BAB I

MAKALAH

PROSES INDUSTRI KIMIA

INDUSTRI PULP

OLEH:

ASMAK UN NAJJIYAH (11100174110..)

ILHAM IRWANDA (1210017411016)

FADHLUL RAHMAN (1210017411018)

NANDA SAPUTRA (1210017411020)

DORI SATRIA PUTRA (1210017411025)DOSEN: ELLY DESNI RAHMAN, S.T, M.T

TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS BUNG HATTA

PADANG

2013

BAB IIPEMBAHASAN1. Pengertian

Pulp dalam hal ini adalah bubur kayu.pulp merupakan bahan baku setengah jadi untuk membuat kertas yang berasal dari serat (selulosa dan hemiselulosa )a. Selulosa

Selulosa adalah salah satu komponen terpenting dalam kayu. Selulosa merupakan sebuah polimer yang terbentuk dari jumlah besar senyawa glukosa yang tergabung bersama membentuk ikatan kimia.

b. Hemi Selulosa

Hemi Selulosa adalah polimer dengan rantai yang lebih pendek, bercabang, terbentuk dari beberapa jenis tipe glukosa. Hemi Selulosa lebih rendah stabilitas kimianya dan lebih banyak mengalami degradasi dan terbuang saat proses pulping serta bleaching bila dibandingkan dengan selulosa.

c. Lignin

Lignin adalah komponen non karbohidrat, terbentuk sebagai polimer yang sangat kompleks, yang bersambungan secara bersilang. Fungsi utama dari lignin adalah mengikat serat-serat secara bersama dengan pengikat tahan air yang akan memberikan kekuatan pada kayu.d. Ekstraktif

Ekstraktif adalah campuran senyawa yang sangat kompleks yang berada di dalam atau disekitar pembuluh kayu. Berfungsi melindungi kayu dan merupakan racun bagi jamur. Bahan tersebut sebagian besar adalah terpentin, asam-asam lemak, resin, starch, phenol.

Beberapa perbedaan bahan baku serat panjang dengan bahan baku serat pendek :a. Bahan baku serat panjang (Soft Wood)Kayu serat panjang diperoleh dari jenis kayu yang berdaun jarum, seperti pine,spruce atau gymnosperm. Kayu ini banyak tumbuh di daerah beriklim dingin dan sedang. Serat panjang mempunyai beberapa karakteristik, antara lain: #. Memiliki panjang serat antara 2,0 4,0 mm.#. Memiliki paper strength yang tinggi. b. Bahan baku serat pendek (Hard Wood) Kayu serat pendek diperoleh dari jenis kayu yang berdaun lebar, seperti acacia, mthw dan eucalyptus. Kayu jenis ini banyak tumbuh di daerah beriklim tropis dan sedang. Serat pendek mempunyai beberapa karakteristik, antara lain: #. Memiliki panjang serat antara 0,7 1,2 mm.#. Memiliki paper strength yang rendah.

Untuk mendapatkan kekuatan fisik dan kerataan formasi lembaran yang optimal, kayu serat pendek dipakai bersama pulp serat panjang dengan tingkat derajat giling yang sama untuk masing-masing pulp.

2. Proses Pembuatan Pulp Secara Umum

Proses pembuatan pulp adalah metode untuk membuang ikatan lignin sehingga serat terbebas dari lignin. Tujuan utamanya ialah melepaskan serat bebas dari lignin dan menyiapkan pulp untuk digunakan dalam proses pembuatan kertas.

Metode proses pembuatan pulp dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu : Proses Kimia

Dalam proses pembuatan pulp secara kimia yaitu memisahkan serat dari komponen lignin dengan menggunakan bahan kimia dan biasanya disertai dengan proses pemanasan. Pada proses ini bahan kimia yang digunakan berfungsi sebagai bahan pengurai serat. Prinsip kerja dari proses ini adalah memisahkan serat dari perekat utamanya yaitu lignin. Bahan kimia ini bersama dengan suhu dan tekanan yang tinggi merubah bahan baku menjadi pulp dengan menghasilkan rendemen yang rendah (low yield) yaitu sekitar 40-50 %. Pulp yang dihasilkan dari proses ini dapat dibleaching hingga mencapai 92 %. Pulp yang digunakan cocok untuk kertas printing dan tissue.

Proses secara kimia dapat dibagi berdasarkan perbedaan larutan pemasak (pulping agent), yaitu :

a. Proses Sulfit (asam)

Bahan baku yang dipakai pada proses ini biasanya menggunakan kayu berserat panjang (soft wood), pulp yang dihasilkan berwarna putih keruh. Larutan pemasak mengandung 7 % berat SO2 dengan komposisi 4,5 % berat H2SO3 dan 2,5 % Kalsium Bisulfit atau Magnesium Bisulfit.

Tahapan-tahapan yang ada dalam proses ini adalah :

Tahap penetrasi, dimana bahan kimia aktif menetrasi ke dalam bahan baku.

Tahap pemasakan, dimana terjadi pemutusan rantai kimia antara lignin dan selulosa.

Proses sulfit dipengaruhi oleh :

1. Kayu , mencakup spesies, kualitas dan sifat kayu.

2. Komposisi cairan pemasak.

3. Parameter bejana pemasak mencakup suhu, waktu dan tekanan.

Proses sulfit memiliki beberapa keuntungan yakni menghasilkan pulp yang relatif lebih putih sebelum dikenakan proses pemutihan, mudah dilarutkan, mudah dimurnikan dengan larutan alkali. Sedangkan kerugian dari proses ini adalah adanya beberapa jenis kayu yang sulit diolah menjadi pulp, waktu pemasakan yang lama dan menghasilkan limbah yang sulit ditangani.

b. Proses Alkali

Pada proses pulping secara alkali terbagi atas dua proses, yaitu proses soda dan proses kraft atau sulfat.

1. Proses Soda

Pada proses soda ini menggunakan NaOH sebagai bahan kimia aktif, reaksi yang terjadi adalah hidrolisa lignin, karbohidrat, asam-asam organik, resin sehingga terlarut dalam larutan pemasak.

Keuntungan dari proses soda adalah :

#. Mudah mendapatkan kembali bahan kimia hasil pemasakan (recovery NaOH dari black liquor).

#. Bahan baku yang dipakai dapat bermacam-macam.

Sedangkan variabel yang mempengaruhi prosesnya adalah :

a. Perbandingan bahan kimia terhadap bahan baku yang dipengaruhi oleh density bahan baku, karena bahan baku yang berdensity tinggi biasanya kandungan ligninnya juga tinggi sehingga bahan kimia yang dipakai lebih besar daripada kebutuhan bahan kimia berdensity rendah.

b. Konsentrasi cooking liquor (cairan pemasak) sebaiknya konsentrasi pemasakan dimulai pada konsentrasi rendah dan diadakan penambahan alkali selama tenggang waktu tertentu sewaktu pemasakan.

c. Suhu dan waktu pemasakan, kenaikan suhu dalam proses menurunkan hasil dan viskositas pulp. Pada suhu tinggi, degradasi terhadap karbohidrat sangat besar dan harus dicegah, waktu berhubungan dengan temperatur sehingga bila waktu pemasakan singkat maka suhu harus tinggi dan sebaliknya.

2. Proses Sulfat ( Kraft)

Kata kraft berasal dari bahasa Jerman yang berarti kuat. Proses kraft mengguanakan larutan pemasak campuran antara Natrium Sulfida (Na2S) dan NaOH. Proses kraft merupakan pengembangan dari proses soda yang dipelopori oleh Dahl 1789, ia adalah seorang ahli kimia kebangsaan Jerman. Pulp yang dihasilkan adalah serat berkekuatan tinggi, pemasakannya diakhiri ketika kandungan lignin masih dalam konsentrasi relatif tinggi sehingga kekuatan serat masih dapat dipertahankan.

Pembuatan pulp dengan proses kraft dipengaruhi oleh :

Bahan baku

Perbandingan kayu dan cairan pemasak

Waktu dan suhu pemasakan

Konsentrasi dan banyaknya bahan kimia pemasak

Komposisi bahan kimia pemasak

Beberapa keuntungan dari proses kraft adalah :

1. Berbagai jenis kayu dapat digunakan sebagai bahan baku

2. Tidak bamyak pengaruhnya jika ada bagian kulit kayu yang masuk atau terikut chip

3. Waktu yang dibutuhkan dalam pemasakan relatif singkat

4. Kekuatan serat pulp yang dimasak tinggi

5. Menghasilkan produk samping berharga, seperti terpentin dan tall oil.

Adapun beberapa kerugian dalam memakai proses kraft yaitu menimbulkan bau yang tidak sedap, karena adanya reaksi antara Na2S dengan kayu yang merupakan bahan organik.

Semi Kimia

Proses pembuatan pulp secara semi kimia merupakan gabungan antara proses kimiawi dan mekanik. Pada proses ini dilakukan penambahan bahan kimia yang fungsinya untuk melarutkan sebagian bahan bukan serat yang terdapat dalam bahan baku dengan perolehan yield pulp 55-85 %. Pulp yang dihasilkan dari proses ini dapat dibleaching hingga 75 % dan pulp yang dihasilkan cocok dipergunakan untuk bahan karton box.

Mekanik

Pembuatan pulp secara mekanik pada umumnya menggunakan bahan baku serat pendek. Prinsip pembuatan pulp secara mekanik adalah menguraikan atau memisahkan serat yang ada pada kayu dengan menggunakan tenaga mekanik dan tidak memakai bahan kimia. Pada proses ini kandungan lignin dan zat-zat lain masih tinggi. Yield pulp yang dihasilkan ialah 85-90 % dan proses bleaching terbatas hanya mencapai 70 %. Pulp yang dihasilkan cocok untuk kertas koran.DESKRIPSI PROSES2.1 Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp ini ada beberapa seksi antara lain :

2.1.1 Penanganan Bahan Baku Kayu (Wood Handling) di Seksi Wood Preparation

Blok Diagram 2.1.1 Wood Handling

Wood preparation merupakan tempat penyediaan bahan baku (kayu) sebelum diproses dan merupakan langkah awal untuk mendapatkan kualitas pulp yang baik. Wood preparation terdiri dari beberapa unit, yaitu :

a. Log Yard

Log yard merupakan lahan terbuka yang cukup luas untuk tempat penyimpanan log kayu yang tersedia dalam jumlah besar. Penyimpanan kayu untuk waktu tertentu memberikan keuntungan secara teknis, seperti mempermudah proses pengelupasan kulit kayu serta dapat mengurangi pemakaian bahan kimia pemasak karena getah kayu sudah berkurang selama proses penyimpanan, selanjutnya log kayu dikirim dengan belt konveyor ke Drum Barker.

b. Drum Barker

Drum barker merupakan suatu alat yang berfungsi untuk proses pengelupasan kulit kayu, alat ini terdiri dari sebuah drum besar. Kulit kayu yang terkelupas dikirim ke mesin penghancur (bark shredder) dan diteruskan multi fuel boiler untuk dijadikan bahan bakar, sedangkan kayu dikirim ke tempat pencucian (washing).

c. Washing

Kayu yang telah mengalami pembersihan kulit dicuci dengan menggunakan air yang disemprotkan ke kayu-kayu tersebut. Tujuan pencucian adalah untuk memisahkan kayu dari kotoran-kotoran yang terbawa bersama kayu seperti pasir dan tanah.

d. Chipper

Chpper adalah mesin pemotong kayu, kayu yang telah dibersihkan dari kulitnya dan telah dicuci dipotong-potong menjadi kepingan-kepingan kecil yang disebut chip. Chip ini selanjutnya dihembuskan ke Equalizing Bin yang merupakan tempat penampungan sementara chip, kemudian chip diumpankan ke dalam sistem penyaringan.

e. Screening

Chip yang dari equalizing bin, masuk dan dikirim kepenyaring yang terdiri dari tiga pelat saringan. Chip yang berukuran standar (accepted chips) dibawa dengan konveyor untuk ditumpuk pada tempat penampungan sementara chip (chip yard), sedangkan chip yang berukuran besar (over size chips) dikembalikan ke chipper untung dipotong lalu disaring lagi. Chip yang hancur dan tidak bisa digunakan lagi dikirim ke multi fuel boiler, chip yang berukuran kecil (fine chips) juga dikirim ke multi fuel boiler. Dari chip yard, chip dikirim lagi ke penyaringan kedua (secondary screen).

Pada secondary screen, chip diiris lagi oleh mesin slacer yang menghasilkan chip yang lebih tipis dengan ukuran chip yang memenuhi syarat untuk dimasak pada digester 25 X 10X 5 mm.Chip yang berukuran standar dikirim ke seksi Pulp Making untuk dilakukan proses pemasakan chip menjadi pulp.2.1.2 Proses Pembuatan Pulp di Seksi Pulp Making

Blok diagram 2.1.2 Proses Pembuatan Pulpa. Proses Pemasakan (cooking)

Chip yang berukuran standar (accept) selanjutnya dimasak dalam digester, proses pemasakan bertujuan untuk melarutkan komponen-komponen lignin dalam kayu dengan menggunakan bahan kimia dan panas.

Chip-chip yang memenuhi standar dari chip screen diangkut dengan belt conveyor yang dilengkapi dengan metal detector yang kemudian diangkut oleh chip feedling screw dan masuk ke chip bin. Dari chip bin, chip masuk ke chip meter yang terdiri dari tujuh buah pocket, pocket-pocket yang digerakkan oleh rotor ini berfungsi untuk mengatur laju alir chip yang diumpankan ke digester.

Dari chip meter, chip-chip masuk ke steaming vessel yang sebelumnya telah melewati Low Pressure Feeder (LPF). Pada steaming vessel, chip akan mengalami pengurangan kadar air dan penghilangan gelembung dalam chip (impregnasi) dengan pemberiaan uap tekanan rendah. Tekanan dijaga pada 1 1,2 bar, waktu yang dibutuhan sekitar 2 menit. Perlakuan ini meningkatkan kepadatan chip, sehingga chip dapat terendam dalam digester. Kemudian chip jatuh ke chip chute, dimana terjadi pengisian rongga-rongga kosong chip dengan larutan pemasak (white liquor).

Dari chip chute, chip masuk digester yang sebelumnya telah melewati High Pressure Feeder (HPF), dimana HPF berfungsi untuk mengubah tekanan dari 1,2 bar ke 12 bar dengan menggunakan pompa untuk masuk ke digester.

Digester yang digungakan adalah digeter dengan sistem kontiniu yang terbagi menjadi beberapa zona. Zona-zona tersebut adalah top separator, zona sirkulasi trim, zona ekstraksi, zona modified continuos cooking (MCC), zona isothermal cooking (ITC) dan zona washing. Masing-masing zona mempunyai strainer untuk mengeluarkan liquor yang akan disirkulasikan pada digester.

Pada top separator digester yang bertekanan 7 bar, chip dan white liquor masuk pada suhu 95 0C. Steam dengan tekanan 12 bar dan suhu 211,2 0C ditambahkan secara langsung pada top.

Strainer-strainer pada zona trim, MCC, ITC dan washing mengeluarkan liquor yang kemudian dimasukkan kembali ke digester pada masing-masing zona setelah ditambah white liquor dan steam untuk mempertahankan kadar alkali dan suhu yang diinginkan dalam digester. Suhu didalam digester yang diinginkan adalah 160 0C, sedangkan strainer pada zona ektraksi mengeluarkan black lquor atau sisa larutan pemasak yang telah digunakan keluar menuju flash cyclone 1 & 2 untuk menurunkan tekanan sampai 1,2 bar. Pada flash cyclone dihasilkan steam yang berguna untuk pemanasan awal pada chip bin dan steaming vessel. Cairan pencuci dan pendingin pulp atau wash liquor akan masuk digester pada zona washing. Cairan pencuci ini berasal dari double diffuser washer berupa filtrat pencucian pulp pada alat tersebut. Pulp yang keluar dari digester bersuhu sekitar 80 0C dan tekanan 0,8 bar.

b. Washing dan Screening

#. Washing

Pulp yang keluar dari digester masuk ke double diffuser washer untuk dicuci. Pencucian dilakukan secara counter-current. Cairan pulp masuk dari bagian bawah diffuser washer, sedangkancairan pencuci disemprotkan dari bagian atas. Filtrat pencucian akan keluar melalui strainer-strainer yang bergerak naik. Kemudian filtrat ini selanjutnya digunakan sebagai cairan pencuci pada zona washing pada digester. Pulp yang telah dicuci jatuh ke blow tank yang selanjutnya akan disaring (screening).

Adapun fungsi pencucian pulp pada double diffuser washer adalah :

1. Secara ekonomis mengambil semaksimal mungkin bahan terlarut dalam pulp baik bahan organik dan anorganik.

2. Bahan organik akan dibakar di boiler dan menghasilkan energi (steam)

3. Bahan anorganik didaur ulang dan digunakan kembali dalam proses pulping.

#. Screening (Penyaringan Pulp)

Tujuan dari screening adalah secara selektif memisahkan bahan-bahan terlarut yang tidak diinginkan dalam pulp dengan pemisahan secara mechanical.

Tahap-tahap screening yaitu :

1. Knotter

Bertujuan untuk mengambil knot dari aliran pulp feed, liquor dan fiber yang masih terikut, knot diambil lagi dengan stocker. Knots adalah bagian kayu yang belum masak. Knot yang dihasilkan dari stocker dikembalikan ke digester plant (chip feeling screw) untuk mengambil fiber di knot yang tidak sempat dimasak di digester dengan bantuan knot bin sistem. Knot bin sistem terdiri dari knot bin, discharge screw, hydraulic unit yang mengatur speed dari discharge screw tersebut dan airlock feeder yang bekerja dengan blower. Liquor dari output stocker yang mengandung fiber dikembalikan ke sistem screening lagi. Rejeck ratio dijaga 5-8 % dan selanjutnya diencerkan hingga konsistensi 1 %.

2. Primary Screen

Bertujuan untuk mendapatkan derajat pengurangan material yang menjadi rejeck antara accept dan feed flow. Tahap ini merupakan tahap yang penting, karena acceptnya dipakai oleh sistem. Pulp dari blow tank dipompakan ke primary screen. Accept dari penyaringan masuk ke wash filter, sedangkan rejeck dari primary yang masih menganding serat yang bagus disaring lagi pada secondary screen.

3. Secondary Screen

Bertujuan untuk mendapatkan serat yang masih bagus, accept dari secondary dikembalikan ke primary screen. Accept yang dihasilkan dari secondary screen mempunyai kandungan fiber hampir sama dengan primary screen.

4. Tertiary Screen

Karena rejeck dari secondary screen masih mengandung pulp yang bagus, maka diperlukan tahap tertiary screen untuk mendapatkan kembali sejumlah serat yang terikat pada rejeck.

5. Quartinary Screen

Untuk memperoleh kembali sejumlah serat yang masih terikat bersama rejeck dari tertiary screen, maka dimasukkan ke quartinary screen. Accept dari quartinary masuk ke tertiary dan rejecknya masuk ke rejeck tank.

Dengan menggunakan beberapa tahap screening tersebut, diharapkan serat yang masih bagus benar-benar dapat dimanfaatkan secara maksimal.

c. O2 DelignificationTahap O2 Delignification merupakan proses untuk menghilangkan lignin dari pulp dengan menurunkan kappa number pulp untuk mengurangi penggunaan bahan kimia pada proses bleaching dengan menambahkan O2 dan NaOH. Medium konsistensi pulp pada O2 delignification adalah 10 %, tingkat delignifikasinya dibatasi oleh viskositas akhir yang diinginkan. NaOH yang ditambahkan dan oksigen yang dioksidasi tergantung dari kappa number yang diinginkan, penurunan kappa numbernya dan viskositas akhir pulp.

Tujuan penggunaan O2 Delignification ialah :

*. Mengurangi polusi dari proses bleaching terhadap lingkungan

*. Mengurangi biaya penggunaan bahan kimia pada proses bleaching.

Efisiensi Delignifikasi diukur berdasarkan :

Penurunan kappa number

Kekuatan pulp (harga viscosity)

Penurunan COD

Soda loss

Bahan kimia aktif pada tahap O2 delignification adalah gas O2 dan NaOH. MP steam ditambahkan ke dalam pulp pada steam mixer untuk menaikkan temperatur pulp hingga 90-95 0C. Pulp yang diumpankan ke O2 delignification memiliki kappa number 12-18 untuk acasia dan pulp yang keluar O2 delignification diharapkan memiliki kappa number 8-11 untuk acasia. Pulp dari wash filter masuk ke steam mixer. Dalam steam mixer, pulp yang dipanaskan dengan low pressure steam sampai temperatur 100 0C, kemudian diteruskan ke MC Pump (Medium Consistensy Pump). Pada MC Pump ditambahkan NaOH untuk mendapatkan pH 10,5-11,5 selanjutnya diteruskan ke MC Mixer, dimana dalam alat ini ditambahkan oksigen dan steam pada pulp untuk mendapatkan temperatur 90-95 0C. Dari MC Mixer, pulp dipompakan ke O2 reaktor. Didalam reaktor ini terjadi reaksi delignifikasi selama 40 menit dengan temperatur reaktor 95-100 0C.Lignin yang telah bereaksi akan dicuci dari pulp pada O2 diffuser. Pada O2 diffuser ini pulp dicuci dengan air filtrat yang berasal dari wash press. Pencucian pulp lebih lanjut dilakukan dalam wash press, dimana pulp akan diencerkan dengan air pencuci, kemudian dipress sampai konsistensinya 30 %. Pulp dari wash press akan ditampung di unbleached tower dan diencerkan sampai konsistensi 11 %.

d. Pemutihan (Bleaching)

Proses bleaching ialah mencampurkan bahan kimia pemutih dengan pulp yang masih berwarna coklat. Selama pencampuran itu, terjadi reaksi oksidasi lignin oleh bahan kimia tersebut. Secara alamiah selulosa murni berwarna putih dan warna lignin adalah coklat muda. Gabungan sisa lignin dalam pulp dan warna bahan yang lain saat pemasakan yang menyebabkan warna pulp menjadi coklat tua.

Tujuan bleaching adalah :

Melarutkan dan membuang komponen-komponen yang berwarna pada pulp terutama lignin.

Memutihkan sisa substansi yang berwarna pada pulp sehingga pulp menjadi putih. Proses bleaching terdiri dari empat tahap, yaitu :

*. Tahap C-D

*. Tahap EO

*. Tahap D1

*. Tahap D2

1. Tahap C-D (Chlorin Dioxide)

Tahap ini merupakan tahap awal proses pemutihan pada pulp. Pulp dipompakan dari unbleached tower melalui MC pump ke MC mixer untuk dicampur dengan ClO2.

Beberapa keuntungan penggantian Cl2 oleh ClO2 adalah :

a. meningkatkan ketahanan serat

b. mengurangi kadar AOX (Absorbable Organic Halides)

Setelah pulp dicampur dengan bahan kimia, pulp masuk ke CD tower. Di CD tower pulp dicuci pada CD diffuser washer dengan air pencuci dari D1 diffuser yang terlebih dahulu dipanaskan pada CD Heater untuk menaikkan temperatur air pencuci. Pulp yang keluar dari tahap CD ini memiliki tingkat keputihan pulp (brightness) 55-60 %, dengan pH 1,8-2 dan waktu retensinya selama 40 menit. Kedalam CD tower ditambahkan tale yang berfungsi untuk mengikat pitch yang ada pada pulp, sehingga pitch yang ada pada pulp dapat terlepas pada saat pencucian dan ektraksi.

2.Tahap EO (Extraction Oxidation)

Pulp yang keluar dari CD diffuser dipompakan ke Jet mixer untuk pencampuran pulp dengan O2, steam da NaOH. NaOH fungsinya untuk menaikkan pH pulp, pH pulp yang diinginkan dalam proses ini adalah 10,5-11. Kemudian pulp masuk ke O2 reaktor dari bottom, O2 reaktor untuk menyempurnakan reaksi. Pulp yang masuk ke O2 reaktor ini akan bergerak naik dan keluar di bagian atas reaktor dan stand pipe MC pump. Di stande pump ini ditambahkan H2O2 untuk meningkatkan kecerahan pulp yang sukar putih. H2O2 yang akan ditambahkan terlebih dahulu dicampur dengan air. Setelah ditambahkan dengan H2O2, pulp dipompakan ke EO tower. Waktu retensi di EO ini adalah 90 menit. Di EO tower ini pulp dicuci dengan air panas pada EO diffuser. Brightness pulp pada tahap EO ini adalah 67-70 % dengan nilai clhorine ekstraction kappa (CEK) 0,5-1.

3. Tahap D1 (Diokside Khloride)

Pulp yang keluar dari EO tower dipompakan ke D1 tower, sebelum masuk ke D1 tower, pulp melewati mixer untuk dicampur dengan ClO2. Dibagian atas D1 tower, pulp dicuci pada D1 diffuser dengan air pencuci dari D2 diffuser yang terlebih dahulu dipanaskan pada D1 heater. Brightness pada tahap ini adalah 87-89 % dengan pH 5,5-6,5.

4. Tahap D2 (Diokside Khloride)

Pulp yang keluar dari D1 tower dipompakan ke D2 tower, sebelum nasuk ke D2 tower, pulp melewati mixer untuk dicampur dengan ClO2. Pada bagian atas D2 tower, pulp dicuci dengan hot water. Pulp yang keluar dari D2 diffuser ditambahkan SO2 untuk mempertahankan brightness pulp, brightness pulp yang keluar dari D2 tower adalah 89 % dan pulp yang keluar dari proses ini di tampung pada bleached tower. Untuk dilanjutkan ke tahap pengeringan.

Jika brightness pulp yang dihasilkan pada tahap D1 telah mencapai 89 %, maka pada tahap D2 tidak ditambahkan bahan kimia lagi, hanya dilakukan pencucian pulp saja. Hal ini dilakukan untuk mengurangi beban buangan limbah ke lingkungan dari proses bleaching.

2.1.3 Proses Pembuatan Lembaran Pulp di Seksi Pulp Machine

Pulp dari hasil unit pembuatan bubur (Pulp Making) menghasilkan pulp dalam bentuk bubur yang telah putih dan banyak mengandung air. Karena alasan penyimpanan dan pengangkutan serta pasar menghendaki pulp dalam bentuk lembaran pulp dengan kadar air 10 %.

Unit Pulp Machine terdiri dari empat bagian yaitu :

Penyaringan (screening)

Penghilangan air (dewatering)

Pengeringan (drying)

Pemotongan (cutter), dan

Pengemasan (baling line)Sistem penyaringan digunakan untuk memisahkan partikel yang tidak dikehendaki dari pulp, sehingga pulp yang dihasilkan memenuhi persyaratan bahan baku pembuatan kertas. Terkontaminasinya pulp dengan kotoran yang tidak dikehendaki akan menyebabkan permasalahan di dalam penggunaan akhirnya, seperti kerusakan pada permukaan kertas, berlobang serta kesulitan dalam pelapisan (coating) dimana hal tersebut adalah sangat penting bagi konsumen.

Mesin penghilangan air (dewatering machin) digunakan untuk pembentukan lemberan pulp. konstruksi dan pengoperasian mesin penghilangan air ini mirip dengan yang terdapat pada mesin kertas. Mesin ini terdiri dari bagian double wire dan dua bagian pengempaan (press section).

Bagian pengeringan pulp menggunakan sistem udara panas yang terbukti sangat menguntungkan dan mudah dalam perawatan serta pengoperasiaannya. Pada bagian pengeringan, lemberan pulp dikeringkan dengan udara hangat yang disemburkan ke pulp tersebut sepanjang bagian pengeringan. Tingakat kekeringan lembaran pulp akan berubah dari 50 % menjadi 90 %.

Sebelum lembaran pulp meningalkan bagian pengeringan, lembaran terlebih dahulu melewati bagian pendinginan untuk menyesuaikan dengan temperatur normal. Hal ini dilakukan karena sering terjadi penurunan derajat putih lemberan pulp apabila disimpan dalam temperatur yang cukup tinggi. Lembaran pulp kering keluar dari bagian pengeringan untuk selanjutnya diumpankan ke mesin pemotong. Mesin pemotong dilengkapi dengan pisau pembelah dan pisau putar yang memotong lembaran menjadi empat persegi panjang. Lembaran pulp selanjutnya ditumpuk dan dibawa ke bagian pembungkusan pada setiap interval waktu yang telah ditentukan.

Pada unit Pulp Machine terdapat dua bagian pembungkus yang sama. Lembaran-lembaran pulp yang ditimbang (scalling), dikempa (pressing), dibungkus (wrapping) dan diikat (tying) menjadi suatu ukuran bale. Setiap bale mempunyai berat sekitar 250 kg.

BAB III

PENUTUP

Kesimpulan

Pulp dalam hal ini adalah bubur kayu.pulp merupakan bahan baku setengah jadi untuk membuat kertas yang berasal dari serat (selulosa dan hemiselulosa ).

Proses Pembuatan Pulp Secara UmumMetode proses pembuatan pulp dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu Proses Kimia

Semi Kimia

MekanikPenanganan Bahan Baku Kayu (Wood Handling) di Seksi Wood Preparation

a. Log Yard

b. Drum Barker

c. Washing

d. Chipper

e. Screening

Proses Pembuatan Pulp di Seksi Pulp Makinga. Proses Pemasakan (cooking)

b. Washing dan Screening

c. O2 Delignification

d. Pemutihan (Bleaching)

Proses Pembuatan Lembaran Pulp di Seksi Pulp MachineUnit Pulp Machine terdiri dari empat bagian yaitu :

Penyaringan (screening)

Penghilangan air (dewatering)

Pengeringan (drying)

Pemotongan (cutter), dan

Pengemasan (baling line)

Daftar Pustaka

EMBED Visio.Drawing.11

EMBED Visio.Drawing.11

_1268849374.vsdLog Yard

Drum Barker

Washing

Chipper

Screening

Digester

Boiler

Bark

Dust

_1268849853.vsdChip Yard

Digester

Washing

Screening

O2Delignification

Bleaching

Pulp