Penerapan Metode Lean Six Sigma dan Theory

of Inventive Problem Solving untuk

mengurangi waste dan perbaikan kualitas

di PT ECCO Indonesia

Pricily Annuuru910 920 1415

Manajemen IndustriMagister Manajemen Teknologi ITS

LATAR BELAKANGSistem produksi PT. Ecco Indonesia yang sekarang telahmampu memenuhi kebutuhan pelanggan. Namun dari sisiefisiensi khususnya untuk kebutuhan bahan baku yangdigunakan, perusahaan masih harus berjuang keras untukmeningkatkan efisiensi yang dimiliki. Tingkat kehilanganbahan baku berupa kulit dan Polyurethane (PU sole) dalamproses produksi (waste production) sangat tinggi.

Adanya waste production yang tinggi berkaitan dengankualitas produk yang dihasilkan. Semakin banyak terjadiwaste production maka semakin besar material tambahanyang dibutuhkan, semakin banyak resource yang terbuangsebagai second (2nd) quality product.

Untuk itu diperlukan perbaikan kualitas dengan penerapanlean six sigma dan Theory of Inventive Problem Solving(TRIZ). Penerapan kedua metode tersebut dapatmenghasilkan penurunan dengan mengeliminasi cacat(defect), dan mengoptimalkan sebuah proses, sehinggaterjadi penurunan inventory, peningkatan efisiensi danpenurunan biaya yang pada akhirnya akan meningkatkanlevel kepuasaan pelanggan, pangsa pasar yang lebih tinggi,reputasi lebih baik, dan profit yang lebih besar. Tempat Penelitian : PT. Ecco Indonesia Candi, Sidoarjo

Lama Penelitian : Mei s.d Desember 2011

PENDAHULUANPokok permasalahan yang akan dibahas adalahperlu adanya pengurangan waste productiondalam perusahaan sehingga dapat meningkatanefisiensi proses dan memperbaiki kualitas produk.

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah 1. Mengidentifikasi jenis waste dan bagian proses mana

yang berpengaruh secara terhadap masalah kualitas tersebut.

2. Mengetahui level sigma perusahaan dengan mengurangi waste production dalam perusahaan sehingga dapat memperbaiki efisiensi kinerja proses.

3. Menghasilkan solusi potensial untuk meningkatkankualitas produk sepatu yang diproduksi PT. ECCO Indonesia.

TINJAUAN PUSTAKALean adalah perampingan atau efisiensi suatu proses.Lean thinking adalah melakukan perbaikan kecepatan proses dan mengurangi biaya dengan menghilang-kan waste (pemborosan) baik dalam tubuh perusahaan atau antar perusahaan.Terdapat 5 prinsip dasar dalam Lean, yang diungkapkan sebagai berikut:1. Value2. Value Stream3. Flow4. Pull5. Continuously improve

Gambar 2.1 delapan waste

Untuk menentukan waste, dapat mendefinisikan aktivitas produksi kedalam 3 jenis yaitu:1. Value adding activity2. Non-value adding activity3. Necessary non value adding activity

Value stream adalah semua kegiatan (valueadded atau non value added) yang dibutuhkanuntuk membuat produk melalui aliran prosesproduksi utama.

TINJAUAN PUSTAKAVALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste,kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik.

Berikut merupakan 7 tools dalam VALSAT:1. Process Activity Mapping2. Supply-chain respond matrix3. Production variety Funnel4. Quality Filter Mapping5. Demand amplification mapping6. Decision point analysis7. Physical structure mappingKata Sigma diambil dari sebuah hurufdalam alphabet Yunani σ, dan digunakandalam ilmu statistik sebagai sebuah ukuranvariasi.Sigma merupakan ukuran kemampuanproses untuk menghasilkan produk yangsempurna tanpa cacat.Nilai sigma mengidentifikasikan seberapasering kecacatan dapat terjadi.

Gambar 2.4 Kurva proses six sigma

µ

+3σ -3σ

1,5σ

-6σ +6σ

SPESIFICATION RANGELSL USL

0 ppm 3,4 ppm 66803 ppm 3,4 ppm

TINJAUAN PUSTAKA

Tabel 2.4 Perbandingan Lean dan six sigma

TINJAUAN PUSTAKATRIZ adalah problem-solving method berdasar-kan kreatifitas, logika, dandata, yang menghasil-kan solusi terhadap permasalahan yang ada. TRIZmerupakan akronim dalam bahasa Rusia dari Teoriya ResheniyaIzobreatatelskikh Zadatch, dalam bahasa Inggris dikenal sebagai “TheTheory of Inventive Problem Solving”.Prosedur penggunaan TRIZ terdiri dari 5 tahapanyaitu1) Identifikasi masalah.2) Formulasikan permasalahan.3) Cari atribut contradiction dan buat matrix yang akan dikembangkan dengan TRIZ

melalui 39 engineering Principles.4) Temukan pemecahan masalah yang ada dengan melihat 40 Inventive Principles.5) Aplikasikan pemecahan masalah TRIZ yang masih bersifat umum ke dalam

pemecahan yang lebih bersifat spesifik.Hubungan TRIZ dan Lean:TRIZ dan lean membutuhkan proses pemetaan kondisi sistem sebelum melakukan tindakanselanjutnya.Mencapai kondisi ideal merupakan tujuan akhir dari lean dan TRIZ.Konsep TRIZ dan lean adalah mengoptimalisasi sumber daya yang tersedia dalam sistem.

METODOLOGI PENELITIANUntuk lebih jelasnya, metodologi penelitian yang digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat padagambar 3.1.

Gambar 3.1 Metodologi penelitian

Perumusan masalah

dan

Tujuan Penelitian

Survey Lapangan Studi Pustaka

Pengumpulan Data

Pengolahan data:

- Tahap Define:

1. Value Stream Mapping

2. Diagram SIPOC

3. Brain storming & Penyebaran Kuisoner

- Tahap Measure:

1. CTQ= Jumlah produk defect per total

output dalam satuan %

2. Perhitungan terhadap kapabilitas proses

3. Kinerja six sigma

Analisa dan Intepretasi data:

- Tahap Analyze:

1. Menentukan waste terbesar dan tools yang digunakan dengan tools VALSAT,

2. Membuat proses visual dengan pareto,

3. FMEAP, dan

4. Diagram sebab-akibat (RCA).

- Tahap Improve:

1. Membuat Future state value stream mapping dan implementasi TRIZ

- Tahap control:

1. Implementasi dari solusi perbaikan yang didapat

2. Memonitor keadaan proses agar tetap terkendali.

Kesimpulan dan Saran

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATAECCO adalah sebuah perusahaan keluarga yang didirikanpada tahun 1963 di Bredebro, Denmark, oleh Karl Toosbuy.Bisnis utamanya adalah di desain, manufaktur, dan distribusisepatu dan tas berbahan kulit sapi asli serta aksesori sepertiproduk-produk membersih material kulit.

PT. Ecco Indonesia merupakan group perusahaan ECCO yang terletak di Candi, Sidoarjo sejak Maret 1991. Adapun secara singkat adalah sebagai berikut ECCO memiliki 6 unit produksi yang tersebar di berbagai negara seperti, Indonesia, Portugal, China, Thailand, dan Slovakia. Unit-unit produksi tersebut memproduksi dan mendistribusikan upperdan sepatu jadi. Upper adalah bagian atas sepatu (tanpa sole).

Produk sepatu yang dibahas pada penelitian ini adalahvarian group BIOM (gambar 4.2).

Sepatu terdiri dari beberapa part yaitu upper dan sole.Bagian upper terdiri kulit, material (seperti tali, benang,eyelet, dll), komponen dalam sepatu (seperti foam,stiffener, toe puff, dll), dan bagian sole merupakanmaterial Polyurathane. Produksi sepatu di bagi menjadi 3bagian utama, upper production, injection dan finishing.

Gambar 4.2. Varian sepatu group BIOM.

Gambar 4.3. Injection machine

DATA PERMASALAHANData mengenai rasio kehilangan bahan baku diambil dari data produksi perusahaan. Jenis Defect yang terjaditerdapat pada tabel 4.1.

Jumlah produk defect% Rasio Kehilangan bahan baku 100%

Jumlah Finished Goodx

Data produksi yang diperoleh dari bulan Mei – November 2011 dan bulan desember 2011 dapat dilihat padalampiran 1.

Gambar 4.4 Data Pengamatan Bagian Proses Produksi penyumbang terbesar Defect Periode Pengamatan Mei – November 2011

Gambar 4.5 Data Pengamatan Penyebab Defect pada proses InjectionPeriode Pengamatan Mei – November 2011

INJECTION78%

CUTTING10%

STITCHING12% 2.85%

20.65%

2.50%

74%

Lain-lain

2nd Injection

PU Outflow

Over roughing

DEFINECurrent State value stream mapping

Value stream mapping merupakan peta yang akan menggambarkan proses produksi perusahaan besertasegala hal yang terkait didalamnya. Terdapat 2 macam alur dalam mapping tersebut, yaitu alur informasidan alur material untuk produksi. Pada lampiran 2 terdapat gambar current state value stream yangmerupakan kondisi awal perusahaan.

Diagram SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Customer)

Perhitungan Value Stream Mapping

Tujuan dari penerapan diagram SIPOC ini adalah untuk memberikan gambaran bagaimana langkah-langkah kerja suatu proses dan membantu menerangkan bahwa proses sebelumnya akan membawadampak pada proses sesudahnya. Gambaran lebih detail mengenai proses kunci dan pelanggannya dapatdilihat dalam tabel 4.2 (Diagram SIPOC).

Penyebaran KuisonerSetelah mendapatkan current state VSM, pada tahap ini dilakukan penyebaran kuisoner pada week 24 bulan Juni 2011 untuk menentukan prioritas waste terbesar yang terjadi di value stream. Kuisoner ini merupakan hasil brainstorming dengan pihak manajemen PTEI, sehingga ditetapkan 7 waste sebagai dasar pemilihan .

MEASUREUji Stabilitas DataHasil dari uji stabilitas data dapat dilihat pada gambar 4.6. Dari grafik terlihat bahwa Individual Chart memiliki garis pusat(x-bar) sebesar 1.479% dengan batas atas (UCL) sebesar 3.129% dan batas bawah (LCL) sebesar 0.171%. Sedangkanpada moving-range chart memiliki garis pusat sebesar 0.620% dengan UCL 2.027% dan LCL 0. Keseluruhan datasampel berada dalam rentang kendali sehingga dapat disimpulkan kalau data berada dalam kondisi stabil. Hal ini berartivariasi proses yang akan terjadi disebabkan oleh penyebab variasi umum, dimana sumber variasi merupakan bagianyang melekat dalam proses.

Perhitungan Kapabilitas Proses

Uji Normalitas Data

Hasil grafik statistik deskriptif menyatakan nilai P-value dari data adalah P= 0.154 atau P>0.05 (pada nilai confidence level sebesar 0.05). Hal itu berarti bahwa data terdistribusi normal.

Hasil analisis dari uji stabilitas data menunjukkan bahwa proses berada dalam kondisi stabil pada batas UCL sebesar3.129% dan LCL sebesar 0.171%. Nilai UCL dan LCL inilah yang akan digunakan pada penghitungan kapabilitasproses. Sedangkan nilai yang dijadikan target dari proses adalah 3% yang merupakan target defect (kehilangan bahanbaku) yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Nilai ini diambil dari target produksi First time through – FTT yangditargetkan mencapai 97% untuk tiap proses produksi.Indeks kapabilitas yang lain adalah Cpk. Dari gambar 4.9 dapat dilihat kalau nilai Cpk dari proses ini adalah sebesar0.66. Berdasarkan kriteria indeks kapabilitas yang standar, nilai ini tidak mampu memenuhi kriteria standar proses yangbaik (Cpk minimum 1).

Pengukuran Kinerja SigmaDPMO (Defect per Million Opportunity) menunjukkan peluang proses mengalami kegagalan dalam tiap satu jutakesempatan. Hasil perhitungan DPMO menunjukkan kalau dalam satu juta kesempatan proses akan memberikanpeluang kegagalan sebesar 6200 proses. Hasil konversi nilai DPMO ke dalam peringkat sigma menghasilkan nilai sigmasebesar 4.00. Peringkat sigma ini menempatkan perusahaan pada level industry average dengan jumlah biaya kualitasyang besar.

ANALYZEHasil Identifikasi waste workshopKuisoner yang disebarkan berisi beberapa pertanyaan yang disusun untuk mengetahuibobot waste dengan mempertimbangkan faktor intensitas terjadinya waste tersebut.Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, yang mana bobot tertinggi adalah 5 (1jam sekali), 4 (1 shift sekali), 3 (1 hari sekali), 2 (1 minggu sekali), 1 (6 bulansekali), dan 0 (sama sekali tidak pernah terjadi). Hasil waste workshop pada week 24di bulan Juni 2011 dapat dilihat pada tabel 5.1.

Pemilihan tools dengan VALSATBobot yang diperoleh dari hasil waste workshop dikalikan dengan korelasiantara tools dengan waste sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang adapada VALSAT. Nilai skor terbesar menentukan tools apa yang akan digunakan.Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 5.2 dan tabel 5.3.

Dalam penelitian ini hanya menggunakan 1 tool yang tertinggi saja, yaituProcess Activity Mapping karena untuk menyelesaikan masalah defect akandigunakan tools Lean Six sigma yaitu FMEAP yang dibahas pada sub babberikutnya.

A

N

A

L

I

S

A

D

A

N

P

E

M

B

A

H

A

S

A

N

ANALYZE

FMEAP (Failure Mode and Effect Analysis Process)Selain melakukan analisa pareto, kontribusi tiap proses terhadap jumlah defect yang terjadi perlu jugadilakukan analisa terhadap penyebab potensial dan efektivitas deteksi pencegahan potensial yang telahada. Analisis mengenai hal ini disajikan dalam bentuk tabel FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) padatabel 5.5.

RCA (Root cause analysis) dan Cause-effect Diagram

Identifikasi penyebab waste dengan analisis root cause detailnya ditunjukkan pada tabel 5.6.Pada analisa FMEAP diketahui penyebab utama defect adalah Over roughing dan 2ndinjection, keduanya berasal dari proses injection. Berdasarkan hasil FMEAP, manajemenmenginginkan peneliti untuk memfokuskan diri terhadap 2 masalah utama tersebut. Untukmenentukan faktor penyebab defect dilakukan brainstorming dengan menggunakan cause-effectdiagram seperti pada gambar 5.3 dan 5.4.

Process Activity Mapping (PAM)Process Activity Mapping merupakan tool yang mencatat seluruh aktifitas dari suatu proses danberusaha untuk mengurangi aktifitas yang kurang penting, menyederhanakan sehingga dapatmengurangi waste. Terdapat 5 penggolongan dalam pencatatan aktifitas yang terjadiyaitu, Operasi, transportasi, inspeksi, storage, dan delay. Dari hasil PAM diperoleh jumlahaktifitas untuk setiap pengelompokkan aktifitas dengan prosentase masing-masing seperti tabel5.4.Analisis Pareto

IMPROVE

Future State value stream mapping

Usulan perbaikan diatas tidak semua dapatdilakukan, tabel 5.8 merupakan perbaikan yangdapat langsung diimplementasikan sebagai upayamengurangi waste yang terjadi.

Alternatif perbaikan untuk mengatasi masalah yangada seperti terlihat pada Tabel 5.7

Keuntungan penerapan pull systemadalahstock material menjadi standarsehingga tidak terjadi over production,space yang ada dapat dimanfaatkanuntuk hal lain,mengurangi waiting,transportation, danmotion.

Tabel 5.8 Implementasi pengurangan waste

Implementasi perbaikan

IMPROVETheory of inventive problem solving

Penerapan metode TRIZ untuk menyelesaikan masalah pada faktor mesin, yaitu setting program laser dan mechanicrobot tidak diupdate. Hal yang ingin diperbaiki adalah keakuratan setting laser (parameter accuracy of manufacturing -29) dan mechanic robot agar selalu sesuai dengan spesifikasi, sedangkan faktor yang memperburuk keadaan adalahtemperatur mesin mudah menjadi panas (parameter temperature – 17). Faktor tersebut akan dimasukkan pada matrixcontradiction pada tabel 5.11

Seperti yang telah diketahui identifikasi masalah, yaitu mengurangi jumlah produk defect sebagai upaya perbaikankualitas. Formulasi masalah untuk Over roughing dan 2nd Injection adalah sebagai berikut:

Metode TRIZ juga digunakan untuk menemukan solusipada permasalah faktor material, yaitu viscosity tidaksesuai dengan spesifikasi dan faktor mesinyaitu, temperature mould rendah. Untuk kekentalanmaterial PU dan color yang tidak sesuai, hal yang ingindiperbaiki adalah material tersebut dapat tercampurdengan baik (parameter amount of substance – 26).Sedangkan parameter yang memburuk hal ini adalahpencampuran material bila tidak sesuai maka akanmengakibatkan masalah kualitas sol sepatu (parameterharmful side effects – 31). Pada permasalahantemperature mould rendah, parameter yang ingin diperbaikiadalah suhu dari mould sebelum sepatu diinject (parametertemperature – 17), sedangkan parameter yang dapatberpengaruh buruk pada hal ini adalah kualitas sol padasepatu tidak dapat terbentuk sempurna (parameter harmfulside effects -31).

Tabel 5.11 Matrix Contradiction

IMPROVEPenjabaran detail solusi TRIZ

Terdapat dua solusi yaitu• periodic action (19) dan• copying (26)

Penjelasan mengenai detail 40 inventive principlesdapat dilihat pada lampiran 9. Dari keempat solusitersebut inert environment (39) merupakan solusiterbaik. Inert environment adalah memperlambat /mencegah proses tertentu dengan mengisolasinyadalam lingkungan tertutup atau penambahan zattertentu.PU material dan PU color dapat diberi tambahandiluents, yang merupakan zat kimia bersifat solventbased.

Solusi Setting program laser dan

mechanic robot tidak diupdate

Solusi Viscosity tidak sesuai spesifikasi

Solusi kedua dinilai tidak relevan karenaproduk sepatu yang dibuat tidak 100%akurat, dan selalu terdapat variasi dalamproses lasting. Sedangkan yang dimaksudperiodic action adalah penggunaan prinsippengulangan gerakan (bunyi, cahaya, listrik)secara kontinu.Saat ini telah diimplementasikan penggunaanalarm dan lampu sebagai signal bila programroughing tidak diganti ketika terjadipenggantian size atau mould. Hal ini dinilaiefektif karena secara visual dan pendengarandapat langsung terdeteksi.

Terdapat 4 solusi yaitu,o local quality (3),o physical or chemical properties (35),o composite materials (40), dano inert environment (39)

IMPROVE

Pada pernyataan di atas diketahui ada 4 solusi, yaituBlessing in disguise (harm to benefit) (22),Physical or chemical properties (parameter changes) (35),Separation or extraction (2), danIntermediary (24)

Solusi Temperatur Mould rendah

Prinsip 22 tidak dapat diterapkan karena untuk mendapat kualitas sole yang sesuaidibutuhkan mould dengan suhu minimum 55ºC. Saat ini proses yang dilakukan adalahpemanasan mould di mesin injection selama 20 menit, hal ini memakan banyak waktu.Untuk itu solusi perbaikan untuk permasalahan diatas adalah menggabungkan ketigasolusi lainnya menjadi satu kesatuan.Prinsip 35 menyatakan perubahan parameter seperti fase benda (cair kepadat, dsb), kekentalan atau konsentrasi, dan perubahan suhu. Mould sebelum dipasangpada mesin harus dipanaskan hingga suhu 55ºC terlebih dahulu, dan ini dilakukandiarea yang preparation mould terpisah dari mesin injection (prinsip 2 - Memisahkan partyang bermasalah keluar dari sistem). Penanganan mould dengan suhu 55ºC harusmenggunakan trolley khusus (prinsip 24) dan prosedur kerja yang sesuai disertai denganAlat pelindung diri yang wajib dikenakan operator ketika memindahkan mould daripreparation mould ke mesin injection.

CONTROLFase kontrol atau tahap pengendalian adalah tahap yang bertujuan untuk mengevaluasi dan memonitorhasil-hasil dari tahap sebelumnya. Pada tahapan ini yang dilakukan adalahperhitungan value added ratio (VAR) dankinerja sigma setelah perbaikan.

0.00%

0.20%

0.40%

0.60%

0.80%

1.00%

1.20%

Sebelum perbaikan

Setelah perbaikan

0.58%

1.06%

Value added ratio

0

1

2

3

4

5

6

Sebelum perbaikan Setelah perbaikan

4

6

Kinerja Sigma

KESI

MPULAN

Kesimpulan yang dapat ditarik dari analisis yang telah dilakukan adalah1. Dari waste workshop diketahui waste terbesar yang terjadi pada group BIOM adalah

Defect, Unnecessary Inventories, Inapropriate process, Waiting, over production, transportation, dan Motion.

2. Level sigma kinerja produksi PT. Ecco Indonesia terhadap kriteria bahan baku pada group sepatu BIOM yang dicapai adalah 4 sigma. Level sigma perusahaan juga meningkat setelah penerapan perbaikan yaitu 6 sigma.

3. Value added ratio sebelum perbaikan sebesar 0.575% sedangkan setelah penerapan perbaikan nilai VAR meningkat sebesar 1.06%.

4. Penerapan perbaikan dengan metode TRIZ untuk mengatasi masalah kualitas yaitu over roughingdan 2nd injection antara lain:a. Implementasikan penggunaan alarm dan lampu sebagai signal bila program roughing tidak

diganti ketika terjadi penggantian size atau mould. Hal ini dinilai efektif karena secara visualdan pendengaran dapat langsung terdeteksi.

b. Inert environment adalah memperlambat / mencegah proses tertentu dengan mengisolasinyadalam lingkungan tertutup atau penambahan zat tertentu. PU material dan PU color dapatdiberi tambahan diluents, yang merupakan zat kimia bersifat solvent based. Solusi ini hasilbrainstorming dengan ahli kimia. Setelah diterapkan hasil warna sole lebih rata dan bagus

c. Mould sebelum dipasang pada mesin harus dipanaskan hingga suhu 55ºC terlebih dahulu, danini dilakukan diarea yang preparation mould terpisah dari mesin injection (prinsip 2 -Memisahkan part yang bermasalah keluar dari sistem). Penanganan mould dengan suhu 55ºCharus menggunakan trolley khusus dan prosedur kerja yang sesuai disertai dengan Alatpelindung diri yang wajib dikenakan operator ketika memindahkan mould dari preparationmould ke mesin injection.

SARAN

Masukan kepada perusahaan tentang usaha mengurangi waste danpeningkatan kualitas sebagai berikut :a) Sangat penting untuk memperhatikan kelanjutan pengkuran kinerja

proses, untuk itu disarankan agar departemen Lean dapat membantutim produksi.

b) Pengembangan SDM dengan pelatihan kualitas sangatdiperlukan, karena masalah yang terjadi kebanyakan disebabkan olehketidakpahaman operator atau supervisor dalam mengatasi masalahyang ada.

Bagi peneliti lain yang tertarik untuk mengambil topik yangsama, disarankan agar berupaya untuk menghitung keuntungan finansialperusahaan terhadap perbaikan yang telah diimplememtasikan.

DAFTAR PUSTAKABrue, Greg dan Rod Howes (2006). “The McGraw-Hill 36-Hours Cource Six Sigma”. McGraw-Hill, New York.Bligh, Amanda (2006). “The Overlap between TRIZ and Lean”. IME 552: Lean Manufacturing Systems. University OfRhode Island.Domb, A Methodology for creativity, California, 1997Domb, E (1997). “The 39 features of Alsthullers contradiction matrix”. TRIZ journal 1997/11. http:\\www.triz-journal.comHines, Peter & Rich, Nick (1997). “The seven value stream mapping tools”. Lean Enteprises research center, CardiffBussines School, Cardiff, UK. International Journal of Operation and Production Management, Vol. 1, No. 1, pp. 46-04.Hines, Peter & Rich, Nick (2001). “The seven value stream mapping tools”. Manufacturing operation and supply chainmanagement: The Lean Approach, eds. Taylor, D & Brunt, D., Thompson Learning, London.Jogger, Memory (2007). “The lean enterprises”. http://www. nwlean.net/toolsCD/VSM/4%20steps%20to%20VSM.pdfJugulum, Rajesh dan Samuel, Philip (2008). “Design for lean six sigma”. John Wiley & Sons, Inc, New Jersey.Montgomery, Douglas C. (2005). “Introduction To Statistical Quality Control”. John Wiley & Sons Inc, New York.Pyzdek, Thomas (2001). “The Six Sigma revolution”. www.Qualityamerica.com/knowledgecente - 21 Juli 2011.Womack, James P. & Jones, Daniel T. (2003). “Lean Thinking: Banish waste and create wealth in your corporation”.Pearson Edition.www.winovia.comwww.leaninstituut.nl/.../ASQ%20story%20quality,sigma%20and%20lean.pdf

TERIMA KASIH