makalah fixed
TRANSCRIPT
Mata Kuliah Proses Industri
Dr. Ir. Sjahrul M. Nasri MSc in Hyg
Semester Ganjil/2010
PROSES INDUSTRI KARET
Kelompok 15
Affan Nurrohman Wiguna 0906509046
Alamsyah Prasetia 0906509084
Dhilaryazti 0906628312
Dina Ramadhani 0906509310
Farida Tasya 0906628445
Lisna Utami 0906492764
FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT
UNIVERSITAS INDONESIA
2010
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Indonesia memiliki luas hutan karet sebesar 3,3 juta hektar yang
merupakan hutan karet terluas yang ada didunia. 2,6 juta hektar dari total
keseluruhan hutan karet tersebut merupakan milik petani yang ada di Indonesia
atau lebih kurang 80 % dari total perkebunan karet yang ada di Indonesia adalah
milik petani. Dari begitu besarnya fakta dan potensi karet yang telah dijelaskan
diatas diatas, sangatlah sayang jika kita tidak memanfaatkan sumber daya karet
tersebut. Dengan modal yang bisa dikatakan cukup besar maka bukan mustahil
karet bisa menjadi sumber pemasukan negara. Seiring dengan berjalannya waktu,
belakangan ini industri karet dirasa cukup berkembang pesat. Melihat begitu
besarnya potensi yang dapat dilakukan terhadap industri tersebut, telah membuka
mata para investor untuk ikut serta bergerak di industri karet.
Kegunaan karet pun saat ini dirasa sudah sangatlah amat penting. Baik
masyarakat umum, maupun masyarakat modern saat ini mempergunakan karet.
Dalam keseharian kita contohnya. aktivitas kita saat sudah cukup banyak
bergantung kepada bahan elastis ini. Sehingga bisa dikatakan segala aktivitas kita
saat ini tidak terlepas dari karet. Namun ada suatu hal perlu kita sadari. Setiap
pembuatan dan pemakaian suatu barang, pasti tidak terlepas dari berbagai risiko
bahaya. Muai dari bahaya kimia, fisik, dan bahaya-bahaya lainnya. Melihat dari
fenomena menarik itulah, kami mencoba menyusun makalah tugas Proses Industri
yang berisikan tentang masalah di proses perindustrian karet dan bahaya-bahaya
apa saja yang ada dalam proses karet tersebut. Semoga makalah ini bisa
bermanfaat kedepannya.
1.2. Tujuan
Tujuan dibuatnya makalah ini senantiasa untuk menjelaskan tahapan-
tahapan serta mengidentifikasi risiko-risiko bahaya yang ada di indutri karet.
Sehingga apabila kita telah mengetahui risiko-risiko bahaya yang ada serta
mengetahui proses dibuatnya karet tersebut, kita dapat menghindari bahaya dan
lebih mengetahui lebih dalam tentang proses pembuatan karet.
1.3. Manfaat
Setelah pembuatan makalah ini diharapkan penulis dapat melakukan
identifikasi bahaya dari proses industri karet. Selain itu, diharapkan penulis juga
dapat menentukan upaya pengendalian yang tepat terhadap bahaya yang akan
timbul dan berdampak terhadap kesehatan, keselamatan, dan lingkungan.
BAB II
PROSES INDUSTRI
2.1 Bahan
Bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi
dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.
1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan
produk, ikut dalam proses produksi, dan persentasenya terbesar
dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan
adalah karet alam, yaitu centrifuged lateks, dengan kadar DRC (Dry
Rubber Content) sebesar 60%.
2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan
berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk
akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:
a. Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang
berukuran kecil (inner box) dan kotak yang berukuran besar,
digunakan untuk pengepakan benang karet.
b. Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B,
red colour pigment.
c. Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet yaitu
Magnesium.
3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar
proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan
penolong yang digunakan adalah :
a. Larutan CH3COOH (±30%), larutan ini berfungsi
membekukan/membentuk lateks menjadi benang karet (rubber thread)
pada acid bath.
b. Demin Water, merupakan bahan penolong paling utama dalam
pembuatan compound benang karet. Misalnya untuk membersihkan
former sebagai pendingin, dan juga campuran bahan kimia, tetapi air
tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.
c. Diathermic oil, merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan
menggunakan thermopack. Diathermic oil berfungsi untuk
membantu proses pembuatan benang karet, dimana panas yang
dihasilkan oleh thermopack digunakan pada water bath, drying oven,
dan curing.
d. Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang
digunakan sebagai stabilisator adalah KOH 30 % dan Potasium Oleat.
e. Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga
zat-zat yang ada menyatu. Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion
pada benang karet (mengeraskan benang karet).
f. Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk.
Zat kimia yang digunakan sebagai filler adalah TiO2 70% dan Kaolin
50%.
g. Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang
digunakan adalah ZnO 60%.
h. Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks
tidak cepat mengalami pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang
digunakan adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%.
i. Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat
kimia yang digunakan adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.
2.2 Proses Produksi
Proses produksi karet secara umum dibagi ke dalam dua section utama
yaitu compound dan extrusion. Bagian compound memproduksi bahan setengah
jadi yakni berupa campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan
penolong lainnya, sedangkan bagian extrusion berfungsi untuk menghasilkan
benang karet. Adapun dua section lainnya yang berfungsi sebagai section untuk
melakukan pengujian bahan secara kimia dan fisika adalah chemical laboratory
section dan physical laboratory section.
a. Chemical Laboratory Section
Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan
baku utama terlebih dahulu diperiksa pada chemical laboratory section.
Adapun yang diperiksa pada chemical laboratory section adalah:
1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki
penyimpanan.
2. Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan
benang karet.
3. Membuat formulasi compound.
4. Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.
b. Penimbangan Lateks
Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section
dan telah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki
induk (6 buah) dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah
menjadi benang karet terlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan
disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.
c. Compounding Section
1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi
Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia
dimana bahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu
dispersi, emulsi, dan solusi.
1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam
bentuk tepung) dalam air. Bahan kimia powder yang digunakan
dihaluskan dengan menggunakan grinding molteni (alat
penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO2 70
%, Sulfur 55%, Wingstay 55 %, SW (Super White) colour P-90,
BW Colour P-90, Black Colour 25%, Red Colour 25%, ZDBC
50%, Zink Oxide 60%, dan Kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan
di dalam wetting tank dengan cara mencampurkan bahan yang
didispersikan air, kemudian disimpan dalam dispertion storage
tank.
2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut
dalam air, contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH
30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan
tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air)
dengan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian
disimpan dalam solution storage tank.
3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air,
untuk dicampurkannya digunakan bahan tertentu yang disebut
emulgator. Emulsi terdiri dari ammonium casseinate 10%,
sunproof 50%, pottasium oleat 20%, dan hapteen base 50%.
2. In Active Compound
Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks
dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi.
Sebelum dilakukan pencampuran lateks terlebih dahulu diperiksa di
chemical laboratory section dan jika telah memenuhi standar mutu yang
baik maka lateks akan di-transfer ke weighting tank dengan vacuum
pressure pump untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Kemudian
lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active tank dengan
vacuum pressure pump.
Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga formulasi bahan
kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang
diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia
tersebut melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly). Bahan-
bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam
trolly yang kemudian di-transfer ke in active tank dengan vacuum
pressure pump. Lama waktu yang dibutuhkan untuk pencampuran
sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama 7 jam.
Compound yang diperoleh dari proses In Active Compound kemudian
dipindahkan ke Active Compound Tank dengan menggunakan vacuum
pressure/pressure pump.
3. Active Compound
Pada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan
dicampur dengan bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC
60%, selain zat activator juga terdapat Demin Water pada active tank.
Pada active tank terjadi proses maturasi atau pematangan lateks selama
kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.
4. Homogenisasi
Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan
kimia agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak
tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk
akhir. Artinya, mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi
standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu
homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan ke
homogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung selama 2 jam dengan
suhu yang masih sama pada proses compounding.
5. Pendinginan Compound
Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur
tersebut dipompakan ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau
tangki pendingin. Di dalam tangki ini, compound dijaga kestabilan
temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat
mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu
130C dan didiamkan selama 17 jam. Setelah itu compound dipompakan
ke proses selanjutnya.
d. Extrusion Section
1. Acid Bath
Sebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada
pipa capilary terlebih dahulu compound yang dari CCST (Cooling
Compound Service Tank) dipompakan ke feeding tank. Untuk
mengontrol pengeluaran compound dari CCST digunakan alat BST
(Bottom Service Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung.
Dari feeding pump, compound dialirkan ke penyaring (jet filter), lalu
selanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan ke
separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari
320 lubang kapiler. Pipa capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada
acid bath (bed separator) yang berisikan cairan asam asetat yang
konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath (bed separator) inilah
terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikan compound)
membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/count dari pipa capilary.
Count merupakan satuan banyaknya benang karet dalam 1 inchi (25,4
mm) yang memiliki diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka
diameter benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang
setara 0,6865 mm. Benang karet yang telah terbentuk ditarik oleh roller
dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk dilakukan proses pencucian pada
water bath.
2. Water Bath
Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan
untuk membersihkan benang karet dari cairan asam asetat yang masih
menempel pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya
dengan suhu air 700C. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang
ditarik oleh roller I sampai roller IV. Tujuan dilakukan pencucian ini
adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat (CH3COOH) dan
tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benang karet.
3. Pengeringan (Drying)
Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan
suhu 105 – 1100C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari
diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying
oven yaitu benang karet yang telah dicuci pada water bath ditarik oleh
roller I–IV menuju conveyor drying oven sepanjang 38 meter untuk
dilakukan proses pengeringan. Panas dari diathermic oil yang dihasilkan
oleh thermopack masuk ke radiator. Panas dari radiator tersebut
dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar
merata panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk
pengeringan benang karet.
4. Pembedakan (Talcum)
Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses
pembedakan (talcum process). Proses ini dilakukan dengan memberi
bubuk yang mengandung magnesium pada benang supaya benang satu
dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini
menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga
berfungsi untuk mengatur jumlah talcum pada benang agar talcum yang
melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang
akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk
dan bila talcum yang diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket
satu sama lain pada saat pembentukan pipa. Bubuk talcum yang
menempel pada benang harus memenuhi standar kadar yang telah
ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen.
Untuk mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan melewati
proses pemukulan (beating). Adapun bubuk talcum yang jatuh
selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box. Namun,
untuk bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali
karena telah bercampur dengan debu.
5. Pembentukan Pita (Ribboning)
Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet
yang dikerjakan dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat
sisir ribboning yang berfungsi untuk mengatur jumlah benang dalam satu
pita. Adapun jumlah benang karet dalam satu pita adalah 40 buah.
Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada roll gate
sebelum dirapatkan menjadi pita pada ribboning roller.
6. Pemasakan Pita (Curing)
Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–
1400C. Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang
dihasilkan oleh thermopack. Tujuan proses curing ini adalah untuk
menjaga/memperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip proses
kerja pemasakan ini hampir sama dengan proses pengeringan, dimana
panas yang di-transfer adalah melalui proses radiasi pada karet benang
yang dibawa melalui konveyor. Pada proses ini temperatur harus
diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan
menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan
pasta dan sambungan benang tidak sempurna).
7. Pendinginan (Cooling)
Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses
pendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drum
dengan suhu sekitar ±120C dan maksimal suhu water cooling yang
keluar sekitar 350C. Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan
panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada curing. Jika
produk (pita) masuk ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi
proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk.
8. Packing
Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah
dilakukan pengepakan pita karet tersebut di packing area. Pengepakan
menggunakan kotak/box yang dilengkapi dengan plastik agar tidak
tembus air yang berkapasitas 30–35 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke
dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving, maka akan dilakukan
penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan pemberian
label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang telah diberi label
diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta disusun
dengan box lainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut
dengan menggunakan forklift menuju gudang bahan jadi.
BAB III
Identifikasi Bahaya, Dampak (Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan),
dan Pengendalian
3.1 Proses Industri
a. Chemical Laboratory Section
Bahaya
Kimia : acetid acid.
Dampak
Kesehatan Pekerja : Bahan ini sangat korosif dan menyebabkan luka
bakar yang serius.
Pengendalian
- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti kacamata atau
masker, sarung tangan nitril.
- Engineering Control dengan cara membuat ventilasi yang baik
untuk perputaran Acetid acid di udara
b. Penimbangan Lateks
Bahaya : -
Dampak : -
Pengendalian : -
c. Compounding Section
1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi
Bahaya
Kimia : KOH, TiO2, SO2, wingstay, SW (Super White) colour P-90,
BW colour P-90, black colour, red colour, ZDBC, ammonia, Zink
Oxide, kaolin, ammonium casseinate, sunproof, pottasium oleat,
hapteen base.
Dampak
Kesehatan Pekerja : Kontak dengan gas amonia berkonsentrasi
tinggi dapat menyebabkan kerusakan paru-paru dan bahkan
kematian, kontak dengan SO2 dapat menyebabkan iritasi pada
saluran pernafasan dan mata juga dapat menyebabkan keracunan,
dan kontak dengan bahan-bahan kimia lainnya dapat menimbulkan
efek buruk bagi kesehatan pekerja seperti menimbulkan kanker dan
iritasi kulit.
Pengendalian :
- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti masker kimia
dan sarung tangan karet
- Engineering Control dengan cara selalu menyiapkan pancuran
air untuk keselamatan pekerja dan menyediakan alat pendeteksi
SO2
2. In Active Compound
Bahaya
Kimia : Bahaya terpapar bahan-bahan kimia pada saat melakukan
penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yaitu, emulsi, dispersi,
solusi dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke
tangki manual.
Dampak:
Keselamatan pekerja: keracunan
Pengendalian:
- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan,
karet isap (rubber bulb) atau alat vakum untuk mencegah
tertelannya bahan kimia dan terhirupnya aerosol, dan pelindung
mata/pelindung muka.
- Administrative Control dengan cara membuat ”Material Safety
Data Sheet” (MSDS) dari seluruh bahan kimia yang ada.
3. Active Compound
Bahaya
Kimia
Bahan aktivator KOH menyebabkan luka bakar pada kulit dan
kerusakan mata yang serius, berbahaya jika tertelan, dapat
merusak logam-logam.
Dampak
Keselamatan pekerja: eracunan zat kimia
Pengendalian:
- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pakaian/
sarung tangan, pelindung mata/ muka, pelindung pernafasan,
- Administrative Control terhadap pekerja dengan mengajarkan
untuk menghindari penggunaan lensa kontak karena dapat
melekat antara mata dan lensa.
4. Homogenisasi
Bahaya
- Elektrik : Penggunaan mesin, yaitu homogenizer machine yang
bertekanan tinggi.
- Mekanik: Kebisingan
Dampak
- Keselamatan pekerja: Tersengat listrik
- Kesehatan pekerja: ketulian
Pengendalian
- Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti pelindung
mata, sarung tangan, jas laboratorium
5. Pendinginan Compound
Bahaya
- Mekanik: Penggunaan mesin pendingin
Dampak
- Kesehatan Pekerja
Kebisingan, getaran akibat mesin dapat menyebabkan stress
dan ketulian
Suhu dan kelembaban yang tinggi di tempat kerja
- Keselamatan Pekerja
Terimbas kecelakaan/kebakaran akibat lingkungan sekitar
Pengendalian
Menggunakan Alat Pelindung Diri seperti pelindung mata, sarung
tangan, jas laboratorium.
d. Extrusion Section
1. Acid Bath
Bahaya
- Kimia: Asam Asetat dengan konsentrasi 28-30%
- Mekanik: feeding tank, bottom service tank, jet filter, header,
separator, dan roller
Dampak
Kesehatan pekerja
Pengendalian
- Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan,
pakaian anti bahan kimia, dan masker pada pekerja untuk
menghindari terkena Asam Asetat
2. Water Bath
Bahaya
- Fisik : temperatur air mencapai 7000C pada saat pencucian karet
Mekanik: roller
Dampak
Keselamatan dan kesehatan pekerja
Pengendalian
- Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk
mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja
- Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.
3. Pengeringan (Drying)
Bahaya
- Fisik : suhu 105 – 1100C pada drying oven
- Mekanik : mesin conveyor drying oven
Dampak
Keselamatan dan kesehatan pekerja
Pengendalian
- Adiministrative Control dengan shift work/ job rotation untuk
mengurangi keterpaparan suhu terhadap pekerja
- Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin
4. Pembedakan (Talcum)
Bahaya
Kimia : bubuk Talcum (Magnesium)
Dampak
Kesehatan pekerja
Pengendalian
- Engineering control pada sumber dengan menyediakan ventilasi
untuk perputaran bubuk yang terbuang ke udara.
- Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) seperti sarung tangan,
pakaian anti bahan kimia, dan masker pada pekerja untuk
menghindari terkena Magnesium
5. Pembentukan Pita (Ribboning)
Bahaya
Mekanik : mesin ribboning bagian roll gate
Dampak
Keselamatan pekerja
Pengendalian
Engineering control pada sumber dengan memberikan pengaman pada
mesin.
6. Pemasakan Pita (Curing)
Bahaya
- Fisik : temperatur yang tinggi (130–1400C)
- Mekanik : conveyor pada mesin curing
Dampak
Kesehatan dan keselamatan pekerja
Pengendalian
- Administrative Control dengan cara job rotation/shift work untuk
mengurangi keterpaparan suhu pada pekerja
- Engineering control dengan memberikan pengaman pada mesin.
7. Pendinginan (Cooling)
Bahaya: -
Dampak : -
Pengendalian : -
8. Packing
Bahaya
Mekanik: kelebihan muatan pada forklift
Dampak
Keselamatan pekerja
Pengendalian
Administrative Control dengan cara memberikan pelatihan kepada
pekerja yang mengoperasikan forklift
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. www.cdc.gov. “Karet Produk Industri Manufaktur”. Diakses tanggal 7
Desember 2010, pukul 07.00 WIB.
--------------. www.gmitoxics.com. “Your Total Toxic Gas Detection Solution.”
Diakses tanggal 7 Desember 2010, pukul 07.25 WIB.
Austin, T. George. Shreve’s Chemical Industries. Frankfurt: Mc Graw – Hill
Book Company. 1985
Hendra. “Pengendalian Bahaya dan Hazard and Risk”. Slide Mata Kuliah K3
Dasar. Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia, 2010
Nardalis, W. “Bab II: Gambaran Umum Perusahaan PT. Industri Karet Nusantara”
repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/18572/3/Chapter%20II.pdf. Diakses
tanggal 5 Desember 2010, pukul 18.38 WIB.
Polthamus, G. Loren. RUBBER, London: Leonard Hill (Books) Limited. 1962