makalah fixed

29
Mata Kuliah Proses Industri Dr. Ir. Sjahrul M. Nasri MSc in Hyg Semester Ganjil/2010 PROSES INDUSTRI KARET Kelompok 15 Affan Nurrohman Wiguna 0906509046 Alamsyah Prasetia 0906509084 Dhilaryazti 0906628312 Dina Ramadhani 0906509310 Farida Tasya 0906628445 Lisna Utami 0906492764

Upload: tasyafarida

Post on 26-Jun-2015

307 views

Category:

Documents


2 download

TRANSCRIPT

Page 1: Makalah Fixed

Mata Kuliah Proses Industri

Dr. Ir. Sjahrul M. Nasri MSc in Hyg

Semester Ganjil/2010

PROSES INDUSTRI KARET

Kelompok 15

Affan Nurrohman Wiguna 0906509046

Alamsyah Prasetia 0906509084

Dhilaryazti 0906628312

Dina Ramadhani 0906509310

Farida Tasya 0906628445

Lisna Utami 0906492764

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS INDONESIA

2010

Page 2: Makalah Fixed

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Indonesia memiliki luas hutan karet sebesar 3,3 juta hektar yang

merupakan hutan karet terluas yang ada didunia. 2,6 juta hektar dari total

keseluruhan hutan karet tersebut merupakan milik petani yang ada di Indonesia

atau lebih kurang 80 % dari total perkebunan karet yang ada di Indonesia adalah

milik petani. Dari begitu besarnya fakta dan potensi karet yang telah dijelaskan

diatas diatas, sangatlah sayang jika kita tidak memanfaatkan sumber daya karet

tersebut. Dengan modal yang bisa dikatakan cukup besar maka bukan mustahil

karet bisa menjadi sumber pemasukan negara. Seiring dengan berjalannya waktu,

belakangan ini industri karet dirasa cukup berkembang pesat. Melihat begitu

besarnya potensi yang dapat dilakukan terhadap industri tersebut, telah membuka

mata para investor untuk ikut serta bergerak di industri karet.

Kegunaan karet pun saat ini dirasa sudah sangatlah amat penting. Baik

masyarakat umum, maupun masyarakat modern saat ini mempergunakan karet.

Dalam keseharian kita contohnya. aktivitas kita saat sudah cukup banyak

bergantung kepada bahan elastis ini. Sehingga bisa dikatakan segala aktivitas kita

saat ini tidak terlepas dari karet. Namun ada suatu hal perlu kita sadari. Setiap

pembuatan dan pemakaian suatu barang, pasti tidak terlepas dari berbagai risiko

bahaya. Muai dari bahaya kimia, fisik, dan bahaya-bahaya lainnya. Melihat dari

fenomena menarik itulah, kami mencoba menyusun makalah tugas Proses Industri

yang berisikan tentang masalah di proses perindustrian karet dan bahaya-bahaya

apa saja yang ada dalam proses karet tersebut. Semoga makalah ini bisa

bermanfaat kedepannya.

Page 3: Makalah Fixed

1.2. Tujuan

Tujuan dibuatnya makalah ini senantiasa untuk menjelaskan tahapan-

tahapan serta mengidentifikasi risiko-risiko bahaya yang ada di indutri karet.

Sehingga apabila kita telah mengetahui risiko-risiko bahaya yang ada serta

mengetahui proses dibuatnya karet tersebut, kita dapat menghindari bahaya dan

lebih mengetahui lebih dalam tentang proses pembuatan karet.

1.3. Manfaat

Setelah pembuatan makalah ini diharapkan penulis dapat melakukan

identifikasi bahaya dari proses industri karet. Selain itu, diharapkan penulis juga

dapat menentukan upaya pengendalian yang tepat terhadap bahaya yang akan

timbul dan berdampak terhadap kesehatan, keselamatan, dan lingkungan.

Page 4: Makalah Fixed

BAB II

PROSES INDUSTRI

2.1 Bahan

Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi

dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.

1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan

produk, ikut dalam proses produksi, dan persentasenya terbesar

dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan

adalah karet alam, yaitu centrifuged lateks, dengan kadar DRC (Dry

Rubber Content) sebesar 60%.

2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan

berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk

akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:

a. Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang

berukuran kecil (inner box) dan kotak yang berukuran besar,

digunakan untuk pengepakan benang karet.

b. Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B,

red colour pigment.

c. Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet yaitu

Magnesium.

3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar

proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan

penolong yang digunakan adalah :

Page 5: Makalah Fixed

a. Larutan CH3COOH (±30%), larutan ini berfungsi

membekukan/membentuk lateks menjadi benang karet (rubber thread)

pada acid bath.

b. Demin Water, merupakan bahan penolong paling utama dalam

pembuatan compound benang karet. Misalnya untuk membersihkan

former sebagai pendingin, dan juga campuran bahan kimia, tetapi air

tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.

c. Diathermic oil, merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan

menggunakan thermopack. Diathermic oil berfungsi untuk

membantu proses pembuatan benang karet, dimana panas yang

dihasilkan oleh thermopack digunakan pada water bath, drying oven,

dan curing.

d. Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang

digunakan sebagai stabilisator adalah KOH 30 % dan Potasium Oleat.

e. Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga

zat-zat yang ada menyatu. Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion

pada benang karet (mengeraskan benang karet).

f. Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk.

Zat kimia yang digunakan sebagai filler adalah TiO2 70% dan Kaolin

50%.

g. Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang

digunakan adalah ZnO 60%.

h. Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks

tidak cepat mengalami pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang

digunakan adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%.

i. Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat

kimia yang digunakan adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.

Page 6: Makalah Fixed

2.2 Proses Produksi

Proses produksi karet secara umum dibagi ke dalam dua section utama

yaitu compound dan extrusion. Bagian compound memproduksi bahan setengah

jadi yakni berupa campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan

penolong lainnya, sedangkan bagian extrusion berfungsi untuk menghasilkan

benang karet. Adapun dua section lainnya yang berfungsi sebagai section untuk

melakukan pengujian bahan secara kimia dan fisika adalah chemical laboratory

section dan physical laboratory section.

a. Chemical Laboratory Section

Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan

baku utama terlebih dahulu diperiksa pada chemical laboratory section.

Adapun yang diperiksa pada chemical laboratory section adalah:

1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki

penyimpanan.

2. Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan

benang karet.

3. Membuat formulasi compound.

4. Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.

b. Penimbangan Lateks

Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section

dan telah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki

induk (6 buah) dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah

menjadi benang karet terlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan

disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.

c. Compounding Section

1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi

Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia

dimana bahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu

dispersi, emulsi, dan solusi.

1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam

bentuk tepung) dalam air. Bahan kimia powder yang digunakan

Page 7: Makalah Fixed

dihaluskan dengan menggunakan grinding molteni (alat

penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO2 70

%, Sulfur 55%, Wingstay 55 %, SW (Super White) colour P-90,

BW Colour P-90, Black Colour 25%, Red Colour 25%, ZDBC

50%, Zink Oxide 60%, dan Kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan

di dalam wetting tank dengan cara mencampurkan bahan yang

didispersikan air, kemudian disimpan dalam dispertion storage

tank.

2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut

dalam air, contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH

30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan

tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air)

dengan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian

disimpan dalam solution storage tank.

3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air,

untuk dicampurkannya digunakan bahan tertentu yang disebut

emulgator. Emulsi terdiri dari ammonium casseinate 10%,

sunproof 50%, pottasium oleat 20%, dan hapteen base 50%.

2. In Active Compound

Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks

dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi.

Sebelum dilakukan pencampuran lateks terlebih dahulu diperiksa di

chemical laboratory section dan jika telah memenuhi standar mutu yang

baik maka lateks akan di-transfer ke weighting tank dengan vacuum

pressure pump untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Kemudian

lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active tank dengan

vacuum pressure pump.

Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga formulasi bahan

kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang

Page 8: Makalah Fixed

diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia

tersebut melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly). Bahan-

bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam

trolly yang kemudian di-transfer ke in active tank dengan vacuum

pressure pump. Lama waktu yang dibutuhkan untuk pencampuran

sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama 7 jam.

Compound yang diperoleh dari proses In Active Compound kemudian

dipindahkan ke Active Compound Tank dengan menggunakan vacuum

pressure/pressure pump.

3. Active Compound

Pada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan

dicampur dengan bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC

60%, selain zat activator juga terdapat Demin Water pada active tank.

Pada active tank terjadi proses maturasi atau pematangan lateks selama

kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.

4. Homogenisasi

Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan

kimia agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak

tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk

akhir. Artinya, mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi

standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu

homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan ke

homogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung selama 2 jam dengan

suhu yang masih sama pada proses compounding.

5. Pendinginan Compound

Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur

tersebut dipompakan ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau

tangki pendingin. Di dalam tangki ini, compound dijaga kestabilan

Page 9: Makalah Fixed

temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat

mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu

130C dan didiamkan selama 17 jam. Setelah itu compound dipompakan

ke proses selanjutnya.

d. Extrusion Section

1. Acid Bath

Sebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada

pipa capilary terlebih dahulu compound yang dari CCST (Cooling

Compound Service Tank) dipompakan ke feeding tank. Untuk

mengontrol pengeluaran compound dari CCST digunakan alat BST

(Bottom Service Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung.

Dari feeding pump, compound dialirkan ke penyaring (jet filter), lalu

selanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan ke

separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari

320 lubang kapiler. Pipa capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada

acid bath (bed separator) yang berisikan cairan asam asetat yang

konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath (bed separator) inilah

terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikan compound)

membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/count dari pipa capilary.

Count merupakan satuan banyaknya benang karet dalam 1 inchi (25,4

mm) yang memiliki diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka

diameter benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang

setara 0,6865 mm. Benang karet yang telah terbentuk ditarik oleh roller

dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk dilakukan proses pencucian pada

water bath.

2. Water Bath

Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan

untuk membersihkan benang karet dari cairan asam asetat yang masih

menempel pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya

Page 10: Makalah Fixed

dengan suhu air 700C. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang

ditarik oleh roller I sampai roller IV. Tujuan dilakukan pencucian ini

adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat (CH3COOH) dan

tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benang karet.

3. Pengeringan (Drying)

Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan

suhu 105 – 1100C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari

diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying

oven yaitu benang karet yang telah dicuci pada water bath ditarik oleh

roller I–IV menuju conveyor drying oven sepanjang 38 meter untuk

dilakukan proses pengeringan. Panas dari diathermic oil yang dihasilkan

oleh thermopack masuk ke radiator. Panas dari radiator tersebut

dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar

merata panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk

pengeringan benang karet.

4. Pembedakan (Talcum)

Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses

pembedakan (talcum process). Proses ini dilakukan dengan memberi

bubuk yang mengandung magnesium pada benang supaya benang satu

dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini

menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga

berfungsi untuk mengatur jumlah talcum pada benang agar talcum yang

melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang

akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk

dan bila talcum yang diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket

satu sama lain pada saat pembentukan pipa. Bubuk talcum yang

menempel pada benang harus memenuhi standar kadar yang telah

ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen.

Untuk mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan melewati

Page 11: Makalah Fixed

proses pemukulan (beating). Adapun bubuk talcum yang jatuh

selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box. Namun,

untuk bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali

karena telah bercampur dengan debu.

5. Pembentukan Pita (Ribboning)

Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet

yang dikerjakan dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat

sisir ribboning yang berfungsi untuk mengatur jumlah benang dalam satu

pita. Adapun jumlah benang karet dalam satu pita adalah 40 buah.

Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada roll gate

sebelum dirapatkan menjadi pita pada ribboning roller.

6. Pemasakan Pita (Curing)

Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–

1400C. Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang

dihasilkan oleh thermopack. Tujuan proses curing ini adalah untuk

menjaga/memperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip proses

kerja pemasakan ini hampir sama dengan proses pengeringan, dimana

panas yang di-transfer adalah melalui proses radiasi pada karet benang

yang dibawa melalui konveyor. Pada proses ini temperatur harus

diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan

menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan

pasta dan sambungan benang tidak sempurna).

7. Pendinginan (Cooling)

Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses

pendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drum

dengan suhu sekitar ±120C dan maksimal suhu water cooling yang

keluar sekitar 350C. Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan

panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada curing. Jika

Page 12: Makalah Fixed

produk (pita) masuk ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi

proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk.

8. Packing

Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah

dilakukan pengepakan pita karet tersebut di packing area. Pengepakan

menggunakan kotak/box yang dilengkapi dengan plastik agar tidak

tembus air yang berkapasitas 30–35 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke

dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving, maka akan dilakukan

penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan pemberian

label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang telah diberi label

diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta disusun

dengan box lainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut

dengan menggunakan forklift menuju gudang bahan jadi.

Page 13: Makalah Fixed

BAB III

Identifikasi Bahaya, Dampak (Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan),

dan Pengendalian

3.1 Proses Industri

a. Chemical Laboratory Section

Bahaya

Kimia : acetid acid.

Dampak

Kesehatan Pekerja : Bahan ini sangat korosif dan menyebabkan luka

bakar yang serius.

Pengendalian

- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti kacamata atau

masker, sarung tangan nitril.

- Engineering Control dengan cara membuat ventilasi yang baik

untuk perputaran Acetid acid di udara

b. Penimbangan Lateks

Bahaya : -

Dampak : -

Pengendalian : -

c. Compounding Section

1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi

Bahaya

Kimia : KOH, TiO2, SO2, wingstay, SW (Super White) colour P-90,

BW colour P-90, black colour, red colour, ZDBC, ammonia, Zink

Oxide, kaolin, ammonium casseinate, sunproof, pottasium oleat,

hapteen base.

Page 14: Makalah Fixed

Dampak

Kesehatan Pekerja : Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi

tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan

kematian, kontak dengan SO2 dapat menyebabkan iritasi pada

saluran pernafasan dan mata juga dapat menyebabkan keracunan,

dan kontak dengan bahan-bahan kimia lainnya dapat menimbulkan

efek buruk bagi kesehatan pekerja seperti menimbulkan kanker dan

iritasi kulit.

Pengendalian :

- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti masker kimia

dan sarung tangan karet

- Engineering Control dengan cara selalu menyiapkan pancuran

air untuk keselamatan pekerja dan menyediakan alat pendeteksi

SO2

2. In Active Compound

Bahaya

Kimia : Bahaya terpapar bahan-bahan kimia pada saat melakukan

penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yaitu, emulsi, dispersi,

solusi dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke

tangki manual.

Dampak:

Keselamatan pekerja: keracunan

Pengendalian:

- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan,

karet isap (rubber bulb) atau alat vakum untuk mencegah

tertelannya bahan kimia dan terhirupnya aerosol, dan pelindung

mata/pelindung muka.

- Administrative Control dengan cara membuat ”Material Safety

Data Sheet” (MSDS) dari seluruh bahan kimia yang ada.

Page 15: Makalah Fixed

3. Active Compound

Bahaya

Kimia

Bahan aktivator KOH menyebabkan luka bakar pada kulit dan

kerusakan mata yang serius, berbahaya jika tertelan, dapat

merusak logam-logam.

Dampak

Keselamatan pekerja: eracunan zat kimia

Pengendalian:

- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pakaian/

sarung tangan, pelindung mata/ muka, pelindung pernafasan,

- Administrative Control terhadap pekerja dengan mengajarkan

untuk menghindari penggunaan lensa kontak karena dapat

melekat antara mata dan lensa.

4. Homogenisasi

Bahaya

- Elektrik : Penggunaan mesin, yaitu homogenizer machine yang

bertekanan tinggi.

- Mekanik: Kebisingan

Dampak

- Keselamatan pekerja: Tersengat listrik

- Kesehatan pekerja: ketulian

Pengendalian

- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pelindung

mata, sarung tangan, jas laboratorium

Page 16: Makalah Fixed

5. Pendinginan Compound

Bahaya

- Mekanik: Penggunaan mesin pendingin

Dampak

- Kesehatan Pekerja

Kebisingan, getaran akibat mesin dapat menyebabkan stress

dan ketulian

Suhu dan kelembaban yang tinggi di tempat kerja

- Keselamatan Pekerja

Terimbas kecelakaan/kebakaran akibat lingkungan sekitar

Pengendalian

Menggunakan Alat Pelindung Diri seperti pelindung mata, sarung

tangan, jas laboratorium.

d. Extrusion Section

1. Acid Bath

Bahaya

- Kimia: Asam Asetat dengan konsentrasi 28-30%

- Mekanik: feeding tank, bottom service tank, jet filter, header,

separator, dan roller

Dampak

Kesehatan pekerja

Pengendalian

- Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan,

pakaian anti bahan kimia, dan masker pada pekerja untuk

menghindari terkena Asam Asetat

2. Water Bath

Bahaya

- Fisik : temperatur air mencapai 7000C pada saat pencucian karet

Page 17: Makalah Fixed

Mekanik: roller

Dampak

Keselamatan dan kesehatan pekerja

Pengendalian

- Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk

mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja

- Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.

3. Pengeringan (Drying)

Bahaya

- Fisik : suhu 105 – 1100C pada drying oven

- Mekanik : mesin conveyor drying oven

Dampak

Keselamatan dan kesehatan pekerja

Pengendalian

- Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk

mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja

- Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin

4. Pembedakan (Talcum)

Bahaya

Kimia : bubuk Talcum (Magnesium)

Dampak

Kesehatan pekerja

Pengendalian

- Engineering control pada sumber dengan menyediakan ventilasi

untuk perputaran bubuk yang terbuang ke udara.

- Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan,

pakaian anti bahan kimia, dan masker pada pekerja untuk

menghindari terkena Magnesium

Page 18: Makalah Fixed

5. Pembentukan Pita (Ribboning)

Bahaya

Mekanik : mesin ribboning bagian roll gate

Dampak

Keselamatan pekerja

Pengendalian

Engineering control pada sumber dengan memberikan pengaman pada

mesin.

6. Pemasakan Pita (Curing)

Bahaya

- Fisik : temperatur yang tinggi (130–1400C)

- Mekanik : conveyor pada mesin curing

Dampak

Kesehatan dan keselamatan pekerja

Pengendalian

- Administrative Control dengan cara job rotation/shift work untuk

mengurangi keterpaparan suhu pada pekerja

- Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.

7. Pendinginan (Cooling)

Bahaya: -

Dampak : -

Pengendalian : -

8. Packing

Bahaya

Mekanik: kelebihan muatan pada forklift

Dampak

Keselamatan pekerja

Pengendalian

Page 19: Makalah Fixed

Administrative Control dengan cara memberikan pelatihan kepada

pekerja yang mengoperasikan forklift

Page 20: Makalah Fixed

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. www.cdc.gov. “Karet Produk Industri Manufaktur”. Diakses tanggal 7

Desember 2010, pukul 07.00 WIB.

--------------. www.gmitoxics.com. “Your Total Toxic Gas Detection Solution.”

Diakses tanggal 7 Desember 2010, pukul 07.25 WIB.

Austin, T. George. Shreve’s Chemical Industries. Frankfurt: Mc Graw – Hill

Book Company. 1985

Hendra. “Pengendalian Bahaya dan Hazard and Risk”. Slide Mata Kuliah K3

Dasar. Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia, 2010

Nardalis, W. “Bab II: Gambaran Umum Perusahaan PT. Industri Karet Nusantara”

repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/18572/3/Chapter%20II.pdf. Diakses

tanggal 5 Desember 2010, pukul 18.38 WIB.

Polthamus, G. Loren. RUBBER, London: Leonard Hill (Books) Limited. 1962

Page 21: Makalah Fixed