perancangan program aplikasi penjadwalan produksi...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN

ALGORITMA NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) UNTUK PRODUK SHOPPING BAG DI PT. WANGSA JATRA LESTARI

Skripsi

ARY PUTRI SURYANI

I 0304021

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2011


commit to user

PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN

ALGORITMA NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) UNTUK PRODUK SHOPPING BAG DI PT. WANGSA JATRA LESTARI

Skripsi

Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

ARY PUTRI SURYANI

I 0304021

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2011


commit to user

ABSTRAK

Ary Putri Suryani, NIM : I 0304021, PERANCANGAN PROGRAM APLIKASI PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN ALGORITMA NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) UNTUK PRODUK SHOPPING BAG DI PT. WANGSA JATRA LESTARI. Skripsi, Surakarta : Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, April 2011.

Penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari dianalisa oleh divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First Serve (FCFS). Penentuan due date yang dilakukan oleh divisi PPIC dilakukan hanya berdasarkan intuisi dan perkiraan. Hal tersebut menyebabkan due date yang dijanjikan kepada customer tidak sesuai dengan kemampuan produksi perusahaan sehingga mengakibatkan terjadinya keterlambatan. Berdasarkan uraian tersebut maka perlu adanya perbaikan metode penjadwalan. PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur bersifat flowshop, maka penjadwalan dapat dipecahkan menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Kriteria yang digunakan adalah minimasi total tardiness. Kriteria ini dipilih untuk membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah keterlambatan waktu penyerahan order. Perumusan masalah pada penelitian ini yaitu bagaimana merancang program aplikasi penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma NEH dengan kriteria minimasi total tardiness.

Langkah-langkah penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma NEH yaitu menghitung waktu proses, mengurutkan waktu proses (Pi) dari yang besar ke kecil dan dievaluasi berdasarkan total tardiness yang terkecil, ambil tiap-tiap pekerjaan sisa daftar yang disortir temukan jadwal yang terbaik, contoh, jika (j1, j2) adalah urutan arus pekerjaan dan pekerjaan dijadwalkan r adalah pekerjaan yang sisa dengan Pr paling besar didaftar yang disortir, kemudian pekerjaan r bisa ditempatkan pada tiga posisi: ( r, j1, j2), ( j1, r, j2) atau ( j1, j2, r), urutan dengan sasaran terbaik berfungsi nilai di antara yang tiga dipertimbangkan terpilih untuk perluasan lebih lanjut. Hasil yang didapatkan dengan menggunakan algoritma NEH adalah nilai total tardiness di lantai produksi bisa dikurangi hingga mencapai 100%. Selanjutnya dibuat program aplikasi penjadwalan sesuai rancangan penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma NEH. Perancangan program aplikasi ini menggunakan software Borland Delphi 7. Program aplikasi yang dibuat merupakan program aplikasi yang user friendly, sehingga akan mudah dalam penerapan dan penggunaannya. Program aplikasi ini juga memberikan manfaat berupa kemudahan dan kecepatan dalam pembuatan jadwal produksi, kemudahan menyimpan data order, serta aktivitas pengolahan data dapat dilakukan dengan tepat sehingga resiko-resiko human error dapat diminimalkan. Kata kunci : software, total tardiness, algoritma Nawaz, Enscore and Ham xvi + 83 halaman; 38 gambar; 16 tabel; 8 lampiran; Daftar pustaka : 14 (1974-2011)


commit to user

ABSTRACT

Ary Putri Suryani, NIM : I 0304021, DESIGNING A SCHEDULING APPLICATION SOFTWARE USING NAWAZ, ENSCORE AND HAM (NEH) ALGORITHM FOR SHOPPING BAG PRODUCT IN PT. WANGSA JATRA LESTARI. Thesis, Surakarta: Industrial Engineering Department, Engineering Faculty, Sebelas Maret University, April 2011.

Order scheduling in PT. Wangsa Jatra Lestari is analyzed by PPIC division, that is based on the First Come First Serve (FCFS) method. PPIC division determines the due date based on intuition and prediction. It makes the due date promised to the customer are not suitable with the company production capabilities so that causes many order lateness. Considering that problem, it needed to improve the scheduling method. PT. Wangsa Jatra Lestari could apply Nawaz, Enscore and Ham (NEH) algorithm to solve their scheduling problems. The criteria used is to minimize total tardiness. Such criteria is chosen in order that company is able to reduce the order delivery tardiness. The problem statement is how to design the scheduling application software using NEH algorithm with total tardiness criteria.

The production scheduling steps are to calculate the process time, to sequence the processes time (Pi) by decreasing order, to evaluate them considering the smallest total tardiness and to take each last job in the sorted list to find the best schedule. As example, if (jl, j2) is the job sequence and job r is the last job with largest Pr in the sorted list, then the job r can be put in the three alternative position: ( r, j1, j2), ( j1, r, j2) or ( j1, j2, r). The sequence with the best criteria among the three alternative sequence is selected for further extention. The total tardiness can be reduced up to 100% by using NEH algorithm. Furthermore, a scheduling application software is developed by using NEH algorithm. The application software is constructed by using Borland Delphi 7. The application software is designed by considering the user friendly criterias, so that it make easier to operate this software. This application software also gives advantage in easiness and quickness to arrange the production scedule. The easiness are to store the order data, to process the order appropriately so that the human error can be minimized.

Keywords: software, total tardiness, Nawaz, Enscore and Ham algorithm xvi + 83 pages; 38 figures; 16 tables; 8 appendix; References : 14 (1974-2011)


commit to user

x

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL i

HALAMAN PENGESAHAN ii

HALAMAN VALIDASI iii

SURAT PERNYATAAN iv

KATA PENGANTAR vi

ABSTRAK viii

ABSTRACT ix

DAFTAR ISI x

DAFTAR TABEL xiv

DAFTAR GAMBAR xv

BAB I PENDAHULUAN I-1

1.1 Latar Belakang I-1

1.2 Perumusan Masalah I-3

1.3 Tujuan Penelitian I-4

1.4 Manfaat Penelitian I-4

1.5 Batasan Masalah I-4

1.6 Asumsi I-4

1.7 Sistematika Penulisan I-5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA II-1

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan II-1

2.1.1 Sejarah Perusahaan II-1

2.1.2 Susunan dan Struktur Organisasi II-2

2.1.3 Proses Produksi II-6

2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penjadwalan Order

Di PT. Wangsa Jatra Lestari II-8

2.2 Penjadwalan Produksi II-9

2.2.1 Pengertian Penjadwalan II-9

2.2.2 Tujuan Penjadwalan II-9


commit to user

xi

2.2.3 Kriteria dalam Penjadwalan Produksi II-10

2.2.4 Kriteria Pengukuran Kinerja Jadwal II-11

2.2.5 Klasifikasi Penjadwalan II-11

2.2.6 Jenis Persoalan Penjadwalan II-13

2.2.7 Metode Penjadwalan II-14

2.2.8 Istilah-Istilah Dalam Penjadwalan II-16

2.3 Sequencing (Penentuan Urutan) II-17

2.4 Algoritma II-19

2.4.1 Penjelasan Algoritma II-19

2.4.2 Nawaz, Enscore and Ham ( NEH ) II-20

2.5 Software Borland Delphi 7 II-21

2.6 Microsoft Access II-23

2.7 Penelitian Sebelumnya II-24

BAB III METODOLOGI PENELITIAN III-1

3.1 Identifikasi Permasalahan III-2

3.1.1 Studi Pustaka III-2

3.1.2 Studi Lapangan III-2

3.1.3 Perumusan Masalah III-3

3.1.4 Penentuan Tujuan III-3

3.2 Karakerisasi Sistem III-3

3.3 Pengumpulan Data III-5

3.3 Perancangan Prosedur Penjadwalan III-4

3.3.1 Identifikasi Job III-4

3.3.2 Penentuan Jumlah Material yang Diproses III-4

3.3.3 Penentuan Kapasitas Mesin Optimal III-5

3.3.4 Penentuan Waktu Proses III-6

3.3.5 Penentuan Buffer time III-6

3.3.6 Penentuan Kapasitas Produktif III-7

3.3.7 Penentuan Estimasi Completion Time III-7

3.3.8 Penerapan Algoritma NEH III-7


commit to user

xii

3.3.9 Menyusun Jadwal Produksi III-8

3.3.10 Penambahan Kapasitas Produksi III-8

3.5 Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi

Shopping Bag III-8

3.6 Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi

Shopping Bag III-9

3.7 Analisis dan Intepretasi Hasil III-9

3.8 Kesimpulan dan Saran III-9

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA IV-1

4.1 Pengumpulan Data IV-1

4.1.1 Data Kapasitas Produksi IV-1

4.1.2 Data Waktu Perpindahan Antar Stasiun Kerja IV-1

4.1.3 Data Inskit IV-2

4.1.4 Data Kerusakan Mesin IV-3

4.1.5 Tanggal Produksi dan Ready Time IV-4

4.1.6 Jam Kerja Normal IV-4

4.1.7 Spesifikasi Order IV-5

4.1.8 Data Hari Libur IV-5

4.2 Prosedur Penjadwalan IV-6

4.3 Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi

Shopping Bag IV-17

4.4 Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi

Shopping Bag IV-22

4.4.1 Validasi Kesesuaian Tipe Data Input IV-22

4.4.2 Validasi Hasil Output dari Program Aplikasi IV-25

4.4 Contoh Numerik IV-30

BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL V-1

5.1 Analisis Sistem Penjadwalan Produksi Shopping Bag

di Perusahaan V-1

5.2 Analisis Prosedur Penjadwalan V-2


commit to user

xiii

5.3 Analisis Program Aplikasi Penjadwalan Produksi

Shopping Bag V-3

5.4 Analisis Perbandingan Besarnya Waktu Keterlambatan V-5

5.5 Intepretasi Hasil V-6

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN VI-1

6.1 Kesimpulan VI-1

6.2 Saran VI-1

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


commit to user

xiv

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data mesin dan kapasitas produksi mesin IV-1

Tabel 4.2. Data waktu perpindahan antar stasiun kerja IV-2

Tabel 4.3 Data inskit per kuantitas pesanan IV-2

Tabel 4.4 Data rata-rata downtime kerusakan per mesin IV-4

Tabel 4.5 Data ready date dan ready time tiap mesin IV-4

Tabel 4.6 Data spesifikasi order untuk contoh kasus IV-5

Tabel 4.7 Data spesifikasi kerja untuk contoh kasus IV-5

Tabel 4.8 Data hari libur pada bulan November 2008 IV-5

Tabel 4.9 Data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin (Manual) IV-26

Tabel 4.10 Job Sequencing dengan algoritma NEH (Manual) IV-27

Tabel 4.11 Laporan Penjadwalan (Manual) IV-28

Tabel 4.12 Perhitungan Waktu Lembur (Manual) IV-29

Tabel 5.1 Perbandingan Penjadwalan dengan metode FCFS dengan

penjadwalan menggunakan algoritma NEH

V-1

Tabel 5.2 Perbandingan Media Penjadwalan yang digunakan oleh

perusahaan dengan penjadwalan menggunakan Program

Aplikasi

V-3

Tabel 5.3 Penjadwalan Urutan Job dengan Metode FCFS V-5

Tabel 5.4 Penjadwalan Urutan Job Program Aplikasi dengan Algoritma

Nawaz, Ensore and Ham (NEH)

V-6


commit to user

xv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT Wangsa Jatra Lestari II-5

Gambar 2.2 Alur Pembuatan Produk Shopping Bag II-8

Gambar 2.3 Jenis Penjadwalan Flowshop II-14

Gambar 2.4 Jenis Penjadwalan Jobshop II-14

Gambar 3.1 Alur Metodologi Penelitian III-1

Gambar 4.1 Diagram Alir Prosedur Penjadwalan IV-6

Gambar 4.2 Diagram Alir Prosedur Algoritma NEH IV-7

Gambar 4.3 Interface Program Aplikasi Pada Form Input Order IV-17

Gambar 4.4 Interface Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas IV-18

Gambar 4.5 Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Order IV-18

Gambar 4.6 Interface Program Aplikasi Pada Print Preview IV-19

Gambar 4.7 Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Sheet IV-19

Gambar 4.8 Interface Program Aplikasi Pada Form Proses Data IV-20

Gambar 4.9 Interface Program Aplikasi Pada Form Laporan IV-20

Gambar 4.10 Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan

Penjadwalan

IV-21

Gambar 4.11 Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan

Lembur

IV-21

Gambar 4.12 Interface Program Aplikasi Pada Form Administrasi IV-22

Gambar 4.13 Input Program Aplikasi Pada Form Input Order IV-23

Gambar 4.14 Interface Program Aplikasi apabila terjadi kesalahan tipe

input pada Form Input Order

IV-23

Gambar 4.15 Input Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas IV-24


input pada Form Input Kapasitas

IV-24

Gambar 4.17 Input Program Aplikasi Pada Form Administrasi IV-25


input pada Form Administrasi

IV-25


commit to user

xvi

Gambar 4.19 Data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin

(Program Aplikasi)

IV-26

Gambar 4.20 Job Sequencing dengan algoritma NEH (Program

Aplikasi)

IV-27

Gambar 4.21 Laporan Penjadwalan (Program Aplikasi) IV-28

Gambar 4.22 Perhitungan Waktu Lembur (Program Aplikasi) IV-29

Gambar 4.23 Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik

Pada Form Input Order – Order 1

IV-30



IV-31



IV-31



IV-32


Pada Form Input Kapasitas

IV-32


Pada Form Input Administrasi

IV-33


Pada Form Proses Data

IV-33


Pada Form Laporan

IV-34


Pada Print Preview Laporan Penjadwalan

IV-34


Pada Print Preview Laporan Lembur

IV-35

Gambar 4.33 Gantt Chart Produksi Shopping Bag IV-35


commit to user

I – 1

BAB I

PENDAHULUAN

Pada bab ini diuraikan beberapa hal pokok mengenai penelitian, yaitu latar

belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, batasan

masalah, asumsi, serta sistematika pembahasan.

1.1 Latar Belakang

PT. Wangsa Jatra Lestari adalah perusahaan percetakan yang terletak di

Jalan Raya Pajang Kartasura Km 8 Surakarta. Untuk memenuhi permintaan

konsumen, perusahaan menggunakan strategi make to order, sehingga produk

yang diproduksi merupakan pesanan dari pembeli (buyer). Produk yang dihasilkan

antara lain cover (buku, brosur, leaflet), magazine (majalah, buku), packaging

(dos obat, dos makanan, gift box), dan shopping bag. Khusus untuk shopping bag,

permintaannya mayoritas berasal dari luar negeri. Buyer produk shopping bag

terbagi menjadi dua yaitu local customer seperti Metro Department Store Jakarta,

Batik Keris, Danar Hadi, Solo Pos, dan international customer seperti Keenpak

Packaging Duro Bag (USA), Germain Packaging (USA), Fildes Bag (AUS), Best

Buy (USA), Ramco (UEA), Bee Dee Bags (AUS), Shopping Bags Direct (UK),

RTR Packaging (USA), dan UK Bag Elite (UK).

Penerimaan order di PT Wangsa Jatra Lestari dilakukan oleh divisi

marketing. Jika terdapat order yang datang ke perusahaan, divisi marketing

menghitung harga produk, kebutuhan bahan baku dan melakukan konfirmasi due

date ke bagian PPIC dan purchasing. Setelah itu pihak marketing melakukan

konfirmasi kesepakatan harga dan due date dengan pihak customer. Jika dalam

negosiasi terjadi kesepakatan maka order dinyatakan diterima dan jika tidak

terjadi kesepakatan maka order ditolak.

Permintaan yang telah diterima kemudian diolah oleh divisi produksi untuk

menentukan kebutuhan bahan baku. Divisi produksi akan menyusun bill of

material untuk setiap order yang masuk ke perusahaan. Pada tahap ini divisi

produksi sudah dapat melakukan perhitungan untuk menentukan berapa material

yang diperlukan kemudian outputnya digunakan oleh bagian logistik untuk


commit to user

I – 2

melakukan pembelian material sesuai kebutuhan. Seluruh spesifikasi produk,

yaitu desain, ukuran dan material yang digunakan telah dibuat dan ditentukan oleh

buyer.

Penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari didasarkan oleh

analisa divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First Serve (FCFS).

Pada penjadwalan FCFS, order yang datang lebih dahulu akan dilayani lebih

dahulu. Namun ketika jadwal tersebut sedang dilaksanakan akan tetapi ada order

yang mendesak untuk dikirim, maka order tersebut akan dijadwalkan sebagai

prioritas untuk segera diproduksi.

Metode yang digunakan oleh perusahaan memiliki beberapa kelemahan

antara lain, memiliki waiting time yang tinggi dan order yang memiliki waktu

proses kecil diharuskan menunggu terlalu lama. Selain itu, penentuan due date

yang dilakukan oleh divisi PPIC dilakukan hanya berdasarkan intuisi dan

perkiraan. Perusahaan tidak melakukan estimasi berapa waktu yang dibutuhkan

untuk memproduksi order dan juga tidak mengestimasi kapan order tersebut

selesai diproduksi dan dapat dikirim ke customer berdasarkan keadaan sistem

produksi pada saat kedatangan order. Hal tersebut menyebabkan due date yang

dijanjikan kepada customer tidak sesuai dengan kemampuan produksi perusahaan

sehingga mengakibatkan terjadinya keterlambatan.

Berdasarkan uraian tersebut maka perlu adanya perbaikan metode

penjadwalan. PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur yaitu

pengaturan fasilitas bersifat flowshop, maka penjadwalan dapat dipecahkan

menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Algoritma NEH

didasarkan pada gagasan dimana suatu pekerjaan yang mempunyai total waktu

proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses yang lebih kecil,

seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi.

Pada penelitian yang dilakukan Satriawan, dkk (2010), algoritma Nawaz,

Enscore and Ham digunakan untuk mendapatkan sistem penjadwalan produksi

yang baik dalam hal optimasi jadwal produksi dengan tujuan minimasi

makespan. Dengan kriteria makespan maka dapat memperkecil idle time.

Namun penerapan kriteria makespan dalan penelitian ini dinilai kurang tepat,

karena belum dapat mengurangi kemungkinan keterlambatan penyerahan order


commit to user

I – 3

yang masih sering terjadi di perusahaan. Sehingga perlu dilakukan modifikasi

kriteria algoritma NEH. Kriteria yang digunakan adalah minimasi total

tardiness. Menurut Baker (1974), salah satu tujuan umum penjadwalan adalah

mengurangi keterlambatan karena waktu proses suatu pekerjaan telah

melampaui jatuh temponya (due date) dengan cara mengurangi maksimum

keterlambatan maupun dengan mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat.

Kriteria ini dipilih untuk membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah

keterlambatan waktu penyerahan order. Sehingga kriteria yang digunakan dalam

algoritma NEH adalah meminimasi waktu keterlambatan penyerahan order.

Ketepatan waktu penyerahan order dibutuhkan untuk memenuhi due date yang

telah dijanjikan kepada customer.

Untuk menerapkan penjadwalan produksi shopping bag dengan algoritma

NEH pada perusahaan akan mengalami beberapa kendala. Kendala tersebut yaitu

pengimplementasian algoritma NEH kepada pengguna tidak mudah dan

algoritma NEH sulit digunakan dengan cara manual. Apabila diterapkan secara

manual maka akan membutuhkan waktu yang sangat banyak, terlebih lagi

apabila terjadi perubahan order atau ada order sisipan. Untuk mengatasi kendala

tersebut maka dibutuhkan suatu program aplikasi yang dapat mempermudah dan

mempercepat proses penjadwalan produksi sehingga didapatkan hasil

penjadwalan yang optimal dan dapat mengurangi waktu keterlambatan

penyerahan order. Program aplikasi tersebut dibuat menggunakan algoritma

Nawaz, Enscore and Ham (NEH).

1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada penelitian ini yaitu bagaimana merancang

program aplikasi penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma Nawaz,

Enscore and Ham (NEH) dengan kriteria minimasi total tardiness untuk

mendukung kinerja divisi PPIC dalam menentukan penjadwalan produksi.


commit to user

I – 4

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Memodifikasi tujuan atau kriteria penjadwalan pada algoritma Nawaz,

Enscore and Ham (1983) yaitu dengan kriteria minimasi total tardiness.

2. Merancang program aplikasi penjadwalan produksi untuk mendukung

kinerja divisi PPIC.

1.4 Manfaat Penelitian

Penelitian yang dilakukan diharapkan dapat memberikan beberapa manfaat

bagi perusahaan. Adapun manfaat dari penelitian ini adalah :

1. Mempermudah divisi PPIC untuk membuat penjadwalan produksi.

2. Mempersingkat waktu penjadwalan ulang dengan dihasilkannya jadwal

produksi yang dapat menampung order sisipan.

1.5 Batasan Masalah

Agar sasaran dalam penelitian ini tercapai, maka diperlukan batasan-batasan

sebagai berikut:

1. Perencanaan penjadwalan dilakukan terhadap order shopping bag.

2. Penelitian dilakukan terhadap perancangan program aplikasi tanpa

memasukkan unsur pembiayaan di dalamnya.

1.6 Asumsi Penelitian

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Bahan baku yang dibutuhkan selalu tersedia.

2. Downtime mesin adalah rata-rata data kerusakan mesin pada bulan

Februari 2008 sampai dengan bulan September 2008.

3. Data mesin, data setup mesin, data laju produksi setiap mesin dan data

waktu perpindahan antar mesin dari tahun 2008 sampai tahun 2010

tidak ada perubahan.


commit to user

I – 5

1.7 Sistematika Penulisan

Dalam membahas permasalahan yang telah dirumuskan di atas, digunakan

sistematika sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan

Bab ini menjelaskan tentang latar belakang masa1ah, perumusan masalah,

tujuan penelitian, rnanfaat penelitian, batasan masalah, penetapan asumsi

dan sistematika penulisan dari penelitian yang dilakukan.

Bab II Tinjauan Pustaka

Bab ini menjelaskan secara umum tentang PT Wangsa Jatra Lestari

meliputi gambaran umum tentang perusahaan, sistem penjadwalan yang

dilakukan oleh divisi PPIC, serta konsep dan landasan teori untuk

mendukung penelitian dan dasar pemikiran dalam membahas serta

menganalisa permasalahan yang ada.

Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini menjelaskan tentang tahapan yang dilalui dalam penyelesaian

masalah sesuai dengan permasalahan yang ada mulai dari identifikasi

masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah,

pengolahan data, sampai dengan kesimpulan dan pemberian saran

terhadap penelitian.

Bab IV Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Bab ini menjelaskan tentang penyajian data yang diperoleh, menganalisa

data tersebut dan digunakan untuk menyelesaikan persoalan.

Bab V Analisis dan Intepretasi Hasil

Bab ini berisi uraian analisis dan interpetasi hasil dari pengolahan data

yang telah dilakukan. Sebagai tahap akhir dari perancangan program

aplikasi adalah pengujian aplikasi yang telah dibuat untuk mengetahui

apakah aplikasi berjalan dengan normal atau tidak.

Bab VI Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan sesuai tujuan yang ingin dicapai dalam

penelitian dan kemudian dapat memberikan saran perbaikan yang

berkaitan dengan penelitian ini.


commit to user

II – 1

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan

2.1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Wangsa Jatra Lestari adalah perusahaan percetakan yang terletak

di Jalan Raya Pajang Kartasura Km 8 Surakarta. Perusahaan ini berdiri pada tahun

1995 sebagai bagian dari PT. Tiga Serangkai Grup (TS). Pada awal berdirinya,

Wangsa Jatra Lestari hanya menerima permintaan berupa pencetakan buku-buku

pelajaran, dan buku-buku pengetahuan umum yang diterbitkan oleh PT. TS Grup.

Peralatan yang digunakan juga masih terbatas. Perusahaan ini menggunakan

sistem make to order dalam menjalankan usahanya.

Setelah lima tahun berdiri, perusahaan sudah banyak berkembang.

Perusahaan mampu menunjukkan dan menjaga kualitas produknya. Dari output

yang baik inilah PT. Wangsa Jatra Lestari mampu bersaing dengan percetakan-

percetakan lain sehingga seiring perjalanan waktu jumlah permintaan di

perusahaan tersebut semakin meningkat. PT. Wangsa Jatra Lestari tidak hanya

menerima permintaan berupa buku-buku pegangan sekolah dari perusahaan

induknya, tetapi mereka juga mencetak brosur, majalah, tempat mainan. Untuk

memenuhi permintaan-permintaan inilah kemudian PT. Wangsa Jatra Lestari

menambah mesin-mesin yang ada.

Kemudian, sejak lima tahun terakhir, sekitar tahun 2000, PT. Wangsa Jatra

Lestari menerima permintaan berupa shopping bag. Permintaan ini mayoritas

berasal dari luar negeri. Biasanya, permintaan ini merupakan permintaan dari

perusahaan luar negeri yang disubkontrakkan kepada PT. Wangsa Jatra Lestari.

Peluang pasar tersebut dimanfaatkan oleh perusahaan untuk menambah

penerimaan perusahaan. Seiring berjalannya waktu, permintaan shopping bag

semakin meningkat. Dengan kapasitas produksi saat itu, perusahaan tidak mampu

memenuhi permintaan yang ada. Maka, perusahaan membuka departemen baru

yaitu Departemen Handwork yang khusus mengerjakan permintaan berupa

shopping bag. Pada awalnya, perusahaan merekrut sekitar 500 orang. Namun

karena permintaan yang ada sangat fluktuatif dan semakin baiknya sistem


commit to user

II – 2

manajemen di perusahaan, karyawan Departeman Handwork disusutkan menjadi

sekitar 65 orang. Dengan sistem perusahaan make to order dan jumlah karyawan

yang tidak begitu banyak maka untuk mengatasi lonjakan permintaan, perusahaan

menetapkan kebijakan pekerja borongan untuk mengatasi lonjakan permintaan.

Dengan demikian, saat ini PT. Wangsa Jatra Lestari mampu memproduksi

berbagai produk dengan berbagai spesifikasinya, antara lain:

- Cover : buku, brosur, leaflet

- Magazine : majalah, buku

- Packaging : dos obat, dos makanan, gift box

- Shopping bag : shopping bag, consumer good container

2.1.2 Susunan dan Struktur Organisasi

Struktur organisasi berperan penting bagi suatu perusahaan karena tanpa

adanya struktur organisasi maka perusahaan tidak akan mampu menjalankan

fungsi sebagaimana mestinya. Struktur organisasi merupakan hubungan struktural

antara orang-orang yang saling berhubungan satu sama lain dalam melaksanakan

fungsi dan tugas perusahaan. Struktur organisasi di PT. Wangsa Jatra Lestari

dapat dilihat pada gambar 2.1.

Adapun tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian secara umum

yaitu sebagai berikut :

1. President Director

President Director adalah pimpinan tertinggi dalam menjalankan

perusahaan. Tugas dari President Director adalah menjaga kelangsungan

hidup perusahaan dan mengusahakan keuntungan yang sebesar mungkin

dalam merencanakan, mengkoordinir, dan mengawasi pelaksanaan kegiatan

perusahaan. President Director membawahi Managing Direktur.

2. Managing Director

Managing Director memiliki hubungan langsung dengan President

Director. Tugasnya berhubungan langsung dengan departemen-departemen

yang ada di perusahaan sebelum menuju ke presiden direktur.


commit to user

II – 3

3. Departemen Human Research and Development dan General Affair

Bagian ini bertugas mengatur tenaga kerja, mengurusi gaji,

kesejahteraan karyawan, keamanan kerja, dan pemeliharaan gudang.

4. Departemen Local Marketing (Pemasaran dalam negeri)

Tugas dari bagian local marketing di perusahaan ini adalah mengurusi

dan mencari customer (order) dari dalam negeri. Permintaan dari dalam negeri

biasanya berupa cover, magazine dan packaging (kemasan). Marketing juga

memberikan perintah (berupa pemberitahuan deadline) terhadap order yang

akan diproduksi pada bagian produksi dan waktu kirim ke bagian ekspedisi.

5. Departemen Export Marketing (Pemasaran luar negeri)

Tugas dari bagian export marketing di perusahaan ini adalah mengurusi

dan mencari customer (order) dari luar negeri. Permintaan yang dominan dari

luar negeri adalah produk shopping bag.

6. Departemen Finance (Keuangan)

Departemen finance atau keuangan bertugas untuk mengendalikan

keuangan antara penerimaan dan pengeluaran perusahaan percetakan.

Departemen ini terdiri dari tiga bagian, yaitu cash bank yang bertugas untuk

mengurusi uang yang keluar masuk dari bank/luar perusahaan, cashier yang

bertugas mengurusi keuangan internal perusahaan, dan collector yang

berhubungan langsung dengan keuangan dari customer.

7. Departemen Accounting (Akuntansi)

Terdapat tiga bagian pada departemen ini, yaitu:

· Taxation : mengurusi kewajiban pembayaran pajak

· Job costing : menghitung harga suatu order yang masuk

· AP/AR

8. Departemen Factory (Pabrik)

Bagian Factory terdiri dari 5 sub bagian yang saling berhubungan.

Struktur organisasi di departemen Factory dapat dilihat pada bagan berikut:

a. Bagian Production

Bagian ini bertanggung jawab terhadap kelancaran proses produksi.

Produksi di sini melewati beberapa tahap, yaitu pra cetak, cetak, sampai

finishing. Bagian ini dikepalai oleh seorang shift manager dan dibantu

oleh supervisor dan juga operator mesin.


commit to user

II – 4

b. Bagian PPIC (Production Planning and Inventory Control)

Bagian ini berkoordinasi dengan bagian marketing. Bagian

marketing memberikan informasi kepada PPIC ketika ada order yang

masuk. Kemudian PPIC mengkalkulasi dan menghitung kemampuan mesin.

Jika perhitungan menunjukkan bahwa produksi tidak bisa memenuhi

deadline, maka order ditolak. Namun jika sebaliknya, maka order diterima.

c. Bagian Maintenance

Tugasnya mengontrol, meneliti, dan memperbaiki mesin jika

mengalami kerusakan terhadap mesin-mesin yang ada dan tugas ini

dilakukan setiap sesudah atau sebelum kegiatan produksi berlangsung.

d. Bagian Quality Control

Bagian QC bertugas mengecek kesesuaian warna produk dengan

sampel/karakteristik produk yang diinginkan customer. Namun tugas

utamanya adalah melakukan inspeksi 100% setelah proses cetak selesai.

e. Bagian Logistik

Bagian ini memiliki tugas antara lain

· Ekspedisi : mengurusi barang jadi yang selesai diproduksi,

· Finish Good Store : menangani barang yang sudah jadi dan barang

yang akan dikirim,

· Raw Material : mengurusi aliran material dari bahan baku

sampai selesai yaitu mengambil dan mengantar

barang setengah jadi atau barang jadi ke

stasiun (proses) berikutnya,

· Adm. Gudang : mengurusi administrasi keluar masuknya bahan

baku dan semua yang ada di gudang,

· Helper : adalah tenaga pembantu yang menangani

pengepakan (pengemasan) barang siap kirim.

9. Bagian Purchasing (Penjualan)

Bagian ini adalah memiliki tugas terakhir dari aliran barang. Di sini

dilakukan proses administrasi yang berhubungan dengan penjualan. Selain itu,

bagian ini bertugas untuk meningkatkan pelayanan dan menjaga kualitas

barang sampai tiba di tujuan (untuk produk lokal).


commit to user

II – 5


commit to user

II – 6

2.1.3 Proses Produksi

Untuk menjalankan aktivitas produksi, bagian ini memiliki wewenang

untuk menjalankan proses produksi. Bagian ini memiliki interaksi dengan bagian-

bagian lain untuk pengadaan bahan baku, sampai dengan finishing dan ekspedisi

(pengiriman).

1. Bahan Baku yang Digunakan

Bahan baku yang dibutuhkan perusahaan dalam proses produksi meliputi

2 jenis, yaitu :

a. Bahan baku utama, terdiri dari :

1) Kertas, sebagai bahan yang dicetak dan merupakan bahan pokok

perusahaan.

2) Tinta, sebagai bahan pewarna atau untuk menimbulkan tulisan atau

gambar cetakan.

b. Bahan baku pembantu, terdiri dari :

1) Plat adalah alat yang dimasukkan ke dalam mesin cetak, yang akan

menimbulkan tulisan atau gambar. Plat ini terbuat dari aluminium.

2) Air berfungsi sebagai pencuci rol atau campuran pada mesin cetak.

3) Bahan-bahan kimia, antara lain :

a) Spon viscovita dan toner abekawa sebagai alat pembersih.

b) Bahan-bahan kimia lainnya seperti : astralon, fountain, smass,

developer delta, excellent plat cleaner, dan lem.

2. Proses Produksi

Proses produksi pada perusahaan percetakan PT. Wangsa Jatra Lestari

adalah sebagai berikut :

a. Bidang Pracetak

Bidang ini dibagi menjadi 3 bagian antara lain :

1) PC / Image Setter

Pada proses ini, dilakukan proses perwajahan yang meliputi setting,

format, film, dan gambar. Setelah proses setting, layout desain perlu

dicek lagi sebelum di-repro. Proses repro adalah proses

pemindahan/pencetakan layout desain ke dalam bentuk film.


commit to user

II – 7

2) Montage

Setelah proses perwajahan, proses berikutnya adalah mountage film

yang berarti proses pengaturan tata letak lembaran layout yang terbuat

dari bahan film. Proses ini menggunakan media berupa film maupun

kertas kalkir, semua itu tergantung dari pihak penerbitan dan dalam

penataannya itu bisa dilakukan diluar layar monitor.

3) Plate Make

Bagian ini tugasnya mentransfer film ke plat cetak. Plat tersebut

dipasang pada silinder mesin cetak besar untuk diputar pada kertas rol.

b. Cetak / Printing

Proses printing merupakan proses pencetakan kertas sesuai dengan desain.

c. Finishing 1

Hasil cetak tidak semua melewati fase ini. Fase ini terdiri dari:

¶ Laminating : proses pelapisan cetakan dengan plastik

¶ UV Varnish : proses pelapisan dengan cairan khusus agar

cetakan lebih mengkilat,

¶ Punch : proses pemberian alur tekukan, untuk

memudahkan penekukan oleh bagian finishing.

¶ Folder & Gluer : pemberian lem untuk produk-produk packaging.

d. Finishing 2

Finishing 2 adalah proses khusus untuk buku, majalah, dan sejenisnya.

Karena disini terdapat proses pelipatan dari ukuran plat keukuran majalah

dan pemotongan 3 sisi. Mesin yang digunakan adalah mesin Osako, mesin

Daeho, dan mesin lipat.

e. Finishing 3 (Hand Work = departemen khusus)

Merupakan proses manual yang hanya digunakan untuk proses finishing

shopping bag.

PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur yaitu

pengaturan fasilitas bersifat flow shop. Proses produksi produk shopping bag

terdiri dari empat tahapan yaitu proses Printing, proses Punch, proses Laminating

dan proses Handwork.


commit to user

II – 8

Gambar 2.2 Alur Pembuatan Produk Shopping Bag

2.1.4 Sistem Penerimaan dan Penjadwalan Order Di PT. Wangsa Jatra

Lestari

Penerimaan order di PT Wangsa Jatra Lestari dilakukan oleh divisi

marketing. Jika terdapat order yang datang ke perusahaan, divisi marketing

menghitung harga produk, kebutuhan bahan baku dan melakukan konfirmasi due

date ke bagian PPIC dan purchasing. Setelah itu pihak marketing melakukan

konfirmasi kesepakatan harga dan due date dengan pihak customer. Jika dalam

negosiasi terjadi kesepakatan maka order dinyatakan diterima dan jika tidak

terjadi kesepakatan maka order ditolak.

Permintaan yang telah diterima kemudian diolah oleh divisi produksi untuk

menentukan kebutuhan bahan baku. Divisi produksi akan menyusun bill of

material untuk setiap order yang masuk ke perusahaan. Pada tahap ini divisi

produksi sudah dapat melakukan perhitungan untuk menentukan berapa material

yang diperlukan kemudian outputnya digunakan oleh bagian logistik untuk

melakukan pembelian material sesuai kebutuhan. Seluruh spesifikasi produk,

yaitu desain, ukuran dan material yang digunakan telah dibuat dan ditentukan oleh

buyer.

Pada penentuan due date, divisi PPIC tidak melakukan perhitungan order

promising atau menghitung kapan perusahaan dapat memenuhi order sesuai

dengan kapasitas produksi yang tersedia di perusahaan. Penentuan due date

dilakukan hanya berdasarkan intuisi dan perkiraan. Perusahaan tidak melakukan

estimasi berapa waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi order dan juga tidak

mengestimasi kapan order tersebut selesai diproduksi dan dapat dikirim ke

customer berdasarkan keadaan sistem produksi pada saat kedatangan order.


commit to user

II – 9

Penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari didasarkan oleh

analisa divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First Serve (FCFS).

Pada penjadwalan FCFS, order yang datang lebih dahulu akan dilayani lebih

dahulu. Namun ketika jadwal tersebut sedang dilaksanakan akan tetapi ada order

yang mendesak untuk dikirim, maka order tersebut akan dijadwalkan sebagai

prioritas untuk segera diproduksi.

2.2 Penjadwalan Produksi

2.2.1 Pengertian Penjadwalan

Penjadwalan produksi didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber

daya untuk menyelesaikan sekumpulan tugas (Baker, 1974). Penjadwalan

merupakan proses pengorganisasian, pemilihan, penggunaan waktu untuk

menangani aktivitas-aktivitas yang diperlukan untuk memproduksi produk

tertentu pada waktu tertentu sesuai dengan jumlah waktu yang tersedia dan

keterbatasan antara aktivitas dan sumber daya yang tersedia (Sipper dan Bulfin,

1997).

Menurut Gasperzs (2001), pada perusahaan manufaktur, operasi

manufakturing harus dijadwalkan agar item-item produksi tepat waktu. Kapan

suatu pesanan harus diselesaikan (when it is due)? Pekerjaan apa yang seharusnya

diselesaikan atau dijalankan berikut pada work center tertentu? Itu semua

merupakan pertanyaan inti yang berkaitan dengan pengendalian prioritas (priority

control).

2.2.2 Tujuan Penjadwalan

Tujuan umum dari penjadwalan adalah sebagai berikut (Baker, 1974):

1. Meningkatkan produktifitas mesin dengan jalan meminimasi waktu

menganggur mesin.

2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi (work-in-process inventory)

dengan jalan mengurangi rata-rata jumlah pekerjaan yang menunggu dalam

antrian karena mesin sedang sibuk melakukan suatu aktivitas


commit to user

II – 10

3. Mengurangi keterlambatan karena waktu proses suatu pekerjaan telah

melampaui jatuh temponya (due date) dengan cara mengurangi maksimum

keterlambatan maupun dengan mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat.

4. Meminimasi biaya produksi.

2.2.3 Kriteria dalam Penjadwalan Produksi

Proses penjadwalan produksi memerlukan tiga informasi dasar untuk setiap

order (Baker, 1974), yaitu:

1. Processing time atau waktu proses (tj). Jumlah waktu yang diperlukan oleh

job j.

2. Ready time atau saat siap (rj). Kondisi dimana job j telah tersedia untuk

diproses.

3. Due date atau saat kirim (dj). Kondisi dimana pemrosesan job j harus selesai.

Perangkat dasar yang digunakan untuk mengevaluasi penjadwalan produksi

ada empat (Baker, 1974), yaitu:

1. Completion time (Cj). Waktu dimana pemrosesan job j diselesaikan. Ukuran

kuantitatif untuk mengevaluasi penjadwalan biasanya adalah fungsi

completion time.

2. Flow time (Fj). Jumlah waktu yang dihabiskan job j di dalam sistem.

Fj = Cj – rj. Flow time mengukur respon sistem pada permintaan-permintaan

secara individual untuk pemrosesan dan merepresentasikan interval menunggu

sebuah job antara kedatangan job dan penyelesaian job. Interval ini sering

disebut turnaround time.

3. Lateness (Lj). Selisih waktu antara completion time job j dengan due date

job j. Lj = Cj – dj. Lateness mengukur kesesuaian penjadwalan dengan due

date. Hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa bisa jadi suatu job

diselesaikan lebih awal dari due date, yang disebut negative lateness. Negative

lateness menunjukkan bahwa pemrosesan lebih baik dari due date yang

diharapkan, sedangkan positive lateness menunjukkan pemrosesan yang lebih

buruk dari due date.


commit to user

II – 11

4. Tardiness (Tj) atau positive lateness. Keterlambatan job j jika job j tidak sesuai

dengan due date atau keterlambatan nol. Tj = max {0, Lj}. Tardiness (Tj) atau

positive lateness biasanya digunakan untuk mengukur suatu keterlambatan.

2.2.4 Kriteria Pengukuran Kinerja Jadwal

Penjadwalan umumnya dievaluasi dengan menghitung secara keseluruhan

(agregat) yang mengumpulkan informasi tentang semua job, menghasilkan ukuran

performansi dalam bentuk satu dimensi. Ukuran performansi penjadwalan

biasanya merupakan fungsi dari sejumlah completion time dalam sebuah jadwal

produksi. Ukuran performansi agregat yang bisa digunakan (Baker, 1974) adalah:

1. Mean Flow Time : å=

=n

jjF

nF

1

1 (2.1)

2. Mean Lateness : å=

=n

jjL

nL

1

1 (2.2)

3. Mean Tardiness : å=

=n

jjT

nT

1

1 (2.3)

4. Maximum Flow Time : }{max1

max jnj

FF££

= (2.4)

5. Maximum Tardiness : }{max1

max jnj

TT££

= (2.5)

6. Number of Tardy Job : å=

=n

jjT TN

1

)(d , (2.6)

dimana 1)( =xd , jika x >0

0)( =xd , lainnya

2.2.5 Klasifikasi Penjadwalan

Model penjadwalan diklasifikasikan menurut jenis permasalahan yang

dihadapi pada sistem produksi. Permasalahan penjadwalan berdasarkan

ketersediaan sumber, ada dua kelompok yaitu ( Baker, 1974):

1. Masalah Penjadwalan Mesin Tunggal

Masalah penjadwalan mesin tunggal yang paling sederhana memiliki ciri

karakteristik sebagai berikut:

§ Deskripsi pekerjaan sudah diketahui.


commit to user

II – 12

§ Terdapat n pekerjaan operasi mesin tunggal independent yang akan

diproses pada t = 0.

§ Waktu set-up untuk pekerjaan tersebut independent terhadap urutan

pekerjaan dan dapat dimasukkan ke dalam waktu proses.

§ Satu buah mesin tersedia dan tidak dibiarkan menganggur jika ada

pekerjaan yang menunggu.

§ Begitu mulai, pekerjaan akan diproses sampai selesai tanpa dipotong.

2. Masalah Penjadwalan Mesin Jamak

Suatu masalah penjadwalan dikategorikan sebagai permasalahan

penjadwalan mesin jamak apabila paling sedikit terdapat dua mesin yang tersedia

untuk memproses pekerjaan yang ada.

Pada masalah penjadwalan mesin tunggal ditentukan hanya dengan

pengurutan (sequencing) pekerjaan yang akan diproses akan tetapi pada

penjadwalan mesin jamak, masalah yang harus dipecahkan terdiri dari dua bagian

yaitu mesin mana yang akan dialokasikan untuk mengerjakan tiap pekerjaan dan

kapan mulai pengerjaan dari setiap pekerjaannya

3. Pola aliran produksi

Ø Flow shop

Ø Job shop

4. Pola kedatangan pekerjaan

Ø Statis, dimana pekerjaan dianggap telah datang secara bersamaan dan siap

dikerjakan pada mesin.

Ø Dinamis, dimana kedatangan pekerjaan tidak menentu dan dijumpai

adanya variabel waktu sebagai pengaruh.

5. Sifat informasi yang diterima

Ø Deterministik

Memiliki kepastian informasi dari beberapa aspek.

Ø Stokastik

Memiliki ketidak pastian dari beberapa aspek yaitu :

§ Karakteristik pekerjaan dari segi kedatangan, jumlah pekerjaan, batas

saat penyelesaian due date dan perbedaan kepentingan antar pekerjaan.


commit to user

II – 13

§ Karakteristik pekerjaan dari banyaknya segi operasi, susunan mesin,

dan waktu proses.

§ Karakteristik mesin dari segi jumlah dan kepastian mesin, kemampuan

dan kecocokan tiap mesin dengan pekerjaan yang diberikan.

2.2.6 Jenis Persoalan Penjadwalan

Persoalan penjadwalan menurut aliran proses, dapat diterapkan pada

(Baker, 1974):

1. Penjadwalan flowshop

Dalam proses produksi flowshop akan dijumpai pola aliran yang identik

dari satu mesin ke mesin yang lainnya.

Penjadwalan flowshop ada dua macam yaitu pure flowshop dan general

flowshop. Pada pure flowshop semua pekerjaan akan mengalir pada jalur produksi

yang sama, sedangkan pada general flowshop setiap pekerjaan dapat memiliki

pola aliran yang berbeda. Pola aliran yang berbeda disebabkan karena pekerjaan

yang datang dalam proses produksi tidak harus dikerjakan pada semua mesin yang

ada. Perbedaan antara pure flowshop dan general flowshop dapat dilihat pada

Gambar 2.3.

2. Penjadwalan Jobshop

Penjadwalan jobshop adalah proses pengurutan (sequencing) pekerjaan

untuk lintas produk yang tidak beraturan (tata letak berdasarkan proses). Pada

pola ini setiap pekerjaan mempunyai pola aliran proses pada tiap mesin yang

spesifik, dan sangat mungkin berbeda untuk setiap pekerjaan. Akibat aliran yang

tidak searah ini, maka setiap pekerjaan yang akan diproses pada satu mesin dapat

menjadi pekerjaan baru atau pekerjaan dalam proses. Secara umum pekerjaan ini

dikenal dengan penjadwalan n pekerjaan m mesin. Karena pada penjadwalan

jobshop mempunyai urutan proses yang berbeda tiap pekerjaannya sehingga untuk

menggambarkan sebuah operasi akan lebih tepat dengan menggunakan notasi

tripel (i, j, k), notasi ini menjelaskan operasi i dari pekerjaan j pada mesin k. Jenis

penjadwalan seperti ini dapat dilihat pada Gambar 2.4.


commit to user

II – 14

Gambar 2.3 Jenis Penjadwalan Flowshop

Sumber: Baker, 1974

Gambar 2.4 Jenis Penjadwalan Jobshop

Sumber: Baker, 1974

2.2.7 Metode Penjadwalan

Dalam melakukan kegiatan produksi, terdapat beberapa metode yang

biasanya digunakan untuk melakukan penjadwalan produksi, yaitu

(Fogarty,1991):

1. Metode penjadwalan maju (forward scheduling), yaitu menjadwalkan kegiatan

operasi mulai saat kedatangan pekerjaan atau pada t = 0 hingga seluruh

pekerjaan selesai (completion time).

Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3

Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3

Pure Flowshop

Mesin 1

Mesin 2

Mesin 3

Mesin 4

Jobshop

General Flowshop


commit to user

II – 15

2. Metode penjadwalan mundur (backward scheduling), yaitu menjadwalkan

kegiatan operasi secara mundur yang dimulai dari saat jatuh tempo (due date)

pekerjaan hingga seluruh pekerjaan terjadwalkan.

3. Metode penjadwalan kompromi (compromised scheduling), yaitu penjadwalan

yang menggabungkan metode penjadwalan maju dan mundur. Tahap pertama,

dilakukan penjadwalan secara maju sehingga diperoleh saat selesai pekerjaan,

kemudian pekerjaan dijadwalkan kembali secara mundur yang dimulai saat

selesai pekerjaan hingga seluruh pekerjaan terjadwalkan dan diperoleh saat

mulai pekerjaan.

4. Metode penjadwalan dipaksakan (forced scheduling), yaitu menjadwalkan

kegiatan produksi pada kapasitas yang mempunyai jeda kapasitas atau

penggunaan kapasitas untuk pekerjaan tertentu pada range waktu tertentu.

Penyelesaian penjadwalan dengan kondisi ini adalah dengan menjadwalkan

secara mundur pekerjaan sebelum jeda kapasitas dan menjadwalkan secara

maju pekerjaan setelah jeda pekerjaan.

Selain itu, ada beberapa aturan dasar yang sering dipakai dalam menentukan

urutan pengerjaan, yaitu (Bedworth, 1987):

1. First Come First Served (FCFS), dimana pekerjaan pertama yang datang ke

stasiun kerja, akan diproses terlebih dahulu.

2. Last Come First Served (LCFS), dimana pekerjaan terakhir yang datang ke

stasiun kerja, akan diproses terlebih dahulu.

3. Shortest Processing Time (SPT), dimana pekerjaan dengan waktu proses yang

dibutuhkan pada stasiun kerja yang terkecil adalah yang diprioritaskan untuk

dikerjakan terlebih dahulu.

4. Shortest Total Processing Time (STPT), dimana pekerjaan dengan total waktu

proses yang dibutuhkan pada stasiun kerja terkecil adalah yang diprioritaskan

untuk dikerjakan terlebih dahulu.

5. Longest Processing Time (LPT), dimana pekerjaan dengan waktu proses yang

dibutuhkan pada stasiun kerja terlama adalah yang diprioritaskan untuk

dikerjakan terlebih dahulu.


commit to user

II – 16

6. Earliest Due Date (EDD), dimana pekerjaan yang mempunyai jatuh tempo

paling awal akan dikerjakan terlebih dahulu.

7. Fewest Operation (FO), dimana pekerjaan dengan jumlah operasi paling

sedikit akan dikerjakan terlebih dahulu.

8. Critical Ratio (CR), dimana pekerjaan yang memiliki critical ratio paling

rendah (<1,0) dikerjakan dibelakang jadwal, sedang pekerjaan dengan critical

ratio =0 maka itu tepat dengan jadwal. Jika critical ratio tinggi (>1,0), maka

job tersebut berada didepan jadwal.

9. Slack Time (ST), dimana pekerjaan yang dikerjakan lebih awal dari jadwal

yang telah ditetapkan.

2.2.8 Istilah-Istilah Dalam Penjadwalan

Terdapat beberapa istilah umum yang akan digunakan dalam penjadwalan

produksi antara lain sebagai berikut :

1. Processing time (waktu proses) adalah lama waktu untuk menyelesaikan suatu

job/pekerjaan. Dinotasikan sebagai it .

2. Completion time (waktu penyelesaian) adalah merupakan rentang waktu antar

saat pekerjaan dimulai (t–0), sampai pekerjaan itu selesai. Disimbolkan

dengan iC .

3. Flow time (waktu alir) adalah waktu span antara point dimana job tersedia

untuk diproses dan point job selesai dikerjakan. Flow time mengukur respon

sistem pada permintaan-permintaan secara individual untuk pemrosesan dan

merepresentasikan interval menunggu sebuah job antara kedatangan job dan

penyelesaian job. Interval ini sering disebut turnaround time.

4. Lateness adalah nilai perbedaan antara waktu penyelesaian dengan due date.

Dinotasikan dengan iL . Lateness mengukur kesesuaian penjadwalan dengan

due date. Hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa bisa jadi suatu job






commit to user

II – 17

5. Tardiness ( iT ) adalah nilai positif dari lateness. iT = max {0, iL }. Tardiness

( iT ) atau positive lateness biasanya digunakan untuk mengukur suatu

keterlambatan.

6. Due date (batas waktu) ( id ) merupakan waktu maksimal yang dapat diterima

untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. Kelebihan dari waktu yang

ditetapkan, merupakan suatu kelambatan

7. Slack (kelonggaran) adalah nilai perbedaan antara due date dengan waktu

proses. Dinotasikan sebagai iiii tdSLSL -=,

8. Makespan adalah total waktu proses yang dibutuhkan untuk menyelesaikan

suatu kumpulan job.

Kriteria untuk mengevaluasi sistem kontrol prioritas dapat dikategorikan

sebagai berikut (Fogarty et. al., 1991):

1. Persentase ketepatan pengiriman order.

a. Pelanggan.

b. Lini perakitan.

2. Rata-rata keterlambatan (mean tardiness).

3. Work-in-process (WIP).

4. Idle time.

5. Meminimasi setup time.

6. Penghematan energi.

2.3 Sequencing (Penentuan Urutan)

Penjadwalan memberikan suatu basis untuk penempatan tugas ke pusat-

pusat kerja (work center), sedangkan loading adalah teknik pengendalian kapasitas

yang menginformasikan tentang overloads atau underloads (Gaspersz, 2001).

Apabila telah diketahui bahwa kapasitas cukup tersedia untuk melaksanakan

operasi atau tugas-tugas, langkah selanjutnya adalah melakukan sequencing.

Sequencing menspesifikasikan dalam susunan atau urutan bagaimana tugas-tugas

atau operasi tersebut dikerjakan pada setiap work center. Metode sequencing

memberikan infomasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas untuk dispatching


commit to user

II – 18

tugas-tugas ke work center. Dengan demikian metode sequencing mengacu pada

aturan-aturan prioritas untuk penugasan (priority rules for dispatching job).

Sequencing merupakan masalah yang cukup penting dalam analisis

produksi. Masalah yang dihadapi adalah adanya banyak job sedangkan

ketersedian mesin terbatas. Job sequencing bertujuan untuk mencapai kriteria

performance tertentu yang optimal. Menurut Baroto (1999) beberapa kriteria yang

sering dipakai dalam pegurutan job antara lain sebagai berikut:

1. Mean Flow Time (MFT) atau rata-rata waktu job berada di dalam sistem.

2. Idle time atau waktu menganggur dari mesin.

3. Mean lateness atau rata-rata keterlambatan.

4. Mean number job in the sistem (WIP) atau rata-rata jumlah job dalam mesin

5. Make-span atau total waktu penyelesaian seluruh job.

Faktor yang mempengaruhi pelayanan suatu job adalah :

1. Jumlah job yang harus dijadwalkan.

2. Jumlah mesin yang tesedia.

3. Tipe manufaktur (flow shop atau job shop).

4. Pola kedatangan job (statik atau dinamik).

Flow time dalam sistem untuk job sequencing menunjukkan total waktu

suatu pekerjaan berada dalam sistem, waktu selesai ini mencakup lama proses

ditambah dengan waktu menunggu sampai pekerjaan yang bersangkutan

mendapatkan giliran untuk diproses. Perhitungan flow time dirumuskan seperti

dibawah ini :

F ij = F (i-1)j + p ij (2.7)

untuk j = 1

F ij = [max { F i(j-1), F (i-1)j } ] + p ij (2.8)

untuk j = 2, 3 dan 4

Keterangan :

F ij : Flow time pada operasi j untuk job i (jam)

F (i-1)j : Flow time pada operasi j untuk job i-1 (jam)


commit to user

II – 19

p ij : waktu proses pada operasi j untuk job i (jam)

p (i-1)j : waktu proses pada operasi j untuk job i-1 (jam)

F i(j-1) : Flow time untuk pada operasi j-1 untuk job i (jam)

i : job ke- (1, 2, 3, ..., n)

j : operasi ke- (1, 2, 3, 4)

Lateness adalah nilai perbedaan antara waktu penyelesaian dengan due

date. Dinotasikan dengan iL . Lateness mengukur kesesuaian penjadwalan dengan

due date. Hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa bisa jadi suatu job





Tardiness ( iT ) adalah nilai positif dari lateness. iT = max {0, iL }.

Tardiness ( iT ) atau positive lateness digunakan untuk mengukur suatu

keterlambatan.

2.4 Algoritma

2.4.1 Penjelasan Algoritma

Dalam matematika dan komputasi, algoritma atau algoritme merupakan

kumpulan perintah untuk menyelesaikan suatu masalah. Perintah-perintah ini

dapat diterjemahkan secara bertahap dari awal hingga akhir. Masalah tersebut

dapat berupa apa saja, dengan catatan untuk setiap masalah, ada kriteria kondisi

awal yang harus dipenuhi sebelum menjalankan algoritma. Algoritma akan dapat

selalu berakhir untuk semua kondisi awal yang memenuhi kriteria, dalam hal ini

berbeda dengan heuristik. Algoritma sering mempunyai langkah pengulangan

(iterasi) atau memerlukan keputusan (logika Boolean dan perbandingan) sampai

tugasnya selesai.

Desain dan analisis algoritma adalah suatu cabang khusus dalam ilmu

komputer yang mempelajari karakteristik dan performa dari suatu algoritma dalam

menyelesaikan masalah, terlepas dari implementasi algoritma tersebut. Dalam

cabang disiplin ini algoritma dipelajari secara abstrak, terlepas dari sistem


commit to user

II – 20

komputer atau bahasa pemrograman yang digunakan. Algoritma yang berbeda

dapat diterapkan pada suatu masalah dengan kriteria yang sama.

Kompleksitas dari suatu algoritma merupakan ukuran seberapa banyak

komputasi yang dibutuhkan algoritma tersebut untuk menyelesaikan masalah.

Secara informal, algoritma yang dapat menyelesaikan suatu permasalahan dalam

waktu yang singkat memiliki kompleksitas yang rendah, sementara algoritma

yang membutuhkan waktu lama untuk menyelesaikan masalahnya mempunyai

kompleksitas yang tinggi.

Kata algoritma berasal dari latinisasi nama seorang ahli matematika dari

Uzbekistan Al Khawārizmi (hidup sekitar abad ke-9), sebagaimana tercantum

pada terjemahan karyanya dalam bahasa latin dari abad ke-12 "Algorithmi de

numero Indorum". Pada awalnya kata algorisma adalah istilah yang merujuk

kepada aturan-aturan aritmetis untuk menyelesaikan persoalan dengan

menggunakan bilangan numerik arab (sebenarnya dari India, seperti tertulis pada

judul di atas). Pada abad ke-18, istilah ini berkembang menjadi algoritma, yang

mencakup semua prosedur atau urutan langkah yang jelas dan diperlukan untuk

menyelesaikan suatu permasalahan (Wikipedia, 2011).

2.4.2 Nawaz, Enscore and Ham ( NEH )

Dalam menyelesaikan penjadualan pada sistem produksi bersifat flowshop,

Nawaz, Enscore, and Ham (1983) mengusulkan algoritma heuristik yaitu job yang

memiliki total waktu proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses

yang lebih kecil, seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi, sehingga dapat

meminimumkan makespan (Wahyudi, 2009).

Adapun langkah-langkah algorirma Nawaz, Enscore, and Ham sebagai

berikut :

1. Total waktu proses untuk pekerjaan j dihitung menggunakan rumusan

å=

=4

1jiji pP (2.9)

2. n pekerjan disortir lalu pilih Pi yang memiliki waktu proses yang besar dan

evaluasi berdasarkan tujuan sasaran.


commit to user

II – 21

3. Ambil tiap-tiap pekerjaan sisa daftar yang disortir temukan jadwal yang

terbaik contoh, jika ( j1, j2, j3) adalah urutan arus pekerjaan dan pekerjaan

dijadwalkan r adalah pekerjaan yang sisa dengan Pr paling besar didaftar yang

disortir, kemudian pekerjaan r bisa ditempatkan pada empat posisi: ( r, j1, j2,

j3), ( j1, r, j2, j3), ( j1, j2, r, j3) atau ( j1, j2, j3, r). Urutan dengan sasaran

terbaik berfungsi nilai di antara yang empat dipertimbangkan terpilih untuk

perluasan lebih lanjut.

2.5 Software Borland Delphi 7

Borland Delphi 7 merupakan bahasa pemrograman berbasis Windows .

Delphi 7 dapat membantu untuk membuat berbagai macam aplikasi yang berjalan

di sistem operasi Windows , mulai dari sebuah program sederhana sampai dengan

program yang berbasiskan client/server atau jaringan. Delphi, termasuk aplikasi

yang dapat digunakan untuk mengolah teks, grafik, angka, database dan aplikasi

web.

Untuk mempermudah pemrogram dalam membuat program aplikasi, Delphi

menyediakan fasilitas pemrograman yang sangat lengkap. Fasilitas pemrograman

tersebut dibagi dalam dua kelompok, yaitu object dan bahasa pemrograman.

Secara ringkas object adalah suatu komponen yang mempunyai bentuk fisik dan

biasanya dapat dilihat ( visual ). Object biasanya dipakai untuk melakukan tugas

tertentu dan mempunyai batasan-batasan tertentu. Sedangkan bahasa

pemrograman secara singkat dapat disebut sebagai sekumpulan teks yang

mempunyai arti tertentu dan disusun dengan aturan tertentu serta untuk

menjalankan tugas tertentu. Gabungan dari object dan bahasa pemrograman ini

sering disebut sebagai bahasa pemrograman berorientasi object atau Object

Oriented Programming (OOP) Bahasa pemrograman Delphi merupakan

pengembangan dari bahasa Pascal . Tetapi bukan berarti untuk mempelajari

bahasa pemrograman Delphi harus mempelajari Pascal terlebih dahulu,

karena Borland Delphi 7 sudah dirancang sedemikian rupa sehingga memudahkan

bagi seorang pemula untuk merancang aplikasi berbasis Windows dengan Borland

Delphi 7 .


commit to user

II – 22

Khusus untuk pemrograman database, Delphi menyediakan object yang

sangat kuat, canggih dan lengkap, sehingga memudahkan pemrogram dalam

merancang, membuat dan menyelesaikan aplikasi database yang diinginkan.

Selain itu Delphi juga dapat menangani data dalam berbagai format database,

misalnya format Ms-Access, SyBase, Oracle, Interbase, FoxPro, Informix, DB2

dan lain-lain. Format database yang dianggap asli dari Delphi adalah Paradox dan

dBase.

Borland Delphi 7 merupakan pilihan bagi sebagian kalangan programmer

untuk membuat aplikasi. Hal ini disebabkan kelebihan yang ada pada Borland

Delphi 7 . Berikut ini sebagian kecil dari banyak kelebihan Borland Delphi 7 :

1. Berbasis Object Oriented Programming (OOP). Setiap bagian yang ada

pada program dipandang sebagai suatu object yang mempunyai sifat-sifat

yang dapat diubah dan diatur.

2. Satu file .exe. Setelah program dirancang dalam IDE (Intergrated

Development Environment) Delphi, Delphi akan mengkompilasinya

menjadi sebuah file executable tunggal. Program yang dibuat dapat

langsung didistribusikan dan dijalankan pada komputer lain tanpa perlu

menyertakan file DLL dari luar. Ini merupakan sebuah kelebihan yang

sangat berarti.

3. Borland Delphi 7 hadir bersama Borland Kylix 3 yang berbasiskan Linux ,

sehingga memungkinkan programmer untuk membuat aplikasi multi-

platform.

Untuk dapat melakukan instalasi dan menggunakan Borland Delphi 7

dengan normal, ada beberapa persyaratan yang harus dipenuhi, yaitu sebagai

berikut :

· Prosessor Pentium 233 MHZ atau yang lebih tinggi.

· Sistem Operasi Microsoft Windows XP, Windows 2000, atau

Windows 98.

· Memory membutuhkan RAM 64 MB untuk edisi Architect,

Enterprise dan Professional, kecuali untuk edisi Personal 32 MB.

Disarankan 128 MB.


commit to user

II – 23

· Ruang Hard Disk Untuk edisi Architect membutuhkan 124 MB,

untuk instalasi compact dan 520 MB untuk instalasi penuh. Untuk

edisi Enterprise membutuhkan 124 MB, untuk instalasi compact

dan450 MB untuk instalasi penuh. Untuk edisi Professional

membutuhkan 110 MB, untuk instalasi compact dan 400 MB untuk

instalasi penuh. Untuk edisi Personal membutuhkan 175 MB, untuk

instalasi compact dan 160 MB untuk instalasi penuh.

· CD-ROM drive

· Monitor SVGA

· Mouse

2.6 Microsoft Access

Microsoft Access (atau Microsoft Office Access) adalah sebuah program

aplikasi basis data komputer relasional yang ditujukan untuk kalangan rumahan

dan perusahaan kecil hingga menengah. Aplikasi ini merupakan anggota dari

beberapa aplikasi Microsoft Office, selain tentunya Microsoft Word, Microsoft

Excel, dan Microsoft PowerPoint. Aplikasi ini menggunakan mesin basis data

Microsoft Jet Database Engine, dan juga menggunakan tampilan grafis yang

intuitif sehingga memudahkan pengguna.

Microsoft Access dapat menggunakan data yang disimpan di dalam format

Microsoft Access, Microsoft Jet Database Engine, Microsoft SQL Server, Oracle

Database, atau semua kontainer basis data yang mendukung standar ODBC. Para

pengguna/programmer yang mahir dapat menggunakannya untuk

mengembangkan perangkat lunak aplikasi yang kompleks, sementara para

programmer yang kurang mahir dapat menggunakannya untuk mengembangkan

perangkat lunak aplikasi yang sederhana. Access juga mendukung teknik-teknik

pemrograman berorientasi objek, tetapi tidak dapat digolongkan ke dalam

perangkat bantu pemrograman berorientasi objek

Microsoft merilis Microsoft Access 1.0 pada bulan November 1992 dan

dilanjutkan dengan merilis versi 2.0 pada tahun 1993. Microsoft menentukan

spesifikasi minimum untuk menjalankan Microsoft Access 2.0 adalah sebuah

komputer dengan sistem operasi Microsoft Windows 3.0, RAM berkapasitas 4


commit to user

II – 24

megabyte (6 megabyte lebih disarankan) dan ruangan kosong hard disk yang

dibutuhkan 8 megabyte (14 megabyte lebih disarankan). Versi 2.0 dari Microsoft

Access ini datang dengan tujuh buah disket floppy 3½ inci berukuran 1.44

megabyte.

Perangkat lunak tersebut bekerja dengan sangat baik pada sebuah basis data

dengan banyak record tapi terdapat beberapa kasus di mana data mengalami

kerusakan. Sebagai contoh, pada ukuran basis data melebihi 700 megabyte sering

mengalami masalah seperti ini (pada saat itu, memang hard disk yang beredar

masih berada di bawah 700 megabyte). Buku manual yang dibawanya

memperingatkan bahwa beberapa kasus tersebut disebabkan oleh driver perangkat

yang kuno atau konfigurasi yang tidak benar.

Nama kode (codename) yang digunakan oleh Access pertama kali adalah

Cirrus yang dikembangkan sebelum Microsoft mengembangkan Microsoft Visual

Basic, sementara mesin pembuat form antarmuka yang digunakannya dinamakan

dengan Ruby. Bill Gates melihat purwarupa (prototype) tersebut dan memutuskan

bahwa komponen bahasa pemrograman BASIC harus dikembangkan secara

bersama-sama sebagai sebuah aplikasi terpisah tapi dapat diperluas. Proyek ini

dinamakan dengan Thunder. Kedua proyek tersebut dikembangkan secara

terpisah, dan mesin pembuat form yang digunakan oleh keduanya tidak saling

cocok satu sama lainnya. Hal tersebut berakhir saat Microsoft merilis Visual Basic

for Applications (VBA).

2.7 Penelitian Sebelumnya

1. Penjadwalan Produksi Flowshop Menggunakan Algoritma Genetika

dan NEH

Penelitian ini dilakukan oleh Satriawan, dkk (2010). Metode

penjadwalan yang digunakan dalam penelitian ini adalah algoritma genetika

dan algoritma Nawaz, Enscore, Ham (NEH). Algoritma genetika berpeluang

untuk menemukan daerah solusi yang merupakan solusi global optimum.

NEH merupakan salah satu algoritma yang bersifat constructive

heuristik. Algoritma NEH mengasumsikan bahwa job yang memiliki total

waktu proses untuk semua mesin yang lebih besar harus didahulukan


commit to user

II – 25

dibandingkan job dengan total waktu proses yang lebih kecil. Sehingga

NEH menginisialisasikan urutan job secara descending berdasarkan total

waktu proses tiap jobnya. Setelah itu akan dilakukan proses partial

sequence, yaitu menentukan urutan terbaik dari setiap posisi job yang

mungkin. Algoritma genetika & NEH telah berhasil diterapkan pada kasus

penjadwalan produksi flowshop dengan tujuan minimasi makespan.

2. Penjadwalan Pekerjaan Pada Flexible Flowshop Dengan Kriteria

Minimasi Mean Tardiness Di CV. Dimas Rotan Sukoharjo

Penelitian ini dilakukan oleh Supriyanto (2008). Tujuan dari

penelitian ini adalah mengembangkan algoritma penjadwalan Nawas,

Enscore and Ham (1983) pada flexible flow shop dengan kriteria minimasi

mean tardiness dan menyusun jadwal produksi pada flexible flow shop

dengan kriteria minimasi mean tardiness.

CV. Dimas Rotan merupakan perusahan meubel berorentasi ekspor

yang berlokasi di Trangsan, Gatak, Sukoharjo. Dalam memenuhi

permintaan konsumen, perusahaan menggunakan strategi make to order,

sehingga produk yang diproduksi merupakan pesanan dari pembeli (buyer).

Dalam penelitian ini prioritas yang dikembangkan menggunakan

dispantching rules yaitu EDD (Earliest Due Date), FCFC (First Come First

Served,) NEH (Nawas, Enscore and Ham). Penggunaan ketiga proritas ini

didasarkan aturan prioritas (priority rule) memberikan panduan

mengurutkan pekerjaan yang harus dilakukan.

3. Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Proses Produksi Buku

Tulis Pada Jalur Mesin 321 di PT. Solo Murni Dengan menggunakan

Pendekatan Drum-Buffer-Rope (DBR)

Penelitian ini dilakukan oleh Sithoresmi (2010). Tujuan dari

penelitian ini adalah merancang algoritma penjadwalan produksi buku tulis

yang melewati jalur mesin 321 dengan menggunakan pendekatan DBR

untuk meminimasi bottleneck yang terjadi jalur tersebut dan membuat

program aplikasi penjadwalan produksi yang dapat membantu proses


commit to user

II – 26

penjadwalan produksi buku tulis jalur mesin 321 PT. Solo Murni dengan

menggunakan pendekatan DBR.

Sistem produksi buku tulis pada jalur mesin 321 di PT. Solo Murni

adalah mixed model repetitive flowshop, artinya bahwa lini produksi

tersebut mengerjakan berbagai jenis model dalam satu lini produksi.

Sedangkan sistem produksi flowshop ditunjukkan dengan pengerjaan order

dari stasiun pertama hingga stasiun terakhir dalam proses produksinya

dengan tidak mengalami proses balik ke bagian hulu atau bagian produksi

sebelumnya dan setiap stasiun kerja memiliki jumlah server (mesin) yang

berbeda-beda.

Selama ini metode penjadwalan yang digunakan adalah forward

scheduling (PT. Solo Murni, 2009). Metode forward scheduling yaitu

penjadwalan produksi dilakukan mulai dari stasiun kerja awal berurut-urut

hingga stasiun kerja akhir. Order-order yang datang diproduksi dengan

urutan atau aturan FCFS (First Come First Serve), yaitu order yang pertama

datang maka order juga pertama diproduksi dahulu.

Program aplikasi dibuat sesuai algoritma penjadwalan produksi buku

tulis pada jalur mesin 321 dengan menggunakan pendekatan DBR.

Rancangan program aplikasi penjadwalan produksi buku tulis pada jalur

mesin 321 terdiri atas diagram alir program, syntax program dan interface

program.


commit to user

III – 1

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metode penelitian menggambarkan tahapan-tahapan penelitian yang akan

dilakukan dalam pemecahan masalah yang membentuk sebuah alur yang

sistematis. Tahapan-tahapan penelitian tersebut ditampilkan pada gambar 3.1

di bawah ini.


commit to user

III – 2

Gambar 3.1. Alur Metodologi Penelitian

Penjelasan mengenai metodologi penelitian sebagaimana gambar 3.1 di

atas, diuraikan sebagai berikut.

3.1 Identifikasi Permasalahan

3.1.1 Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan gambaran

mengenai teori-teori dan konsep-konsep yang akan digunakan dalam

menyelesaikan permasalahan yang diteliti serta untuk mendapatkan dasar-dasar

referensi yang kuat dalam menerapkan suatu metode yang digunakan. Studi

pustaka dilakukan dengan mengeksplorasi buku-buku, jurnal, penelitian-penelitian

dan sumber-sumber lain yang terkait dengan permasalahan yang ada.

3.1.2 Studi Lapangan

Tahap ini dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada

di perusahaan dan juga untuk mengetahui sistem penerimaan order PT. Wangsa

Jatra Lestari, yang akan digunakan sebagai landasan untuk menggambarkan latar

belakang dari permasalahan yang dihadapi. Informasi-informasi yang dibutuhkan

didapatkan dari observasi langsung di PT. Wangsa Jatra Lestari, wawancara

dengan pihak pemasaran, PPIC, logistik dan juga maintenance. Hasil observasi ini

akan menjadi suatu dasar rekomendasi untuk perbaikan proses penjadwalan

produksi dan menetapkan tujuan penelitian yang akan dicapai.


commit to user

III – 3

3.1.3 Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada penelitian ini yaitu bagaimana merancang

program aplikasi penjadwalan produksi dengan menggunakan algoritma Nawaz,

Enscore and Ham (NEH) dengan kriteria minimasi total tardiness untuk

mendukung kinerja divisi PPIC dalam menentukan penjadwalan produksi.

3.1.4 Penentuan Tujuan

Penetapan tujuan perlu dilakukan sebelum penelitian karena tujuan tersebut

nantinya akan memberikan arahan terhadap penelitian. Tujuan penelitian ini

diperoleh berdasarkan hasil perumusan masalah penelitian yang dilakukan

sebelumnya, yang pada dasarnya merupakan usaha untuk mencari jawaban yang

menjadi inti permasalahan dalam penelitian. Adapun tujuan dari penelitian ini


1. Memodifikasi tujuan atau kriteria penjadwalan pada algoritma Nawaz,

Enscore and Ham (1983) yaitu dengan kriteria minimasi total tardiness.

2. Merancang program aplikasi penjadwalan produksi untuk mendukung

kinerja divisi PPIC.

3.2 Karakterisasi Sistem

Pada tahap ini dilakukan karakterisasi sistem penjadwalan produksi

shopping bag di PT. Wangsa Jatra Lestari. Karakteristik sistem dapat dipandang

sebagai suatu proses simplifikasi dan idealisasi (Murthy et. al., 1990). Sistem

yang didefinisikan dalam karakterisasi sistem penelitian ini adalah sistem

penjadwalan produksi shopping bag. Karakterisasi sistem penjadwalan produksi

shopping bag ini menjelaskan mengenai sistem produksi, proses produksi, dan job

sequencing dan penjadwalan produksi shopping bag yang akan dirancang di

PT. Wangsa Jatra Lestari.

PT. Wangsa Jatra Lestari adalah perusahaan percetakan yang terletak di

Jalan Raya Pajang Kartasura Km 8 Surakarta. Dalam memenuhi permintaan

konsumen, perusahaan menggunakan strategi make to order, sehingga produk

yang diproduksi merupakan pesanan dari pembeli (buyer). Produk yang dihasilkan

antara lain cover (buku, brosur, leaflet), magazine (majalah, buku), packaging


commit to user

III – 4

(dos obat, dos makanan, gift box), dan shopping bag. Khusus untuk shopping bag,

permintaannya mayoritas berasal dari luar negeri.

Pada produksi shopping bag memiliki tiga bagian produksi, yaitu bagian

pracetak, bagian cetak dan bagian finishing. Adapun penjelasan bagian dalam

proses produksi shopping bag tersebut adalah:

1. Bidang Pracetak

Bidang ini dibagi menjadi 3 bagian antara lain :

1) PC / Image Setter

Pada proses ini, dilakukan proses perwajahan yang meliputi setting,

format, film, dan gambar. Setelah proses setting, layout desain perlu

dicek lagi sebelum di-repro. Proses repro adalah proses

pemindahan/pencetakan layout desain ke dalam bentuk film.

2) Montage

Setelah proses perwajahan, proses berikutnya adalah mountage film

yang berarti proses pengaturan tata letak lembaran layout yang terbuat

dari bahan film. Proses ini menggunakan media berupa film maupun

kertas kalkir, semua itu tergantung dari pihak penerbitan dan dalam

penataannya itu bisa dilakukan diluar layar monitor.

3) Plate Make

Bagian ini tugasnya mentransfer film ke plat cetak. Plate tersebut

dipasang pada silinder mesin cetak besar untuk diputar pada kertas rol.

2. Cetak / Printing

Proses printing merupakan proses pencetakan kertas sesuai dengan desain.

Pada bagian ini, plate yang sudah dibuat di bagian montage, dipasang pada

mesin Printing. Plate tesebut dipergunakan untuk menyablon kertas untuk

shopping bag yang ukurannya telah disesuaikan dengan plate.

3. Finishing 1

Fase ini terdiri dari:

¶ Laminating : proses pelapisan cetakan dengan plastik

¶ Punch : proses pemberian alur tekukan, untuk

memudahkan penekukan oleh bagian finishing.


commit to user

III – 5

4. Finishing 3 (Handwork = departemen khusus)

Merupakan proses manual yang digunakan untuk proses finishing shopping

bag.

Pada penelitian ini, yang diteliti hanya pada bagian cetak/printing dan

finishing saja. Karena pada bagian pracetak merupakan pekerjaan seni, sehingga

waktu prosesnya tidak bisa diperkirakan secara pasti.

Berdasarkan observasi awal di PT. Wangsa Jatra Lestari, diperoleh

informasi karakteristik sistem produksi yang ada di perusahaan, yaitu :

1. Setiap produk shopping bag yang datang ke perusahaan membutuhkan proses

yang sama, yaitu printing, laminating, punch dan handwork.

2. Kegiatan produksi dilakukan selama 6 hari dalam 1 minggu.

3. Pada hari minggu dan hari libur nasional, perusahaan libur atau tidak

dilakukan kegiatan produksi.

4. Kegiatan produksi dimulai dari jam 07.00 sampai dengan jam 16.00 dengan

waktu istirahat dari jam 12.00 sampai dengan jam 13.00.

5. Kapasitas lembur maksimal adalah 4 jam per hari, yaitu dari jam 16.00

sampai dengan 20.00.

6. Kebijakan yang dilakukan perusahaan untuk mengatasi keterlambatan adalah

dengan melakukan penambahan kapasitas dengan kerja lembur.

3.3 Pengumpulan Data

Pengumpulan data adalah tahapan untuk mengambil informasi yang

diperlukan sebagai input proses penelitian selanjutnya. Data diambil melalui

proses wawancara atau dengan mengambil data yang sudah ada dalam

perusahaan. Data yang dibutuhkan meliputi:

1. Tinjauan umum perusahaan, yang terdiri dari sejarah umum perusahaan,

susunan organisasi perusahaan, proses produksi serta sistem penerimaan

order perusahaan.

2. Data permintaan konsumen, merupakan data permintaan yang datang ke

perusahaan pada bulan November 2008.


commit to user

III – 6

3. Data kapasitas mesin yang digunakan untuk memproduksi shopping bag,

meliputi data mesin, data setup mesin, data laju produksi setiap mesin dan

data waktu perpindahan antar mesin.

4. Data downtime kerusakan mesin yang digunakan adalah data kerusakan mesin

pada bulan Februari 2008 sampai dengan bulan September 2008.

3.4 Perancangan Prosedur Penjadwalan

3.4.1 Identifikasi Job Identifikasi pekerjaan dilakukan untuk mengetahui ada berapa pekerjaan

yang harus dikerjakan dan bagaimana spesifikasi pekerjaan tersebut.

3.4.2 Penentuan Jumlah Material yang Diproses

Besarnya jumlah material yang akan diproduksi adalah besarnya order

konsumen ditambah dengan allowance. Allowance tersebut digunakan untuk

mengantisipasi kecacatan pada saat produksi. Besarnya allowance tergantung dari

besarnya inskit serta kuantitas order. Inskit merupakan standar besarnya

prosentase allowance yang harus ditambahkan dalam proses produksi untuk

mengantisipasi adanya kecacatan. Sedangkan faktor pengurang sebagai faktor

asumsi pengurangan jumlah produk cacat pada saat melalui tiap-tiap mesin.

Besarnya inskit dan faktor pengurang berbeda-beda pada setiap order tergantung

dari kuantitas order tersebut.

3.4.3 Penentuan Kapasitas Mesin Optimal

Setelah menentukan jumlah material yang diproses, selanjutnya ditentukan

kapasitas mesin optimal.

3.4.4 Penentuan Waktu Proses

Selanjutnya, dengan data jumlah material yang diproses dan kapasitas

mesin optimal, maka dapat ditentukan waktu untuk masing-masing proses.

3.4.5 Penentuan Buffer time

Buffer time merupakan waktu yang digunakan untuk mengantisipasi

ketidakpastian dalam estimasi flowtime dan juga untuk mengantisipasi kejadian


commit to user

III – 7

yang akan datang yang tidak dapat diprediksi. Hal yang dapat mengganggu

jalannya kegiatan produksi di PT. Wangsa Jatra Lestari dan menyebabkan

kegiatan produksi berlangsung lebih lama adalah adanya kerusakan mesin. Oleh

karena itu besarnya buffer time ditentukan dari besarnya downtime karena

kerusakan mesin.

Besarnya buffer time untuk masing-masing job berbeda tergantung dari

jenis proses apa yang akan dilakukan. Besarnya buffer time pada setiap mesin

adalah besarnya rata-rata downtime kerusakan mesin per hari pada mesin yang

bersangkutan.

3.4.6 Penentuan Kapasitas Produktif

Due date merupakan tanggal akhir penyerahan order. Besarnya kapasitas

produktif adalah lamanya suatu pekerjaan di dalam pabrik dari saat mulai proses

sampai due date.

3.4.7 Penentuan Estimasi Completion Time

Completion time (waktu penyelesaian) adalah waktu dimana pemrosesan

job i diselesaikan. Disimbolkan dengan iC .

3.4.8 Penerapan Algoritma NEH

Perancangan penjadwalan produksi shopping bag di PT. Wangsa Jatra

Lestari dilakukan dengan algoritma NEH (Nawaz, Enscore and Ham) dengan

kriteria minimasi total tardiness. Pada perancangan penjadwalan produksi

shopping bag sebagai pemecahan masalah diharapkan mampu meningkatkan

performansi sistem produksi shopping bag di PT. Wangsa Jatra Lestari.

Pada algoritma NEH dilakukan pengurutan job untuk menghasilkan urutan

dengan kriteria sasaran terbaik. Apabila sasaran terbaik tersebut telah tercapai

namun didapatkan hasil terbaik yang sama, maka dari hasil terbaik yang sama

tersebut diambil keputusan secara acak. Pada penelitian ini, penerapan algoritma

NEH dengan kriteria sasaran terbaik yaitu minimasi total tardiness.


commit to user

III – 8

Algoritma NEH

Aturan penjadwalan order dengan kriteria total tardiness yang paling minimum

sebagai berikut :

1. Hitung total waktu proses untuk job i.

2. n pekerjan disortir lalu pilih yang memiliki total waktu proses yang besar

dan evaluasi berdasarkan minimasi total tardiness.

3. Ambil tiap-tiap pekerjaan sisa daftar yang disortir temukan jadwal yang

terbaik contoh, jika ( j1, j2, j3) adalah urutan arus pekerjaan dan pekerjaan

dijadwalkan r adalah pekerjaan yang sisa dengan total waktu proses paling

besar didaftar yang disortir, kemudian pekerjaan r bisa ditempatkan pada

empat posisi: (r, j1, j2, j3), ( j1, r, j2, j3), ( j1, j2, r, j3) atau ( j1, j2, j3, r).

Urutan dengan total tardiness terkecil diantara yang empat

dipertimbangkan terpilih untuk perluasan lebih lanjut.

3.4.9 Menyusun Jadwal Produksi

Setelah ditentukan urutan pengerjaan order maka langkah selanjutnya

adalah menyusun jadwal produksi. Susunan jadwal produksi ini terdiri dari urutan

pengerjaan job pada setiap stasiun produksi.

Dengan meyusunan jadwal produksi, perusahaan dapat mengetahui kapan

suatu job dapat mulai dikerjakan dan kapan akan terselesaikan. Ketika order baru

masuk, dengan informasi tersebut perusahaan dapat memutuskan untuk langsung

memproses order atau harus menunggu.

3.4.10 Penambahan Kapasitas Produksi

Perusahaan melakukan penambahan kapasitas produksi dengan overtime

untuk memenuhi order sesuai dengan due date permintaan customer.

3.5 Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

Tahap ini dilakukan perancangan program aplikasi penjadwalan produksi

shopping bag dengan algoritma NEH. Pada perancangan tersebut dilakukan

dengan membuat konstruksi program. Konstruksi program tersebut meliputi

syntax program dan interface program yang akan dirancang. Perancangan

program aplikasi ini menggunakan software Borland Delphi 7.


commit to user

III – 9

3.6 Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

Algoritma NEH tersebut kemudian dibuktikan logika dan alur

pengerjaannya dengan perhitungan melalui suatu contoh kasus sederhana yang

diambil dari data produksi.

Validasi digunakan untuk mengetahui hasil penjadwalan produksi shopping

bag menggunakan algoritma NEH yang disimulasikan dengan program aplikasi

yang telah disusun.

3.7 Analisa dan Interpretasi Hasil

Menguraikan analisis dan pembahasan masalah berdasarkan metodologi

penelitian yang telah dirumuskan serta menginterpretasikan hasil penelitian.

Kemudian intepretasi hasil penelitian tersebut dipakai untuk membantu penarikan

kesimpulan pada tahap berikutnya.

3.8 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan merupakan pokok-pokok pencapaian tujuan yang telah

ditetapkan sebelumnya. Kesimpulan juga menjawab perumusan masalah yang

menjadi inti dalam penelitian ini. Sedangkan saran merupakan alternatif-alternatif

perbaikan untuk pengembangan penelitian selanjutnya.


commit to user

IV – 1

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

Pada sub bab ini disajikan data-data yang dibutuhkan untuk pengolahan

data yang berasal dari perusahaan.

4.1.1 Data Kapasitas Produksi

Data kapasitas produksi meliputi data proses, data mesin, waktu setup serta

kapasitas produksi pada setiap mesin. Waktu setup per mesin dilakukan setiap

akan memulai proses produksi. Waktu setup tersebut merupakan waktu yang

dibutuhkan untuk setting mesin sebelum proses produksi dan juga waktu untuk

menyiapkan peralatan yang dibutuhkan dalam proses tersebut.

Data kapasitas produksi ini diperlukan untuk mengetahui proses apa yang

dapat digunakan pada setiap operasi produksi. Selain itu juga untuk mengetahui

berapa waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap operasi. Tabel 4.1

menunjukkan data proses dan data mesin serta kapasitas produksi mesin yang ada

di PT. Wangsa Jatra Lestari.

Tabel 4.1 Data mesin dan kapasitas produksi mesin

No Proses Nama mesin Setup time rata2

(jam) Laju produksi (lembar /jam) Warna

1 Printing Mitsubishi 2,0 6000 4

2 Laminating Laminating 0,5 3000 −

3 Punch Ijima 3,5 3000 −

4 Handwork − − 3600 −

(sumber : PT Wangsa Jatra Lestari)

4.1.2 Data Waktu Perpindahan Antar Stasiun Kerja

Data waktu perpindahan antar stasiun kerja ini merupakan data waktu yang

dibutuhkan untuk melakukan perpindahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Data

waktu yang digunakan adalah data waktu yang dibutuhkan untuk melakukan

perpindahan dari stasiun kerja yang bersangkutan dengan stasiun kerja


commit to user

IV – 2

sebelumnya. Adapun data waktu perpindahan antar mesin dapat dilihat pada tabel

4.2 sebagai berikut:

Tabel 4.2 Data waktu perpindahan antar stasiun kerja

No Proses Waktu

perpindahan (jam)

1 Printing - Laminating 0,05

2 Laminating - Punch 0,12

3 Punch - Handwork 0,08


4.1.3 Data Inskit

Data inskit merupakan data standar prosentase penambahan kuantitas order

(allowance kuantitas order) yang akan diproduksi untuk mengantisipasi terjadinya

kecacatan atau ketidaksempurnaan hasil produksi. Inskit tersebut digunakan pada

setiap kategori produk. Data inskit per kuantitas order dapat dilihat pada tabel 4.3

dibawah ini.

Tabel 4.3 Data inskit per kuantitas pesanan

No Kuantitas

pesanan (unit) Inskit (%)

1 500 40,75

2 1000 20,75

3 2000 10,75

4 3000 7,42

5 4000 5,75

6 5000 4,75

7 6000 4,08

8 7000 3,61

9 8000 3,25

10 9000 2,97

11 10000 2,75

12 12500 2,35

13 15000 2,08

14 17500 1,89

15 20000 1,75

16 22500 1,64


commit to user

IV – 3

Lanjutan tabel 4.3

No Kuantitas

pesanan (unit) Inskit (%)

17 25000 1,55

18 27500 1,48

19 30000 1,42

20 32500 1,37

21 35000 1,32

22 37500 1,28

23 40000 1,25

24 42500 1,22

25 45000 1,19

26 47500 1,17

27 50000 1,15

28 52500 1,13

29 55000 1,11

30 57500 1,1

31 60000 1,08

32 62500 1,07

33 75000 1,02

34 77500 1,01

35 80000 1,00

36 82500 0,99

37 85000 0,99

38 87500 0,98

39 90000 0,97

40 92500 0,97

41 95000 0,96

42 97500 0,96

43 100000 0,95


4.1.4 Data Kerusakan Mesin

Data kerusakan mesin digunakan untuk menentukan besarnya waktu buffer

atau allowance untuk mengantisipasi ketidakpastian dalam estimasi flowtime pada

penentuan order promising. Data kerusakan yang digunakan adalah data

kerusakan mesin selama 30 minggu yaitu dari minggu ke-6 sampai minggu ke-35

di tahun 2008 (bulan Februari – September 2008). Tabel 4.4 menunjukkan data

rata-rata downtime mesin per minggu di PT. Wangsa Jatra Lestari.


commit to user

IV – 4

Tabel 4.4 Data rata-rata downtime kerusakan per mesin

No Proses Nama mesin Rata-rata DT per hari

(jam)

1 Printing Mitsubishi 0,47

2 Laminating Laminating 0,19

3 Punch Jeil 0,15

4 Handwork − −


4.1.5 Tanggal Produksi dan Ready Time

Tanggal produksi atau ready date dan ready time yang digunakan adalah

data pada bulan November 2008. Tabel 4.5 menunjukkan data ready date dan

ready time tiap mesin.

Tabel 4.5 Data ready date dan ready time tiap mesin

Proses Ready date Ready Time

Printing 11 November 2008 07:00:00

Laminating 11 November 2008 07:00:00

Punch 11 November 2008 07:00:00

Handwork 11 November 2008 07:00:00

4.1.6 Jam Kerja Normal

Pembagian jam kerja pada PT. Wangsa Jatra Lestari adalah dari hari Senin

sampai Sabtu pukul 07.00 – 16.00 WIB. Waktu istirahat ditetapkan selama satu

jam, yaitu antara pukul 12.00 – 13.00 WIB. Sehingga, jam kerja normal untuk hari

Senin – Sabtu adalah 8 jam (480 menit).


commit to user

IV – 5

4.1.7 Spesifikasi Order

Data yang akan digunakan sebagai contoh kasus adalah :

1. Spesifikasi Order

Tabel 4.6 Data spesifikasi order untuk contoh kasus

No. Urut No. Order Tanggal Pesan

Tanggal Penyerahan Nama Order

1 2008.11.001 5 November 2008 20 November 2008 Spiriva

2 2008.11.002 5 November 2008 13 November 2008 Desert Bloom

3 2008.11.003 5 November 2008 15 November 2008 Takashimaya Small

4 2008.11.004 5 November 2008 21 November 2008 Takashimaya Trapezoid

2. Spesifikasi Kerja

Tabel 4.7 Data spesifikasi kerja untuk contoh kasus

No. Urut No. Order Jenis Cetakan Jumlah Order Ukuran Cetak

1 2008.11.001 Cetakan Luar 17.500 0,5 up

2 2008.11.002 Cetakan Luar 3.000 0,5 up

3 2008.11.003 Cetakan Luar 15.000 1 up

4 2008.11.004 Cetakan Luar 7.000 1 up

4.1.8 Data Hari Libur

Data hari libur digunakan sebagai acuan perhitungan hari produksi. Tabel

4.8 menunjukkan data hari libur pada bulan November 2008.

Tabel 4.8 Data hari libur pada bulan November 2008

Tahun Bulan Tanggal Keterangan

2008 11 2 Minggu

2008 11 9 Minggu

2008 11 10 Libur Nasional

2008 11 16 Minggu

2008 11 23 Minggu

2008 11 30 Minggu


commit to user

IV – 6

4.2 Prosedur Penjadwalan

Rencana perbaikan metode penjadwalan produksi shopping bag dilakukan

dengan algoritma NEH dengan kriteria minimasi total tardiness. Prosedur

penjadwalan produksinya adalah sebagai berikut :

Mulai

Ready Time = 0

Form Input Kapasitas : Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer,

Downtime setiap mesin, Ready Time, Ready Date dan Jam Kerja Normal

Form Input Order : Spesifikasi Order dan Spesifikasi Kerja

Form Input Administrasi : Hari Libur

Algoritma NEH

Data Job Sequencing

dengan Algoritma NEH

Menghitung Penjadwalan Produksi

Data Penjadwalan Produksi

Ya

Order Baru

Order Baru Masuk Ready Time = t

Selesai

Order SisipanYa

Tidak

Ready Time = t

Hapus Order yang sudah dan sedang

diproduksi

Order Sisipan

Gambar 4.1. Diagram Alir Prosedur Penjadwalan


commit to user

IV – 7

Prosedur algoritma NEH yang digunakan pada proses job sequencing


Gambar 4.2. Diagram Alir Prosedur Algoritma NEH


commit to user

IV – 8

Langkah 1 : Ready time = 0

Pada saat ready time adalah 0, ada order masuk pada sistem.

Langkah 2 : Form Input

a. Pada form input order, data yang diinputkan adalah data spesifikasi order

dan data spesifikasi kerja.

Data yang diinputkan pada spesifikasi order adalah :

1. Tanggal pesan, merupakan tanggal dimana suatu order datang ke

perusahaan.

2. Tanggal penyerahan, merupakan tanggal dimana perusahaan harus

menyerahkan pesanan kepada customer.

Data yang diinputkan pada spesifikasi kerja adalah :

1. Jenis cetakan, yaitu identifikasi jenis cetakan yang akan dilakukan

pada job. Jenis cetakan ini bisa dilakukan pada bagian luar, atau pada

bagian luar dan dalam.

2. Jumlah order, merupakan jumlah produk yang dipesan oleh customer.

3. Persentase inskit, merupakan data standar prosentase penambahan

kuantitas order (allowance kuantitas order) yang akan diproduksi

untuk mengantisipasi terjadinya kecacatan atau ketidaksempurnaan

hasil produksi.

4. Jumlah inskit, merupakan persentase inskit order dikalikan jumlah

order.

ii QO insinskit Jumlah -= (4.1)

Keterangan:

insi : persentase inskit untuk job i (persen)

QOi : kuantitas pesanan job i (lembar)

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

5. Ukuran cetak, merupakan jumlah lembar produk yang dapat

diproduksi dalam satu lembar bahan baku untuk job i.


commit to user

IV – 9

input : 0,5 up = 1 lembar bahan baku digunakan untuk

memproduksi 0,5 produk

1 up = 1 lembar bahan baku digunakan untuk

memproduksi 1 produk

2 up = 1 lembar bahan baku digunakan untuk

memproduksi 2 produk

6. Jumlah oplah

Jumlah oplah adalah jumlah material yang akan diproses.

Besarnya jumlah material yang akan diproduksi adalah besarnya order

konsumen ditambah dengan allowance. Allowance tersebut digunakan

untuk mengantisipasi kecacatan pada saat produksi. Besarnya

allowance tergantung dari besarnya inskit serta kuantitas order. Inskit

merupakan standar besarnya prosentase allowance yang harus

ditambahkan dalam proses produksi untuk mengantisipasi adanya

kecacatan. Sedangkan faktor pengurang sebagai faktor asumsi

pengurangan jumlah produk cacat pada saat melalui tiap-tiap mesin.

Besarnya inskit dan faktor pengurang berbeda-beda pada setiap order

tergantung dari kuantitas order tersebut.

i

iiiiiij up

) ins c ( QO) c ( QO QP

´´+´= (4.2)

untuk j = 1, i = 1, 2 , dst

÷÷ø

öççè

æ÷÷ø

öççè

æ ´+-

´+= i

i

iii

i

iiiij x f

up ) ins ( QO QO

up

) ins ( QO QO QP (4.3)

untuk j = 2, i = 1, 2 , dst

( )i)i(j-)i(j-ij f QP QP QP ´-= 11 (4.4)

untuk j = 3, i = 1, 2 , dst

( )ii)i(j-i)i(j-ij f up QP ) up ( QP QP ´´-´= 11 (4.5)

untuk j = 4, i = 1, 2 , dst


commit to user

IV – 10

Keterangan:

QPij : kuantitas produksi pada operasi j untuk job i (lembar)

QOi : kuantitas pesanan job i (lembar)

ci : jenis cetakan job i

contoh : 1 = proses printing hanya dilakukan 1 kali,

yaitu pada bagian luar saja

2 = proses printing dilakukan 2 kali, yaitu

pada bagian luar dan dalam

insi : persentase inskit untuk job i (persen)

upi : jumlah lembar produk yang dapat diproduksi dalam satu

lembar bahan baku untuk job i

contoh : 0,5 up = 1 lembar bahan baku digunakan

untuk memproduksi 0,5 produk

1 up = 1 lembar bahan baku digunakan

untuk memproduksi 1 produk

2 up = 1 lembar bahan baku digunakan

untuk memproduksi 2 produk

fi : faktor pengurang untuk job i

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

b. Pada form input kapasitas, data yang diinputkan adalah :

1. Data laju produksi dan data efisiensi operasi mesin. Untuk

menghitung kapasitas mesin optimal diperoleh dengan rumus berikut

ini :

K j = E j x V j (4.6)

Keterangan :

K j : kapasitas mesin optimal untuk operasi j (lembar/jam)

E j : efisiensi operasi untuk operasi j

V j : laju produksi untuk operasi j (lembar/jam)

j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4


commit to user

IV – 11

2. Waktu setup, merupakan waktu yang dibutuhkan untuk setting mesin

sebelum proses produksi dan juga waktu untuk menyiapkan peralatan

yang dibutuhkan dalam proses tersebut

3. Waktu transfer, merupakan data waktu yang dibutuhkan untuk

melakukan perpindahan dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Data waktu

yang digunakan adalah data waktu yang dibutuhkan untuk melakukan

perpindahan dari stasiun kerja yang bersangkutan dengan stasiun kerja

sebelumnya.

4. Downtime

Buffer time merupakan waktu yang digunakan untuk

mengantisipasi ketidakpastian dalam estimasi completion time dan

juga untuk mengantisipasi kejadian yang akan datang yang tidak dapat

diprediksi. Hal yang dapat mengganggu jalannya kegiatan produksi di

PT. Wangsa Jatra Lestari dan menyebabkan kegiatan produksi

berlangsung lebih lama adalah adanya kerusakan mesin. Oleh karena

itu besarnya buffer time ditentukan dari besarnya downtime karena

kerusakan mesin.

Besarnya buffer time untuk masing-masing job berbeda

tergantung dari jenis proses apa yang akan dilakukan. Besarnya buffer

time pada setiap mesin adalah besarnya rata-rata downtime kerusakan

mesin per hari pada mesin yang bersangkutan.

H

TDT DT j

j = (4.7)

j DT .... DT DTB +++= 21 (4.8)

Keterangan:

DT j : besarnya rata-rata downtime mesin pada operasi j (jam)

TDT j : besarnya total downtime mesin pada operasi j dalam satuan

waktu (jam)

H : jumlah hari dalam satuan waktu tersebut

B : besarnya waktu buffer per hari (jam)

j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4


commit to user

IV – 12

5. Ready time dan Ready date. Ready time dana ready date adalah jam

dan tanggal dimana sistem siap untuk melakukan produksi.

6. Jam kerja normal, merupakan jam mulai kerja normal pada setiap hari

Senin – Sabtu yang digunakan oleh perusahaan untuk melakukan

produksi.

c. Pada form input administrasi, data yang diinputkan adalah :

1. Bulan, diisi dengan angka dari 1 – 12, sesuai dengan data yang akan

digunakan untuk produksi.

2. Tahun, diisikan data tahun yang akan digunakan untuk produksi.

3. Tanggal, diisikan data tanggal hari libur. Meliputi hari minggu dan

hari libur nasional.

4. Keterangan, merupakan keterangan atau event dari hari libur.

Langkah 3 : Algoritma NEH

Jika data yang dibutuhkan telah diinputkan, maka dapat dihitung job

sequencing dengan algoritma NEH.

1. Menghitung Kapasitas Produktif

Due date merupakan tanggal akhir penyerahan order. Besarnya

kapasitas produktif adalah lamanya suatu pekerjaan di dalam pabrik dari

saat mulai proses sampai due date.

B w w r k -= (4.9)

ki i w D d ´= (4.10)

Keterangan:

w k : jam kerja yang tersedia per hari (jam)

w r : jam kerja reguler per hari (jam)

B : besarnya waktu buffer per hari (jam)

D i : selang waktu antara due date untuk job i dengan tanggal

perencanaan produksi untuk job i (hari)

d i : kapasitas produktif untuk job i (jam)

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n


commit to user

IV – 13

2. Hitung Waktu Proses

Untuk menghitung waktu proses dari masing-masing proses dengan

rumus 4.11 dan 4.12 berikut ini :

j

ijij K

QP pp = (4.11)

p ij = s j + pp ij + t j (4.12)

Keterangan :

QPij : kuantitas produksi untuk job i pada operasi j (lembar)

K j : kapasitas optimal mesin pada operasi j (lembar/jam)

pp ij : waktu proses produktif pada operasi j untuk job i (jam)


s j : waktu setup pada operasi j (jam)

t j : waktu transfer atau perpindahan pada operasi j (jam)

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

Untuk menentukan waktu proses untuk masing-masing job diperoleh

dengan rumus 4.13 berikut ini :

å=

=n

jiji p P

1

(4.13)

Keterangan :


P i : total waktu proses untuk job i (jam)

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

3. Urutkan waktu proses dari besar ke kecil.

Setelah menghitung total waktu proses, selanjutnya dilakukan

pengurutan job dari yang memiliki waktu proses terbesar sampai job yang

memiliki waktu proses terkecil.


commit to user

IV – 14

4. Buat Daftar Pengurutan Job.

Setelah dilakukan pengurutan job dari waktu proses terbesar sampai

terkecil, maka daftar job-job yang telah diurutkan tersebut disebut daftar

pengurutan jobs.

5. Ambil 2 jobs dengan waktu proses yang terbesar pertama dan kedua dari

Daftar Pengurutan Jobs.

6. Buat alternatif calon urutan jadwal baru yang mungkin.

7. Hitung estimasi Completion Time

Completion time (Ci). Waktu dimana pemrosesan job i diselesaikan.

C ij = C (i-1)j + p ij (4.14)

untuk j = 1

C ij = [max { C i(j-1), C (i-1)j } ] + p ij (4.15)

untuk j = 2, 3 dan 4

Keterangan :

C ij : Completion time pada operasi j untuk job i (jam)

C (i-1)j : Completion time pada operasi j untuk job i-1 (jam)

C i(j-1) : Completion time pada operasi j-1 untuk job i (jam)


p (i-1)j : waktu proses pada operasi j untuk job i-1 (jam)

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

8. Hitung Total Tardiness dari calon urutan jadwal baru tersebut.

Pada penelitian kali ini, digunakan kriteria minimasi total tardiness.

Rumus untuk menghitung tardiness diperoleh dengan rumus 4.16 berikut

ini :

Ti = C ij – d i (4.16)

untuk j = 1, 2, 3, 4

i = 1, 2, … , n

Minimasi = å=

n

iiT

1

(4.17)


commit to user

IV – 15

Keterangan:

Ti : Tardiness untuk order i (jam)

C ij : Completion time pada operasi j untuk order i (jam)

d i : Kapasitas produktif untuk order i (jam)

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

j : nomor mesin, j = 1, 2, 3, 4

9. Pilih calon urutan jadwal baru yang memiliki Total Tardiness terkecil.

10. Urutan Jadwal Baru.

Setelah dipilih calon urutan jadwal baru yang memiliki Total

Tardiness terkecil, maka calon urutan jadwal baru yang terpilih tersebut

menjadi urutan jadwal baru.

11. Hapus job yang diambil tadi dari Daftar Pengurutan Jobs.

12. Periksa apakah semua job dari Daftar Pengurutan Jobs telah dijadwalkan.

Jika sudah, lanjut ke nomer 15. Jika belum, lanjut ke nomer 13.

13. Ambil job yang menempati urutan pertama dari Daftar Pengurutan Jobs.

14. Buat sebanyak k calon urutan jadwal baru dengan memasukkan job yang

diambil ke dalam setiap slot urutan jadwal baru sebelumnya. Contoh, jika

(ji, j2) dan r adalah job yang diambil maka dapat ditempatkan pada tiga

posisi: (r, ji, j2), (ji, r, j2) dan (ji, j2, r). Kembali ke nomor 7.

15. Urutan jadwal baru yang terpilih menjadi urutan final dan stop.

Langkah 4 : Data Job Sequencing Dengan Algoritma NEH

Jika job sequencing dengan algoritma NEH telah dihitung, maka

diperoleh data job sequencing dengan algoritma NEH.

Langkah 5 : Menghitung Penjadwalan Produksi

Setelah ditentukan urutan pengerjaan job maka langkah selanjutnya

adalah menghitung penjadwalan produksi. Susunan jadwal produksi ini terdiri

dari urutan pengerjaan job pada setiap stasiun produksi.

Dengan meyusun jadwal produksi, perusahaan dapat mengetahui kapan

suatu job dapat mulai dikerjakan dan kapan akan terselesaikan. Data jadwal


commit to user

IV – 16

produksi ini yang akan digunakan sebagai panduan proses produksi di lantai

produksi. Ketika order baru masuk, dengan informasi tersebut perusahaan

dapat memutuskan untuk langsung memproses order atau harus menunggu.

Perusahaan melakukan penambahan kapasitas produksi dengan

overtime untuk memenuhi order sesuai dengan due date permintaan customer.

Besarnya waktu lembur yang dibutuhkan untuk menyelesaikan order adalah :

K 1

£å=

n

iiO (4.18)

Keterangan:

O i : selang waktu antara waktu jadi untuk order i dengan batas waktu

penyerahan order i kepada konsumen (jam)

K : kapasitas overtime yang tersedia (jam)

i : nomor job, i = 1, 2, 3, …, n

Apabila ada order yang masuk, maka :

a. Jika ada kumpulan order yang telah siap dijadwalkan, maka lanjut ke

langkah 6.

b. Jika ada order sisipan, maka lanjut ke langkah 7.

Langkah 6 :

Jika ada order datang dan due date lebih akhir dari due date

pekerjaan yang telah dijadwalkan sebelumnya maka order yang datang

menunggu order yang sedang dikerjakan selesai. Kumpulan order baru

tersebut disetting pada ready time t. Kemudian kembali ke langkah 2.

Langkah 7 :

Jika ada order datang dan due date lebih awal dari due date

pekerjaan yang telah dijadwalkan sebelumnya maka order yang datang

langsung disisipkan berdasarkan ready time order tersebut. Jika ada order

sisipan pada saat ready time adalah t, maka ready time disetting pada

waktu t. Pada data input order, dihapus data order yang sudah dan sedang

diproduksi di lantai produksi. Kemudian diinputkan data order sisipan.

Kemudian kembali ke langkah 2.


commit to user

IV – 17

4.3 Perancangan Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

1. Form Input Order

Form Input Order digunakan untuk memasukkan informasi order.

Meliputi Spesifikasi Order, Spesifikasi Kertas, Spesifikasi Handle dan

Spesifikasi Kerja.

Pada Spesifikasi Order terdapat input Nomor Urut, Nomor Order,

Tanggal Pesan, Tanggal Penyerahan, Nama Order dan Perusahaan Pemesan.

Pada Spesifikasi Kertas terdapat input Ukuran kertas, Jenis kertas dan

Warna Kertas. Spesifikasi Handle terdapat input Panjang Handle, Diameter

Handle dan Warna Handle. Sedangkan pada Spesifikasi Kerja terdapat input

Jumlah Cetakan, Jenis Laminating, Jumlah Order dan Ukuran Cetak.

Gambar 4.3. Interface Program Aplikasi Pada Form Input Order

2. Form Input Kapasitas

Form Input Kapasitas digunakan untuk memasukkan informasi permesinan.

Meliputi Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, dan Downtime pada setiap

mesin, Tanggal Produksi, Ready Time dan Jam Kerja Normal.


commit to user

IV – 18

Gambar 4.4. Interface Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas

3. Preview Job Order

Pada Preview Job Order terdapat rekap order yang telah diinputkan

data-datanya.

Gambar 4.5. Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Order


commit to user

IV – 19

4. Print Preview

Print Preview adalah hasil dari perintah cetak pada Preview Job

Order.

Gambar 4.6. Interface Program Aplikasi Pada Print Preview

5. Preview Job Sheet

Pada Preview Job Sheet terdapat informasi spesifikasi tiap order.

Gambar 4.7. Interface Program Aplikasi Pada Preview Job Sheet


commit to user

IV – 20

6. Form Proses Data

Form Proses Data digunakan untuk memproses Waktu Proses dan

Metode NEH.

Gambar 4.8. Interface Program Aplikasi Pada Form Proses Data

7. Form Laporan

Form Laporan digunakan untuk menampilkan hasil perhitungan

Waktu Proses dan Metode NEH. Dalam Form ini juga terdapat informasi

Completion time dan Tardiness.

Gambar 4.9. Interface Program Aplikasi Pada Form Laporan


commit to user

IV – 21

8. Print Preview Laporan Penjadwalan

Print Preview Laporan Penjadwalan adalah penjadwalan dari hasil

metode NEH.

Gambar 4.10. Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan

Penjadwalan

9. Print Preview Laporan Lembur

Print Preview Laporan Lembur adalah laporan lembur pada tiap order

dari hasil penjadwalan.

Gambar 4.11. Interface Program Aplikasi Pada Print Preview Laporan Lembur


commit to user

IV – 22

10. Form Administrasi Hari Libur

Form Administrasi Hari Libur digunakan untuk memasukkan data-

data hari libur produksi. Pada form ini juga terdapat perintah untuk

melakukan Back Up data.

Gambar 4.12. Interface Program Aplikasi Pada Form Administrasi

4.4 Validasi Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

Validasi program aplikasi yaitu mengecek kesesuaian tipe data input dan

membandingkan antara hasil input data dengan hasil output penjadwalan produksi

shopping bag dengan algoritma NEH.

4.4.1 Validasi Kesesuaian Tipe Data Input

1. Form Input Order

Pada Spesifikasi Order terdapat input Nomor Urut, Nomor Order,

Tanggal Pesan, Tanggal Penyerahan, Nama Order dan Perusahaan Pemesan.

Tipe data dari input Nomor Urut, Nomor Order, Tanggal Pesan dan Tanggal

Penyerahan adalah number. Sedangkan tipe data dari input Nama Order dan

Perusahaan Pemesan adalah text.

Pada Spesifikasi Kertas terdapat input Ukuran kertas, Jenis kertas dan

Warna Kertas. Tipe data dari input Ukuran kertas, Jenis kertas dan Warna

Kertas adalah text.


commit to user

IV – 23

Pada spesifikasi Handle terdapat input Panjang Handle, Diameter

Handle dan Warna Handle. Tipe data dari input Panjang Handle dan

Diameter Handle adalah number, sedangkan tipe data dari input Warna

Handle adalah text.

Pada Spesifikasi Kerja terdapat input Jumlah Cetakan, Jenis

Laminating, Jumlah Order dan Ukuran Cetak. Tipe data dari input Jumlah

Cetakan, Jenis Laminating dan Ukuran Cetak adalah text. Sedangkan tipe

data dari input Jumlah Order adalah number.

Apabila data yang diinputkan sesuai dengan tipe data, maka program

aplikasi dapat dioperasikan. Untuk data yang memiliki combo box, maka

data yang dapat digunakan hanya data yang telah ada dalam combo box

tersebut.

Hasil tampilan form input order untuk contoh kasus :

Gambar 4.13. Input Program Aplikasi Pada Form Input Order

Gambar 4.14 Interface Program Aplikasi apabila terjadi kesalahan tipe input

pada Form Input Order


commit to user

IV – 24


Pada Form Input Kapasitas digunakan untuk memasukkan informasi

permesinan. Meliputi input Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, dan

Downtime pada setiap mesin, Tanggal Produksi, Ready Date, Ready Time

dan Jam Kerja Normal. Tipe data dari input Kapasitas, Waktu Setup, Waktu

Transfer, dan Downtime adalah number. Sedangkan tipe data dari input

Ready Date, Ready Time dan Jam Kerja Normal adalah date/time.

Hasil tampilan form input kapasitas untuk contoh kasus :

Gambar 4.15. Input Program Aplikasi Pada Form Input Kapasitas


pada Form Input Kapasitas


commit to user

IV – 25

3. Form Administrasi Hari Libur

Form Administrasi Hari Libur digunakan untuk memasukkan data-

data hari libur produksi. Pada Form ini terdapat input data Bulan, Tahun,

Tanggal dan Keterangan. Tipe data dari input Bulan, Tahun dan Tanggal

adalah number. Sedangkan tipe data dari input Keterangan adalah text.

Hasil tampilan Form Administrasi untuk contoh kasus :

Gambar 4.17. Input Program Aplikasi Pada Form Administrasi


pada Form Administrasi

4.4.2 Validasi Hasil Output dari Program Aplikasi

1. Form Proses Data

Untuk memvalidasi waktu proses produktif order, maka dilakukan perbandingan

hasil perhitungan waktu proses produktif order yang dihitung secara manual dan

hasil waktu proses produktif order yang dihitung dengan program aplikasi yang

telah dirancang. Hasil perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :


commit to user

IV – 26

Gambar 4.19 Data waktu proses produktif

tiap job pada tiap mesin (Program Aplikasi)

Tabel 4.9 Data waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin (Manual)

Waktu Proses (jam) Job

Printing Laminating Punch Handwork Total (jam)

2008.11.001 5,94 11,84 11,79 4,89 34,47

2008.11.002 1,07 2,13 2,12 0,88 6,20

2008.11.003 2,55 5,08 5,06 4,20 16,90

2008.11.004 1,21 2,40 2,38 1,97 7,97

Dari Gambar 4.19, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi data

waktu proses produktif tiap job pada tiap mesin. Pada perhitungan tersebut

diperoleh hasil data waktu proses produktif order 2008.11.001 (Spiriva) adalah

34.4695 jam, order 2008.11.002 (Desert Bloom) adalah 6.2022 jam, order

2008.11.003 (Takashimaya Small) adalah 16.9015 jam, dan order 2008.11.004

(Takashimaya Trapezoid) adalah 7.9660 jam.

Sedangkan pada Tabel 4.9, didapatkan perhitungan manual waktu proses

produktif tiap job pada tiap mesin. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil data

waktu proses produktif order 2008.11.001 (Spiriva) adalah 34.47 jam, order

2008.11.002 (Desert Bloom) adalah 6.20 jam, order 2008.11.003 (Takashimaya

Small) adalah 16.90 jam, dan order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid) adalah

7.97 jam.

Maka dapat diambil kesimpulan bahwa hasil perhitungan data waktu proses

produktif tiap job pada tiap mesin pada penerapan program aplikasi dan

perhitungan manual adalah sama.


commit to user

IV – 27

2. Form Laporan

Untuk memvalidasi hasil perhitungan algoritma NEH, maka dilakukan

perbandingan hasil perhitungan algoritma NEH yang dihitung secara manual

dan hasil perhitungan algoritma NEH yang dihitung dengan program

aplikasi yang telah dirancang. Hasil perhitungan tersebut adalah sebagai

berikut :

Gambar 4.20 Job Sequencing dengan algoritma NEH (Program Aplikasi)

Tabel 4.10 Job Sequencing dengan algoritma NEH (Manual)

Completion Time (jam) Job

Printing Laminating Punch Handwork

Kapasitas Produktif

(jam)

Tardiness (jam)

2008.11.002 3,07 5,76 11,50 12,45 21,57 0

2008.11.004 6,28 9,23 17,50 19,55 71,90 0

2008.11.003 10,84 16,47 26,18 30,47 35,95 0

2008.11.001 18,78 31,17 46,58 51,55 64,71 0

Dari Gambar 4.20, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi job

sequencing dengan algoritma NEH. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil job

sequencing yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom), order 2008.11.004

(Takashimaya Trapezoid), order 2008.11.003 (Takashimaya Small) dan order

2008.11.001 (Spiriva).

Sedangkan pada Tabel 4.10, didapatkan perhitungan manual job sequencing

dengan algoritma NEH. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil job sequencing

yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom), order 2008.11.004 (Takashimaya

Trapezoid), order 2008.11.003 (Takashimaya Small) dan order 2008.11.001

(Spiriva).

Maka dapat diambil kesimpulan bahwa perhitungan job sequencing dengan

algoritma NEH pada penerapan program aplikasi dan perhitungan manual adalah

sama.


commit to user

IV – 28


Untuk memvalidasi hasil perhitungan penjadwalan, maka dilakukan

perbandingan hasil perhitungan penjadwalan yang dihitung secara manual

dan hasil perhitungan penjadwalan yang dihitung dengan program


berikut:

Gambar 4.21 Laporan Penjadwalan (Program Aplikasi)

Tabel 4.11 Laporan Penjadwalan (Manual)

Masuk Keluar Masuk Keluar Masuk Keluar Masuk Keluar2 11/11/2008 7:00 11/11/2008 10:04 11/11/2008 10:04 11/11/2008 12:45 12/11/2008 7:00 12/11/2008 12:44 12/11/2008 12:44 12/11/2008 13:41

4 11/11/2008 10:04 11/11/2008 13:17 11/11/2008 13:17 12/11/2008 9:33 13/11/2008 7:00 13/11/2008 13:00 13/11/2008 13:00 14/11/2008 7:52

3 12/11/2008 7:00 12/11/2008 11:33 12/11/2008 11:33 12/11/2008 10:30 14/11/2008 7:00 15/11/2008 12:00 15/11/2008 12:00 17/11/2008 9:06

1 12/11/2008 11:33 14/11/2008 9:08 14/11/2008 9:08 17/11/2008 8:09 17/11/2008 8:09 20/11/2008 12:41 20/11/2008 12:41 21/11/2008 10:28

HandworkMESIN

Printing Laminating PunchJOB

Dari Gambar 4.21, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi

laporan penjadwalan. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan

penjadwalan yaitu order 2008.11.002 (Desert Bloom) selesai dikerjakan pada

tanggal 12/11/2008 dan pada jam 13.42, order 2008.11.004 (Takashimaya

Trapezoid) selesai dikerjakan pada tanggal 14/11/2008 dan pada jam 07.51, order

2008.11.003 (Takashimaya Small) selesai dikerjakan pada tanggal 17/11/2008 dan

pada jam 09.04 serta order 2008.11.001 (Spiriva) selesai dikerjakan pada tanggal

21/11/2008 dan pada jam 10.28.

Sedangkan pada Tabel 4.11, didapatkan perhitungan manual laporan

penjadwalan. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan penjadwalan yaitu

order 2008.11.002 (Desert Bloom) selesai dikerjakan pada tanggal 12/11/2008

dan pada jam 13.41, order 2008.11.004 (Takashimaya Trapezoid) selesai

dikerjakan pada tanggal 14/11/2008 dan pada jam 07.52, order 2008.11.003

(Takashimaya Small) selesai dikerjakan pada tanggal 17/11/2008 dan pada jam


commit to user

IV – 29

09.06 serta order 2008.11.001 (Spiriva) selesai dikerjakan pada tanggal

21/11/2008 dan pada jam 10.28.

Maka dapat diambil kesimpulan bahwa perhitungan laporan penjadwalan

pada penerapan program aplikasi dan perhitungan manual adalah sama.


Untuk memvalidasi hasil perhitungan waktu lembur, maka dilakukan

perbandingan hasil perhitungan waktu lembur yang dihitung secara manual

dan hasil perhitungan waktu lembur yang dihitung dengan program


berikut:

Gambar 4.22. Perhitungan Waktu Lembur (Program Aplikasi)

Tabel 4.12 Perhitungan Waktu Lembur (Manual)

JOB Delivery

Date Selesai dari mesin

Handwork Lembur

2008.11.002 13/11/2008 12/11/2008 13:42 -

2008.11.004 21/11/2008 14/11/2008 7:50 -

2008.11.003 15/11/2008 17/11/2008 9:04 2 jam 4 menit 3 jam

2008.11.001 20/11/2008 21/11/2008 10:28 3 jam 28 menit 4 jam

Total 7 jam

Dari Gambar 4.22, didapatkan perhitungan penerapan program aplikasi

laporan lembur. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan lembur yaitu

order 2008.11.002 (Desert Bloom) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.004

(Takashimaya Trapezoid) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.003


commit to user

IV – 30

(Takashimaya Small) dilakukan lembur 3 jam dan order 2008.11.001 (Spiriva)

dilakukan lembur 4 jam.

Sedangkan pada Tabel 4.11, didapatkan perhitungan manual laporan

penjadwalan. Pada perhitungan tersebut diperoleh hasil laporan lembur yaitu

order 2008.11.002 (Desert Bloom) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.004

(Takashimaya Trapezoid) dilakukan lembur 0 jam, order 2008.11.003

(Takashimaya Small) dilakukan lembur 3 jam dan order 2008.11.001 (Spiriva)

dilakukan lembur 4 jam.

Maka dapat diambil kesimpulan bahwa perhitungan laporan lembur pada

penerapan program aplikasi dan perhitungan manual adalah sama.

4.5 Contoh Numerik

Dari program aplikasi yang telah dibuat, maka dilakukan contoh

perhitungan numeriknya.

1. Form Input Order




commit to user

IV – 31






commit to user

IV – 32





Pada Form Input Kapasitas


commit to user

IV – 33

3. Form Input Administrasi


Pada Form Input Administrasi

4. Form Proses Data

Gambar 4.29. Interface Program Aplikasi Untuk Contoh Numerik

Pada Form Proses Data


commit to user

IV – 34

5. Form Laporan


Pada Form Laporan



Pada Print Preview Laporan Penjadwalan


commit to user

IV – 35



Pada Print Preview Laporan Lembur

8. Gantt Chart Produksi Shopping Bag Untuk Contoh Numerik

Gantt chart penjadwalan produksi shopping bag untuk contoh

numerik adalah sebagai berikut :

0 10 20 30 40 50 60

Printing

Laminating

Punch

Handwork Desert Bloom

Takashimaya Trapezoid

Takashimaya Small

Spiriva

Gambar 4.33 Gantt Chart Produksi Shopping Bag


commit to user

V – 1

BAB V

ANALISIS DAN INTEPRETASI HASIL

Pada bab analisis dan interpretasi hasil akan dilakukan analisis dan

interpretasi hasil pengolahan data. Analisis ini meliputi análisis sistem

penjadwalan produksi shopping bag di perusahaan, analisis prosedur penjadwalan,

analisis program aplikasi penjadwalan produksi shopping bag, dan analisis

perbandingan besarnya waktu keterlambatan.

5.1 Analisis Sistem Penjadwalan Produksi Shopping Bag di Perusahaan

PT Wangsa Jatra Lestari memiliki karakteristik manufaktur yaitu

pengaturan fasilitas bersifat flowshop. Hal ini ditunjukkan dari pengerjaan order

dari stasiun pertama hingga stasiun terakhir dalam proses produksinya yaitu

mengalir pada jalur produksi yang sama. Stasiun kerja tersebut berturut-turut

adalah mesin Printing, mesin Punch, mesin Laminating dan Handwork.

Pada saat ini, penjadwalan pengerjaan order di PT. Wangsa Jatra Lestari

didasarkan oleh analisa divisi PPIC yaitu berdasarkan metode First Come First

Serve (FCFS). Sedangkan pada perbaikan metode penjadwalan pada penelitian ini

menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH).

Tabel 5.1 Perbandingan Penjadwalan dengan metode FCFS

dengan penjadwalan menggunakan algoritma NEH

No Penjadwalan dengan metode

First Come First Serve (FCFS)

Penjadwalan dengan algoritma

Nawaz, Enscore and Ham (NEH)

1 Tidak berprioritas Berprioritas, yaitu suatu pekerjaan yang mempunyai waktu total waktu proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses yang lebih kecil, diberi bobot yang lebih tinggi

2 Perhitungan lebih mudah dan sederhana

Perhitungan rumit


commit to user

V – 2

Lanjutan Tabel 5.1

No Penjadwalan dengan metode

First Come First Serve (FCFS)

Penjadwalan dengan algoritma

Nawaz, Enscore and Ham (NEH)

3 Proses-proses diberi jatah waktu memproses berdasarkan waktu kedatangan

Proses antrian ditentukan oleh kriteria yang ingin dicapai perusahaan. Contoh : minimasi total tardiness, minimasi makespan, minimasi total flowtime, dll.

4 Mudah diimplementasikan Susah diimplementasikan

5 Tidak bisa mengakomodir order sisipan

Order sisipan dapat diakomodir

Pada penjadwalan First Come First Serve (FCFS), order yang datang lebih

dahulu akan dikerjakan lebih dahulu. Namun ketika jadwal tersebut sedang

dilaksanakan akan tetapi ada order yang mendesak untuk dikirim, maka order

tersebut akan dijadwalkan sebagai prioritas untuk segera diproduksi.

Metode First Come First Serve (FCFS) tidak menjamin pengerjaan order

yang dapat meminimasi keterlambatan. Penjadwalan dengan metode ini memiliki

beberapa kelemahan antara lain, memiliki waiting time yang tinggi dan order

yang memiliki waktu proses kecil diharuskan menunggu terlalu lama.

Sedangkan pada perbaikan metode penjadwalan pada penelitian ini

menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Algoritma NEH

didasarkan pada gagasan dimana suatu pekerjaan yang mempunyai waktu total

waktu proses lebih besar dari job lain dengan total waktu proses yang lebih kecil,

seharusnya diberi bobot yang lebih tinggi sehingga dapat meminimumkan

makespan. Dalam penelitian ini, dilakukan modifikasi kriteria, yaitu minimasi

total tardiness.

5.2 Analisis Prosedur Penjadwalan

Proses perlakuan order secara umum adalah bagaimana proses perlakuan

terhadap order pertama kali masuk dan order baru yang masuk. Ketika order

pertama kali masuk, maka ready time berada pada posisi 0. Kemudian dilakukan


commit to user

V – 3

prosedur penjadwalan. Apabila ada order baru yang masuk, maka ready time

berada pada posisi t. Kondisi ini bersifat kontinu. Sehingga proses produksi untuk

penjadwalan order yang baru dapat dimulai setelah penjadwalan untuk order lama

telah berakhir.

Rencana perbaikan metode penjadwalan produksi shopping bag dilakukan

dengan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH) dengan kriteria minimasi total

tardiness. Prosedur penjadwalan produksinya memerlukan beberapa data

permesinan, antara lain kapasitas, waktu setup, waktu transfer, downtime setiap

mesin, tanggal produksi (ready date), ready time dan jam kerja normal.

Sedangkan untuk data order diperlukan data-data antara lain spesifikasi order,

spesifikasi kertas, spesifikasi handle dan spesifikasi kerja. Selain itu juga

diperlukan data hari libur dan jam kerja normal karyawan.

5.3 Analisis Program Aplikasi Penjadwalan Produksi Shopping Bag

Dalam proses penjadwalannya, PT Wangsa Jatra Lestari menggunakan

metode First Come First Serve (FCFS). Sedangkan dalam proses perhitungan

penjadwalannya menggunakan Open Office Calc.

Tabel 5.2 Perbandingan Media Penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan

dengan penjadwalan menggunakan Program Aplikasi

No

Penjadwalan dengan media

yang digunakan oleh

Perusahaan

Penjadwalan dengan Program

Aplikasi

1 Open Office Calc Borland Delphi 7.0 dan Microsoft Access

2 Perhitungan yang dilakukan dengan metode First Come First Serve (FCFS)

Perhitungan yang dilakukan dapat menggunakan metode NEH dengan kriteria minimasi total tardiness

3 Tidak ada penyesuaian ready time Ada penyesuaian ready time


commit to user

V – 4

Lanjutan Tabel 5.2

No

Penjadwalan dengan media

yang digunakan oleh

Perusahaan

Penjadwalan dengan Program

Aplikasi

4 Tidak bisa mengakomodir order sisipan

Order sisipan dapat diakomodir

5 Perhitungan lebih lama Perhitungan menjadi lebih cepat dan mudah

Media penjadwalan yang digunakan oleh perusahaan hanya terbatas

menggunakan metode-metode yang sederhana. Selain itu, tidak ada penyesuaian

ready time pada proses penjadwalan. Sedangkan program aplikasi yang dibuat

menggunakan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Program aplikasi ini

dibuat dengan kondisi kontinu. Penjadwalan dapat dilakukan pada ready time

yang sesuai dengan kebutuhan penjadwalan. Order sisipan juga dapat

dipertimbangkan untuk dimasukkan ke dalam proses penjadwalan yang telah

dilakukan.

Form Input Order digunakan untuk memasukkan informasi mengenai

order. Meliputi Spesifikasi Order, Spesifikasi Kertas, Spesifikasi Handle dan

Spesifikasi Kerja. Pada Spesifikasi Order terdapat input Nomor Urut, Nomor

Order, Tanggal Pesan, Tanggal Penyerahan, Nama Order dan Perusahaan

Pemesan. Pada Spesifikasi Kertas terdapat input Ukuran kertas, Jenis kertas dan

Warna Kertas. Spesifikasi Handle terdapat input Panjang Handle, Diameter

Handle dan Warna Handle. Sedangkan pada Spesifikasi Kerja terdapat input

Jumlah Cetakan, Jenis Laminating, Jumlah Order dan Ukuran Cetak.

Pada Form Input Kapasitas digunakan untuk memasukkan informasi

permesinan. Meliputi Kapasitas, Waktu Setup, Waktu Transfer, dan Downtime

pada setiap mesin, Tanggal Produksi (ready date), Ready Time dan Jam Kerja

Normal. Form ini cukup diinputkan satu kali kemudian dapat digunakan untuk

melakukan penjadwalan seluruh order.

Pada Preview Job Order terdapat rekap order yang telah diinputkan data-

datanya. Sedangkan Print Preview adalah hasil dari perintah cetak pada Preview


commit to user

V – 5

Job Order. Pada Preview Job Sheet terdapat informasi spesifikasi tiap order. Pada

form-form ini, terdapat menu print, sehingga informasi yang terdapat pada form

ini dapat dicetak.

Form Proses Data digunakan untuk memproses waktu proses dan

algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Pada menu ini, hanya terdapat

perintah untuk melakukan perhitungan waktu proses dan perhitungan penjadwalan

dengan algoritma Nawaz, Enscore and Ham (NEH). Form ini digunakan untuk

menampilkan hasil perhitungan waktu proses dari tiap-tiap mesin.

Pada Form Laporan terdapat informasi Flowtime dan Job Lateness.

Sedangkan untuk hasil penjadwalan aktual dari algoritma Nawaz, Enscore and

Ham (NEH) dapat dilihat Print Preview Laporan Penjadwalan. Pada Print

Preview laporan lembur dapat dilihat waktu lembur yang diperlukan untuk

menyelesaikan order yang terlambat.

Form Administrasi Hari Libur digunakan untuk memasukkan data-data

hari libur produksi. Pada form ini juga terdapat perintah untuk melakukan

Back Up data. Sehingga data-data penjadwalan yang telah dilakukan dapat tetap

tersimpan.

Pada program aplikasi ini dalam validasinya dilakukan perbandingan

perhitungan antara perhitungan manual yang dihitung sesuai algoritma

penjadwalan Nawaz, Enscore and Ham (NEH) dan perhitungan dengan program

aplikasi. Hasil perhitungannya secara umum adalah sama. Yang membedakan

adalah nilai angka dibelakang koma dan selisih menit pada Laporan Penjadwalan.

Hal ini disebabkan karena jika pada perhitungan manual yang dilakukan

menggunakan Mirosoft Excel, pada proses perhitungannya nilai angka dibelakang

koma diproses semua. Sedangkan pada program aplikasi, pada proses

perhitungannya hanya nilai angka yang tertera.

5.4 Analisis Perbandingan Besarnya Waktu Keterlambatan

Berdasarkan metode yang digunakan oleh perusahaan dan data hasil

perhitungan program aplikasi maka dapat dilakukan suatu perbandingan besarnya

waktu keterlambatan pada setiap order yang diproduksi. Perbandingan besarnya

waktu keterlambatan tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1 dan 5.2 di bawah ini.


commit to user

V – 6

Tabel 5.1 Penjadwalan Urutan Job dengan Metode FCFS



Kapasitas Produktif

(jam)

Tardiness (jam)

Spiriva 7,94 20,33 35,75 40,72 64,71 0

Desert Bloom 11,02 23,02 41,48 42,44 21,57 20,87

Takashimaya Small 15,57 28,65 50,17 54,45 35,95 18,50

Takashimaya Trapezoid 18,78 31,60 56,17 58,22 71,90 0

Tabel 5.2 Penjadwalan Urutan Job Program Aplikasi

dengan Algoritma Nawaz, Ensore and Ham (NEH)



Kapasitas Produktif

(jam)

Tardiness (jam)

Desert Bloom 3,07 5,76 11,50 12,45 21,57 0

Takashimaya Trapezoid 6,28 9,23 17,50 19,55 71,90 0

Takashimaya Small 10,84 16,47 26,18 30,47 35,95 0

Spiriva 18,78 31,17 46,58 51,55 64,71 0

Dari tabel di atas dapat diketahui bahwa besarnya keterlambatan order

antara metode yang digunakan oleh perusahaan dan data hasil perhitungan

program aplikasi. Total tardiness yang didapat dari metode FCFS adalah

39,37 jam. Sedangkan pada program aplikasi dengan menggunakan algoritma

Nawaz, Enscore and Ham (NEH) didapat total tardiness 0 jam atau tidak

mengalami keterlambatan.

5.5 Intepretasi Hasil

Pada program aplikasi penjadwalan produksi ini, terdapat 3 form input,

yaitu form input order, form input kapasitas dan form input administrasi. Form-

form tersebut dapat membantu proses penginputan data-data yang akan digunakan

sebagai informasi penjadwalan. Dengan adanya form-form tersebut, maka proses

penginputan data menjadi lebih cepat dan mudah.

Pada Bab IV telah dilakukan contoh perhitungan numerik. Perhitungan

tersebut dilakukan terhadap 4 order. Dengan adanya program aplikasi, maka dapat

diamati kecepatan untuk menghitung Waktu Proses, NEH, Laporan Penjadwalan


commit to user

V – 7

dan Laporan Lembur. Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan, diperoleh hasil

dari setiap proses perhitungan tersebut hanya membutuhkan waktu selama 2 detik.

Dengan hasil ini, maka program aplikasi yang telah dibuat dapat membantu

mempercepat dan mempermudah proses penjadwalan produksi.

Kelebihan dari program aplikasi penjadwalan produksi ini adalah:

1. Program aplikasi yang telah dibuat merupakan program aplikasi yang user

friendly, sehingga akan mudah dalam penerapan dan penggunaannya.

2. Interface aplikasi ini sudah menggunakan tombol button, sehingga lebih

mudah dalam pengoperasiannya.

3. Aplikasi ini memberikan manfaat berupa kemudahan menyimpan data

order, serta aktivitas pengolahan data dapat dilakukan dengan tepat

sehingga resiko-resiko human error dapat diminimalkan.

4. Aplikasi ini mampu menampilkan data waktu proses, data job sequencing

dengan algoritma NEH (Nawaz, Enscore and Ham), data laporan

penjadwalan, dan data laporan lembur.

5. Aplikasi ini terdapat perintah print untuk data setiap order, daftar order

shopping bag yang akan dijadwalkan, laporan penjadwalan, dan laporan

lembur.

6. Aplikasi ini mampu menyimpan data hari libur.

7. Aplikasi ini dilengkapi dengan fitur back up data untuk menyimpan data

penjadwalan yang telah dilakukan.


commit to user

VI-1

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian ini dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai

berikut :

1. Algoritma NEH (Nawaz, Enscore and Ham) pada umumnya bertujuan

untuk meminimumkan makespan, namun pada penelitian ini, tujuan

atau kriteria dari algoritma NEH dapat dilakukan modifikasi, yaitu

minimasi total tardiness.

2. Berdasarkan contoh numerik dengan Algoritma NEH, maka dapat

meminimasi total tardiness sebesar 39,37 jam atau dapat meminimasi

total tardiness hingga 100% dari metode yang digunakan oleh

perusahaan.

6.2 Saran

Berdasarkan hasil penelitian ini beberapa hal disarankan kepada

PT. Wangsa Jatra Lestari dan penelitian-penelitian selanjutnya. Saran-saran

tersebut adalah:

1. Penelitian selanjutnya diharapkan mampu mengembangkan rancangan

usulan dengan mengakomodasi kejadian ketidaktersediaan material

sehingga metode penjadwalan produksi shopping bag, PT. Wangsa

Jatra Lestari lebih sesuai dengan kondisi nyata di lantai produksi.

2. Untuk dapat melakukan implementasi program aplikasi di perusahaan,

maka dibutuhkan pelatihan terhadap sumber daya manusia yang akan

menggunakan program aplikasi ini serta dibutuhkan media untuk

mengoperasikan program aplikasi yaitu seperangkat komputer

spesifikasi minimal dengan sistem operasi Windows XP.

perancangan program aplikasi penjadwalan produksi...

Documents