makalah proses petrokimia polietilene

MAKALAH PROSES PETROKIMIA

“Polietilena”

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS INDONESIA

2012

1 Makalah Proses Petrokimia-Polietilene

Anggota :

Aditya Sigit P. 0906489366

Gabriella Andini 0906489416

Melanie Hapsari 0906489422

A. Definisi PolietilenaPolietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena dan

merupakan bahan thermoplastic sebagai bahan baku plastic. Polietilena dibentuk melalui

polimerisasi dari etena, seperti yang ditunjukkan gambar berikut :

Gambar 1. Polimerisasi Polietilena

Terdapat 2 jenis polietilena, yaitu polietilena dengan rantai liniear dan polietilena

dengan rantai bercabang.

Gambar 2. Polietilena rantai linear

Sumber : http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-kesehatan/makromolekul/sifat-%E2%80%93-

sifat-polimer/

Gambar 3. Polietilena rantai bercabang

Sumber : http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-kesehatan/makromolekul/sifat-%E2%80%93-

sifat-polimer/


B. Sifat Fisik Polietilena

Titik leleh polietilen sangat bervariasi bergantung pada tipe polietilena. Pada tingkat

komersil, polietilena berdensitas menengah dan tinggi, titik lelehnya berkisar 120oC

hingga 135oC. Titik leleh polietilena berdensitas rendah berkisar 105oC hingga 115oC.

Kebanyakan LDPE, MDPE, dan HDPE mempunyai tingkat resistansi kimia yang

sangat baik dan tidak larut pada temperatur ruang.

Polietilena umumnya bisa dilarutkan pada temperatur yang tinggi dalam hidrokarbon

aromatik seperti toluena atau xilena, atau larutan terklorinasi seperti trikloroetana atau

triklorobenzena .

C. Sejarah Pembuatan Polietilena

Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von

Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1899 ketika sedang

memanaskan diazometana.

Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi,

secara tidak sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas

ICI di Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena dan benzaldehida

pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama seperti yang

didapatkan oleh Pechmann.

Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi,

secara tidak sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas

ICI di Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena dan benzaldehida

pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama seperti yang

didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi

sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia ICI

lainnya, berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan pada tahun 1939

industri LDPE pertama dimulai.


http://id.wikipedia.org/wiki/LDPE

http://id.wikipedia.org/wiki/1939


http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Michael_Perrin&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/wiki/Oksigen

http://id.wikipedia.org/wiki/Benzaldehida

http://id.wikipedia.org/wiki/Inggris

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Northwich&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=ICI&action=edit&redlink=1


http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Reginald_Gibson&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Eric_Fawcett&action=edit&redlink=1

D. Klasifikasi Polietilena

Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan percabangan

molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe percabangan, struktur

kristal, dan berat molekulnya.

Klasifikasi Polietilena berdasarkan massa molekul

Polietilena bermassa molekul sangat tinggi (Ultra high molecular weight

polyethylene) (UHMWPE)

Massa molekul sangat tinggi hingga jutaan.

Membentuk struktur kristal yang tidak efisien.

Kepadatan lebih rendah dari HDPE.

Digunakan sebagai bahan onderil pada mesin pembawa kaleng dan botol,

roda giig, bahan anti peluru.

Polietilena bermassa molekul sangat rendah (Ultra low molecular weight

polyethylene) (ULMWPE atau PE-WAX)

Polietilena bermassa molekul tinggi (High molecular weight polyethylene)

(HMWPE)

Klasifikasi Polietilena berdasarkan densitas

Tabel 1. Polietilen Berdasarkan Densitas

Jenis Densitas

[g/cm 3 ]

Karakteristik

HDPE >= 0.941 memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan

memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tinggi dan

kekuatan tensil

MDPE 0.926–0.940 ketahanan yang baik terhadap tekanan dan kejatuhan .

Untuk pipa gas

LDPE 0.910–0.940 memiliki derajat tinggi terhadap percabangan rantai


panjang dan pendek, yang berarti tidak akan berubah

menjadi struktur kristal. Ini juga mengindikasikan

bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul yang

rendah

LLDPE 0.915–0.925 polimer linier dengan percabangan rantai pendek dengan

jumlah yang cukup signifikan. kekuatan tensil yang

lebih tinggi dari LDPE, dan memiliki ketahanan yang

lebih tinggi terhadap tekanan

VLDPE 0.880–0.915 polimer linier dengan tingkat percabangan rantai pendek

yang sangat tinggi

Sumber : http://id.wikipedia.org/wiki/Polietilena

E. Kegunaan Polietilena

Polietilena digunakan pada berbagai benda untuk memenuhi kebutuhan hidup sehari-hari,

seperti :

Kantong palstik, botol plastik, film, cetakan

Pembungkus kabel modern

Pembungkus makanan beku

Berbagai turunan polietilena juga banyak diaplikasikan dalam kehidupan sehari-hari,

diantaranya ;


Tabel 2. Berbagai turunan

Polietilena dan

Turunannya. (lingkaran

merah)

Gambar 4. Aplikasi Polietilena

F. Reaksi Polimerisasi Polietilen

Polimerisasi adalah penggabungan molekul-molekul pendek atau monomer

menjadi molekul yang sangat panjang. Berdasarkan peristiwa yang terjadi selama reaksi,

maka polimerisasi dibagi menjadi tiga jenis yaitu: polimerisasi adisi dan polimer

kondensasi. Jenis polimerisasi yang terjadi pada pembentukan polietilen adalah

polimerisasi adisi.

Polimerisasi adisi terjadi pada monomer-monomer yang sejenis dan mempunyai

ikatan tak jenuh (rangkap). Proses polimerisasi diawali dengan pembukaan ikatan

rangkap dari setiap monomernya, dilanjutkan dengan penggabungan monomer-

monomernya membentuk rantai yang lebih panjang dengan ikatan tunggal.

Mekanisme polimerisasi adisi dari pembentukan polietilena terdiri dari tiga tahap:

Inisiasi, Propagasi, dan Terminasi.

a. Inisiasi.

Untuk tahap pertama ini dimulai dari penguraian inisiator dan adisi molekul monomer

pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Bila kita nyatakan radikal bebas yang

terbentuk dari inisiator sebagai R’, dan molekul monomer dinyatakan dengan CH2 =

CH2, maka tahap inisiasi dapat digambarkan sebagai berikut:


b. Propagasi

Dalam tahap ini terjadi reaksi adisi molekul monomer pada radikal monomer yang

terbentuk dalam tahap inisiasi

Bila proses dilanjutkan, akan terbentuk molekul polimer yang besar, dimana ikatan

rangkap C= C dalam monomer etilen akan berubah menjadi ikatan tunggal C – C

pada polimer polietilen

c. Terminasi

Dapat terjadi melalui reaksi antara radikal polimer yang sedang tumbuh dengan

radikal mula-mula yang terbentuk dari inisiator atau antara radikal polimer yang

sedang tumbuh dengan radikal polimer lainnya, sehingga akan membentuk polimer

dengan berat molekul tinggi.


Pembuatan LDE, HDPE, LLDPE

LDPE dihasilkan dari gas etilen dengan proses bertekanan tinggi (1000-3000 bar) pada

suhu 80-300°C.

HDPE dihasilkan dari gas etilen dengan proses bertekanan rendah (10-80 bar) pada suhu

70-300°C.

.

LLDPE dihasilkan dari gas etilen dengan proses bertekanan rendah (10-80 bar) pada suhu

70-300°C dengan tambahan monomer lain seperti butena, heksena, atau oktena.

Dengan butena:

Dengan heksena:

Dengan oktena:


Tabel 3. Perbandingan LDPE, HDPE, dan LLDPE

LDPE HDPE LLDPE

Bahan baku etilena etilena etilena

+ butena/ heksena/

oktena

Struktur

Jenis rantai cabang pendek &

panjang

cabang pendek cabang pendek

Densitas (g/cm3) 0.910–0.940 >= 0.941 0.915–0.925

Tekanan operasi

(bar)

tinggi

1000-3000

rendah

10-80

rendah

10-80

Proses produksi proses tekanan

tinggi (ICI)

solution, gas, slurry solution, gas, slurry

Aplikasi plastik

pembungkus

bahan pembuat

tas dan jaket

insulasi untuk

kabel

terpal

botol deterjen

botol susu

Tupperware

tangki

pipa

plastik pembungkus

kantong plastic

pembungkus kabel

tegangan rendah

kursi plastic

ember

gelas dan piring

plastik

G. Proses Sintesis Polietilena di Industri

Sebagian besar proses produksi PE memiliki beberapa kesamaan umum.

Kemiripan antara proses tersebut mengikuti diagram polimerisasi olefin yang

ditunjukkan pada diagram dibawah ini:


Bahan baku dan aditif harus dimurnikan dan bahan katalis harus disiapkan

terlebih dahulu. Untuk kasus proses pada tekanan yang tinggi, gas harus dikompresi

dalam beberapa tahap. Polimerisasi terjadi baik di fase gas (fluidized bed atau CSTR),

fase cair (suspensi atau larutan), atau dalam tekanan tinggi. Polimerisasi adalah jantug

proses, pada setiap satu unit, hanya satu dari tiga proses digunakan. Polimer partikel ini

kemudian dipisahkan dari monomer dan pelarut, kemudian dibentuk pelet, dikeringkan

dan dikirim. Monomer dan pelarut di recovery kembali kedalam feed.

1. Polimerisasi Fase Gas

Proses polimerisasi fase gas pertama kali ditemukan oleh Union Carbide pada

tahun 1977, dan dipatenkan dengan nama Unipol process. Teknologi polimerisasi

fase gas juga dikembangkan oleh British Petroleum Company. Teknologi ini hemat

secara ekonomi, fleksibel, dan memiliki kisaran yang luas dalam penggunaan katalis

padat [Kirk Othmer, et al. 1998]. Berikut adalah diagram proses pembuatan polietilen

dengan proses Unipol:

Gambar 5. Polimerisasi fasa gas ( Union Carbide)


Proses Unipol menggunakan reaktor fluidized bed dengan bentuk silinder dan ada

bagian yang mengembang dibagian atas reaktor untuk menurunkan kecepatan gas

sehingga memungkinkan entrained particles polymer jatuh kembali ke dalam unggun

(bed).

Tinggi reaktor dapat mencapai 25 meter,

Reaktor beroperasi pada tekanan 1,5-2,5 MPa (15-25 atm)

Temperatur operasi 70 sampai 95 oC.

Gas ethylene, comonomer (1-butene) dan hidrogen dimasukkan ke dalam reaktor

melalui perforated distribution plate di bagian bawah reaktor yang sebelumnya telah

melewati tahapan pemurnian terlebih dahulu. Katalis diumpankan ke dalam reaktor

melalui catalyst feeder yang terletak disamping reaktor. Katalis padat yang digunakan

adalah katalis TiCl4 digabungkan dengan Co-catalyst TEAL (Try Ethyl Alumunium)

sehingga membentuk katalis Ziegler-Natta. Partikel katalis tinggal dalam reaktor

selama 2.5 sampai 4 jam. Aliran Gas dari bawah dan katalis dari samping akan

menyebabkan terjadinya fluidisasi, sehingga diharapkan akan terjadi reaksi

polimerisasi yang akan membentuk resin polyethylene dalam bentuk yang hamper

eragam. Pada saat start-up digunakan benih resin untuk membantu mempercepat

proses polimerisasi, diharapkan dengan adanya benih resin tersebut proses fluidisasi

dapat berlangsung sempurna. Panas yang dihasilkan dari reaksi polimerisasi ditransfer

ke dalam Cycle Gas Cooler dengan bantuan air pendingin untuk menjaga kestabilan

temperatur di reaktor. Jika diperlukan, sebagian dari aliran Cycle Gas dibuang ke

flare melalui Product Purge Bin untuk menjaga kestabilan tekanan reaktor dapat juga

ditambahkan condensing agent untuk membantu transfer panas di Cooler. Kecepatan

Superficial Cycle Gas yang masuk ke dalam reaktor berkisar antara 0.68-0.72 m/s,

kecepatan ini dianggap dapat memfluidisasi resin dengan sempurna untuk membantu

mempercepat proses polimerisasi.

Reaktor yang digunakan dilengkapi dengan dua sistem pengeluaran produk yang

dapat bekerja secara bergantian (Cross tie mode) dalam keadaan normal. Cara

kerjanya berdasarkan perbedaan ketinggian unggun di dalam reaktor pada Control Set

Reactor. Karena setiap terbentuk resin polyethylene baru, akan memberikan variabel


naiknya ketinggian unggun hingga ketinggian tertentu. Setelah Level Set mendeteksi

ketinggian tertentu yang telah ditetapkan dan ketinggian tersebut telah mencapai

delay time yang telah ditetapkan biasanya selama 5 detik, maka terjadi pengeluaran

produk secara otomatis. Jika Level Set telah dicapai namun delay time belum

terpenuhi maka pengeluaran produk tidak akan terjadi. Resin polyethylene yang

berupa powder (Ø= 500-900 μm, tergantung tipe katalis yang digunakan) dikeluarkan

dari reaktor menuju Pruduct Chamber untuk selanjutnya ditranfer lagi ke Product

Blow Tank (PBT), dari PBT di transfer ke Pruduct Purge Bin (PPB). Keseluruhan

sistem pengeluaran sistem kemudian disebut Product Discharge System (PDS) [Kirk

Othmer, et al. 1998].

Pada proses Unipol, reaktor polimerisasi fluidized bed dioperasikan tanpa zona

pengurangan kecepatan atau cyclone untuk memisahkan partikel yang bagus dari gas,

ternyata memiliki beberapa keuntungan. Keuntungan yang pertama adalah

pembentukan lembaran yang curam di dinding atau kerak pada zona transisi dapat

dihilangkan. Hasilnya akan mengurangi shutdown pada reaktor. Keuntungan yang

kedua adalah kedalaman dari area bed polimerisasi dapat divariasikan sehingga

output reaktor dapat ditingkatkan dengan kondisi operasi yang bagus pula.

Pada proses polimerisasi fase gas untuk teknologi BP (British Petroleum), katalis

Ziegler-Natta dan metallocene dimasukan dalam reaktor fluidized-bed.

Pengendalian terhadap sifat propertis produk, seperti titik lebur dan densitas

dilakukan oleh komposisi gas proses dan kondisi operasi. Reaktor didesain agar

terjadi mixing yang sempurna dan temperatur yang seragam.


Gambar 6.

polimerisasi fasa

gas (BP process)

Kondisi tekanan operasi pada bed adalah 20 bar

Temperatur operasi antara 75 sampai 100 °C

Partikel polimer terbentuk di reaktor fluidized bed dimana campuran gas

ethylene, comonomer, hydrogen dan nitrogen terfluidiskan. Partikel polimer yang

bagu akan meninggalkan reaktor bersama gas yang tertangkap oleh cyclone, yang

merupakan keunikan dari proses BP, yang akan direcycle kembali kedalam reaktor.

Cyclone berfungsi juga untuk mencegah terkontaminasinya produk pada saat transisi.

Gas yang tidak bereaksi didinginkan dan dipisahkan dari berbagai cairan, dikompes

kemudian dikembalikan kedalam reaktor. Produk yang dihasilkan memiliki

spesifikasi yaitu densitasnya 0,919 g/cm3, titik leleh 1,0 g/10 menit, dan ketebalan

0,038 mm. Polimer berbentuk powder yang kemudian ditambahkan zat addiktif dan

kemudian disimpan dalam storage [Petrochemical Procesess. 2005].

2. Polimerisasi Larutan

Proses larutan telah dikembangkan oleh beberapa perusahaan meliputi Du Pont,

Dow, dan Mitsui untuk membuat LLDPE. Keuntungannya adalah dapat dengan

mudah menangani banyak jenis dari comonomer dan densitas produk tergantung

katalis yang dipakai.

Gambar 7. Polimerisasi larutan (Du Pont)


Penjelasan flowsheet proses Du Pont yaitu Ethylene dilarutkan dalam pelarut

(diluent) seperti heksana atau sikloheksana, kemudian dipompakan ke dalam reaktor

pada tekanan 10 MPa. Tahapan reaksi merupakan proses adiabatis dan temperatur

reaksinya adalah sekitar 200-300 oC. Umpan mengandung ethylene sebesar 25 wt%

dimana 95% terkonversi menjadi polyethylene dalam reaktor. Waktu tinggal dalam

reaktor selama 2 menit. Katalis yang dipakai yaitu campuran dari VOCl3 dan TiCl4

diaktifasi oleh kokatalis alkylaluminum, Larutan polyethylene yang meninggalkan

reaktor diolah dengan zat deaktifasi dan kemudian campurannya melewati alumina

dimana residu dari katalis yang sudah dideaktifasikan diadsorb. Pelarut dan

comonomer yang tidak bereaksi diuapkan dalam tahap depressurization. Setelah

ekstrusi menjadi pellet, penghilangan pelarut dilakukan dengan melewatkan aliran gas

panas melewati tumpukan pellet. Kelemahan dari proses ini yaitu terdapatnya tahapan

penghilangan katalis sehingga memperbesar biaya proses.

3. Polimerisasi suspensi (slurry Polimeryzation)

Teknologi ini merupakan teknologi yang paling tua dalam pembuatan

polyethylene. Philips Petroleum Company telah mengembangkan proses slurry yang

efisien untuk memproduksi LLDPE. Reaktor dibangun menyerupai “large folder

loop” yang mengandung serangkaian pipa dengan diameter 0.5 sampai 1 meter.

Gambar 8. Polimerisasi suspensi (Phillips Petroleum)


Reaktor berbentuk double loop diisi dengan suatu pelarut ringan (biasanya

isobutene), dan mengelilingi loop dengan kecepatan tinggi secara kontinyu. Reaktor

double loop bekerja pada:

Tekanan 3,5 MN/m2

Temperatur 85 sampai 100°C

Waktu tinggal rata-rata adalah 1,5 jam.

Katalis chromium/titanium.

Katalis disuspensikan oleh pelarut dan diumpankan ke dalam reaktor. Aliran

campuran mengandung ethylene dan comonomer (1-butene, 1-hexene, 1-oktene, atau

4-methyl-1-pentene), dikombinasikan dengan diluent hasil recycle dan suspensi

katalis, diumpankan ke dalam reaktor. Dalam reaktor tersebut kopolimer etilen

membentuk partikel-partikel yang tumbuh berlainan disekitar partikel katalis.

Temperatur merupakan variabel operasi yang paling kritis dan harus selalu

dikontrol untuk menghindari terjadinya swelling (pengembangan) dari polimer.

Setelah melewati waktu tinggal antara 1.5 sampai 3 jam, resin mengendap secara

singkat dalam tahap pengendapan di tepi bawah loop dan dilepaskan menuju ke flash

tank. Akhirnya pelarut dan monomer yang terpisah masuk ke dalam sistem recovery

pelarut untuk pemurnian dan recycling.

H. Kebutuhan dan Kapasitas Produksi

Konsumsi poliolefin di dunia pada tahun 2009 adalah sebagai berikut:

Tabel 4. Konsumsi poliolefin di dunia pada tahun 2009

Jenis Poliolefin Persentas

e

LDPE 16%

LLDPE 17%

HDPE 27%

PP 40%

I.


LDPE16%

LLDPE17%

HDPE27%

PP40%

Global Polyolefin Consumption 2009

Gambar 9. Konsumsi poliolefin di dunia pada tahun 2009

Sumber: Chemsystems. 2010. “Global Polyolefins Market Dynamics”

Penggunaan polietilen di dunia pada tahun 2010 adalah sebagai berikut:

Tabel 5. Penggunaan polietilen di dunia pada tahun 2010

Aplikasi Persentas

e

Fiber 1%

Rotomolding 2%

Raffia 2%

Wire & Cable 2%

Extrusion Coating 3%

Pipe & Profile 7%

Blow Molding 12%

Injection Molding 13%

Film & Sheet 51%

Other 7%


Fiber1%

Rotomolding2%

Raffia2% Wire & Cable

2%Extrusion Coating

3%Pipe & Pro-

file7%

Blow Molding12%

Injection Molding13%

Film & Sheet51%

Other7%

World 2010 Total PE Demand by End Use

Gambar 9. Penggunaan polietilen di dunia pada tahun 2010

Sumber: Rappaport, Howard. 2011. “Ethylene & Polyethylene Global Overview”

Produksi polietilen di Indonesia pada tahun 2011 adalah sebagai berikut:

Tabel 6. Produksi polietilen di Indonesia pada tahun 2011

Perusahaan Persentas

e

Chandra Asri 55%

Titan Kimia 31%

Impor 14%


Chandra Asri55%Titan Kimia

31%

Impor14%

Produksi Polietilena di Indonesia (2011)

Gambar 10. Produksi polietilen di Indonesia pada tahun 2011

Sumber: Departemen Riset IFT

Diperlukannya impor polietilen disebabkan oleh kapasitas produksi dalam negeri

yang tidak mencukupi konsumsi masyarakat Indonesia, yaitu 800000 ton/tahun. PT.

Chandra Asri memproduksi polietilen sekitar 450000 ton/tahun, sementara PT. Titan

Kimia memproduksi polietilen sebesar 250000 ton/tahun. Rinciannya adalah sebagai

berikut:

Konsumsi ±800000 ton

Produksi dalam negeriChandra Asri ±450000 ton

Titan Kimia ±250000 ton

Impor ±100000 ton

I. Produk Polietilen Dalam Negeri

PT. Chandra Asri memasarkan produk polietilen-nya dengan merek ASRENE.

Jenis polietilen yang dihasilkan adalah LLDPE dan HDPE. Produk LLDPE dijual dalam

bentuk film dan injection. Produk HDPE dijual dalam bentuk blow molding, film, pipe,

injection, dan monofilament.


PT. Titan Kimia memasarkan produk polietilen-nya dengan merek TITANVENE.

Jenis polietilen yang dihasilkan adalah LLDPE dan HDPE. Produk LLDPE dijual dalam

bentuk film serta wire & cable. Produk HDPE dijual dalam bentuk blow molding, film,

pipe, dan tape/ filament.

Tabel 7. Produk polietilen dalam negeri

Perusahaan Chandra Asri Titan Kimia

Trademark Brand ASRENE TITANVENE

Produk Polietilena

LLDPE Film

Injection

Film

Wire & cable

HDPE

Blow molding

Film

Pipe

Injection

Monofilament

Blow molding

Film

Pipe

Tape/filament


DAFTAR PUSTAKA

Anonym. “Polietilena”. http://id.wikipedia.org/wiki/Polietilena. (diakses tanggal 23 April 2012, pukul 19.35 WIB).

Brydson, J.A. 1982. Plastics Materials. London: Butterworth Scientific.

Billmeyer, Fred. 1994. Textbook of Polymer Sciene. Singepore: John Wiley & Sons (SEA) pte. Ltd

Chandra Asri Petrochemical. “Polyethylene Products”. http://www.chandra-asri.com/products_polyethylene.php (diakses 23 April 2012, 22.00 WIB)

Karina, Sandra. “Butuh USD300 Juta Bangun Industri Hulu Polietilen”. http://techno.okezone.com/read/2010/11/22/320/395821/butuh-usd300-juta-bangun-industri-hulu-polietilen (diakses 23 April 2012, 22.00 WIB)

Kementrian Perindustrian Republik Indonesia. “Industri Petrokimia: Chandra Asri Petrochemical Resmi Beroperasi”. http://www.kemenperin.go.id/artikel/1470/Industri-Petrokimia:-Chandra-Asri-Petrochemical-Resmi-Beroperasi (diakses 23 April 2012, 22.00 WIB)

Lepoutre, Priscilla. “The Manufacture of Polyethylene”. http://nzic.org.nz/ ChemProcesses/polymers/10J.pdf (diakses 23 April 2012, 22.00 WIB)

Rachman, Vicky & Adi Teguh. “Titan Kimia Anggarkan Belanja Modal US$ 7 Juta”. http://www.indonesiafinancetoday.com/read/6569/Titan-Kimia-Anggarkan-Belanja-Modal-US-7-Juta (diakses 23 April 2012, 22.00 WIB)

Siemens AG. 2007. Process Analytics in Polyethylene (PE) Plants. www.industry.usa. siemens.com [diakses 7 April 2012, Pkl. 19.30]

Teguh, Adi & Rukmi Hapsari. “Utilisasi Produksi Petrokimia Bisa Capai 90% di 2012”. http://www.indonesiafinancetoday.com/read/20616/Utilisasi-Produksi-Petrokimia-Bisa-Capai-90-di-2012 (diakses 23 April 2012, 22.00 WIB)

Titan Kimia Nusantara. “Products”. http://www.pttitan.com/Product/Products.asp (diakses 23 April 2012, 22.00 WIB)

Siemens AG. 2007. Process Analytics in Polyethylene (PE) Plants. www.industry.usa. siemens.com [diakses 7 April 2012, Pkl. 19.30]

Zulfikar. 2010. Sifat-sifat Polimer. http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-kesehatan/makromolekul/sifat-%E2%80%93-sifat-polimer/ (diakses 23 April 2012, pukul 18:34 WIB).


http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-kesehatan/makromolekul/sifat-%E2%80%93-sifat-polimer/

http://www.chem-is-try.org/materi_kimia/kimia-kesehatan/makromolekul/sifat-%E2%80%93-sifat-polimer/

http://id.wikipedia.org/wiki/Polietilena

makalah proses petrokimia polietilene

Documents