USULAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

PABRIK DAN KANTOR DI PT. XYZ DENGAN

MENGGUNAKAN PENDEKATAN GROUP

TECHNOLOGY DAN COMPUTERIZED RELATIONSHIP

LAYOUT PLANNING

Oleh :

Atik Antika

NIM. 004201405074

Laporan Thesis ini disampaikan kepada

Fakultas Teknik President University Diajukan untuk Memenuhi

Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Industri

2018

i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “USULAN PERANCANGAN TATA LETAK

FASILITAS PABRIK DAN KANTOR DI PT. XYZ DENGAN

MENGGUNAKAN PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY

DAN COMPUTERIZED RELATIONSHIP LAYOUT PLANNING”

yang disusun dan diajukan oleh ATIK ANTIKA sebagai salah satu

persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana Strata Satu ( S1 ) pada

Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan

sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini

untuk maju sidang.

Bekasi, Indonesia, April 2018

Johan K. Runtuk, S.T., M.T.

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “USULAN

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PABRIK DAN

KANTOR DI PT. XYZ DENGAN MENGGUNAKAN

PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY DAN

COMPUTERIZED RELATIONSHIP LAYOUT PLANNING”

adalah hasil dari penelitian, pengetahuan terbaik saya dan belum

pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik sebagian

maupun secara keseluruhan.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan

ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung

sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia, April 2018

ATIK ANTIKA

iii

USULAN PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

PABRIK DAN KANTOR DI PT. XYZ DENGAN

MENGGUNAKAN PENDEKATAN GROUP

TECHNOLOGY DAN COMPUTERIZED

RELATIONSHIP LAYOUT PLANNING

Oleh :

Atik Antika

NIM. 004201405074

Disetujui Oleh,

Johan K. Runtuk, S.T., M.T.

Dosen Pembimbing

Ir. Andira, M.T.

Kepala Program Studi Teknik Industri

iv

ABSTRAK

Dalam sebuah perusahaan untuk dapat bersaing maka harus ada perkembangan

yang dapat merubah perusahaan menjadi lebih baik, dengan adanya permintaan

dari customer yang tidak dapat dipenuhi maka PT. XYZ berencana untuk

mengembangkan potensi yang belum pernah ada sebelumnya. Produk yang akan

dikembangkan ialah pembuatan material welded beam, dimana kelebihan welded

beam ini bisa dibuat dengan ukuran custom sesuai kalkulasi engineering. Maka

PT. XYZ berencana membuat plant baru untuk produk tersebut, dengan demikian

dibutuhkan perencanaan tata letak pabrik untuk pembuatan produk baru tersebut.

Tahapan dalam penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi data, dimana data

didapatkan dengan cara observasi dilapangan, pengumpulan data, kemudian

mengolah data tersebut dengan menggunakan pendekatan Group Technology dan

dengan bantuan CORELAP. Dalam menentukan layout produksi metode yang

digunakan dalam pembentukan Group Technology yaitu Production Flow

Analysis, Rank Order Clustering dan Metode Hollier. Dan dalam menentukan

layout untuk kantor menggunakan metode CORELAP yaitu dengan membuat

ARC dan TCR dengan bantuan software CORELAP. Berdasarkan hasil dari

penelitian ini dapat diketahui tata letak pabrik yang optimal berdasarkan Group

Technology dan tata letak kantor berdasarkan metode Computerized Relationship

Layout Planning.

Kata kunci : Tata letak fasilitas, Group Technology, Production Flow Analysis,

Rank Order Clustering, Computerized Relationship Layout Planning, Activity

Relationship Corelation, Total Closeness Rating.

v

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-

Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan

sebaik-baiknya dan tepat pada waktunya.

Penulisan skripsi ini merupakan salah satu persyaratan yang harus ditempuh oleh

mahasiswa President University jurusan Teknik Industri untuk mencapai gelar

sarjana teknik.

Penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang membantu dalam

menyelesaikan skripsi ini, khususnya kepada :

1. Bapak Johan K. Runtuk, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah

banyak meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan

selama ini, serta memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan

skripsi sehingga dapat selesai tepat pada waktunya.

2. Ibu Ir. Andira, M.T. selaku Kepala Program Studi Teknik Industri President

University.

3. Seluruh dosen President University yang telah memberikan ilmu dan

pembelajaran yang berharga selama proses perkuliahan.

4. PT. XYZ yang telah banyak memberikan kesempatan dan dukungan kepada

penulisan dalam penyusunan skripsi.

5. Kedua orang tua serta kedua kakak penulis yaitu Dewi Wiarti, Reza Restiani

yang telah memberikan semangat, do’a, dorongan, bantuan serta pengertian

yang besar kepada penulis selama mengikuti perkuliahan maupun dalam

penyusunan skripsi di President University.

6. Lia juniati dan M. Faizal teman terbaik yang telah banyak memberikan

dukungan serta bantuan dalam penyusunan skripsi kepada penulis.

7. Dewi Trisnawati, Meryna Ramatunisyah, N. Hery Prihantoro, Rintih

Kurniawati, Adi Priatna, Iqbaldi, teman terbaik yang telah memberikan

dukungan selama perkuliahan sampai penyusunan skripsi di President

University.

vi

8. Teman-teman seperjuangan khususnya batch 2014 Industrial Engineering

President University yang telah banyak membantu, memotivasi dan

memberikan semangat untuk penulis dalam penyelesaian skripsi ini.

9. Semua pihak yang tidak disebutkan satu persatu yang telah membantu dalam

menyelesaikan skripsi ini.

Penulis menyadari di dalam penyusunan skripsi ini, masih jauh dari

kesempurnaan serta banyak kekurangan. Untuk itu, besar harapan penulis jika

terdapat kritik dan saran yang membangun untuk membantu dalam

penyempurnaan dimasa yang akan datang.

Semoga skripsi ini dapat menambah pengetahuan dan bermanfaat bagi rekan-

rekan maupun pihak lain yang berkepentingan.

Cikarang, April 2018

Atik Antika

vii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................. v

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL .................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR ISTILAH ............................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................ 3

1.4 Manfaat Penelitian ......................................................................................... 3

1.5 Batasan Penelitian .......................................................................................... 4

1.6 Asumsi ............................................................................................................ 4

1.7 Sistematika Penulisan ..................................................................................... 4

BAB II STUDI LITERATUR .................................................................................. 6

2.1 Pabrik .............................................................................................................. 6

2.2 Fasilitas ........................................................................................................... 6

2.3 Perancangan Fasilitas ..................................................................................... 7

2.3.1 Definisi Rancang Fasilitas ....................................................................... 7

2.3.2 Ruang Lingkup Rancang Fasilitas ........................................................... 8

2.3.3 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas ...................... 9

viii

2.3.4 Jenis – Jenis Persoalan Tata Letak......................................................... 10

2.3.5 Tanda – Tanda Tata Letak yang Baik .................................................... 11

2.3.6 Pola – Pola Aliran Material ................................................................... 12

2.3.7 Tipe Tata Letak ...................................................................................... 14

2.3.8 Ukuran Jarak .......................................................................................... 20

2.3.9 Material Handling ................................................................................. 22

2.3.10 From To Chart ..................................................................................... 24

2.3.11 Inflow dan Outflow .............................................................................. 25

2.4 Group Technology ........................................................................................ 25

2.4.1 Part Family ............................................................................................ 26

2.5 Metode Tata Letak Fasilitas Kantor ............................................................. 28

2.5.1 Algoritma Konstruksi (Pembentukan) ................................................... 29

2.5.2 Metode Perbaikan .................................................................................. 30

BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................... 32

3.1 Langkah-Langkah Penelitian ........................................................................ 32

3.2 Observasi Awal ............................................................................................ 33

3.3 Identifikasi Masalah ..................................................................................... 34

3.4 Studi Literatur ............................................................................................... 34

3.5 Tahapan Pengumpulan Data ......................................................................... 34

3.6 Tahap Analisa Data ...................................................................................... 34

3.7 Kesimpulan dan Saran .................................................................................. 35

BAB IV DATA DAN ANALISIS ......................................................................... 36

4.1 Observasi Awal ............................................................................................ 36

4.1.1 Data Luas Tanah .................................................................................... 36

4.1.2 Data Spesifikasi Mesin .......................................................................... 37

4.1.3 Data Material ......................................................................................... 38

ix

4.1.4 Bill Of Material...................................................................................... 39

4.1.5 Operation Process Chart ....................................................................... 40

4.1.6 Data Umum Produksi ............................................................................ 42

4.2 Pengolahan dan Analisa Data ....................................................................... 42

4.2.1 Pembentukan Tata Letak Produksi Usulan ............................................ 42

4.2.1.1 Penentuan Input Data Matrik ......................................................... 42

4.2.1.2 Pembentukan Sel Manufaktur Group Technology dengan

menggunakan Rank Order Clustering ....................................................... 44

4.2.1.3 Penyusunan Machine Cell Pada Layout Group Technology dengan

Metode Hollier ........................................................................................... 49

4.2.1.4 Penyusunan Alternatif Layout Usulan berdasarkan hasil Group

Technology ................................................................................................. 52

4.2.2 Pembentukan Tata Letak Kantor ........................................................... 64

4.2.2.1 Kebutuhan Fasilitas Kantor ............................................................ 64

4.2.2.2 Kebutuhan Area Setiap Departemen dan Struktur Organisasi ....... 64

4.2.2.3 Analisis Hubungan Keterkaitan ..................................................... 67

4.2.2.4 Pembuatan Activity Relationship Chart ......................................... 68

4.2.2.5 Perhitungan Nilai Total Closeness Rating ..................................... 78

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 80

5.1 Kesimpulan ................................................................................................... 80

5.2 Saran ............................................................................................................. 80

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 81

x

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Spesifikasi Mesin ......................................................................... 37

Tabel 4.2 Data Informasi Material ......................................................................... 39

Tabel 4.3 Data Umum Produksi PT. XYZ ............................................................. 42

Tabel 4.4 Matrik FPA ............................................................................................ 43

Tabel 4.5 Data Matrik ............................................................................................ 44

Tabel 4.6 Proses Iterasi 1 ....................................................................................... 44

Tabel 4.7 Proses Iterasi 2 ....................................................................................... 45

Tabel 4.8 Proses Iterasi 3 ....................................................................................... 46

Tabel 4.9 Proses Iterasi 4 ....................................................................................... 47

Tabel 4.10 Proses Iterasi 5 ..................................................................................... 48

Tabel 4.11 Matrik Akhir Komponen / Part –Machine dengan ROC ..................... 48

Tabel 4.12 Hasil Pengelompokan Komponen / Part-Machine dengan ROC ........ 49

Tabel 4.13 Perhitungan From to Chart MC-1 ....................................................... 50

Tabel 4.14 Perhitungan From to Ratio MC-1 ........................................................ 50

Tabel 4.15 Perhitungan From to Chart MC-2 ....................................................... 50

Tabel 4.16 Perhitungan From to Ratio MC-2 ........................................................ 51

Tabel 4.17 Perhitungan From to Chart MC-3 ....................................................... 51

Tabel 4.18 Perhitungan From to Ratio MC-3 ........................................................ 51

Tabel 4.19 Nilai Koordinat Setiap Ruangan .......................................................... 53

Tabel 4.20 Jarak Antar Ruangan Untuk Tata Letak Usulan .................................. 54

Tabel 4.21 Hasil Perhitungan Frekuensi Pemindahan Material Stasiun Kerja

Pembuatan Welded Beam ....................................................................................... 55

Tabel 4.22 Hasil Perhitungan Total Jarak Tempuh Material Handling Pada Layout

Usulan Group Technology ..................................................................................... 60

xi

Tabel 4.23 Waktu Material Handling .................................................................... 61

Tabel 4.24 Biaya Material Handling ..................................................................... 62

Tabel 4.25 Hasil Perhitungan OMH Layout Usulan GT ........................................ 63

Tabel 4.26 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Total Jarak Material Handling dan

OMH Layout Usulan .............................................................................................. 64

Tabel 4.27 Kebutuhan Fasilitas Kantor .................................................................. 64

Tabel 4.28 Tabel Kebutuhan Area per Departemen............................................... 65

Tabel 4.29 Tingkat Keterkaitan Antar Departemen ............................................... 67

Tabel 4.30 Perhitungan Nilai TCR Managerial ..................................................... 78

Tabel 4.31 Perhitungan Nilai TCR Staff ................................................................ 79

Tabel 4.32 Perhitungan Nilai TCR Others ............................................................. 79

xii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Skema Perencanaan Fasiltas Pabrik ..................................................... 8

Gambar 2.2 Pola Straight Line ............................................................................... 13

Gambar 2.3 Pola S-Shaped ..................................................................................... 13

Gambar 2.4 Pola U-Shaped .................................................................................... 13

Gambar 2.5 Pola Melingkar ................................................................................... 14

Gambar 2.6 Pola Odd-Angle .................................................................................. 14

Gambar 2.7 Contoh Ukuran Jarak Asile ................................................................. 22

Gambar 2.8 Inflow dan Outflow ............................................................................. 25

Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian ........................................................ 33

Gambar 4.1 Data Luas Tanah................................................................................. 36

Gambar 4.2 BOM Welded Beam ............................................................................ 40

Gambar 4.3 Operation Process Chart ................................................................... 41

Gambar 4.4 Layout Usulan Group Technology ..................................................... 52

Gambar 4.5 Layout Usulan 3D Group Technology ............................................... 53

Gambar 4.6 Struktur Organisasi ............................................................................. 66

Gambar 4.7 Activity Relationship Chart (ARC) Managerial ................................ 68

Gambar 4.8 Kebutuhan Departemen Lantai 3........................................................ 69

Gambar 4.9 Hubungan Kedekatan Antar Ruangan Managerial ............................ 70

Gambar 4.10 Nilai Hubungan Kedekatan Antar Ruangan Managerial ................. 70

Gambar 4.11 Layout Usulan Managerial............................................................... 71

Gambar 4.12 Denah Ruangan Lantai 3 .................................................................. 71

Gambar 4.13 Activity Relationship Chart (ARC) Staff .......................................... 72

Gambar 4.14 Kebutuhan Departemen Lantai 2...................................................... 73

xiii

Gambar 4.15 Hubungan Kedekatan Antar Ruangan Staff ..................................... 73

Gambar 4.16 Nilai Hubungan Kedekatan Antar Ruangan Staff ............................ 74

Gambar 4.17 Layout Usulan Staff .......................................................................... 74

Gambar 4.18 Denah Ruangan Lantai 2 .................................................................. 75

Gambar 4.19 Activity Relationship Chart (ARC) Others ...................................... 75

Gambar 4.20 Kebutuhan Departemen Lantai 1...................................................... 76

Gambar 4.21 Hubungan Kedekatan Antar Ruangan Others .................................. 76

Gambar 4.22 Nilai Hubungan Kedekatan Antar Ruangan Others ......................... 77

Gambar 4.23 Layout Usulan Others....................................................................... 77

Gambar 4.24 Denah Ruangan Lantai 1 .................................................................. 78

xv

DAFTAR ISTILAH

Delay

: Keterlambatan jam kerja melebihi dari waktu yang telah di

tetapkan.

Efektif : Pencapaian tujuan secara tepat atau memilih tujuan-tujuan

yang tepat dari serangkaian alternatife atau pilihan cara

dan menentukan pilihan dari beberapa pilihan lainnya.

Efesiensi : Ukuran tingkat pengguaan sumber daya dalam suatu

proses.

Fabrikasi : Pembuatan barang dengan standar tertentu secara besar-

besaran (dalam pabrik).

Perusahaan

Manufaktur

: Perusahaan yang mengubah barang mentah menjadi

produk jadi melalui proses produksi kemudian dijual ke

konsumen.

Montion and Time

Study

: Suatu studi tentang gerakan-gerakan yang dilakukan oleh

pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya.

Work In Process : Barang setengah jadi yang belum selesai diproses.

16

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Produktivitas merupakan suatu hal yang sangat penting dalam perusahaan, yaitu

bagi berlangsungnya kelancaran hidup perusahaan kedepannya. Sehingga dengan

semakin berkembangnya persaingan di dunia industri pada saat sekarang,

menyebabkan banyaknya perusahaan yang bersaing dalam memperbaiki

produktivitas yang baik dan menguntungkan bagi setiap perusahaan. Produktivitas

seorang karyawan dapat dilihat dari banyaknya jumlah barang dan jasa yang ia

hasilkan namun menggunakan waktu yang sesingkat mungkin. Dalam

mendapatkan produktivitas yang tinggi, tentunya perusahaan harus mempunyai

perencanaan tata letak atau layout pabrik yang sesuai dengan kebutuhan proses

ketika produksi, sehingga dapat mengurangi waktu material handling.

Tata letak pabrik atau (plant layout) itu bisa diartikan sebagai tata cara dalam

mengatur fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran pada saat proses

produksi di perusahaan. Pengaturan tata letak harus direncanakan semaksimal

mungkin agar dapat menentukan efesiensi sebuah operasi dalam jangka panjang.

Selain itu, dampak dari perancangan tata letak yaitu dapat menentukan persaingan

antar perusahaan dalam hal kapasitas produksi. Pada umumnya dilakukan

perancangan tata letak adalah bertujuan agar perusahaan bisa melakukan

perencanaan untuk jumlah tenaga kerja yang akan digunakan, perencanaan luas

ruangan untuk produksi dengan menyesuaikan kapasitas luas yang tersedia, serta

mempersiapkan peralatan atau fasilitas apa saja yang akan digunakan untuk proses

produksi dan lainnya sehingga dengan rancangan tata letak yang tertata dan

direncanakan sebaik mungkin dapat mempunyai dampak informasi yang ada

berjalan secara efektif dan efisien (Hasan, 2011).

PT. ABC adalah perusahaan yang bergerak dibidang fabrikasi konstruksi baja

yang menyediakan jasa fabrikasi struktur jembatan dengan material baja jenis

plat. Pada umumnya pembuatan struktur baik untuk bangunan ataupun jembatan

2

harus melalui tahapan kalkulasi engineering, dalam kalkulasi engineering tersebut

dapat ditentukan material apa yang akan digunakan untuk pembuatan struktur

bangunan atau jembatan tersebut. Namun pada saat perhitungan dari engineering

terkadang material pada kalkulasi tersebut tidak tersedia dilapangan maka owner

harus menaikkan standar material agar dapat memenuhi kalkulasi engineering.

Seperti misalnya, spesifikasi profil yang akan dipakai adalah

WF.360x188x6x10mm namun pada aktual di pasaran material tersebut tidak

tersedia maka beberapa hal yang dilakukan agar material terpenuhi yaitu dengan

menyesuaikan yang ada di pasaran. Dengan demikian tonase penggunaan material

akan bertambah karena WF. 450x200x9x14mm dengan material di pasaran yang

paling mendekati adalah WF.450x200x9x14mm sehingga akan menambah cost,

selain itu material dapat digantikan dengan metode yang lain yaitu membuat

material baru dengan metode castellated (Honney Comb). Dengan adanya

castellated (Honey Comb) maka material dari kalkulasi engineering dapat

dipenuhi. Namun, dengan demikian biaya dan proses pembuatan akan menambah

biaya lagi karena akan menambah alur pengerjaan. Selain itu, banyaknya variasi

permintaan dari customer mengakibatkan ketidak sanggupan perusahaan dalam

memenuhi kebutuhan customer.

Dengan adanya beberapa proyek yang tidak dapat diterima karena keterbatasan

alat maka perusahaan melakukan evaluasi sehingga muncul ide untuk pembuatan

produk baru yaitu welded beam.Welded beam adalah material untuk pembuatan

struktur bangunan yang terbuat dari plat baja kemudian di assembly sesuai

permintaan dari customer. Selain karena sebagai bentuk penyelesaian masalah

yang ada juga menjawab permintaan dari customer.

Produk jadi welded beam adalah produk baru yang akan digunakan sebagai

struktur jembatan, welded beam terbuat dari plat yang dipotong kemudian di

assembly menyerupai wide flange dengan metode penyambungan dengan

pengelasan. Dengan demikian hal tersebut dapat memenuhi permintaan customer

dari segi ketepatan kalkulasi engineering dan cost pengeluaran.

3

Dengan permasalahan yang ada di PT. ABC, dimana akan dibuatnya produk baru

yaitu welded beam dan agar lebih terorganisir area kerja yang dibutuhkan maka

PT. ABC berencana membuka plant baru yaitu PT. XYZ, sehingga perlu

dilakukan perencanaan tata letak fasilitas pabrik semaksimal mungkin. Oleh

karena itu, maka penelitian ini dilakukan untuk menemukan tata letak yang

terbaik bagi perusahaan dengan menggunakan pendekatan group technology,

produk yang akan diproduksi mempunyai ukuran yang bervariasi dimana produk

tersebut dapat dikelompokan menjadi satu family karena mempunyai kesamaan

proses sehingga perusahaan mampu mendapatkan keuntungan maksimal serta

mampu bersaing dengan perusahaan – perusahaan lain.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan penjelasan diatas maka terdapat masalah yang sedang terjadi dalam

perancangan tata letak di PT. XYZ adalah :

1. Bagaimana usulan tata letak fasilitas pabrik dan kantor PT. XYZ sehingga

didapatkan layout yang optimal?

2. Berapa ongkos material handling yang dihasilkan dari usulan layout pabrik ?

1.3 Tujuan Penelitian

Untuk mencapai solusi dari permasalahan tersebut maka dapat ditetapkan urutan

tujuan yang ingin dicapai, yaitu :

1. Menentukan usulan rancangan tata letak fasilitas dan kantor sehingga

didapatkan layout yang optimal.

2. Menentukan ongkos material handling dari layout pabrik yang dihasilkan.

1.4 Manfaat Penelitian

Berikut manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah :

1. Memperoleh bahan pertimbangan dalam perencanaan tata letak bagi

perusahaan.

2. Memperoleh perkiraan ongkos material handling yang dihasilkan dari layout

yang diusulkan.

4

1.5 Batasan Penelitian

Adapun batasan-batasan yang digunakan agar penelitian tidak keluar dari tema,

yaitu:

1. Data yang akan digunakan adalah data pembangunan PT. XYZ.

2. Penelitian dilakukan dari November 2017 sampai Maret 2018.

1.6 Asumsi

Adapun asumsi yang digunakan pada penelitian adalah sebagai berikut :

1. Permintaan produk dari customer stabil sehingga tidak ada perubahan.

1.7 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Bab pendahuluan menjelaskan hal-hal yang menjadi latar belakang penulis

melakukan pengamatan dan penelitian mengenai perlu dibuatnya usulan

rancangan tata letak fasilitas di PT. XYZ, rumusan masalah, tujuan, batasan

masalah dan asumsi yang digunakan untuk mempermudah dalam proses

penelitian.

BAB II STUDI LITERATUR

Pada bab ini menjelaskan tentang beberapa dasar teori yang dipakai dalam

mengelolah data yang ada sehingga dapat dilakukan pemecahan masalah yang

ditemukan di PT. XYZ. Teori-teori yang dipakai adalah teori mengenai

perancangan tata letak fasilitas produksi dan kantor.

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini menjelaskan susunan setiap tahapan yang akan dilakukan dalam

melakukan penelitian. Susunan tersebut dimulai dengan mengidentifikasi masalah

yang ditemukan, perumusan masalah, penetapan tujuan, pembatasan masalah,

pengumpulan dan pengolahan data, analisis, serta simpulan dan saran.

BAB IV DATA DAN ANALISIS

Pada bab ini diawali dengan pengumpulan data yang ada, selanjutnya dilakukan

analisis data, kemudian dari analisis data tersebut dilakukan pengolahan data

sampai pemecahan masalah dan dapat melakukan perhitungan serta analisis

5

usulan perancangan tata letak fasilitas produksi dan tata letak kantor

menggunakan metode yang sesuai.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab terakhir ini memberikan simpulan dan pemecahan masalah dari hasil

penelitian yang telah dilakukan, serta memberikan saran-saran sebagai bahan

pertimbangan untuk hasil penelitian yang telah dilakukan sebagai perbaikan pada

penelitian berikutnya.

6

BAB II

STUDI LITERATUR

2.1 Pabrik

Pabrik merupakan suatu tempat dimana terdapat pekerja yang memproduksi suatu

bahan untuk dijadikan produk yang melewati beberapa proses untuk menghasilkan

keuntungan. Beberapa pabrik memiliki gudang atau fasilitas yang berfungsi untuk

menyimpan peralatan yang digunakan untuk membantu proses produksi. Dalam

bahasa asing pabrik dikenal dengan sebutan plant ataupun factory, yaitu tempat

dimana adanya faktor - faktor sumber daya alam seperti mesin, manusia material

serta peralatan atau fasilitas produksi lainnya, uang ataupun modal, adanya

infromasi, serta energi yang dikelola secara bersama dalam proses produksi

sehingga dapat menghasilkan produk dan jasa secara efisien, efektif dan aman

bagi perusahaan (Wignjosoebroto, 2003).

2.2 Fasilitas

Fasilitas mempunyai pengertian yang sangat luas dan banyak. Salah satunya yaitu,

“Facilities can be broadly defined as a buildings where people utilize material,

machines, and other resources to make a tangible product or provide a service.”

(Heragu, 2008). Fasilitas merupakan sebuah bangunan dimana manusia atau

pekerja memanfaatkan material, mesin dan sumber daya lainnya dalam

menghasilkan produk jadi berupa barang dan jasa untuk mencapai suatu tujuan

tertentu dan menghasilkan keuntungan bagi perusahaan dimana ia bekerja.

Dalam mengatur sebuah fasilitas tersebut sangatlah penting dengan tujuan utama

yaitu dapat tercapai diantaranya agar menghasilkan suatu produk barang dan jasa

dengan menggunakan biaya yang rendah serta menggunakan sumber daya

seminimal mungkin, namun menghasilkan kualitas yang bagus.

7

2.3 Perancangan Fasilitas

2.3.1 Definisi Rancang Fasilitas

Perancangan fasilitas yaitu suatu langkah dalam menganalisis suatu sistem,

kemudian membentuk konsep, serta merancang sistem tersebut dan mewujudkan

sistem yang telah dirancang bagi perusahaan dalam pembuatan barang atau jasa.

Perancangan ini digambarkan sebagai perencanaan lantai susunan fasilitas fisik

seperti tanah, bangunan serta sarana lain yang menunjang agar terciptanya

hubungan yang baik antara pelaksana, aliran barang maupun informasi dan tata

cara yang harus dilakukan agar tujuan perusahaan bisa tercapai dengan usaha yang

tepat, namun ekonomis serta aman ( Apple, 1990).

Biaya adalah hal yang utama dalam proses industri, maka beberapa pabrik

melakukan minimalisir biaya pada biaya kontruksi dan instalasi mesin atau

fasilitas produksi. Biaya tersebut meliputi biaya pemindahan bahan baku, biaya

produksi, safety, maintenance serta biaya penyimpanan produk setengah jadi atau

wip.

Oleh karena itu, tata letak pabrik harus direncanakan sebaik dan semaksimal

mungkin sehingga menentukan efesiensi dan menjaga kelangsungan hidup

industri tersebut serta memberikan kemudahan apabila akan adanya perluasan

pabrik dimasa yang akan datang.

Dengan dilakukan rancangan tata letak fasilitas maka diharapkan mampu

membawa masukan (bahan,pasokan,dll) dari satu fasilitas ke fasilitas lain dalam

waktu yang singkat dan biaya yang paling optimal.

Dalam perencanaan pabrik maka dapat digambarkan dengan skema berikut :

8

Gambar 2.1 Skema Perencanaan Fasilitas Pabrik

2.3.2 Ruang Lingkup Rancang Fasilitas

Beberapa ruang lingkup yang harus diperhatikan yang mencakup dalam

perancangan tata letak fasilitas diantaranya pengangkutan dan penerimaan

material ataupun produk jadi, gudang bahan baku, ruang produksi dan perakitan

material, ruang packing atau pengepakan, meliputi juga pelayanan dari karyawan,

penunjang kegiatan produksi, pergudangan, pengiriman, perkantoran serta fasilitas

luar lainnya yang menunjang. Bangunan ataupun lahan harus di sesuaikan dengan

produk yang akan dihasilkan sehingga dapat menghemat cost yang dikeluarkan.

Selain itu, pemilihan lokasi yang tepat dan aman dapat mempermudah akses

ketika pengiriman (Apple, 1990).

Perancangan fasilitas dimulai berdasarkan dengan suatu analisa produk yang akan

dibuat, atau jasa yang akan diberikan, dan perhitungan tentang aliran proses

kegiatan selama produksi berlangsung. Kemudian dilanjutkan dengan menyusun

peralatan berdasarkan proses yang akan dilakukan untuk produksi. Dalam

perancangan tempat kerja maka ditentukan keterikatan atau daerah yang erat

hubungannya, lalu dikelompokkan dalam satu kesatuan yang akan disusun dalam

satu satuan menjadi tata letak akhir.

Lokasi Fasilitas

(Faciliies Location)

Perencanaan Fasilitas

(Facilities Planning)

Perancangan Fasilitas

(Facilities Design)

Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi

(Layout Design)

Perancangan Sistem Penanganan Material

(Material Handling System Design)

Perancangan Sistem Fasilitas

(Facilities System Design)

9

2.3.3 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Tujuan utama dari adanya perencanaan tata letak pabrik adalah bagaimana

mengatur atau merancang area kerja senyaman dan seefisien mungkin, serta

merancang semua fasilitas produksi yang ekonomis agar menimbulkan operasi

produksi yang aman dan dapat digunakan untuk menaikan performansi kerja dari

karyawan atau operator. Beberapa keuntungan yang didapatkan dalam sistem

produksi yang sesuai yaitu :

1. Dapat Menaikan Hasil Output Produksi

Output produksi diharapkan menimbulkan ongkos yang seimbang atau lebih

sedikit, jam kerja yang lebih kecil dan diharapkan dapat mengurangi jam kerja

pada mesin.

2. Dapat Mengurangi Waktu Tunggu (Delay)

Dengan direncanakannya tata letak fasilitas diharapkan mampu menyeimbangkan

antara waktu yang dilakukan pada saat produksi beroperasi serta kapasitas pada

setiap departemen atau mesin yang ada sehingga dapat mengurangi antrian yang

berlebihan.

3. Mengurangi Proses Pemindahan (Material Handling)

Pada saat proses produksi berlangsung maka diharapkan perencanaan tata letak

dapat mengoptimalkan aktivitas pemindahan bahan saat produksi. Dengan

demikian akan mendapatkan biaya optimal saat pemindahan bahan, dengan

pemakaian mesin, tenaga kerja, atau fasilitas produksi, dapat mengurangi work in

process, mempersingkat proses produksi dan mengurangi antrian.

4. Menghemat Penggunaan Area

Dapat merencanakan area yang dibutuhkan bagi pabrik, seperti jalur perpindahan

material yang akan ditumpuk dan jarak kelonggaran antara mesin satu dengan

mesin yang lainnya.

5. Pendayagunaan Lebih Besar Dari Pemakaian

Dengan adanya perancangan yang sesuai maka akan didapatkan pendayagunaan

yang lebih besar dari pemakaian, misalnya dalam hal pemakaian mesin. Apabila

mesin tertata dengan rapih dan digabungkan dengan metode yang sesuai maka

penggunaan mesin akan lebih optimal karena susunan mesin telah ditata

sedemikian rupa.

10

6. Dapat Mengurangi Penumpukan Inventory In Process

Pada dasarnya sistem produksi diharapkan agar dapat berpindah dari dari satu

tempat ke tempat lain dengan menggunakan waktu yang sesingkat mungkin agar

dapat mengurangi penumpukan bahan setengah jadi.

7. Proses Manufacturing Yang Singkat

Dengan merancang tata letak mesin atau memperpendek jarak antara stasiun kerja

dan mengurangi penumpukan bahan maka akan memperoleh total waktu produksi

yang lebih pendek pula.

8. Mengurangi Resiko Bagi K3 Dari Operator

Denagn adanya perancangan yang baik, maka diharapkan dapat menimbulkan

suasana kerja yang nyaman dan aman bagi semua karyawan yang bekerja di

perusahaan tersebut.

9. Dapat Meningkatkan Kepuasan Bekerja Bagi Setiap Karyawan

Setiap karyawan berharap mempunyai tempat kerja yang tersusun dengan

sistematis dan rapih agar dapat meningkatkan semangat ketika bekerja.

10. Mengurangi Hal Yang Merugikan

Perancangan tata letak harus direncanakan dengan baik agar dapat mengurangi

kerusakan yang dapat merugikan bagi perusahaan baik kerusakan produk maupun

kerusakan bahan baku.

2.3.4 Jenis-Jenis Persoalan Tata Letak

Permasalahan tata letak secara umum dapat diklasifikasikan ke dalam 4 kategori,

yaitu (Heragu, 2008) :

1. Service system layout problem

Dalam service system, masalah rancangan tata letak sama pentingnya seperti

dalam sistem manufaktur. Tata letak dalam kantor, perpustakaan, restoran, dan

sebagainya merupakan contoh masalah rancang fasilitas dan tata letak dalam

service system. Untuk mengembangkan sebuah rancangan tata letak pada service

system, seorang perancang harus mengetahui jumlah entitas atau departemen yang

harus ditempatkan, luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing departemen,

interaksi antar departemen, serta batasan-batasan khusus bagi suatu departemen.

2. Manufacturing Layout Problem

11

Perancangan tata letak merupakan hal yang penting ketika sistem manufaktur

akan ditata ulang, diperluas ataupun dirancang untuk pertama kalinya. Tata letak

pabrik berbeda dengan tata letak pada kantor. Tata letak kantor lebih menekankan

pada fasilitas komunikasi bukan pada mengurangi kemacetan karena mengurangi

kemacetan bukan merupakan tujuan utama dalam pengembangan tata letak kantor.

Pada perancangan tata letak pabrik, tujuan utamanya adalah meminimalisir biaya

material handling dan menyediakan tempat kerja yang aman bagi semua pekerja

serta menciptakan lingkungan produksi yang strategis.

3. Warehouse Layout Problem

Permasalahan tata letak gudang penyimpanan merupakan masalah penting yang

juga harus dipikirkan. Beberapa faktor penting pada perencanaan tata letak

pergudangan adalah bentuk dan ukuran gudang, tinggi gudang, lokasi antara

gudang dengan area dokumen, tipe rak yang digunakan pada penyimpanan,

tingkat otomatisasi yang ada pada penyimpanan, serta pengambilan komoditas.

4. Nontraditional Layout Problem

Masalah tata letak dapat terjadi diberbagai situasi. Sebagai contoh ribuan

komponen semi konduktor harus ditempatkan pada integrated circuit chip dan

dihubungkan sehingga chip yang dihasilkan dapat berfungsi sebagaimana

mestinya. Karena jutaan chip akan mengalami proses manufaktur, maka sangat

diharapkan dapat meninimalisasi panjang dari hubungan atau koneksi tersebut.

2.3.5 Tata Letak yang Baik

Karakteristik tata letak pabrik yang baik dapat dilihat hanya dengan menggunakan

pengamatan secara langsung. Berikut merupakan karakteristik yang baik yang

harus ada dalam tata letak yaitu (Apple, 1990) :

1. Keterkaitan antara kegiatan dapat terencana dengan baik

2. Pola aliran barang tersusun dengan rapih

3. Aliran produksi yang lurus

4. Langkah balik yang minimum, yaitu kembali ketempat yang telah dilalui

5. Gang yang lurus

6. Jalur aliran tambahan

7. Jarak perpindahan antar operasi yang minimum

12

8. Pemrosesan dapat digabungkan dengan pemindahan bahan

9. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman

10. Operasi pertama dan terakhir dekat dengan penyimpanan bahan baku dan

produk jadi

11. Tempat penyimpanan digabungkan dengan tempat pemakaian jika

memungkinkan

12. Tata letakdapat disesuaikan apabila ada perubahan pada waktu mendatang

13. Terdapat sedikitnya barang yang setengah jadi

14. Penggunaan yang maksimum untuk lantai pabrik dan kantor

15. Ruang penyimpanan yang cukup

16. Tersedianya ruang yang cukup untuk penyimpanan peralatan

17. Pergerakan yang sedikit antar operasi produksi

18. Penempatan antara pelayanan dan pekerja yang seimbang

19. Pemasangan alat mekanis disesuaikan dengan kebutuhan

20. Kebisingan, kotoran, kelembaban yang terkendali

21. Pemindahan barang oleh pekerja seminimal mungkin

22. Penempatan yang sesuai antara bagian penerimaan material dan

pengiriman barang.

2.3.6 Pola-Pola Aliran Material

Secara umum aliran proses produksi adalah hal yang perlu dilakukan dalam

memindahkan elemen produksi dari awal proses sampai akhir proses sehingga

menghasilkan produktivitas yang tinggi. Produktivitas yang baik bisa diperoleh

apabila aliran proses produksi tersusun dengan efektif dan efisien. Berikut

macam-macam bentuk tata letak menurut (Wignjosoebroto,2003) :

1. Garis Lurus (Straight Line)

Straight line merupakan aliran proses produksi yang sederhana dan pada

umumnya terdiri dari beberapa komponen dan peralatan produksi. Pola aliran ini

akan memberikan jarak terpendek antara dua titik, aktivitas produksi berlangsung

sepanjang garis lurus.

13

Gambar 2.2 Pola Straight Line

2. Bentuk Zig-Zag (S-Shaped)

Pola aliran Zig Zag diterapkan apabila lintasan lebih panjang dari ruangan yang

akan ditempatinya, dan karena berbelok-belok. Pola aliran ini bertujuan

mendapatkan luas dan bentuk yang lebih ekonomis.

Gambar 2.3 Pola S-Shaped

3. Bentuk U (U-Shaped)

Bentuk U diterapkan apabila terdapat kesamaan tempat dengan proses awal

pembuatan produk, pemakaian mesin bersama, dll.

Gambar 2.4 Pola U-Shaped

4. Bentuk Melingkar (Circular)

Bentuk melingkar digunakan apabila barang atau produk kembali ketempat yang

tepat pada saat awal proses, sehingga rangkaian proses akan dilakukan berulang,

seperti pada bak cetakan penuangan, penerimaan dan pengiriman terletak pada

satu tempat yang sama.

A B E C D

A

B C

D E

E

A B C

F E D

14

Gambar 2.5 Pola Melingkar

5. Bersudut Ganjil (Odd angle)

Bentuk pola aliran ini merupakan pola aliran yang sering dijumpai apabila tujuan

dari dibentuknya aliran ini adalah memperpendek aliran antar lintasan yang

berdekatan.

Gambar 2.6 Pola Odd-angle

2.3.7 Tipe-Tipe Tata Letak

Alternatif mengenai pemilihan dan penetapan tata letak merupakan langkah yang

harus diambil dalam proses perencanaan perancangan tata letak fasilitas produksi,

karena dapat menentukan hubungan yang berlangsung antar stasiun kerja.

Pemilihan tipe tata letak sangat berpengaruh terhadap proses produksi yang

berlangsung diperusahaan, sehingga dapat menjadikan efesiensi proses

manufacturing dalam waktu yang cukup lama.

A

B

F

E

D

C

A

B

D

C

E

F

15

Berikut tipe tata letak dilihat secara umum menurut (Purnomo,2004) :

1. Tata Letak Fasilitas berdasarkan aliran produksi (Production Line

Product atau Product Lay Out)

Product lay out merupakan pengaturan tata letak produksi yang diatur

berdasarkan proses yang berlangsung. Product layout ini sering disebut

dengan production line layout. Pada tipe tata letak ini mesin serta workstation

disusun secara berurutan sesuai dengan proses yang dilalui oleh produk.

Misalnya, bahan baku dipindahkan dari satu stasiun ke stasiun kerja lainnya

yang masih satu departemen. Dengan begitu layout ini disesuaikan dengan

aliran produksi, menggunakan istilah “machine of machine”.

Tujuan utama dari tata letak berdasarkan aliran produksi ini yaitu untuk

mengurangi proses pemindahan bahan baku atau material handling sehingga

dapat mempermudah dalam pengawasan ketika proses produksi berlangsung.

Layout dengan berdasarkan aliran produksi, sehingga untuk mesin dan fasilitas

produksi lainnya akan diatur dengan prinsip “machine after machine”. Tipe

layout seperti ini merupakan tipe yang sering digunakan oleh model pabrik

mass production atau memproduksi secara banyak.

Berikut beberapa hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan tata

letak pabrik dengan menggunakan tipe aliran product layout, yaitu :

1. Produk yang dibuat hanya memiliki satu standar atau hanya beberapa

standar.

2. Jumlah produksi terhitung dalam jumlah banyak serta memerlukan waktu

yang lama dalam proses pembuatannya.

3. Adanya pengetahuan mengenai studi gerak dan studi waktu dalam

menentukan laju produksi per satuan waktu.

4. Terciptanya keseimbangan atau line balancing yang baik antara peralatan

yang digunakan oleh operator dalam proses produksi dengan operator itu

sendiri.

5. Memerlukan sedikit aktivitas inspection selama proses produksi

berlangsung.

6. Satu macam operasi mesin hanya dikerjakan oleh satu mesin saja. Dan

komponen yang digunakan serupa.

16

7. Menggunakan conveyer sebagai alat pemindahan bahan pada setiap stasiun

kerja.

8. Perlu adanya perawatan yang khusus untuk setiap mesin yang berat.

Keuntungan dari menggunakan layout ini adalah sebagai berikut :

1. Lancarnya proses pemindahan aktivitas perpindahan bahan atau material

serta rendahnya biaya material handling karena jarak antara aktivitas

menggunakan jarak yang terpendek.

2. Tidak terjadi penumpukan work in process atau dikatakan seimbang.

3. Waktu produksi yang relatif singkat.

4. Skill yang diperlukan oleh operator tidak terlalu tinggi.

5. Stasiun kerja tidak perlu memerlukan area yang luas atau maksimal.

6. Kebutuhan material handling tidak terlalu tinggi.

7. Mudah dalam melakukan pengendalian proses produksi.

Kekurangan dari tipe ini adalah sebagai berikut :

1. Dapat merusak aliran proses secara total apabila adanya kerusakan pada

salah satu mesin yang sedang beroprasi.

2. Stasiun kerja lambat maka akan mempengaruhi proses keseluruhan.

3. Terdapat investasi yang besar dalam penggunaan mesin.

2. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses (

Functional / Process Lay-Out )

Process (functional layout) merupakan tata letak yang berdasarkan macam

proses. Functional layout berdasarkan kepada pengaturan dan penempatan

dari semua peralatan yang digunakan ketika produksi yang memiliki ragam

atau jenis yang sama dalam satu departemen.

Akan terjadi pengelompokan pada layout ini karena berdasarkan kepada

adanya kesamaan proses dan fungsi kerja yang dimiliki. Layout seperti ini

biasanya dipergunakan oleh jenis industri manufacturing yang tidak

mempunyai standar produk serta relatif kecil.Pabrik yang lebih cocok

menggunakan tipe layout ini adalah perusahaan yang mempunyai tipe job

order atau job lot production.

17

Berikut pertimbagan apabila akan menerapkan tipe layout seperti ini :

1. Mempunyai sfesifikasi produk yang banyak serta mempunyai model yang

bermacam-macam.

2. Jumlah produksi terhitung dalam jumlah yang sedikit serta memerlukan

waktu yang cepat dalam proses pembuatannya.

3. Adanya perubahan terus menerus sehingga tidak adanya keseimbangan

dalam mengatur kerja antar operator dan mesin.

4. Ketika proses produksi berlangsung, maka perlu dilakukan pengawasan

serta pengendalian yang ketat.

5. Mesin yang digunakan dalam tipe layout ini mempunyai lebih dari satu

macam operasi kerja atau sering disebut tiper general purpose.

6. Sulitnya pemindahan material yang diakibatkan karena beratnya ukuran

produk atau material pada proses.

7. Memerlukan perawatan khusus untuk peralatannya.

Keuntungan menggunakan tipe layout ini adalah :

1. Dalam pembelian mesin serta peralatan produksi lainnya hanya memakan

investasi yang tidak terlalu tinggi.

2. Mempunyai fleksibilitas yang tinggi karena mampu mengerjakan lebih dari

satu atau macam produk.

3. Kemudahan dalam mengatasi breakdown daripada mesin, dengan langkah

memindahkan pada mesin lain tanpa menimbulkan banyak hambatan yang

signifikan.

Kerugian menggunakan tipe ini yaitu sebagai berikut :

1. Perancangan tata letak fasilitas bergantung pada fungsi kerja dan tidak

bergantung dalam urutan proses produksi, sehingga menyebabkan

peningkatan dalam aktivitas material.

2. Kurangnya keseimbangan space ruangan untuk fasilitas produksi dengan

ruangan untuk menyimpan material yang sedang berada pada proses

setengah jadi atau sering disebut WIP.

18

3. Dengan fasilitas produksi tipe general purpose dapat menyebabkan waktu

yang diperlukan menjadi lebih lama untuk proses produksi.

4. Dengan banyaknya variasi atau macam produk yang dihasilkan banyak,

maka memerlukan skill yang lebih bagus atau lebih tinggi pada setiap

operator.

5. Pengawasan produksi akan menjadi lebih sulit

6. Kesulitan dalam memahami penyebab defects atau cacat produksi.

3. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk ( Product Family

Layout / Group Technology Layout )

Group technology layout atau product family layout merupakan layout yang

berdasarkan kepada pengelompokan mesin karena adanya kemiripan yang

terjadi pada proses produk atau komponen yang akan dibuat. Adanya

pengelompokkan produk yang tidak identik karena kesamaan proses, bentuk

serta mesin yang digunakan yang kemudian ditempatkan kedalam

“manufacturing cell”. Sehingga pengaturan fasilitas produksi bisa lebih

efesiensi serta dapat menjamin adanya kelancaran aliran kerja pada setiap

stasiun kerja.

Keuntungan menggunakan tipe layout ini adalah :

1. Penggunaan mesin secara maksimal yang diakbiatkan oleh adanya

pengelompokan produk berdasarkan proses pembuatan.

2. Memiliki kelancaran pada aliran kerja serta mengurangi jarak perpindahan

material.

3. Lingkungan kerja akan lebih baik dan keterampilan operator bisa

meningkat.

4. Adanya kombinasi tipe produk layout dan proses layout sehingga memiki

keuntungan yang lebih banyak.

5. Tipe mesin yang digunakan adalah tipe general purpose.

6. Penyimpanan serta pengendalian produksi dapat dilakukan dengan lebih

mudah.

7. Perkiraan waktu produksi dapat diperkirakan lebih tepat sehingga

penjadwalan produksi juga bisa dilakukan dengan lebih cepat.

19

Kerugian yang didapat apabila menggunakan tata letak tipe ini adalah sebagai

berikut:

1. Memerlukan tenaga kerja dengan keterampilan yang tinggi agar dapat

mengoperasikan semua fasilitas produksi dengan maksimal.

2. Pengendalian proses produksi dalam keseimbangan aliran kerja setiap sel

sangat berpengaruh terhadap kelancaran kerja.

3. Perlu adanya “buffers & work in process storage” apabila keseimbangan

aliran pada setiap sel sulit untuk dicapai.

4. Tata Letak Fasilitas Bcrdasarkan Lokasi Material Tetap ( Fixed position

lay out atau Fixed Material Location Product lay-out )

Berdasarkan tata letak ini, maka komponen produk yang utamanya akan tetap

menempati posisi atau lokasi yang sama tetapi untuk fasilitas seperti alat

bantu, mesin, manusia dan komponen lainnya bergerak menuju material

produk utama. Acuan dalam menentukan tipe tata letak ini yaitu berdasarkan :

1. Produk yang mempunyai model yang banyak.

2. Jumlah produk sedikit dan pengerjaannya tidak memerlukan waktu yang

lama.

3. Sulit dalam melakukan motion dan time study dikarenakan jenis pekerjaan

tersebut berubah - ubah.

4. Perlu adanya pengawasan yang ketat ketika proses produksi.

5. Mesin yang digunakan adalah tipe general purpose dikarenakan memiliki

bermacam-macam operasi kerja.

6. Material dan produk terlalu berat dan sulit untuk dipindah-pindahkan.

7. Perlunya perawatan khusus untuk mesin dikarenakan berat pada bahan dan

material terlalu berat.

Keuntungan ketika menggunakan tipe layout ini adalah :

1. Menggunakan mesin yang umum sehingga bisa mengurangi nilai investasi

terhadap pembelian mesin dan peralatan produksi lainnya.

2. Mesin bisa digunakan semaksimal mungkin karena mesin mempunyai

tingkat fleksibilitas yang tinggi yaitu mampu mengerjakan lebih dari tipe

produk.

20

3. Memudahkan dalam pengawasan terutama pekerjaan yang membutuhkan

tingkat ketelitian yang tinggi.

4. Memudahkan dalam mengatasi breakdown produksi sehingga dapat

mengurangi hambatan secara besar.

5. Perpindahan material bisa dikurangi.

Kerugian menggunakan layout ini yaitu :

1. Perlu mempunyai pengawasan serta koordinasi terhadap penjadwalan

produksi secara terinci.

2. Terdapat duplikasi seperti peralatan kerja sehingga menyebabkan

perombakan jarak antar area seperti tempat yang tersedia untuk barang

setengah jadi.

2.3.8 Ukuran Jarak

Berbagai macam sistem yang digunakan untuk melakukan pengukuran jarak suatu

lokasi, yaitu antara lain jarak euclidean, squared euclidean, rectilinier, asle

distance, adjacency dan lain sebagainya. Ukuran yang digunakan banyak yang

tergantung dari banyaknya waktu yang digunakan ketika mengumpulkan data dari

pemindahan material.

1. Jarak Euclidean

Jarak ini merupakan jarak yang diukur antara pusat fasilitas satu dengan pusat

fasilitas lainnya. Sistem pengukuran ini banyak digunakan karena lebih mudah

dipahami. Contoh aplikasinya yaitu pada model conveyor, jaringan transportasi

dan distribusi.

Berikut formula rumus yang digunakan dalam perhitungan :

Dengan,

xi = Koordinat x pada pusat fasilitas i

yi = Koordinat y pada pusat fasilitas i

dij = Jarak antara pusat fasilitas i dan j

2. Jarak Rectilinear

Jarak rectilinear adalah jarak yang diukur berdasarkan jalur tegak lurus.

Contohnya dalam menentukan jarak antar stasiun kerja, jarak antar fasilitas

21

dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak tegak lurus. Berikut

notasi yang terdapat dalam perhitungan :

3. Squared Euclidean

Squared euclidean adalah ukuran jarak yang mengkuadratkan bobot terbesar

suatu jarak antara dua fasilitas yang saling berdekatan. Berikut formula yang

digunakan :

4. Adjacency

Adjacency merupakan pengukuran jarak berdasarkan kepada dekat atau

jauhnya departemen atau fasilitas yang ada. Namun, pada pengukuran jarak ini,

tidak bisa memberikan perbedaan yang cukup nyata apabila terdapat

departemen yang saling berjauhan atau tidak mempunyai kedekatan.

5. Aisle

Aisledistance dapat mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat

pengangkut pemindah bahan. Untuk pertama kalinya alise distance pertama

kali diaplikasikan pada masalah tata letak proses manufacturing.

Seperti pada gambar 2.7 (a) ukuran jarak asile antara departemen K & M

adalah jumlah daria,b, dan d. Sedangkan pada gambar (b) jarak asile

departemen 1 dengan departemen 3 adalah jumlsh dari a,c,f, dan h.

22

Gambar 2.7 Contoh Ukuran Jarak Asile

2.3.9 Material Handling

Pengertian dari material handling yaitu menangani penyimpanan material agar

material tersebut tersimpan dengan baik dan benar dan sesuai kondisi yang baik,

tersimpan pada posisi yang benar, dan urutan yang telah ditentukan menggunakan

biaya yang serendah mungkin guna adanya penghematan biaya material handling

namun tetap menggunakan metode yang benar (Purnomo, 2004).

Permasalahan utama dalam suatu produk dapat dilihat berdasarkan pada proses

produksi, dengan melihat pergerakan suatu material dari stasiun kerja a ke stasiun

kerja lainnya. Hal ini terlihat dari proses kelancaran antara penerimaan material,

pemindahan material sampai pada akhirnya tersimpan pada gudang atau tempat

penyimpanan. Adanya material handling adalah, sebagai bukti dari suatu proses

produksi yang terjadi berjalan dengan baik.

23

Proses perpindahan material adalah hal yang penting sebagai pertimbangan untuk

merencanakan tata letak fasilitas produksi karena aktifitas tersebut dapat menjadi

penentu hubungan atau keterkaitan pada setiap fasilitas produksi. Menurut

(AMHS) American Material Handling Society, material handling merupakan

suatu ilmu seni dimana terdapat penanganan (handling) terhadap material,

kemudian pemindahan (moving) material dari tempat a ke tempat selanjutnya

sampai pada tempat penyimpanan, serta adanya suatu controlling atau

pengendalian dari material yang akan digunakan (Wignjosoebroto,2003).

Umumnya aktifitas material handling merupakan kegiatan yang tidak produktif

karena tidak terjadi peruabahan bentuk, serta perubahan dimensi, maupun sifat

fisik atau kimiawi dari bahan yang dipindahkan bahkan hanya akan menambah

biaya (cost).

1. Tujuan Material Handling

Tujuan utama dari adanya penanganan material yaitu agar dapat mengurangi

biaya produksi dan sangat berpengaruh dalam perancangan fasilitas produksi.

1. Dapat mengembangkan dan menjaga kualitas produk sehingga mampu

mempertahankan dari kerusakan yang mungkin saja terjadi serta mampu

menjaga material itu sendiri.

2. Dapat menjaga keamanan di lingkungan bekerja.

3. Adanya aliran lurus pada material dan perpindahan yang tidak terlalu jauh

sehingga dapat meningkatkan tingkat produktivitas.

4. Mampu meningkatka penggunaan fasilitas, seperti memanfaatkan

penggunaan bangunan dengan semaksimal mungkin, serta peralatan dan lain

sebagainya.

5. Mampu mengembangkan program pemeliharaan preventif.

2. Ongkos Material Handling (OMH)

Ongkos material handling yaitu segala ongkos yang diperhitungkan dalam

pelaksanaan proses pemindahan material dan peralatannya. Untuk menghitung

OMH digunakan jarak perpindahan dan frekuensi perpindahan pada setiap alat

angkut. Sehingga akan diketahui biaya yang dikeluarkan untuk penanganan

material setiap meternya.

24

Jarak tempuh antar stasiun kerja merupakan salah satu faktor yang

mempengaruhi ongkos material handling.

Tujuan dari menganalisa perpindahan material handling yaitu untuk

tercapainya proses pemindahan bahan secara teratur dan rapih sehingga tidak

menggangu berjalannya proses produksi. Selain itu untuk mendapatkan biaya

yang termurah dalam menentukan tata letak fasilitas antar stasiun kerja.

Berikut merupakan persamaan yang digunakan untuk menghitung OMH :

nmat

Cf =

Dengan,

F = Frekuensi perpindahan

Nmat = Jumlah unit yang dipindah

C = kapasitas alat angkut (unit)

cost

dOMH/m =

Dengan,

OMH/m = Biaya angkut / meter (Rp/m)

Cost = Biaya operasi / jam (Rp/m)

d = Jarak angkut / jam (m/jam)

Pengukuran jarak tersebut disesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan.

Dengan demikian, maka jarak tempuh sudah ditentukan dan frekuensi material

handling sudah diperhitungkan maka ongkos material handling dapat dihitung

dengan persamaan berikut :

Dengan,

OMH = Ongkos material handling per meter gerakan (OMH/ m)

r = Jarak perpindahan (m)

f = Frekuensi perpindahan

2.3.10 From To Chart

FTC adalah tabel gambaran tentang untuk menghitung berapa total ongkos

material handling di suatu bagian aktivitas produksi dalam pabrik menuju

aktivitas yang lainnya. Dengan from to chart kita dapat mengetahui total material

25

handling secara menyeluruh mulai dari gudang bahan baku menuju ruang

produksi sampai dengan pengiriman produk jadi ke gudang packing. Berikut

langkah yang diperlukan dalam pengisian from to chart :

1. Memasukkan nilai total ongkos material handling dari tabel OMH dan

menyesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat lainnya.

2. Menjumlahkan jumlah ongkos yang terdapat pada setiap baris dan setiap kolom

serta jumlah ongkos keseluruhan.

2.3.11 Inflow dan Outflow

Inflow dan outflow adalah tabel yang digunakan untuk mencari jumlah koefisien

ongkos yang masuk dan keluar dari masing-masing stasiun kerja. Inflow dan

outflow berguna dalam mengetahui tingkat kedekatan antar stasiun kerja. Berikut

merupakan data perhitungan yang diambil dari from to chart :

Gambar 2.8 Inflow dan Outflow

2.4 Group Technology

Group technology ini merupakan metode produksi pendek yang relatif baru yang

sering digunakan dalam situasi job-shop. Biasanya kelompok yang tidak sama

kemudian dikelompokkan kedalam satu kelompok berdasarkan kesamaan pada

bentuk komponen, bukan kesamaan penggunaan akhir.

Group technology merupakan suatu metode yang digunakan dalam menyelesaikan

permasalahan yang mempunyai kemiripan yaitu dengan cara mengelompokan

masalah-masalah yang mirip menjadi satu sel sehingga pemecahan masalah

tersebut dapat menghemat waktu dan upaya (Hadiguna, 2008).

26

Ide dasar group technology ini adalah memecahkan suatu sistem manufaktur

menjadi subsistem. Intisari dari pengelompokan pengerjaannya adalah

mengumpulkan tugas / pekerjaan yang mirip dan berulang dengan cara:

1. Memasukkan nilai total ongkos material handling dari tabel OMH dan

menyesuaikan dengan data pengangkutan material dari satu stasiun kerja ke

stasiun kerja lainnya.

2. Mengelompokan aktivitas sejenis sehingga menghindari waktu terbuang akibat

perubahan kegiatan satu terhadap kegiatan yang lainnya.

3. Membuat standarisi aktivitas-aktivitas yang erat kaitannya, sehingga kita hanya

memfokuskan pada perbedaan-perbedaan yang tampak dan menghindari

penduplikasian usaha yang tidak perlu.

4. Dengan mengefisiensikan penyimpanan dan pengembalian dan informasi untuk

mengeliminasi pemecahan masalah.

Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi

ongkos produksi dengan cara mengelompokan komponen-komponen ke dalam

part family.

Terdapat banyak perbedaan antara lingkungan kerja job shop tradisional dan

lingkungan cellular manufacturing dalam hal pengelompokan dan tata letak

mesin. Pada job shop tradisional mesin dikelompokkan berdasarkan kesamaan

fungsinya sedangkan pada cellular manufacturing mesin dikelompokkan dalam

sel dimana tiap sel ditujukan untuk spesifikasi family komponen manufaktur, tiap

sel memiliki fungsi yang tidak sama. Susunan cellular manufacturing mengikuti

pengontrolan cellular manufacturing system (CMS) yang sederhana.

Group technology pada dasarnya adalah melakukan proses penataan dari routing

of parts sehingga dapat mengurangi biaya transportasi antar mesin. Berikut

pengertian tentang group tehnology :

1. Group technology merupakan metode untuk mengolah entitas yang mirip

seperti komponen, tools, proses dan lain sebagainya, yang bertujuan untuk

mengurangi kompleksitas manufaktur dengan cara membagi sistem

manufaktur menjadi sub manufaktur dalam sel ( Wignjosoebroto, 2003 ).

27

2. Group technology adalah teknologi untuk mengelompokkan part ke dalam

family group, dengan memilih sedemikian rupa sehingga setiap family

group akan memiliki karakteristik mesin yang sama ( Sandra, 2000 ).

2.4.1 Part Family

Part family adalah membentuk keluarga komponen-komponen, mengidentifikasi

komponen yang ada di produksi atau yang masih di produksi juga yang masih

direncanakan. Beberapa komponen dapat dikelompokkan dalam satu family

karena komponen tersebut masing-masing mempunyai kesamaan proses.

1. Dasar Pembuatan Part Family

Metode umum dalam mengidentifikasi part family ada 3 yaitu :

a. Metode Pengamatan Visual ( Visual Inspection )

Metode ini merupakan sebuah prosedur sistematik dimana part dikelompokkan

berdasarkan kemiripannya dalam bentuk. Kelemahan dari metode ini yaitu

pengelompokkan part bersifat subyektif karena pengamatan setiap individu

pasti berbeda.

b. Metode Klasifikasi Dan Koding ( Coding and Clasification)

Metode klasifikasi dan koding memberikan dasar untuk perkembangan proses

data dengan menggunakan komputer. Pelopor penggunaan metode ini adalah H.

Opitz dari Aachen University, Jerman. Metode ini dilakukan berdasarkan

karakteristik produksi. Setiap komponen dilambangkan dengan kode angka,

huruf bahkan kombinasi. Kekurangan metode ini adalah sulitnya dalam

pembentukan machine cell.

c. Metode Analisis Aliran Produksi ( Production Flow Analysis )

Metode ini merupakan suatu metode untuk mengidentifikasi part dan mesin

yang dihubungkan yang kemudian menggolongkan penggunaan informasi

tersedianya rute produksi. Penerapan group technology dimulai dengan

identifikasi keluarga part dan kelompok mesin sedemikian sehingga part-

machine ini akan dilakukan perbaikan formasi pengelompokkannya. Matrik

disusun dari kolom p dan baris m untuk operasi. Metode yang digunakan disini

adalah Rank Order Clustreing( ROC) (Heragu, 2008).

2. Rank Order Clustering ( ROC )

28

ROC adalah algoritma yang mengelompokan part-machine yang diperkenalkan

oleh King (1980). Perhitungan dalam metode ini menggunakan teknik

perhitungan matematis yang simpel, efektif dan efesien. Dalam masing-masing

baris dan kolom akan menjadi decimal equaivalents yang kemudian mengatur

baris dan kolomnya secara interaktif dan berdasarkan nilai decimal secara

menurun, sampai ditemukannya tidak ada perubahan urutan setelah dilakukan

perhitungan.

3. Metode Hollier

Metode hollier adalah metode yang digunakan untuk mengurutkan mesin

berdasarkan data yang diperoleh dari from to chart. Disusun dari nilai aliran

from to chart terbesar ke terkecil dengan mempertimbangkan fungsi dan

kegunaan mesin tersebut.

2.5 Metode Tata Letak Fasilitas Kantor

Pada tahun 1970-an perkembangan teknologi komputer sangat pesat termasuk

dalam bidang perencanaan layout. Metode yang digunakan untuk memecahkan

permasalahan layout ada 2, yaitu (Tomkins, 1996) :

1. Metode Optimisasi

Yaitu metode yang dapat memberikan solusi optimal, namun membutuhkan

waktu yang cukup lama dan waktu yang dibutuhkan akan terus meningkat

sesuai dengan jumlah departemen yang ada. Sehingga sangat sulit untuk

departemen yang terlalu banyak.

2. Metode Heuristik

Metode ini adalah metode dengan mencari solusi yang mendekati optimal, dan

menggunakan waktu yang lebih singkat dari metode optimisasi. Dalam

intelligent manufacturing system, membagi metode heuristik menjadi 4 bagian

besar, yaitu :

1. Metode Pembentukan (konstruksi)

2. Metode Perbaikan

3. Metode Hibrid

4. Metode Graph Teoritic

29

Namun secara umum, hanya terbagi menjadi 2 bagian, yaitu metode konstruksi

(pembentukan) dan metode perbaikan.

2.5.1 Algoritma Konstruksi (Pembentukan)

Algoritma konstruksi adalah algoritmana yang digunakan apabila akan

membentuk tata letak atau layout yang baru yang sebelumnya belum pernah ada.

Pembentukan layout ini dilakukan secara bertahap, dimana fasilitas-fasilitas

ditempatkan pada area tertentu dengan menggunakan susunan layout yang telah

diperoleh. Berikut yang termasuk kedalam algoritma konstruksi adalah :

1. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

CORELAP diperkenalkan oleh Moore dan Robert C. Lee di tahun 1967 dengan

menggunakan dasar Systematik Layout Planning yang dikembangkan oleh

Muther. Dalam algoritma ini mempunyai 3 prosedur yaitu :

1. Analisa Masalah

2. Tahap Pencarian

3. Tahap Seleksi

Yang digunakan dalam algoritma ini yaitu symbol-symbol A-E-I-O-U-X untuk

menyatakan derajat kedekatan antar departemen, kebutuhan ruangan serta rasio

panjang lebar bangunan maksimum untuk menggambar tata letak tersebut.

Tujuan digunakannya symbol adalah sebagai jawaban dari pertanyaan yang

berhubungan dengan tata letak tersebut, yang menjelaskan hubungan kedekatan

antar setiap departemen sehingga dapat diketahui alasannya.

Data yang digunakan dalam algoritma CORELAPadalah :

1. Peta hubungan (ARC)

2. Area setiap departemen

3. Jumlah departemen

4. Nilai kedekatan hubungan (TCR)

Langkah pertama dalam metode CORELAP yaitu membuat activity relationship

chart, dengan ditunjukan oleh derajat kedekatan : A (nilai 5), E (nilai 4), I (nilai

3), O (nilai 2), U (diberi nilai 1), X (diberi nilai 0).

Setelah dibuat ARC kemudian membuat tabel closeness rating (TCR) untuk

setiap departemennya. TCR adalah jumlah nilai numeric yang diperoleh dari

30

nilai derajat kedekatan ARC ( A- E - I - U - O ). Penyusunan departemen

disusun dari nilai TCR yang terbesar hingga nilai TCR yang terkecil.

Output yang dihasilkan yaitu matriks layout yang menggambarkan penempatan

fasilitas setiap fasilitas, tetapi tidak beraturan sehingga perlu penyesuaian lebih

lanjut.

2. PLANET ( Plan Layout Analysis and Evaluation Technique )

Algoritma ini dikembangkan oleh Deisenroth dan Apple. Kelebihan dari

algoritma ini dapat mengolah 3 bagian data. Alternatif algoritma ini, yakni :

1. Part List

2. From To Chart

3. Penalty Chart

Algoritma ini membentuk layout dalam bentuk yang tidak beraturan dan pada

umumnya program ini membentuk layout yang berbentuk bujur sangkar tidak

berbentuk memanjang.

3. ALDEP ( Automated Layout Desting Program )

Algoritma ini dikembangkan oleh Seehof dan Evans tahun 1967. Penempatan

fasilitas dilakukan secara random dengan tingkat kedekatan (A/E), kemudian akan

menghasilkan beberapa alternative layout. ALDEP lebih cocok digunakan untuk

perancangan tata letak fasilitas yang didalamnya terdapat banyak departemen.

2.5.2 Metode Perbaikan

Metode perbaikan adalah metode pendekatan yang sederhana dan mudah

diimplementasikan.Dengan memperbaiki atau melakukan improvement dengan

layout yang sudah dianggap baik. Berikut pembagian metode perbaikan :

1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)

Metode CRAFT diperkenalkan oleh Amour dan Buffa tahun 1963. Tujuan dari

metode ini yaitu untuk meminimalisir total biaya transportasi perkalian antara

frekuensi aliran, jarak tempuh dan biaya untuk pemindahan per satuan jarak

dengan mempertimbangkan pertukaran setiap departemen yang memiliki luas area

yang sama.

Data yang digunakan dalam metode ini adalah :

1. Tata letak awal

31

2. From to chart

3. Move cost chart

4. Jumlah lokasi departemen yang tetap

2. COFAD ( Computerized Facilities Design )

COFAD adalah metode yang diperkenalkan oleh James A. Tompkins tahun 1972.

Metode ini adalah penggabungan dari permasalahan tata letak namun dengan

memperhatikan penanganan material.

Data yang digunakan dalam metode ini adalah :

1. Pemilihan peralatan

2. Biaya setiap peralatan

3. FTC setiap peralatan

4. Tata letak awal

3. Metode Hibrid

Metode hibrid adalah algoritma dengan karakteristik penggabungan antara

algoritma perbaikan dan algoritma pembentukan. Langkah awal yaitu dengan

mencari solusi awal menggunakan metode pembentukan kemudian mencari

perbaikan dengan metode perbaikan untuk mendapatkan layout yang pilih.

4. Metode Graph Teoritic

Metode ini adalah metode dengan perhitungan matematika dan teori grafik

sebagai pembentukan area berdasarkan derajat hubungan dimensi x dan dimensi y

(tetap).

Contoh dari algoritma ini adalah :

1. RUG (Revine Usporadani Rovinny Graph)

2. PLANTAPT (Plant Layout APT Language)

32

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Langkah-Langkah Penelitian

Suatu proses identifikasi, merumuskan masalah, dam memecahkan suatu

permasalahan sehingga diperoleh simpulan dari permasalah digambarkan dalam

sebuah bagan yang sistematis dalam tahapan flow chart sebagai berikut.

Mulai

Observasi awal

- Interview langsung kepada personel Manager produksi

terkait perencanaan pembangunana plant baru.

- Mengumpulkan data yang diperoleh

Identifikasi Masalah

Menetukan latar belakang, rumusan

masalah, tujuan dan sistematika

penulisan

1. Batasan Masalah

Study Literatur

Pengumpulan Data

1. Data luasan tanah

2. OPC (operation process chart)

3. Nama mesin dan ukurannya

4. Spesifikasi produk jadi

5. Struktur organisasi

6. Jumlah staff dan karyawan

Analisis Data

A

33

Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian

3.2 Observasi awal

Tahap awal dalam penelitian ini adalah melakukan pengumpulan data dengan

mengetahui luasan tanah yang sudah ada untuk dibandingkan dengan luasan yang

diperlukan untuk pembuatan produk welded beam. Kemudian membuat OPC

(operation porcess chart) untuk mengetahui proses dari pembuatan welded beam

dengan demikian diketahui alur proses dan keperluan peralatan dari masing-

masing proses yang akan dilakukan. Dari peralatan yang sudah ditentukan maka

dapat diketahui standar spesifikasi yang dapat dipenuhi untuk produk welded

beam tersebut. Kemudian ditentukan jumlah manpower dan staff sebagai bahan

penentuan kapasitas maksimal produksi harian yang dapat dipenuhi oleh PT.

XYZ.

1. Menentukan input data matrik (FPA)

2. Menghitung ROC

3. Penyusunan machine cell dengan metode

hollier

4. Pembentukan layout group technology

5. Menghitung jarak antar ruangan

6. Menghitung ongkos material handling

Kesimpulan dan Saran

Membuat Kesimpulan dari

hasil penelitian dan

Memberikan saran kepada

perusahaan

1. Membuat ARC

2. Menghitung TCR

3. Pembentukan layout

Selesai

A

34

3.3 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah bertujuan untuk menetapkan masalah yang ada, mencari

solusi, tujuan dari penelitian dan batasannya. Kemudian menentukan

permasalahan dilakukan pada perencanaan tata letak pabrik agar ditemukan tata

letak yang optimal dan kapasitas produksi. Agar masalah tersebut dapat

diselesaikan maka dibutuhkan metode yang tepat untuk mengoptimalkan tata letak

dan menentukan kapasitas produksi.

3.4 Studi literatur

Studi literatur merupakan kumpulan dari teori-teori dasar yang dibutuhkan dalam

proses pemecahan masalah pada saat identifikasi agar dapat mencapai tujuan dari

penelitian. Teori yang digunakan sebagai literatur ialah tentang fasilitas dan

perancangan fasilitas.

3.5 Tahapan Pengumpulan Data

Pengumpulan data dilakukan untuk mendapatkan fakta yang ada dilapangan, yang

menjadi permasalahan dan akan digunakan untuk analisis lebih lanjut, data yang

dikumpulkan meliputi :

1. Data luas tanah yang akan dibangun.

2. OPC (operation process chart).

3. Spesifikasi mesin yang dibutuhkan.

4. Spesifikasi produk jadi.

5. Jumlah staff & karyawan.

3.6 Tahap Analisa Data

Data yang telah dikumpulkan ialah yang berisi mengenai informasi luas tanah dan

bentuk tanah yang akan dibangun untuk pembuatan produk baru tersebut,

membuat OPC (operation process chart) untuk mengetahui urutan kegiatan yang

akan dilakukan untuk proses pembuatan welded beam, spesifikasi peralatan yang

dibutuhkan untuk masing-masing proses agar dapat direncanakan keperluan ruang

gerak operator baik saat proses pembuatan atau saat maintenance mesin untuk

masing-masing peralatan tersebut. Spesifikasi dari produk jadi untuk menentukan

35

luasan tempat penyimpanan dan penumpukan produk yang sudah jadi dan jumlah

staff dan karyawan yang dibutuhkan untuk menentukan kapasitas produksi. Dari

data yang telah dikumpulkan kemudian dijadikan sebagai bahan untuk melakukan

penelitian ini yang hasilnya akan diterapkan sebagai perencanaan tata letak pabrik

di PT. XYZ maka, pendekatan group technology dan CORELAP akan digunakan

sebagai penentuan tata letak pabrik dan kantor tersebut. Perencanaan tersebut akan

menghasilkan letak masing-masing departemen, mesin dan peralatan produksi,

serta fasilitas umum yang diperlukan sebagai bahan penunjang dalam pabrik.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam pembentukan layout pabrik adalah

sebagai berikut :

1. Menentukan input data matrik PFA (production flow analysis)

2. Menghitung nilai ROC (rank order clustering) berdasarkan proses produksi

3. Membentuk atau menyusun machine cell menggunakan metode hollier

4. Pembentukan layout group technology

5. Menghitung jarak antar ruangan atau antar mesin

6. Menghitung ongkos material handling

Langkah-langkah yang dilakukan dalam pembentukan layout kantor adalah

sebagai berikut :

1. Membuat nilai ARC (activity relationship chart)

2. Menghitung nilai TCR (total closeness rating)

3. Pembentukan layout

3.7 Simpulan dan Saran

Langkah terakhir dalam penelitian yang dilakukan ialah pemberian simpulan dan

saran. Dimana simpulan akan diambil berdasarkan hasil pembanding dari kondisi

sebelum dilakukan penelitian dan sesudah dilakukan penelitian. Simpulan akan

disesuaikan dengan tujuan penelitian ini sedangkan saran diperlukan untuk

melengkapi kekurangan yang mungkin saja terjadi apabila tujuan dari penelitian

ini belum sepenuhnya tercapai, guna untuk menyempurnakan hasil dari penelitian

ini.

36

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

Bab IV ini membahas mengenai data-data yang telah dikumpulkan dari hasil

penelitian dan diolah untuk membuat rancangan tata letak fasilitas produksi.

4.1 Observasi Awal

Tahap pertama yang dilakukan dalam pengumpulan data yaitu dengan

mengumpulkan informasi luas dan bentuk tanah yang tersedia, informasi mesin,

informasi part atau komponen, bill of material, operation process chart, struktur

organisasi, nama dan jumlah departemen terkait dan jumlah karyawan.

4.1.1 Data Luas Tanah

Gambar 4.1 : Data Luas Tanah

Gambar 4.1 menggambarkan ukuran luasan tanah yang dimiliki PT. XYZ yang

akan direncanakan pembangunan plant baru diatas lahan tersebut, dalam

perencanaan tersebut diharapkan luasan lahan dapat memenuhi beberapa area

37

yaitu lantai fabrikasi, area kantor, warehouse dan akses mobilitas barang yang

teratur sesuai dengan penjabaran berikut ini :

1. Akses mobilisasi barang dan pekerja

2. Kantor security

3. Kantor

4. Warehouse/gudang

5. Area fabrikasi

Area tersebut akan dibagi dan di plot kedalam luas lahan PT. XYZ dengan total

luasan yaitu 3.282,84m2

.

4.1.2 Data Spesifikasi Mesin

Data spesifikasi mesin merupakan data yang meliputi nama mesin, serta dimensi

dari setiap mesin atau stasiun kerja yang akan digunakan. Data tersebut dapat

dilihat pada tabel 4.1 :

Tabel 4.1 Data Spesifikasi Mesin

Kode

Mesin Nama Mesin Jumlah

Ukuran Mesin

(m)

Luas

Mesin

(m2)

Allowance

20%

kebutuhan

luas (m) P L

B1 Mc. Cutt-1 1 12 5 60 12 72

B2 Mc. Cutt-2 1 12 5 60 12 72

B3 Mc. Cutt-3 1 12 5 60 12 72

C1 A. INSP-1 1 12,5 5,5 68,75 13,75 82,5

C2 A. INSP-2 1 12,5 5,5 68,75 13,75 82,5

D1 Mc. Fitt-1 1 14 5 70 14 84

D2 Mc. Fitt-2 1 16 6 96 19,2 115,2

E A.PSA 1 13 6 78 15,6 93,6

F1 Mc. Weld-1 1 16 4 64 12,8 76,8

F2 Mc. Weld-2 1 16 4 64 12,8 76,8

G Mc.

Straightening 1 16 4 64 12,8 76,8

H Mc. Grinding 1 13 6 78 15,6 93,6

Berikut ini merupakan penjelasan dari mesin-mesin yang digunakan untuk

merakit welded beam :

38

1. Cutting Machine-1

Machine cutting-1 merupakan mesin yang digunakan untuk proses

pemotongan plat baja lembaran dengan part yang termasuk klasifikasi A.

2. Machine Cutting-2

Machine cutting-2 merupakan mesin yang digunakan untuk proses

pemotongan plat baja lembaran dengan part yang termasuk klasifikasi B.

3. Machine Cutting-3

Machine cutting-2 merupakan mesin yang digunakan untuk proses

pemotongan plat baja lembaran dengan part yang termasuk klasifikasi C.

4. Work and Inspection Area ( 1, 2 )

Work station berfungsi untuk tempat inspeksi atau memeriksa kecacatan pada

saat proses produksi berlangsung.

5. Machine Fitting-1

Machine fitting-1 adalah mesin yang digunakan untuk menggabungkan atau

merakit part sebelum dilas.

6. Machine Fitting-2

Machine fitting-2 adalah mesin yang digunakan untuk menggabungkan atau

merakit part sebelum dilas.

7. Machine Welding

Machine welding merupakan mesin yang digunakan untuk menggabungkan

atau mengelas part welded beam menjadi 1 unit produk welded beam.

8. Machine Straightening

Mesin straightening adalah mesin yang digunakan untuk meluruskan welded

beam yang sudah dilas agar tidak ada bengkok atau cacat.

9. Grinding

Mesin grinda adalah mesin yang digunakan untuk melakukan pengikisan atau

pengasahan sehingga dapat menghasilkan permukaan yang halus pada welded

beam.

4.1.3 Data Material

Data informasi produk meliputi nama-nama dan ukuran dari setiap part yang akan

di produksi. Data material produksi diklasifikasikan menjadi 3 klasifikasi dan

dapat dilihat pada tabel 4.2 :

39

Tabel 4.2 Data Informasi Material

Nama Part / Komponen

Kla

sifi

kas

i P

roduk W

eld

ead B

eam

A

H 150x150x7x10

H194x150x6x9

H 200x100x5.5x8

H 200x200x8x12

B

H 244x175x7x11

H 250x125x6x9

H250x250x9x14

H 294x200x8x12

H 300x150x6.5x9

C

H 350x175x7x11

H 588x300x12x20

H 594x302x14x23

H 600x200x11x17

BH 1400x400x28x36

Ukuran part tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan

permintaan dari customer. Namun, untuk lebih mudah dalam pembuatan produk,

maka part-part diklasifikasikan menjadi 3 klasifikasi seperti pada tabel 4.2.

4.1.4 Bill Of Material

Bill of material merupakan susunan produk atau material produk yang digunakan

untuk membuat suatu produk. Terdiri dari nama item, bahan, atau material yang

dibutuhkan untuk merakit, sampai terbentuk produk akhir. BOM menjadi acuan

dalam engineer dan perusahaan untuk membuat produk, terdiri dari berbagai

bentuk. BOM juga diartikan sebagai desain untuk manufacturing proses.

Perencanaan pengendalian dan persediaan produksi dapat menggunakan BOM

yang dihubungkan dengan master production schedule, untuk menentukan item

apa saja yang harus dibeli atau diproduksi. Berikut bill of material dari produk

welded beam :

40

Gambar 4.2 BOM Welded Beam

4.1.5 Operation Process Chart

Pada produksi welded beam, terdapat 3 proses assembly yang terjadi. Setelah

diketahui proses yang berlangsung pada proses produksi welded beam, maka

dibuatlah operation process chart untuk menggambarkan langkah-langkah atau

proses yang akan dilewati oleh produk tersebut yaitu sebagai berikut :

WELDED BEAM

FLANGE ATAS WEB FLANGE BAWAH

41

Flange BawahFlange Atas Web

O-1

O-2

I-1

SA-1

I-4

SA-2

O-7

I-5

O-8

O-3

O-4

I-2

O-5

O-6

I-3

Diukur3'

Dipotong

M.Cutting

7'

Inspeksi

Dirakit

Mc. Fitting

10'

Inspeksi

Diwelding

Mc.Welding

30'

Diluruskan

Mc. Staightening

20'

Inspeksi

Labeling

O-9

Finishing

M.Grinding

Penyimpanan

5'

1'

3'

Diukur3'

Dipotong

M. Cutting

7'

Inspeksi

Diukur3'

Dipotong

M.Cutting

Inspeksi

7'

1' 1'

1'

1'

1'

Gambar 4.3 Operation Process Chart

42

4.1.6 Data Umum Produksi

Dibawah ini adalah data umum produksi yang telah dibuat oleh perusahaan.

Untuk data umum produksi dapat dilihat pada tabel 4.3 :

Tabel 4.3 Data Umum Produksi PT. XYZ

Data Umum Produksi

Jumlah jam kerja / hari 8 jam

Jumlah hari kerja / bulan 20 hari

Jumlah jam kerja / bulan 160

jam

Jumlah hari kerja / tahun 240

hari

Efesiensi 85%

4.2 Pengolahan dan Analisis Data

Pengolahan data merupakan proses pencarian solusi permasalahan berdasarkan

pengumpulan data yang telah dilakukan sebelumnya.

4.2.1 Pembentukan Tata Letak Produksi Usulan

4.2.1.1 Penentuan Input Data Matrik

Tahap pertama yaitu dengan melakukan pembentukan kelompok mesin dengan

menggunakan matriks production flow analysis (PFA) sebagai input data matriks

pada pembentukan sel manufaktur. Hasil matriks PFA dapat dilihat pada tabel 4.4

43

Tabel 4.4 Matrix FPA

Ket Komponen No.

Part Ket Komponen

No.

Part Ket Komponen

No.

Part

A

H

150x150x7x10

1

B

H

244x175x7x11

13

C

H

350x175x7x11

28

2 14 29

15 30

3 H

250x125x6x9

16 H

588x300x12x20

31

H

194x150x6x9

4 17 32

5 18 33

H

250x250x9x14

19 H

594x302x14x23

34

6 20 35

H

200x100x5.5x8

7 21 36

8 H

294x200x8x12

22 H

600x200x11x17

37

23 38

9 24 39

H

200x200x8x12

10 H

300x150x6.5x9

25 BH

1400x400x28x36

40

11 26 41

12 27 42

44

4.2.1.2 Pembentukan sel manufaktur Group Technology dengan menggunakan Rank Order Clustering (ROC)

A. Langkah 1

Memasukan nama part atau komponen kedalam kolom, apabila terdapat part tersebut pada mesin B - G maka diisi dengan nilai matrix 1 dan jika tidak ada maka dikosongkan.

Tabel 4.5 Data matrik

Part 2^41 2^40 2^39 2^38 2^37 2^36 2^35 2^34 2^33 2^32 2^31 2^30 2^29 2^28 2^27 2^26 2^25 2^24 2^23 2^22 2^21 2^20 2^19 2^18 2^17 2^16 2^15 2^14 2^13 2^12 2^11 2^10 2^9 2^8 2^7 2^6 2^5 2^4 2^3 2^2 2^1 2^0

Machine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

B1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

B2 1 1 1 1 1 1

B3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

C1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

C2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

D1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

D2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

E 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

F1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

F2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

G 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

H 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Contoh : Part 1 di proses di mesin B1 maka di isi dengan nilai 1. Part 1 tidak di proses di mesin B2 maka di isi dengan nilai 0 atau di kosongkan.

B. Langkah 2

Berdasarkan pada tabel 4.5, maka proses selanjutnya yaitu menghitung bobot ekuivalen pada setiap kolom.

Tabel 4.6 Hasil Proses Iterasi 1

Part 2^41 2^40 2^39 2^38 2^37 2^36 2^35 2^34 2^33 2^32 2^31 2^30 2^29 2^28 2^27 2^26 2^25 2^24 2^23 2^22 2^21 2^20 2^19 2^18 2^17 2^16 2^15 2^14 2^13 2^12 2^11 2^10 2^9 2^8 2^7 2^6 2^5 2^4 2^3 2^2 2^1 2^0 Jumlah

Machine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

B1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,398E+12

B2 1 1 1 1 1 1 2064384

B3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 32767

C1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,398E+12

C2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2097151

D1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,398E+12

D2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2097151

E 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,398E+12

F1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,398E+12

F2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2097151

G 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,398E+12

H 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,398E+12

45

Berikut merupakan contoh perhitungan untuk menghitung nilai jumlah setelah menginput data matrik untuk kolom :

1.Menjumlahkan nilai pada mesin B1

=(1*(2^41)+(1*(2^40)+(1*(2^39)+(1*(2^38)+(1*(2^37)+(1*(2^36)+(1*(2^35)+(1*(2^34)+(1*(2^33)+(1*(2^32)+(1*(2^31)+(1*(2^30)+(1*(2^29)+(1*(2^28)+(1*(2^2)

+(1*(2^26)+(1*(2^25)+(1*(2^24)+(1*(2^23)+(1*(2^22)+(1*(2^21)+(0*(2^20)+(0*(2^19)+(0*(2^18)+(0*(2^17)+(0*(2^16)+(0*(2^15)+(0*(2^14)+(0*(2^13)+(0*(2^12)+(0*2^11)+(0*(2^10)+(0*2^9)+(0*(2^8)+(0*(2^7)+(0*(2^6)+(0*(2^5)+(0*(2^4))+(0*(2^3

)+(0*(2^2)+(0*(2^1)+(0*(2^0))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))

= 4,39804E+12

C. Langkah 3

Berdasarkan hasil dari tabel 4.6 Hasil Proses Iterasi 1, maka selanjutnya memberikan ranking dari yang terbesar ke terkecil.

Tabel 4.7 Tabel Hasil Iterasi 2

Part 2^

41

2^

40

2^

39

2^

38

2^

37

2^

36

2^

35

2^

34

2^

33

2^

32

2^

31

2^

30

2^

29

2^

28

2^

27

2^

26

2^

25

2^

24

2^

23

2^

22

2^

21

2^

20

2^

19

2^

18

2^

17

2^

16

2^

15

2^

14

2^

13

2^

12

2^

11

2^

10

2^

9

2^

8

2^

7

2^

6

2^

5

2^

4

2^

3

2^

2

2^

1

2^

0 Jumlah

Machine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

C2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,39805E+12

B2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,39805E+12

B3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,39805E+12

E 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,39804E+12

B1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,39804E+12

D1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,39804E+12

D2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4,39804E+12

C1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2097151

F1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2097151

F2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2097151

G 1 1 1 1 1 1 2064384

H 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 32767

46

D. Langkah 4

Setelah menghitung nilai ekuivalen dari kolom dan mengurutkannya berdasarkan ranking, maka langkah selanjutnya adalah menghitung nilai dari baris dan memberikan ranking berdasarkan dari nilai yang terbesar ke terkecil.

Tabel 4.8 Tabel Hasil Iterasi 3

Part 2^

41

2^

40

2^

39

2^

38

2^

37

2^

36

2^

35

2^

34

2^

33

2^

32

2^

31

2^

30

2^

29

2^

28

2^

27

2^

26

2^

25

2^

24

2^

23

2^

22

2^

21

2^

20

2^

19

2^

18

2^

17

2^

16

2^

15

2^

14

2^

13

2^

12

2^

11

2^

10

2^

9

2^

8

2^

7

2^

6

2^

5

2^

4

2^

3

2^

2

2^

1

2^

0

Machine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42

2^11 E 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^10 G 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^9 H 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^8 B1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^7 C1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^6 D1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^5 F1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^4 C2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^3 D2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^2 F2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^1 B2 1 1 1 1 1 1

2^0 B3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Contoh penjumlahan :

1. (1*(2^12)) + (1*(12^10)+ (1*(12^9) + (1*(12^8) + (1*(12^7) + (1*(12^6) + (1*(12^5) + (1*(12^4) + (1*(12^3) + (1*(12^2) + (1*(12^1) + (1*(12^0) = 8.056

Berikut hasil perhitungan baris :

1.613 - 3.613 - 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613-3.614-3.614-3.614-3.614-3.614-3.614- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064-

4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064

47

E. Langkah 5

Langkah selanjutnya yaitu mengurutkan nilai jumlah baris dari yang terbesar ke terkecil.

Tabel 4.9 Tabel Hasil Iterasi 4

Part 2^

41

2^

40

2^

39

2^

38

2^

37

2^

36

2^

35

2^

34

2^

33

2^

32

2^

31

2^

30

2^

29

2^

28

2^

27

2^

26

2^

25

2^

24

2^

23

2^

22

2^

21

2^

20

2^

19

2^

18

2^

17

2^

16

2^

15

2^

14

2^

13

2^

12

2^

11

2^

10

2^

9

2^

8

2^

7

2^

6

2^

5

2^

4

2^

3

2^

2

2^

1

2^

0

Machine 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

2^11 E 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^10 G 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^9 H 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^8 B1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^7 C1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^6 D1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^5 F1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^4 C2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^3 D2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^2 F2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2^1 B2 1 1 1 1 1 1

2^0 B3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Berikut merupakan penjumlahan dengan berdasarkan rangking :

4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064- 4.064-3.614-3.614-3.614-3.614-3.614-3.614-3.613 - 3.613 - 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613-

3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613- 3.613

48

E. Langkah 6

Berdasarkan perhitungan Tabel 4.9, jumlah nilai kolom mengalami perubahan, maka harus dilakukan penyusunan berdasarkan rangkin kembali.

Tabel 4.10 Tabel Hasil Iterasi 5

Part 2^

41

2^

40

2^

39

2^

38

2^

37

2^

36

2^

35

2^

34

2^

33

2^

32

2^

31

2^

30

2^

29

2^

28

2^

27

2^

26

2^

25

2^

24

2^

23

2^

22

2^

21

2^

20

2^

19

2^

18

2^

17

2^

16

2^

15

2^

14

2^

13

2^

12

2^

11

2^

10

2^

9

2^

8

2^

7

2^

6

2^

5

2^

4

2^

3

2^

2

2^

1

2^

0

Machin

e 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

E 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

G 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

H 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

C2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

D2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

F2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

B3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

B2 1 1 1 1 1 1

B1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

C1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

D1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

F1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Apabila sudah tidak terjadi perubahan pada nilai kolom dan baris maka perhitungan dihentikan.Apabila masih bisa terjadi perubahan, maka kembali ke langkah awal.

Tabel 4.11 Matrik Akhir Komponen/ Part- Machine dengan Rank Order Clustering

Part 2^

41

2^

40

2^

39

2^

38

2^

37

2^

36

2^

35

2^

34

2^

33

2^

32

2^

31

2^

30

2^

29

2^

28

2^

27

2^

26

2^

25

2^

24

2^

23

2^

22

2^

21

2^

20

2^

19

2^

18

2^

17

2^

16

2^

15

2^

14

2^

13

2^

12

2^

11

2^

10

2^

9

2^

8

2^

7

2^

6

2^

5

2^

4

2^

3

2^

2

2^

1

2^

0

Machin

e 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

E

MC-3 G

H

C2

MC-2

D2

F2

B3

B2

B1

MC-1 C1

D1

F1

49

Berikut merupakan tabel pembentukan mesin berdasarkan komponen-machine dengan

metode ROC :

Tabel 4.12 Hasil pengelompokan Komponen / Part- Machine dengan Rank Order

Clustering

No.Cell Kode

Mesin Nama Mesin / Area

MC-1

B1 Mc. Cutting-1

C1 Inspection-1

D1 Mc. Fitting-1

F1 Mc. Welding-1

MC-2

B2 Mc. Cutting-2

F2 Mc. Welding-2

C2 Inspection-2

D2 Mc. Fitting-2

B3 Mc. Cutting-3

F3 Mc. Welding-3

MC-3

E Area Penumpukan

SA

G Mc. Straightening

H Mc. Grinding

4.2.1.3 Penyusunan Machine Cell Pada Layout Group Technology dengan

Metode Hollier

Setelah terbentuk kelompok sel, langkah selanjutnya adalah menyusun machine

cell. Pada masing-masing kelompok sel disusun aliran cell-nya ke dalam suatu

pola urutan yang membentuk flow shop. Dalam penyusunan mesin menggunakan

from to ratio untuk setiap cell.

50

Tabel 4.13 Perhitungan From to Chart Machine Cell 1

TO B1 C1 D1 F1 Sum From

FROM

B1 1144 1144

C1 1144 1144

D1 0

F1 0

Sum To 0 1144 1144 0 2288

Tabel 4.14 Perhitungan From to Ratio Machine Cell 1

Mesin To From From/ to

Ratio

B1 1144 21 54,5

C1 1144 1144 1

D1 0 1144 0

F1 0 0

Berdasarkan from to ratio maka didapat susunan mesin B1-CI-D1-F1.

Tabel 4.15 Perhitungan From to Chart Machine Cell 2

TO B2 B3 C2 D2 F2 Sum From

FROM

B2 153 153

B3 114 114

C2 267 267

D2 0

F2 0

Sum To 0 0 267 267 0 534

51

Tabel 4.16 Perhitungan From to Ratio Machine Cell 2

Mesin To From From/ to

Ratio

B2 0 6 0

B3 0 15 0

C2 0 267 0

D2 0 267 0

F2 0 0

Berdasarkan from to ratio maka didapat susunan mesin B2-B3-C2-D2-F2.

Tabel 4.17 Perhitungan From to Chart Machine Cell 3

TO E G H Sum From

FROM

E 0

G 56 56

H 0

Sum To 0 0 56 56

Tabel 4.18 Perhitungan From to Ratio Machine Cell 3

Mesin To From From/ to

Ratio

E 0 0

G 56 0

H 0 56 0

Berdasarkan from to ratio maka didapat susunan mesin E-G-H.

52

4.2.1.4 Penyusunan Alternatif Layout Usulan berdasarkan hasil Group

Technology

Perancangan layout usulan GT dibuat berdasarkan hasil pembentukan group

technology layout pada are mesin produksi dengan metode ROC dan penyusunan

machine cell dari yang telah terbentuk dengan metode hollier. Adapun penjelasan

alternative tersebut adalah sebagai berikut :

Gambar 4.4 Layout Usulan Group Technology

53

Gambar 4.5 Layout Usulan 3D Group Technology

a. Perhitungan jarak antar stasiun kerja layout usulan Group Technology

Adapun proses pengukuran jarak antar area produksi pada layout usulan GT

dengan memakai metode jarak rectilinier. Berikut penentuan titik koordinat lokasi

untuk setiap ruangan :

Tabel 4.19 Nilai Koordinat Setiap Ruangan

Fasilitas / Mesin Koordinat

X (m) Y (m)

SM 25,622 34,5

B1 3 6,5

B2 13,4 6,5

B3 18,4 6,5

C1 3,25 18,75

C2 15,9 18,75

D1 2,5 32

D2 15,65 32

E 35,5 37,5

F1 6,5 42

F2 21 42

G 36 21,5

H 35 7

FG 30,25 7,5

54

Jarak antar area mesin dapat dihitung dengan menggunakan rumus jarak

rectilinier. Contohnya SM (25,62 ; 34,5) dan B1 (3;6,5), maka jarak SM ke B1

adalah:

dsm-b1 = |Xsm-Xb1|+|Ysm-Yb1|

= |25,62-3|+|34,5-6,5|

= 50,62

Perhitungan jarak antar area mesin dilakukan seperti contoh diatas. Hasil

perhitungan jarak antar area mesin keseluruhan dapat dilihat pada tabel 4.20.

Tabel 4.20 Jarak Antar Ruangan Untuk Tata Letak Alternatif Usulan

Ke SM B1 B2 B3 C1 C2 D1 D2 E F1 F2 G H FG

Dari

SM 50,6 40,2 35,2 38,1 25,5 25,6 12,5 12,9 26,6 12,1 23,4 36,9 31,6

B1 50,6 10,4 15,4 12,5 25,2 26 38,2 63,5 39 53,5 48 32,5 28,3

B2 40,2 10,4 5 22,4 14,8 36,4 27,8 53,1 42,2 43,1 37,6 22,1 17,9

B3 35,2 15,4 5 27,4 14,8 41,4 28,3 48,1 47,4 38,1 32,6 17,1 12,9

C1 38,1 12,5 22,4 27,4 12,7 14 25,7 51 26,5 41 35,5 43,5 38,3

C2 25,5 25,2 14,8 14,8 12,7 26,7 13,5 38,4 32,7 28,4 22,9 30,9 25,6

D1 25,6 26 36,4 41,4 14 26,7 13,2 38,5 14 28,5 44 57,5 52,3

D2 12,5 38,2 27,8 28,3 25,7 13,5 13,2 25,4 19,5 15,4 30,9 44,4 39,1

E 12,9 63,5 53,1 48,1 51 38,4 38,5 25,4 33,5 19 16,5 31 35,3

F1 26,6 39 42,2 47,4 26,5 32,7 14 19,5 33,5 14,5 50 63,5 58,3

F2 12,1 53,5 43,1 38,1 41 28,4 28,5 15,4 19 14,5 35,5 49 43,8

G 23,4 48 37,6 32,6 35,5 22,9 44 30,9 16,5 50 35,5 15,5 19,8

H 36,9 32,5 22,1 17,1 43,5 30,9 57,5 44,4 31 63,5 49 15,5 5,25

FG 31,6 28,3 17,9 12,9 38,3 25,6 52,3 39,1 35,3 58,3 43,8 19,8 5,25

b. Perhitungan Total Jarak Material Handling Pada Layout Usulan Group

Technology

Berdasarkan kondisi workshop pesanan (make to order), maka dapat dihitung

frekuensi pemindahan bahan per produk. Per produk dapat diartikan sebagai

pembuatan satu produk yang diproduksi sendiri oleh workshop. Besarnya

frekuensi pemindahan material dapat dilihat pada tabel 4.21

55

Tabel 4.21 Hasil Perhitungan Frekuensi Pemindahan Material Antar Statsiun

Kerja Pembuatan Welded Beam

No Dari Ke Produk Komponen

/ Part

Jumlah

Material

Jumlah Unit

Perpindahan

Frekuensi

Per Part

Jumlah Permintaan

/ Bulan

Total Frekuensi

Pemindahan

Total

Perpindahan

Total Perpindahan/

Mesin

1 SM B1

H 150x150x7x10

TF 1 1 1 1 1

3

21

WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H194x150x6x9

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H

200x100x5.5x8

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H 200x200x8x12

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H 244x175x7x11

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H 250x125x6x9

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H250x250x9x14

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

2 SM B2

H 294x200x8x12

TF 1 1 1 1 1

3

6

WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H

300x150x6.5x9

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

3 SM B3

H 350x175x7x11

TF 1 1 1 1 1

3

15

WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H

588x300x12x20

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H

594x302x14x23

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

H 600x200x11x17

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

BH 1400x400x28x36

TF 1 1 1 1 1

3 WF 1 1 1 1 1

BF 1 1 1 1 1

56

No Dari Ke Produk Komponen

/ Part Jumlah

Material Jumlah Unit Perpindahan

Frekuensi Per Part

Jumlah

Permintaan

/ Bulan

Total

Frekuensi

Pemindahan

Total Perpindahan

Total

Perpindahan/

Mesin

4 B1 C1

H 150x150x7x10

TF 1 10 10 10 100

300

1144

WF 1 10 10 10 100

BF 1 10 10 10 100

H194x150x6x9

TF 1 7,73 7,73 7,73 59,78

179 WF 1 7,73 7,73 7,73 59,78

BF 1 7,73 7,73 7,73 59,78

H

200x100x5.5x8

TF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

168 WF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

BF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

H 200x200x8x12

TF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

168 WF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

BF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

H 244x175x7x11

TF 1 6,15 6,15 6,15 37,79

113 WF 1 6,15 6,15 6,15 37,79

BF 1 6,15 6,15 6,15 37,79

H 250x125x6x9

TF 1 6 6 6 36

108 WF 1 6 6 6 36

BF 1 6 6 6 36

H250x250x9x14

TF 1 6 6 6 36

108 WF 1 6 6 6 36

BF 1 6 6 6 36

5 B2 C2

H 294x200x8x12

TF 1 5,10 5,10 5,10 26,03

78

153

WF 1 5,10 5,10 5,10 26,03

BF 1 5,10 5,10 5,10 26,03

H

300x150x6.5x9

TF 1 5 5 5 25

75 WF 1 5 5 5 25

BF 1 5 5 5 25

6 B3 C2

H 350x175x7x11

TF 1 4,29 4,29 4,29 18,37

55

114

WF 1 4,29 4,29 4,29 18,37

BF 1 4,29 4,29 4,29 18,37

H

588x300x12x20

TF 1 2,55 2,55 2,55 6,51

19 WF 1 2,55 2,55 2,55 6,51

BF 1 2,55 2,55 2,55 6,51

H 594x302x14x23

TF 1 2,53 2,53 2,53 6,38

19 WF 1 2,53 2,53 2,53 6,38

BF 1 2,53 2,53 2,53 6,38

H

600x200x11x17

TF 1 2,5 2,5 2,5 6,25

18 WF 1 2,5 2,5 2,5 6,25

BF 1 2,5 2,5 2,5 6,25

BH 1400x400x28x36

TF 1 1,07 1,07 1,07 1,15

3 WF 1 1,07 1,07 1,07 1,15

BF 1 1,07 1,07 1,07 1,15

57

No Dari Ke Produk Komponen

/ Part

Jumlah

Material

Jumlah Unit

Perpindahan

Frekuensi

Per Part

Jumlah

Permintaan / Bulan

Total

Frekuensi Pemindahan

Total

Perpindahan

Total

Perpindahan/ Mesin

7 C1 D1

H 150x150x7x10

TF 1 10 10 10 100

300

1144

WF 1 10 10 10 100

BF 1 10 10 10 100

H194x150x6x9

TF 1 7,73 7,73 7,73 59,78

179 WF 1 7,73 7,73 7,73 59,78

BF 1 7,73 7,73 7,73 59,78

H

200x100x5.5x8

TF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

168 WF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

BF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

H 200x200x8x12

TF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

168 WF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

BF 1 7,5 7,5 7,5 56,25

H 244x175x7x11

TF 1 6,15 6,15 6,15 37,79

113 WF 1 6,15 6,15 6,15 37,79

BF 1 6,15 6,15 6,15 37,79

H 250x125x6x9

TF 1 6 6 6 36

108 WF 1 6 6 6 36

BF 1 6 6 6 36

H250x250x9x14

TF 1 6 6 6 36

108 WF 1 6 6 6 36

BF 1 6 6 6 36

8 C2 D2

H 294x200x8x12

TF 1 5,10 5,10 5,10 26,03

78

267

WF 1 5,10 5,10 5,10 26,03

BF 1 5,10 5,10 5,10 26,03

H 300x150x6.5x9

TF 1 5 5 5 25

75 WF 1 5 5 5 25

BF 1 5 5 5 25

H 350x175x7x11

TF 1 4,29 4,29 4,29 18,37

55 WF 1 4,29 4,29 4,29 18,37

BF 1 4,29 4,29 4,29 18,37

H

588x300x12x20

TF 1 2,55 2,55 2,55 6,51

19 WF 1 2,55 2,55 2,55 6,51

BF 1 2,55 2,55 2,55 6,51

H

594x302x14x23

TF 1 2,53 2,53 2,53 6,38

19 WF 1 2,53 2,53 2,53 6,38

BF 1 2,53 2,53 2,53 6,38

H 600x200x11x17

TF 1 2,5 2,5 2,5 6,25

18 WF 1 2,5 2,5 2,5 6,25

BF 1 2,5 2,5 2,5 6,25

BH

1400x400x28x36

TF 1 1,071 1,071 1,071 1,148

3 WF 1 1,071 1,071 1,071 1,148

BF 1 1,071 1,071 1,071 1,148

58

No Dari Ke Produk Komponen

/ Part Jumlah Material

Jumlah Unit Perpindahan

Frekuensi Per Part

Jumlah

Permintaan

/ Bulan

Total

Frekuensi

Pemindahan

Total Perpindahan

Total

Perpindahan/

Mesin

9 D1 E

H 150x150x7x10 SA 3 1 3 4 12 12

84

H194x150x6x9 SA 3 1 3 4 12 12

H

200x100x5.5x8 SA 3 1 3 4 12 12

H 200x200x8x12 SA 3 1 3 4 12 12

H 244x175x7x11 SA 3 1 3 4 12 12

H 250x125x6x9 SA 3 1 3 4 12 12

H250x250x9x14 SA 3 1 3 4 12 12

10 D2 E

H 294x200x8x12 SA 3 1 3 4 12 12

84

H

300x150x6.5x9 SA 3 1 3 4 12 12

H 350x175x7x11 SA 3 1 3 4 12 12

H

588x300x12x20 SA 3 1 3 4 12 12

H 594x302x14x23

SA 3 1 3 4 12 12

H

600x200x11x17 SA 3 1 3 4 12 12

BH

1400x400x28x36 SA 3 1 3 4 12 12

11 E F1

H 150x150x7x10 WB 3 1 3 4 12 12

84

H194x150x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H 200x100x5.5x8

WB 3 1 3 4 12 12

H 200x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

H 244x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H 250x125x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H250x250x9x14 WB 3 1 3 4 12 12

12 E F2

H 294x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

84

H 300x150x6.5x9

WB 3 1 3 4 12 12

H 350x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H 588x300x12x20

WB 3 1 3 4 12 12

H

594x302x14x23 WB 3 1 3 4 12 12

H

600x200x11x17 WB 3 1 3 4 12 12

BH

1400x400x28x36 WB 3 1 3 4 12 12

59

No Dari Ke Produk Komponen

/ Part

Jumlah

Material

Jumlah Unit

Perpindahan

Frekuensi

Per Part

Jumlah

Permintaan / Bulan

Total

Frekuensi Pemindahan

Total

Perpindahan

Total

Perpindahan/ Mesin

13 F1 G

H 150x150x7x10 WB 3 1 3 4 12 12

84

H194x150x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H

200x100x5.5x8 WB 3 1 3 4 12 12

H 200x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

H 244x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H 250x125x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H250x250x9x14 WB 3 1 3 4 12 12

14 F2 G

H 294x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

84

H

300x150x6.5x9 WB 3 1 3 4 12 12

H 350x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H 588x300x12x20

WB 3 1 3 4 12 12

H

594x302x14x23 WB 3 1 3 4 12 12

H 600x200x11x17

WB 3 1 3 4 12 12

BH

1400x400x28x36 WB 3 1 3 4 12 12

15 G H

H 150x150x7x10 WB 3 1 3 4 12 12

168

H194x150x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H 200x100x5.5x8

WB 3 1 3 4 12 12

H 200x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

H 244x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H 250x125x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H250x250x9x14 WB 3 1 3 4 12 12

H 294x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

H

300x150x6.5x9 WB 3 1 3 4 12 12

H 350x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H

588x300x12x20 WB 3 1 3 4 12 12

H 594x302x14x23

WB 3 1 3 4 12 12

H

600x200x11x17 WB 3 1 3 4 12 12

BH 1400x400x28x36

WB 3 1 3 4 12 12

16 H

FG

H 150x150x7x10 WB 3 1 3 4 12 12

168

H194x150x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H

200x100x5.5x8 WB 3 1 3 4 12 12

H 200x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

H 244x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H 250x125x6x9 WB 3 1 3 4 12 12

H250x250x9x14 WB 3 1 3 4 12 12

H 294x200x8x12 WB 3 1 3 4 12 12

H

300x150x6.5x9 WB 3 1 3 4 12 12

H 350x175x7x11 WB 3 1 3 4 12 12

H 588x300x12x20

WB 3 1 3 4 12 12

H

594x302x14x23 WB 3 1 3 4 12 12

H 600x200x11x17

WB 3 1 3 4 12 12

BH

1400x400x28x36 WB 3 1 3 4 12 12

Grand Total Perpindahan 3704 3704

60

c. Perhitungan Total Jarak Material Handling Pada Layout Usulan Group

Technology

Berikut merupakan perhitungan total jarak tempuh material handling berdasarkan

usulan group technology dapat dilihat di tabel 4.22 :

Tabel 4.22 Hasil Perhitungan Total Jarak Tempuh Material Handling Pada Layout

Usulan Group Technology

No Dari Ke Total

Perpindahan

Jarak

(m)

Total

Jarak (m)

1 SM B1 21 50,62 1063,06

2 SM B2 6 40,22 241,33

3 SM B3 15 35,22 528,33

4 B1 C1 1144 12,50 14300

5 B2 C2 153 14,75 2256,75

6 B3 C2 114 14,75 1681,50

7 C1 D1 1144 14 16016

8 C2 D2 267 13,50 3604,50

9 D1 E 84 38,50 3234

10 D2 E 84 25,35 2129,40

11 E F1 84 33,50 2814

12 E F2 84 19 1596

13 F1 G 84 50 4200

14 F2 G 84 35,50 2982

15 G H 168 15,50 2604

16 H FG 168 5,25 882

Total Jarak Material Handling 60132,87

d. Perhitungan Ongkos Material Handling Pada Layout Usulan Group

Technology

Perhitungan OMH dilakukan untuk mengetahui besaran ongkos per satuan jarak

yang ditempuh oleh material handling. Perhitungan OMH dilakukan berdasarkan

61

jarak perpindahan material handling antar fasilitas. Berikut tabel waktu material

handling.

Tabel 4.23 Waktu Material Handling

No Dari Ke Waktu Material

Handling (menit)

1 SM B1 2

2 SM B2 1,75

3 SM B3 1,5

4 B1 C1 1,5

5 B2 C2 1,5

6 B3 C2 1

7 C1 D1 1,5

8 C2 D2 1,5

9 D1 E 2

10 D2 E 1,75

11 E F1 2

12 E F2 1,5

13 F1 G 1,75

14 F2 G 1,5

15 G H 1

16 H FG 3

Total 26,75

Dan data tersebut di peroleh dari perusahaan dengan mempertimbangkan

operation process chart yang telah dibuat.

Setelah diketahui waktu material handling, kemudian menentukan % material

handling tersebut. Berikut merupakan perhitungan % material handling :

Maka :

= 26,75 / 8*60 *100

= 5,5 %

62

Setelah menghitung waktu material handling, langkah selanjutnya yaitu

menghitung biaya material handling.

1. Menghitung Biaya Material Handling

PT. XYZ merupakan industri sektor 3 dengan gaji pokok Rp. 3.693.600/bulan

dengan 20 hari kerja setiap bulannya. Maka gaji karyawan per hari sebesar Rp

184.680,.-. Dari infromasi tersebut maka dapat dihitung biaya material handling.

Berikut merupakan perhitungan biaya material handling :

Biaya Material Handling = % material handling x gaji / bulan

= 5.5 % x Rp3.693.600,.

= Rp203.148.,

Tabel 4.24 Biaya Material Handling

No Dari Ke Alat

Angkut

Jumlah

Operator

Gaji/Bula

n

Biaya

Material

Handling

Total Jarak

Pindah/Bulan

(m)

1 SM B1 Crane 1 3693600 203148 1063,1

2 SM B2 Crane 1 3693600 203148 241,3

3 SM B3 Crane 1 3693600 203148 528,3

4 B1 C1 Crane 1 3693600 203148 14300

5 B2 C2 Crane 1 3693600 203148 2256,8

6 B3 C2 Crane 1 3693600 203148 1681,5

7 C1 D1 Crane 1 3693600 203148 16016

8 C2 D2 Crane 1 3693600 203148 3604,5

9 D1 E Crane 1 3693600 203148 3234

10 D2 E Crane 1 3693600 203148 2129,4

11 E F1 Crane 1 3693600 203148 2814

12 E F2 Crane 1 3693600 203148 1596

13 F1 G Crane 1 3693600 203148 4200

14 F2 G Crane 1 3693600 203148 2982

15 G H Crane 1 3693600 203148 2604

16 H FG Forklift 1 3693600 203148 882

Total 3250368 60132,87

63

Berikut ongkos material handling/meter :

= 54,1

Tabel 4.25 Hasil Perhitungan Ongkos Material Handling Layout Usulan Group

Technology

No Dari Ke Alat

Angkut

Jumlah

Operator

Total Jarak

Pindah/

Bulan (m)

OMH/

meter

Total OMH /

bulan

1 SM B1 Crane 1 1063,1 54,1 57511,546

2 SM B2 Crane 1 241,3 54,1 13055,953

3 SM B3 Crane 1 528,3 54,1 28582,653

4 B1 C1 Crane 1 14300 54,1 773630

5 B2 C2 Crane 1 2256,8 54,1 122090,175

6 B3 C2 Crane 1 1681,5 54,1 90969,15

7 C1 D1 Crane 1 16016 54,1 866465,6

8 C2 D2 Crane 1 3604,5 54,1 195003,45

9 D1 E Crane 1 3234 54,1 174959,4

10 D2 E Crane 1 2129,4 54,1 115200,54

11 E F1 Crane 1 2814 54,1 152237,4

12 E F2 Crane 1 1596 54,1 86343,6

13 F1 G Crane 1 4200 54,1 227220

14 F2 G Crane 1 2982 54,1 161326,2

15 G H Crane 1 2604 54,1 140876,4

16 H FG Forklift 1 882 54,1 47716,2

Total 3.253.188

Keterangan Perhitungan :

OMH/bulan dari SM ke B1 = Total jarak pindah x OMH/meter

= 1063,1 x Rp. 54,1

= Rp 57.511,546-/bulan

64

Tabel 4.26 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Total Jarak Material Handling dan

Ongkos Material Handling Layout Usulan Group Technology

Keterangan Layout GT Usulan

Jarak Material Handling (meter) 60.132,87

Ongkos Material Handling (rupiah) 57.511,546

4.2.2 Pembentukan Tata Letak Kantor

4.2.2.1 Kebutuhan Fasilitas Kantor

Dibawah ini adalah tabel kebutuhan fasilitas untuk kantor, meliputi kebutuhan apa

saja atau properti apa saja yang terdapat pada satu ruangan di setiap departemen.

Tabel 4.27 Kebutuhan Fasilitas Kantor

Properti P (mm) L (mm) Total area

(m2)

Meja standard 0,8 0,4 0,64

Meja direktur 2,2 0,6 2,64

Rak standard 1,2 0,4 0,96

Rak besar 2 0,6 2,40

Kursi standard 0,5 0,5 0,50

Lemari file 1,5 0,4 1,20

Mesin Print + Fotocopy 1,5 1,5 4,50

Meja meeting 3 1,2 7,20

Wastafel 1 1 2,00

Closet 1,5 1,5 4,50

Sofa 2 0,8 3,20

4.2.2.2 Kebutuhan Area Setiap Departemen dan Struktur Organisasi

1. Kebutuhan Area Setiap Departemen

Dibawah merupakan kebutuhan area yang dibutuhkan oleh setiap departemen.

Kebutuhan area tersebut didapatkan dari total properti apa saja yang akan

65

ditempatkan di dalam ruangan setiap departmen. Untuk data kebutuhan area pada

setiap departemen dapat dilihat pada Tabel 4.28 dibawah ini :

Tabel 4.28 Tabel kebutuhan area per Departemen

No Departemen Jumlah Panjang

(m)

Lebar

(m)

Luas

(m2)

1 Direktur 1 3 5 15.00

2 Fabrication Manager 1 2 4 7.60

3 PPIC Manager 1 3 3 10.00

4 Engineering Manager 1 2 6 12.40

5 QC Manager 1 2 6 12.40

6 FA & ACC Manager 1 2 5 9.20

7 HRD GA manager 1 2 7 14.00

8 Maintenance 4 4 14 56.00

9 HSE Staff 3 3 12 34.80

10 Warehouse Manager 1 3 5 14.00

11 Purchasing Manager &

Staff 2 2 14 28.00

12 Fabrication Spv 1 3 4 11.60

13 PPIC Staff 3 4 9 34.80

14 Engineering Staff 3 4 9 34.80

15 QC Staff 4 3 15 46.40

16 FA & Acc Staff 3 3 12 34.80

17 HRD GA Staff 2 4 6 23.20

18 Logistic Staff 2 5 5 23.20

Total Karyawan 35 422.20

66

2. Struktur Organisasi PT. XYZ

Gambar 4.6 Struktur Organisasi PT.XY

Berikut merupakan penyusunan struktur organisasi dimana dalam penyusunan penulis meminta bantuan dan saran dari perwakilan

PT. XYZ, yaitu Bpk. Nurzaeni selaku Manager Fabrikasi.

Direktur

MGR.

FabrikasiMGR. PPIC

MGR.

EngineeringMGR. QC

MGR.

Accounting

& Finance

MGR. HRD

& GAMaintenance MGR. Purch Staff HSE

SPV.

FabrikasiStaff PPIC

Staf

EngineeringStaff QC

Staff

Accounting

& Finance

Staff HRD &

GAStaff Logistik

Tenaga

Harian

Tenaga

Subcont

MGR.

Warehouse

Staff Purch

67

4.2.2.3 Analisis Hubungan Keterkaitan

Dalam penempatan ruangan per departemen yang benar maka harus

memperhatikan faktor kedekatan antar departemen, maka hubungan antar

departemen harus dilakukan anilisis lebih lanjut. Tabel 4.29 menjelaskan kode

level keterkaitan antar departemen dan definisi tingkat keterkaitan hubungan

antara departemen tersebut.

Tabel 4.29 Tingkat Keterikatan Antar Departemen

Code Color Definition/closeness

rating

A Merah Absolutely necessary

E Jingga Especially Important

I Hijau Important

O Biru Ordinary Important

U Uncolored Unimportant

X Coklat Undesirable

Hubungan

KedekatanNilai

A 5

E 4

I 3

O 2

U 1

X 0

68

Kemudian hubungan keterikatan dibuat menggunakan matriks hubungan

keterkaitan agar mudah mengidentifikasi hubungan keterikatan antar departemen

tersebut. Gambar 4.7 menjelaskan matriks hubungan keterkaitan antar departemen

dengan level mangerial.

4.2.2.4 Pembuatan Activity Relationship Chart

Activity relationship chart (ARC) merupakan hubungan kedekatan antar

departemen yang menggambarkan penting atau tidaknya kedekatan ruangan.

Berikut adalah ARC untuk setiap departemen :

1. Activity Relationship Chart (ARC) Managerial

Gambar 4.7 Activity Relationship Chart (ARC) Managerial

Penentuan ARC dilakukan dengan meminta saran dan pendapat dari pihak

management dan diwakilkan kepada Manager Produksi PT. XYZ yaitu Bpk.

Nurzaeni. Dimana, tata letak untuk office dibangun menjadi 3 lantai. Berikut

penjelasan mengenai ARC :

Ruang direktur akan berada dekat dengan ruang Manager Fabrikasi dan Manager

PPIC agar dapat lebih mudah dalam mengetahui progres yang berjalan sudah

sampai mana, dan begitupun ruang Manager Fabrikasi dan Manager PPIC

berdekatan agar dapat memudahkan ketika penjadwalan sehingga progres dapat

berjalan dengan lancer. Ruang Manager QC akan ditempatkan berada dengan

1 Direktur

2 Fabrikasi mgr

3 PPIC mgr

4 Engineer mgr

5 QC mgr

6 FA & ACC mgr

7 Purchasing mgr & staff

8 HRD & GA mgr

IO

OE

U

O

UU

I

O

II

AI

A

II

E

IO

I

I

AI

OO

IO

69

ruang Manager Fabrikasi karena agar dapat memudahkan apabila adanya

permasalahan ketika proses produksi, seperti adanya produk yang tidak sesuai

atau NG sehingga mendapatkan penanganan yang lebih cepat. Untuk Finance dan

Accounting ditempatkan tidak terlalu jauh dari ruang direktur agar dapat

memudahkan ketika meminta tanda tangan ketika mengajukan pembayaran dan

lainnya. Selain itu, untuk ruang Manager Purchasing dan Staffnya akan

bersebelahan dengan ruang Accounting, hal ini dikarenakan untuk memudahkan

adanya koordinasi mengenai material yang dibutuhkan dengan harga yang

dipasaran apakah bisa masuk atau tidak. Untuk ruang HRD & GA agar berada

pada tengah – tengah, namun akan lebih di prioritaskan dekat dengan Finance &

Accounting untuk memudahkan dengan penggajian karyawan dan lainnya.

Dari ARC, kemudian dilakukan pengolahan data menggunakan software

CORELAP dengan cara memasukkan beberapa departemen yang berkaitan dalam

satu lantai beserta kebutuhan area untuk masing-masing departemen tersebut.

Langkah-langkah pengolahan data menggunakan software CORELAP akan

dijelaskan pada gambar berikut :

Gambar 4.8 Kebutuhan departemen lantai 3

Pada gambar 4.8 dijelaskan pengolahan data per departemen di lantai 3, pada

gambar tersebut berisi jumlah dpertemen yang akan ada dalam satu ruangan

beserta jumlah luasan ruangan yang akan dipakai. Kemudian disikan total luasan

70

ruangan yang akan dipakai pada penelitian luas lantai yang akan dipakai yaitu

108.6m2.

Gambar 4.9 Hubungan Kedekatan antar Ruangan Managerial

Pada gambar 4.9 diisikan tingkat kepentingan hubungan kedekatan antar

departemen, dalam penelitian ini ditunjukkan hubungan kedekatan antar

departemen di lantai 3. Hubungan kedekatan tersebut akan menentukan layout

yang akan dipakai berdasarkan hitungan menggunakan software CORELAP.

Gambar 4.10 Nilai Hubungan Kedekatan antar Ruangan Managerial

71

Pada gambar 4.10 dijelaskan beberapa departemen yang terkait dalam satu

ruangan di lantai 3, dalam gambar tersebut juga diketahui TCR per ruangan. TCR

adalah total closeness rating yang digunakan untuk pemberian skor dalam setiap

departemen. Hitungan TCR nantinya akan digunakan sebagai acuan dalam

pengalokasian ruangan dalam setiap departemen.

Gambar 4.11 Layout Usulan Managerial

Pada gambar 4.11 dijelaskan hasil dari layout untuk kebutuhan ruangan per

departemen yang akan dipakai untuk penyusunan ruangan di lantai 3.

Berikut adalah gambaran 3d dari layout office lantai 3 yang direncanakan untuk

staff dengan posisi managerial beserta ruangan direktur.

Gambar 4.15 : Denah Ruangan Lantai 3

Gambar 4.12 Denah Ruangan Lantai 3

1 3

2 4

5 6

7

8

72

2. Activity Relationship Chart (ARC) Staff

Gambar 4.13 Activity Relationship Chart (ARC) Staff

Ruang staff PPIC, staff Fabrikasi, dan staff Engineering akan saling berdekatan

dikarenakan ketiganya akan saling berhubungan. Staff PPIC akan lebih mudah

memberitahu informasi kepada staff Fabrikasi mengenai penjadwalan produksi

dan planning produksi lainnya. Staff Engineering juga mempunyai peran yang

penting karena, untuk mempermudah proses pekerjaannya, ketika design yang

baru ada maka harus dikoordinasikan dengan dept PPIC dan Fabrikasi. Ruang QC

dan Enggineering juga akan berdekatan agar memudahkan proses pengontrolan.

Untuk staff finance dan Accounting akan berdekatan karena pada umumnya HRD

GA, selain membahas penggajian mereka juga akan membahas hal lainnya yang

berhubungan dengan perusahaan. Staff HSE akan berdekatan dengan HRD GA

dikarenakan merekalah yang memegang kendali tentang dokumen-dokumen

perusahaan. Sehingga apabila adanya audit mereka bisa berkoordinasi dengan

baik.

1 PPIC Staff

2 Fabrikasi Spv

3 Engineering Staff

4 QC Staff

5 FA & ACC Staff

6 HRD & GA Staff

7 HSE StaffE

AA

A

I

IO

UO

AE

UU

IU

UU

UIA

U

73

Gambar 4.14 Kebutuhan departemen lantai 2 (Staff)

Gambar 4.15 Hubungan Kedekatan antar Ruangan Staff

74

Gambar 4.16 Nilai Hubungan Kedekatan antar Ruangan Staff

Gambar 4.17 Layout Usulan Staff

75

Gambar 2.18 Denah Ruangan Lantai 2

3. Activity Relationship Chart (ARC) Others

Gambar 4.19 Activity Relationship Chart (ARC) Others

Ruangan Manager Warehouse akan terpisah dengan manager lainnya dikarenakan

warehouse harus mempunyai ruangan sendiri dan lebih memfokuskan kepada

pengiriman. Dan yang berada satu lantai dengannya yaitu, staff warehouse dan

maintenance. Untuk maintenance ditempatkan dibawah agar lebih memudahkan

apabila terjadi kerusakan dengan mesin atau fasilitas produksi lainnya.

4

3

1

2 6

5

7

76

Gambar 4.20 Kebutuhan departemen lantai 1 ( Others )

Gambar 4.21 Hubungan Kedekatan antar Ruangan Others

77

Gambar 4.22 Nilai Hubungan Kedekatan antar Ruangan Others

Gambar 4.23 Layout Usulan Others

78

Gambar 2.24 Denah Ruangan Lantai 1

4.2.2.5 Perhitungan Nilai Total Closeness Rating ( TCR )

Tabel 4.30 Perhitungan nilai TCR Managerial

DEPT

1 2 3 4 5 6 7 8 A E I O U X

1 - E O O U I I I - 1 3 2 1 - 18

2 E - A I I O I O 1 1 3 2 - - 22

3 O A - A O I I I 2 - 3 2 - - 23THE

LARGEST

4 O I A - E U I O 1 1 2 2 1 - 20

5 U I O E - U O O - 1 1 3 2 - 15

6 I O I U U - I A 1 - 3 1 2 - 17

7 I I I I O I - I - - 6 1 - - 20

8 I O I O O A I - 1 - 3 3 - - 20

SUMARRY

TCR

DEPT RELATION

Tabel 4.30 menjelaskan tentang perhitungan TCR (Total Closeness Rating) pada

tiap departemen. Departemen dengan nilai terbesar akan ditempatkan pada senter

layout sebagai departemen 1. Maka dengan demikian urutan departemen tersebut

adalah : 3-2-4-7-8-1-6-5

1 2

3

79

Tabel 4.31 Perhitungan Nilai TCR Staff

DEPT

1 2 3 4 5 6 7 A E I O U X

1 - A A I O U O 2 - 1 2 1 - 18

2 A - A E I U U 2 1 1 - 2 - 19

3 A A - A I U U 3 - 1 - 2 - 20THE

LARGEST

4 I E A - U U I 1 1 2 - 2 - 17

5 O I I U - A U 1 - 2 1 2 - 15

6 U U U U A - E 1 1 - - 4 - 13

7 O U U I U E - - 1 1 1 3 - 12

TCR

DEPT RELATION SUMARRY

Tabel 4.31 menjelaskan tentang perhitungan TCR (Total Closeness Rating) pada

tiap departemen. Departemen dengan nilai terbesar akan ditempatkan pada senter

layout sebagai departemen 1. Maka dengan demikian urutan departemen tersebut

adalah :3-2-1-4-5-6-7

Tabel 4.32 Perhitungan Nilai TCR Others

DEPT

1 2 3 A E I O U X

1 - A O 1 - - 1 - - 7

2 A - I 1 - 1 - - - 8THE

LARGEST

3 O I - - - 1 1 - - 5

DEPT RELATION SUMARRY

TCR

Tabel 4.32 menjelaskan tentang perhitungan TCR ( Total Closeness Rating) pada

tiap departemen. Departemen dengan nilai terbesar akan ditempatkan pada senter

layout sebagai departemen 1. Maka dengan demikian urutan departemen tersebut

adalah : 2-1-3

80

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada bab IV melalui perancangan

layout produksi usulan dengan menggunakan pendekatan group technology dan

perancangan layout kantor usulan dengan menggunakan CORELAP maka,

didapatkan kesimpulan seperti di bawah ini :

1. Berdasarkan hasil pembentukan machine cell dengan menggunakan pendekatan

group technology maka layout produksi terbentuk menjadi 3 buah sel yaitu sel 1,

sel 2 dan sel 3 dengan ongkos material handling sebesar Rp 57.511,546 / bulan.

Dan berdasarkan perancangan layout kantor dengan menggunakan metode

CORELAP tata letak kantor terbentuk menjadi 3 lantai.

5.2 Saran

Adapun saran-saran yang perlu disampaikan berdasarka dari hasil penelitian yang

telah dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Perusahaan dapat merealisasikan usulan tata letak fasilitas produksi dan kantor

yang akan dibangun sebagai solusi dari permasalahan tata letak yang dihadapi

untuk dapat meningkatkan efesiensi bagi perusahaan di masa yang akan datang.

Perlu dilakukan penelitian yang lebih detail apabila perusahaan akan merencanakan

tata letak fasilitas produksi ataupun kantor agar lebih efisien dari penelitian

sebelumnya.

81

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James M.,“Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”. Edisi ke-3. ITB,

Bandung, 1990.

Hadiguna, R. A., “Tata Letak Pabrik” Yogyakarta, 2008.

Hasan, Irmayanti., “Managemen Operasional” : UIN Maliki Malang, 2011.

Heragu, Sunderesh S., “Facilities Design”. CRC Press, 2008.

Purnomo, Hari., “Perencanaan dan Perancangan Fasilitas”, Graha Ilmu,

Yogyakarta, 2004.

Sandra, Rio., “Pengelompokan Mesin dan Part Dalam Group Technology dengan

Menggunakan Metode SLC” Skripsi Atma Jaya, 2000.

Tompkins, J.A., “Facilities Planning” Second Edition. Jhon Willey and Sons Inc,

New York. 1996.

Wignjosoebroto, Sritomo., “Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan”Edisi Ketiga:

Cetakan Ketiga, Guna Widya, Surabaya, 2003.