no hp : 082183802878 · pdf file• tekanan angin dan pemipaan sederhana ... (organisasi...

No HP : 082183802878

Trainer Agri Group Tier-2


Tujuan training :

Mengubah paradigma operator mesin bahwa

kinerja mesin tidak hanya ditentukan oleh

departemen maintenance tetapi oleh operator

mesin juga.

Tujuan Autonomous Maintenance :

Mendeteksi secara dini ketidaknormalan yang

terjadi pada suatu mesin industri sehingga

kerusakan mesin dapat dicegah.


Mesinnya

Rusak

Kamu

Merusak

aku

Pemulihan Kondisi

Dasar

Pencegahan

Kerusakan

Autonomous

Maintenance

Optimal

Pembersihan awal dan pemeriksaan

Langkah penanggulangan terhadap

sumber kontaminasi

Stándar Awal Pemeliharaan

Pemeriksaan Umum

Pemeriksaan Mandiri

Peningkatan stándar (organisasi

tempat kerja dan rumah tangga)

7 LANGKAHAUTONOMOUS MAINTENANCE

[JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Mengaplikasikan Sistem

Pemeliharaan Mandiri


STEP 1 : Pembersihan Awal & Pemeriksaan

1. Menerapkan 5S atau 6S (Sort, Set in order, Shine, Safety,

Standardize & Sustain) dalam memanajemeni tempat kerja.

2. Cleaning & Inspection adalah bagian dari SHINE

(Membersihkan adalah sekaligus memeriksa)


Yang perlu diperhatikan saat pembersihan:

Ceceran dan rembesan

Bocor pada pipa, sambungan, lubang dan retakan

Keausan pada baut dan sambungan

Pecah

Pengkabutan kaca sehingga glass indicator/gauge tidak terbaca

Sisa oli dan greasing. Berupa olesan kotoran/ sisa dibagian mesin

Debu

Sampah

Sarang laba-laba

Sambungan/ susunan kabel berantakan (semrawut, kusut)

Susunan dan serakan pada meja kerja.

Barang yang tidak pada tempatnya

contoh: gelas atau botol minuman diatas mesin, alat kerja diatas

rak bukan ditempatnya.


Cara Melakukan PEMBERSIHAN AWAL :

1. Ambilah gambar sebelum & sesudah dibersihkan

2. Tags Cleaning & Inspection (TC&I)= Label merah bertuliskan

“CLEANING & INSPECTION”, Lokasi, tanggal temuan, jenis

temuan (kotoran, rembesan, ceceran, debu…), Penanggung

jawab, Penemu, Tindakan pembersihan dan Tanggal pencabutan

(verifikasi)

3. Tempelkan Label “TC&I” pada area atau bagian yang dibersihkan

4. Mencatat Tags Identifikasi dan menginventarisir untuk dilakukan

tindakan dan monitoring

5. Melanjutkan tindakan awal pembersihan untuk segera

menyelesaikan issue Tags Cleaning


6.Menganalisa masalah sesuai temuan Tags “TC&I”

7.Membuat table PARETO dan segera melakukan tindakan perbaikan

dan pecegahan.

8.Prioritas penghapusan masalah, perlukan mengubah tutup/cover

atau dudukan mesinnya? Sehingga mudah aktivitas pembersihan?

9.Pembakuan proses pembersihan, pelumasan dan aktivitas kerja

yang dilakukan sebagai STANDARD Awal.

10.Rekamlah aktivitas tersebut dalam OPL sebagai standard awal

dan untuk pelatihan berikutnya.


TAG Identifikasi dalam TPM adalah meliputi:

Hal-hal yang tidak mudah dan belum dipahami

Aktivitas dan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah

(pemborosan)

Hal-hal yang dapat disederhanakan (menghilangkan kesulitan,

menciptakan kemudahan)

Segala-sesuatu yang menyebabkan mesin tidak bekerja

sempurna

Hal-hal yang menutupi pembacaan dan pengelihatan (debu,

kabut, kotoran...)

Sesuatu yang kendor atau aus dan rusak

Retakan, kebocoran, rembesan, debu, kotoran dan bau

Percikan api, bunyi nyaring berisik, bau tebakar

Rangkaian kabel yang tidak rapih

Barang yang tidak terpakai, rusak dan tidak bertuan


STEP 2 : Penanggulangan Terhadap Sumber

Kontaminasi

1. Berdasar Analisa Pareto pada STEP 1:

Mengapa aktivitas pembersihan perlu dilakukan?

Adakah pembersihan yang membandel (sulit dibersihkan)?

Dibagian mana? Apa jenis kotoran tersebut?

Kesulitan pembersihan karena jenis kotoran atau karena

pembersihan dilakukan diarea yang sulit?

Bagaimana tingkat kebersihan yang diharapkan?

Bagaimana cara melakukan pengukurannya?

Berapa frekuensi pembersihannya?

Bagaimana dengan bagian penutup alat kerja atau mesin,

pengantian oli, greasing? Apakah mudah untuk dibersihkan dan

diperiksa? Perlukah dilakukan modifikasi?


2. Rumuskan solusi dari keadaan No. 1

Rumuskan untuk ketetapan sementara hingga nantinya menjadi

ketetapan baku karena tepatnya penerapan solusi dan cara dan

tuangkan dalam OPL untuk tindak lanjut pelatihan.

3. Lakukan kegiatan pembersihan dan pemeriksaan sesuai dengan

jadwal yang ditentukan

4. Laporkanlah sesuai dengan Check-list yang tersedia, buatlah

catatan khusus bila ada temuan baru, dan bila perlu lanjutkan

dengan melaporkan kepada Supervisor.

5. Evaluasi keefektifan pelaksanaan TC&I, dengan memonitor Open

& Close status.


STEP 3 : Standar Awal Pemeliharaan

1. Buatlah Cleaning & Inspection standard format:

Alat dan mesin apa yang harus dibersihkan?

Bagian yang mana yang harus diperhatikan?

Bagaimana cara membersihkannya?

Alat apa saja yang dipakai?

Siapa petugas yang bertanggung jawab? Apa rincian pekerjaanya?

Bila ada penyimpangan harus bagaimana dan melapor pada siapa?

Apa yang harus dilakukan pada saat membersihkan dan memeriksa?

Form mana yang akan dipakai? Akan ditanda-tangani atau dilaporkan

kepada siapa form ini? Disimpan dimana form ini?

Apa hasil keluaran dan pengukuran efektivitas kerja dan pelaporan ini?


2. Buatlah penyederhanaan pelumas.

Yang utama adalah manfaat dan fungsinya. Tentukan Satu atau

Dua merk dagang dan menyedikitkan type pelumas. Pelumas

dibedakan pada 2 jenis yaitu Umum dan Khusus untuk

memudahkan dalam memanajemeni stock dan pengontrolan

dalam pemakaian.

3. Buatlah sistem penandaan visual pada aplikasi Pelumasan.

Pada tempat pelumasan dan juga jenis pelumasannya.

4. Buatlah jadwal pelumasan dengan baik, mudah dibaca, dimengerti

dan ditampilkan menarik secara visual sehingga dapat dipatuhi

dengan benar.

5. Berikan pelatihan kepada Operator tentang Pelumasan, manfaat

dan teknologinya.

6. Monitor check list dan efektivitas tindakan pemeriksaan dengan

mengukur downtime, breakdown yang terjadi dan mutu produk.


STEP 4 : Pemeriksaan Umum

1. Pelatihan tentang kerja mesin dan titik kritisnya kepada operator.

2. Operator belajar dan praktek tentang apa yang dipelajarinya,

bertambahnya pengetahuan, ketrampilan dan kemampuan

dalam bekerja yang lebih baik.

3. Bimbingan teknis operator tentang problem solving dan trouble

shooting untuk mengatasi kendala saat cleaning, inspeksi dan

mengoperasi alat kerja.Operator mampu menjaga mesin dalam

kondisi prima dan siap memproduksi barang yang berkualitas

dan efisien.


4. Menciptakan lingkungan kerja yang transparent, visual dan

representative. Ajarkan kepada operator untuk dapat

menjelaskan bagan-bagan visual tersebut. Kemampuan dalam

mempresentasikan akan mendorong tumbuhnya pengertian dan

pengetahuan tentang tempat kerjanya.

5. Membakukan apa itu pemeriksaan? Bagaimana melakukannya?

Apa standardnya? Dan apa hasilnya?

6. Melaporkan hasil pemeriksaan mesin dan alat kerja, mencatat

temuan, melaporkan hal-hal kritis dan sanggup menterjemahkan

masalah menjadi peluang bagi perbaikan produktivitas kerja.


Lakukan pelatihan bagi pekerja pada dasar-dasar operasi alat kerja,

buatlah OPL, WI & Trouble Shooting yang sederhana, bergambar,

mudah dibaca dan libatkan Operator dalam pembuatannya.

• Sistem Hydrolic sederhana

• Tekanan angin dan pemipaan sederhana

• Sistem Pnuematic sederhana

• Electric/electrical rangkaian sederhana

• Jenis Lubrikasi yang dipakai, peruntukan, umur pemakaian,

jumlah dan maanfaat

• Sistem putaran, motor dan sirkuit kerja alat secara sederhana

• Hal-hal kritis pada mutu produk dan keamanan alat kerja

• Keamanan bekerja dengan alat/mesin kerja


STEP 5 : Pemeriksaan Mandiri

1. Bandingkan pelaksanaan kerja pembersihan dan pemeriksaan

dengan pedoman standar baku.

2. Carilah tahu mengapa terjadi penyimpangan? Perlukan pedoman

itu diubah atau pekerjaannya? Dapatkah disederhanakan

pelaksanaannya?

3. Buatlah perbaikan pedoman pelaksanaan yang lebih mudah dan

sederhana dengan hasil yang efektif sesuai sasaran.

4. Buatlah satu system yang teringrasi untuk pelaksanaan

Pembersihan dan Pemeriksaan. Bakukan menjadi format

Pemeriksaan Mandiri.

5. Implementasikan visual factory management pada seluruh aktivitas

“Cleaning & Inspection”.

6. Lakukan meeting dua mingguan (diawali dengan meeting

mingguan) untuk selalu mengevaluasi efektivitas kerja terhadap

hasil.


Audit dan pemeriksaan rutin terhadap alat/mesin kerja dan

pelaksanaan Autonomous Maintenance adalah perlu dan penting.

Penyimpangan adalah untuk dipelajari dan dicarikan jalan

pemecahan, bagaimana agar menjadi sempurna dan kekal.

Lakukan management review meeting setidaknya setiap 6 bulan

sekali pada

apa yang telah dikerjakan dan hasilnya.

Pencapaian ini akan memotivasi bagi tercapainya tempat kerja

yang handal dan sempurna.



STEP 6 : Peningkatan Standar

(organisasi tempat kerja dan rumah tangga)

1. Lakukan penyempurnaan/perbaharui aktivitas dan Sistem yang

berlaku.

2. Implemetasikan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize,

Sustain)

3. Pelajari kondisi yang ada, petakan dan identifikasi pemborosan

ditempat kerja yang berhubungan Autonomous Maintenance

(OEE).

4. Hilangkan penyimpangan mesin dan alat kerja dalam mendukung

proses produksi dengan alat-alat problem solving (7 tools of

Quality = SPC, Brainstorming..)

5. Bentuklah gugus kerja untuk mengevaluasi dan menilai efektivitas

Autonomous Maintenance dengan target kerja.

6. Adakan meeting review secara periodik.



STEP 7 : Mengaplikasikan Sistem Pemeliharaan Mandiri

1. Sistem Pelaporan Sederhana & Mampu Memotivasi Produktivitas

Kerja.

2. Monitoring Harian Pelaksanaan Autonomous Maintenance

3. Evaluasi Pencapaian Mutu, Produktivitas, Biaya dan Pemborosan

4. Visual monitoring board yang mudah diakses oleh semua pekerja (

menumbuhkan motivasi pencapaian sasaran yang dicanangkan )

5. Problem solving bagi masalah yang muncul, selesaikan dan cegah.

6. Diskusikan pencapaian dan penyimpangan dalam meeting pagi

(harian)


Breakdown,


Tujuan Utama Autonomous Maintenance :

Accident ( Safety )

Environment Issue (Polusi lingkungan).

Defect Quality & Equipment,

Chronic (kerusakan, keausan )


Libatkan Setiap Orang

Kerjakan Bersama-sama

Pelihara Mesin Dalam

Kondisi Bagus

Kami Peduli Mesin Kami

no hp : 082183802878 · pdf file• tekanan angin dan pemipaan sederhana ... (organisasi...

Documents