian terhadap masyarakat sesuai dengan Tri

Dharma Perguruan Tinggi, sehingga Perguruan Tinggi mampu

memberikan kontribusi yang berguna bagi masyarakaatdan bisa

dijadikan sebagai sarana untuk lebih memajukan dunia industri dan

pendidikan.

b. Program Proyek Akhir dapat memberikan manfaat khususnya, yang

bersangkutan dengan mata kuliah yang mempunyai hubungan dengan

alat produksi tepat guna.

7

3. Bagi Industri/Lembaga, yaitu:

a. Memberi kemudahan bagi pengusaha khususnya dalam pengepresan

velg yang selama ini dilakukan secara manual.

b. Dengan adanya mesin pres velg racing dengan sistem hidrolik ini bisa

mendorong masyakarat untuk berswirausaha.

G. Keaslian

Perancangan mesin pres velg racing sistem hidrolik ini merupakan

hasil inovasi dan modifikasi dari mesin yang sudah ada dan mengalami

berbagai perubahan yaitu dari perubahan bentuk, ukuran, maupun perubahan

fungsinya sebagai hasil inovasi perancang. Kesesuaian konsep kerja mesin

merupakan dasar utama dalam perancangan mesin pres velg racing sistem

hidrolik untuk mengepres velg yang mengalami kerusakan yang tidak dirubah.

Perubahan mesin difokuskan pada penyederhanaan konstruksi dan sistem

daya. Modifikasi mesin ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas, kuantitas

dan keamanan dalam proses pengepresan velg.

8

BAB II

PENDEKATAN PEMECAHAN MASALAH

A. Identifikasi Gambar Kerja

Dalam pembuatan poros berulir dalam dan poros berulir luar pada

rangkaian penahan atas mesin pres velg racing sistem hidrolik dari gambar

kerja dapat diidentifikasi seperti terlihat pada Gambar 1.

1

2

Keterangan:

1. Poros berulir dalam

2. Poros berulir luar

Gambar 1. Komponen bagian penahan atas pada mesin pres velg racing

sistem hidrolik

9

Gambar kerja merupakan bagian yang tidak terpisahkan dalam

pekerjaan pemesinan. Karena itu gambar kerja yang dibuat oleh perancang

digunakan sebagai acuan untuk membuat rangkaian penahan atas pada mesin

pres velg racing sistem hidrolik. Untuk itu dalam proses pembuatan poros

berulir dalam dan poros berulir luar pada penahan atas harus mencermati hal-

hal berikut:

1. Ukuran benda kerja atau bahan yang akan dikerjakan

Sebelum pengerjaan benda kerja dilakukan, hendaklah memeriksa

bahan benda kerja dahulu apakah jenis serta ukuran sudah sesuai dengan

yang telah direncanakan. Gambar kerja di sini memegang peranan penting

dalam pemeriksaan benda kerja yang akan dibuat, dan gambar kerja harus

menunjukkan secara jelas ukuran-ukuran serta jenis bahan yang akan di-

butuhkan.

2. Keterangan mesin dan alat yang akan digunakan

Pemberian keterangan pada gambar kerja dan cara pembuatan

kompo-nen tersebut sangatlah dianjurkan. Operator dapat menentukan

mesin apa yang akan digunakan dan peralatan apa saja yang harus

disiapkan sehingga mempermudah pembuatannya, atau operator dalam

pengerjaan komponen tersebut.

3. Toleransi ukuran dan nilai kekasaran

Toleransi ukuran menunjukkan besarnya ketelitian pada saat

10

pengerjaan komponen, nilai kekasaran pada benda kerja juga perlu

dicantumkan dalam gambar kerja apabila komponen tersebut memang

memerlukan nilai kekasaran.

Mutu produk juga merupakan hal penting dalam ketelitian pembuatan

komponen yang memerlukan pengendalian dimensi secara ketat sehingga akan

dapat dihasilkan produk yang awet. Oleh sebab itu pemberian toleransi nilai

kekasaran sangat diperlukan, agar kendali dimensi berjalan dengan baik.

Identifikasi gambar kerja dari proses pembuatan poros berulir dalam

dan poros berulir luar pada penahan atas seperti dapat terlihat pada Gambar 2,

dan Gambar 3.

1. Poros berulir dalam pada penahan atas (lihat Gambar 2)

Digambar tanpa skala

40

M27x3

N7

M8x1,2

5

20

90

100

Dibubut

Gambar 2. Poros berulir dalam pada penahan atas

11

2. Poros berulir luar pada penahan atas (lihat Gambar 3)

B. Identifikasi Mesin dan Alat yang Digunakan

Proses permesinan dilakukan dengan cara memotong bagian benda

kerja yang tidak digunakan menggunakan alat potong sehingga terbentuk

permukaan benda kerja yang dikehendaki. Alat potong yang digunakan

dipasang pada mesin perkakas dengan gerakan relatif tertentu seperti berputar

dan bergeser disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang akan dibuat.

Perancangan suatu mesin terdapat beberapa hal yang harus dipahami

terlebih dahulu yaitu pemilihan komponen-komponen mesin yang

bersangkutan. Jika mempergunakan dan menempatkan suatu komponen mesin

tidak sesuai fungsi mesin yang direncanakan maka hasil yang didapat jika

tidak sesuai dengan apa yang diharapkan sehingga diharapkan perencanaan

yang matang dalam pemilihan bahan, perhitungan dan langkah-langkah proses

pembuatan dan pengerjaan komponen-komponen bersangkutan. Komponen

yang bersangkutan saling terkait dan mendukung fungsi masing-masing.

Gambar 3. Poros berulir luar pada penahan atas

Dibubut

150

25

N7

24

1 x 450

M2

7x

3


55

12

Proses pembuatan yang akan dijelaskan dalam laporan proyek akhir ini

adalah proses pembuatan poros berulir dalam dan luar pada penahan atas.

Proses pembuatan komponen mesin ini memerlukan mesin ataupun alat bantu

untuk membantu dalam proses pembuatan mengingat kesulitan pengerjaan dan

keterbatasan alat yang tersedia. Pemilihan mesin dan alat juga berpengaruh

terhadap hasil, efisiensi kerja serta biaya yang dikeluarkan. Berikut ini (lihat

Tabel 1) adalah daftar mesin dan alat yang digunakan dalam proses pembuatan

komponen yang dikerjakan dengan proses pemesinan pada mesin pres velg

racing sistem hidrolik.

Tabel 1. Mesin dan alat yang digunakan dalam pembuatan poros berulir

dalam dan poros berulir luar pada penahan atas.

No. Pekerjaan Mesin Alat pendukung K3

1. Pembubutan - Mesin Bubut

CIA MIX SP

6230 T

- Pahat HSS rata

kanan

- Pahat ulir

- Jangka sorong

- Kunci cekam

- Kunci L8

- Kunci pas 12-13

- Senter putar

- Wearpack

- Sarung tangan

- Kacamata

2 Pengeboran - Mesin Bubut

CIA MIX SP

6230 T

- Jangka sorong

- Bor senter

- Bor 6 mm

- Bor 7 mm

- Bor 15 mm

- Bor 20 mm

- Bor 24 mm

- Wearpack

- Sarung tangan

- Kacamata

3 Pengetapan - Alat Tap - Ragum

- Tangkai

- Oli

- Tap M8x1,25

- Wearpack

- Sarung tangan

- Kacamata

13

1. Mesin-mesin yang digunakan

a. Mesin Bubut

Mesin bubut digunakan untuk mengerjakan benda-benda

putar atau bidang silindris. Benda-benda putar ini disebut benda

kerja atau produk memperoleh gerak utama putar yang beraturan

(Harun, 1983:60). Proses yang biasa dilakukan dengan mesin bubut

diantaranya membubut lurus, membubut bertingkat, pembubutan

profil, facing, pembubutan tirus, pembubutan ulir, mengkartel,

drilling, boring dan reaming. Bagian utama mesin bubut adalah

kepala tetap, kepala lepas, gear box, bed mesin dan eretan mesin.

Gambaran skematis mesin bubut dapat dilihat pada Gambar 4.

Berikut ini adalah bagian-bagian pada mesin bubut:

Gambar 4. Skematis Mesin Bubut dan nama bagian-bagiannya

Spindle speed

selector

Spindle

Headstock

Ways

Tool post

Cross slide

Carriage

Center

Tailstock quill

Tailstock

Feed rod

Lead screw

Bed Apron Compound rest

Feed change

gear box

14

Berikut ini adalah bagian-bagian pada mesin bubut:

1) Meja Mesin (Bed)

Yang dimaksud dengan Bed mesin bubut adalah kerangka

utama mesin bubut, yang diatas kerangka terdapat carriage dan

kepala lepas bertupu serta bergerak. Adapun alur bed berbentuk V

yang datar atau rata.

2) Kepala tetap (Headstock)

Kepala tetap berada di sebelah kiri dari mesin. Bagian ini

berfungsi mendukung sumbu utama dan roda-roda gigi dengan

ukuran yang bervariasi untuk pemilihan putaran yang diinginkan.

Putaran sumbu utama dapat dipilih dengan memindahkan

tuas/handel pada posisi yang dikehendaki.

3) Kepala Lepas (Tailstock), lihat Gambar 5

Sesuai dengan namanya maka bagian ini bisa dilepas atau

bias digeser. Fungsinya diantaranya adalah:

a) Sebagai pendukung pekerjaan yang akan dipasang antara dua

senter.

b) Sebagai tempat dudukan perkakas (mata bor, peluas dan lain-

lain).

c) Membuat benda tirus

Kepala lepas dapat digeser sepanjang alas/meja mesin dan

dapat dikunci dengan baut pengikat. Apabila membubut antara dua

senter, maka ujung benda kerja sebelah kanan dapat didukung oleh

senter putar yang dipasang pada kepala lepas.

15

4) Eretan (Carriage), lihat Gambar 6

Eretan berfungsi sebagai pemegang erat perkakas bubut

memberikan kepadanya gerakan yang diperlukan. Arah gerakan

dapat sejajar dengan tegak lurus atau miring terhadap sumbu bubut.

Eretan juga merupakan tempat kedudukan kacamata jalan

(penyangga berjalan).

Eretan harus dibuat dan diberi penuntun sedemikian rupa

sehingga terjamin pengerjaan yang bebas goncangan. Goncangan

akan berpengaruh pada hasil bubutan.

Gambar 5. Kepala lepas

Dari Bengkel Permesinan FT UNY

16

Eretan ada beberapa bagian, diantaranya adalah:

a) Eretan atas

Eretan atas terdapat pemegang pahat yang dapat

digunakan untuk menempatkan pahat/alat potong. Eretan atas

biasanya duduk di atas eretan lintang yang dilengkapi dengan

sekala nonius dan sumbu putar sehingga dapat difungsikan

untuk membubut tirus dengan sudut besar dan jarak ketirusan

pendek.

b) Eretan melintang

Eretan lintang dipasang langsung pada carriage dan

dapat bergerak maju ataupun mundur. Skala nonius pada eretan

Gambar 6. Eretan


17

lintang digunakan untuk mengatur kedalaman potong selama

proses membubut.

c) Eretan dasar/memanjang

Eretan bergerak dari kanan ke kiri atau sebaliknya.

eretan ini digunakan untuk arah memanjang seperti pada saat

membuat poros.

5) Rumah Pahat (tool post), lihat Gambar 7

Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau

pada tempat pahat yang berisi empat buah pahat. Apabila

pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat

lebih baik digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang

digunakan dalam proses pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat

rata, pahat alur, pahat ulir, maka sebaiknya digunakan tempat pahat

yang bisa dipasang sampai empat pahat. Pengaturannya sekaligus

sebelum proses pembubutan, sehingga proses penggantian pahat

bisa dilakukan dengan cepat (quick change).

Gambar 7. Rumah pahat


18

6) Senter

Senter Pada mesin bubut ada dua, yaitu senter putar (lihat

Gambar 8) dan senter mati. Senter putar dipasang pada kepala

lepas. Fungsinya untuk mendukung benda kerja agar tetap senter

dan memperkuat cekaman. Senter mati dipasang pada kepala tetap

mesin bubut. Senter mati dipakai pada saat membubut diantara dua

senter.

Setiap proses bubut selalu menghasilkan benda kerja

dengan penampang bulat, misalnya baut, poros, poros eksentrik,

handle dan lain sebagainya. Prinsip gerakan pahat pada waktu

membubut dapat dilihat pada Gambar 9.

Gambar 8. Senter putar


19

Keterangan: do = diameter mula (mm)

dm = diameter akhir (mm)

lt = panjang pemotongan (mm)

r = sudut potong utama/sudut masuk a = kedalaman potong (mm)

f = gerak makan (mm/putaran)

n = putaran poros utama (putaran/menit)

Berdasarkan pada gambar tersebut secara umum dapat

dijelaskan main motion yaitu gerakan berputar benda kerja disebut

dengan putaran utama. Jarak yang ditempuh oleh pahat dalam satuan

waktu tertentu disebut kecepatan potong atau cutting speed.

Pada proses bubut pahat yang bergerak maju kearah maju

memanjang, melintang atau kombinasi gerak memanjang dan

melintang secara teratur meyayat benda kerja disebut kecepatan

pemakanan atau feed motion. Apabila kedalaman pemotongan diatur

sesuai dengan kedalaman pemotongan yang dikehendaki disebut

penyesuaian gerakan.

Gambar 9. Skematis Proses membubut

do

f (putaran/mnt)

Turning

tool

Work

piece

a

dm

lt

Xr

Chips

20

Sebelum melakukan proses pembubutan, ada beberapa

persiapan yang harus dilakukan diantaranya menyiapkan alat-alat

bantu dan peralatan serta penggunaan peralatan keselamatan kerja.

Alat perlengkapan membubut antara lain senter kepala lepas, kunci

cekam, kunci cekam pahat, alat potong. Selama proses pembubutan

hendaknya selalu mempersiapkan hal-hal yang bersangkutan dengan

keselamatan kerja dan peralatan pendukung yang meliputi pakaian

kerja, kaca mata, dan sepatu kerja. Dalam proses pembubutan sendiri

yang harus diperhatikan antara lain sebagai berikut:

a) Kecepatan potong

Kecepatan potong adalah panjang tatal yang dihasilkan dalam

penyayatan setiap menit. Besarnya kecepatan potong tergantung pada

bahan pahat/alat potong, bahan benda kerja, dan jenis pemakanan.

Satuan kecepatan potong adalah m/menit. Tabel kecepatan potong

biasanya sudah tertera pada setiap mesin bubut agar mempermudah

pengerjaan. Kecepatan potong apabila diterangkan pada rumus sebagai

berikut:

1000

)n)(d)((Cs

Keterangan: n = Putaran spindel (rpm)

Cs = Cutting Speed (meter/menit)

d = Diamater benda kerja (mm)

Jadi,

)d)((

)cs(1000n (1)

21

Beberapa kecepatan potong dari bahan besi/baja dapat dilihat pada

Tabel 2.

Tabel 2. Kecepatan potong pahat HSS

KECEPATAN POTONG YANG DIANJURKAN

UNTUK PAHAT HSS

MATERIAL

Pembubutan dan Pengeboran

PENGULIRAN Pekerjaan

Kasar

Pekerjaan

Penyelesaian

m/menit ft/menit m/menit ft/menit m/menit ft/menit

Baja mesin 27 90 30 100 11 35

Baja perkakas 21 70 27 90 9 30

Besi tuang 18 60 24 80 8 25

Perunggu 27 90 30 100 8 25

Aluminium 61 200 93 300 18 60

Sumber: Sumbodo, 2008:307

b) Pahat

Pahat merupakan alat potong yang digunakan dalam mesin

bubut. Terdapat berbagai macam jenis dan bentuk pahat. Pada saat

menyetel pahat, tinggi mata ujung pahat harus sama dengan sumbu

benda kerja. Pemasangan pahat yang lebih tinggi dari sumbu benda

kerja akan mengakibatkan benda kerja cenderung tertekan dan

mempengaruhi penyayatan menjadi lebih berat, sedangkan

pemasangan yang lebih rendah dari sumbu benda kerja menghasilkan

benda kerja menimbulkan suara bising dan benda kerja dapat terangkat

sehingga dapat membahayakan operator. Pengaturan tinggi rendahnya

pahat dapat dilihat pada Gambar 10. Untuk memudahkan operator

dalam memilih pahat yang sesuai dapat dilihat pada Gambar 11.

22

c) Kecepatan pemakanan (Vf)

Gerak pemakanan adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap

benda kerja berputar satu kali atau selama putaran spindle mm/putaran.

Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda

kerja, material pahat, bentuk pahat, dan jenis jenis pemakanan. Setelah

Gambar 10. Pemasangan Tinggi Pahat

Gambar 11. Macam-macam bentuk pahat dan kegunaannya

23

pemakanan ditemukan hasilnya, selanjutnya dapat diperoleh harga

kecepatan pemakanan.

Rumus menghitung kecepatan pemakanan adalah:

)n)(f(Vf ..(2)

(Taufiq Rochim, 2007: 13)

Keterangan: Vf = Kecepatan pemakanan (mm/min)

f = Gerak makan (mm/put)

n = Putaran poros utama (rpm)

d) Waktu sayat/potong (tc)

Waktu yang digunakan untuk pembubutan benda kerja

dipengaruhi oleh panjang benda kerja, kecepatan pemakanan dan

dalamnya pemakanan. Waktu sayat dapat dirumuskan sebagai berikut.

menitfV

lttc (3)

(Taufiq Rochim, 2007: 13)

Keterangan: tc = Waktu kerja mesin (menit)

lt = Panjang langkah (mm)

Vf = Kecepatan pemakanan (mm/min)

e) Jumlah pembubutan

)a)(2(

DDi 21 (4)

Keterangan : i = Jumlah pembubutan (kali)

D = Diameter awal (mm)

D2 = Diameter akhir (mm)

a = Kedalaman pemotongan (mm)

f) Membubut Ulir

Ulir ada bermacam-macam bentuk dan ukuran. Untuk membuat

ulir dapat dilakukan dengan mengguanakan mesin bubut. Pada

24

umumnya bentuk ulir adalah segitiga, segi empat, dan trapesium.

Untuk mendapatkan hasil yang baik dan tepat dari ulir, bentuk dari

pahat harus tepat atau sesuai dengan yang telah ditentukan (lihat pada

Gambar 12). Terutama sudut-sudutnya pada saat pengasahan, hal ini

harus diperhatikan karena bila sudut-sudutnya tidak sesuai maka hasil

ulir tidak akan baik atau tidak sesuai dengan hasil yang diinginkan.

Untuk menentukan sudut-sudut ulir dapat dilihat pada mal ulir

(lihat pada Gambar 13). Sudut 550 dan 60

0 menunjukkan besarnya

sudut untuk pengasahan ulir segitiga. Misalnya untuk membuat ulir

Metris sudut ulir yang digunakan adalah 600, sedangkan untuk

membuat ulir Whitworth sudut ulir yang digunakan adalah 550. Untuk

membuat ulir segi empat tergantung dari bentuk dan jenisnya. Harus

juga memperhatikan pada mal ulirnya. Untuk ulir trapesium disediakan

juga mal ulirnya.

Gambar 12. Pahat Ulir segitiga

8o

25

Benda kerja yang akan diulir dipasang di antara dua senter atau

dicekam, dan pahat ulirnya dipasang pada support bergerak secara

longitudinal (memanjang). Secara skematis penempatan benda kerja

dan pahat ulir pada Mesin Bubut dapat diperhatikan pada Gambar 14.

Jadi pada sumbu utama (satu sumbu dengan spindel) diberi

sebuah roda gigi dengan jumlah gigi tertentu dan disebut sebagai roda

gigi penggerak (Zp). Pada sumbu transporteur sebagai penggerak

eretan dan support diberi sebuah roda gigi dengan jumlah gigi yang

tertentu pula, dan roda gigi ini disebut sebagai roda gigi yang

Gambar 14. Skematis Pembubutan Ulir pada Mesin Bubut

Zp

Zd

Sumbu

Utama

(Spindle)

Penggerak Eretan

(Sumbu ransporteur)

Eretan

Pahat ulir

Kisar Transporteur

Kisar benda kerja (KBk)

Benda

kerja

Gambar 13. Mal Ulir

26

digerakkan (Zd). Khususnya pada mesin bubut yang masih secara

konvensional, roda gigi penggerak dan roda gigi yang digerakkan ini

dapat ditukar-tukar dengan roda gigi pengganti sesuai dengan

perhitungan yang dikehendaki. Inilah yang menjadi penekanan atau

pokok pembahasan dalam pekerjaan membubut ulir.

Penggerak eretan (sumbu transporteur) merupakan batang ulir

segi empat. Umumnya ulir tunggal dan dibuat 4 ulir setiap inchi (4

gang/inchi, atau 4 GPI). Jadi kisarnya 1/4 inchi. Atau kisar

transportteur (KTr = 1/4 inchi). Yang sering menjadi persoalan adalah

menyusun atau menentukan roda-roda gigi Zp sebagai penggerak, dan

Zd sebagai yang digerakkan jika kisar transporteur KTr sudah

diketahui dan kisar benda kerja KBk lewat permintaan. Kasus

semacam ini utamanya pada pembubutan ulir With Worth (W), namun

tidak tertutup kemungkinan pula untuk ulir sistem Metris (M).

Yang dibicarakan semua di depan tadi adalah menentukan

susunan roda-roda gigi penjalan (roda gigi penggerak), dan yang

dijalankan (yang digerakkan) berkenaan dengan pembuatan ulir sistem

With Worth. Jika yang harus dikerjakan adalah ulir Metris maka

prinsipnya tetap sama dan nampaknya roda gigi yang berjumlah 127

buah gigi akan memegang peranan penting. Misalnya Akan membubut

ulir Metris pada sebuah mesin bubut. KTr = 4 GPI. Kisar benda kerja

KBk yang diminta adalah 3 mm. Tentukan alternatif roda-roda gigi

penggerak dan roda-roda gigi yang digerakkan untuk konstruksi kerja

27

ganda tetapi tidak menggunakan roda gigi 127. maka penyelesaiannya

adalah Dari benda kerja dengan kisar 3 mm artinya bahwa setiap 3 mm

terdapat satu gang ulir.

Jadi untuk 1 inchi = 25,4 mm pada benda kerja terdapat 3

4,25

Perbandingan putaran yang terjadi antara benda kerja dan ulir

transporteur adalah: 60

127

120

254

12

4,25

4

3/4,25

nTr

nBk

Angka (127/60) ini ternyata akan membuat perhitungan

semakin sulit secara matematik jika roda gigi 127 tidak terlibat. Untuk

itu maka perbandingan tersebut harus disederhanakan dengan suatu

pendekatan. Salah satu cara pendekatan yang dapat digunakan adalah

dengan melihat jumlah gang ulir pada batang yang panjang. Misalnya

batang-batang ulir, baik pada benda kerja maupun ulir transporteur

dilihat pada panjang 6,5 inchi.

Jadi untuk panjang 6,5 inchi pada:

a. Batang transporteur terdapat: (4) (6,5) = 26 gang

b. Batang benda kerja terdapat: (25,4 x 6,5)/3 = 55,033 gang

(dibulatkan hanya 55 gang)

Dengan demikian maka sekarang terjadi perbandingan putaran

antara jumlah gang dari benda kerja dan jumlah gang dari transporteur

sebesar 55/26. Pada konstruksi kerja ganda maka: Zp

2Zx

3Z

Zd

26

55 atau

28

dapat dibuat: Zp

2Zx

3Z

Zd

1950

4125 atau dapat dibuat lagi:

Zp

2Zx

3Z

Zd

30

55x

65

75

Jadi alternatif yang mungkin adalah:

Zd = 75 gigi, Z2 = 55 gigi

Zp = 30 gigi, Z3 = 65 gigi

b. Mesin Gerinda (lihat Gambar 15)

Mesin gerinda adalah suatu mesin yang digunakan untuk

menghaluskan permukaan benda, membentuk benda menjadi bentuk

yang dikehendaki dan dapat mencapai ketelitian yang tinggi. Mesin

gerinda digunakan untuk menajamkan kembali sisi potong yang telah

tumpul akibat proses pengerjaan logam, seperti: milling cutter, pahat

bubut, pahat sekrap, mata bor, countersink, handtap dan sebagainya.

Gambar 15. Mesin Grinda

29

c. Mesin Gergaji (lihat Gambar 16)

Mesin gergaji digunakan untuk memotong benda kerja. Dengan

mesin ini dapat memotong benda kerja dalam jumlah banyak, baik

dipotong secara bertahap maupun dipotong dengan cara disatukan

sehingga pekerjaan lebih cepat dan efisien dari pada menggunakan

gergaji tangan. Saat proses pemotongan benda kerja menggunakan

cairan pendingin agar mempermudah pemotongan dan untuk menjaga

agar gergaji tidak cepat aus.

2. Alat-alat bantu pemesinan

a. Jangka Sorong/Vernier caliper (lihat Gambar 17)

Vernier caliper atau mistar ingsut adalah alat ukur presisi,

sehingga dapat digunakan mengukur benda kerja secara presisi dengan

tingkat ketelitian sampai 0,05 mm. digunakan untuk mengukur

diameter luar, diameter dalam, dan panjang.

Gambar 16. Mesin Gergaji

30

b. Kunci Chuck (lihat Gambar 18)

Kunci Chuck merupakan salah satu alat perkakas yang biasanya

digunakan pada mesin bubut. Fungsi kunci chuck sebagai alat

pengunci pada benda kerja yang dicekam di rahang tetap. Chuck

mengunci benda kerja yang akan dibuat dengan kuat agar saat benda

kerja berputar tetap senter dan simetris. Penguncian dilakukan pada

ujung chuck yang dimasukkan pada lubang rahang tetap dan dikunci

dengan kuat.

Gambar 17. Jangka Sorong/Vernier caliper

Gambar 18. Kunci cekam

31

Gambar 19. Bor Senter

c. Bor Senter (lihat Gambar 19)

Bor senter digunakan untuk membuat lubang senter diujung

benda kerja sebagai tempat kedudukan senter putar atau senter tetap

yang kedalamannnya disesuaikan dengan kebutuhan yaitu sekitar 1/3

s/d 2/3 dari panjang bagian yang tirus pada bor senter tersebut.

Pembuatan lubang senter pada benda kerja diperlukan apabila memilki

ukuran yang relatif panjang atau untuk mengawali pekerjaan

pengeboran.

d. Mata Bor (lihat Gambar 20)

Mata bor adalah perkakas potong yang digunakan untuk

membuat lubang pada benda kerja. Mata bor baisanya dipasangkan

pada dengan drill chuck atau dril sleeve agar bias dipasang pada mesin.

Tetapi ada beberapa mata bor yang sudah didesain dapat langsung

dipasang pada mesin tanpa mengunakan drill chuck atau dril sleeve.

32

e. Ragum (lihat Gambar 21)

Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja, untuk

membuka rahang ragum dilakukan dengan cara memutar tangkai/tuas

pemutar ke arah kiri (berlawanan arah jarum jam) sehingga batang

berulir akan menarik landasan tidak tetap pada rahang tersebut,

demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan benda kerja

tangkai pemutar diputar ke arah kanan (searah jarum jam).

Gambar 21. Ragum

Gambar 20. Mata Bor

33

f. Tap (lihat Gambar 22)

Salah satu cara membuat ulir, khususnya membuat ulir pada

lubang yang kecil, adalah dengan menggunakan tap. Tap terbuat dari

baja potong cepat (HSS = High Speed Steel), tetapi ada juga yang

dibuat dari baja karbon untuk membuat ulir pada bahan lunak. Sebuah

tap mempunyai tiga atau empat alur pemotong di bagian batang sampai

kebagian ujungnya. Alur-alur tersebut membentuk tepi pemotong

(cutting edge) di samping sebagai jalan keluarnya chips dengan mudah

dan untuk dilalui cairan pendingin atau cutting oil turun ke tepi

pemotong. Satu set tap terdiri dari tiga buah batang tap, yaitu sebagai

berikut:

1) Tap nomor 1 (Tap tirus): ujungnya sangat tirus, digunakan untuk

pengetapan permulaan.

2) Tap nomor 2 (Tap plug): ketirusan pada ujungnya hanya sedikit,

digunakan setelah tap nomor 1.

3) Tap nomor 3 (Tap bottoming): ujung yang ditiruskan hanya satu

atau dua gigi ulir, atau malah tidak ditiruskan. Dipakai setelah tap

nomor 1 dan nomor 2.

34

3. Alat pelindung diri

a. Kacamata Pelindung (lihat Gambar 23)

Pada saat bekerja di mesin bubut operator harus selalu

menggunakan kacamata. Kaca mata berfungsi untuk melindungi mata

operator dari beram (tatal) yang dihasilkan saat mesin bubut

dioperasikan. Pada pekerjaan dengan mesin yang lain, kacamata

digunakan untuk melindungi mata dari panas yang dihasilkan dari

mesin tersebut, sinar yang menyilaukan, dan juga dari debu.

Contohnya adalah pada pengerjaan menggerinda, memahat, dan

mengefrais.

Gambar 22. Gambar tap

35

b. Pakaian Kerja/Wearpack

Pada saat bekerja di bengkel kita harus menggunakan pakaian

kerja. Ini dilakukan untuk menjaga keselamatan tubuh kita dari

kecelakaan yang tidak kita inginkan. Saat pengerjaan di mesin bubut

pakaian kerja akan melindungi kita dari beram (tatal) panas yang

melayang saat operator mengoperasikan mesin. Di samping itu,

pakaian kerja juga dipakai untuk mencegah kotoran dan hal-hal lain

yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja bagi operator

Oleh karena itu, pakaian kerja yang digunakan operator tidak

boleh mengganggu pergerakan tubuh operator dan jenis kainnya juga

tidak menimbulkan rasa panas saat dipakai. Selain itu, pakaian kerja

yang dipakai juga harus dalam keadaan rapid dan kondisinya. Bagian

pakaian yang sobek dapat tersangkut pada bagian-bagian mesin yang

bergerak. Kancing baju juga harus rapi. Lengan baju kerja tersebut

juga lebih baik jika dibuat pendek di atas siku terutama untuk operator

pada mesin bubut dan skrap.

Gambar 23. Kacamata pelindung

36

c. Sarung Tangan

Alat ini digunakan untuk melindungi tangan dari kecelakaan

kerja. Berdasakan jenis bahannya sarung tangan dikelompokkan

sebagai berikut.

1) Sarung Tangan Kain (lihat Gambar 24)

Sarung tangan kain digunakan untuk memperkuat pegangan

agar tidak meleset. Contohnya, pada saat memegang suatu benda

yang berminyak dari bagian-bagian mesin atau bahan baja.

2) Sarung Tangan Asbes

Sarung tangan asbes digunakan untuk melindungi tangan

terhadap bahaya pembakaran api. Sarung tangan ini kita gunakan

setiap pemegangan benda yang panas, seperti dalam pengelasan dan

pekejaan tempa.

Gambar 24. Sarung tangan kain

37

BAB III

KONSEP PEMBUATAN

A. Konsep Umum Proses Pembuatan Produk

Memproduksi suatu alat atau barang memerlukan mesin dan peralatan

yang tepat sehingga proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien.

Ketepatan dalam pemilihan mesin dan peralatan sangat menentukan hasil

produksi. Pemilihan mesin dan peralatan tersebut disesuaikan dengan jumlah

dan spesifikasi produk yang akan dibuat.

Proses pengerjaan suatu bahan dapat diklasifikasikan secara umum

sebagai berikut:

1. Proses untuk mengubah bentuk bahan

Pada umumnya bentuk awal logam adalah batangan yang didapat

sebagai hasil dari proses pengolahan bijih. Bijih logam cair dituangkan ke

dalam cetakan logam atau grafit untuk menghasilkan ingot dengan ukuran

yang sudah ditentukan sehingga dapat dengan mudah dibentuk. Beberapa

proses untuk mengubah bentuk logam adalah:

a. Proses pengecoran k. Proses putar-tekan

b. Proses penempaan l. Proses pemukulan

c. Proses ekstrusi m. Proses penekanan

d. Proses pengerolan n. Proses rol bentuk

e. Proses penarikan o. Pemotongan nyala

f. Proses pembengkokan p. Pembentuk serbuk

38

2. Proses untuk memotong

Proses untuk memotong biasanya dilakukan pada mesin-mesin

perkakas. Umumnya prinsip yang digunakan pada mesin perkakas

(machine tool) adalah pemotongan (cutting) dan metode yang digunakan

adalah dengan menjalankan gerak relatif antara alat potong (cutting tool)

dengan permukaan benda kerja yang akan dibentuk. Ada dua macam

proses pemotongan logam, yaitu proses pemotongan tradisional dan proses

pemotongan bukan tradisional:

a. Proses pemotongan tradisional, antara lain:

1) Pembubutan

2) Penyerutan

3) Pengetaman

4) Penggurdian

5) Pengeboran

6) Pelebaran

7) Penggergajian

8) Potong-tarik

9) Pengefraisan

10) Penggerindaan

11) Hobbing

12) Routing

b. Proses pemotongan bukan tradisional, antara lain:

1) Ultrasonik

2) Erosi loncatan listrik

3) Laser optik

4) Elektrokimia

5) Pemotongan abrasi

6) Proses bubut plasma

7) Proses pemesinan oleh berkas elektron

Proses pemotongan bukan tradisional umumnya diterapkan pada

proses produksi yang memerlukan ketelitian yang tinggi, di sini logam

dipotong menjadi geram yang halus. Perkakas dilengkapi dan digerakkan

39

oleh motor. Geraknya bolak-balik atau berputar sementara benda kerja

atau pisau potong yang bergerak.

3. Proses penyelesaian permukaan

Untuk menghasilkan permukaan yang halus dan datar atau untuk

menghasilkan lapisan pelindung, dapat dilakukan berbagai operasi

penyelesaian permukaan sebagai berikut :

a. Proses polish

b. Proses gosok amril

c. Pelapisan listrik

d. Penghalusan lubang bulat

e. Penggosokan halus

f. Penghalusan rata

g. Pelapisan semprot logam

h. Lapisan anorganik

i. Pelapisan fosfat

j. Anodisasi

k. Seradisasi

Dalam kelompok ini terdapat proses yang hampir tidak mengubah

dimensi khususnya hanya menyelesaikan permukaan. Proses lain seperti

menggerinda, menghilangkan logam akan menghasilkan benda dengan

dimensi yang diinginkan sekaligus menghasilkan penyelesaian permukaan

yang baik.

4. Proses penyambungan

Dalam pembuatan suatu komponen sering terdiri dari beberapa

komponen penyusun. Dua komponen atau lebih dapat disatukan dengan

berbagai proses penyambungan sebagai berikut:

40

a. Proses pengelasan

b. Solder

c. Mematri

d. Sinter

e. Penyambungan

f. Pengelingan

g. Penyambungan dengan baut

h. Perekatan dengan lem

Pada proses penyambungan dengan baut, bagian logam dijadikan

satu dengan cara mencairkannya. Di sini diperlukan panas dengan tekanan

atau tanpa tekanan. Solder dan mematri adalah dua proses sejenis, diantara

kedua potong logam ditambahkan logam lain dalam keadaan cair. Proses

sinter mengikat partikel logam dengan cara pemanasan. Perekat dalam

bentuk serbuk, cairan, bahan padat dan pita banyak digunakan untuk

menyambung logam, kayu, gelas atau plastik.

B. Konsep Pembuatan Poros Berulir Dalam dan Poros Berulir Luar pada Rangkaian Penahan Atas Mesin Pres Velg Racing Sistem Hidrolik

Dalam proses pembuatan suatu komponen atau produk pasti akan

melalui beberapa tahapan yang ditempuh untuk menghasilkan produk yang

tepat. Proses pembuatan rangkaian penahan atas pada mesin pres velg racing

sistem hidrolik yang meliputi pembuatan poros berulir dalam dan poros

berulir luar pada penahan atas. Itu semuanya membutuhkan persiapan dan

perencanaan yang matang, supaya produk yang dihasilkan sesuai dengan

perencanaan.

Pada proses pembuatan poros berulir dalam dan poros berulir luar pada

rangkaian penahan atas mesin pres velg racing sistem hidrolik, menggunakan

konsep pengubahan bentuk. Bahan dibentuk melalui proses pemotongan, dan

41

pembubutan. Berikut merupakan penjelasan dari konsep umum pembuatan

poros berulir dalam dan poros berulir luar pada penahan atas.

1. Perencanaan dan Pemilihan Bahan

Sebelum melakukan proses pengerjaan pemesinan, perlu membuat

perencanaan yang matang supaya dalam proses pembuatan tidak

mengalami hambatan dan hasilnya sesuai dengan harapan. Hal yang perlu

diperhatikan dalam tahap perencanaan adalah membuat suatu rancangan

dan memperhitungkan rancangan tersebut. Dalam pembuatan poros berulir


racing sistem hidrolik, langkah-langkah yang harus dilakukan adalah

membuat rancangan gambar kerja dan ukuran. Hasil rancangan tersebut

kemudian dituangkan dalam gambar kerja. Gambar kerja digunakan

sebagai acuan dalam proses pembuatan produk.

Tahapan selanjutnya adalah pemilihan bahan. Bahan yang

digunakan untuk membuat komponen ini harus disesuaikan dengan bentuk

dan fungsi dari komponen yang akan dibuat. Pemilihan bahan memerlukan

pertimbangan, seperti jenis bahan, kekuatanya, kekerasanya, keuletannya.

Adapun bahan yang digunakan untuk poros berulir dalam dan poros

berulir luar pada rangkaian penahan atas adalah baja ST 60. Pemilihan

bahan ST 60 untuk membuat poros berulir dalam dan poros berulir luar

pada rangkaian penahan atas disesuaikan dengan kekuatan bahan yang

mampu menahan gaya yang terjadi pada velg saat proses pengepresan.

42

2. Persiapan Alat dan Mesin

Sebelum melakukan pekerjaan pemesinan alangkah baiknya

disiapkan mesin dan peralatan yang akan digunakan. Adapun mesin dan

peralatan yang digunakan untuk membuat poros berulir dalam dan poros

berulir luar pada penahan atas adalah:

a. Mesin bubut CIA MIX SP 6230 T

1) Alat penunjang mesin bubut adalah:

a) Pahat HSS (High Speed Steel)

b) Senter putar

c) Kunci pas 10-12

d) Pemegang pahat

e) Kunci chuck

f) Mata bor HSS 6, 15,

20, dan 24 mm

g) Bor senter

h) Jangka sorong

b. Mesin gergaji Makita 5800 NB

3. Konsep pembuatan poros berulir dalam pada penahan atas

a. Pemotongan Bahan

Pemotongan bahan dilakukan dengan menggunakan mesin

gergaji. Pemotongan bahan ini harus diberi sedikit kelebihan dari

ukuran benda kerja yang sebenarnya, karena untuk pembubutan facing

atau peralatan bagian pemotongan. Perlu diingat bahwa dalam

43

pemotongan bahan ini jangan lupa untuk memberi pendingin pada

bagian yang dipotong untuk mengatasi panas yang lebih pada bahan dan

mata gergaji agar tidak cepat tumpul dan patah.

b. Pembubutan

Hal yang dilakukan sebelum proses pembubutan dimulai adalah

mempersiapkan mesin dan peralatan yang akan digunakan. Proses

pembubutan ini bertujuan untuk mengurangi diameter dari bahan

menjadi ukuran diameter yang diharapkan. Alat yang dipakai adalah

pahat rata kanan, dan pahat bubut finishing untuk menghasilkan

permukaan yang halus. Langkah pertama adalah melakukan

pembubutan muka (facing) dari panjang 102 mm menjadi 101 mm.

Kemudian dilakukan pengeboran center sebagai dudukan center putar.

Tujuan dari penggunaan center putar adalah untuk mendukung benda

kerja agar tetap center dan memperkuat pencekaman benda. Kemudian

dilakukan pembubutan lurus untuk mengurangi diameter. Benda kerja

dibubut dari 50,8 mm menjadi 40 mm. Lakukan facing benda kerja

sebaliknya dengan panjang 1 mm sehingga panjang benda kerja

menjadi 100 mm.

c. Proses pengeboran

Setelah proses pembubutan lurus selesai, proses selanjutnya

adalah proses pengeboran. Proses pengeboran untuk komponen poros

berulir dalam pada penahan atas menggunakan mesin bubut. Proses

pengeboran untuk poros berulir dalam pada penahan atas dilakukan

dengan 4 tahap, yaitu pengeboran menggunakan mata bor 6 mm,

44

15 mm, 20 mm, sampai mata bor 24 mm dengan kedalaman 20

mm. Kemudian dilakukan juga pengeboran benda kerja pada sisi yang

kedua. Mata bor yang digunakan pada sisi yang kedua adalah mata bor

7 mm dengan kedalaman 10 mm.

d. Pembuatan ulir matrik dalam

Setelah selesai proses pembubutan dan pengeboran kemudian

proses selanjutnya adalah pembuatan ulir dalam M27x3. Pada proses

pembuatan ulir dengan menggunakan Mesin Bubut pertama-tama yang

harus diperhatikan adalah sudut pahat. Untuk ulir Metris sudut ulirnya

adalah 60o. Setelah pahat dipilih, kemudian dilakukan pengaturan

posisi pahat terhadap benda kerja. Pengaturan ini dilakukan terutama

untuk melihat posisi ujung pahat bubut terhadap tegak dan tidaknya

pada benda kerja. Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir berbeda

dengan bubut rata. Hal tersebut terjadi karena pada proses pembuatan

ulir harga gerak makan (f) adalah kisar (pitch) ulir tersebut, sehingga

putaran spindel tidak terlalu tinggi (secara kasar sekitar setengah dari

putaran spindel untuk proses bubut rata), kira-kira 60 RPM.

Supaya dihasilkan ulir yang halus permukaannya perlu dihindari

kedalaman potong yang relatif besar. Walaupun kedalaman ulir kecil

(misalnya untuk ulir M27x3, dalamnya ulir 2,59 mm), proses

penyayatan tidak dilakukan sekali potong. Biasanya dilakukan

penyayatan antara 5 sampai 10 kali, ditambah sekitar 3 kali penyayatan

kosong (penyayatan pada diameter terdalam). Hal tersebut karena pahat

ulir melakukan penyayatan berbentuk V. Agar diperoleh hasil yang

45

presisi dengan proses yang tidak membahayakan operator mesin, maka

sebaiknya pahat hanya menyayat pada satu sisi saja (sisi potong pahat

sebelah kiri untuk ulir kanan.

e. Proses pengetapan

Dalam pembuatan ulir M8x1,25 menggunakan tap, karena salah

satu cara membuat ulir, khususnya membuat ulir pada lubang yang

kecil, adalah dengan menggunakan tap. tap mempunyai tiga atau empat

alur pemotong di bagian batang sampai kebagian ujungnya. Alur-alur

tersebut membentuk tepi pemotong (cutting edge) di samping sebagai

jalan keluarnya chips dengan mudah dan untuk dilalui cairan pendingin

atau cutting oil turun ke tepi pemotong. Urutan penggunaan tap dimulai

dari tap yang ujungnya sangat tirus, kemudian tap dengan ketirusan

pada ujungnya hanya sedikit, dan terakhir menggunakan tap dengan

ujung yang ditiruskan hanya satu atau dua gigi ulir, atau malah tidak

ditiruskan.

4. Konsep pembuatan poros berulir luar pada penahan atas

a. Pemotongan Bahan

Pemotongan bahan dilakukan dengan menggunakan mesin

gergaji. Pemotongan bahan ini harus diberi sedikit kelebihan dari

ukuran benda kerja yang sebenarnya, karena untuk pembubutan facing

atau peralatan bagian pemotongan. Perlu diingat bahwa dalam

pemotongan bahan ini jangan lupa untuk memberi pendingin pada

46

bagian yang dipotong untuk mengatasi panas yang lebih pada bahan dan

mata gergaji agar tidak cepat tumpul dan patah.

b. Pembubutan

Hal yang dilakukan sebelum proses pembubutan dimulai adalah

mempersiapkan mesin dan peralatan yang akan digunakan. Proses

pembubutan ini bertujuan untuk mengurangi diameter dari bahan

menjadi ukuran diameter yang diharapkan. Alat yang dipakai adalah

pahat rata kanan, dan pahat bubut finishing untuk menghasilkan

permukaan yang halus.

Langkah pertama adalah melakukan pembubutan facing dari

panjang 152 mm menjadi 151 mm. Kemudian dilakukan pengeboran

center sebagai dudukan center putar. Tujuan dari penggunaan center

putar adalah untuk mendukung benda kerja agar tetap center dan

memperkuat pencekaman benda. Kemudian dilakukan pembubutan

memanjang untuk mengurangi diameter. Benda kerja dibubut dari 30

mm menjadi 24 mm sepanjang 25 mm. Setelah itu dilakukan

pembubutan champer di salah satu ujung benda kerja dengan ukuran 1

x 45. Kemudian balik benda kerja dan lakukan pembubutan facing

benda sebaliknya sehingga panjang benda menjadi 150 mm. Lakukan

pembubutan memanjang untuk mengurangi diameter. Benda kerja

dibubut dari 30 mm menjadi 27 mm sepanjang 125 mm.

c. Pembuatan ulir matrik luar

Setelah selesai proses pembubutan dan pengeboran kemudian

proses selanjutnya adalah pembuatan ulir luar M27x3. Pada proses

47

pembuatan ulir dengan menggunakan Mesin Bubut pertama-tama yang

harus diperhatikan adalah sudut pahat. Untuk ulir Metris sudut ulirnya

adalah 60o. Setelah pahat dipilih, kemudian dilakukan pengaturan

posisi pahat terhadap benda kerja. Pengaturan ini dilakukan terutama

untuk melihat posisi ujung pahat bubut terhadap tegak dan tidaknya

pada benda kerja. Parameter pemesinan untuk proses bubut ulir

berbeda dengan bubut rata. Hal tersebut terjadi karena pada proses

pembuatan ulir harga gerak makan (f) adalah kisar (pitch) ulir tersebut,

sehingga putaran spindel tidak terlalu tinggi (secara kasar sekitar

setengah dari putaran spindel untuk proses bubut rata), kira-kira 60

RPM.

Supaya dihasilkan ulir yang halus permukaannya perlu

dihindari kedalaman potong yang relatif besar. Walaupun kedalaman

ulir kecil (misalnya untuk ulir M27x3, dalamnya ulir 2,59 mm), proses

penyayatan tidak dilakukan sekali potong. Biasanya dilakukan

penyayatan antara 5 sampai 10 kali, ditambah sekitar 3 kali penyayatan

kosong (penyayatan pada diameter terdalam). Hal tersebut karena

pahat ulir melakukan penyayatan berbentuk V. Agar diperoleh hasil

yang presisi dengan proses yang tidak membahayakan operator mesin,

maka sebaiknya pahat hanya menyayat pada satu sisi saja (sisi potong

pahat sebelah kiri untuk ulir kanan.

48

BAB IV

PROSES PEMBUATAN, HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Diagram Alir Proses Pembuatan (lihat Gambar 25)

Gambar 25. Diagram alir proses pembuatan

Ide

Persiapan gambar kerja

Persiapan Bahan

Persiapan Mesin dan Alat

Proses pembuatan

komponen yang dibuat

Pemeriksaan ukuran

(sudah sesuai

gambar kerja?)

Pembelian komponen

yang dibeli

Proses Perakitan

Hasil

Uji Fungsional

Selesai

Sesuai

Bel

um

Sudah

baik?

Perbaiki

Belum

Sudah

49

B. Visualisasi Proses Pembuatan

Pada proses pembuatan poros berulir dalam dan luar pada rangkaian

penahan atas mesin pres velg racing sistem hidrolik langkah proses

pembuatannya meliputi: mempersiapkan gambar kerja, mempersiapkan bahan

yang akan digunakan, persiapan alat atau mesin, proses pembuatan komponen

yang dibuat, perakitan, dan uji fungsional. Adapun tindakan dan keselamatan

kerja dalam proses pembuatan komponen ini adalah melakukan proses kerja

sesuai dengan prosedur dan langkah kerja yang diinstruksikan, mengenakan

baju kerja dan alat perlengkapan keselamatan kerja, meletakkan semua alat

ukur pada tempat yang aman/terpisah dengan barang kasar, dan jangan

membersihkan tatal benda kerja selama mesin berjalan.

1. Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas

a. Identifikasi Gambar Kerja

Tahap ini merupakan tahap awal sebelum melakukan proses

pembuatan poros penahan atas berulir dalam. Identifikasi gambar kerja

sangat perlu dilakukan karena tanpa gambar kerja yang baik, untuk

melakukan produksi akan mengalami kesulitan.

Gambar kerja harus dapat memberikan informasi dan petunjuk

yang lengkap tentang komponen yang akan dibuat. Gambar kerja juga

harus memiliki keterangan-keterangan pendukung lain yang jelas. Hal

tersebut akan memudahkan operator dan dapat membuat komponen

sesuai dengan yang diinginkan oleh perancang. Gambar kerja

pembuatan poros penahan atas berulir dalam dapat dilihat pada

Gambar 26.

50

b. Persipan bahan

Bahan yang digunakan dalam pembuatan poros penahan atas

berulir dalam adalah ST 60 yang memiliki harga kekerasan (Hardness

Brinell = 170-195 kg/mm) dan kadar karbon 0.35 % (lihat pada

Lampiran 3). Ukurannya awal 50,8 mm x 102 mm.

c. Mesin dan alat yang digunakan

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan

poros penahan atas berulir dalam meliputi:

1) Mesin Gergaji Makita 5800 NB

2) Mesin Bubut CIA MIX SP 6230 T

3) Mesin Gerinda Pahat Makita GB 801

d. Peralatan yang digunakan adalah:

1) Pahat bubut HSS rata kanan

2) Pahat ulir (ulir dalam)

Gambar 26. Poros berulir dalam pada penahan atas


40

M2

7x

3

N7

M8

x1

,25

20

90

100

Dibubut

51

3) Senter putar

4) Bor center

5) Kunci cekam

6) Mata bor HSS 6, 7, 15, 20, 24

7) Chuck drill

8) Kunci Chuck drill

9) Kunci pas 12-13, 14-15

10) Bantalan (ganjal)

11) Tap M 8 x1,25

e. Alat ukur yang digunakan pada pengerjaan komponen poros berulir

dalam adalah jangka sorong dengan ketelitian 0,05 mm.

f. Tindakan Keamanan dan Keselamatan, meliputi:

1) Jangan merubah kecepatan mesin pada saat mesin sedang berputar

2) Letakan semua alat ukur pada tempat yang aman

3) Memakai pakaian kerja dan alat pelindung diri

4) Jangan membersihkan mesin pada saat mesin sedang beroperasi

5) Selalu menggunakan cairan pendingin ketika proses berlangsung

g. Langkah pengerjaan adalah:

1) Memotong bahan menggunakan mesin gergaji dengan ukuran

50,8 mm x 102 mm. Pemotongan bahan ini harus diberi sedikit

kelebihan dari ukuran benda kerja yang sebenarnya, karena untuk

pembubutan facing atau peralatan bagian pemotongan. Perlu

52

diingat bahwa dalam pemotongan bahan ini jangan lupa untuk

memberi pendingin pada bagian yang dipotong untuk mengatasi

panas yang lebih pada bahan dan mata gergaji agar tidak cepat

tumpul dan patah.

2) Melakukan running test pada mesin apakah dapat digunakan atau

tidak, selanjutnya cek tombol-tombol, putaran spindle dan coolant

pada mesin.

3) Pengaturan pahat

Pengaturan pahat perlu diperhatikan dan dilakukan karena

apabila kedudukan pahat atau cara pemasangan pahat yang salah

akan sangat berpengaruh terhadap hasil pembubutan yaitu

mengakibatkan hasil pembubutan kurang maksimal. Pamasangan

pahat harus setinggi center.

a) Pengaturan pahat setinggi center (lihat Gambar 27)

Gambar 27. Pengaturan Pahat Setinggi Center

Langkah awal yang dilakukan ketika melakukan

pengaturan pahat yaitu dengan memasang center putar pada

kepala lepas terlebih dahulu. Selanjutnya pasang pahat pada

Setinggi Senter

53

rumah pahat kemudian atur sedemikian rupa hingga ujung

pahat sejajar dengan ujung center putar.

b) Pengaturan putaran spindel (lihat Tabel 3)

Kecepatan putar spindel perlu diatur. Karena selain

pahat kecepatan pada spindel juga dapat mempengaruhi hasil

benda. Kecepatan yang terlalu lemah atau pelan dapat membuat

permukaaan benda menjadi kasar. Selain permukaan yang

kasar hal ini juga dapat berpengaruh pada pahat. Pahat akan

cepat tumpul dikarenakan pahat harus bekerja sangat keras

dalam melakukan penyayatan pada benda. Pengaturan

kecepatan spindel mesin bubut dapat ditentukan berdasarkan

tabel dan jenis bahan yang digunakan.

Tabel 3. Tabel Putaran Mesin Bubut CIA MIX SP 6230 T

c) Pengaturan gerak pemakanan (lihat Tabel 4)

Pada saat proses pembubutan gerak pemakanan perlu

diperhatikan. Karena salah pemilihan gerak pemakanan akan

membuat permukaan benda kerja menjadi kurang halus pada

saat selesai proses pembubutan. Gerak pemakanan dapat

ditentukan berdasarkan tabel dan jenis bahan yang digunakan.

54

Tabel 4. Tabel Gerak Makan (feed) Pada Mesin CIA MIX SP 6230 T

Dari melihat Tabel 4, persiapan roda gigi A 60T, roda

gigi B 120T, Roda gigi C 60T. sehingga feeding yang

ditemukan:

(1) Bubut facing

(a) Untuk roughing 0,348 mm/putaran jadi handel

mengarah pada A, C, T.

(b) Untuk finishing 0,130 mm/putaran jadi handel

mengarah pada B, C, R.

(2) Bubut memanjang

(a) Untuk roughing 0,348 mm/putaran jadi handel

mengarah pada A, C, T.

(b) Untuk finishing 0,130 mm/putaran jadi handel

mengarah pada B, C, R.

12) Langkah Pengerjaan (lihat Tabel 5 sampai dengan Tabel 15)

55

1

50,8

Tabel 5. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan facing off)

No Jenis Pekerjaan dan Gambar Langkah kerja

Parameter Pemesinan

Keterangan proses

pembubutan Cs

(m/

mnt)

f

(mm/

put)

n

(rpm)

a

(mm)

tc

(menit)

1 Pembubutan poros berulir

dalam

1.1. facing

1.1.1 Pasang benda kerja pada cekam

mesin bubut.

1.1.2 Pasang pahat rata kanan dan atur

ujung pahat sama

tinggi dengan

senter putar.

1.1.3 Atur putaran spindle

berlawanan

dengan jarum jam.

1.1.4 Atur parameter pemotongan.

60 0,2

d.

Cs.1000n

8,5014,3

601000n

= 376,14

= 360

1 i

nxf

lallttc

360x2,0

5102tc 2

= 2,97 mnt

Facing benda kerja

sampai permukaan

halus dan rata

dengan kedalaman

pemakanan (a) 1

mmdengan 2 kali

penyayatan masing-

masing 0,5 mm.

50

,8

56

Tabel 6. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran senter)


Parameter Pemesinan

Keterangan proses

pembubutan Cs

(m/

nmt)

f (mm/

put)

n

(rpm)

a

(mm)

tc

(mnt)

2 1.2. Pengeboran senter

1.2.1. Pasang bor center pada chuck Drill.

1.2.2. Pasang chuck drill pada kepala

lepas.

1.2.3. Atur putaran spindle

berlawanan

dengan jarum

jam.

1.2.4. Atur parameter pemakanan.

1.2.5. Lakukan pemakanan.

20 0,05

d.

Cs.1000n

314,3

201000n

=

= 1400

4 i

nxxf2

lallttc

11400x05,0x2

5101tc

= 0,757 mnt

1. Geser kepala lepas rapat dengan benda

kerja.

2. Jepit kepala lepas 3. Atur putaran dan

hidupkan spindle

mesin.

4. Majukan kepala lepas sampai sampai

menyentuh titik bor

senter benda kerja.

5. Majukan perlahan-lahan kepermukaan

benda kerja sampai

dalam dari

panjang bor senter.

6. Mundurkan bor senter dan kepala

lepas bila

kedalaman telah

tercapai.

50,850

,8

57

Tabel 7. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran 7mm)

No Jenis Pekerjaan dan Gambar Langkah Kerja

Parameter Pemesinan

Keterangan proses

pembubutan Cs

(m/

nmt)

f

(mm/

put)

n

(rpm)

a

(mm)

tc

(mnt)

3 1.3. Pengeboran Lubang

1.3.1. Pasang Mata Bor

7 mm.


berlawanan

dengan jarum

jam.



20 0,15

d.

Cs.1000n

714,3

201000n

= 909,9

= 800

10 i

nxxf2

lallttc

800x15,0x2

5101tc 1

= 0,44 mnt

1. Lakukan pemakanan

sampai lubang

menjadi 7

dengan

kedalaman 10

mm.

20

40

24,

Bor

7 50

,8

10

58

Tabel 8. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan lurus)


Parameter Pemesinan

Keterangan proses

pembubutan Cs

(m/

nmt)

f

(mm/

put)

n

(rpm)

a

(mm)

tc

(mnt)

4 1.4. Pembubutan lurus

1.4.1. Pasang senter putar pada kepala

lepas.

1.4.2. Masukan senter putar kedalam

bagian benda

yang telah

dilubangi oleh

bor senter.


berlawanan

dengan jarum

jam.

1.4.4. Atur parameter pemakanan dan

lakukan

pemakanan.

60 0,2

d.

Cs.1000n

8,5014,3

601000n

= 376,14

= 360

10 i

nxf

lallttc

360x2,0

5101tc 11

= 16,19 mnt


benda dari

50,8 sampai 40 dengan

panjang benda

100 mm. dengan

11 kali

pemakanan

masing masing

0,5mm.

2. Pada saat melakukan

pembubutan.

Pemakan banda

dilakukan secara

bertahap.

50

,8

100

4040

50

,8

59

Tabel 9. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pembubutan facing off)


Parameter Pemesinan

Keterangan proses

pembubutan Cs

(m/

nmt)

f

(mm/

put)

n

(rpm)

a

(mm)

tc

(mnt)

5 1.5. Facing bagian sebaliknya

1.5.1. Balik benda kerja 1.5.2. Atur putaran

spindle

berlawanan

dengan jarum

jam.



60 0,2

d.

Cs.1000n

8,5014,3

601000n

= 376,14

= 360

1 i

nxf

lallttc

360x2,0

5101tc 2

= 2,94 mnt


sampai

permukaan halus

dengan panjang

1 mm. Sehingga

panjang benda

100 mm.

1

404

0

60

Tabel 10. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran 6)


Parameter Pemesinan Keterangan

proses

pembubutan

Cs

(m/

nmt)

f

(mm/

put)

n

(rpm)

a

(mm)

tc

(mnt)


1.6.1. Pasang Mata Bor

6 mm.


berlawanan

dengan jarum

jam.



20 0,15

d.

Cs.1000n

614,3

201000n

= 1061,5

= 1000

20 i

nxxf2

lallttc

11000x15,0x2

5100tc

= 0,35 mnt


dengan bor

6 sampai

kedalaman

20 mm.

20

40

24,

Bor

6

40

61

Tabel 11. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran lubang 15 mm)


Parameter Pemesinan Keterangan

proses

pembubutan

Cs

(m/

nmt)

f

(mm/

put)

n

(rpm)

a

(mm)

tc

(mnt)


1.7.1 Pasang Mata Bor

15 mm.

1.7.2 Atur putaran spindle

berlawanan

dengan jarum

jam.

1.7.3 Atur parameter pemakanan.

1.7.4 Lakukan pemakanan.

20 0,23

d.

Cs.1000n

1514,3

201000n

= 424,6

= 360

20 i

nxxf2

lallttc

1360x23,0x2

5100tc

= 0,63 mnt


dengan bor 15 sampai

kedalaman

20 mm.

20

40

24,

Bor

15

62

Tabel 12. Langkah Kerja Proses Pembuatan Poros Berulir Dalam pada Rangkaian Penahan Atas (proses pengeboran 20 mm)


Parameter Pemesinan

Keterangan proses

pembubutan Cs

(m/

nmt)

f

(mm/

put)

n

proses pembuatan poros berulir

Documents