makalah pik

35
MAKALAH MATA KULIAH PROSES INDUSTRI KIMIA “PROSES INDUSTRI PULP DAN KERTAS DI PT TJIWI KIMIA TBK” Dosen : Yuli Darmi, S.T, M.T. Disusun Oleh : Agus Sudarno (1315041004) Firstiando Yuda Putra(1315041024) M Rouf Suprayogi (1315041032) Rendi Parningotan P (1315041044) Guntur Wahyu A (13450141002) TEKNIK KIMIA

Upload: brayonoflo

Post on 24-Nov-2015

114 views

Category:

Documents


9 download

DESCRIPTION

PIK

TRANSCRIPT

MAKALAHMATA KULIAH PROSES INDUSTRI KIMIAPROSES INDUSTRI PULP DAN KERTAS DI PT TJIWI KIMIA TBKDosen : Yuli Darmi, S.T, M.T.

Disusun Oleh :Agus Sudarno (1315041004)Firstiando Yuda Putra(1315041024)M Rouf Suprayogi (1315041032)Rendi Parningotan P (1315041044)Guntur Wahyu A (13450141002)

TEKNIK KIMIAFAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS LAMPUNGBANDAR LAMPUNG2014Kata Pegantar

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah yang maha kuasa, sehingga kami dapatmenyelesaikan tugas makalah Proses Industri Kimia Teknik Kimia dengan judul PROSES INDUSTRI PULP DAN KERTAS DI PT TJIWI KIMIA TBK. Adapun makalah ini kami buat untuk memenuhi tugas mata kuliah Etika Profesi Teknik Kimia. Dalam makalah ini kami mencoba menguraikan tentang dinamika organisasi dalam industri kimia.Dikesempatan kali ini kami juga mengucapkan terimakasih kepada :1. Yuli Dami,S.T, M.T., selaku dosen mata kuliah Etika Profesi2. Teman-teman Teknik Kimia Angkatan 2013, yang memberi beberapa masukan dan pertanyaan kepada makalah iniSerta pihak-pihak yang telah banyak membantu dalam proses pembuatan makalah ini. Kami menyadari bahwa makalah ini masih terdapat banyak kekurangan.Untuk itu kami sangat mengharapkan saran-saran serta kritik yang membangun untukpenyempurnaan makalah ini. Diakhir kata kami mengharapkan semoga makalah inidapat bermanfaat bagi pembaca.

Bandar Lampung, 13 Mei 2014

Tim Penulis

A. Pendahuluan1. Sejarah pabrik kertas Tjiwi Kimia Tbk.PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Lebih dikenal sebagai produsen kertas saat ini. Namun pada awal pendiriannya oleh Mr. Eka Cipta Widjaya ( Chairmandari Sinar Mas Group ) dan Mr. Teguh Ganda Widjaya ( Presiden Direktur ) merupakan sebuah produsen produk kimia. Produk kimia yang dihasilkan pada awalnya ialah NaOH ( cauticsoda ). PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. didirikan pada tanggal 2 Oktober 1972 sebagai sebuah pabrik kimia dengan produk perdana cautic soda liquid. Pada awalnya, Caustic Soda Plantini didirikan di atas lahan seluas 20 hektar dengan 30 karyawan. Selanjutnya tahun 1978 dengan bergabungnya perusahaan produk pulp Pinddo Deli di Kalimantan menjadi anak perusahaan Sinar Mas Group dan dikirimkannya 2 mesin kertas bekas dari Thailand. Tjiwi kimia mulai memproduksi kertas dengan lebar1,75 m dengan kapasitas 10 ton pertahunPT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. berdiri bedasarkan Akta Notaris Ridwan Suselo, S.H. No. 9. Perusahaan terdaftar sebagai perusahaan penanam modal dalam negeri pada tanggal 28 Pebruari 1975 dalam rangka Undang- undang Penanaman Modal Dalam Negeri No. 6 tahun 1968 jo Undang- undang No. 12 tahun 1970. Akta pendirian tersebut disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik Indonesia dengan Surat Keputusan No. Y.A5/ 439/ 25 tanggal 23 Desember 1975 serta diumumkan dalam Tambahan No. 639 dari Berita Negara Republik Indonesia No. 70 tanggal 30 Agustus 1976. Sesuai dengan pasal 3 Anggaran Dasar Perusahaan, ruang lingkup usaha Perusahaan meliputi bidang industri antara lain, pulp, kertas dan hasil- hasil produksi kertas. Perusahaan berkedudukan di Sidoarjo, Jawa Timur dengan kantor pusat dan pabriknya berlokasi di Jalan Raya Surabaya- Mojokerto KM 44, Mojokerto, Jawa Timur. Perusahaan mulai beroperasi secara komersial pada tahun 1977. Saat ini PT. Pabrik KertasTjiwi Kimia Tbk, telah menjadi perusahaan produsen kertas yang terbesardi Indonesia bahkan di Asia Visi yang dimiliki oleh PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk ialahmenguntungkan konsumen ( Benefit Out Consumer), perkembangan yangabadi ( Eternal Growth), menguntungkan ( Suslain Profitability),kerjasama ( Together).

2. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan2.1. Bahan BakuBahan baku dalam pembuatan kertas terbagi menjadi bahan serat danbahan non serat. Bahan SeratPenyusun utama kertas adalah serat-serat selulosa. Selulosa adalahserat-serat yang terdapat pada dinding sel tumbuhan, terutama padabatang. Selulosa merupakan golongan polisakarida dengan rumus kimia(C6H10O5)n.a. Serat Murni (Virgin Pulp)Kayu merupakan sumber utama serat-serat selulosa yangdigunakan dalam industri kertas di seluruh dunia. Sekarang ini sekitar90-95% dari permintaan serat murni di dunia disediakan oleh seratkayu, sedangkan sisanya disediakan oleh sumber-sumber serat non-kayu, terutama bagasse(sisa penggilingan tebu), cereal straw(sejenisrumput) dan bambu.Serat kayu, dari sisa botanisnya, dibedakan menjadi duakelompok utama : 1. Kayu lunak (Softwood), terkenal sebagai serat panjang atau disebut Needle Bleached Kraft Pulp(NBKP)2. Kayu keras (Hardwood), terkenal dengan serat pendek atau disebut Leaf Bleached Kraft Pulp(LBKP) Karakteristik yang penting dari serat kayu adalah properties morfologis dasarnya, sumber asal tanaman dan semua faktor yang mempengaruhi pertumbuhan tanaman, dan juga proses pulping-nya.b. Serat Sekunder (Deinking Pulp)Dalam prakteknya, serat-serat yang didaur ulang dengan internal proses, misalnya broke dari mesin kertas (paper machine), broke kering dari proses finishing, trimming, dan rol-rol kertas yang di-repulping, tidak dianggap sebagai serat sekunder. Kecuali, kertas-kertas yang sudah digunakan oleh konsumen seperti koran, majalah, kertas-kertas kantor, boks-boks kertas bekas, dan lain-lain jika akan didaur ulang maka harus melewati proses yang disebut deinking. Tujuan utama proses ini adalah untuk menghilangkan tinta-tinta print dan juga stickies, yaitu sejenis bahan seperti adesif dan sisa lem.Kualitas kertas sangat ditentukan oleh komposisi pulp yang digunakan. Pulp dapat dibuat secara mekanik, kimiawi, atau keduanya, yang pada prinsipnya pembuatan pulp adalah pengolahan kayu menjadi serat-serat halus. Hal ini dilakukan dengan cara menghilangkan lignin atau komponen non serat lainnya. Hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat digunakan sebagai bahan baku kertas. Bahan baku pembuat pulp adalah kayu dan annual plant. Perbedaan ini terdapat pada panjang serat yang dikandungnya. Annual plantmemiliki sel lebih pendek dan dinding sel yang lebih tipis dibandingkan dengan kayu.Jenis pulp dapat diklasifikasikan berdasarkan hal-hal sebagai berikut :a. Berdasarkan proses pembuatannya1. Pulp dengan proses kimia, contohnya : Needle Bleached Kraft Pulp (NBKP), Leaf Bleached Kraft Pulp(LBKP).2. Pulp dengan proses mekanik, contohnya : Bleached Chemi Thermo Mechanical Pulp(BCTMP), Chemi Thermo Mechanical Pulp (CTMP),Thermo Mechanical Pulp(TMP).b. Berdasarkan panjang seratnya1. Pulp serat panjang, contoh NBKP Keuntungan pulp serat panjang adalah dapat menghasilkan strengthkertas yang lebih kuat. Sedangkan kerugiannya, formasi kertas menjadi kurang rata.2. Pulp serat pendek, contoh LBKP Keuntungan pulp serat pendek adalah dapat menghasilkan formasi (kerataan) kertas yang lebih baik, sedangkan kerugiannya terletak pada strength kertas yang kurang baik.c. Berdasarkan proses pemucatannya (bleaching)1. Pulp non-ECF (non Elemental Chlorine Free) Adalah pulp dengan proses bleachingmenggunakan Cl2secara langsung sehingga banyak menimbulkan senyawa AOX. Senyawa ini sulit dihilangkan dan dapat menyebabkan kerusakan lapisan ozon yang nantinya akan menimbulkan efek rumah kaca.2. Pulp ECF (Elemental Chlorine Free)Adalah pulp dengan proses bleachingyang tidak menggunakan Cl2 secara langsung tetapi dikonversi dahulu menjadi ClO2, sehingga proses bleaching ini tidak banyak menimbulkan senyawa AOX.3. Pulp TCF (Total Chlorine Free) Adalah pulp dengan proses bleachingyang tidak menggunakan Cl2, tetapi menggunakan Peroksida dan Alumunium Persulfat. Bahan Non SeratSerat-serat selulosa yang merupakan komponen utama dari selembar kertas tidak dapat bekerja sendirian untuk dapat menghasilkan hasil akhir kertas dengan sifat yang bagus dan juga kinerja mesin yang bagus. Penggunaan bahan baku non serat bertujuan untuk meningkatkan propertis spesifik lembaran kertas yang dihasilkan, juga untuk tujuan lain, misalnya sebagai bahan anti jamur, penghilang busa, bahan penolong untuk proses drainase, sebagai floculan agent, dan lain-lain. Beberapa bahan kimia / bahan tambahan yang biasa dimasukkan ke dalam suspensi serat adalah :a. Bahan pengisi (filler)b. Bahan sizingc. Bahan penambah kekakuan kertasd. Optical Brightener Agent (OBA)e. Retention Aidf. Pengontrol pHTidak semua bahan kimia / bahan tambahan dimasukkan ke dalam stock basah. Bahan sizingditambahkan kepada lembaran kertas pada kondisi kering, yaitu pada size part. (Tjiwi Kimia, 2006) Bahan pendukung ini dapat diklasifikasikan menjadi bahan pendukung yang berpengaruh terhadap kualitas kertas, dan bahan pendukung pembantu proses. Bahan pendukung yang berpengaruh terhadap kualitas kertasSecara umum, bahan pendukung memberi pengaruh pada kualitas kertas. Beberapa bahan pendukung berpengaruh langsung pada sifat-sifat kertas. Bahan-bahan tersebut antara lain :1. FillerFillermerupakan bahan pendukung yang berfungsi sebagai pengisi dari proses pembuatan kertas. Beberapa keuntungan dan kerugian pemakaian filleradalah sebagai berikut :Keuntungan: Menambah opacity Menambah daya serap tinta Mengurangi penggunaan pulp (menurunkan biaya)Kerugian : menurunkan strength kertas, berupa tensile(kekuatan tarik),tearing (kekuatan sobek), bursting (ketahanan jebol), dan sebagainya. Macam-macam filler antara lain : KaolinKristal kaolin yang berbentuk heksagonal menghasilkan kilapan yang tinggi pada kertas. Kekilapan ini tergantung pada derajat pemecahan kristal kaolin. Retensi kaolin lebih baik dari pada fillerbutiran karena kaolin memiliki struktur datar. Kalsium karbonatKalsium karbonat memiliki struktur butiran sehingga meningkatkan kecerahan kertas. Fillerini dipakai tanpa alum karena larut dalam media asam.Tidak semua bahan kimia / bahan tambahan dimasukkan ke dalamstock basah. Bahan sizingditambahkan kepada lembaran kertas padakondisi kering, yaitu pada size part. (Tjiwi Kimia, 2006)Bahan pendukung ini dapat diklasifikasikan menjadi bahanpendukung yang berpengaruh terhadap kualitas kertas, dan bahanpendukung pembantu proses.a. Bahan pendukung yang berpengaruh terhadap kualitas kertasSecara umum, bahan pendukung memberi pengaruh padakualitas kertas. Beberapa bahan pendukung berpengaruh langsungpada sifat-sifat kertas. Bahan-bahan tersebut antara lain :1. FillerFillermerupakan bahan pendukung yang berfungsi sebagai pengisi dari proses pembuatan kertas. Beberapa keuntungan dan kerugian pemakaian filleradalah sebagai berikut :Keuntungan: Menambah opacity Menambah daya serap tinta Mengurangi penggunaan pulp (menurunkan biaya)Kerugian : menurunkan strength kertas, berupa tensile(kekuatan tarik),tearing (kekuatan sobek), bursting (ketahanan jebol), dan sebagainya.Macam-macam filler antara lain : KaolinKristal kaolin yang berbentuk heksagonal menghasilkan kilapan yang tinggi pada kertas. Kekilapan ini tergantung pada derajat pemecahan kristal kaolin. Retensi kaolin lebih baik dari pada fillerbutiran karena kaolin memiliki struktur datar. Kalsium karbonatKalsium karbonat memiliki struktur butiran sehingga meningkatkan kecerahan kertas. Fillerini dipakai tanpa alum karena larut dalam media asam.

B. Proses PemrosesanPada saat ini akan dibahas pembuatan kertas yang ada di PF 1 dan 2 ( Paper Factory 1 dan 2 ) yang terdiri dari 9 PM ( Paper Machine ) yaitu PM1 sampai dengan PM9. Dimana setiap PM memiliki kelebihan dan kekurangan masing masing dalam pembuatan kertas. Dari semua PM yang ada di PF1 dan 2 bahan dasar yang digunakan dalam pembuatan kertas rata rata menggunakan LBKP, NBKP, Broke, CTMP dan Deinking. Dilihat dari seratnya dan harganya NBKP merupakan kualitas yang lebih baik dibandingkan dengan LBKP, yang mana NBKP memiliki serat yang panjang, harganya yang lebih mahal. Sedangkan Broke merupakan avalan yang di daur ulang menjadi buburan kertas agar dapat di olah lagi menjadi kertas, CTMP merupakan bahan mentah pembuatan kertas yang memiliki bentuk persegi dengan warna kuning kecoklatan, dan Deinking merupakan kertas bekas yang di daur ulang lagi untuk menjadi kertas. Hasil produksi dari sebuah kertas sangat tergantung dari bahan diatas, untuk mendapatkan hasil yang maksimal di perlukan pencampuran yang sesuai dengan kebutuhan kualitas kertas dan sesuai dengan takaran masing masing. Disamping itu juga hasil kertas juga sangat bergantung pada keadaan paper machine maupun factor yang lainnya, seperti speed mesin, wire yang kurang bersih, kotoran dalam bubur, konsistensi yang tidak setabil. Namun pada saat ini secara khusus akan di bahas mengenai proses produksi yang ada di PF 2 yang melingkupi PM 5, 6. 8 dan 9, RnD, dan Quality Control. Baik itu di lihat dari control valve, system yang di pakai di dalam paper machine dan proses yang lainnya sehingga pada akhirnya menghasilkan kertas. STOCK PREPARATION PM 5 Stock Preparation ( SP ) merupakan proses awal yang dibutuhkan dalam pembuatan kertas. Dimana terdapat pencampuran antara bahan NBKP, LBKP, yang memiliki nilai persentase masing masing tergantung dari kebutuhan dan kualitas yang di harapkan dalam proses produksi.Adapun proses Stock Preparation yang ada di PM 5 dapat dilihat pada gambar 2.1 di bawah ini :

White Water

WWWWDDR

LBKP Pulper

LBKPCleanerChestLBKPDump Chest

DDRHCCFreshWater

DDR

Rosin, OBA, DYE, Cationic, R.AID

Clay

LBKPRefinerChest

Fan PumpSuctionStuffBoxMachineChestMixingChest

NBKPRefinerChest

White Water

WWWW

NBKP Pulper

NBKPCleanerChestNBKPDump Chest

DDRHCCFreshWater

DDR

Gambar 2.1 Proces Stock Perparation PM 5

Dari alur gambar 1.1 di atas merupakan proses pembuatan bubur yang ada di PM 5. Proses ini di mulai dari pencampuran bahan LBKP dengan white water dan fresh water yang di tampung dalam suatu tempat yang disebut pulper chest. Setelah pencampuran merata akan di lanjutkan ke LBKP dump chest, setelah itu akan di alirkan ke HCC (high cosistensy cleaner ), di dalam HCC akan dilakukan proses pemisahan fiber berdasarkan massa jenis buburan. Massa jenis buburan yang sesuai dengan standar akan di lanjutkan ke LBKP cleaner chest, dilanjutkan ke DDR (Double Disc Refiner) yaitu proses penguraian bubur agar memiliki serat yang lebih banyak, dimana buburan akan dipress di dalam refiner, setelah itu akan ditampung di LBKP refiner chest, selanjutnya dari refiner akan diterusakan ke mixing chest, mixing chest ini berfungsi sebagai tempat pencampuran anatara LBKP dengan NBKP. Proses NBKP hampir sama dengan proses LBKP, cuma yang membedakan proses buburan LBKP dengan NBKP adalah pada proses NBKP refiner yang digunakan adalah 2 buah. Di dalam mixing chast akan di berikan bahan kimia yaitu clay CaCO3 dimana memiliki kegunaan dalam penghematan biaya, yaitu menambah carbon pada pencampuran buburan LBKP dengan NBKP seingga penggunaan bahan dasar dapat di minimalis. Setelah itu akan dilanjutkan ke machine chast lalu ke stuff box. Di dalam stuff box akan di berikan bahan kimia yang berupa Rosin yang berfungsi sebgai pelapis agar kertas tidak melobor pada saat ditulisi atau di cetak dengan tinta, OBA berfungsi untuk memberikan kecerahan pada kertas agar warna yang dihasilkan tidak buram, DYE berfungsi memberikan warna pada kertas, jika kekurangan DYE maka kertas akan menjadi kuning, Cationic berfungsi membuat formasi kertas menjadi bagus dan memberikan daya sobek kertas menjadi baik, R.AID berfungsi sebagai menahan buburan agar tetap pada posisi wire yang diinginkan dengan kata lain mengikat buburan pada jalur wire. Setelah pencampuran merata akan dilanjutkan ke fan pump suction yaitu menyedot buburan yang ada pada stuff box ke head box STOCK PREPARATION PM 6 ( Paper Machine 6 )Pada dasarnya proses stock preparation yang ada di PM 6 memiliki proses yang hampir sama dengan yang ada di PM 5, cuma di PM 6 ada penambahan bahan buburan yaitu menggunakan bahan deinking, broke dan avalanAdapun alur stock preparation yang ada di PM 6 adalah seperti gambar 2.2 berikut

WWLBKP/NBKPWWLBKP/NBKP/DeinkingREREREHCCREREREHCCRefiner ChestStufbox22Refiner ChestStufbox12Flowbox 4AvalBoxHCCDRScreenPulperChestPulperChestPulperChestPulperChestChestChestChestPulperChestThicknerChestDRStufbox32Refiner Chest

BrokeChestFinishingPulperCouch Pit, Dryer Pit, Calender PitHCCREStufbox34

Machine ChestMachine ChestStufbox12,22,32,34TankStufbox12,22,32,34TankStufbox12,22,32,34TankColor VioletCatoCatoAKDAKDFlowboxFlowbox

Gambar 2.2 Proces Stock Preparation PM 6

Dari alur blok proses stock preparation di atas ( gambar 2.2 ) dapat di mulai dari proses Blending System yaitu proses pencampuran antara NBKP, LBKP, Deinking, Avalan dan broke ke dalam satu tempat penamungan. Pertama dilakukan proses pencampuran antara LBKP dengan NBKP di dalam pulper chest, dari puper chest di teruskan ke HCC setelah itu akan masuk ke refiner, dari refiner masuk ke refiner chest lalu ke stufbox 12, demikian pula proses yang terjadi di dalam LBKP/NBKP/Deinking, avalan dan broke, yang masing masing masuk ke stufbox 22, stufbox 32 dan stufbox 34. Dari stufbox 12, 22, 32, 34 akan masuk ke tank 1, tank 2 dan tank 3, di tank 3 akan dicampur dengan warna violet yang beerfungsi untuk memberi warna putih. Dari tank akan diteruskan ke dalam machine chest, dari machine cahst akan di campur lagi dengan bahan kimia yaitu cato dan AKD. Adapun fungsi dari cato adalah untuk menutup pori pori kertas, sedangkan fungsi dari AKD adalah untuk memberikan kualitas kertas yang bagus supaya kertas tidak blobor. Setelah dari machine chast akan masuk ke flowbox. PM 5 ( Paper Machine 5 )Paper machine merupakan mesin pembuat kertas setelah melalui proses stock preparation yang bahan kertasnya atau buburan di keluarkan melalui headbox.Alur proses produksi di PM 5 adalah seperti gambar 2.3 di bawah ini :

Press PartHeadBoxhead

Size PerssPre DryerWire

Pope ReelScannerCalenderAfter Dryer

Gambar 2.3 Proces Produksi PM 5

Di Paper Machine 5 merupakan mesin pembuat kertas yang mana bahan dasarnya dari dua bahan yaitu LBKP dan NBKP. Adapun alaur dari PM 5 dimualai dari head box, dari head box buburan di keluarkan ke wire, di wire di mulai dengan menyusun formasi kertas, setelah itu akan di lakukan pengepressan atau dengan istilah pengurangan kadar air di dalam buburan, dilanjutkan ke pre dryer yaitu proses pengeringan sebelum size press, di dalam size press terjadi coating yaitu proses pencampuran bahan kimia ke kertas, dimana memiliki fungsi untuk menutup pori pori, meratakan kertas, menambah daya sobek dan memperbaiki permukaan kertas, dari size press akan di lanjutkan ke after dryer ( pengeringan kertas setelah melalui size press ), di lanjutkan ke calender, yaitu proses pengepressan kertas atau memperhalus permukaan kertas sesuai dengan yang diharapkan ketebalannya dan ketipisannya, lalu di lakukan scanner, scanner di sini berfungsi untuk memudahkan operator dalam mengetahui ketebalan kertas ( caliper ), ash, warna, kadar air (moisture), dan berat ( basis wight ), setelah itu baru kertas digulung dalam satu gulungan yang di kenal dengan istilah pope reel.Adapun alur atau jalur dari vacum system secara garis besar yang ada di PM 5 seperti gambar 2.4 adalah sebagai berikut :

Exhaust Air

AIRWirePick UpWire

Wire

Wire

Separator 1Separator 2

Separator 4Separator 5Separator3

Silo

Suc. BoxSeal PitWater Tank

ToWater SeamChestCleanerWWTDrain

Gambar 2.4 Proces Vacum System PM 5

Vacum system merupakan suatu proses pengurangan kadar air pada buburan agar buburan di dalam wire menjadi lebih kering sebelum melalui proses dryer. Dari alur di atas dapat dijelaskan bahwa di dalam wire terjadi penyedotan atau di kenal dengan nama vacum system, udara akan di lepaskan ke atmosfir sedangkan kondensate akan masuk ke separator akan dilakukan pemisahan udara dengan airnya, udara akan di lepaskan ke udara sedangkan airnya akan masuk ke seal pit lalu di tampung ke chest cleaner white water. Di dalam proses produksi, vacuum system sangat penting dilakukan, karena dapat mengurangi kerugian produksi di dalam memproduksi kertas dengan meminimalisasi kertas putus pada proses dryer atau proses produksi kertas.

To BoilerDi setiap paper machine juga terjadi proses dryer system. Adapun alur dryer system yang terjadi di paper machine 5 adalah seperti gambar 2.5 di bawah ini :

H2H3H4H5Size PressMain SteamH1To HeatExchanger

Separator Tank 1Separator Tank 2Separator Tank 3Separator Tank 4Separator Tank 5

Gambar 2.5 Proces Dryer System PM 5

Proses dryer di PM 5 di mulai pengambilan steam dari boiler melalui main steam, dari main steam akan di keluarkan steam sesuai dengan setting awal dari papar machine dan pengeluaran steam melalui control valve yang di control secara otomatis dalam membuka dan menutupnya dalam pemberian steam ke roll dryer dengan tingkat kekeringan yang diinginkan. Dari pemanasan kertas ini akan ada namanya pembuangan steam yang tidak di pakai lagi atau yang sudah menjadi kondensate, yang terjadi di dalam separator tank, yaitu proses pemisahan kondensate dari steam, steam yang masih di perlukan akan di kirim lagi ke dryer yang membutuhkan, sedangkan kondensatenya akan dikirim lagi ke boiler untuk diolah lagi menjadi steam. Dari pemisahan kondensate dengan steam dan pemakain steam kembali akan di pakai alat yang di sebut dengan PDIC ( Presure Diffrensial Indikator Control ). PDIC ini akan membandingkan nilai steam yang masuk ke dryer dengan penggunaan steam dari separator. Adapun tujuannya adalah agar pemakaian steam yang melalui main steam dapat di kurangi karena ada penambahan steam dari separator, sudah tentunya juga dapat menghemat biaya yang di keluarkan.Shower System merupakan proses penyiraman air, baik itu berupa warm fresh water, white water ke wire maupun ke roll wire guna menghilangkan kotoran yang ada pada roll maupun membuat farmasi kertas pada wire. Adapun gambar dari proces shower syatem yang ada di PM 5 adalah seperti gambar 2.6 di bawah ini, adalah sebagai berikut

Warm Fresh Water12 Bar

Wire

Wire

Wire

WireHead Box

Warm Fresh Water 3 Bar

Warm Fresh Water 25 Bar

Filtered White Water 3 Bar

Filtered White Water 12 Bar

Filtered White Water 12 Bar

Gambar 2.6 Proces Shower System PM 5Pada gambar di atas akan terjadi penyiraman filtered white water dan warm fresh water ke dalam bagian bagian tertentu pada proses yang namanya pembentukan formasi kertas pada wire, dengan tekanan masing masing pula pada bagian masing masing sesuai dengan kebutuhan untuk mendapatkan hasil yang baik dan maksimal. PM 6 ( Paper Machine 6 )Proses produksi yang ada di PM 6 sebenarnya tidak jauh berbeda dengan proses produksi yang ada di PM 5, cuma yang membedakan adalah pada PM 6 tidak menggunakan hed box melainkan formers. Di mana formers di sini bekerja dengan sistem penyiramanan pada wire dan proses penyedotan oleh vacum yang ada pada setiap silinder mole, sehingga dengan demikian buburan akan menempel pada wire. Pada PM 6 proses produksi kertasnya bisa mencapai ketebalan 500 gram dengan penggunaan silinder maksimal sebanyak 7 buah.Adapun proses produksi yang ada di PM 6 adalah seperti gambar 2.7 berikut :PressPress

Formers

DryerPre DryerScannerSize PressPressSilinder Mole

Pope ReelBrush Roll

ScannerCalender IIAfter DryerAKCalender IScanner

Gambar 2.7 Proces Produksi PM 6

Proses produksi yang terjadi pada PM 6 dimulai dari formers, yaitu penyiraman buburan ke wire pada silinder mole, setelah itu diikuti oleh proses pengepresan ( perss part ) di mana terjadi proses pengurangan kadar air pada buburan yang menempel pada wire. Setelah itu akan terjadi proses yang namanya Pre Dryer diamana terjadi proses dryer yang pertama, setelah itu dilakukan scanner untuk mengetahui konstruksi dari kertas, baik itu moisture, ash, gramatur, ketebalan. Dari proses scanner ini akan di lanjutkan ke proses size press, didalam size press ini terjadi yang namanya coating, yang memiliki fungsi sebagai memperhalus permukaan kertas atau dengan kata lain kertas yang di hasilkan menjadi lebih baik dari yang sebelumnya, karena di dalam coating sendiri terjadi proses pencampuran bahan kimia ke permukaan kertas. Setelah itu akan di lanjutkan lagi ke proses dryer agar kertas yang telah di lapisi bahan kimia menjadi kering. Selanjutnya di scanner lagi untuk mengetahui hasil yang di dapatkan setelah proses coating, setelah itu dilanjutkan proses calendar I dimana memiliki fungsi untuk menghaluskan permukan kertas dengan cara di press oleh roll - roll, setelah itu dialanjutkan ke proses AK ( Air Knife ) yaitu proses penambahan lapisan kertas, setelah itu baru di lanjutkan ke proses after dryer yaitu proses pengeringan yang terakhir, lalu di press lagi di calendar, masuk ke brush roll yaitu memperhalus fiber kertas sehingga hasil kertas yang di dapatkan lebih halus lagi. Selanjutnya masuk ke scanner yang terakhir untuk mengetahui apakah kertas layak di pakai atau tidak, dan proses yang teakhir pada proses produksi adalah pope reel, yaitu penggulungan kertas pada gulungan yang berupa roll. OMC ( Off Machine Coater )Off Machine Coater merupakan proses coating kembali setelah melalui proses produksi yang di lakukan di paper machine. Adapun alur proses OMC adalah seperti gambar 2.8 berikut :

AnwenderScannerCoater IDryer IScenner Coater IIDryer IIScennerPope ReelSteamSteamHood DryerHood Dryer

Gambar 2.8 Proces Off Machine Coater

Proses OMC di mulai dari unrewender adalah proses pembukaan roll dari paper machine ke roll yang ada di OMC, lalu di ikuti proses scanner untuk mengetahui struktur kertas yang akan di coater, selanjutnya dilakukan coater yang pertama yaitu proses coating untuk melapisi kertas bagian atas atau top denagan pencampuran bahan kimia ke permukaan kertas supaya kertas lebih halus, kuat dan tidak blobor. Setelah itu akan dilanjut ke Dryer I yaitu pengeringan kertas setelah melalui coater I dengan penggunaan steem dan pemakaian hood dryer, hood dryer disini bekerja mengambil kondensate yang ditimbulkan dari pemanasan dan melepaskan steam kembali ke dryer, lalu di scanner lagi untuk mengetahui apakah kertas sudah sesuai dengan harapan dengan tujuan memperbaiki kertas yang kurang baik pada proses coating yang pertama dengan setting coating yang lebih sesuai pada coater II, dari coater II akan di lanjutkan ke proses dryer II dengan sistem yang hampir sama dengan dryer pertama, cuma hood dryer disini bisa digunakan atau tidak sesuai dengan kadar air yang diinginkan pada kertas, jika kertas terlalu kering juga menghasilkan hasil produksi yang kurang baik, setelah itu akan masuk ke scanner lagi untuk mengetahui hasil akhir dari proses produksi apakah sesuai dengan harapan atau tidak, dan proses yang terakhir pada off machine coater adalah pope reel, yaitu penggulungan terakhir pada machine off machine coater. COATING KITCHENCoating kitchen merupakan tempat pencampuran bahan kimia untuk proses size press atau coating yang terdapat pada proses produksi yang terdapat pada PM maupun paper machine yang lain yang memerlukan proses coating. Adapun proses yang terjadi pada coating kitchen adalah proses size press dan coating. Proses size press terdapat pada PM 5 dan PM 6, sedangkan coating terdapat pada proses OMC dan PM 6.Adapun proses size press dapat ditunjukkan pada gambar 2.9 di bawah ini :

Enzyme

Fresh WaterTapioka

Fresh Water

VibratingScreenVibratingScreenStorageTankTransferTankCookerSteam

Kertas

FinalTank

Transfer Roll

Gambar 2.9 Proces Size Press

Pada cooker terjadi proses pencampuran bahan kimia antara fresh water, tapioca, dan enzyme. Pada proses ini juga di berikan steam dengan tujuan untuk pencampuran bahan lebih merata dan maksimal, dengan proses awal adalah steam di berikan sampai suhu pada cooker mencapai 740C sambil diaduk setelah itu di diamkan selama 25 menit, lalu diberikan steam lagi sambil diaduk sampai suhu mencapai 950C, setelah itu di diamkan lagi sampai 10 menit. Adapun fungsi dari tapioka disini adalah memberikan kualitas kertas yang tidak melobor, memberikan daya sobek, sedangkan fungsi enzyme adalah memutus rantai kimia pada bahan tapioca supaya tapioca tidak lengket atau menempel. Solid atau kekentalan campuran yang terjadi pada cooker adalah sebesar 20%, setelah itu akan dilanjutkan ke transfer tank yaitu penambahan fresh water pada campuran sehingga mencapai solid sebesar 11%, setelah mencapai total solid yang di inginkan maka campuran akan di kirim ke storage tank, dari storage tank akan masuk ke proses screen yaitu dalam satu tempat yang namanya vibrating screen, yaitu proses pemisahan antara kotoran dengan bahan kimia yang siap di pakai. Dari vibrating screen akan di tampung ke dalam final tank sedangkan bahan yang tidak di pakai akan di buang melalui pembuangan yang terdapat pada vibrating screen, Setelah itu campuran yang sudah memenuhi target akan di siramkan ke transfer roll. Dari transfer roll, campuran yang terbuang akan dimasukkan lagi ke vibrating screen guna menghilangkan kotoran yang ada pada proses di transfer roll.Sedangkan alur proses coating yang terjadi pada proses OMC dan PM 5 adalah seperti gambar 2.10 berikut :

MixingTankBahan KimiaTransfer TankVibratingScreenStorageTankVibratingScreenVibratingScreenVibratingScreenFinalTankAplicator Roll

Gambar 2.10 Proces Coating Kitchen

Pada proses coating kitchen akan terjadi pencampuran bahan kimia yang akan di lakukan di OMC dan PM 6. Dalam coating ini, ada 12 macam bahan kimia yang akan di campur di dalam mixing tank yaitu :1. Air2. Soda, berfungsi untuk mengatur PH3. Dispersant, berfungsi untuk memutus rantai kimia bahan clay4. Clay5. CMC, berfungsi untuk mengikat clay6. Latak, berfungsi untuk menaikkan gloss 7. Bacote, berfungsi untuk menahan air supaya tidak meresap8. LB Coat, sebagai bahan aditif9. OBA, berfungsi untuk mengatur kecerahan kertas10. Acrosol, berfungsi untuk memberikan kekentalan 11. 267A, berfungsi sebagai anti foam12. Biocide, berfungsi sebagai pembunuh bakteri.Dari semua bahan kimia ini akan di masukkan ke dalam mixing tank, diaduk selama 30 menit, setelah itu akan di teruskan ke transfer tank dengan total solid sebesar 63%, dari transfer tank akan di teruskan ke vibrating screen, setelah dilakukan pemisahan baru di masukan ke storage tank, dari storage tank akan di masukkan lagi ke vibrating screen guna penyaringan yang lebih maksimal lagi dari vibrating screen sebelumnya, dari vibrating screen akan masuk ke final tank, dan dari final tank akan di lapisi kepermukaan kertas pada proses applicator roll, dan yang dari pembuangan applicator roll akan di proses lagi ke vibrating screen, begitu seterusnya sehingga di dapat hasil produksi yang baik dan sesuai dengan harapan. PM 8 ( Paper Machine 8 )Pada PM 8 bahan bahan yang di gunakan adalah LBKP dan broke, jenis pulp LBKP adalah akasia. Sedangkan speed maksimum yang bisa dicapai oleh PM 8 adalah 500 m/min. Adapun alur proses stock preparation pada PM 8 adalah seperti gambar 2.11 berikut :WWStuf BoxRefinerMixingChestChestWWDDRDDRDDRChestTop FinerTop FinerWWWWHCCPulperChestWWLBKP PulperLBKP Pulper

\

Gambar 2.11 Proces Stock Preparation PM 8Dari proses di atas, prosesnya tidaklah jauh beda dengan proses produksi lainnya, seperti yang terlihat dari alur gambar 2.11 di atas bahwa LBKP pulper akan masuk ke pulper chest kemudian masuk ke HCC, masuk ke top finer, lalu ke chest finer, dari finer chest akan dihancurkan lagi di dalam DDR ( Double Disc Refiner ) untuk mendapatkan hasil yang lebih halus dan sesuai dengan harapan, dari DDR akan masuk ke tempat penampungan lagi sebelum masuk ke mixing, dari mixing akan di proses lagi ke refiner untuk dihancurkan lagi, setelah dihancurkan di refiner akan diteruskan ke stuff box

Heat ExchangerBoilerCondensatorCondensatorSparatorSparatorAdapun proses steam system dari PM 8 adalah seperti gambar 2.12 berikut

Proses Pre DryerProses After DryerMain Steam

Gambar 2.12 Proces Steam System PM 8

Gambar di atas di mulai dari main steam akan menyalurkan steam dari boiler ke proses dryer pada PM 8, dan ada pula yang masuk ke heat exchanger. Dari proses dryer tidak semuanya steam di gunakan dalam proses tersebut, steam yang sisa akan di bawa ke separator tank untuk memisahkan kondensate dengan steam yang masih ada, dan steamnya akan di gunakan lagi untuk proses dryer, sedangkan kondensatenya akan di kirim ke boiler lagi untuk di proses menjadi steam, dan proses pada heat exchanger steam akan dipisahkan dengan system pemberian angin sehingga ada pemisahan antara steam dengan kondensatenya, steam yang ada akan di salurkan ke dryer, sedangkan kondensatenya akan dikirim ke condensator dan di teruskan ke boiler untuk di proses menjadi steamDari semua proses diatas, yang terdapat pada PM 8 semuanya itu mendukug dalam memproduksi kertas. Di bawah ini adalah alur dari proses produksi kertas yang ada di PM 8, adalah seperti gambar 2.13 berikut :

SiloFan PumpHCCVertical ScreenDistributionTankWaterScreenWWHeadBoxWireDandy RollPick UpRollPress IPress IIPre DryerCoatingAfter DryerScanner WarnaCalenderScennerPope Reel

Gambar 2.13 Proces Produksi PM 8

Silo merupakan tempat penampungan fiber sebelum di lanjutkan ke head box, dari silo akan di claner lagi melalui HCC, lalu di screen baru masuk ke distribution tank, di distribution tank akan di campur dengan water screen yang berfungsi untuk menagatur konsistensi buburan, dari distribution tank akan masuk ke head box, wire, dandy roll yang berfungsi untuk memperbaiki formasi buburan pada wire, pick up roll, press I, press II lalu masuk ke pre dryer, dari pre dryer akan terjadi proses coating, lalu ke after dryer, scanner warna, calendar yaitu proses pengepressan kertas agar tebal kertas sesuai dengan yang di harapkan, setelah itu di lakukan proses scanner, dan proses yang teakhir dari proses produksi kertas yang ada di PM 8 adalah pope reel.

PM 9 ( Paper Machine 9 )

WWRefinerChestWWWWRefinerRefinerRefinerRefinerPulperChestNBKPPulperWWMixingChestRefinerChestWWWWRe&inerRefinerRefinerRefinerRefinerDeinking PulpDeflaker ChestDeflakerDeflakerDeflakerDeflakerDeflakerDeflakerWWWWNBKP PulperLBKPPulperLBKPPulperPaper machine 9 merupakan mesin yang paling besar dan paling modern di dalam proses produksi kertas yang ada di PF 2. Dalam proses produksi di PM 9 bahan yang dipakai dalam produksi ini adalah LBKP, NBKP dan dry atau wet broke. Prosesnya hampir sama dengan mesin yang lain yaitu di mulai dari head box, dryer sampai ke pope reel, cuma di PM 9 ini mesin bisa mencapai kecepatan atau speed sekitar 1100 m/min. Pulp yang berupa LBKP akan masuk ke pulper tower bersama LBKP pulp yang berasal dari head tank. Dari head tank akan di cleanner, dari proses cleanner akan masuk ke deflaker, jika over load maka akan di kirim lagi pulper tower, dan dari cleanner juga terdapat reject yang akan di buang keluar. Di dalam deflaker kertas akan di hancurkan lagi untuk mendapatkan hasil yang lebih lembut dan halus, dari deflaker akan di tampung ke dalam deflaker chest, di dalam deflaker chest selain bahan LBKP juga di campur dengan deinking pulp, ini dilakukan untuk mengurangi biaya produksi. Dari deflaker chest akan masuk ke refiner lagi untuk mendapatkan hasil yang merata dengan pencampuran yang di lakukan antara deinking dengan LBKP pulp dan untuk menhancurkan pulp juga. Setelah itu akan masuk ke refiner chest, dari refiner chest akan di lihat konsistensinya sebelum masuk ke mixing chest, untuk mengatur konsistensinya di gunakan white water. Begitu pula juga proses yang dilakukan dalam pembuatan buburan jenis NBKP, yaitu masuk ke pulper chest, cleanner, refiner, refiner chest dan setelah itu masuk ke mixing chest, dari mixing chest akan masuk ke machine chest, lalu ke stuff box.Dari proses stock preparation akan dilanjutkan ke proses produksi kertas, adapun proses dan alurnya adalah seperti gambar 2.15 berikut:

Stuff BoxStarChMachineChestSiloSeal PitCleannerDeareatorFan PumpScreenSteamHeadBoxHeadbox RecirculationBottomWireTop WirePreDryerWire FeltSCannerSize PressAftebDryerCalenderScannerPopaReel

Gambar 2.15 Proces Produksi PM 9Proses produksi di PM 9 di mulai dari stuff box. Buburan yang ada di stuff box akan masuk ke silo, silo merupakan tempat penampungan buburan yang akan di campur dengan bahan kimia dengan air sebelum masuk ke head box. Dari silo buburan akan masuk ke cleanner lalu ke dearator, dearator berfungsi sebagai pemisahan antara gelembung gelembung udara yang ada di buburan dengan buburan, supaya hasil formasi yang di hasilkan tidak menjadi rusak akibat adanya gelembung udara. Dearator yang overload akan di kirim lagi ke silo. Dari dearator akan masuk ke fun pump, screen lalu ke head box. Dari head box buburan akan di semprotkan ke wire melalui slice, di wire akan terjadi proses pengepressan yang di press oleh top wire, setelah itu akan masuk ke proses pre dryer, lalu di scanner untuk mengetahui hasil dari proses sebelumnya, selanjutnya melalui proses size press yaitu proses coating diamana terdapat pencampuran dengan bahan kimia untuk mendapatkan hasil kertas yang hasil yang lebih maksimal, lalu masuk ke after dryer yaitu proses pengeringan kertas setelah proses size press, dari scanner akan melalui proses calender yaitu berfungsi untuk mengepress kertas denagan beberapa roll yang ada di PM tersebut untuk meperhalus permukaan kertas. Selanjutnya di lakukan scanner lagi untuk mengetahui apakah hasil produksi yang di hasilkan sudah sesuai dengan harapan atau target yang sudah di tentukan.

C. Penutup

1. KesimpulanPada proses produksi di PT. Pabrik Kertas Tjiwi Kimia Tbk. Banyak hal yang didapatkan dalam mengikuti proses pembuatan kertas, yaitu di mulai dari stock prep, paper machine, coating kitchen, sampai pada pengecekan apakah kertas ini layak untuk di jual kepada konsumen atau tidak. Pada dasarnya proses pembuatan kertas yang ada pada setiap paper machine prosesnya hampir sama, cuma dalam pengolahannya yang berbeda beda dan jenis kertas yang dihasilkan juga berbeda beda, disamping itu juga kecanggihan teknologi yang dimiliki oleh setiap paper machine juga berbeda.