LAPORAN PRAKTIKUM ILMU MATERIAL II

Topik : Penuangan Logam (Casting)

Grup : A-8

Tanggal Praktikum : 25 September 2013

Pembimbing : Sri Yogyarti, drg., MS

Penyusun :

Firsta Maulidya Yasmin 021211131043

Nisrina Hasna Nabila 021211131044

Amelia Kristanti 021211131045

Dita Rana Widati 021211131046

Wilda Safira 021211131047

DEPARTEMEN MATERIAL KEDOKTERAN GIGI

FAKULTAS KEDOKTERAN GIGI

UNIVERSITAS AIRLANGGA

2013

1

1. TUJUAN

a. Mahasiswa mampu melakukan penuangan logam campur dengan

benar

b. Mahasiswa mampu menganalisa hasil tuanganberdasarkan pengamatan

2. CARA KERJA

2.1 Bahan

a. Logam campur Cu Alloy

2.2 Alat

a. Glass lab

b. Kompor

c. Oven

d. Alat tuang centrifugal dan crucible casting

e. Blow torch

f. Penjepit Bumbung tuang

g. Pinset Kecil

h. Pisau Model

i. Pisau Malam

j. Kaliper

k. Master Die

2.3 Cara Kerja

2.3.1 Persiapan Alat

a. Kompor sudah siap dinyalakan

b. Glass Lab dalam keadaan bersih

c. Pinset besar dan kecil disediakan

d. Preheating furnace (oven sudah dinyalakan)

e. Alat casting centrifugal sudah dalam keadaan siap dengan

cara memutar sebanyak 3 putaran

f. Crucible casting dimasukan ke dalam furnace

2

2.3.2 Burnout dan Preheating

a. Bumbung tuang yang berisi bahan tanam dilepas dari

crucible former

b. Buang malam dengan cara : bumbung tuang diletakan di

atas kompor dengan posisi bagian datar dari bumbung

tuang mengahadap keatas, sedangkan bagian cekung

menghadap kebawah (api ) dengan sudut 45ᴼ

Gambar 1. Buang malam dan pengecekan sisa malam

c. Api kompor dinyalakan, bumbung tuang dibiarkan terbakar

sampai malam habis

d. Setelah malam diperkirakan habis, bumbung tuang diambil

dan diletakan terbalik dengan posisi bagian cekung diatas.

Pastikan malam terbakar habis. Pengecekan dilakukan

dengan cara segera menutupkan glass lab atau kaca pada

bagian cekung bumbung tuang. Jika setelah diangkat kaca

tidak buram, maka malam telah terbakar habis. Jika kaca

terlihat buram yang disebabkan adanya uap air yang

menempel pada kaca, maka pembakaran malam diulangi

sampai malam benar-benar habis terbakar.

3

Gambar 2. Pemanasan bumbung tuang di dalam oven

e. Oven dinyalakan kemudian bumbung tuang yang

malamnya telah terbakar habis dimasukan dalam oven.

Pintu oven ditutup dan dibiarkan sampai mencapai suhu

750ᴼC

2.3.3 Pengecoran (casting)

a. Alat tuang centrifugal disiapkan dengan cara memutar 3x,

alat tersebut ditahan dengan menaikan kenop penahan.

b. Cawan tuang (crucible casting) panas diletakan pada alat

tuang centrifugal, kemudian logam yang akan dituang

diletakan dalam cawan tuang

Gambar 3. Logam dan bumbung tuang diletakan pada alat tuang

sentrifugal

c. Bumbung tuang dikeluarkan dari oven, bumbung tuang

diletakan pada alat tuang sentrifugal.

d. Logam dipanaskan dengan api torch sampai cair, kemudian

kenop ditekan, alat tuang akan berputar

4

Gambar 4. Logam dipanaskan dengan api torch sampai mencair

e. Setelah logam masuk ke dalam bumbung tuang, putaran

alat diperlambat dengan cara menekan porosnya sampai alat

tuang berhenti berputar

f. Bumbung tuang diambil, diletakan dan didiamkan sejenak.

g. Setelah dingin hasil tuangan dikeluarkan dari dalam

bumbung tuang dan dibersihkan dari bahan tanam dibawah

air mengalir.

Gambar 5. Bumbung tuang dibersihkan di dalam air

h. Hasil tuangan diambil dan dibei tanda sesuia dengan tanda

waktu penanaman. Hasil tuangan dimasukkan pada alat

cetak malam

5

i. Dikelompokan berdasarkan rasio bubuk dan air bahan

tanam dan dipisah bila ada hasil tuangan yang mengalami

kegagalan.

Gambar 6. Logam yang telah di keluarkan dari bumbung tuang

3. HASIL PRAKTIKUM

Tabel 1. Hasil Praktikum

KONSISTENSI MARGINAL SPACE POROSITAS BINTIL SAYAP

1. Normal a. 0,18 mm-

Ada sedikit

Ada

b. 0,21 mm - Ada sedikit

Ada

2. Encer a. 0,21 mm - Ada banyak

-

b. 0,245 mm - Ada banyak

-

3. Kental a. 0,19 mm - Ada banyak

-

b. 0,19 mm - Ada banyak

-

6

4. PEMBAHASAN

4.1 Casting

Casting adalah proses dimana wax pattern dari restorasi dikonversi

untuk mereplikasikan dental alloy. Proses casting digunakan untuk

membuat restorasi gigi seperti inlay, onlay, mahkota, jembatan, dan

removable partial denture. (Powers, 2008, hal. 267)

4.2 Proses Casting

Proses casting dimulai dari pemilihan bahan tanam tuang.

Kemudian setelah bahan tanam tuang setting, siap untuk burn out atau

buang malam. (Mc Cabe 2008, hal 80) Sebelum itu bentuk dulu

rongga cetakan atau mould, rongga cetakan dibentuk dengan

membiarkan bahan tanam tuang untuk membentuk seluruh pola model

malam. (Anusavice, 2003 hal 296)

Tahap awal yang dilakukan adalah pembuangan malam. Pada

tahap ini, bumbung tuang harus benar-benar dipastikan bersih dari

malam. Lalu, memanaskan bumbung tuang (mould). Pemanasan mould

investment harus dilakukan pada tingkat yang memungkinkan uap dan

gas-gas lain dibebaskan tanpa meretakkan cetakan. Juga penting

bahwa suhu cetakan yang dipanaskan cukup untuk memungkinkan

terjadinya ekspansi termal dan inversi serta suhu ini tidak dibiarkan

turun secara signifikan sebelum pengecoran dimulai.

Pada saat burnout, casting ring harus diletakan terbalik untuk

memudahkan malam model untuk keluar dari mould. Malam tuang

terbentuk dari material organik seperti karbon, hidrogen, oksigen dan

nitrogen. Ketika dipanaskan menggunakan suhu yang tinggi material

organik tersebut akan membentuk karbondioksida, air, atau nitrogen

yang mudah dihilangkan. Malam inlay harus benar-benar hilang dari

mould, karena jika tersisa sedikit residu dari malam inlay akan

menyebabkan proses casting menjadi tidak selesai, karena adanya

7

bahan lain di dalam mould dapat mencegah udara keluar dari mould

sehingga terjadi incomplete casting. Untuk memastikan malam inlay

benar-benar hilang, mould diletakan pada oven dengan suhu 750ᴼC.

Hal ini juga di perlukan untuk terjadinya thermal expantion dari bahan

tanam yang dibutuhkan untuk mengkompensasi terjadinya penyusutan

logam selama pendinginan pada proses setelah casting. (Craig 2002,

hal 527)

Setelah bumbung tuang dipanaskan, kemudian bumbung tuang

dikeluarkan dari oven atau furnace room dan diletakan pada

centrifugal casting machine. Casting machine membuat logam cair

masuk kedalam mould dengan menggunakan gaya sentrifugal atau

tekanan udara (Craig, 2002 hal 529). Kemudian alat tuang sentrifugal

diputar 2-5 kali. Pada praktikum ini kita memutar alat tuang

sentrifugal sebanyak 3 kali. Setelah itu logam dicairkan dengan

semburan api di dalam cawan tuang (crucible casting) yang sudah

dipanaskan dan dicekatkan pada lengan mesin . Sifat lengan ini akan

mempercepat putaran awal dari crucible dan casting ring, sehingga

meningkatkan kecepatan linear dari logam cair ketika logam

memasuki cetakan (Anusavice 2003, hal 330).

Alloy diletakan pada cawan tuang, kemudian dicairkan dengan

menggunakan api torch. Bahan bakar yang digunakan untuk api torch

biasanya adalah campuran antara gas alam atau buatan dengan udara

seperti oksigen atau asetilen. Terdapat 3 zona api pada api yang di

hasilkan oleh torch. Zona yang pertama adalah zona yang ditandai

dengan huruf c pada gambar. Zona ini disebut zona oksidasi,

pembakaran terjadi dengan oksigen pada udara. Zona ini tidak dapat

digunakan untuk mencairkan alloy, selain karena suhunya yang lebih

rendah dari zona reduksi, zona ini juga mengoksidasi alloy. Zona

kedua adalah zona reduksi yang ditunjuk oleh huruf b. Api pada zona

ini berwarna biru dan merupakan zona yang paling panas dan dapat

mencairkan alloy secara konstan. Zona yang ketiga adalah zona

8

pembakaran (combustion zone) dengan api yang berwarna hijau dan

ditandai dengan A. Pada zona ini gas dan udara sebagian terbakar.

Zona ini dapat mengoksidasi sehingga harus dijauhkan dari alloy

selama pencairan (Anusavice, 2003 hal 334).

Gambar 7. Zona api torch

Logam paling baik dicairkan dengan menempatkannya pada bagian

dalam dinding crucible. Dalam posisi ini, operator dapat mengawasi

proses pencairan, dan ada kesempatan bagi gas-gas di dalam semburan

api untuk dipantulkan dari permukaan logam, bukannya diserap oleh

permukaan logam (Annusavice 2003, hal 333). Selama proses

pencairan alloy, alloy harus dijaga supaya tidak terlalu panas tetapi

juga tidak terlalu dingin. Jika alloy terlalu panas saat proses pencairan

akan memungkinkan gas terlarut dalam alloy dan menghasilkan porus

pada hasil casting (O’Brien 2002 hal 429). Salah satu cara melihat

pemanasan sudah sesuai maka logam yang dipanaskan akan menjadi

terang dan jernih . Jika salah maka logam akan berwarna merah gelap

karena telah terjadi oksidasi dan pemanasan tidak efektif dan kusam.

Posisi blowtorch juga tidak boleh terlelu dekat, karena juga akan

menyebabkan oksidasi. (Craig 2002, hal 531)

Setelah logam masuk mould segera di rendam dengan air. Hal ini

bertujuan untuk terjadinya proses annealing, yaitu proses pengaturan

suhu pada saat pendinginan yang berfungsi untuk memperkuat

struktur alloy. Pada saat perendaman dalam air terjadi rekristalisasi

9

pada alloy yang mengubah struktur mikro dari alloy tersebut. Selain

itu perendaman ini juga berfungsi untuk memudahkan pengeluaran

logam dari bahan tanam (Anusavice, 2003 hal 633).

4.3 Hasil Analisa

Pada praktikum yang kami lakukan, didapatkan 6 hasil casting

logam dengan w/p rasio bahan tanam yang berbeda-beda. Yang

pertama dengan w/p rasio normal yaitu 20/58, kemudian dengan w/p

rasio tinggi 25/58 dan yang terakhir w/p rasio rendah 20/63. Pada hasil

casting dengan w/p rasio 20/58, terdapat marginal gap sebesar 0,18

mm dan 0,2 mm. Serta didapatkan bintil pada bagian luar, permukaan

yang sedikit kasar, dan adanya sayap pada hasil casting. Cekungan

juga terlihat pada bagian luar hasil casting. Hasil casting dengan w/p

rasio 25/58 didapatkan marginal gap sebesar 0,21 mm dan 0,245 mm.

pada hasil casting didapatkan cukup banyak bintil pada bagian luar,

serta permukaan dalam dan luar yang kasar. Untuk hasil casting yang

ketiga dengan w/p rasio 20/63, didapatkan marginal gap sebesar 0,19

mm dan 0,19 mm. Terdapat banyak bintil pada bagian luar hasil

casting. Serta permukaan yang sedikit kasar pada bagian luar.

Dari hasil yang didapat, masih terdapat marginal gap dari hasil

casting, tetapi dari ke enam hasil casting, semua memiliki marginal fit

yang bagus, atau pas dengan master die nya. Adanya marginal gap

disebabkan oleh distorsi hasil casting karena ekspansi bahan tanam

yang kurang sempurna. (Anusavice 2003, hal 338)

Adanya perubahan marginal diakibatkan juga oleh adanya

bubbling pada investment yang menyebabkan udara terjebak. . ini

disebabkan oleh W/P ratio yang rendah menyebabkan ekspansi bahan

tanam lebih kecil sehingga tidak pas dengan shrinkage yang terjadi

dan menyebabkan ketidaksesuaian marginal fit. Begitu juga jika w/p

ratio terlalu besar akan menyebabkan marginal fit tidak pas akibat

adanya kekasaran dan bintil pada bagian dalam dari hasil casting.

10

(Anusavice 2003, hal 306,316). Kontraksi atau pengerutan juga dapat

terjadi jika bahan tanam dipanaskan terlalu panas sehingga saat proses

casting terjadi kontraksi. (Mc Cabe 2008, hal 83)

Jika logam dipanaskan sampai temperature yang terlalu tinggi

(over heating) sebelum pengecoran, permukaan bahan tanam

cenderung rusak dan timbul permukaan kasar pada tuangan.

(Anusavice 2003, hal 340)

Surface tarnish atau oksidasi dapat dihilangkan dengan proses

pickling dengan pemanasan dalam sulfur acid 50% dan air. (Craig

2002, hal 542). Pada semua hasil casting juga didapatkan bintil yang

cukup banyak. Bintil tersebut disebabkan oleh gelembung udara yang

menempel pada model malam saat pengecoran bahan tanam. Tetapi

bintil ini dapat dihilangkan sehingga mendapatkan hasil casting yang

bagus. (Annusavice 2003, hal 338)

Wetting agent digunakan untuk menurunkan tegangan permukaan

dan untuk membuat casting dengan permukaan yg halus. Penggunaan

wetting agent yang terlalu banyak akan mengakibatkan akan

mengganggu setting investment yang akan menimbulkan tonjolan dan

permukaan yang kasar.Oleh karena itu, sebaiknya membersihkan sisa

sabun sebaiknya dengan sikat sampai bersih. (Craig 2002, hal 34)

Sedangkan adanya tonjolan besar dikarenakan malam bersifat

menolak air, apabila bahan tanam terpisah dari malam dalam beberapa

kasus maka water film akan terbentuk di atas permukaan. Keadaan ini

juga disebabkan oleh W/P ratio yang terlalu kental yang

mengakibatkan udara terjebak sehingga membentuk tonjolan l besar/

water film di permukaan hasil casting. (Anusavice 2003, hal 339)

Sayap juga didapatkan pada dua hasil casting dengan w/p rasio

yang berbeda. Adanya sayap (finning) disebabkan oleh pemanasan

bumbung tuang yang terlalu cepat, sehingga bahan tanam menjadi

retak (crack). Ketika alloy masuk ke dalam mould, alloy tersebut akan

11

mengisi retakan-retakan sehingga terbentuklah sayap. Penyebab lain

timbulnya sayap pada hasil tuangan adalah bahan adonan yang terlalu

encer (W/P ratio rendah), menggerakkan bumbung tuang sebelum

bahan tanam setting, dan jarak antara model dengan bahan tanam

kurang dari 6-7 mm. Hal ini menyebabkan udara yang terperangkap

tidak bisa keluar sehingga terjadi tekanan balik yang menyebabkan

hasil tuangan menjadi bulat-bulat. Untuk mencegah timbulnya sayap

pada hasil tuangan adalah dengan mencegah pemanasan bumbung

tuang yang terlalu cepat. (Anusavice 2003, hal 308)

Distorsi pada proses penuangan logam terjadi saat manipulasi

malam inlay, sehingga pencegahan terjadinya distorsi tergantung pada

proses manipulasi malam inlay. Distorsi terjadi akibat stress release,

yaitu tekanan yang sangat besar pada material akibat malam dicetak

tanpa pemanasan yang cukup hingga diatas suhu transisi solid-solid.

Distorsi dapat terjadi sewaktu membentuk dan melepas model malam

dari mulut atau die. Keadaan ini terjadi karena perubahan suhu dan

pelepasan stress yang muncul sewaktu terjadinya kontraksi saat

pendinginan, udara yang terjebak, serta temperatur selama

penyimpanan. (Craig 2002, hal 438)

Porositas dapat terjadi pada permukaan dalam maupun luar dari

hasil casting. Porositas yang disebabkan karena ketidaksempurnaan.

(Anusavice 2003, hal 342). Porositas bisa terlihat sebagai permukaan

lubang pada casting. Bagian pecah pada investment atau partikel kotor

dimana bisa menjatuhkan sprue, mungkin menjadi perlekatan di

dalam casting dan menghasilkan lubang pada permukaan. Untuk

alasan ini, semua mould pada casting dapat diatasi dengan sprue yang

lebih kebawah. (Mc Cabe 2008, hal 82). Bubbling di casting muncul

sebagai bulatan- bulatan banyak yang menempel pada permukaan

dari casting. Ini mencerminkan adanya porositas pada investment,

suatu masalah dimana dapat terisi alloy cair pada investment

kosong tadi. (Mc Cabe 2008, hal 82)

12

Pada proses pengerasan dibagi menjadi dua, yaitu localized

shrinkage porosity dan microporosity. Porositas karena gas yang

terjebak dibagi menjadi: pinhole porosity, cas inclusions, dan

subsurface porosity serta entrapped air porosity. (Anusavice 2003, hal

342)

Localized shrinkage porosity terjadi pada persimpangan pada

pemasangan sprue dan munkin terjadi dimana saja diantara dendrite,

dimana itu merupakan bagian terakhir dari casting pada titik lebur

logam yang rendah yang dapat memperkuat percabangan dari

dendrite. (Annusavice 2003, hal 343)

Microporosity juga terjadi akibat dari penyusutan pada saat

pengerasan tetapi umumnya hadir dalam casting fine-grain saat proses

pengecoran ini terlalu cepat. Fenomena seperti ini dapat terjadi ketika

pengerasan alloy terlalu cepat karena suhu mould terlalu rendah.

(Anusavice 2003, hal 343)

Pinhole dan inklusi gas dapat terkadi karena adanya gas yang

terjebak saat proses pengerasan. Porositas akibat inklusi gas berukuran

lebih besar daripada pinhole. Inhole dihasilkan ketika alloy mencair

sedangkan inklusi gas disebabkan oleh penggunaan api mixing zone

atau zona oksidasi. (Anusavice 2003, hal 344)

Subsurface porosity disebabkan oleh nukleasi stimultaneous

butiran padat dan gelembung gas pada saat pertama ketika alloy

membeku pada dinding cetakan. Namun jenis porositas ini dapat

diatasi dengan mengontrol tingkat di mana logam cair memasuki

cetakan. Porositas pada casting tidak dapat dihindari secara

keseluruhan, namun porositas mampu di minimalisasi dengan

menggunakan teknik yang tepat. (Anusavice, 2003, hal 346)

Entrapped air porosity atau disebut juga back pressure porosity

ini dapat menghasilkan cekungan yang besar akibat depresi. Hal ini

disebabkan akibat udara dalam mould tidak dapat keluar melalui pori-

13

pori dari investment atau karena gradient tekanan pada saat

pemasangan sprue. (Annusavice 2003, hal 346). Dan adanya back

presssure yang menyebabkan adanya celah pada marginal. (Mc Cabe

2008, hal 82)

Gaseous porosity di dalam casting dihasilkan oleh gas dimana

menjadi penghancur pada alloy cair. Copper, gold, silver, platinum

dan partikel palladium, semua melarutkan oksigen di dalam bagian

cair. Saat mendingin, alloy membebaskan gas yang terabsorbsi tapi

beberapa sisa gas terjebak ketika alloy menjadi rigid. Tipe porositas

dapat terjadi di seluruh casting. Hal ini dapat dikurangi dengan

menghindari pemanasan berlebih dari alloy atau casting di dalam

atmosfer dari gas yang tidak aktif. (Cabe 2008, hal 82)

Untuk memimalisir porosity maka ditambahkan flux. Zat yang

disebut fluks biasanya ditambahkan untuk meminimalkan

pembentukan oksida yang mempengaruhi pemanasan dan molding

paduan dan mempengaruhi kualitas akhir dari casting. Jenis flux yang

digunakan tergantung pada suhu aliran, jenis sumber panas yang

digunakan, jenis pengecoran paduan dan jenis investment. (Powers

2008, hal 276). Salah satunya adalah Borax, atau sodium tetraborate

((Na2,B4)7.10 H2O). (Craig 2002, hal 545)

Permukaan hasil casting juga kasar pada beberapa hasil yang

didapat. Permukaan kasar tersebut dikarenakan banyak faktor. Jika

w/p rasio semakin tinggi atau semakin cair bahan tanam, maka akan

semakin kasar permukaannya. Seperti pada hasil yang kita dapat, hasil

casting dengan w/p rasio yang tinggi memiliki permukaan yang lebih

kasar. Logam campur yang terlalu panas juga bisa menjadi penyebab

terbentuknya permukaan yang kasar. Logam yang terlampau panas

juga dapat menjadi salah satu penyebab, karena logam yang terlalu

panas akan merusak dinding mold sehingga hasil casting menjadi

kasar. (Annusavice 2003, hal 340)

14

Sebelum melakukan pengisian logam dengan menggunakan mesin

casting sentrifugal, bumbung mold dipanaskan secara perlahan hingga

mencapai suhu cair logam. Keseimbangan suhu mold dengan suhu

cair logam sangat penting untuk mendapatkan hasil casting yang

akurat dan halus. Suhu mold yang sama dengan titik cair logam juga

sangat mempengaruhi ekspansi bahan tanam dan mencegah

kristalisasi premature sehingga mold tidak terisi sempurna oleh logam.

(Mc Cabe 2008, hal 80)

Jika bumbung tuang dipanaskan melebihi dari suhu cair logam atau

diatas 7500C, sulfur dioksida yang merupakan produk dari reaksi ini

mencemari hasil hasil pengecoran dan membuatnya menjadi sangat

rapuh. Mempertahankan suhu tinggi dalam waktu yang lama juga

mengakibatkan kontaminasi sulfur pada hasil cor dan hasil casting

menjadi kasar karena kerusakan pada bahan tanam. (Annusavice 2003,

hal 329)

Setelah selesai proses casting, bumbung tuang direndam di dalam

air dengan suhu ruang setelah logam sudah tidak membara. Tujuannya

adalah supaya logam campur dibiarkan pada kondisi annealing untuk

kemudian dilakukan proses selanjutnya. Dan ketika air kontak dengan

bahan tanam yang panas, reaksi violent terjadi, yang menyebabkan

bahan tanam menjadi lunak dan bergranular sehingga hasil casting

mudah dilepas. (Annusavice 2003, hal 335) dan menyebabkan

ketidaksesuaian marginal fit. Begitu juga jika w/p ratio terlalu besar

akan menyebabkan marginal fit tidak pas akibat adanya kekasaran dan

bintil pada bagian dalam dari hasil casting. (Annusavice 2003, hal

306, 316)

4.4 Implikasi

Pada praktikum penuangan logam (casting) terdapat beberapa

kesalahan yang terjadi, sehingga menyebabkan tidak sesuainya hasil

praktikum dengan teori yang telah ada. Beberapa di antaranya adalah :

15

a. Tidak masuknya logam yang sudah cair ke dalam mould pada saat

di beri tekanan sentrifugal. Hal itu dikarenakan kesalahan dari

operator yang tidak segera melepaskan alat tuang sentrifugal itu

sendiri. Karena proses pendinginan dari logam cair itu sendiri

membutuhkan waktu yang cepat.

b. Terdapatnya sayap pada hasil penuangan logam di karenakan

terlalu lamanya mould di dalam oven dengan suhu tinggi.

c. Spatulasi, bahan tanam yang kurang baik.

5. KESIMPULAN

Pada hasil casting yang telah dilakukan dalam praktikum ini,

ditemui banyak bintil di permukaan hasil casting, adanya sayap, adanya

marginal gap, dan permukaannya kasar. Adanya bintil ini disebabkan oleh

gelembung udara yang menempel pada model malam ketika bahan tanam

di tuangkan ke dalam bumbung tuang. Kemudian, adanya sayap pada hasil

casting disebabkan oleh pemanasan bubung tuang yang terlalu cepat

sehingga bagian luar lebih panas terlebih dahulu daripada bagian dalam

dan akhirnya bahan tanam retak dari dalam keluar. Adanya marginal gap

disebabkan oleh distorsi hasil casting karena ekspansi bahan tanam yang

kurang sempurna serta w:p ratio dari bahan tanam tuang. Permukaan kasar

dari hasil casting dipengaruhi oleh w:p ratio dan suhu logam cair saat

dimasukkan ke dalam mould.

DAFTAR PUSTAKA

Anusavice, KJ 2003, Phillips’ Science of Dental Materials, 11 th ed, Saunders, pp.

296, 306, 316, 328-329, 334-335, 338-340, 663

Craig, RG & Powers, JM 2002, Restorative Dental Material, 11th ed, Mosby

Elsevier, pp., 267, 527, 529

16

McCabe, JW & Walls, AWG 2008, Applied Dental Material, 9 th ed, Blackwell

Publishing, Oxford, pp., 80, 82, 83

O’Brien, William J 2002, Dental Material and Their Selection, 3rd ed,

Quintessence Publishing Co, Inc, p. 429

17