mata pelajaran 1

PENGENALAN VIBRASI

[B.1.1.1.092.2.M.EL]

Edisi I November 2014

i

PENGENALAN VIBRASI

(B.1.1.1.092.2.M)

TUJUAN PEMBELAJARAN : Setelah mengikuti pelajaran Pengenalan Vibrasi ini

diharapkan mampu memahami dan menjelaskan dasar

condition base maintenance, dasar-dasar vibrasi dan dasar

pengukuran vibrasi peralatan di unit pembangkit dengan

benar sesuai standar pemeliharaan yang berlaku.

DURASI : 16 JP / 2 HARI EFEKTIF

TIM PENYUSUN : 1. Murdani

2. M. Ikhfan

TIM VALIDATOR : 1. Sukardi ( Div KIT IT )

2. Danial Jalil ( Div KIT JB )

3. Hamdan ( Puslitbang )

ii

SAMBUTAN

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas

Rahmat, Taufiq dan Hidayah-Nya materi pembelajaran initelah

berhasil disusun dengan baik dan tepat waktu.

Seiring dengan metamorfosa PLN Pusdiklat sebagai PLN Corporate

University, telah disusun sejumlah materi pembelajaran yang sesuai

dengan kebutuhan Korporat. Program pembelajaran ini bersifat

Mandatori bagi setiap pegawai sesuai tuntutan Kebutuhan

Kompetensi Jabatan (KKJ)yang sudah ditetapkan.Penyusunan materi pembelajaran ini

berbasis kepada Direktori Kompetensi PT. PLN (Persero)dan disusun bersama dengan

LSC (Learning Steering Commitee).

Dengandiimplementasikannya PLN Corporate University, diharapkan pembelajaran ini

tidak hanya menjadi milik PLN Corporate Universitydan Direktorat SDM, namun juga

memberikan benefit bagiBusiness Ownersesuai dengan salah satu nilai PLN Corporate

University yaitu ”Performing”.

Akhir kata, semoga buku ini dapat bermanfaat untuk kemajuan perusahaan.

iii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena dengan

rahmat, taufiq serta hidayahNya materi pembelajaran ”Termodinamika

dan Perpindahan Panas” ini dapat selesai dengan baik dan tepat pada

waktunya.

Penyusunan materi ini dimaksudkan sebagai bahan ajar/handout pada

pembelajaran “Pengenalan Vibrasi” yang dilaksanakan oleh Primary

Energy and Power Generation Academy dalam rangka memelihara dan meningkatkan

kompetensi tenaga teknik bidang Pembangkitan Thermal di lingkungan PT PLN (Persero).

Materi pembelajaran ini disusun oleh Tim yang kompeten dan berpengalaman dalam

bidang “Pemeliharaan Pembangkitan”, sehingga materi ini akan selaras dengan kebutuhan

operasional dalam rangka menunjang kinerja yang ekselen.

Namun demikian kami menyadari sepenuhnya bahwa materi ini masih jauh dari sempurna.

Oleh karena itu kami mengharapkan masukan dan sarannya dari semua pihak untuk

perbaikan dan penyempurnaan materi ini.

Akhir kata, pembelajaran ini diharapkan dapat membantu meningkatkan kinerja unit

Operasional pada khususnya dan mampu menunjang kinerja ekselen korporat. Kepada

semu pihak yang telah membantu dalam penyusunan materi pembelajaran ini kami

mengucapkan terimakasih dan penghargaan yang setinggi-tingginya.

iv

DAFTAR BUKU PELAJARAN

Mata Pelajaran 1

CONDITION BASE MAINTENANCE

Mata Pelajaran 2

DASAR VIBRASI

Mata Pelajaran 3

PENGUKURAN VIBRASI

Simple Inspiring Performing Phenomenal v

Mata Pelajaran 1

CONDITION BASE

MAINTENANCE

Simple Inspiring Performing Phenomenal vi

TUJUAN PELAJARAN : Setelah mengikuti pelajaran Condition base

maintenance ini peserta mampu memahami dasar dan

jenis-jenis pemeliharaan dan penerapannya dengan

benar.

DURASI : 4 JP

PENYUSUN : 1. Murdani

2. M. Ikhfan

Simple Inspiring Performing Phenomenal vii

DAFTAR ISI

PENGENALAN VIBRASI .............................................................................................................................. i

TUJUAN PEMBELAJARAN .......................................................................................................................... i

SAMBUTAN .............................................................................................................................................. ii

DAFTAR BUKU PELAJARAN ..................................................................................................................... iv

Mata Pelajaran 1 ..................................................................................................................................... v

CONDITION BASE MAINTENANCE ........................................................................................................... v

TUJUAN PELAJARAN ............................................................................................................................... vi

DAFTAR ISI ............................................................................................................................................. vii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................................................ ix

CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM) ................................................................................................ 1

1. Latar belakang ............................................................................................................................ 1

2. Pengenalan metode pemeliharaan ............................................................................................ 2

3. Reactive maintenance (breakdown maintenance) .................................................................... 3

4. Preventive Maintenance ............................................................................................................ 5

5. Predictive Maintenance ............................................................................................................. 8

6. Proactive Maintenance ............................................................................................................ 10

7. Condition base maintenance ................................................................................................... 11

8. Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan .......................................................................... 15

Simple Inspiring Performing Phenomenal viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Maintenance Action Plan .................................................................................................... 15

Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types ............................................................................. 16

Gambar 3. Predictive Maintenance....................................................................................................... 16

Gambar 4. Condition vs Time ................................................................................................................ 17

Gambar 5. Tactical vs Non Tactical Maintenance ................................................................................. 17

Gambar 6. CBM Roadmap ..................................................................................................................... 18

Simple Inspiring Performing Phenomenal ix

DAFTAR TABEL

Table 1. Pemeliharaan Periodik ............................................................................................................... 7

Simple Inspiring Performing Phenomenal 1

CONDITION BASE MAINTENANCE (CBM)

1. Latar belakang

Meningkatkan produktivitas pembangkit merupakan salah satu permasalahan kunci

suatu pembangkit untuk tetap kompetitif di era globalisasi, hal yang paling mempengaruhi

produktivitas pembangkit adalah Availability (ketersediaan) dan Reliability (Keandalan).

Pemeliharaan mempunyai peran penting dalam segala aspek pada organisasi

pembangkit terutama untuk mendukung availability dan reliability suatu pembangkit.

Bagaimanapun, pemeliharaan yang tidak layak/semestinya dan tidak handalnya

peralatan pembangkit sering membatasi produktivitas unit pembangkit. Wireman (1990)

menyatakan bahwa sepertiga dari total biaya pemeliharaan dihabiskan tanpa ada

manfaatnya yang dikarenakan oleh perencanaan yang tidak baik, biaya overtime

(lembur), tidak maksimalnya penggunaan system work order dan keterbatasan atau

penyalahgunaan predictive maintenance (Pdm). Oleh karena itu, tidak diragukan lagi

bahwa pemeliharaan merupakan fungsi pendukung yang mahal. Biaya pemeliharaan

suatu pembangkit berkisar antara 15 s/d 40 % dari total biaya produksi. Berdasarkan

pernyataan Wireman (1990) bahwa sepertiga biaya pemeliharaan dihabiskan sia-sia

maka dapat disimpulkan bahwa 5 % atau lebih biaya produksi dihabiskan secara sia-sia

(tidak ada manfaatnya) yang dikarenakan oleh pemeliharaan yang tidak baik. Sebagai

contoh apabila sebuah pembangkit memliliki EAF (Equivalent Avalialility factor) sebesar

60 %, dengan 35 % waktu digunakan untuk pemeliharaan dengan begitu masih ada

potensi yang belum dimanfaatkan dalam rangka meningkatkan produktivitas dan hal ini

hanya dapat disadari melalui pengembangan manajemen pemeliharaan.

Secara teori, pemeliharaan yang baik didefinisikan sebagai pemeliharaan yang apabila

pemeliharaan corrective (tidak terencana) nya sangat sedikit dan apabila sekecil dan

sebisa mungkin dilaksanakan preventive maintenance (Cooke & Paulsen, 1997).

Pemeliharaan secara terus menerus akan dan pasti menurunkan availability dan

menaikkan biaya pemeliharaan dalam hal sebagai contoh biaya personil dan

material/spare parts. Preventive maintenance yang paling efektif seharusnya

direncanakan untuk apabila kondisi peralatan sudah melewati batas normalnya (sesuai

design). Dalam beberapa kasus sebuah mesin sebenarnya dapat dioperasikan sampai

dengan beberapa saat sebelum terjadi gangguan. Dengan kata lain “kebutuhan untuk


meningkatkan produktivitas dan safety, dan untuk menurunkan biaya pemeliharaan, telah

menuntun kita pada meningkatnya minat/perhatian pada metode untuk condition base

maintenance (CBM).

Kebutuhan dari condition base maintenance diawali pada tahun 1960an melalui penelitian

yang dilakukan pada saat pengembangan program preventive maintenance untuk Boeing

747. Tujuan penelitian ini untuk menentukan karakteristik kegagalan pada komponen

pesawat (Overman, 2002). Studi tersebut dilaksanakan atas perintah dari Departemen

Pertahanan (USA), didokumentasikan dan dipublikasikan oleh Nowland dan Heap pada

tahun 1978. Berdasarkan penelitian tersebut ditemukan bahwa kerusakan komponen

dengan karakter clear ageing (penuaan) relatif kecil (11 %), yang memungkinkan

dilakukannya overhaul secara berkala (pemeliharaan yang ditentukan sebelumnya).

Komponen sisa lainnya (89%) tidak menunjukkan karakter ageing (artinya, lebih banyak

atu sedikit kegagalan secara acak) dan oleh karena itu tidak berlaku untuk overhaul

berkala (Nowland & heap, 1978). Kondisi yang hampir sama berdasarkan conditional-

probability curve yang terjadi saat ini, dimana hanya 30 % dari seluruh komponen jelas

memiliki karakter ageing, dan presentase tersebut menurun seiring dengan kompleksitas

dan kemajuan teknologi. Kenyataannya, mengutamakan faktor ageing (penuaan) dari

sebuah komponen bukanlah pendekatan yang paling baik, dan bahkan didalam beberapa

aplikasinya hampir tidak mungkin ketika merencanakan sebuah pemeliharaan yang

semestinya berdasarkan ageing (penuaan) sebuah komponen. Fakta ini

memperkenalkan CBM sebagai salah satu solusi untuk permasalahan tersebut.

2. Pengenalan metode pemeliharaan

Apa yang dimaksud dengan pemeliharaan? Praktikal pemeliharan masa lalu dan masa

kini baik sector swasta maupun pemerintahan akan mengartikan bahwa pemeliharaan

adalah tindakan/kegiatan yang terkait dengan perbaikan peralatan pada saat peralatan

tersebut mengalami kerusakan. Definisi pemeliharaan pada kamus sebagai berikut: “

kegiatan untuk menjaga sesuatu tetap pada kondisi yang semestinya”. Pernyataan ini

mengartikan bahwa seharusnya pemeliharaan merupakan tindakan/kegiatan untuk

mencegah sebuat peralatan atau komponen dari kegagalan/gangguan atau memperbaiki

penurunan kinerja peralatan yang dialami selama pengoperasian peralatan agar

peralatan tersebut bekerja sebagaimana mestinya. Sayangnya, berdasarkan banyak data

penelitian yang dilakukan beberapa dekade belakangan ini, data yang diperoleh

mengindikasikan bahwa sebagian besar sector swasta dan pemerintahan tidak


mengerahkan sumber daya yang dibutuhkan yang ada untuk memelihara peralatan

sebagaimana mestinya. Lebih baik mereka menunggu sampai kegagalan/gangguan

peralatan terjadi dan mengambil tindakan apapun yang dibutuhkan untuk memperbaiki

atau mengganti peralatan tersebut. Tidak ada yang bertahan selamanya dan seluruh

peralatan memiliki standar umur masa pakai atau umur masa operasinya. Sebagai

contoh, sebuah peralatan mungkin saja didesain untuk berperasi dengan beban penuh

selama 5.000 jam dan mungkin saja didesain untuk beroperasi selama 15.000 jam siklus

start stopnya.

Agar dapat mencapai umur pakainya sebagian besar peralatan memerlukan

pemeliharaan periodik. Belt perlu penyetelan, alignment / kesejajaran perlu dipelihara,

pelumasan yang wajar/baik pada peralatan berputar sangat diperlukan, dan seterusnya.

Dalam bebarapa kasus, beberapa komponen perlu dilakukan penggantian, misalnya

sebuah bearing pada motor untuk menjamin peralatan utama (dalam hal ini motor itu

sendiri) dapat beroperasi sesuai umur desain/masa pakainya. Setiap kita gagal untuk

melaksanakan kegiatan pemeliharaan sesuai dengan desain dari peralatan tersebut,

berarti kita memperpendek umur/masa pakai peralatan tersebut. Jadi opsi apa yang kita

punya? Lebih dari 30 tahun, berbagai macam pendekatan tentang bagaimana

pemeliharaan dilakukan untuk menjamin peralatan mencapai atau bahkan melebihi umur

pakainya telah dikembangkan diberbagai negara. Selain menunggu sebuah peralatan

mengalami kegagalan/gangguan (reactive maintenance) kita dapat memanfaatkan

preventive maintenance, predictive maintenance atau reliability centered maintenance.

3. Reactive maintenance (breakdown maintenance)

Filosofi dari reactive maintenance pada dasarnya

adalah metode “run it till it breaks”. Tidak ada tindakan

atau upaya untuk memelihara peralatan sesuai dengan

yang diharapkan oleh desainer peralatan tersebut untuk

menjamin umur pakai peralatan tersebut tercapai.

Dengan kata lain tidak ada tindakan sebelum terjadi

kegagalan/gangguan.

Keuntungan:

- Murah


- Personil sedikit

- Peralatan tidak dipelihara secara berlebihan

Kekurangan:

- Meningkatnya biaya produksi akibat tidak adanya persiapan terhadap terjadinya

kerusakan mesin (downtime) karena terjadinya mendadak.

- Meningkatnya biaya pekerja, terutama apabila dibutuhkan kerja lembur

- Biaya terkait perbaikan dan penggantian peralatan

- Kerusakan akan menyebar ke komponen lain dan bisa terjadi kerusakan fatal

(catastrophic) sehingga biaya perbaikan akan mahal.

- Tidak efisiennya penggunaan pekerja

Keuntungan dari reactive maintenance digambarkan seperti dua mata pisau, apabila kita

memelihara peralatan baru, maka kita dapat berharap kerusakan yang terjadi hanya

sedikit. Apabila metode pemeliharaan kita murni reactive, kita tidak akan mengeluarkan

biaya man hour atau biaya investasi sebelum sesuatu rusak/gagal.

Karena tidak adanya biaya terkait pemeliharaan, kita memandang periode ini sebagai

periode penghematan. Namun kenyataannya adalah sebaliknya, pada waktu dimana

percaya bahwa kita telah menghemat biaya pemeliharaan dan investasi sebenarnya kita

mengeluarkan lebih banyak biaya dari yang seharusnya apabila kita menggunakan

pendekatan pemeliharaan lain. Kita menghabiskan lebih banyak biaya investasi karena

pada saat kita menunggu peralatan tersebut rusak, kita memperpendek umur pakai dari

peralatan tersebut sehingga frekwensi penggantian peralatan jadi semakin sering. Hal ini

mungkin saja menimbulkan biaya tambahan atas kerusakan komponen lain (secondary)

akibat kerusakan peralatan tersebut. Ini adalah contoh peningkatan biaya yang tidak akan

kita alami apabila kita menerapkan metode proactive maintenance. Biaya pekerja terkait

pemeliharaan juga akan naik dibanding biasanya karena kerusakan tersebut pada

umumnya membutuhkan perbaikan yang sangat besar dari yang seharusnya apabila

bagian dari peralatan tersebut tidak dibiarkan rusak begitu saja. Ada kemungkinan

kerusakan peralatan terjadi diluar jam kerja atau mendekati jam pulang kerja. Apabila

peralatan tersebut critical (penting) dan dibutuhkan untuk segera beroperasi kembali kita

harus membayar biaya lembur pemeliharaan. Dan karena kita membiarka peralatan

tersebut beroperasi sampai rusak maka kita membutuhkan banyak material inventaris

sebagai spareparts. Biaya seperti inilah yang dapat di minimalisir apabila kita

menggunakan strategi pemeliharaan lain.


4. Preventive Maintenance

Preventive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Tindakan yang dilakukan

berdasarkan waktu (time base) atau terjadwal berdasarkan jam operasi mesin yang

mendeteksi, menghindarkan atau mengurangi terjadinya kerusakan sebuah komponen

atau sistem dengan tujuan mempertahankan atau memperpanjang umur pakainya.

Dikenal juga sebagai Calendar-based Maintenance, jenis perawatan ini menggunakan

teori yang menyebutkan bahwa umur mesin terbatas dan kemungkinan terjadinya

kegagalan akan meningkat seiring dengan meningkatnya umur mesin.

Jadi kegiatan perawatan akan dilaksanakan sebelum mesin membutuhkannya.

Filosofinya adalah “fix it before it break”.

Keuntungan:

- Cost effective, karena perawatan dilakukan

pada waktu yang sudah ditentukan dan

dipersiapkan.

- Meningkatkan umur pakai peralatan

- Kegagalan mesin yang tidak terduga dapat

dikurangi.

- Oleh karena itu kerusakan fatal dapat dikurangi.

- Terganggunya jalan produksi bisa dikurangi.

- Ada pengaturan yang jelas terhadap penyimpanan komponen cadangan dan biaya

Kekurangan:

- Masin terlalu sering diperbaiki bahkan pada saat dimana mesin itu sebenarnya tidak

mengalami masalah sama sekali.

- Tindakan perawatan seringkali menambah masalah daripada menguranginya.

- Masih terjadi unscheduled breakdowns akibat kerusakan catastrophic

Walaupun preventive maintenance bukanlah metode pemeliharaan yang paling optimum,

preventive maintenance memiliki beberapa keunggulan disbanding dengan reactive

maintenance. Dengan melakukan preventive maintenance sesuai apa yang


direkomendasikan oleh desainer, kita akan memperpanjang umur pakai peralatan

tersebut mendekati umur desainnya. Ini artikan sebagai penghematan biaya. Walaupun

kita tidak dapat mencegah terjadinya kerusakan catastrophic namun setidaknya jumlah

gangguan/kegagalan akan berkurang.dengan mengurangi kegagalan berarti kita

menghemat biaya pemeliharaan dan investasi.

Implementasi preventive maintenance

Dilakukan pemeriksaan pada peralatan unit secara periodik sesuai buku petunjuk

masing-masing.melakukan pemeliharaan berencana (planed) meliputi :

a. Pemeriksaan dan pembersihan secara teratur (termasuk daerah sekitarnya)

b. Service berkala, mengencangkan baut dan mur yang kendor, tambah/ganti pelumas.

c. Penyetelan berkala, bongkar/pasang dan pembersihan serta setting.

d. Perbaikan kerusakan, kerusakan-kerusakan ringan.

e. Overhaul/inspection, mengganti/memperbaikibagian-bagian yang sudah mencapai

batas umur/rusak.

f. Memodifikasi/menyempurnakan dan peremajaan, karena disain kurang sempurna.

Pemeliharaan preventif akan menjaga peralatan tetap bersih dari kotoran cair, padat dan

udara sekitarnya. Contoh pemeliharaan preventif :

- Membersihkan/mengganti saringan udara udara, pelumas, penukar kalor dlsb.

- Mengganti/menambah minyak pelumas.

- Pengaturan/penggantian gland packing.

Pemeliharaan preventif berupa usaha pencegahan yang dilakukan oleh regu

pemeliharaan agar peralatan dapat dioperasikan dengan baik dan aman, serta usia

panjang. Alasan dilakukan preventive maintenance:

- Karena kerusakan dapat membahayakan keselamatan kerja

- Karena kerusakan dapat mengurangi kualitas dan kuantitas produksi

Pemeliharaan Harian

- Pembersihan mesin-mesin

- Pemeriksaan meter-meter


- Pemeriksaan main oil, burner dan ignition burner.

- Pengawasan/pengarahan, kebersihan terhadap kebocoran,kelainan suara, kelainan

getaran, kelainan suhu, level dan aliran

Pemeliharaan Mingguan

- Pemeriksaan kebocoran safety valve, pressure control valve (PVC), katup header.

- Pemeriksaan kondisi soot blower.

- Pemeriksaan terhadappiping hanger.

- Mengganti dan membersihkan saringan plumas dll.

Pemeliharaan Bulanan

- Pemeriksaan kondisi pelumasan bantalan

- Pemeriksaan getaran

- Pemeriksaan terhadap baut-baut pengikat

- Pemeriksaan labor terhadap kondisi minyak pelumas, bahan bakar

- Pengukuran terhadap ke bisingan, getaran, radiasi.

Pemeliharaan 3 Bulanan

- Mengulangi pelaksanaan pemeliharaan bulanan dan perbaikan-perbaikan yang di

perlukan.

Pemeliharaan 6 Bulanan

- Pengukuran,penggantian dan setting ulang

- Pengukuran keausan pada wear plate pulverizer

- Penggantian pelumas

- Pemeriksaan pelumas

- Lapping valve

- Ganti gland packing

Table 1. Pemeliharaan Periodik


5. Predictive Maintenance

Predictive maintenance dapat didefinisikan sebagai berikut: Pengukuran yang dilakukan

untuk mendeteksi gejala mekanisme kerusakan, sehingga memungkinkan untuk

mencegah atau mengontrol kerusakan yang biasa terjadi sebelum terjadi penurunan

performa/ kerusakan yang signifikan terhadap kondisi phisik peralatan tersebut. Hasil

pengukurannya mengindisikan kapabilitas peralatan secara fungsi saat pengukuran dan

yang akan datang. Filosofinya “If it aint broken, don’t fix it”

Pada dasarnya, yang membedakan antara predictive dengan preventive maintenance

adalah bahwa predictive maintenance kebutuhan pemeliharaannya lebih berdasarkan

kondisi aktual peralatan tersebut bukan berdasarkan pemeliharaan yang terjadwal.

Seperti kita ketahui preventive maintenance merupakan time based maintenance.

Pemeliharaan Periodik

Note:

MI = MINOR

INSPECTION

MO = MAYOR OVERHAUL

TO = TOP OVER HAUL

SO = SEMI OVERHAUL

CI = COMBUSTION

INSPECTION

HGPI = HOT GAS PATH

INSPECTION

LTE = LIFE TIME

EXTENSION


Aktivitas seperti penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Sebagai

contoh, kebanyakan orang mengganti minyak pelumas pada kendaraan mereka setelah

kendaraan tersebut menempuh perjalanan antara 5.000 s/d 10.000 km. Artinya

penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan jam operasi peralatan tersebut,

tanpa memperhatikan kondisi aktual dan kinerja/kemampuan dari minyak pelumas

tersebut. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan waktu. Metode ini mirip

dengan preventive maintenance. Disisi lain apabila operator tidak menghitung jarak

tempuh kendaraan tersebut namun melakukan analisa minyak pelumas secara berkala

untuk menentukan kondisi aktual dan property/sifat minyak pelumas, dia bisa saja

memperpanjang waktu penggantian minyak pelumas menjadi 20.000 km. hal inilah yang

merupakan perbedaan mendasar antara preventive dengan predictive maintenance,

dimana predictive maintenance digunakan untuk menetapkan tugas pemeliharaan yang

dibutuhkan berdasarkan hasil pengukuran kondisi material/equipment tersebut.

Keuntungan :

- Meningkatkan umur operasi komponen

/peralatan

- Memungkinkan untuk dilakukan

tindakan preemptive corrective

- Menurunkan kerusakan (downtime)

dari peralatan atau proses

- Komponen hanya dipesan saat

dibutuhkan jadi penumpukan stok

komponen bisa lebih dikurangi.

- Kualitas produksi yang lebih baik

- Tindakan perawatan bisa lebih direncanakan.

- Menurunkan biaya untuk suku cadang dan tenaga kerja

- Meningkatkan keselamatan pekerja dan lingkungan kerja

- Meningkatkan moral pekerja

Kerugian:

- Biaya yang tinggi dalam mempersiapkan peralatan instrumen dan tenaga ahli.


- Tidak ada kepastian apakah umur mesin bisa lebih panjang.

- Potensi penghematan tidak dapat langsung dilihat oleh management

Keuntungan dari predictive maintenance sangatlah banyak. program predictive

maintenance yang diatur dengan baik akan dapat mencegah terjadinya kegagalan

catastrophic (fatal). Kita akan dapat menjadwalkan pekerjaan untuk meminimalisir biaya

lembur pekerja, kita akan dapat meminimalisir penggunaan inventory dan suku cadang

sesuai dengan kebutuhan, kita selangkah didepan dalam mendukung kebutuhan

pemeliharaan disisi pelaksana, kita dapat mengoptimasikan pengoperasian peralatan,

menghemat biaya energy dan meningkatkan keandalan unit.

6. Proactive Maintenance

Dikenal juga sebagai Precision Maintenance dan Reliability Based Maintenance. Metode

perawatan ini lebih menitikberatkan pada indentifikasi akar permasalahan dan

memperbaikinya untuk mengurangi kemungkinan mesin akan rusak.

Filosofinya adalah “fix it once and fix it right”

Memaksimalkan umur operasi mesin dan meningkatkan keandalan serta efisiensinya

melalui :

- Analisa penyebab kegagalan (Root Cause Failure Analysis)

- Instalasi mesin dilakukan dengan kepresisian yang tinggi.

- Pelatihan personel.

3 hal yang harus ditelusuri:

- Mengapa mesin selalu mengalami kegagalan berulang-ulang ?

- Jenis tindakan apa yang harus dilakukan ?

- Apakah mesin beserta komponen-komponennya telah terpasang dengan benar ?

Keuntungan:

- Umur operasi mesin bisa lebih diperpanjang

- Keandalan mesin meningkat

- Kegagalan mesin dapat dikurangi

- Biaya perawatan keseluruhan bisa dikurangi


Kekurangan:

- Investasi dengan biaya tinggi untuk peralatan instrumen dan keahlian personel

- Diperlukan keahlian khusus dari para personelnya.

- Dibutuhkan investasi waktu untuk menerapkan metode ini.

- Butuh perubahan cara berpikir (filosofi) dari mulai level manajemen sampai ke level

paling bawah.

7. Condition base maintenance

Proses condition base maintenance (CBM) memerlukan teknologi, keahlian personil dan

system yang menggabungkan seluruh data kondisi peralatan seperti data diagnostic dan

performance, data histori peralatan, data operasi, data design (manual) untuk membuat

keputusan terkait dengan waktu dan pemeliharaan yang dibutuhkan pada peralatan

penting. Metodologi ini merupakan metodologi yang baru dikembangkan dan telah

berevolusi selama 4 dekade belakangan ini dari metode pemeliharaan terdahulu.


CBM mengasumsikan bahwa seluruh peralatan akan menurun performanya atau akan

mengalami kerusakan. CBM memonitor kondisi atau performa dari peralatan pembangkit

menggunakan berbagai macam teknologi. Berikut adalah data yang dikumpulkan untuk

Daily

Reactive

Maintenanc

e

Planned

Maintenanc

e

Planned

Maintenanc

e with PM

Priority

Planned

Maintenanc

e with RCM

Focus

Planned

Maintenance

with SRCM

Focus

Planned

Maintenanc

e with

modified

Planned

Maintenanc

e with CBM/

SRCM

Petugas pemeliharaan

merespon permintaan dari

bidang produksi

Kegiatan untuk

mengurang Reactive

Maintenance

Pengembangan

program

Preventive

maintenance

(PM)

Kegiatan yang

focus pada peralatan

kristis

Focus pada

kegiatan atau

penyederhanaan

RCM

Pengenalan dari

teknologi Pdm pada

program PM

Teknologi Pdm

berevolusi menjadi

program CBM

Keputusan

merencanakan

pekerjaan untuk

mengurangi

Rp

Mengurangi biaya

pemeliharaan, tetapi

keandalan peralatan tidak

mengalami kemajuan

secara significan

Tingkat keandalan

peralatan naik, namun

tidak konsisten.

Perusahaan penerbangan

mempelajari karena

kemajuan yang significan

pada peralatan

Biaya pengembangan

RCM untuk peralatan unik

yang ada di system

berubah dalam prosesnya

Biaya dari time base

maintenance dan

feedback bahwa beberapa

peralatan tidak

terdegradasi secara

significan selama selang

waktu evaluasi SRCM

Pendekatan terstruktur

terhadap penggunaan

Pdm dibutuhkan untuk

mengatasi secara

memadai dimana selang

waktu flexible terhadap

keuntungan dari biaya

pemeliharaan

Pre -

1979

1980

1985

1992

1995

Pre -

1979

1998

2002

Program

PM

Berevolusi

Program

RCM

Berevolusi


menentukan kondisi dari suatu peralatan untuk mengetahui tanda-tanda kegagalan

dalam CBM:

- Trend analysis

Mereview data (berupa parameter operasi, data vibrasi, dll) untuk melihat performa

suatu peralatan dari waktu ke waktu apakah peralatan tersebut mengalami penurunan

performa yang mengarah kepada kegagalan. Untuk trending data, diperlukan minimal

3 titik monitoring sebelum terjadinya kegagalan. Tiga point tersebut untuk

menentukan apakah peralatan tersebut mengalami penurunan performa secara

linear.

- Pattern recognition

Melihat data untuk mengetahui adanya hubungan antara penyebab suatu kejadian

tertentu dengan kegagalan peralatan. Sebagai contoh, setelah mesin x digunakan

dalam berbagai jenis pengoperasian, komponen ax mengalami kegagalan akibat

pengoperasian peralatan tersebut

- Pengetesan terhadap limit (batasan) dan range (jangkauan)

Menyeting batasan alarm (berdasarkan manual book, standard, dll) dan memonitor

apakah batasan tersebut terlampaui atau tidak.

- Analisa statistic proses

Apabila terdapat data kegagalan peralatan/komponen yang dikeluarkan oleh

pabrikan, bandingkan data kegagalan yang terjadi di site dengan data yang

dikeluarkan oleh pabrikan, gunakan data yang dikeluarkan oleh pabrikan.

Data dikumpulkan, dianalisa, dibuatkan trending dan digunakan sebagai rancangan

kegagalan peralatan. Ketika prediksi waktu kegagalan peralatan telah diketahui,dapat

dilakukan tindakan untuk mencegah atau menunda terjadinya kegagalan tersebut.

Dengan cara ini keandalan peralatan dapat dijaga.

CBM menggunakan berbagai macam parameter (contoh: pressure, temperature, vibrasi,

flow) dan sampel material (minyak pelumas, udara) untuk memonitor kondisi peralatan.

Berikut adalah beberapa tugas yang dilakukan dalam CBM:

1. Pengukuran temperature

- Point temperature

- Area pyrometer


- Temperature paint / sticker

- Thermography

2. Dynamic monitoring

- ISO filtered velocity

- SPM

- Acoustic emission

- Vibration meters/pen

- 4-20 mA sensors

3. Oil analysis

- Fluid Physical Properties (Viscosity, appearance)

- Fluid Chemical Properties (TBN, TAN, additives, contamination, % water)

- Fluid Contamination (ISO Cleanliness, Ferrography, Spectroscopy, dissolved

gases(Transformer )

- Machine Health (wear metals associated with plant components)

4. Corrosion monitoring

5. Non-destructive test

6. Electrical testing and monitoring

7. Observation and surveilence

8. Performance monitoring

Dengan parameter dan samel tersebut, CBM memperoleh indikator dari kesehatan

system dan peralatan, performa/kinerja, keutuhan (kekuatan) serta menyediakan

informasi untuk penjadwalan tindakan perbaikan secara berkala.

Seiring dengan meningkatnya pengalaman sebagai dasar dari program CBM, pengguna

dapat menggunakan konsep proactive maintenance (PAM) untuk membuat perbaikan

yang berkelanjutan pada program tersebut dan aktivitas pemeliharaan pada umumnya.

Proactive maintenance adalah sebuah konsep untuk “learning from experience” (belajar

dari pengalaman) dari pekerjaaan pemeliharaan, preventive maintenance dan condition

base maintenance. Proses ini membutuhkan feedback langsung dari personil

pemeliharaan, melalui kode penyebab kegagalan, kode kondisi peralatan dan catatan


penyelesaian work order. PAM juga termasuk membuat justifikasi yang sesuai untuk

menyeimbangkan tugas pemeliharaan dalam rangka mengeliminasi kegagalan atau

kekurangan dimasa depan. Kejadian yang membutuhkan RCFA diidetifikasikan sebagai

proses PAM.

8. Upaya untuk mengoptimalkan pemeliharaan

Pemeliharaan memiliki peran penting dalam segala aspek dalam sebuah organisasi

pembangkit. Ketika mereview organisasi pembangkit sangatlah penting untuk tidak hanya

memeriksa proses bisnis yang ada, namun juga pendekatan management, budaya kerja,

keahlian, motivasi dari pekerja dan penggunaan teknologi yang efektif.salah satu dari hal

tersebut diatas dapat menjadi penghalang dari suksesnya transisi. Sangatlah penting

untuk merencanakan sebuah program yang matang untuk mencapai perubahan yang

significant di dalam organisasi, jika tidak akan dibutuhkan waktu yang cukup significant

untuk mendapatkan dukungan setelahnya dan membangun kembali rasa percaya diri

yang hilang. Jadi focus utamanya adalah optimalisasi dari pemeliharaan pembangkiy dan

sebuah program untuk menciptakan lingkungan kerja yang mengoptimalkan penggunaan

sumber daya, proses bisnis pemeliharaan, keahlian pekerja dan teknologi demi mencapai

tujuan dari pemeliharaan.

Gambar 1. Maintenance Action Plan


Gambar 2. Cost Advantages of Maintenance Types

Gambar 3. Predictive Maintenance


Gambar 4. Condition vs Time

Gambar 5. Tactical vs Non Tactical Maintenance

Non Tactical

Tactical

Misalignment

detected

by vibratio

n analysis

Realignment should have

been planned & scheduled

Bearings

damaged

due to misalignment

Bearings should

have been scheduled

and replaced

Other compone

nts identified as failed

Catastrophic failure

Proactive Cost to align

$650.00 Predictive

Cost to replace bearing and align

$2920.00

Reactive Costs:

• Replace bearing • Repair collateral damage • Realign • Downtime • Emergency OT • Expediting parts

$13,345.00

Time


Gambar 6. CBM Roadmap

mata pelajaran 1

Documents