m.husna ai hasa, yatno dwi agus susantodigilib.batan.go.id/e-prosiding/file...

7
ISSN 0854 - 5561 Hasil Hasil Penelitian EBN Tahun 2005 SINTESIS PADUAN AIFeNi DEN CAN METODA PELEBURAN M.Husna AI Hasa, Yatno Dwi Agus Susanto ABSTRAK SINTESIS PADUAN AIFeNi DENGAN METODA PELEBURAN. Pengembangan bahan struktur kelongsong bahan bakar dilakukan seiring dengan pengembangan bahan bakar maju berdensitas tinggi guna mengimbangi sifat kekerasan bahan bakar. Material yang memungkinkan digunakan sebagai alternatif kelongsong bahan bakar berdensitas tinggi , antara lain AI 6061, AIMg3Ni dan AIFeNi. Penelitian ini mengkaji penggunaan paduan AIFeNi sebagai kelongsong alternatif dengan melakukan eksperimen awal pembuatan paduano Proses pemaduan AIFeNi dilakukan dengan metoda peleburan menggunakan arc furnace vakum. Karakterisasi sifat mekanik paduan dilakukan dengan pengujian kekerasan menggunakan metoda Vicker. Pengamatan mikrostruktur dilakukan dengan metalografik- optikal. Analisis fasa dilakukan berdasarkan topografi mikrostruktur dan diagram kesetimbangan fasa. Hasil pemaduan dengan konsentrasi unsur pemadu yang bervariasi diperoleh spesimen dalam bentuk lempengen berukuran sekitar 1,5 - 2 mm. Hasil pengujian sifat mekanik menunjukan sifat kekerasan paduan AIFeNi dengan kadar 0,5%, 1% dan 2% Ni masing-masing berkisar 39 HV, 45 HV dan 52 HV. Sifat kekerasan paduan AIFeNi menunjukkan peningkatan dengan meningkatnya unsur pemadu Ni dalam paduano Hasil pengamatan metalografik-optikal memperlihatkan mikrostruktur paduan mengalami perubahan seiring dengan meningkatnya kadar Ni dalam paduano Mikrostruktur paduan AIFeNi dengan kadar 0,5%Ni cenderung berbentuk granular. Mikrostruktur butir pada kadar 1% dan 2% berat Ni memperlihatkan struktur butir berbentuk dendrit seluruhnya. PENDAHULUAN Pengembangan bahan bakar maju berdensitas tinggi guna memperoleh tingkat muat tinggi terus dilakukan, seperti bahan bakar silisida dan molybdenum. Peningkatan tingkat muat yang relatif tinggi mengakibatkan sifat kekerasan inti elemen bakar (fuel core) meningkat sehingga perbedaan kekerasannya dengan kelongsong menjadi relatif besar. Perbedaan kekerasan yang relatif besar ini memungkinkan terjadinya kegagalan dalam proses fabrikasi elemen bakar. Kondisi ini dapat diakibatkan oleh dog-boning dan meat yang menyebar melebar kearah sisi kelongsong sehingga ukuran lebar meat di dalam pelat kelongsong tidak sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan. Kondisi ini dapat dihindari dengan mengurangi perbedaan sifat kekerasan antara inti elemen bakar dan kelongsong yang terlalu tinggi. Seiring dengan 87 pengembangan bahan bakar maju berdensitas tinggi ini maka perlu diantisipasi sifat kekerasan kelongsong yang mampu mengimbangi sifat kekerasan bahan bakar. Guna mengantisipasi kondisi ini perlu dicari paduan baru sebagai alternatif pengganti kelongsong bahan bakar yang sekarang digunakan. Kelongsong bahan bakar yang berfungsi pula sebagai pengungkung gas hasil fisi umumnya dari bahan struktur paduan aluminium [1]. Beberapa paduan yang memungkinkan digunakan untuk membungkus bahan bakar berdensitas tinggi dimasa mendatang, antara lain AI 6061, AIMg3Ni dan AIFeNi [2]. Pengkajian dan pengembangan bahan struktur kelongsong dilakukan oleh berbagai pihak didunia . seiring dengan peningkatan pengembangan bahan bakar maju berdensitas tinggi. Pengembangan bahan bakar maju berdensitas tinggi dilakukan searah

Upload: truongtuyen

Post on 08-Apr-2019

225 views

Category:

Documents


0 download

TRANSCRIPT

ISSN 0854 - 5561 Hasil Hasil Penelitian EBN Tahun 2005

SINTESIS PADUAN AIFeNi DEN CANMETODA PELEBURAN

M.Husna AI Hasa, Yatno Dwi Agus Susanto

ABSTRAK

SINTESIS PADUAN AIFeNi DENGAN METODA PELEBURAN. Pengembangan bahan

struktur kelongsong bahan bakar dilakukan seiring dengan pengembangan bahan bakar

maju berdensitas tinggi guna mengimbangi sifat kekerasan bahan bakar. Material yang

memungkinkan digunakan sebagai alternatif kelongsong bahan bakar berdensitas tinggi ,antara lain AI 6061, AIMg3Ni dan AIFeNi. Penelitian ini mengkaji penggunaan paduan AIFeNi

sebagai kelongsong alternatif dengan melakukan eksperimen awal pembuatan paduano

Proses pemaduan AIFeNi dilakukan dengan metoda peleburan menggunakan arc furnace

vakum. Karakterisasi sifat mekanik paduan dilakukan dengan pengujian kekerasan

menggunakan metoda Vicker. Pengamatan mikrostruktur dilakukan dengan metalografik­

optikal. Analisis fasa dilakukan berdasarkan topografi mikrostruktur dan diagram

kesetimbangan fasa. Hasil pemaduan dengan konsentrasi unsur pemadu yang bervariasi

diperoleh spesimen dalam bentuk lempengen berukuran sekitar 1,5 - 2 mm. Hasil pengujian

sifat mekanik menunjukan sifat kekerasan paduan AIFeNi dengan kadar 0,5%, 1% dan 2%

Ni masing-masing berkisar 39 HV, 45 HV dan 52 HV. Sifat kekerasan paduan AIFeNi

menunjukkan peningkatan dengan meningkatnya unsur pemadu Ni dalam paduano Hasil

pengamatan metalografik-optikal memperlihatkan mikrostruktur paduan mengalami

perubahan seiring dengan meningkatnya kadar Ni dalam paduano Mikrostruktur paduan

AIFeNi dengan kadar 0,5%Ni cenderung berbentuk granular. Mikrostruktur butir pada kadar

1% dan 2% berat Ni memperlihatkan struktur butir berbentuk dendrit seluruhnya.

PENDAHULUAN

Pengembangan bahan bakar maju berdensitas

tinggi guna memperoleh tingkat muat tinggi terusdilakukan, seperti bahan bakar silisida dan

molybdenum. Peningkatan tingkat muat yang

relatif tinggi mengakibatkan sifat kekerasan inti

elemen bakar (fuel core) meningkat sehingga

perbedaan kekerasannya dengan kelongsongmenjadi relatif besar. Perbedaan kekerasan

yang relatif besar ini memungkinkan terjadinya

kegagalan dalam proses fabrikasi elemen bakar.

Kondisi ini dapat diakibatkan oleh dog-boning

dan meat yang menyebar melebar kearah sisi

kelongsong sehingga ukuran lebar meat di

dalam pelat kelongsong tidak sesuai dengan

spesifikasi yang ditentukan. Kondisi ini dapatdihindari dengan mengurangi perbedaan sifatkekerasan antara inti elemen bakar dan

kelongsong yang terlalu tinggi. Seiring dengan

87

pengembangan bahan bakar maju berdensitas

tinggi ini maka perlu diantisipasi sifat kekerasan

kelongsong yang mampu mengimbangi sifat

kekerasan bahan bakar. Guna mengantisipasi

kondisi ini perlu dicari paduan baru sebagai

alternatif pengganti kelongsong bahan bakar

yang sekarang digunakan. Kelongsong bahan

bakar yang berfungsi pula sebagai pengungkung

gas hasil fisi umumnya dari bahan struktur

paduan aluminium [1]. Beberapa paduan yang

memungkinkan digunakan untuk membungkus

bahan bakar berdensitas tinggi dimasa

mendatang, antara lain AI 6061, AIMg3Ni dan

AIFeNi [2]. Pengkajian dan pengembanganbahan struktur kelongsong dilakukan oleh

berbagai pihak didunia . seiring dengan

peningkatan pengembangan bahan bakar maju

berdensitas tinggi. Pengembangan bahan bakar

maju berdensitas tinggi dilakukan searah

HasH Hasil Penelitian EBN Tahun 2005

dengan program RERTR yang beroerientasi

kepada penggunaan uranium pengkayaanrendah [3.4]. Kondidi ini merupakan konsekuensi

suatu negara produksi dan pengguna bahan

bakar yang harus mengikuti program konversi

pemakaian uranium pengayaan tinggi ke

pemakaian uranium pengayaan rendah.

Perancis' telah mengembangkan bahan bakar

berdensitas tingi dengan menggunakan bahan

struktur kelongsong paduan AIFeNi dan

beberapa negara eropa telah melakukan

pengkajian penggunaan AIFeNi sebagai

cladding bahan bakar [5]. Berdasarkan kajian

yang telah dilakukan menunjukkan bahwa

paduan AIFeNi memiliki sifat mekanik dan

ketahanan korosi yang relatif lebih baik [5.6J.

Penelitian ini akan mengkaji lebih jauh tentang

penggunaan paduan AIFeNi sebagai

kelongsong alternatif pembungkus bahan bakar

berdensitas tinggi dimasa mendatang. Pad a

tahap awal ini akan dHakukan eksperimen

pemaduan AIFeNi dengan metoda peleburan

menggunakan arc furnace dan karakterisasi sifat

paduannya.

Berdasakan diagram kesetimbangan

fasa sistem ternary AI-Fe-Ni pad a gambar 1

memperlihatkan bahwa fasa-fasa yang

terbentuk dalam diagram tersebut sangat

dipengaruhi oleh komposisi paduan dan titik

cairnya berbeda pada setiap perbedaan fasa

seperti ditunjukkan pad a gambar 1a.4

(a)

88

ISSN 0854 - 5561

AI

(b)

Gambar-1: Diagram fasa paduan AI-Fe-Ni : (a)

Cair (liquidus) ; (b) Distribusi fasa dalam

bentuk padaf]TATA KERJA

Proses sintesis paduan AIFeNi

dilakukan bervariasi berdasarkan persentase

kadar berat unsur pemadu, yaitu(1 ,5%Fe,

0,5%Ni), (1,5%Fe, 1%Ni), dan (1,5 %Fe, 2%Ni)

dengan teknik peleburan menggunakan tungkubusur listrik. Proses kompaksi AIFeNi dilakukan

secara mekanik dengan tekanan sekitar 300-350

KN. Penekanan ditingkatkan seiring dengan

meningkatnya kadar komposisi paduano

Peleburan AIFeNi dilakukan secara berulang

hingga 4 kali pelelehan dan setiap kali

peleburan ditahan sekitar 4-5 menit.

Ingot paduan AIFeNi hasil peleburan

sebelum dikenai pengujian sifat mekanik dan uji

metalografi terlebih dahulu permukaannyadibersihkan dan dihaluskan. Permukaan

spesimen AIFeNi diratakan dengan

penggerindaan dan dipoles secara bertahap

menggunakan mesin poles. Spesime:n AIFeNihasH poles kemudian permukaannya dietsa

menggunakan larutan etsa tertentu untuk

memunculkan mikrostruktur fasa. Pengetsaan

dilakukan dengan mencelupkan spesimen ke

dalam larutan etsa dengan memperhatikan

ketepatan waktu etsa.Kontribusi unsur pemadu Fe dan Ni

dalam paduan AIFeNi dari (1,5%Fe, 0,5%Ni),

(1 ,5%F~, 1%Ni), dan (1,5%Fe,2%Ni) diamati

efeknya terhadap sifat mekanik, mikrostruktur

dan struktur fasanya. Pengamatan sifat mekanikdilakukan dengan uji kekerasan menggunakanmetoda Vicker. Analisis mikrostruktur paduan

AIFeNi diamati dengan menggunakan

I SSN 0854 - 5561 HasH Hasil Penelitian EBN Tahun 2005

Gambar-2. Variasi kekerasan paduan AIFeNi

dengan kadar Fe tetap terhadap kandungan Ni

70 ~- - - - - , - - - - ~I - -- -- - - ,- .- - -- - r - --- -,I I

__ -1 I . L~ __ L II I I I I

~'"

----T-~---I------·· -- ------,I I I I

______ ' ~ . __ I L ~I I I I I! I I I

- - - - - 1 -"I.- - .-. - 1- -! -- - -- -1

I I 1 I

_____ .1 I 1 __ • L ...J

I I I

perturnbuhan fasa kedua yang semakin tinggi

seiring dengan meningkatnya prosentasekadar Ni. Peningkatan fasa kedua yang

semakin tinggi akan berdampak terhadap

peningkatan kekerasan karena kehadiran fasakedua tersebut berpotensi merintangi

pergerakan dislokasi. Pembentukan fasa

kedua ini ditandai dengan perubahan struktur

butir yang sebagian besar telah mengarah

menjadi bentuk struktur butir dendrit, seperti

ditunjukkan pada Gambar 3 b dan 3 c.Struktur butir fasa mengalami perubahan dari

bentuk granular pada gambar 3a menjadibentuk butir dendrit seperti ditunjukkan pada

Gambar 3b dan 3c karena sebagian fasa a-AI

bertransformasi menjadi fasa K. Fasa K

berupa senyawa NiAI3 yang berselsatuanorthorombik bersifat relatif lebih keras dari fasa

a-AI. Sementara itu, struktur butir dendrit pad a

2% Ni relatif lebih kecil daripada butir dendrit

pada 1 % Ni, seperti ditunjukkan pad a Gambar

3c. Kondisi struktur butir yang demikian ini

memungkinkan memberi dampak terhadap

peningkatan penguatan logam. Hal ini karena

struktur butir yang lebih kecil relatif lebih

banyak butir dendrit dan dengan demikian

akan memperbanyak batas butir. Batas butir

yang semakin banyak akan semakin

memperbesar peranannya terhadap

penghambatan pergerakan dislokasi karena

batas butir merupakan rintangan terhadap

gerakan dislokasi [7].

Q5 1 1.5 2Kadar N Pada Paduan AIFeNi, %

2.5

Z 40

530c~ 20

~ I , __

~ 10 t ----T - -

(j) I

~ 0o

'E60E2:50

Gambar 1 memperlihatkan pula bahwa

pad a konsentrasi di atas 0,5% Ni tampak

terjadi kenaikan kekerasan dengan semakin

meningkatnya kandungan Ni, yaitu menjadi 45

HV pad a 1% Ni dan 52 HV pada 2% Ni.

Kondisi ini dimungkinkan karena adanya

HASIL DAN BAHASAN

pengamatan sifat mekanik terhadap

paduan AIFeNi pada berbagai konsentrasi

paduan dengan metoda Vicker diperlihatkan

pad a Gambar 2. Pengamatan mikrostruktur

paduan AIFeNi secara mtalografi-optik

ditunjukkan pada Gambar 3.

Gambar-2 memperlihatkan vanasl

kekerasan ingot paduan AIFeNi pada berbagai

konsentrasi Ni hasil pemaduan dengan teknik

peleburan menggunakan arc furnace. DariGambar 2 tampak bahwa paduan AIFeNi

mencapai kekerasan 52 HV dengan

konsentrasi (1,5%Fe, 2%Ni). Hal ini terjadi

karena paduan AIFeNi mengalami penguatan

larut-padat hingga mencapai sekitar 0,05%kadar Fe dan Ni [7]ke dalam struktur fasa a-AI.

Penguatan larut-padat pada struktur fasa a-AI

terjadi secara substitusi dengan menempatikisi sel-satuan FCC. Proses larut-padat atomFe dan Ni ke dalam kisi struktur fasa a-AI

cenderung mengakibatkan terjadinya distorsi

parameter kisi yang berakibat menimbulkan

medan tegangan disekitar atom yang larut.

Kondisi seperti ini semakin berpotensi

menghambat gerakan dislokasi yang

mengarah kepada penguatan bahan.

Kekerasan paduan AIFeNi dengan 2%Ni relatif

tinggi karena pada konsentrasi ini

dimungkinkan terbentuknya fasa kedua hasil

reaksi antara Ni dengan AI membentuk

senyawa fasa NiAh[7,8J• Senyawa fasa yang

yang terbentuk dalam paduan ini berkontribusi

pula merintangi gerakan dislokasi, yang

berdampak terhadap peningkatan kekerasanbahan.

mikroskop-optik. Pembentukan fasa paduan

dengan kadar (1,5%Fe, 0,5%Ni), (1,5%Fe,

1%Ni), dan, (15%Fe, 2%Ni) di analisis melalui

topografi mikrostruktur dan diagram

kesetimbangan fasa.

89

Hasil Hasil Penelitian EBN Tahun 2005

Mikrostruktur paduan AIFeNi dengan

kadar (1,5%Fe, 0,5 %Ni), (1,5%Fe, 1%Ni) dan

(1,5 %Fe, 2%Ni) diperlihatkan pada Gambar 3.

Gambar 3a memperlihatkan struktur butir

paduan AIFeNi yang memiliki fasa a-AI relatif

besar dan banyak berbentuk equaksial atau

granular, sedangkan fasa K yang berbentuk

dendrit relatif kecil dan sedikit dan tampak mulai

terbentuk. Pembentukan fasa K diawali pada

batas butir karena energi pada daerah batas

butir relatif tinggi daripada di daerah butir,

sehingga menyebabkan daerah batas butir

menjadi lebih reaktif daripada di butir. Energi

pad a batas butir relatif tinggi karena batas butir

adalah daerah yang sangat tidak stabil dan

batas butir merupakan daerah pertemuan kristal­

kristal atom dengan orientasi yang berbeda atau

acak. Fasa yang terbentuk pada paduan AIFeNi

merupakan rejeksi dari larutan padat aluminium

bila kadar Fe atau Ni yang terkandung dalam

paduan tersebut melebihi kemampuan larut­

padat fasa a-AI.

Mikrostruktur paduan AIFeNi dengan

kadar 1,5%Fe,1 %Ni yang ditunjukkan pada

Gambar 3 b memperlihatkan pertumbuhan

struktur butir fasa K cenderung semakin

meningkat. Gambar 3 b memperlihatkan

kecenderungan pe:ubahan struktur butir dari

bentuk granular ke bentuk dendrit yang

memanjang. Perubahan fasa dalam bentuk

struktur butir dendrit ini diperkirakan terjadi

seluruhnya, seperti diperlihatkan pada Gambar

3b. Peningkatan pembentukan struktur butir

denrit ini terjadi karena jumlah kadar unsur Ni

dalam paduan semakin meningkat. Sebagai

akibatnya unsur Ni yang bereaksi dengan AI

membentuk senyawa NiAI3 menjadi semakin

bertambah. Kondisi ini ditandai dengan

pertumbuhan struktur butir dendrit fasa K yang

semakin besar, seperti diperlihatkan padaGambar 3 b.

Mikrostruktur paduan AIFeNi dengan

kadar 1,5%Fe,2%Ni yang ditunjukkan pada

Gambar 3c memperlihatkan bahwa struktur butir

granular dan dendrit relatif berkurang karena

bertransformasi membentuk struktur butir pipih

memanjang. Struktur butir fasa K semakin

meningkat seperti tampak secara jelas dalam

90

ISSN 0854 - 5561

bentuk struktur butir dendrit pipih memanjang

pada Gambar 3 c. Struktur butir dendrit pad a

Gambar 3c relatif lebih kecil daripada struktur

butir dendrit yang ditunjukkan pada Gambar 3b.

Penghalusan butir terse but dimungkinkan

karena dipacu oleh kadar Ni yang semakin tinggi

yang berdampak terhadap peningkatan energi

dalam paduano Energi dalam paduan yang tinggimendorong percepatan pengintian butir,

sehingga butir dendrit yang terbentuk semakin

banyak dan relatif kecil. Struktur butir fasa K

dalam bentuk dendrit yang memanjang tersebut

relatif lebih dominan pada mikrostruktur

1,5%Fe,2%Ni seperti tampak pada Gambar 3c.

20 11m

Gambar-3.a.: Struktur mikro paduan A11,5%Fe0,5%Ni

100 f.lm

Gambar-3.b.:Struktur mikro paduan A11,5%Fe,1%Ni

I SSN 0854 - 5561

100llm

Gambar 3.c.:Struktur mikro paduan A11,5%Fe,2%Ni

KESIMPULAN

Kekerasan paduan AIFeNi dengan

kadar (1,5 %~:e,2%Ni) mencapai sekitar 52 HV

relatif tingg: dibandingkan dengan yang kadar

(1,5%Fe, 0,5 %Ni), dan (1,5%Fe, 1%Ni).

Kekerasan paduan AIFeNi dengan kadar

(1,5%Fe, O,5%Ni), dan (1,5%Fe, 1%Ni), yaitu

masing-masing berkisar 39 HV dan 45 HV.

Kekerasan paduan AIFeNi terjadi peningkatan

dengan semakin meningkatnya kadar paduano

Peningkatan kekerasan ini sekaligus

menunjukkan adanya kaitan terjadinya

perubahan mikrostruktur akibat semakin tinggi

kadar paduano Mikrostruktur paduan AIFeNi

dengan kadar (1,5%Fe, O,5%Ni) relatif

didominasi oleh struktur butir berbentuk granular

dan sedikit butir dendrit yang mu!ai tumbuh pada

batas butir. Mikrostruktur AIFeNi dengan

(1,5%Fe, 1%Ni ) berbentuk butir dendrit yang

cenderung membesar. Mikrostruktur AIFeNi

91

Hasil Hasil Penelitian EBN Tahun 2005

dengan (1,5 %Fe, 2%Ni) relatif didominasi oleh

struktur butir berbentuk dendrit dan cenderung

semakin mengecil. Mikrostruktur paduan AIFeNi

hasil sintesa cenderung berbentuk dendrit yang

diduga merupakan struktur fasa a,+K.

DAFTAR PUSTAKA

1. BENJAMIN M.MA, Nuclear Reactor Materials

and Applications, VNR Company Inc, USA,1983.

2. FANJAS, Y., Status of LEU Fuels At CERCA,1991.

3. TRAVELLI, A, Status and Progress of The

RERTR Program, Proceedings, The 19 th

International Meeting on Reduced

Enrichment for Reseach and Test Reactors,

Seoul, Korea, page 4-8, 1996.

4. DAVID, G.H., United States Policy Intiatives

in Promoting The RERTR Program,

Proceedings, The 19 th International Meetingon Reduced Enrichment for Research and

Test reactors, Seoul, Korea, Page 14, 1996.

5. BALLAGNY, A, Situation of technological

Irradiation Reactors A Progress Report On

The Jules Horowitz Reactor Project.6. BALLAGNY, A, Main Technical of The Jules

Horowitz Reactor Project to Achieve High

Flux Performances and High Safety Level.

7. MONDOLFO, L.F, Aluminium Alloys,

Structure and Properties, London, 1976

8. PETZOW, G., EFFENBERG, G., Ternary

Alloy AIFeNi, Vo1.15, Germany: ASM,International, 1992.

9. HAKKA, Manual Dendrite Arm Spacing,DAS Measure.

HasH Hasil Penelitian EBN Tahun 2005

LAMPI RAN

Tabel-1: Dimensi spesimen hasil proses kompaksi dan peleburan

ISSN 0854 - 5561

I J~+-'- 1m

n; -1

No.SpesimenBerat,Hasil KompaksiHasi lebur

Komposisi paduan AIgrTebal, mmDiameter, mmDiameter, mm

11,5%Fe,O,5%Ni 22 3015

21,5%Fe, 1 %Ni 22 3015

31,5%Fe, 2 %Ni 22 3015

Tabel-2: Butir dendrit dan kekerasan spesimen paduan AIFeNi hasHpeleburan

No. Komposisi Paduan AluminiumUkuran butir dendrit, !-1mKekerasan,HV N/mm"1

1,5%Fe,O,5%Ni 5,1338,32

1,5%Fe, 1 %Ni 68,8453

1,5%Fe, 2 %Ni 51,5652,1

Perhitungan Dendrite Arm Spacing (DAS)

Perhitungan struktur butir dendrit pada mikrostruktur hasil peleburan dengan mengunakan

metode Dendrite Arm Spacing Secondary(DASS)19J• Besar butir dendrit dihitung dengan persamaanberikut.

( I .d= _1_+_l2_+~

nl - 1 n2 - 1

Dimana: d = Ukuran dendrit (Jl m)

I = Panjang garis (mm)

n = Jumlah batas dendrit yang terkena garis

m = Jumlah garis yang dibuat

Perhitungan Ukuran Dendrite

1. Gambar 3a: Paduan AI1 ,5%Fe, 0,5%Ni

11= 18,95mm, n1= 8

12= 12,36 mm, n2= 6

13= 12,56 mm, n3= 6m= 3d= ?

d=C8,95 + 12,36 + 12,56)138-1 6-1 6-1

d=C8,95 + 12,36 + 12,56)13755

d =(2,707 + 2,472 + 2,512)13

d = 7,6913

d = 2,5636 mm

Pembesaran pada mikroskop optik sebesar 500x jadi:

d = 2,5636500

d = 0,00513 mm

d=5,13,wn

92

I SSN 0854 - 5561

2. Gambar 3b: paduan AI1 ,5%Fe, 1%Ni

I, : 20,72 mm n,: 4

12: 20,35 mm n2: 5

13: 25,93 mm n3: 4m: 3d: ?

d:(20,72 + 20,35 + 25,93)134-1 5-1 4-1

d{20,72 + 20,35 + 25,93)133 4 3

d:(6,906 + 5,0875 + 8,643)/3

d:20,6373

d:6,88mmPembesaran gambar mikrostruktur 100X, jadi:

d: 6,88mm100

d:0,0688 mmd :68,8 Jml

3. Gambar 3c: Paduan AI1,5%Fe, 2 %Ni

I, : 14,09 mm n,: 4

12: 14,76 mm n2 : 4

13:17,56mm n3:4m: 3d: ?

d{14,09 + 14,76 + 17,56)134-1 4-1 4-1

d{14,09 + 14,76 + 17,56)13333

d :(4,696 + 4,92 + 5,853)/3

d:15,4693

d:5,156mmPembesaran gambar mikrostruktur 100X, jadi:

d: 5,156100

d:0,05156mmd :51,56 Jml

93

Hasil Hasil Penelitian EBN Tahun 2005