penerapan metode dmai dan fmea untuk ... penerapan metode dmai dan fmea untuk peningkatan kualitas...
TRANSCRIPT
1
PENERAPAN METODE DMAI DAN FMEA UNTUK PENINGKATAN KUALITAS CEMENT RETARDER (GYPSUM GRANULATED) DI UNIT III PABRIK CEMENT
RETARDER PT. PETROKIMIA GRESIK
Rangga Adhi Pradipta dan Hari Supriyanto Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111
Email : [email protected] dan [email protected],
ABSTRACT
Cement retarder factory is one of non fertilizer plant at PT. Petrokimia Gresik, where the factory produce cement retarder (gypsum granulated) which is the raw material for cement. Management expects that cement retarder factory can produce optimally or even be able to operate above the rate of production of cement retarder. But in reality to get a big production of cement retarder have some common problems. Then the author tries to find solutions these problems by using the concept of Six Sigma to improve product quality cement retarder. The tools are used in this thesis is Big Picture Mapping. The function BPM is used to obtain a clear picture of the physical flow and information flow, while to find the root causes analyze is used RCA. To obtain the value of RPN and alternative solutions used FMEA and for the selection of the best alternative solutions used the concept of value management. The results from the Ppk and Pp value of the process capabilities with the most frequent content of off specifications on the unit 3 factories cement retarder is P2O5 water soluble content, total P2O5 and H2O crystals. Based on the RCA obtained the cause of the types of disturbance on the content of P2O5 water soluble,total P2O5 and H2O crystals.Based on the alternative and performance measurement also cost measurement value was found that a combination of improvement alternatives one and three is the best recommendation.
Key Words : Six sigma, DMAI, RCA, FMEA, Cement Retarder.
ABSTRAK Pabrik cement retarder adalah salah satu unit pabrik non pupuk yang ada di PT. Petrokimia
Gresik, dimana pabrik tersebut memproduksi cement retarder (Gypsum Granulated) yang merupakan bahan baku yang diperlukan untuk pembuatan semen. Manajemen PT Petrokimia Gresik mengharapkan agar pabrik cement retarder dapat berproduksi seoptimal mungkin atau bahkan dapat beroperasi diatas rate produksi cement retarder. Namun dalam kenyataannya untuk mendapatkan produksi cement retarder yang besar sering terjadi berbagai kendala yang dihadapi dalam proses produksi dalam pembuatan cement retarder. Penulis mencoba menemukan solusi dari permasalahan ini dengan menggunakan konsep Six Sigma untuk memperbaiki kualitas produk cement retarder. Tools yang dipakai dalam penelitian ini adalah Big Picture Mapping yang digunakan untuk memperoleh gambaran secara jelas tentang aliran fisik dan aliran informasi unit pabrik cement retarder, sedangkan untuk mencari akar penyebab permasalahan diterapkan RCA. Untuk memperoleh nilai rpn serta mendapatkan alternatif solusi dilakukan metode FMEA dan untuk pemilihan alternatif solusi paling baik digunakan konsep value management. Sehingga dari hasil penelitian didapatkan nilai ppk dan pp dari hasil proses kapabilitas dengan kandungan yang paling sering mengalami off spec pada unit 3 pabrik cement retarder adalah kandungan P2O5 larut air, P2O5 total dan H2O kristal. Berdasarkan RCA didapatkan penyebab jenis- jenis gangguan kandungan pada P2O5 larut air,P2O5 total dan H2
O kristal. Kemudian berdasarkan hasil perhitungan baik pada pengukuran performansi alternatif dan pengukuran biaya serta value didapatkan bahwa kombinasi alternatif perbaikan satu dan tiga merupakan rekomendasi yang terbaik.
Kata kunci : Six sigma, DMAI, RCA,FMEA, Cement Retarder.
2
1. Pendahuluan Pabrik cement retarder (granulated
gypsum) di PT. Petrokimia Gresik dibangun tahun 1983 dan mulai dioperasikan tahun 1986, sehingga sampai dengan sekarang telah berumur sekitar 25 tahun. Pabrik ini mempunyai kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun. Seiring dengan berjalannya waktu tersebut tentunya akan berpengaruh terhadap penurunan kemampuan mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi, sehingga hal tersebut juga akan berpengaruh terhadap kemampuan memproduksi cement retarder.
Oleh karena terbatasnya kapasitas terpasang pabrik cement retarder yang ada di PT Petrokimia Gresik, maka pada saat ini kontrak penjualan yang dilakukan oleh PT Petrokimia Gresik didasarkan atas kemampuan kapasitas produksi dari pabrik yang ada. Perlu untuk diketahui pada saat ini kapasitas terpasang pabrik semen yang tersebar di seluruh Indonesia kurang lebih 43.755.000 juta ton/tahun. Dari kapasitas terpasang tersebut sekitar 5 % atau 2.187.000 ton/tahun adalah merupakan kebutuhan bahan baku cement retarder (granulated gypsum).Berdasarkan survei yang dilakukan oleh departemen penjualan non pupuk PT.Petrokimia Gresik serta brainstorming, untuk saat ini PT. Petrokimia Gresik mempunyai kontrak kerja dengan pabrik-pabrik semen di Indonesia seperti PT.SemenTonasa, PT.Semen Gresik, PT. Semen Padang, PT Indocement, PT Semen Baturaja , PT. Semen Holcim dan PT Semen Bosowa.
Data kapasitas terpasang pabrik semen dan kebutuhan bahan baku cement retarder (gypsum granulated) di Indonesia pada saat ini seperti yang ditunjukkan dalam data tabel tersebut dibawah :
Tabel 1 Kontrak kerja dengan pabrik-pabrik semen di Indonesia
Dari data diatas terlihat PT. Semen
Tonasa yang kapasitas produksinya 5.980.000 ton/tahun perkiraan kebutuhan gypsum sebesar 290.000 ton/tahun. Dari total kebutuhan gypsum tersebut dapat di supply oleh PT Petrokimia Gresik sebesar 160.000 ton/tahun, dimana gypsum tersebut 110.000 ton berupa purified gypsum dan 50.000 ton/tahun dalam bentuk cement retarder. Demikian juga untuk PT. Semen Gresik yang kapasitas produksinya 9.800.000 ton/tahun dengan perkiraan kebutuhan gypsum sebesar 490.000 ton/tahun , kontrak kerja yang dilakukan dengan PT Petrokimia Gresik sebesar 246.000 ton/tahun yang berupa purified gypsum sebesar 30.000 ton/tahun dan berupa cemen retarder (granulated gypsum) sebesar 216.000. Demikian seterusnya penjelasan data kontrak PT. Petrokimia Gresik seperti dalam tabel diatas sampai dengan PT.Semen Bosowa yang terakhir, dimana total kontrak penyediaan cement retarder oleh PT Petrokimia dengan pabrik-pabrik semen di Indonesia hanya sebesar 499.500 ton/tahun hal ini dikarenakan terbatasnya kapasitas produksi cement retarder PT. Petrokimia Gresik. Dari latar belakang tersebut diatas dapat diketahui bahwa demand opportunity dari produk cement retarder (gypsum granulated) sangat besar. Kondisi tersebut memicu PT. Petrokimia Gresik untuk mengoperasikan pabrik cement retarder seoptimal mungkin sehingga kebutuhan konsumen dapat terpenuhi.
3
2. Literatur Review Penelitian ini berdasarkan pada penelitian
Akhmad Hidayatno & Bahrun (2004), mereka melakukan penelitian tentang peningkatan kualitas potong mesin eye tracer di PT. United Tractors Pandu Engineering dengan metode Six Sigma. Pada proses perbaikan, dilakukan penggunaan tahapan Six Sigma yang dikenal sebagai DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control), dimana dalam tiap tahapannya digunakan berbagai kombinasi metode ataupun alat (tools) baik yang bersifat kuantitatif maupun kualitatif secara fleksibel dan kontekstual.
Pada penelitian lain, oleh Desy Emilasari (2007) menggunakan metode Six Sigma untuk melakukan perbaikan kualitas pada perusahaan manufaktur yang memproduksi produk stationary. Pendekatan DMAIC dipakai untuk menganalisa dan melakukan perbaikan produk ’Pocket Clear File’ karena tingginya variabilitas dan cacat dibanding produk lain.
Kemudian penelitian Joko Susetyo, Winami dan Catur (2011) mengetahui kemampuan proses berdasarkan produk cacat yang ada dengan pendekatan six sigma yang kemudian dilakukan pengendalian dengan menganalisis penyebab kecacatan menggunakan Seven Tools serta mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan alat implementasi kaizen berupa Kaizen Five – Step Plan, 5W dan 1H, dan Five – M Checklis.
Menurut Montgomery (1990), Pengendalian kualitas adalah salah satu aktifitas manajemen untuk mengukur ciri-ciri kualitas produk dan membandingkan dengan spesifikasi yang ada sehingga dapat diambil tindakan perbaikan yang sesuai apabila ada perbedaan antara karakteristik yang sebenarnya dengan standar yang telah ditetapkan.
Menurut Vincent Gaspersz (2007), Six Sigma merupakan sebuah metodologi terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses (process variances) sekaligus mengurangi cacat (produk/jasa yang diluar spesifikasi) dengan menggunakan statistik dan problem solving tools secara intensif
3. Metodologi Tahapan dari penelitian untuk meningkatkan kualitas produk cement retarder dengan pendekatan Six Sigma ini adalah sebagai berikut. Tahap pertama adalah pendefinisian (Define) permasalahan yang terjadi pada Pabrik cement retarder. Tahap ini diawali dengan penentuan objek penelitian dan membangun kondisi eksisting dengan menggambarkan Big Picture Mapping (BPM).
Tahap kedua adalah pengukuran (measure) dimana langkah awal yang dilakukan dengan menentukan Critical To Quality (CTQ) untuk tiap kualitas produksi yang paling berpengaruh. Kemudian dilakukan perhitungan kapabilitas proses produksi cement retarder, perhitungan Defect per Million Opportunities (DPMO) dan Sigma level.
Tahap ketiga adalah analisis (analyze) dimana langkah awal yang dilakukan dengan analisis akar penyebab tidak tercapainya produksi cement retarder dengan Root Cause Analyze (RCA). Kemudian berdasarkan hasil RCA dilakukan pengukuran Severity, Occurrence dan Detection (SOD) dan membangun alternatif solusi dengan melakukan perhitungan Risk Priority Number (RPN) di Failure Mode and Effect Analysis. Akar permasalahan dengan nilai RPN tertinggiakan menjadi prioritas perbaikan Tahap terakhir adalah perbaikan (improve). Perbaikan dilakukan dengan tujuan untuk meningkatkan kualitas produksi cement retarder. Langkah awal berupa mengajukan beberapa usulan perbaikan kemudian untuk pemilihan alternatif solusi terbaik digunakan konsep value based management. 4. Pengumpulan dan Pengolahan data 4.1. Define Tahap ini berisi tentang gambaran umum perusahaan, penggambaran aliran informasi dan aliran fisik existing pada proses produksi di dalam perusahaan, beserta penggidentifikasi proses yang akan diperbaiki dan yang menjadi Critical to Qulity (CTQ). Gambaran Umum Perusahaan
Pabrik Cement Retarder merupakan salah satu pabrik yang berada di lingkungan Departemen Produksi III PT. Petrokimia Gresik, dimana pembangunannya selesai pada bulan Juni 1984 dan mulai beroperasi pada
4
tanggal 10 Oktober 1984 oleh kontraktor Hitachi Zossen dari Jepang. Pabrik ini dioperasikan untuk memanfaatkan fosfo gypsum yang merupakan hasil samping Pabrik Asam Fosfat sebagai bahan baku proses pembuatan Cement Retarder. Identifikasi produk yang menjadi amatan
Produk yang akan di amati adalah cement retarder (non pupuk) dan kandungan dari cement retarder pada unit 3 PT. PETROKIMIA GRESIK. Untuk menentukan seberapa besar kandungan produk cement retarder yang tidak sesuai spesifikasi, dilihat dari perbandingan beberapa kandungan yang memiliki seberapa besar jumlah yang off spec. Dengan jumlah perbandingan terbesar itulah yang perlu untuk dilakukan improve. Kualifikasi produk granule gypsum: P2O5P
: 1% max 2O5
Total Fluorine : 0,8% max WS : 0,008% max
SO3CaO : 29% min – 38% max
: 42% min – 48% max
Free H2Kristal H
O : 9% max 2
Berikut pengeplotan data laporan hasil uji analisa cement retarder pada software minitab 14 yang di peroleh dari Departemen Proses dan PE Bagian laboratorim Pabrik III selama bulan april sampai juni (3 bulan) sebagai berikut.
O : 16% min – 26% max
Hari
P2O
5 Ju
mla
h
90817263544536271891
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
batas spesifikasibatas spesifikasi
Kandungan P2O5 Jumlah
Hari
P2O
5 La
rut
air
90817263544536271891
0.016
0.014
0.012
0.010
0.008
0.006
0.004
0.002
0.000
batas spesifikasibatas spesifikasi
Kandungan P2O5 Larut air
Gambar 1 Hasil uji laboratorium P2O5 Jumlah dan
P2O5
Hari
SO3
90817263544536271891
48.0
46.5
45.0
43.5
42.0
batas spesifikasi atasbatas spesifikasi atas
batas spesifikasi bawah
Kandungan SO3
Larut air
Hari
Flou
rine
90817263544536271891
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
batas spesifikasibatas spesifikasi
Kandungan Flourine
Gambar 2 Hasil uji laboratorium Flourine dan SO
3
Hari
cao
90817263544536271891
38
36
34
32
30
Batas spesifikasi bawahBatas spesifikasi bawah
Batas spesifikasi atas
Kandungan cao
Hari
H2O
beb
as
90817263544536271891
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
99
Kandungan H2O bebas
Gambar 3 Hasil uji laboratorium CaO dan H2
O Bebas
Hari
H2O k
ristal
90817263544536271891
30
25
20
15batas spesifikasi bawahbatas spesifikasi bawah
batas spesifikasi atas
Kandungan H2O kristal
Gambar 4 Hasil uji laboratorium H2
O Kristal
Penggambaran proses produksi (aliran fisik) dan aliran informasi disajikan dengan menggunakan big picture mapping.
Gambar 5. Aliran Fisik Proses Produksi Cement
retarder
Gambar 6. Aliran Informasi Proses Produksi
Cement Retarder
4.2. Measure Menentukan CTQ (Critical to Quality)
Berdasarkan perbandingan beberapa kandungan yang memiliki seberapa besar jumlah yang off spec yang telah dijelaskan sebelumnya, maka selanjutnya dapat diidentifikasi hal – hal yang menjadi CTQ (Critical to Quality) dari masing – masing kandungan. Dimana tahap awal dari penentuan CTQ dimulai dari fitting distribusi dari tiap – tiap kandungan., didapatkan rekap keseluruhan fitting distribusi sebagai berikut.
5
Tabel 2. Fitting distribusi tiap – tiap jenis kandungan
Pembuatan Control Chart dan Capability Process Salah satu tujuan dari pengendalian proses dengan control chart adalah untuk mengurangi sampai seminimal mungkin variasi yang timbul dalam proses dan meningkatkan ketelitian dari suatu proses sesuai target yang ditetapkan dan proses kapabilitas yang secara umum menggambarkan kinerja terbaik dari suatu proses dimana dengan diketahui nilai Ppk dan Pp maka dapat ditentukan CTQ potensial. Berikut ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dari Pp dan Ppk.
- Nilai Cp tidak berubah bila pusat proses berubah
- Cp = Cpk bila proses terpusat - Cpk selalu berkurang atau sama
dengan Cp - Cpk bernilai lebih besar dari 1
menunjukkan bahwa proses memenuhi spesifikasi
- Cpk bernilai kurang dari 1 menunjukkan bahwa proses tidak memenuhi spesifikasi
- Nilai Cp kurang dari 1 menunjukkan ketidakmampuan proses
- Nilai Cp = 0 menunjukkan rata – rata proses setara salah satu batas spesifikasi
Berikut hasil proses kapabilitas dari semua jenis kandungan pada cement retarder digambarkan dengan bantuan software Minitab14.
0.900.750.600.450.300.150.00
LSL USLProcess Data
Sample N 86Location -0.781111Scale 0.286488
LSL 0Target *USL 1Sample Mean 0.475581
O v erall C apabilityPp 1.13PPL 1.73PPU 0.87Ppk 0.87
O bserv ed PerformancePPM < LSL 0PPM > USL 0PPM Total 0
Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 3200.43PPM Total 3200.43
Process Capability of P2O5 JumlahCalculations Based on Lognormal Distribution Model
Gambar 7 Kapabilitas P2O5
jumlah
0.0100.0080.0060.0040.0020.000
LSL USLProcess Data
Sample N 88StDev (Within) 0.00165688StDev (O v erall) 0.00223167
LSL 0Target *USL 0.008Sample Mean 0.00506136
Potential (Within) C apability
C C pk 0.80
O v erall C apability
Pp 0.60PPL 0.76PPU 0.44Ppk
C p
0.44C pm *
0.80C PL 1.02C PU 0.59C pk 0.59
O bserv ed PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 113636.36PPM Total 113636.36
Exp. Within PerformancePPM < LSL 1126.25PPM > USL 38065.35PPM Total 39191.60
Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 11665.56PPM > USL 93955.12PPM Total 105620.68
WithinOverall
Process Capability of P2O5 Larut air
Gambar 8 Kapabilitas P2O5
Larut air
0.720.600.480.360.240.12-0.00
LSL USLProcess Data
Sample N 88StDev (Within) 0.0601206StDev (O v erall) 0.0733588
LSL 0Target *USL 0.8Sample Mean 0.371818
Potential (Within) C apability
C C pk 2.22
O v erall C apability
Pp 1.82PPL 1.69PPU 1.95Ppk
C p
1.69C pm *
2.22C PL 2.06C PU 2.37C pk 2.06
O bserv ed PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00
Exp. Within PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00
Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 0.20PPM > USL 0.00PPM Total 0.20
WithinOverall
Process Capability of Flour jumlah
Gambar 9 Kapabilitas Flourine
48.047.246.445.644.844.043.242.4
LSL USLProcess Data
Sample N 81Location 3.81456Scale 0.00592058
LSL 42Target *USL 48Sample Mean 45.3574
O v erall C apabilityPp 3.72PPL 4.20PPU 3.25Ppk 3.25
O bserv ed PerformancePPM < LSL 0PPM > USL 0PPM Total 0
Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 0.0000000PPM > USL 0.0000000PPM Total 0.0000000
Process Capability of SO3Calculations Based on Lognormal Distribution Model
Gambar 10 Kapabilitas SO3
6
37.236.034.833.632.431.230.0
LSL USLProcess Data
Sample N 75StDev (Within) 0.315914StDev (O v erall) 0.515014
LSL 29Target *USL 38Sample Mean 31.7885
Potential (Within) C apability
C C pk 4.75
O v erall C apability
Pp 2.91PPL 1.80PPU 4.02Ppk
C p
1.80C pm *
4.75C PL 2.94C PU 6.55C pk 2.94
O bserv ed PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00
Exp. Within PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00
Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 0.03PPM > USL 0.00PPM Total 0.03
WithinOverall
Process Capability of cao
Gambar 11 Kapabilitas CaO
9.07.56.04.53.01.50.0
LSL USLProcess Data
Sample N 91StDev (Within) 1.03014StDev (O v erall) 1.38091
LSL 0Target *USL 9Sample Mean 3.7456
Potential (Within) C apability
C C pk 1.46
O v erall C apability
Pp 1.09PPL 0.90PPU 1.27Ppk
C p
0.90C pm *
1.46C PL 1.21C PU 1.70C pk 1.21
O bserv ed PerformancePPM < LSL 0.00PPM > USL 0.00PPM Total 0.00
Exp. Within PerformancePPM < LSL 138.45PPM > USL 0.17PPM Total 138.62
Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 3339.76PPM > USL 70.90PPM Total 3410.66
WithinOverall
Process Capability of H2O bebas
Gambar 12 Kapabilitas H2
O bebas
25.524.022.521.019.518.016.515.0
LSL USLProcess Data
Sample N 82Location 2.83143Scale 0.0525156
LSL 16Target *USL 26Sample Mean 16.9928
O v erall C apabilityPp 1.86PPL 0.39PPU 3.12Ppk 0.39
O bserv ed PerformancePPM < LSL 121951PPM > USL 0PPM Total 121951
Exp. O v erall PerformancePPM < LSL 131257PPM > USL 0PPM Total 131257
Process Capability of H2O kristalCalculations Based on Lognormal Distribution Model
Gambar 13 Kapabilitas H2
O kristal
Dengan mengetahui kapabilitas dari suatu proses produksi, maka perusahaan dapat mengetahui kinerja pekerjaan terhadap target perusahaan. Setelah didapat nilai Ppk dan Pp dari proses kapabilitas maka dapat ditentukan CTQ (Critical to Quality) yang potensial dari beberapa kandungan yang ada. Berikut rekapan tabel untuk nilai Pp dan Ppk.
Tabel 3 Nilai Pp dan Ppk tiap – tiap kandungan dari cement retarder
Mengukur Baseline Kinerja Tingkat Proses, Output, atau Outcome Saat ini ( Level Sigma) Pada tahap ini, akan dilakukan pengukuran tingkat atau nilai sigma dari keseluruhan proses yang diamati dan grafik dari nilai sigma dari tiap 3 bulan. Berikut perhitungan nilai sigma proses produksi cement retarder pada unit 3 Pabrik Cement Retarder di PT. Petrokimia Gresik pada bulan april 2011 sampai dengan juni 2011 dengan bantuan software SPC Wizard’s Sigma Calculator.
Gambar 14 Perhitungan Sigma Level proses
produksi cement retarder bulan april 2011 dengan kalkulator Six Sigma
Gambar 15 Perhitungan Sigma Level proses
produksi cement retarder bulan mei 2011 dengan kalkulator Six Sigma
7
Gambar 16 Perhitungan Sigma Level proses
produksi cement retarder bulan juni 2011 dengan kalkulator Six Sigma
Gambar 17 Grafik Sigma Level proses produksi cement retarder bulan april sampai juni 2011
5. Analisa dan Penentuan Usulan Peningkatan Kualitas 5.1. Analyze
Analisis dilakukan dengan mencari akar permasalahan dengan Root Cause Analysis (RCA) dan menghitung prioritas perbaikan yang harus dilakukan dengan nilai RPN di Failure Mode and Effect Analyze (FMEA).
Berikut adalah perhitungan nilai RPN dari setiap akar permasalahan jenis kandungan yang kritis.
Tabel 4. Risk Priority Number (RPN) kandungan
P2O5 Larut air
Berdasarkan nilai RPN, maka didapatkan
akar permasalahan yang akan dilakukan perbaikan adalah sebagai berikut. 1. Filter cloth di peralatan filter unit
purifikasi buntu 2. Line sistem vaccum pressure pump buntu.
Tabel 5. Risk Priority Number (RPN) kandungan P2O5 Total
Berdasarkan nilai RPN, maka didapatkan
akar permasalahan yang akan dilakukan perbaikan adalah sebagai berikut. 1. Kontrol PH pada pemurnian P2O5
total dengan kapur kurang optimal
Tabel 6. Risk Priority Number (RPN) kandungan H2O Kristal
Berdasarkan nilai RPN, maka
didapatkan akar permasalahan yang akan dilakukan perbaikan adalah sebagai berikut.
1. Overheating di calciner 5.2. Improve
Tahap ini merupakan sekumpulan aktivitas untuk menentukan, menyeleksi, dan memilih beberapa alternatif perbaikan (improvement) untuk meningkatkan performansi perusahaan. Usulan perbaikan yang diberikan disesuaikan dengan hasil kondisi dari RPN yang terpilih, yaitu RPN tertinggi. Dari RPN tertinggi akan diberikan usulan perbaikan. Kemudian, membuat kombinasi dari alternatif perbaikan untuk selanjutnya dilakukan pemilihan berdasarkan performance, cost, dan value management. Pemilihan usulan perbaikan
Setelah diperoleh beberapa improve yang mungkin dilakukan, maka usulan perbaikan tersebut bisa dilakukan kombinasi yang mungkin bisa dilakukan. Hal ini ditujukan agar mendapatkan alternatif perbaikan yang terbaik dengan memperhatikan biaya yang dikeluarkan dan performance yang dihasilkan sehingga diperoleh value yang terbaik dengan pendekatan manajemen nilai.
8
Maka kombinasi alternatif yang mungkin dapat dilakukan antara lain :
Tabel 7 Jenis alternatif
Maka kombinasi yang mungkin bisa
dilakukan dikarenakan banyak kombinasi alternatif usulan yang memberikan peningkatan yang tidak signifikan dan mengeluarkan biaya yang cukup besar, sehingga kombinasi yang lebih dapat dilakukan sebagai berikut :
Tabel 8. Kombinasi alternatif yang mungkin
dilakukan
Kriteria Performansi
Tabel 9 Pembobotan kriteria peformansi.
Berdasarkan tabel diatas, kriteria performansi pada produksi pabrik 3 cement retarder terdapat dua jenis performansi yang dapat menunjang terjadinya perbaikan kualitas maupun produksi. Kriteria tersebut adalah sebagai berikut :
1. Kesesuaian kandungan P2O5
2. Kesesuaian kandungan H
dengan spesifikasi.
2
Setelah memperoleh kombinasi perbaikan yang mungkin dilakukan, maka dalam menentukan kombinasi perbaikan yang terbaik
dapat dilakukan dengan menentukan nilai performansi dan biaya untuk memperoleh value serta membandingkan dengan value kondisi perusahaan saat ini. Kemudian biaya pada kondisi perusahaan (alternatif 0) merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk perbaikan. Performansi dan biaya didapatkan melalui brainstorming dengan kepala departemen pemasaran cement retarder di perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
O kristal dengan spesifikasi
Perhitungan Value Alternatif Perbaikan. Penilaian ini berdasarkan pada konsep value management. Value diperoleh dari perbandingan antara performansi dibagi dengan biaya.
Tabel 10. Perhitungan value
Dari perhitungan performa, cost dan value dapat disimpulkan bahwa alternatif terbaik untuk melalukan improve yang dapat diterima perusahaan adalah pemilihan kombinasi alternatif 1,3. Improve dari alternatif tersebut dapat mengurangi kedua jenis gangguan yang paling berpengaruh, yaitu kandungan P2O5 larut air dan H2
O kristal. Sehingga produk yang dihasilkan dapat tepat waktu sesuai keinginan customer dan produk yang dihasilkan sesuai dengan standar spesifikasi.
6. Kesimpulan Dari penelitian ini, dapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Berdasarkan nilai Ppk dan Pp dari hasil
proses kapabilitas dengan kandungan yang paling sering mengalami off spec pada unit 3 pabrik cement retarder adalah kandungan P2O5 larut air, P2O5 total dan H2
2. Berdasarkan RCA (root cause analyze) penyebab terjadinya masing-masing jenis gangguan kandungan adalah :
O kristal.
P2O5
a. vaccum pressure di peralatan unit purifikasi kurang maksimal
larut air :
9
b. Filter cloth di peralatan filter purifikasi buntu
c. Line sistem vaccum pressure pump di unit purifikasi buntu
d. Filter cloth di peralatan filter pabrik PA buntu
P2O5
a. Kontrol PH pada pemurnian P total :
2O5
b. water cleaning tiap seminggu sekali
total dengan kapur kurang optimal
c. Supply power terganggu d. Terjadi kerusakan pada equipment
utama e. Produksi cut rate karena gangguan
peralatan f. Penggunaan bahan baku phospat rock
mesir terjadi permasalahan proses H2
a. overheating di calciner O kristal :
3. Berdasarkan hasil perhitungan baik pada
pengukuran performansi alternatif dan pengukuran biaya serta value didapatkan bahwa kombinasi alternatif perbaikan satu dan tiga merupakan rekomendasi yang terbaik.
Berdasarkan perhitungan didapatkan usulan perbaikan untuk mereduksi kegagalan yang menjadi fokus utama adalah: - penambahan tenaga kerja outsourcing
(filter cloth dan line sistem vaccum pressure) sebagai alternatif pengganti.
- pelatihan kepekaan dan skill pada opertor bagian kalsinasi sehingga dapat mengurangi terjadinya overheating flash calciner yang diharapkan dapat mengontrol kandungan H2
O kristal.
Referensi Evans, J. R. dan Lindsay, W. M. 2007.
Pengantar Six Sigma; An Introduction to Six Sigma and Process Improvement. Jakarta: Penerbit Salemba Empat.
Gaspersz, Vincent. 2007, Lean Six Sigma for
Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama
Gaspersz, Vincent. 2002, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama
Hines, Peter and Taylor, David 2000. “Going
Lean”. Proceeding of Lean Enterprise Research Centre, Cardiff Business School, UK.
Ibrahim, Budy. 1997. TQM Panduan Untuk
Menghadapi Persaingan Global. Djambatan.
Montgomery, Douglas C. 1996. Pengantar
Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.
Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland
R.Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way :TeamFieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill.
Park, Sung H. 2003. Six Sigma for Quality
and Productivity Promotion. Asian Productivity Organization, Tokyo.
Saaty,Thomas L., 1993. Pengambilan
Keputusan Bagi Para Pemimpin, Seri Manajemen No.134, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta.
Saaty, Thomas L., 2000. Fundamental of
Decision Making and Priority Theory with The Analytic Hierarchy Process. Pittsburgh: RWS Publication.
Yohanita.2011.Industri Semen Indonesia,
<URL : http://industrikimia.com>