LAPORAN SEMENTARA

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

Studi Kasus pada Perusahaan Suka Nicky Banjarnegara,

Jawa Tengah

Material Requirement Planning (MRP)

Disusun oleh :

Gilar Imam Ariyadi 10660002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA

YOGYAKARTA

2013

ABSTRAK

Dalam dunia industri, permasalahan seperti tidak tepatnya waktu

kedatangan bahan baku yang telah dijadwalkan perusahaan

kadang dapat terjadi. Hal ini dapat membuat kepanikan apabila

stock persediaan bahan baku habis, sementara order harus

segera dipenuhi. Di dalam manajemen industri modern,

permasalahan diatas dipecahkan dengan salah satu metode

yang disebut Material Requirement Planning (MRP). MRP adalah

prosedur logis, aturan keputusan dan teknik pencatatan

terkomputerisasi yang dirancang untuk menterjemahkan Jadwal

Induk Produksi (Master Production Schedule atau MPS) menjadi

kebutuhan bersih (Net Requirement) material untuk semua item

komponen produk. Profesionalisme dalam mengendalikan

persediaan dirancang dengan menggunakan Master Production

Schedule (MPS) dan secara terperinci menjadwalkan kebutuhan

pemakaian bahan baku dengan memperhitungkan waktu tunggu

(lead time), lot size, serap factor safety stock, persediaan awal,

di dalam Material Requirement Planning (MRP). Dan dengan

menggunakan pengolahan MRP maka UKM Guns Bamboo dapat

memproduksi produknya tepat waktu sesuai pesanan, hal ini

akan meningkatkan kepercayaan pelanggan, menghemat biaya,

dan meningkatkan keuntungan.

Kata kunci : MRP, Dependent Demand, Lead Time, Order

Release, Requirement.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Saat ini perindustrian berkembang sangat pesat,

semakin banyak industri yang bersaing. Hal in membuat

perusahaan harus meningkatkan kemampuan mereka,

terutama dalam perencanaan maupun peramalan.

Peramalan merupakan bagian dari perencanaan yang

merupakan hal yang sangat penting. Pentingnya

memprediksi atau melakukan peramalan permintaan

konsumen terhadap produk yang kita produksi demi

kelancaran dan eksistensi suatau perusahaan.

Dengan melakukan peramalan perusahaan dapat

mengatur strategi dan rencana yang akan dibuat atau

dilaksanakan untuk mengahadapi permintaan yang akan

datang. Perusahaan juga dapat mengatur persedian

produk jadi, pengaturan jadwal produksi dan dapat

memantau hasil produksi untuk membuat penyesuaian

produksi. Dengan melakukan peramalan yang tepat maka

meminimalkankan biaya untuk inventory. Tak terkecuali untuk

material bahan baku.

Efisien dan efektifitas dalam produksi akan

mempengaruhi perusahaan dalam memperoleh keuntungan

sehingga bisa mengembangkan usahanya. Fungsi

perencanaan dan pengawasan yang tepat akan dicapai hasil

yang maksimal.

1.2Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari praktikum ini adalah :

1. Bagaimana merencanakan Sumber Daya Material

sehingga kegiatan produksi bisa lancar?

1.3Tujuan

Adapun tujuan dari praktikum Material Requirement

Planning (MRP) ini adalah:

1. Memperkenalkan sistem MRP sebagai suatu metode

perencanaan dan pengendalian pesanan item dependent

Demand.

2. Memahami prosedur penyusunan MRP.

3. Memahami konsep MRP matriks.

4. Mampu menjadwalkan dan menentukan kebutuhan

produk.

1.4Manfaat

Adapun manfaat yang didapat dari praktikum Material

Requirement Planning (MRP) ini yaitu:

1. Mengerti dan memahami konsep Material Requirement

Planning.

2. Mengerti dan memahami Model Persediaan Dependen

3. Mengerti dan memahami Manajemen MRP.

4. Mengerti dan Memahami Tehnik Lot-sizing.

5. Mengerti dan memahami konsep Perluasan MRP

BAB II

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

2.1 Landasan Teori

Perencanaan Sumber Daya Material adalah kegiatan

dalam sebuah sistem manufaktur yang bertujuan untuk

merencanakan kebutuhan sumber daya material dalam

melakukan kegiatan produksi. Teknik perencanaan sumber

daya material ini dikenal dengan nama Material

Requirement Planning (MRP). MRP adalah prosedur logis,

aturan keputusan dan teknik pencatatan terkomputerisasi

yang dirancang untuk menterjemahkan Jadwal Induk

Produksi (Master Production Schedule atau MPS) menjadi

kebutuhan bersih (Net Requirement) material untuk semua

item komponen produk.

Dalam MRP dikenal adanya Independent Demand dan

Dependent Demand :

1. Independent Demand : tidak ada hubungan yang nyata

antara permintaan suatu item dengan item yang lain,

misal pada item terakhir.

2. Dependent Demand: berhubungan langsung dengan

permintaan item yang lebih tinggi, misal part-part pada

suatu perakitan produk, atau sub-part untuk suatu part

produk.

Secara umum metode MRP mempunyai tujuan sebagai

berikut :

1. Meminimalkan Persediaan.

a. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu

komponen diperlukan berdasarkan informasi dari

MPS.

b. Mengurangi resiko keterlambatan produksi atau

pengiriman.

c. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan

komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah

maupun waktunya dengan memperhatikan tenggang

waktu (lead time) produksi maupun pengadaan atau

pembelian komponen.

2. Komitmen Yang Realistis.

a. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai

dengan rencana, sehingga komitmen terhadap

pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih

realistis.

b. Hal ini dapat mendorong meningkatnya kepuasan

dan kepercayaan pelanggan.

3. Meningkatkan Efisiensi.

Efisiensi penentuan jumlah persediaan, waktu produksi,

dan waktu pengiriman barang dapat ditingkatkan

sesuai dengan jadwal produksi (MPS).

Sistem MRP dikembangkan untuk merencanakan dan

mengendalikan pesanan (produksi atau pembelian) dan

persediaan untuk item-item Dependent Demand, dimana

permintaan cenderung Discontinuous (terputus) dan Lumpy

(tidak halus atau tidak rata). Contoh item-item yang

termasuk dalam Dependent Demand adalah bahan baku

mentah (raw material), bagian-bagian (Parts),

Subassemblies dan Assemblies.

2.2 Prasyarat Dan Asumsi Pada MRP

Sebelum memanfaatkan teknik MRP perlu diperhatikan

beberapa prasyarat dan asumsi yang mendasar agar MRP

dapat diterapkan secara efektif. Syarat pendahuluan yang

harus diperhatikan tersebut, yaitu:

1. Tersedianya MPS yang digunakan sebagai dasar dalam

penentuan jumlah pesanan dan waktu pemesanan.

2. Adanya identifikasi khusus bagi setiap item persediaan

(misal nomor ID).

3. Tersedianya struktur produk (Bill Of Material atau BOM).

4. Tersedianya catatan tentang inventory untuk semua

item yang menyatakan keadaan persediaan sekarang

dan yang akan datang.

2.3 Struktur Sistem MRP

Sebagai sebuah sistem, Material Requirement Planning

terdiri dari input, proses dan output. Struktur sistem MRP

dapat digambarkan sebagai berikut :

Gambar 1 Struktur Sistem MRP

2.4 Input MRP

Berdasarkan gambar struktur sistem MRP tersebut di atas

maka input MRP adalah sebagai berikut :

1. Master Production Schedule (MPS).

Merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir

(termasuk parts pengganti dan suku cadang), apa yang

direncanakan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang

dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan dan kapan

produk itu akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM).

Merupakan daftar dari semua material, parts, dan

subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing

yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk

atau Parent Assembly.

3. Inventory Status atau Record Files atau Item Master.

Merupakan suatu file yang berisi informasi status

tentang material, parts, Subassemblies, dan produk-

produk yang menunjukkan kuantitas On-Hand,

kuantitas yang dialokasikan (Allocated Quantity), waktu

tunggu yang direncanakan (Planned Lead Times),

ukuran lot (Lot Size), stok pengaman, kriteria Lot Sizing,

toleransi untuk Scrap atau hasil, dan berbagai informasi

penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.

4. Orders (Pesanan-pesanan).

Orders berfungsi memberitahukan tentang jumlah dari

setiap item yang akan diperoleh sehingga akan

meningkatkan Stock-On-Hand di masa mendatang.

5. Requirements (Kebutuhan-kebutuhan)

Requirements berfungsi untuk memberitahukan

tentang berapa banyak masing-masing item

dibutuhkan, sehingga akan mengurangi Stock-On-Hand

di masa mendatang.

2.5 Output MRP

Berdasarkan gambar struktur sistem MRP di atas, maka

output dari MRP adalah sebagai berikut :

1. MRP Primary (Orders) Report

Laporan utama MRP biasanya menggunakan salah satu

format horizontal dengan waktu dalam Packets (paket),

yang biasanya dalam periode mingguan, atau format

vertikal dengan waktu dalam tanggal (Packetless

Format). Laporan utama MRP menyajikan informasi

sebagai berikut : Gross Requirements, Schedule

Receipt, Projected On-Hand, Projected Available, Net

Requirements, Planned Order Receipt, dan Planned

Order Release.

2. MRP Action Report atau MRP Exception Report

MRP Action Report berfungsi untuk memberi informasi

kepada perencana tentang item-item yang perlu

mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan

tindakan-tindakan yang perlu diambil.

3. MRP Pegging Report

Pagging adalah suatu proses penelusuran melalui

catatan MRP dan BOM untuk mengidentifikasi pengaruh

perubahan kebutuhan suatu komponen terhadap

komponen yang lain. Pagging Report memudahkan

perencana untuk menelusuri sumber dari kebutuhan

kotor untuk suatu item atau komponen.

2.6 Terminologi Dalam MRP

Terminologi-terminologi yang sering digunakan dalam

MRP adalah sebagai berikut :

1. Lead Time, merupakan jangka waktu

yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu

pesanan sampai item yang dipesan datang dan siap

untuk digunakan.

2. On Hand, merupakan Inventory On-Hand

yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik

ada dalam gudang.

3. Lot Size, merupakan kuantitas pesanan

(Order Quantity) dari item yang diberitahukan pada

sistem MRP, serta teknik Lot-Sizing apa yang

digunakan.

4. Safety Stock, merupakan stock

pengaman yang ditetapkan perencana untuk mengatasi

fluktuasi dalam permintaan dan atau penawaran.

5. Schedulle Receipt, merupakan sejumlah

produk pesanan yang akan selesai diproduksi dan

tersimpan di gudang pada periode tertentu.

6. Allocation, merupakan kuantitas On Hand

yang dialokasikan untuk penggunaan yang spesifik.

7. Scrap Factor, merupakan faktor

prosentase dalam struktur produk yang digunakan

dalam perhitungan MRP untuk mengantisipasi

kehilangan material akibat dari kegagalan proses

manufaktur.

8. Low Level Code, merupakan tingkatan

dalam struktur produk (BOM).

9. Planning Horizon, merupakan banyaknya

waktu perencanaan ke depan. Dalam prakteknya,

Planning Horizon harus ditetapkan paling sedikit

sepanjang Lead Time kumulatif dari sekumpulan item

yang terlibat dalam proses manufakturing.

10. Gross Requirement (Total Requirement),

merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk

Anticipated Requirements, untuk setiap periode waktu.

Gross requirement bisa mencakup Independent dan

Dependent Demand.

11. Projected On-Hand, merupakan Projected

Available Balance (PAB), dan tidak termasuk Planned

Orders.

12. Projected On-Hand = On-Hand pada awal

periode + Scheduled Receipts – Gross Requirements.

13. Projected Available, merupakan kuantitas

yang diharapkan ada dalam inventory pada akhir

periode, dan tersedia untuk penggunaan dalam periode

selanjutnya.

14. Projected Available = On-Hand awal

periode (atau Projected Available periode sebelumnya)

+ Scheduled Receipts periode sekarang + Planned

Order Receipts periode sekarang – Gross Requirement

periode sekarang.

15. Net Requirements, merupakan

kekurangan material yang diproyeksikan untuk periode

ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam

perhitungan Planned Order Receipts agar menutupi

kekurangan material pada periode itu.

16. Planned Order Receipts, merupakan

kuantitas pesanan pengisian kembali (Purchase Order

And Or Manufacturing Orders) yang telah direncanakan

oleh MRP untuk diterima pada periode tertentu guna

memenuhi Net Requirement (kebutuhan bersih).

17. Planned Order Releases, merupakan

kuantitas Planned Orders yang ditempatkan atau

dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang

dipesan tersedia pada saat dibutuhkan.

2.7 Proses Perhitungan MRP

1. Netting.

Merupakan proses perhitungan Net Requirement yang

besarnya dapat dihitung dengan formula berikut :

Net Requirements = Gross Requirements + Allocations

+ Safety Stock –Scheduled Receipts – Projected

Available pada akhir periode lalu.

2. Lotting.

Merupakan proses untuk menentukan besarnya

pesanan setiap item yang optimal berdasarkan

kebutuhan bersih (Net Requirements) yang dihasilkan

dari proses Netting. Dalam proses Lotting, terdapat

banyak alternatif untuk menghitung ukuran lot yang

disebut sebagai teknik Lot-Sizing.

3. Offsetting (penentuan Lead Time).

Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan

saat yang tepat untuk melakukan rencana pemesanan

dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih, dengan

memperhatikan Lead Time kesiapan material.

4. Explosion atau Exploding.

Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk

item level yang lebih bawah yang didasarkan atas

Planned Order Release.

2.8 Faktor Scrap And Yield Dalam Proses MRP

Scrap Factor (Synonym: Scrap Rate) merupakan faktor

prosentase dalam struktur produk yang digunakan dalam

perhitungan MRP untuk mengantisipasi kehilangan material

karena kegagalan dalam proses manufakturing.

Perhitungan MRP dengan memasukkan faktor Scrap atau

Yield diterapkan pada Planned Order Release, bukan pada

Gross Requirements, sebab Scrap memperkirakan

kehilangan material selama proses manufakturing (Planned

Order), dan bukan kehilangan material dalam gudang.

2.9 Langkah Software

Langkah software dari praktikum Material Requirement

Planning ini adalah :

1. Buka program POM.

2. Buka module Material Reqirements Planning.

3. Klik New.

4. Masukan data-data yang ada.

5. Klik solve.

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Input Data

Data diperoleh dari perusahaan Suka Nicky yang

bertempat di Desa Gumiwang, Banjarnegara, Jawa Tengah.

Disini ada 3 produk, yaitu: produk A (Keripik tempe original),

produk B (keripik tempe pedas), produk C (keripik tempe

manis).

Jadwal induk produksi (Master Production Schedule atau MPS) :

Tabel 3.1 MPS Item

Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A 0 0 0 02742.

857382.

85 0 03087.

412938.

61 0 0

B220

8017655

.2 0 0 07009.

513512.2

1 0 06800.

082007.

273294.

92

C 0 34909640

08888

.9 0 030412.

98240

07477.

59 0 0 0

Bill of Material dari 3 produk adalah :

Gambar 3.1 Bill Of Material Produk A

Keterangan :

A = Keripik Tempe OriginalJ = AdonanJ1 = Tepung

J2 = AirJ3 = Bumbu J4 = tempeK = Kemasan

K1 = PlastikK2 = KertasL = Minyak

Tabel 3.2 Bill Of Material Produk A

Item Level Preparent LeadtimeA 0 0 1J 1 1 1

J1 2 2 1J2 2 1 1J3 2 1 1J4 2 4 1K 1 4 1

K1 2 4 1K2 2 1 1L 1 1 1

L

K

K2K1J4

J

J3J2J1

A

Gambar 3.2 Bill Of Material Produk B

Keterangan :

B = Keripik tempe pedasO = adonanO1 = tepungO2 = air

O3 = bumbu pedasO4 = tempeP = kemasan

P1 = plastikP2 = kertasQ=minyak

Tabel 3.3 Bill Of Material Produk B

Item Level Preparent LeadtimeB 0 0 1O 1 1 1

O1 2 6 1O2 2 1 1O3 2 1 1O4 2 4 1P 1 2 1

P1 2 2 1P2 2 1 1Q 1 1 1

Gambar 3.3 Bill Of Material Produk C

Q

P

P2P1O4

O

O3O2O1

B

Q

V

V2V1U4

U

U3U2U1

C

Keterangan :

C = Keripik manisU = adonanU1 = tepungU2 = airU3 = bumbu manisU4 = tempeV = kemasanV1 = plastikV2 = kertasW = minyak

Tabel 3.4 Bill Of Material Produk C

Item Level Preparent LeadtimeC 0 0 1U 1 2 1

U1 2 2 1U2 2 2 1U3 2 1 1U4 2 8 1V 1 4 1

V1 2 4 1V2 2 1 1W 1 1 1

Inventory awal per produk :

Tabel 3.5 Inventory Awal Masing-Masing Produk

INVENTORY AWALA 1500B 1000C 1200

3.2 Pengolahan Data

Tabel 3.6 Pengolahan Data Lindo

Item name (low level)

Pd 0 and before pd1 pd2 pd3 pd4 pd5 pd6 pd7 pd8 pd9 pd10 pd11 pd12

A ( 0)

TOT.REQ. 2743 7383 3087 2939

SchdREC.

ON HAND 1500 1500 1500 1500 1500 1500

NET REQ 1243 7383 3087 2939

PlanREC 1243 7383 3087 2939

ORD REL. 1243 7383 3087 2939

B ( 0)

TOT.REQ. 22080 17655 7010 3512 6800 2007 3295

SchdREC.

ON HAND 1000 1000

NET REQ 21080 17655 7010 3512 6800 2007 3295

PlanREC 21080 17655 7010 3512 6800 2007 3295

ORD REL. 21080 17655 7010 3512 6800 2007 3295

C ( 0)

TOT.REQ. 34909 6400 8889 30413 2400 7478

SchdREC.

ON HAND 1200 1200 1200

NET REQ 33709 6400 8889 30413 2400 7478

PlanREC 33709 6400 8889 30413 2400 7478

ORD REL. 33709 6400 8889 30413 2400 7478

J ( 1)

TOT.REQ. 1243 7383 3087 2939

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 1243 7383 3087 2939

PlanREC 1243 7383 3087 2939

ORD REL. 1243 7383 3087 2939

K ( 1)

TOT.REQ. 4971 29531 12350 11754

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 4971 29531 12350 11754

PlanREC 4971 29531 12350 11754

ORD REL. 4971 29531 12350 11754

L ( 1)

TOT.REQ. 1243 7383 3087 2939

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 1243 7383 3087 2939

PlanREC 1243 7383 3087 2939

ORD REL. 1243 7383 3087 2939

O ( 1)

TOT.REQ. 17655 7010 3512 6800 2007 3295

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 17655 7010 3512 6800 2007 3295

PlanREC 17655 7010 3512 6800 2007 3295

ORD REL. 17655 7010 3512 6800 2007 3295

P ( 1)

TOT.REQ. 35310 14019 7024 13600 4015 6590

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 35310 14019 7024 13600 4015 6590

PlanREC 35310 14019 7024 13600 4015 6590

ORD REL. 35310 14019 7024 13600 4015 6590

Q ( 1)

TOT.REQ. 17655 7010 3512 6800 2007 3295

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 17655 7010 3512 6800 2007 3295

PlanREC 17655 7010 3512 6800 2007 3295

ORD REL. 17655 7010 3512 6800 2007 3295

U ( 1)

TOT.REQ. 67418 12800 17778 60826 4800 14955

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 67418 12800 17778 60826 4800 14955

PlanREC 67418 12800 17778 60826 4800 14955

ORD REL. 67418 12800 17778 60826 4800 14955

V ( 1)

TOT.REQ. 134836 25600 35556 121652 9600 29910

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 134836 25600 35556 121652 9600 29910

PlanREC 134836 25600 35556 121652 9600 29910

ORD REL. 134836 25600 35556 121652 9600 29910

W ( 1)

TOT.REQ. 33709 6400 8889 30413 2400 7478

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 33709 6400 8889 30413 2400 7478

PlanREC 33709 6400 8889 30413 2400 7478

ORD REL. 33709 6400 8889 30413 2400 7478

J1 ( 2)

TOT.REQ. 2486 14766 6175 5877

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 2486 14766 6175 5877

PlanREC 2486 14766 6175 5877

ORD REL. 2486 14766 6175 5877

J2 ( 2)

TOT.REQ. 1243 7383 3087 2939

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 1243 7383 3087 2939

PlanREC 1243 7383 3087 2939

ORD REL. 1243 7383 3087 2939

J3 ( 2)

TOT.REQ. 1243 7383 3087 2939

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 1243 7383 3087 2939

PlanREC 1243 7383 3087 2939

ORD REL. 1243 7383 3087 2939

J4 ( 2)

TOT.REQ. 4971 29531 12350 11754

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 4971 29531 12350 11754

PlanREC 4971 29531 12350 11754

ORD REL. 4971 29531 12350 11754

K1 ( 2)

TOT.REQ. 19886 118126 49399 47018

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 19886 118126 49399 47018

PlanREC 19886 118126 49399 47018

ORD REL. 19886 118126 49399 47018

K2 ( 2)

TOT.REQ. 4971 29531 12350 11754

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 4971 29531 12350 11754

PlanREC 4971 29531 12350 11754

ORD REL. 4971 29531 12350 11754

O1 ( 2)

TOT.REQ. 42057 21073 40800 12044 19770

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 42057 21073 40800 12044 19770

PlanREC 42057 21073 40800 12044 19770

ORD REL. 42057 21073 40800 12044 19770

O2 ( 2)

TOT.REQ. 7010 3512 6800 2007 3295

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 7010 3512 6800 2007 3295

PlanREC 7010 3512 6800 2007 3295

ORD REL. 7010 3512 6800 2007 3295

O3 ( 2)

TOT.REQ. 7010 3512 6800 2007 3295

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 7010 3512 6800 2007 3295

PlanREC 7010 3512 6800 2007 3295

ORD REL. 7010 3512 6800 2007 3295

O4 ( 2)

TOT.REQ. 28038 14049 27200 8029 13180

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 28038 14049 27200 8029 13180

PlanREC 28038 14049 27200 8029 13180

ORD REL. 28038 14049 27200 8029 13180

P1 ( 2)

TOT.REQ. 28038 14049 27200 8029 13180

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 28038 14049 27200 8029 13180

PlanREC 28038 14049 27200 8029 13180

ORD REL. 28038 14049 27200 8029 13180

P2 ( 2)

TOT.REQ. 14019 7024 13600 4015 6590

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 14019 7024 13600 4015 6590

PlanREC 14019 7024 13600 4015 6590

ORD REL. 14019 7024 13600 4015 6590

U1 ( 2)

TOT.REQ. 25600 35556 121652 9600 29910

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 25600 35556 121652 9600 29910

PlanREC 25600 35556 121652 9600 29910

ORD REL. 25600 35556 121652 9600 29910

U2 ( 2)

TOT.REQ. 25600 35556 121652 9600 29910

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 25600 35556 121652 9600 29910

PlanREC 25600 35556 121652 9600 29910

ORD REL. 25600 35556 121652 9600 29910

U3 ( 2)

TOT.REQ. 12800 17778 60826 4800 14955

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 12800 17778 60826 4800 14955

PlanREC 12800 17778 60826 4800 14955

ORD REL. 12800 17778 60826 4800 14955

U4 ( 2)

TOT.REQ. 102400 142222 486608 38400 119641

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 102400 142222 486608 38400 119641

PlanREC 102400 142222 486608 38400 119641

ORD REL. 102400 142222 486608 38400 119641

V1 ( 2)

TOT.REQ. 102400 142222 486608 38400 119641

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 102400 142222 486608 38400 119641

PlanREC 102400 142222 486608 38400 119641

ORD REL. 102400 142222 486608 38400 119641

V2 ( 2)

TOT.REQ. 25600 35556 121652 9600 29910

SchdREC.

ON HAND

NET REQ 25600 35556 121652 9600 29910

PlanREC 25600 35556 121652 9600 29910

ORD REL. 25600 35556 121652 9600 29910

BAB IV

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisis

4.1.1 Produk A

Tabel 4.1 Plan Order Release Produk A

No Item Level Preparent LeadtimePeriode -1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Demand A 0 0 0 0 2742.9 7383 0 0 3087 2939 0 0

1 A 0 0 1

On Hand 1500 1500 1500 1500 1500 1500 Requirement 2743 7383 3087 2939 Release Order 1243 7383 3087 2939

2 J 1 1 1

On Hand Requirement 1243 7383 3087 2939 Release Order 1243 7383 3087 2939

3 J1 2 2 1

On Hand Requirement 2486 14766 6175 5877 Release Order 2486 14766 6175 5877

4 J2 2 1 1

On Hand Requirement 1243 7383 3087 2939 Release Order 1243 7383 3087 2939

5 J3 2 1 1

On Hand Requirement 1243 7383 3087 2939 Release Order 1243 7383 3087 2939

6 J4 2 4 1

On Hand Requirement 4971 29531 12350 11754 Release Order 4971 29531 12350 11754

7 K 1 4 1

On Hand Requirement 4971 29531 12350 11754 Release Order 4971 29531 12350 11754

8 K1 2 4 1 On Hand

Requirement 19886 118126 49399 47018 Release Order 19886 118126 49399 47018

9 K2 2 1 1

On Hand Requirement 4971 29531 12350 11754 Release Order 4971 29531 12350 11754

10 L 1 1 1

On Hand Requirement 1243 7383 3087 2939 Release Order 1243 7383 3087 2939

4.1.2 Produk B

Tabel 4.2 Plan Order Release Produk B

No Item Level Preparent Leadtime

Periode -1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Demand B 22080 17655 0 0 0 70103512.

2 0 06800.0

8 2007.27 3294.9

1 B 0 0 1

On Hand 1000 1500 1500

Requirement 22080 17655 7010 3512 6800 2007 3295

Release Order 1000

2 O 1 1 1

On Hand

Requirement 17655 7010 3512 6800 2007 3295

Release Order 17655 7010 3512 6800 2007 3295

3 O1 2 6 1

On Hand

Requirement 42057 21073 40800 12044 19770

Release Order 42057 21073 40800 12044 19770

4 O2 2 1 1

On Hand

Requirement 7010 3512 6800 2007 3295

Release Order 7010 3512 6800 2007 3295

5 O3 2 1 1 On Hand

Requirement 7010 3512 6800 2007 3295

Release Order 7010 3512 6800 2007 3295

6 O4 2 4 1

On Hand

Requirement 28038 14049 27200 8029 13180

Release Order 28038 14049 27200 8029 13180

7 P 1 2 1

On Hand

Requirement 35310 14019 7024 13600 4015 6590

Release Order 35310 14019 7024 13600 4015 6590

8 P1 2 2 1

On Hand

Requirement 28038 14049 27200 8029 13180

Release Order 28038 14049 27200 8029 13180

9 P2 2 1 1

On Hand

Requirement 14019 7024 13600 4015 6590

Release Order 14019 7024 13600 4015 6590

10 Q 1 1 1

On Hand

Requirement 17655 7010 3512 6800 2007 3295

Release Order 17655 7010 3512 6800 2007 3295

4.1.3 Produk C

Tabel 4.3 Plan Order Release Produk C

No

Item

Level

Preparent

Leadtime

Periode -1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Demand C 0 34909 64008888.

9 0 0 30413 24007477.

6 0 0 0

1 C 0 0 1

On Hand 1200 1200 1200

Requirement 34909 6400 8889 30413 2400 7478

Release Order 33709 6400 8889 30413 2400 7478

2 U 1 2 1

On Hand

Requirement 67418 128001777

8 60826 4800 14955

Release Order 67418 12800 17778 60826 4800 14955

3 U1 2 2 1

On Hand

Requirement 25600 35556 12165

2 9600 29910

Release Order 25600 35556 12165

2 9600 29910

4 U2 2 2 1

On Hand

Requirement 25600 35556 12165

2 9600 29910

Release Order 25600 35556 12165

2 9600 29910

5 U3 2 1 1

On Hand Requirement 12800 17778 60826 4800 14955

Release Order 12800 17778 60826 4800 14955

6 U4 2 8 1

On Hand

Requirement 10240

014222

2 48660

8 38400 119641

Release Order10240

014222

2 48660

8 3840011964

1

7 V 1 4 1

On Hand

Requirement 13483

6 256003555

6 12165

2 9600 29910

Release Order 13483 25600 35556 12165 9600 29910

6 2

8 V1 2 4 1

On Hand

Requirement 10240

014222

2 48660

8 38400 119641

Release Order10240

014222

2 48660

8 3840011964

1

9 V2 2 1 1

On Hand

Requirement 25600 35556 12165

2 9600 29910

Release Order 25600 35556 12165

2 9600 29910

10 W 1 1 1

On Hand Requirement 33709 6400 8889 30413 2400 7478

Release Order 33709 6400 8889 30413 2400 7478

4.2 Pembahasan

4.2.1 Produk A

1. Untuk produk A diproduksi pada periode ke 5, 6,

9, 10 karena leadtimenya 1 periode maka

dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode

sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan. Pada periode ke 1 sudah punya produk

sebanyak 1500 buah.

2. Material J, K, dan L adalah subassembly

dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9, karena

leadtimenya 1 periode maka dilakukan persiapan

bahan baku pada 1 periode sebelumnya dengan

jumlah-jumlah sesuai keperluan.

3. Material J1, J2, J3, J4, K1, K2 merupakan bahan

dasar yang dibutuhkan pada periode ke 4, 5, 8, 9,

karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan

persiapan bahan baku pada 1 periode

sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan.

4.2.2 Produk B

1. Untuk produk B diproduksi pada periode ke 1, 2,

6, 7, 10, 11, 12 karena leadtimenya 1 periode

maka dilakukan persiapan bahan baku pada 1

periode sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan. Pada periode ke 2 sudah punya produk

sebanyak 1000 buah.

2. Material O, P, dan Q adalah subassembly

dibutuhkan pada periode ke 1, 5, 6, 9, 10, 11

karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan

persiapan bahan baku pada 1 periode

sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan.

3. Material O1, O2, O3, O4, P1, P2, P3 merupakan

bahan dasar yang dibutuhkan pada periode ke 4,

5, 8, 9, 10 karena leadtimenya 1 periode maka

dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode

sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan.

4.2.3 Produk C

1. Untuk produk C diproduksi pada periode ke 2, 3,

4, 7, 8, 9 karena leadtimenya 1 periode maka

dilakukan persiapan bahan baku pada 1 periode

sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan. Pada periode ke 1 sudah punya produk

sebanyak 1200 buah.

2. Material U, V, dan W adalah subassembly

dibutuhkan pada periode ke 1, 2, 3, 6, 7, 8,

karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan

persiapan bahan baku pada 1 periode

sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan.

3. Material U1, U2, U3, U4, V1, V2 merupakan bahan

dasar yang dibutuhkan pada periode ke 1, 4, 5, 6,

karena leadtimenya 1 periode maka dilakukan

persiapan bahan baku pada 1 periode

sebelumnya dengan jumlah-jumlah sesuai

keperluan.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari pengolahan data dan analisis yang telah

dilakukan maka dapat diambil kesimpulan bahwa dalam

merencanakan kebutuhan Sumber Daya material diperlukan

beberapa pertimbangan seperti lead time untuk

menentukan waktu pemesanan, jumlah inventori awal yang

mempengaruhi jumlah pemesanan, dan hasil MPS (Master

Production Planning) untuk melihat jumlah kebutuhan

material sehingga kegiatan produksi bisa berjalan sesuai

perencanaan dan keuntungan yang diperoleh akan

maksimal.

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat kami berikan dalam

praktikum kali ini adalah sebagai berikut :

1. Asisten praktikum harusnya punya

sopan santun terhadap praktikan

2. Asisten harus punya hati jangan

menyulitkan asisten

3. Diharapkan pelaksanaan praktikum

dilaksanakan berdasarkan waktu yang tepat sehingga

tidak mengganggu aktifitas praktikan dan waktu

praktikum pun lebih panjang.

4. Dalam mengajarkan langkah-

langkah dalam praktikum tidaklah perlu tergesa-gesa

agar hasilnya lebih maksimal.

5. Jangan sampai asisten bertindak

seperti hewan

DAFTAR PUSTAKA

C.Turner, Wayne dkk. (1993). Pengantar Teknik dan Sistem

Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya.

Ginting, Rosnani. (2507). Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha

Ilmu.

POKJA AKADEMIK. (2506). Sistem Produksi. UIN Sunan Kalijaga,

Yogyakarta.

TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi.

Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga.

Yogyakarta.

Wirabhuana, Arya. dkk. (2506). Sistem Produksi. Yogyakarta:

Pokja Akademik UIN Sunan Kalijaga.