pemba has an

Laporan Kerja Praktek PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk 1

BAB 1

PENDAHULUAN

I.1 Latar belakang

Sejalan dengan usaha untuk mengembangkan sektor industri yang kokoh, maka

perlu diciptakan suatu keseimbangan antara dunia pendidikan dengan industri untuk

menghasilkan sarjana yang memiliki pemahaman dan keterampilan yang berkaitan dengan

pengembangan teknologi dan bidang-bidang penerapannya. Dengan kemampuan akademis

yang handal dan keterampilan di bidang industri yang cukup, tenaga-tenaga kerja itu

nantinya bisa mengembangkan kreativitas dan penalaran untuk memberikan sumbangan

pemikiran dalam pembangunan industri di Indonesia.

Salah satu sasaran dari tujuan nasional adalah mencapai suatu struktur ekonomi

yang baik dan seimbang, ditunjang oleh kekuatan dan kemampuan yang tangguh dari

sektor pertanian, perkembangan sektor industri yang kokoh dan ditambah stabilitas

nasional yang baik dan dinamis.

Konsep pengembangan iptek dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni

praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang

pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi

dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan

kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional di berbagai bidang. Perguruan tinggi

sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan

mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus

tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan iptek sehingga dapat

dijadikan bekal pengabdian kepada masyarakat.

Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan

teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi,

industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerja sama ini dapat dilaksanakan dengan

penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan

tinggi dan penggunaan di dunia industri.

Untuk menunjang hal tersebut, maka Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS di dalam

kurikulum yang diterapkan mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek

sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku

perkuliahan. Untuk itu saya sebagai Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia ITS, merencanakan


akan melaksanakan kerja praktek di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk yang berlokasi di

Sidoarjo - Jawa Timur yang merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang

pengolahan kertas dan bahan kimia.

I.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan yang ingin dicapai dengan melakukan Kerja Praktek di PT Pabrik Kertas

Tjiwi Kimia Tbk adalah :

1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk

berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi perbandingan

antara teori yang diperoleh di perkuliahan dengan penerapannya di bidang industri.

2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.

3. Mengetahui perkembangan teknologi moderen di bidang industri, terutama yang

diterapkan di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk.

4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif dalam dunia kerja melalui learning by

doing.

5. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai

persyaratan akademis di Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS.

I.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diharapkan dari Kerja Praktek ini adalah :

1. Bagi Mahasiswa

Memperoleh gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki pengalaman

terlibat langsung dalam aktivitas industry. Serta mengembangkan wawasan berpikir,

bernalar, menganalisa dan mengantisipasi suatu masalah, dengan mengacu pada materi

teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi

sesungguhnya.

2. Bagi Perguruan Tinggi

Menambahkan bahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di

Indonesia maupun proses dan teknologi yang canggih dan dapat digunakan oleh pihak-

pihak yang memerlukan.

3. Bagi Perusahaan

Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat menjadi bahan

masukan serta pertimbangan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan


perusahaan di masa yang akan datang. Selain itu terbukanya kesempatan bagi

perusahaan untuk dapat bekerja sama dengan Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS.

I.4 Ruang lingkup kerja Praktek

Dalam Kerja Praktek ini, kami tertarik untuk mempelajari proses yang terdapat di

PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk secara spesifik, di antaranya :

1. Profil Perusahaan (Sejarah dan Manajemen Pabrik)

2. Pengenalan Proses Pengolahan

o Jenis proses pengolahan yang diterapkan

o Diagram alir proses pengolahan

o Kapasitas produksi

3. Peralatan-peralatan utama yang digunakan

4. Alat kontrol: performance dan cara kerja

5. Laboratorium: uji kualitas bahan baku dan produksi

6. Sistem utilitas

o Unit pengolahan air untuk industri

o Unit pengadaan steam/uap dan sistem pendingin.

o Unit pengolahan limbah

o Utilitas pendukung lainnya (pengadaan energi listrik dll.)

9. Tugas khusus: Perhitungan neraca massa pada alat tertentu

I.5 Waktu pelaksanaan kerja praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek ini direncanakan berlangsung selama satu bulan, yaitu

tanggal 20 Januari – 14 Februari 2014


BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Sejarah pabrik/perusahaan

PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk merupakan salah satu perusahaan pembuatan

kertas dan hasil-hasil produksi kertas (stationery) yang terintegrasi. PT. Pabrik Kertas

Tjiwi Kimia Tbk didirikan oleh Mr. Eka Tjipta Widjaja (chairman dari Sinar Mas Group).

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk didirikan pada tanggal 2 Oktober 1972. Perusahaan

berlokasi ditempat strategis di wilayah Asia Pasifik, dan dikenal dengan produk kertas

berkualitas tinggi, memperkerjakan secara langsung sekitar +/-13,000 karyawan.

Perusahaan memiliki komitmen untuk menerapkan prinsip usaha berkelanjutan

(sustainability) di setiap kegiatan operasionalnya. Pada awal berdirinya, Perseroan hanya

memproduksi soda dan bahan kimia lainnya dan sejak tahun 1978, Perseroan mulai

memproduksi kertas dengan kapasitas 12.000 ton per tahun. Kegiatan utama Perseroan

adalah memproduksi berbagai jenis kertas tulis dan cetak, baik coated maupun uncoated.

Selain itu, Perseroan juga memproduksi kertas dan produk perlengkapan kantor seperti

buku tulis, memo, loose leaf, spiral, amplop, kertas komputer, kertas kado, shopping bag,

dan produk fancy yang diminati pasar internasional.

Dalam menjalankan operasionalnya, Perseroan telah memenuhi persyaratan dan

peraturan terkait pemenuhan bahan baku, lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja.

Persyaratan dan peraturan tersebut telah diterapkan sebagai kebijakan operasional yang

senantiasa dimonitor oleh Perseroan. Pada tahun 1995, Perseroan memperoleh sertifikat

ISO 9002 Quality Management System certified. Pada tahun 1995, Perseroan memperoleh

sertifikat ISO 14001 Environmental Management System certified. Total kapasitas

produksi kertas adalah sebesar 1.000.000 ton base paper/year, 300.000 ton art paper/year,

24.000 ton carbonless/year, 42.000 ton cast coated paper/year

II.2 Produk Pabrik/perusahaan

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk merupakan salah satu perusahaan pembuatan

kertas dan hasil-hasil produksi kertas (stationery), serta bahan kimia. Produksi utama PT.

Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat dibagi menjadi 3 bagian,yaitu


1. Paper Factories [PF]

Memproduksi wood free base paper, photocopy paper, art paper, cast coated paper,

carbonless paper, etc

2. Converting Factories[CF]

Memproduksi berbagai jenis stationery, office products, gift & packaging and

publishing products

3. Chemical Plant[CP]

Memproduksi berbagai jenis bahan kimia seperti NaOH, Cl2, HCl, NaOCl, Kaporit,

CaCO3

II.2.1 Paper Factories [PF]

Pada Paper Factories [PF] terdapat beberapa unit paper machine(PM) yang

memproduksi kertas, yaitu

1. PF 1 : PM No. 1, 2, 3, 4, 7, De-inking 1, 2

2. PF 2 : PM No. 5, 6, 8, 9, OMC 1

3. PF 3 : PM No. 10, OMC 2, PM No 12, OMC 3

4. PF 4 : PM No. 11

5. PF 5 : PM No. 13

6. NCR : No Carbon Required Paper

7. CC : Cast Coated Paper

Pada Paper Factories [PF] ini banyak produk yang dihasilkan . Produk yag dihasilkan

seperti di table II.1 di bawah ini

Tabel II.1 Produk yang dihasilkan Paper Factories [PF]

No Mesin Produk Kapasitas(MTon/Bulan)

1 PM1 Woodfree 600

2 PM2 Woodfree 600

3 PM3 NCR base paper 1,000

4 PM4 NCR base paper 2,000

5 PM7 MG kraft 900

6 PM5 Coated base paper 5,000

7 COATER 1 Art paper 4,800

8 PM6 White paper board 3,000

9 PM8 PPC Woodfree 3,800



11 PM10 Coated base paper 24,000

12 COATER 5 Art paper 20,000


14 COATER 2 Cast coated paper 1,500



Produk yang dihasilkan dari paper factory seperti gambar II.1 di bawah ini

gambar II.1 Produk yang dihasilkan paper factory

II.1.2 Converting Factories[CF]

Converting plant ini menghasilkan berbagai macam stationery, kebutuhan kantor,

gift, kemasan, dan lain-lain. Pada PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ini terdapat lima

converting factory yaitu

1. CF – 1 : Exercise Book, Pad, Spiral Book, Loose Leaf

2. CF – 2 : Continuous Form, Envelope, Register Roll

3. CF – 3 : Shopping Bag, Gift Bag, Fancy Products

4. CF – 4 : Publishing Books, Agenda, Hardcover & Soft cover Books

5. CB : Carton Box

Total kapasitas berbagai macam produk yang dihasilkan di CF1-CF4 mencapai 240.000

ton/tahun, sedangkan untuk CB (Carton Box) sebesar 150.000 ton/tahun. Berbagai produk

yang dihasilkan di Converting plant ditampilkan pada gambar II.1


Gambar II.2 Produk yang dihasilkan di Converting Plant

II.I.3 Chemical Plant (CP)

Pada bagian Chemical Plant (CP) memproduksi berbagai bahan kimia dasar untuk

kebutuhan industri seperti

1. Caustic soda(NaOH) 48%

2. Caustic soda flake (NaOH) 98%

3. Liquid chlorine(Cl2) 99%

4. Hydrochloride acid(HCl) 35%

5. Calcium Hypochlorite (Ca(OCl)2) powder 60-70%

6. Calcium Hypochlorite (Ca(OCl)2) granular 60-70%

7. Sodium Hypochlorite (NaOCl) 12-15%

Produk yang dihasilkan di Chemical Plant (CP) seperti gambar II.3 di bawah ini

Gambar II.3 Produk yang dihasilkan di Chemical Plant (CP)


BAB III

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

III.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk didirikan pada tanggal 2 Oktober 1972 dengan

nama PT. Tjiwi Kimia. Pembangunan dilakukan dalam 5 tahap, yaitu

1. Masa Pendirian & Perencanaan (1972 – 1977)

1972 : Dirintis & didirikan oleh Preskom Sinar Mas Grup - Mr. Eka Tjipta W.

1977 : Produksi bahan kimia dimulai NaOH 10%, HCl 32%, Ca(OCl) 26%. Kapasitas

12.500 ton/tahun

2. Tonggak Awal Pengembangan (1978 – 1986)

1978 : Produksi kertas dimulai Paper Machine No. 1 & 2 (12.000 ton/th)

1982 : Paper Machine No. 3 & 4 beroperasi. Kapasitas kertas menjadi 42.000 ton/th

1984 : - Paper Machine No. 5 & 6 beroperasi. Kapasitas kertas menjadi 22.500 ton/th

- Converting Plant beroperasi 2 Unit Mesin Exercise Book

1986 : Paper Machine No. 7 beroperasi. Kapasitas kertas menjadi 61.500 ton/th

3. Masa Pembangunan Tahap I (1986 – 1990)

1987 : Produksi Cast Coated Paper dimulai. Kapasitas 6.000 ton/th

1988 : Mesin Pengolah Kertas Bekas beroperasi. Kapasitas deinking 1.800 ton/bulan

1989 : UPL modern dioperasikan

1990 : - Go Public Listing di BEJ & BES (TKIM)

- Paper Machine No. 8 beroperasi

- Paper Machine No. 9 start install

- Continuous Form start install

4. Masa Pembangunan Tahap II (1991 – 1998)

1991 : Paper Machine No. 9 + CF beroperasi

1992 : - Produksi Carton Box (4 Mesin TCY)

- 2 unit Mesin Cast Coating di pasang

- Penambahan 4 mesin Offset

- Pembangkit Listrik dioperasikan (70 MW)

1993 : - Produksi Carbonless Paper dimulai

- Produksi Stationary menjadi 150.000 t/y

1995 : - Paper Machine No. 10 beroperasi


- CaCO3 Plant beroperasi

- Produksi Amplop dimulai

- ISO 9002 Quality Mgmt. System certified

1996 : - Penambahan Mesin Art Paper (OMC)

- Penambahan 1 Unit Pembangkit Listrik. Total supply tenaga listrik menjadi

140 MW

1997 : Pengembangan Carton Box Plant

1998 : - Paper Machine No. 11 dioperasikan. Total kapasitas produksi kertas Tjiwi

Kimia menjadi 1.000.000 ton/tahun (Salah satu pabrik kertas terbesar di

dunia)

- Perluasan Unit Pengolahan Limbah

- ISO 14001 Environmental Management System certified

5. Masa Pembangunan Tahap III (1998 – 2006)

29 April 2005 : Pemancangan Pembangunan PM 12

12 Agustus 2005 : Start Install De-Inking Unit 3

24 Agustus 2005 : Pembangunan RSU Citra Medika di Mulai

3 Desember 2005 : Pembangunan LP Boiler Co Gen

14 Desember 2005 : Peresmian Pallet Plant Baru

21 Januari 2006 : Start Running PM 12

6. MASA PEMBANGUNAN TAHAP IV (2006 – 2013)

2010 : Pemancangan Pembangunan PM 13

2011 : Start Install & Running PM 13

2013 : Pemancangan LP Boiler Co Gen

III.2 Struktur Organisasi

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk merupakan bentuk organisasi struktural yang

dipimpin oleh seorang presiden direktur yang bertugas memimpin seluruh organisasi di PT.

Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dan dibantu oleh wakil presiden direktur. PT. Pabrik Kertas

Tjiwi Kimia Tbk merupakan perusahaan yang memiliki kapasitas produksi yang besar

sehingga diperlukan suatu system yang teratur dan sistematis agar perusahaan berjalan

dengan lancar. Dalam melaksanakan semua kegiatan dan aktifitas di dalam perusahaan,

presiden direktur dibantu oleh para staf ahli, sekretaris yang telah dibagi pada divisi-divisi

yang ada, yaitu sebagai berikut

1. Presiden dan wakil presiden direktur


Memiliki tugas untuk menetapkan kebijakan-kebijakan perusahaan.

2. Pulp & Paper product division.

Memiliki tanggung jawab terhadap proses pembuatan kertas pada masing –masing

paper factory.

3. Converting division

Memiliki tanggung jawab dalam pembuatan produk-produk tertentu misalnya loose

leaf, amplop, shopping bag, dan lain-lain.

4. Chemical plant

Memiliki tanggung jawab dalam proses pembuatan soda dan chlorine.

5. Engineering division

Memiliki tanggung jawab terhadap pemeliharaan dan perawatan mesin di unit

produksi.

6. QA - R&D division

Memiliki tanggung jawab terhadap penelitian dan pengembangan untuk

mendapatkan suatu produk kertas ataupun peningkatan kualitas kertas yang

dihasilkan.

7. Managing division

Memiliki tanggung jawab dalam mengatur administrasi perusahaan agar berjalan

lancar.

Diagram struktur organisasi di PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ditampilkan pada

gambar III.1


Gambar III.1 Struktur Organisasi PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

Factory Head

Wakil Presiden direktur

Presiden direktur

Office

President

Finance

Accounting

Purchasing

Computer

Efficiency

General Affair

HRD

EPD

Managing

division

direktur

QA-R&D Divisi

on

Industrial Safet

y

Quality

Assurance(QA)

Administrasi

Research &

Developmen

t

Logistic

Chemical

Division

Engineering Divisi

on

Proses

Soda

Executive Office

Proses

Chlorine

Planning

Maintenance

Manufacturing

Co-

Gen

Engineerin

g Division

CF 1

CF 2

CF 3

CF 4

CF Engineering

CF Offset

Paper Division

PF 1

PF 2

PF 3

PF 4

NCR

CC

PF 5


III.3 Visi dan Misi perusahaan

Visi PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah menjadi perusahaan produksi kertas

berkualitas tinggi nomor satu di dunia dengan standar internasional pada abad ke-21 yang

berkomitmen tinggi untuk memberikan yang terbaik bagi para pelanggan, pemegang

saham, karyawan dan masyarakat

Misi PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah meningkatkan pangsa pasar di

seluruh dunia, menggunakan teknologi mutakhir dalam mengembangkan produk baru,

meningkatkan sumber daya manusia melalui pelatihan, mewujudkan komitmen usaha

berkelanjutan di semua kegiatan operasional

III.4 Tata Letak

PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk berlokasi di Jl. Raya Surabaya - Mojokerto km.

44, Desa Kramat Temenggung, Kec. Tarik, Sidoarjo, Jawa Timur, Indonesia dengan luas

+/- 250 Ha. Peta PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ditampilkan seperti gambar III.2 di

bawah ini

Gambar III.2 Peta PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk


BAB IV

PROSES PRODUKSI

IV.1 Persiapan Bahan Baku

Bahan baku untuk membuat kertas dibagi menjadi 2, yaitu Paper Raw Material dan

Coating Raw Material.

A. Bahan baku pembuatan kertas

1. Paper Raw Material

a. Pulp

Jenis pulp dibagi menjadi 4, yaitu berdasarkan panjang fiber, proses pembuatan, proses

bleaching (proses pemutihan kertas), dan proses daur ulang.

1. Berdasarkan panjang fiber

Berdasarkan panjang fiber pulp dibagi menjadi 2 yaitu Long Fiber – Softwood –

Needle Pulp (fiber serat panjang) dan Short Fiber – Hardwood – Leaf Pulp (fiber

serat pendek).

2. Berdasarkan proses pembuatan

Berdasarkan proses pembuatan pulp dibagi menjadi 2, yaitu Chemical Pulp

(pembuatan pulp dengan penambahan bahan kimia) dan Mechanical Pulp

(pembuatan pulp secara mekanis/tanpa penambahan bahan kimia).

3. Berdasarkan proses bleaching (proses pemutihan kertas).

Proses pemutihan kertas dengan penambahan bahan kimia dibagi 3 dari segi

penambahan zat kimia, yaitu:

a. Non Elementary Chlorine Free (Non ECF)

Pada proses ini pulp diputihkan dengan penambahan gas chlorine (Cl2).

b. Elementary Chlorine Free (ECF)

Proses ini tidak menggunakan gas chlorine (Cl2) sebagai bahan pemutih kertas

tetapi mengunakan Chlorine dioxide (ClO2). PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

mengunakan proses ini untuk memutihkan kertas.

c. Total Chlorine Free (TCF)

Pada proses ini pulp diputihkan dengan H2O2 (bebas dari unsur Chlorine).

4. Proses daur ulang

Pada proses ini sampah kertas di daur ulang dengan mengeluarkan tinta dari kertas


(De-inking proses) yang selanjutkan diproses menjadi bubur kertas.

b. Filler

Filler merupakan bahan pengisi yang berrtujuan untuk mengurangi pemakaian pulp,

meningkatkan opacity (keburaman kertas), meningkatkan daya absorpsi kertas terhadap

tinta. Disamping itu Filler juga dapat menurunkan sifat-sifat fisik seperti Tensile,

Tearing, Stiffness, Bursting kertas. Tipe filler ada beberapa, yaitu Calcium Carbonate,

Clay (tanak liat), Titanium Dioxide (TiO2), dan Sillica. PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia

Tbk mengunakan Calcium Carbonate sebagai bahan filler.

c. Sizing

Fungsi dari sizing adalah untuk mencegah perembesan air dan mengurangi daya tembus

tinta terhadap kertas. Jenis sizing ada 3, yaitu

1. Acid Sizing (4 – 4.5) : Saponifield Rosin Gum dan Rosin Emulsion.

2. Neutral Sizing (6 – 7) : Cationic Rosin Emulsion.

3. Alkali Sizing (7 – 8) : Alkyl Ketene Dimer (AKD), Alkenyl Ketene Dimer,

dan Alkenyl Succinic Acid Anhydride (ASA).

d. Fixing Agent

Meningkatkan ikatan antara sizing agent dengan fiber/serat pada kertas. Ada 2 jenis

fixing agent yaitu:

• Acid & Neutral Sizing : Alum - Al2(SO4)3.nH2O dan PAC – Poly Aluminum

Chloride.

• Alkali Sizing : Cationic Starch & Cationic Polymer.

e. Retention Aid

Fungsi dari Retention Aid adalah agar filler dan fiber tidak terpecah pada saat

pembentukan lembaran kertas yang masih basah. Retention Aid dibagi menjadi 3, yaitu

1. Berdasarkan muatannya : Cationic Retention Aid dan Anionic Retention Aid.

2. Berdasarkan berat molekul : High Molecule Weight,

Medium Molecule Weight, dan Low Molecule Weight.

3. Berdasarkan system mesin

a. Single System

Pada system ini mengunakan 1 jenis polymer.

b. Dual Polymer System

Menggunakan Low Molecular Weight polymer pada wet end and High

Molecular Weight polymer pada Head Box.

c. Dual Polymer System


Menggunakan High Molecular Weight polymer sebelum fan pump dan micro

particle (bentonite or colloidal silica) sesudah screen.

d. Triple System

Menggunakan High Molecular Weight polymer sebelum fan pump, micro

particle (bentonite or colloidal silica) dan Emulsion Anionic Low Molecular

Weight Poly Acrylamide.

e. Optical Brightener Agent (OBA)

Fungsi dari OBA adalah agar material dapat mengubah ultra violet light (invisible light)

menjadi visible light pada panjang gelombang 457 nm. Dengan mengunakan OBA maka

kertas akan terlihat lebih terang.

f. Dyes

Fungsi dari pemberian dyes adalah agar kertas terlihat berwarna. Tipe dyes ada 3 yaitu

Basic Dyes (Acid system), Direct Dyes (Alkali system), dan Pigment Dyes.

g. Starch

Starch berfungsi untuk memperbaiki permukaan kertas. Tipe starch yang dipakai di PT

Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk yaitu Natural Starch (Tapioka)

h. Biocide

Fungsi dari biocide adalah membunuh serta mencegah pertumbuhan bakteri dan jamur.

Pada mesin kertas, biocide berfungsi mencegah terbentuknya slime, kertas putus, dan

bau.

i. Other Chemicals

Bahan kimia lain yang ditambahkan antara lain Pitch Control Agent, Cleaning Felt,

Wire Cleaning, Prevent Sticky on Felt / Wire, Boil Out Chemicals, Defoamer –

Antifoam, dan Special Chemical.

2. Coating Raw Material

a. Pigment

Fungsi dari pigment adalah memberi lapisan warna pada permukaan kertas. Tipe

pigment antara lain Calcium Carbonate (CaCO3), Clay, Plastic Pigment, Titanium

Dioxide (TiO2), Barium Sulphate (BaSO4), dan Aluminum Oxide (Al2O3).

b. Binder

Binder berfungsi untuk mencegah coating rusak dan memperbaiki kehalusan kertas.

Jenis binder dibagi menjadi 2 yaitu:


1. Berdasarkan Chemical Material :

Styrene Butadiene Latex (SBR) dan Styrene

Acrylic Latex.

2. Berdasarkan aplikasi : Pre

Coat Latex (High Bonding) dan Top Coat

Latex (High Gloss).

c. Co-binder

Co-binder berfungsi memperbaiki ikatan antara pigment dengan pembawa OBA. Jenis

Co-binder yaitu

• Polyvinyl Alcohol (PVA)

• Binder Starch

• Casein

d. Dispersant

Dispersant dapat meningkatkan Coating rheology (sangat berguna untuk kecepatan

tinggi mesin coater).

e. Lubricant

Lubricant berfungsi untuk meningkatkan lapisan licin permukaan dan mengurangi

penyerapan air atau kelarutan dalam air yang akan meningkatkan kecepatan di mesin

cetak. Jenis-jenis Lubricant antara lain;

• Calcium Stearate (common use)

• Ammonium Stearate

• Wax Emulsion

f. Insolubilizer

Insolubilizer berfungsi meningkatkan daya gosok dan stabilitas dimensi kertas. Jenis-

jenis Insolubilizer antara lain;

• Ammonium Zirconium Carbonate – AZC (common use)

• Glyoxal

• Melamine Formaldehide

g. Defoamer &Antifoam

fungsi dari Defoamer & Antifoam adalah memecah dan mencegah terjadinya buih

h. Dyes & OBA

Dyes & OBA berfungsi untuk mengatur warna dan tingakat kecerahan kertas


i. Biocide

biocide berfungsi untuk mengontrol pertumbuhan bakteri dan jamur pada coating

j. Special Chemicals

Special Chemicals digunakan untuk kertas khusus seperi pengunaan kertas untuk

Inkjet, Laser Copy, Digital Print, Packaging, Food Grade, Etc

B. Chemical plant

Bahan baku pada chemical plant adalah garam, air, BaCl2, Na2CO3,

IV.2 Uraian Proses Produksi

IV.2.1 Proses pembuatan kertas

Pada dasarnya proses pembuatan kertas di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dari

bahan baku yang telah jadi bukan berasal dari pengolahan serat mentah. Bahan baku ini

dikenal dengan sebutan pulp. Pulp ialah serat tanaman yang diproses menjadi lembaran

yang berbentuk kotak. Selain dari pulp, kertas yang diproduksi di PT Pabrik Kertas Tjiwi

Kimia Tbk berasal dari sampah kertas. Hal ini bertujuan agar penggunaan pulp sebagai

bahan baku utama kertas dapat dihemat sehingga dapat mengurangi biaya produksi.

Proses pembuatan pulp ini merupakan penghilangan lignin dari dalam serat kayu.

Lignin akan mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan yaitu perubahan warna kertas

menjadi kekuning-kuningan. Proses pembuatan pulp dimulai dengan menghancurkan kayu

gelondongan menjadi serpihan kecil atau dikenal dengan proses chipping. Selanjutnya pulp

ini dimasukkan ke dalam tangki digesting. Pada tangki ini kayu yang berbentuk chip

dipanaskan pada suhu dan tekanan yang tinggi. Produk yang dihasilkan dari proses

chemical ini lebih kecil dibandingkan proses mekanik yaitu berkisar 50-60%. Pada proses

mechanical pulping yield yang dihasilkan lebih tinggi yaitu sekitar 90%. Tetapi mutu pulp

dari proses chemical lebih baik dibandingkan dengan proses mechanical Pulp. Pulp yang

digunakan di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dibuat dengan proses chemical.

Bubur pulp yang dihasilkan ini diproses kembali sehingga menjadi pulp bales yang

berbentuk kotak. Selanjutnya produk pulp inilah yang digunakan PT Pabrik Kertas Tjiwi

Kimia Tbk untuk menghasilkan kertas. Pulp ini kemudian diolah kembali menjadi serat

tunggal dan dibentuk menjadi lembaran kertas. Proses pembuatan kertas di PT Pabrik

Kertas Tjiwi Kimia Tbk secara umum dibagi menjadi tiga tahapan proses, yaitu stock

preparation (kotak berwarna merah), approach system (kotak berwarna biru) dan paper

machine (kotak berwarna hitam). Diagram proses pembuatan kertas di PT Pabrik Kertas


Tjiwi Kimia Tbk ditampilkan pada gambar IV.2.1

Gambar IV.2.1 Diagram proses pembuatan kertas

A. Stock Preparation

Stock Preparation merupakan tahap pertama dalam proses pembuatan kertas di PT

Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Unit ini bertujuan untuk mengolah bahan baku kertas

menjadi buburan agar siap untuk diproses menjadi lembaran kertas. Bahan baku yang

NBKPPulper

Agitator Chest

HDC DDR

MixingChest

Agitator Chest

LBKPPulper

Agitator Chest

HDC DDRAgitator

Chest

De-inking

WetBroke Washer

WastePaperPulper

HDC ScreenDeflaker

Washer

MachineChest

FlowBox

Silo

Cleaner

Screen

Head Box

WirePress Section

Head Box

Pre dryerSize pressAfter dryer

Calender Paper Reel

Rewinder Pre dryer

Finishing Gudang

Agitator Chest

Size pressAfter dryer


digunakan untuk membuat buburan pulp di unit stock preparation ini merupakan campuran

dari pulp dan kertas bekas. Semua bahan baku ini diolah terpisah berdasarkan jenisnya dan

pada akhirnya dicampur menjadi satu di dalam mixing chest. Diagram proses untuk stock

preparation ditampilkan pada gambar IV.2.2 di bawah ini

Gambar IV.2.2 Diagram proses stock preparation

1. Pengolahan NBKP dan LBKP

Proses pembuatan bahan baku berupa pulp dimulai dengan menghancurkan pulp

lembaran di dalam pulper. Ada dua jenis pulper yang digunakan berdasarkan jenis pulp

yang diolah, yaitu NBKP (Needle Bleached Krafts pulp/fiber serat panjang) pulper dan

LBKP (Leaf Bleached Krafts pulp/fiber serat pendek) pulper. Hasil yang didapat dari

proses ini berupa buburan pulp dengan konsentrasi 4-5%. Kemudian setelah pulp

berbentuk buburan dimasukkan ke dalam agitator chest. Agitator chest merupakan tempat

penampungan sementara untuk buburan pulp sebelum dimasukkan ke dalam HDC (High

NBKPPulper

Agitator Chest

HDC DDR

MixingChest

Agitator Chest

LBKPPulper

Agitator Chest

HDC DDRAgitator

Chest

De-inking

WetBroke Washer

WastePaperPulper

HDC ScreenDeflaker

Washer

MachineChest

FlowBox

Silo

Cleaner

Screen

Agitator Chest

Head Box


Density Cleaner). Di dalam agitator chest HDC (High Density Cleaner), pulp dibersihkan

dari pengotor dengan prinsip sentrifugasi. Cara kerja dari HDC adalah buburan pulp yang

bercampur kotoran di putar di dalam HDC. Putaran ini akan menghasilkan gaya sentrifugal

dan pengotor yang lebih berat daripada serat akan terlempar keluar dari putaran. Pengotor

ini akan turun dan dibuang melalui bagian bawah HDC, sedangkan serat yang lebih ringan

akan naik menuju proses selanjutnya. Pengotor yang terbuang dalam proses ini seperti

steples, kawat, kain, pasir dan lain-lain.

Selanjutnya buburan pulp yang telah bersih dialirkan menuju DDR (Double Disk

Refiner). Cara kerja DDC ini berdasarkan prinsip tekanan dan gesekan antar disk yang ada

dalam DDR. Penguraian serat ini bertujuan untuk meningkatkan luas penampang serat agar

dapat mengikat lebih banyak bahan pendukung (filler). Selain itu, dengan proses

penguraian serat ini diharapkan dapat memperkuat ikatan antar serat di dalam pulp. Produk

dari masing-masing DDR untuk LBKP dan NBKP dicampur di dalam dalam agitator

chest.

2. Pengolahan De-inking

Secara garis besar proses pengolahan kertas bekas di de-inking plant adalah seperti

gambar IV.2.3

Gambar IV.2.3 Diagram Proses De-Inking

a) Proses pulping

Kertas bekas yang sudah disortir dimasukkan ke dalam Fiber Flow untuk

dihancurkan menjadi buburan kertas bekas yang siap untuk diproses. Reject dibuang

secara continue berupa plastic, kawat besi, dan lain-lain.

b) Proses cleaning dan screening

Dari proses pulping buburan kertas bekas dikirim ke proses cleaning dan screening.

Pada proses cleaning pembuangan kotoran berdasarkan berbedaan berat jenis dengan

buburan kertas bekas sedangkan proses screening pemisahan kotoran berdasarkan

ukuran dan bentuk. Reject dari proses ini berupa kawat, stappless, plastic, kerikil, dan

Waste Paper

Proses Pulping

ProsesCleaner and

screen

Proses Dispersing

Proses Soaking

Proses Flotation

ProsesCleaner

Head Box

Proses Bleachin

g

Proses washing

Final Storage


pasir.

c) Proses Dispersing

Proses ini berfungsi untuk melepaskan tinta atau kotoran yang kemungkinan masih

ada yang lengket dengan fiber. Disamping itu juga ukuran tinta yang sudah terlepas

akan dibuat ukurannya menjadi lebih kecil sehingga di proses floating bisa dengan

mudah tinta tersebut diapungkan ke atas untuk dibuang sebagai reject.

d) Proses Soaking

Setelah mengalami proses dispersing buburan disimpan di soaking tower. Sebelum

disimpan di soaking tower, buburan yang akan masuk soaking tower ditambahkan

dengan soda (NaOH) dan Hydrogen Peroxide (H2O2). Pada proses ini terjadi proses

pemutihan oleh Hydrogen Peroxide. Penyimpanan dilakukan dalam kondisi panas

dan perendaman dilakukan selama satu jam.

e) Proses Flotation

Pada proses ini buburan yang telah mengalami proses dispersing dimana tinta

ukurannya sudah kecil dan terlepas dari fiber maka tinta siap untuk diambil melalui

busa yang di bentuk oleh de-inking agent (surfactant).

f) Proses Cleaning

Proses ini merupakan proses pengeluaran kotoran yang terakhir dari proses

pengolahan waste paper di de-inking. Cleaning ini bekerja dengan prinsip

menangkap ion-ion kotoran. Kotoran yang bisa keluar memiliki berat jenis yang

hanya sedikit lebih berat dari fiber seperti tinta dan sticky.

g) Proses Bleaching

Proses Bleaching ini berfungsi untuk memutihkan buburan kertas bekas yang sudah

bersih, sehingga kita bisa memproduksi kertas recycle dengan kualitas tinggi (high

brightness). Proses Bleaching ini menggunakan reductive chemical yaitu FAS

(Formamidine Sulfinic Acid). Penyimpanan di bleaching tower ini dilakukan dalam

kondisi panas dalam waktu satu jam.

h) Proses Washing

Setelah mengalami proses penghilangan kotoran dan pemutihan (Bleaching) sebelum

disimpan di Final Storage maka buburan mengalami proses pencucian dengan

menggunakan air dari Paper Machine untuk menghilangkan sisa tinta dan chemical.

i) Proses Storage

Buburan yang telah bersih dan putih kemudian disimpan di final storage sebelum

dikirim ke paper machine 1-12


3. Pengolahan potongan kertas (kertas broke)

Untuk pengolahan potongan kertas (kertas broke) dibagi menjadi dua berdasarkan

jenisnya, yaitu

a. Wet broke

Wet broke ini berasal dari wire dan press. Untuk pengolahan wet broke dimulai

dengan penampungan wet broke. Selanjutnya wet broke ini dialirkan ke washer untuk

dilakukan proses pemekatan. Wet broke yang telah pekat akan dicampur dengan hasil

olahan dry broke di agitator chest

b. Dry broke

Dry broke ini berasal dari sizing pit, calendaring, rewinder, dan finishing. Proses

pengolahannya dimulai dengan menghancurkan dry broke menjadi buburan di waste

paper pulper. Konsentrasi buburan kertas yang didapatkan sekitar 4-5%. Setelah itu,

buburan dipisahkan dari kotoran dengan HDC. Pengotor ini akan turun dan dibuang

melalui bagian bawah HDC, sedangkan buburan kertas masuk ke deflaker. Deflaker

merupakan alat mirip dengan DDR. Alat ini berfungsi untuk membuka kembali serat

yang telah menjadi kertas untuk menghasilkan serat tunggal. Hasil dari deflaker

dialirkan menuju screen. Prinsip kerja screen ini berdasarkan ukuran pengotor.

Pengotor dengan ukuran yang lebih besar dari buburan kertas akan tersaring

sedangkan buburan kertas lolos ke proses selanjutnya.. Selanjutnya buburan kertas

yang telah bersih dialirkan ke washer untuk dipekatkan kembali. Buburan kertas yang

telah pekat menuju ke agitator chest dan dicampur dengan hasil pengolahan wet

broke.

Selanjutnya semua hasil proses di atas dicampur di dalam mixing chest. Setelah itu,

buburan akan dialirkan ke machine chest.

B. Approach System

Pada approach system ini dimulai di dalam machine chest. Buburan yang masuk ke

dalam machine chest memiliki total consistency/kandungan serat sebesar 3%-4%. Setelah

itu, dialirkan menuju flow box yang berfungsi sebagai tempat penampungan sementara

campuran buburan dan mengatur laju buburan yang masuk ke silo. Selain itu, di dalam

flow box ini, ditambahkan berbagai jenis bahan kimia, seperti sizing agent, starch, dye,

Retention Aid, dan bahan kimia lainnya. Campuran buburan yang telah diberikan bahan

kimia akan overflow dan menuju ke dalam silo. Di dalam silo ini buburan kertas

diencerkan dengan menggunakan air sisa yang berasal dari paper machine. Tujuan dari

pengenceran ini adalah untuk meringankan kerja pompa. Setelah itu buburan dialirkan


menuju cleaner. Pada saat dialirkan menuju cleaner buburan juga ditambahkan filler.

Tujuan dari penambahan filler ini agar penggunaan pulp dapat diminimalkan sehingga

dapat menurunkan biaya bahan baku. Cleaner ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran

yang masih tersisa. Prinsip penyaringan yang digunakan sama dengan cyclone separator,

di mana buburan yang ringan akan naik ke atas dan pengotor yang berat akan turun ke

bawah. Tahapan selanjutnya, buburan dialirkan menuju screen. Prinsip kerja screen adalah

pemisahan berdasarkan ukuran partikel. Buburan kertas yang lolos dari screen akan

dialirkan menuju head box. Head box merupakan tempat penampungan terakhir sebelum

menuju paper machine untuk dibentuk menjadi lembaran kertas.

C. Paper Machine

Paper machine merupakan tahap akhir dari proses pembuatan kertas di PT Pabrik

Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Pada unit ini akan dilakukan pengolahan buburan hingga

didapatkan hasil akhir berupa roll kertas yang diinginkan. Diagram proses di unit paper

machine ditampilkan pada gambar IV.2.4

Gambar IV.2.4 Diagram Proses Paper Machine

1. Head box

Head box berfungsi untuk menerima stock yang dikirim dari cleaner dan screen

melalui fan pump. Kemudian alat ini akan menyemprotkan buburan pulp sampai

selebar mesin kertas dan mengirim ke slice dengan kecepatan sesuai dengan

kecepatan mesin pada konsistensi yang seragam. Konsentrasi buburan serat awal

yang terdapat pada head box ini adalah 1%. Slice merupakan bagian dari head box

yang berguna untuk mengatur aliran buburan pulp yang keluar dari slice agar

mendekati dengan kecepatan wire.

2. Wire

Secara sederhana, wire berfungsi untuk mengayam serat menjadi lembaran kertas

basah dengan ketebalan tertentu yang telah diatur pada head box. Di wire ini terjadi

proses pengurangan kandungan air dalam kertas dengan cara penirisan dan suction.

Head Box

WirePress Section

Head Box

Pre dryerSize pressAfter dryer

Calender Paper Reel

Rewinder Pre dryer

Finishing Gudang

Size pressAfter dryer


Suction ini seperti pompa yang membantu proses penirisan agar berjalan lebih

cepat. Air sisa hasil penirisan ini disirkulasi kembali ke unit stock preparation dan

digunakan sebagai pengencer silo. Kertas basah hasil penirisan ini memiliki

kandungan air sebesar 80%-82%. Pada wire ini juga dilakukan pemotongan tepi

kertas basah agar sesuai dengan lebar roll. Potongan kertas basah ini disebut dengan

wet broke dan dikembalikan ke unit preparation stock.

3. Press section

Ditahap ini lembaran kertas basah akan ditekan dengan menggunakan roll untuk

menghilangkan air dalam lembaran kertas. Disamping itu pengepresan berfungsi

agar kertas lebih padat dan meningkatkan smoothness kertas. Kertas basah hasil

dari press section ini memiliki kandungan air sebesar 50%-54%.

4. Pre dryer

Setelah itu lembaran kertas akan dikeringkan lebih lanjut di dalam pre-dryer. Pre-

dryer ini merupakan tahap pengeringan awal lembaran kertas. Dryer yang

digunakan adalah roll dryer dengan media pemanas berupa steam dengan suhu

120oC. Kandungan air setelah melalui proses drying ini adalah 3%-5%.

5. Size press

Pada bagian size press ini, kertas dilapisi dengan starch. Starch ini berfungi untuk

menghaluskan permukaan kertas dan memperbaiki properties kertas. Penambahan

starch dilakukan dengan menyemprotkan larutan starch pada permukaan kertas

dengan menggunakan nozzle. Setelah itu, kertas dilewatkan di roll press untuk

menghilangkan kelebihan lapisan starch dan meratakan penyebaran starch.

Penambahan starch ini berkisar 2-3 gr/m2. Pada size press ini kadar air dalam kertas

akan meningkat karena adanya tambahan air dari larutan starch. Untuk menurunkan

kembali, maka kertas akan dikeringkan lagi dalam after dryer.

6. After dryer

After dryer ini sama prinsip kerjanya dengan pre dryer yaitu menggunakan roll

dryer dan media pemanas steam pada suhu 120oC. Akan tetapi after dryer memiliki

jumlah roll yang lebih sedikit dibandingkan dengan pre dryer karena kadar air

dalam kertas yang lebih sedikit.

7. Calender

Calender ini berfungsi untuk menghaluskan permukaan kertas dan memperbaiki

thickness. Proses calendaring ini dilakukan dengan cara menggesekkan permukaan


kertas pada roll-roll yang ada pada calendar.

8. Paper reel

Lembaran kertas kering ini kemudian digulung dengan menggunakan paper reel

menjadi roll kertas.

9. Rewinder

Roll kertas yang berukuran besar dan panjang ini akan dipotong-potong sesuai

dengan pesanan konsumen dengan menggunakan rewinder. Sisa potongan kertas di

rewinder ini akan dikembalikan ke stock preparation untuk diolah menjadi bubur

kertas.

10. Finishing

Hasil dari potongan kertas ini kemudian dikemas di bagian finishing sebelum

dikirim ke konsumen.

IV.2.2 Chemical Plant

Secara umum proses di chemical plant ini dibagi menjadi dua plant utama, yaitu

proses soda dan proses chlorine. Proses soda menghasilkan produk utama berupa Caustic

Soda Liquid dan Caustic Soda Flake. Selain itu, di proses soda ini juga dihasilkan produk

lain berupa gas Cl2 dan gas H2. Gas Cl2 dan gas H2 akan diolah lebih lanjut menjadi produk

lain dalam proses chlorine. Analisa untuk quality control pada chemical plant adalah

sebagai berikut

1. Analisa Cl2 dan NaOH dalam sodium hypochloride

Penentuan kadar chlorine dilakukan dengan metode titrasi iodometri. Penentuan

NaOH dilakukan dengan titrasi asam basa.

2. Test konsentrasi caustic soda

Prosedur yang digunakan adalah titrasi asam basa. Hal ini digunakan untuk

mengukur kandungan NaOH pada caustic soda.

3. Tes NaCl dalam larutan garam

Prosedur yang digunakan adalah titrasi sehingga kadar NaCl dapat diukur. Hal

ini sangat penting karena garam (NaCl) adalah bahan baku utama pada proses

soda ini.

A. Proses Soda

Pada proses pembuatan caustic soda 48% dibagi menjadi 3 bagian, yaitu unit

pemurnian, elektrolisis, dan pemekatan. Diagram proses pembuatan soda seperti

gambar IV.2.5


Gambar IV.2.5 Diagram Proses Pembuatan Soda

1. Pelarutan garam

Garam dimasukkan ke dalam Salt dissolving pit dan dilarutkan dengan depleted

brine, Sludge washing water, dan air proses. Larutan garam juga ditambahkan

BaCl2 yang berfungsi untuk menghilangkan pengotor berupa SO42-.

Reaksinya:

SO42-

(aq) + BaCl2(s) BaSO4(s) + Cl2(g)

Kapasitas NaCl per hari sebesar 300 ton per hari. Setelah itu brine dipompakan

ke purification reaction tank.

2. Pemurnian Brine (larutan garam)

Garam Salt Dissolvingpit

Settler

PurificationReaction tank

CoagulationReaction tank

Salt SludgeReceiver

Salt SludgePress Filter

Primary BrineFilter

Secondary BrineFilter

Ion ExchangeMGC Electrolyzer

Double Effect Evaporator

CausticSoda 48%

Gas Cl2 Gas H2


Brine dipompakan ke purification reaction tank. Di purification reaction tank

ditambahkan Na2CO3 dan NaOH utuk menghilang ion Ca2+ dan Mg2+.

Kandungan ion Ca2+ dan Mg2+ dapat menimbulkan efek seperti kerak pada alat

sehingga menambah beban kerja pompa dan umur pakai alat akan berkurang.

Pada garam mengandung 97%-98% garam (NaCl) dan 2%-3% Ca2+ dan Mg2+.

Reaksinya:

Ca2+ (aq)

+ Na2CO3(s) CaCO3(s) + 2 Na+(aq)

Mg2+(aq)

+ NaOH(s) Mg(OH)2(s) + 2 Na+(aq)

Brine yang telah di purifikasi dialirkan menuju Coagulation reaction tank. Lalu

ditambahkan sodium polyacrylate sebagai coalester. Proses tersebut akan

membantu menggumpalkan kotoran. Kotoran-kotoran tersebut akan

terkoagulasi dan akan mengendap di dalam settler. Proses pemisahan tersebut

berdasarkan gaya gravitasi (Gravitation separation). Kotoran-kotoran yang

mengendap atau sering disebut dengan sludge akan mengendap di bawah settler

yang akan dikeluarkan melalui bagian bawah settler. Sludge tersebut akan

disaring di dalam salt sludge press filter dan akan disirkulasikan ke dalam salt

dissolving pit. Sedangkan garam yang sudah bebas dari pengotor dialirkan ke

unit elektrolisis. Setelah keluar dari settler kandungan TSS (Total Dissolved

Solid) sebesar 20 ppm. Lalu larutan garam tersebut dialirkan menuju primary

brine filter. Media penyaring yang digunakan adalah batu bara. Penyaringan di

primary brine filter menghasilkan larutan dengan TSS (Total Dissolved Solid)

sebesar 5 ppm. Selanjutnya larutan garam disaring di secondary brine filter

dengan media penyaring berupa alfa selulosa. Hasil dari penyaringan di

secondary brine filter menghasilkan larutan dengan TSS (Total Dissolved Solid)

sebesar 1 ppm. Setelah itu larutan garam dialirkan ke ion exchange. Bahan yang

digunakan dalam proses ini adalah resin (purolite) dan akan menurunkan (Total

Dissolved Solid) sebesar 1 ppb - 20ppb.

3. Elektrolisis

Pada proses elektrolisis ini digunakan alat yang bernama MGC Electrolyzer.

Reaksi yang terjadi di dalam proses elektrolisis tersebut yaitu:

2NaCl(s) + 2H2O(l) 2NaOH(s) + Cl2(g) + H2(g)

Pada proses elektrolisis ini akan dihasilkan larutan soda (NaOH liquid) dengan

konsentrasi 32%, gas Cl2 dan gas H2. Larutan garam yang tidak terbentuk soda


(tidak terelektrolisis) akan dikembalikan ke dissolving pit. Lalu larutan soda

32% tersebut akan dialirkan menuju double effect evaporator untuk dipekatkan

menjadi 48% dan soda flake (NaOH solid) 98%. Cara kerja alat MGC

Electrolyzer seperti gambar IV.2.6

Gambar IV.2.6 Proses MGC Electrolyzer

4. Pemekatan

Proses pemakatan terjadi di dalam double effect evaporator sehingga

konsentrasi akhir dari soda adalah 48%. NaOH 48% yang dihasilkan sebesar

350 ton/hari. Untuk membentuk soda flake 98% maka digunakan proses

pemanasan kembali di concentrator yang prinsip kerjanya sama dengan double

effect evaporator tetapi memiliki suhu yang lebih tinggi yaitu dipanaskan pada

suhu 527oC.

B. Proses Chlorine

Pada proses ini menghasilkan kaporit berbentuk powder dengan kadar 60% dan

65%. Proses pada pembuatan kaporit ini seperti gambar IV.2.7

Gambar IV.2.7 Proses Pembuatan Kaporit


1. Penghancuran batu gamping

Proses ini dilakukan di Jaw Crusher dimana CaO dihancurkan menjadi ukuran yang

lebih kecil (20-40mm) agar lebih mudah bereaksi dengan air membentuk Ca(OH)2.

2. Pembentukan Ca(OH)2

Proses Pembentukan Ca(OH)2 ini dilakukan unit slakeder. Reaksi yang terjadi adalah

sebagai berikut:

CaO + H2O Ca(OH)2

Ca(OH)2 merupakan bahan baku untuk pembuatan kaporit bubuk. Setelah itu

Ca(OH)2 di alirkan ke unit pembuburan.

3. Pembuburan Lime Milk

Proses pembuburan lime milk (bubur Ca(OH)2) dengan cara melarutkan Ca(OH)2

halus dalam sejumlah aquadest pada sumur pembuburan. Konsentrasi dari Ca(OH)2

adalah 26%-30%. Setelah itu Ca(OH)2 yang berbentuk bubur dialirkan menuju

reactor.

4. Pembentukan Kaporit Ca(OCl)2

Lime milk dari sumur pembuburan dipompa ke reaktor dan direaksikan dengan gas

chlor. Ada 2 proses pembentukan Ca(OCl)2, yaitu proses Ca dan Proses Na.

Pada proses Ca reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut

Ca(OH)2 + Cl2 Ca(OCl)2 + CaCl2 + H2O

Sedangkan pada proses Na reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:

2NaOH + Cl2 NaClO + NaCl + H2O

Ca(OH)2 + Cl2 ½ Ca(OCl)2 + ½ CaCl2 + H2O

CaCl2 + 2 NaClO Ca(OCl)2 + 2 NaCl

Ca(OH)2 + 2 NaOH + 2 Cl2 Ca(OCl)2 + 2 NaCl + 2 H2O

Reaksi Chloronasi berlangsung di dalam reaktor yang dilengkapi dengan pengaduk

dan pendingin guna menyerap panas hasil reaksi klorinasi agar suhu reaktor tetap

stabil.

5. Pemisahan Cake dan Liquid

Pemisahan Cake dan Liquid ini menggunakan alat sentrifugal separator. Liquid yang

keluar dari separator di alirkan ke unit kaporit cair untuk diolah menjadi kaporit cair

dengan available chlorine > 6%, sedangkan cake Ca(OCl)2 dikirim ke unit rotary

dryer.

6. Pengeringan Kaporit

Pengeringan kaporit ini dilakukan di unit rotary dryer. Pengeringan kaporit ini


bertujuan agar kadar air di dalam kaporit menurun hingga batas tretentu agar bubuk

kaporit yang dihasilkan kualitasnya stabil. Untuk proses Ca umumnya cake yang

dihasilkan oleh separator bisa langsung dikeringkan di dalam rotary dryer dan

hasilnya langsung digiling supaya produk akhir berbentuk powder. Untuk proses Na,

cake dicampur dengan powder sampai kadar tertentu dan dibentuk granular dengan

granulator, lalu di drying dan diayak agar ukurannya seragam. Selanjutnya kaporit

powder tersebut dikirim ke unit pengemasan.

7. Proses Pengemasan

Pengemasan ini dilakukan dengan spesifikasi tertentu, yaitu

a. Kaporit powder 60% dan kaporit 60% mix

b. Kaporit powder 60% udang lokal

c. Kaporit powder 60% udang ekspor

d. Kaporit powder 60 $

e. Kaporit powder 65 $

f. Kaporit powder 65% dan kaporit 65% mix

g. Kaporit TK Khlon 65 G(granular)

h. Kaporit TK Khlon 70 G(granular)


BAB V

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

V.1 Utilitas

Untuk memperlancar kebutuhan pabrik diperlukan alat penunjang seperti listrik, air dan

jalan.

1. Co-Gen (Coal Generator)

Listrik di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk digunakan untuk menggerakkan mesin

pembuatan kertas. Disamping itu listrik juga digunakan untuk penerangan jalan. Listrik

yang diperlukan untuk mensuplai semua kebutuhan PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

disuplai dari PLN dan Co-generator (Coal generator). Co-gen merupakan power plant yang

berfungsi memasok kebutuhan listrik untuk semua plant yang ada di PT Pabrik Kertas

Tjiwi Kimia Tbk. Hal ini dilakukan karena suplai listrik dari PLN sebesar 30 MW masih

belum bisa mencukupi serta untuk menghemat biaya energy listrik. Ada beberapa unit Co-

Gen di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk yang mengunakan batubara sebagai sumber

energinya. Disamping menghasilkan listrik Co-gen juga menghasilkan steam untuk

mensuplai panas yang dibutuhkan oleh mesin kertas di semua pabrik factory (PF1-PF5).

Ada beberapa unit boiler dan turbin yang digunakan serta spesifikasi dari alat

tersebut seperti table di bawah ini

Tabel V.1 jenis-jenis boiler

Boiler Unit 1 Unit 2 Unit 3

Type Batu bara Batu bara Batu bara

Temperature steam 535oC 535oC 535oC

Pressure 95 kg/cm2 95 kg/cm2 95 kg/cm2

Capacity 220 ton/jam 220 ton/jam 220 ton/jam

Tabel V.2 Jenis-jenis turbine

Turbine Unit 1 Unit 2 Unit 3

Temperature steam 535oC 535oC 535oC


Pressure 89 kg/cm2 89 kg/cm2 92 kg/cm2

Capacity 35 MW 35 MW 65 MW

Listrik yang dihasilkan dari sistem Co-gen sebesar 135 MW yang dipararel dengan

listrik dari PLN sebesar 30 MW.

Steam yang dihasilkan dari boiler berasal dari unit water treatment yang diolah

lebih lanjut. Air hasil pengolahan ini dihilangkan kesadahannya (ion Mg2+ dan Ca2+) karena

ion-ion ini dapat menyebabkan terjadinya kerak yang dapat menyumbat saluran perpiaan

dan transfer panas pada boiler. Air yang dihasilkan adalah air demin dan dapat digunakan

untuk umpan boiler.

Proses demineralisasi ini menggunakan dua proses, yaitu dengan reverse osmosis

dan penyaringan dengan karbon aktif. Pada unit 1, air akan mengalami penyaringan dengan

sistem reverse osmosis.Sedangkan pada unit 2 dilakukan penyaringan dengan karbon aktif,

dimana karbon aktif ini akan akan mengikat pengotor-pengotor yang terdapat di dalam air.

Proses selanjutnya adalah degasifier, yaitu proses untuk mengurangi kandungan

CO2 dan O2 di dalam air. Hal ini dilakukan dengan menggunakan blower yang

menyemprotkan air ke udara untuk menghilangkan gas CO2 dan O2. Pada unit 2, sebelum

dilakukan proses degasifier terlebih dahulu melalui proses cation exchanger. Proses ini

akan mengikat ion-ion seperti Ca2+, Mg2+, Fe2+, Cl- dan SO42-. Lalu ke proses degasifier

untuk menghilangkan gas CO2 dan O2. Setelah proses degasifier, proses selanjutnya adalah

pengikatan ion-ion di dalam mixed bed berisi resin untuk unit 1. Resin ini akan mengikat

Ca2+, Mg2+, Fe2+, Cl- dan SO42-. Kemudian menghilangkan SiO2 di dalam SiO2 polisher.

Sedangkan pada unit 2, pengikatan kation dilakukan di anion exchanger. Setelah itu,

dilakukan pengikatan pengotor yang tersisa dengan menggunakan resin.

Air proses demineralisasi ini harus memenuhi standar air demin untuk umpan

boiler yaitu:

a. Kandungan SiO2 : 20 ppb

b. Kandungan Fe2+ : 40 ppb

c. Kandungan Ca2+ dan Mg2+ : 0 ppb

Air demin ini digunakan untuk menghasilkan steam dengan menggunakan boiler. Steam ini

akan dimanfaatkan untuk pengeringan kertas, pemanasan, dan pembangkit tenaga listrik.

Jenis boiler yang digunakan di Co-Gen adalah PC boiler (Pulverized Coal) dengan tekanan

operasi di atas 1500 psi. Boiler ini menggunakan panas dari pembakaran batu bara untuk

menghasilkan steam. Namun pada start up digunakan solar sebagai media pemanas sebagai

pengganti batu bara.Proses dari batu bara menjadi listrik dapat digambarkan seperti gambar


V1.1 di bawah ini

Gambar V.I.1 Diagram proses generasi listrik

Alur skema di atas adalah pertama air umpan boiler yang sudah dimineralisasi dialirkan ke

economizer. Di economizer air dipanaskan dengan gas buang hasil dari pembakaran batu

bara. Hal ini untuk mengefisiensikan panas pembakaran batu bara. Lalu air yang telah

mengalami pemanasan awal dialirkan menuju boiler. Air tersebut akan mendidih dan

berubah menjadi steam. Steam yang dihasilkan ditampung di steam drum. Sedangkan air

yang belum berubah menjadi steam dialirkan kembali menuju boiler. Setelah itu steam

dialirkan ke super heater system. Hal ini bertujuan agar uap air yang bersifat jenuh

(saturated steam) berubah menjadi superheated steam (T=535oC & P=95 kg/cm2). Lalu

superheated steam (T=535oC & P=95 kg/cm2) ini dialirkan menuju steam turbine untuk

memutar generator. Generator yang berputar akan menghasilkan listrik. Sedangkan uap

yang keluar dari turbine menjadi condensate yang akan menjadi air umpan boiler kembali.

1. Unit Pengolahan air

Pada unit pengolahan air di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk, air diambil dari

aliran sungai brantas. Tujuan dari unit pengolahan air ini untuk membuat air dengan

standart air sanitasi. Unit Pengolahan air di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk terdiri dari

tiga unit, yaitu

a. Unit 1 dengan kapasitas desain 30,000 m3/hari. Unit ini akan memasok

kebutuhan di PF1, PF2, dan de-inking.

Feed water

Economizer Boiler

Super heater system

Steam turbine

Listrik 150 MW

Steam drum

Condensor


b. Unit 2 dengan kapasitas desain 37,000 m3/hari. Unit ini akan memasok

kebutuhan di PM9, Co-Gen, Chemical plant, Mess 3.

c. Unit 3 dengan kapasitas desain 50,000 m3/hari. Unit ini akan memasok

kebutuhan di PM10, PM11, PM12, PM13 (dalam rencana)

Proses pengolahan air di water treatment pada dasarnya sama. Diagram proses unit

pengolahan air seperti pada gambar V.1.2

Gambar V.I.2 Diagram proses pengolahan air

Pertama air dari sungai brantas disaring agar partikel besar seperti daun, plastik

serta kotoran yang berukuran besar tidak terbawa ke tangki pre-sedimentasi. Setelah itu air

dialirkan ke kolam pre-sedimentasi. Di dalam kolam pre-sedimentasi terjadi pengendapan

lumpur yang ada pada air. Proses selanjutnya adalah penghilangan kotoran yang terlarut

dalam air. Penghilangan kotoran ini dilakukan dengan penambahan senyawa yang dapat

mengikat kotoran seperti alum dan polimer. Alum berfungsi untuk mengikat kotoran yang

terlarut di dalam air dan hasil ikatan itu akan membentuk flok. Setelah itu, polimer

ditambahkan untuk membantu penggumpalan flok sehingga flok yang terbentuk akan lebih

besar dan cukup berat untuk mengendap.

Untuk unit 1 proses pembentukan dan pengendapan flok ini dilakukan di dalam

clarifier. Pada unit 2 proses pembentukan flok dilakukan di dalam flocculation basin dan

proses pengendapan flok dilakukan di dalam sedimentation basin. Flocculation basin pada

unit 2 dilengkapi dengan pengaduk agar distribusi alum dan polimer di dalam air lebih

merata. Unit 3 memiliki system yang hampir sama dengan unit 2 dimana proses

pembentukan dan pengendapan flok dilakukan secara terpisah. Perbedaannya pada unit 3,

River water

Screen Pre-sedimenation Flocculation tank

Alum, Cl2, Polymer

Clarifier/sedimentationGravity filterClean Water

aterWwater

Backwash water

Sludge pit


proses pembentukan flok dilakukan tanpa menggunakan pengaduk tetapi dengan system

hydraulic jump. Sistem hydraulic jump ini bertujuan untuk meningkatkan turbulensi air

sehingga terjadi proses pengadukan secara alami. Setelah flok-flok mengendap di dasar

tangki, flok tersebut dibuang menuju sludge pit dan air akan diproses lebih lanjut.

Selain ditambahkan alum dan polimer, air juga ditambahkan gas chlorin (Cl2).

Tujuan dari penambahan gas chlorin (Cl2) adalah sebagai desinfektan, menghilangkan

mikroorganisme, dan menjernihkan warna dari air hasil pengolahan. Penambahan gas

chlorin (Cl2) dilakukan di clarifier (unit 1) atau pada proses pembentukan flok (unit 1 dan

unit 2).

Setelah kotoran yang terlarut hilang, dilakukan penyaringan dengan menggunakan

gravity filter. Prinsip kerja gravity filter adalah air dilewatkan dalam beberapa media

penyaring seperti anthracite, pasir, dan kerikil agar flok yang lebih kecil tertahan pada

media penyaring. Jika filter telah jenuh dengan pengotor, yang ditandai dengan

menurunnya flowrate dari filtrate, maka untuk membersihkan dialirkan air secara

berlawanan ke dalam filter. Air cucian(backwash water) ini akan membawa kotoran yang

tertahan di filter sehingga filter telah bersih dari kotoran dan siap digunakan kembali. Air

bersih yang dihasilkan dari proses gravity filter disimpan dalam clean water basin.

Adapun standar air hasil pengolahan yang telah ditetapkan di unit pengolahan air

yaitu

a. pH : 6-7.5

b. Turbidity : <1.5 NTU

c. Kandungan Cl2 : <1 ppm

d. Kandungan Cl- : <90 ppm

e. Total hardness : maksimal 250 ppm

f. Methyl alkalinity : <1.75 ppm

V.II Pengolahan Limbah

V.II.1 Pengolahan Limbah PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

Limbah yang dihasilkan di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat dibedakan

menjadi dua jenis, yaitu limbah cair dan limbah padat. Limbah cair yang dihasilkan dibagi

menjadi dua bagian, yaitu limbah cair yang berasal dari bagian produksi paper machine

dan limbah cair yang berasal dari bagian produksi non-paper machine (cast coating,

converting, kitchen coating, OMC, carton box dan NCR). Proses pengolahan limbah di PT


Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk menggunakan proses fisika, proses kimia, proses biologi.

1. Proses fisika

Proses pengolahan limbah secara fisika dengan cara memisahkan padatan besar

yang terdapat pada air limbah dengan cara disaring.

2. Proses kimia

Proses pengolahan limbah secara kimia dengan cara memisahkan padatan yang

tersuspensi dengan cara menambahkan bahan kimia tertentu agar padatan tersebut

dapat diendapkan dan dipisahkan.

3. Proses biologi

Proses pengolahan limbah secara fisika dengan cara menggunakan bantuan bakteri

yang akan mendegradasikan zat pencemar organik yang terlarut didalamnya

sehingga terbentuk sludge dan kemudian dapat dipisahkan.

Adapun diagram proses pada unit pengolahan limbah ditampilkan pada gambar V.II.1

Gambar V.II.2 Diagram proses pengolahan limbah

Inlet pit merupakan bak penampungan awal limbah yang berasal dari

paper mill dengan daya tampung 5,000 m3. Di dalam inlet pit terdapat mixer

sebagai pengaduk agar cairan limbah menjadi homogen. Selain limbah dari

Lagoon B bbbsdfsB

Buffer tank

Inlet pit Lagoon AKoagulasi & flokulasi tank

Primary clarifierSludge tankBelt press

Lagoon H Lagoon B Effluent

Secondary clarifier

Lagoon D/E

incenerator


paper mill, terdapat juga limbah yang berasal dari non paper mill. Limbah

dari non paper mill ditampung di buffer tank dengan daya tampung 400 m3.

Buffer tank berfungsi untuk menstabilkan pH pada 6-8. Setelah itu limbah dari

paper mill dan non paper mill tersebut bertemu di lagoon B dengan

perbandingan 23:1. Lagoon B dilengkapi dengan aerator dan mixer. Selain

lagoon B, terdapat lagoon A yang berfungsi sebagai bak penampungan

kelebihan limbah dari lagoon B. Setelah limbah sudah homogen, limbah dari

lagoon B dipompa ke unit flokulasi. Pada flocculation tank limbah dicampur

dengan alum dan polimer untuk memisahkan partikel-partikel terlarut

sehingga membentuk flok sehingga partikel-partikel yang terlarut dapat

mengendap. Setelah itu limbah cair dialirkan menuju proses primary clarifier.

Pada primary clarifier terjadi pemisahan pada padatan-padatan limbah yang

telah terflokulasi. Padatan-padatan terpisah secara gravitasi dan limbah cair

akan mengalami overflow dan mengalir menuju lagoon H. Sedangkan sludge

menuju belt press agar menjadi kering dan dibakar di incenarator. Panas dari

incenarator digunakan untuk menghasilkan steam. Pada lagoon H, limbah

ditambahkan bakteri Pseudomonas sp yang berfungsi untuk menguraikan zat-

zat organik yang terlarut dan tidak dapat dipisahkan pada proses koagulasi

dan flokulasi. Setelah itu limbah dialirkan ke lagoon D/E. Pada lagoon D/E,

bakteri akan tumbuh dan menguraikan zat organik yang masih terlarut di

dalam limbah cair. Demi menjaga pertumbuhan bakteri, kolam dilengkapi

dengan aerator untuk menjaga suplai O2 di dalam air dan juga ditambahkan

urea (sumber nitrogen) dan TSP(sumber fosfat) sebagai nutrient bakteri.

Penambahan nutrient makanan ini diatur dengan perbandingan massa tertentu

yaitu, 100:5:1 untuk BOD, N, dan P.

Selain itu, kondisi pada kolam juga dijaga agar sesuai dengan kondisi

pertumbuhan bakteri, seperti

a. Suhu : <34


b. pH : 7-8

c. O2 terlarut : 2 mg/liter(min)

d. MLSS (Mix Liquor Suspended Solid)

Dengan adanya proses biologi, cairan limbah sudah mengalami

penurunan kadar pencemaran hingga 90-95%. Proses selanjutnya adalah

limbah cair yang telah melalui proses pengolahan secara biologi ini

dilewatkan di secondary clarifier. Dalam secondary clarifier, hasil olahan

Activated Sludge System diendapkan hingga diperoleh supernatant dan

sludge. Sebagian sludge (60-70%) dialirkan ke lagoon B untuk diolah

kembali, sedangkan 30-40% sludge dialirkan ke lagoon H untuk

mempertahankan jumlah bakteri yang tersedia di lagoon. Selain sludge, juga

terdapat scum. Scum adalah busa yang mengering di permukaan air. Scum

tersebut akan ditampung dan dialirkan kembali ke lagoon B untuk diolah

kembali. Supernatant yang dihasilkan kemudian dialirkan ke lagoon G yang

merupakan kolam kontrol ikan. Adapun ikan yang hidup di air tersebut tidak

mengalami gangguan, maka air sudah aman untuk dibuang ke sungai.

Kualitas air yang masuk lagoon G ini adalah

1. BOD : < 70 mg/L

2. COD : < 150 mg/L

3. TSS : < 70mg/L

4. pH : 7-8

V.II.2 Environment Management Standart (ISO 14001)

PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk sejak tahun 1998 telah mengimplementasikan

ISO 14001 yaitu mengenai Environment Management Standart dengan menggunakan SGS

sebagai badan sertifikasi.Tujuan dari penerapan ISO 14001 adalah sebagai berikut

a. mengidentidikasi serta mengendalikan semua aspek, dampak dan resiko yang

ditimbulkan dari proses produksi terhadap lingkungan.

b. menetapkan dan mencapai kebijaksanaan lingkungan, sasaran dan target termasuk

memenuhi peraturan pemerintah.


c. Mengidentifikasi kesempatan peningkatan lingkungan.

d. Memantau dan meningkatkan kinerja lingkungan secara berkelanjutan.

Beberapa alasan penerapan dari ISO 14001 pada suatu perusahaan, adalah sebagai berikut

a. Pelaksanaan perlindungan lingkungan.

b. Memenuhi peraturan pemerintah mengenai proteksi lingkungan.

c. Memenuhi tuntutan konsumen, investor dan asuransi.

d. Penurunan biaya pembersihan dan perawatan lingkungan.

e. Upaya pencegahan dan penurunan jumlah kecelakaan dalam kerja.

f. Meningkatkan reputasi perusahaan di masyarakat.

Penerapan ISO 14001 merupakan sarana bagi para pekerja ataupun karyawan untuk

meningkatkan kesadaran tentang kebersihan serta proteksi terhadap lingkungan. ISO 14001

juga sangat berguna bagi industri dalam mendapatkan kepercayaan dari luar negeri yang

mana pihak dari luar negeri bisa bertindak sebagai penilai terutama dalam keamanan serta

proteksi lingkungan.


BAB VI

ANALISIS LABORATORIUM

VI.1 Pengujian kualitas kertas

Di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ada beberapa spesifikasi yang harus dipenuhi

untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah

ditentukan. Spesifikasi kertas yang dihasilkan dari Paper Factory (PF 2) adalah seperti

gambar di bawah ini

Gambar VII.1.1 Spesifikasi Kertas Wood Free

Adapun untuk memenuhi spesifikasi di atas, dibutuhkan uji secara laboratorium. Ada

beberapa alat yang digunakan untuk menguji sampel kertas agar sesuai dengan spesifikasi

yang telah ditentukan.

1. Grammage

Pada SI metric system satuan kertas adalah gram per square meter(g/m2) atau disebut

grammage. Alat yang digunakan adalah timbangan analitik. Pertama kertas dipotong

dengan ukuran yang telah disesuaikan, lalu ditimbang beratnya. Perhitungan

grammage kertas dilakukan seperti di gambar VI.1.2


Gambar VI.1.2 Neraca Analitik

Berat dari kertas A = 23.456 gram

Area kertas A = 35 cm× 15 cm =525 cm2 =0.0525 m2

Grammage = = = 446.78 g/ m2

Sehingga grammage kertas A adalah 446.78 g/ m2 atau 446.78 gsm

2. Thickness

Thickness merupakan ketebalan dari suatu kertas. Satuan dari thickness adalah mikro

meter(µm). Alat yang digunakan seperti gambar VI.3

Gambar VI.1.3 Micrometer


Sistem kerja alat di atas adalah kertas ditekan dengan tekanan 50 kPa dan alat akan

membaca ketebalan dari kertas.

3. Smothness

Smothness adalah ukuran kehalusan kertas. Satuan yang digunakan untuk menentukan

seberapa halus kertas adalah waktu yang diperlukan udara untuk mengisi 10 mL

tabung(ml/s).Alat yang digunakan untuk menghitung smoothness seperti gambar

VI.1.4.

Gambar VI.1.4 Bekk Smothness

Cara kerja alat di atas adalah udara ditarik oleh piston sehingga aliran udaara mengalir

melalui permukaan kertas. Udara yang ditarik piston akan memenuhi ruangan piston

sebanyak 10 mL. Waktu yang digunakan untuk mengisi ruang dalam piston merupakan

satuan dari smoothness.

4. Roughness

Roughness merupakan kekasaran dari suatu kertas. Roughness diukur dengan

mengalirkan udara pada permukaan kertas. Satuan dari Roughness adalah besar aliran

udara yang mengalir per menit (mL/min). Alat yang digunakan untuk mengukur

rougness seperti gambar VI.1.5 di bawah ini


Gambar VI.1.5 Bekk Smothness Tester

Cara kerja alat di atas adalah kertas ditekan dan udara dihembuskan melalui nozzel

yang tertekan di kertas. Udara akan mengalir melalui permukaan kertas dan aliran

udara tersebut akan terbaca di monitor. Alat di atas dapat mengukur kertas dengan nilai

roughness antara 50 mL/min hingga 1200 mL/min.

5. Optical properties

Optical properties pada kertas dibagi menjadi 3 yaitu brightness, whiteness, and

opacity.

1. Brightness

Brightness pada umumnya digunakan pada industri untuk menentukan kemampuan

kertas untuk merefleksikan cahaya dengan warna biru (blue light) pada panjang

gelombang 457 nm (ISO 2470-1999)

2. Whiteness

Whitenes pada umumnya digunakan pada industri untuk menentukan kemampuan

kertas untuk merefleksikan semua panjang gelombang/visible light (ISO 11475-

1999).

3. Opacity

Opacity merupakan rasio dari faktor refleksi yang terukur/tingkat keburaman kertas

Alat yang digunakan untuk mengukur optical properties seperti gambar VI.1.6 di

bawah ini


Gambar VI.1.6 Alat Pengukur Optical Properties

Cara kerja alat di atas adalah dengan menyinari kertas lalu hasil dari pantulan kertas

akan dibaca oleh spectrometer.

6. Stiffness

Stiffness adalah kekakuan dari suatu kertas. Faktor ini diperlukan untuk feed kertas

pada mesin printer agar kertas dapat termakan ke dalam mesin kertas. Alat yang

digunakan untuk mengukur Stiffness(kekakuan) kertas seperti gambar VI.1.7 di bawah

ini

Gambar VI.1.7 L&W Resonance Stiffness Tester

Cara kerja alat di atas adalah potongan kertas diletakkan pada clamp. Lalu clamp no.2

digetarkan sesuai dengan frequency tertentu. Panjang resonansi di ukur dengan suatu

sensor infra merah sehingga dapat diukur bending stiffness suatu kertas.

7. Tensile strenght

Tensile strenght kertas adalah kekuatan kertas agar tidak putus saat ditarik. Tensile

strenght kertas diukur dengan alat seperti gambar VI.1.8 di bawah ini

Gambar VI.1.8 L&W Tensile Strenght Tester


Cara kerja alat di atas adalah contoh kertas (spesimen) dipotong dengan ukuran 150

mm×15mm. Kertas ditarik dengan kekuatan tertentu hingga putus. Tenaga yang

dibutuhkan untuk memutuskan kertas disebut Tensile strenght.

8. Wax pitch

Wax pitch merupakan kekuatan permukaan kertas. Untuk operasi printing dan

converting, permukaan kertas harus memiliki z-direction strenght (kekuatan kertas saat

ditarik ke atas). Hal ini berguna agar permukaan kertas tidak terlepas saat proses

printing ataupun converting. Metode yang digunakan seperti di bawah ini

Gambar VI.1.8 Wax pitch Tester

VI.2 Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001)

PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk sejak tahun 1998 telah mengimplementasikan

ISO 9001 menggunakan SGS sebagai badan sertifikasi. ISO 9001 merupakan standar

internasional di bidang sistem manajemen mutu. Suatu lembaga/organisasi yang telah

mendapatkan akreditasi (pengakuan dari pihak lain yang independen) ISO tersebut, dapat

dikatakan telah memenuhi persyaratan internasional dalam hal manajemen penjaminan

mutu produk/jasa yang dihasilkannya.

Ada 3 hal yang dijamin oleh ISO 9001:2008 sebagai keuntungan bagi organisasi

yang menerapkan ISO 9001:2008 yang terangkum dalam 3C: comply, consistent, continual

improvement.

1. Comply to Requirements (memenuhi persyaratan)

Organisasi yang menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008 dijamin

dapat memenuhi persyaratan baik yang ditetapkan oleh perundang-undangan terlebih lagi

persyaratan pelanggan. Organisasi yang menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO

9001:2008 dituntut untuk meninjau semua peraturan perundang-undangan yang berkaitan

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Sistem_manajemen_mutu&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Sistem_manajemen_mutu&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/wiki/ISO

http://id.wikipedia.org/wiki/ISO


dengan ruang lingkup pekerjaan organisasi tersebut. Terkait dengan persyaratan pelanggan,

ada beberapa hal yang dilakukan berdasarkan klausul-klausul ISO 9001:2008 diantaranya:

Meninjau Persyaratan Pelanggan: Melakukan tinjauan terhadap permintaan

pelanggan terkait kemampuan memenuhi permintaan pelanggan sebelum menyetujui

kontrak. Pemenuhan persyaratan pelanggan di sini termasuk penanganan produk (bila

diminta) dan target waktu pengiriman produk.

Menanangani Keluhan Pelanggan: setiap keluhan harus dimonitor dengan baik

dengan cara dicatat dan ditindaklanjuti. Bila perlu ditetapkan waktu respon untuk setiap

keluhan yang masuk.Melakukan Survey Kepuasan Pelanggan: dalam selang waktu

tertentu, harus dilaksanakan survey kepuasan pelanggan untuk mengetahui persepsi

pelanggan terhadap mutu produk (barang/jasa) yang diberikan oleh organisasi.

2. Consistency of Product (Produk Konsisten)

Organisasi yang menerapkan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008 dijamin

dapat menghasilkan produk (barang/jasa) yang konsisten; mutu dan spesifikasinya sama

persis dan produk dihasilkan oleh suatu sistem yang konsisten bukan secara kebetulan.

Produk yang konsisten ini dihasilkan dengan 4M (Man, Method, Machine, Material) yang

konsisten pula. Kombinasi dari karyawan yang memiliki kompetensi yang merata,

peralatan yang selalu siap digunakan, pasokan material yang bermutu serta prosedur kerja

yang jelas akan menghasilkan produk yang konsisten.

3. Continual Improvement (Perbaikan Berkesinambungan)

Diantara salah satu prinsip ISO 9001:2008 yang paling dominan adalah prinsip

tentang perbaikan yang berkesinambungan. Maksudnya, organisasi tidak boleh puas

dengan pencapaian hasil yang sudah sesuai target melainkan terus menerus meningkatkan

target setiap tahunnya. Target-target yang tidak tercapai harus dianalisis dan dievaluasi

untuk mengetahui root cause dan tindakan perbaikannya. Begitupun dengan masalah-

masalah yang terjadi perlu dicatat dan dikendalikan, dianalisis, dievaluasi dan diberikan

tindakan perbaikannya. Setiap keadaan yang dianggap menjadi potensi ketidaksesuaian di

masa mendatang harus dianalisis dan diberikan tindakan pencegahannya.

Sertifikat ISO 9001 ini sangat penting dimiliki oleh PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia

Tbk karena sebagian besar customer berasal dari luar negeri. Sehingga dengan adanya

sertifikat ISO 9001 ini produk yang dihasilkan oleh PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

lebih mudah untuk dipasarkan.


BAB VII

KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

Di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk terdapat department bernama industrial

safety section (ISS). ISS merupakan bagian yang sangat penting bagi keamanan kerja serta

keamanan proses produksi di dalam pabrik tersebut. ISS pada PT Pabrik Kertas Tjiwi

Kimia Tbk merupakan bagian untuk memberikan pelatihan-pelatihan yang berhubungan

erat dengan keamanan di dalam kerja, pencegahan-pencegahan kecelakaan pada waktu

bekerja secara pencegahan mengenai kebakaran saat proses produksi berlangsung, yang

mana hal tersebut sangatlah berbahaya bagi para pekerja dan karyawan juga proses

produksi.

ISS ini juga bertugas menangani pemadaman api apabila terjadi kebakaran pada

tiap-tiap unit produksi yang ada di dalam PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Selain

menangani kebakaran di dalam pabrik, ISS PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk juga

memberikan bantuan serta pengabdian kepada masyarakat untuk memberikan bantuan

pemadaman kebakaran serta memberikan bantuan jasa ambulan kepada warga serta

masyarakat sekitar pabrik. Hal ini merupakan wujud kepedulian PT Pabrik Kertas Tjiwi

Kimia Tbk untuk ikut memberikan pelayanan kepada masyarakat.

Target dari unit ISS PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah zero fire dan zero

accident. ISS juga mempunyai struktur organisasi yang sangat sistematis agar dalam

menjalankan tugas dapat menciptakan keamanan dalam bekerja serta keamanan dalam

proses produksi berjalan dengan sangat baik dan lancar.

Adapun skema dari struktur organisasi dari industrial safety department (ISS) PT

Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk digambarkan seperti gambar VII.1


Gambar VII.1 Struktur Organisasi ISS Unit

ISS PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk menetapkan langkah-langkah untuk

pencegahan kecelakaan, yaitu sebagai berikut

1. Training

2. Organisasi K3 plant

3. Safety talk

4. Penertiban kendaraan di dalam pabrik

5. Penyediaan APD (Alat Pelindung Diri)

6. Pengawasan limbah B3

7. Inspeksi K3

8. Memberikan saran dan rekomendasi K3

VPD

ADM Division

Manager &Deputy ISS Manager

P2K3

Safety Seksi

PMKSafetyUmum

P3KWorkshopTraining Inspeksi K3 Fire Preventian & Maintenance

Fire Brigade


9. Pengawasan pekerjaan

a. Safety permit

b. Work permit

c. Pengawasan langsung

10. Publikasi K3

a. Tanda peringatan

b. Rambu

c. SOP, WI

11. Job Safety Analysis

a. Record kecelakaan

b. Record kebakaran

c. Inspeksi gabungan

12. Audit K3

a. Internal

b. Eksternal

13. Kampanye poster

a. Poster

b. Lomba FKG

ISS PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk menetapkan langkah-langkah untuk

pencegahan kebakaran, sebagai berikut :

1. Pengawasan dan perlindungan terhadap pekerjaan yang menimbulkan api.

2. Pengawasan penempatan bahan mudah terbakar atau meledak.

3. Pemeriksaan kesiapan sarana penanggulangan kebakaran (apar dan Hydrant).

4. Peraturan larangan merokok dan penyediaan tempat khusus merokok.

5. Inspeksi daerah rawan kebakaran.

6. Pemasangan fire detector dan water sprinkle system.

Langkah-langkah yang ditempuh apabila terjadi kecelakaan dalam kerja adalah

sebagai berikut:

1. Bila terjadi kecelakaan kerja di suatu unit kerja, maka tenaga kerja yang

pertama kali mengetahui wajib memberikan pertolongan pertama.

2. Segera menghubungi pos P3K melalui telpon 118 atau 8109 untuk permintaan

ambulan guna pertolongan lebih lanjut.

3. Menyampaikan informasi sesingkat mungkin namun jelas tentang lokasi,


peristiwa, dan identitas pelapor.

4. Setelah ambulan datang korban akan dibawa ke pos P3K untuk pertolongan

lebih lanjut.

5. Korban akan dirujuk ke RS yang ditunjuk jika P3K tidak dapat menangani.

6. Pimpinan dari korban wajib segera melaporkan kejadian kecelakaan tersebut

secara tertulis ke pos P3K dengan mengisi form kecelakaan kerja yang telah

disediakan dalam waktu tidak lebih dari 1×24 jam.

7. ISS akan melakukan analisa penyebab kecelakaan guna upaya pencegahan

selanjutnya.

8. Laporan kecelakaan akan diberikan juga kepada personalia untuk ditindak

lanjut ke bagian terkait (JAMSOSTEK) untuk mendapat klaim asuransi.


BAB VIII

PENUTUP

VIII.1 Kesimpulan

Hasil dari kerja praktek di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat disimpulkan

sebagai berikut

1. Total kapasitas produksi kertas di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk adalah

sebesar 1.000.000 ton base paper/year, 300.000 ton art paper/year, 24.000 ton

carbonless/year, 42.000 ton cast coated paper/year.

2. PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk memiliki tiga plant utama yaitu paper plant,

chemical plant, dan converting plant.

3. Untuk menjaga kualitas produk dan pengendalian lingkungan PT Pabrik Kertas

Tjiwi Kimia Tbk menggunakan system ISO 9001 dan ISO 140001.

VIII.2 Saran

Hasil dari kerja praktek di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk dapat disarankan

sebagai berikut

1. Meningkatkan kapasitas produksi unit pada PF1 yang memiliki kapasitas

produksi yang rendah dengan cara memperbaiki atau mengganti peralatan yang

sudah tua sehingga efisiensinya lebih tinggi.

2. Memberikan penyuluhan secara intense (sering) kepada karyawan yang bekerja

di lapangan agar mengunakan APD (Alat Pengaman Diri) terutama dalam

penggunaan helm keselamatan, masker, dan ear plug.


DAFTAR PUSTAKA

Handout PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

Softcopy PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk

id.wikipedia.org/wiki/ISO_9001, diakses pada tanggal 21 februari 2014 pukul 19.00

http://konsultaniso.web.id/sistem-manajemen-mutu-iso-90012008/tujuan-implementasi-

iso-90012008/, diakses pada tanggal 21 februari 2014 pukul 19.00

http://konsultaniso.web.id/sistem-manajemen-mutu-iso-90012008/tujuan-implementasi-iso-90012008/

http://konsultaniso.web.id/sistem-manajemen-mutu-iso-90012008/tujuan-implementasi-iso-90012008/


TUGAS KHUSUS

Tugas khusus yang diberikan oleh dosen pembimbing adalah menghitung neraca

massa suatu unit produksi di PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk sehingga dapat dihitung

massa produk yang dihasilkan secara teoritis serta efisiensi dari suatu alat. Setiap alat pada

pabrik tidak ada yang ideal sehingga perhitungan secara teoritis dengan kondisi di

lapangan akan berbeda. Perbedaan ini yang dapat menentukan seberapa effisien dari suatu

plant atau pabrik dalam memproduksi suatu produk.

A. Kondisi aktual di unit chemical plant

Pada unit chemical plant PT Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk, proses inti dari

pembuatan soda 48% adalah pada alat MGC Electrolyzer. Pada alat ini proses elektrolisis

terjadi. Cara kerja alat MGC Electrolyzer seperti gambar I

Gambar A.I Proses MGC Electrolyzer

Reaksi yang terjadi di dalam proses elektrolisis tersebut yaitu:

2NaCl + 2 H2O 2 NaOH + Cl2 + H2

NaOH 32%


Pada proses elektrolisis ini akan dihasilkan larutan soda (NaOH) dengan

konsentrasi 32%, gas Cl2 dan gas H2. Larutan garam yang tidak terbentuk soda (tidak

terelektrolisis) akan dikembalikan ke dissolving pit. Lalu larutan soda 32% tersebut akan

dialirkan menuju double effect evaporator untuk dipekatkan menjadi 48% dan soda flake

(NaOH solid) 98%.

Adapun diagram proses beserta data aktual pada proses pembuatan soda 48% di

chemical plant adalah seperti dibawah ini

Gambar A.2 Diagram proses dengan data aktual

Tabel A.1 Data Massa yang masuk dan keluar di unit chemical plant

Senyawainput output

Arus F Arus C Arus Pxmassa Massa(ton) xmassa Massa(ton) xmassa Massa(ton)

NaCl 0.97 291H2O 0.52 182

NaOH 0.48 168Cl2 0.9722 166H2 0.0278 4.75

pengotor 0.03 9 0.001 mg/L larutanTotal 1 300 1 170.75 1 350

Basis = 1 hari


NaCl+pengotor = 300 ton

densitas air = 1 kg/L

BM NaCl = 58.5

BM H2O = 18

BM NaOH = 40

BM H2 = 2

BM Cl2 = 71

Densitas NaOH 48% = 1.5065 kg/L

B. Perhitungan neraca massa teoritis

Dari data diatas dapat dihitung berapa NaOH 48% yang dihasilkan secara teoritis.

Asumsi yang digunakan adalah proses berjalan ideal dimana konversi NaCl menjadi NaOH

pada alat MGC Electrolyzer adalah 100%. Hasil dari perhitungan secara teoritis

ditampilkan pada table B.1 dan table B.2 di bawah ini

Tabel B.1 Neraca massa overall (komponen pengotor)

SenyawaInput output

Arus F Arus B Arus Pxmassa ton mass xmassa ton mass xmassa ton mass

Pengotor 1 9 1 8.9998 1 0.0002total 1 9 1 8.9998 1 0.0002

Tabel B.2 Neraca massa overall

Senyawa

inputgenerasi

Output

Arus F Arus A Arus C arus P

xmol ton mol xmol ton mol koef ton mol xmol ton mol ton mass xmassa ton mol ton mass

NaCl 1.00 4.97 0.00 0.00 -2.00 -4.97 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

H2O 0.00 0.00 1.00 220.53 -2.00 -4.97 0.00 0.00 0.00 0.52 11.98 215.56

NaOH 0.00 0.00 0.00 0.00 2.00 4.97 0.00 0.00 0.00 0.48 4.97 198.97

Cl2 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 2.49 0.50 2.49 176.59 0.00 0.00 0.00

H2 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 2.49 0.50 2.49 4.97 0.00 0.00 0.00

Total 1 4.97 1 220.53 1 4.97 181.56 1 16.95 414.53

Dari hasil perhitungan diatas, NaOH 48% yang dihasilkan sebesar 414.53 ton/ hari.

C. Efisiensi proses pembuatan soda 48%

Dari hasil perhitungan yang ditampilkan pada table B.1 dan table B.2 dapat

dihitung efisiensi proses pembuatan soda 48%.


=

Sehingga efisiensi proses pembentukan soda (NaOH 48%) adalah 84.43%. Adapun pada

proses pembuatan soda (NaOH) terdapat alat utama yaitu MGC Electrolyzer, dimana

terjadi reaksi pemisahan NaCl menjadi ion-ion dan bereaksi dengan H2O yang juga

terelektrolisis menjadi OH- dan H+ sehingga menjadi soda (NaOH). Efisiensi dari proses

pembentukan soda sama dengan efisiensi alat MGC Electrolyzer. Sehingga Efisiensi dari

MGC Electrolyzer adalah 84.43%.

D. Penyebab produksi NaOH 48% pada MGC Electrolyzer berbeda dengan teoritis

Ada beberapa sebab alat MGC Electrolyzer berbeda dengan hasil perhitungan teoritis:

1. Alat tidak digunakan secara maksimal. Karena jika alat dioperasikan secara

maksimal maka alat bisa cepat rusak sehingga akan menambah biaya operasi untuk

maintenance.

2. Pada MGC Electrolyzer terdapat membrane yang hanya bisa dilalui ion Na+.. pada

membrane ini reaksi pembentukan soda terjadi. Usia membrane yang sudah tua

membuat ukuran pori-pori yang seharusnya bisa dilewati ion Na+ tidak bekerja

secara maksimal. Sehingga pertemuan antara ion Na+ dan OH- tidak sesuai dengan

perhitungan teoritis.

3. Terdapat faktor lingkungan seperti suhu, tekanan dan kondisi operasi lainnya yang

membuat suatu system tidak ideal sehingga terdapat perbedaan dalam perhitungan

teoritis dengan kondisi di lapangan.

pemba has an

Documents