makalah ekotek

EKONOMI TEKNIK

Dosen Pengampu: Ir. Endah Retno Dyartanti, M.T.

ANALISIS KELAYAKAN EKONOMI

“TUGAS AKHIR

PRARANCANGAN PABRIK BIOAVTUR DARI CRUDE PALM OIL

DENGAN PROSES UNIVERSAL OIL PRODUCT (UOP)

KAPASITAS 87.000 TON/TAHUN”

Oleh:

SUARNI LANDUMA

NIM I0510037

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA

2013

BAB I

PENDAHULUAN

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi disertai dengan kemajuan

sektor industri menuntut semua negara mengembangkan sektor industrialisasi.

Penggunaan biofuel sebagai bahan bakar penerbangan (bioavtur) masa depan

berpotensi memiliki keberlanjutan yang baik (sustainable). Keberlanjutan produksi

biofuel akan berakibat pada keberlanjutan usaha reduksi emisi CO2 sepanjang

siklusnya (carbon neutral cycle). Pertimbangan utama produksi biofuel khususnya

biavtur adalah ketersediaan bahan baku, biaya, dan keberlangsungannya

(sustainablility).

Total produksi CPO Indonesia pada tahun 2012 mencapai sekitar 22,5 juta ton

per tahun dan akan terus bertambah seiring dengan perluasan lahan, pengembangan

metode penanaman, dan kemajuan aplikasi teknologi pupuk. Kandungan Free Fatty

Acid (FFA) dan triglyceride dalam CPO sangat cocok diolah menjadi bioavtur

sehingga Indonesia berpotensi memproduksi bioavtur sendiri dari bahan baku produk

pertanian khas Indonesia yaitu CPO.

Pabrik ini direncanakan didirikan di Indonesia dengan tujuan membantu

pemerintah memenuhi rencana pengurangan emisi gas rumah kaca melalui bioavtur.

Pemerintah akan mendorong Pertamina sebagai perusahaan minyak nasional agar

mengimplementasikan gagasan tersebut dengan mencampur bioavtur dari pabrik ini

dengan avtur konvensional dari Pertamina. Lokasi pabrik berada di Kawasan Industri

Dumai. Kawasan Industri Dumai merupakan kawasan industri terbesar dan terpesat

perkembangannya di Indonesia. Pabrik ini akan dianalisis kelayakan ekonominya

dengan pendirian pabrik pada tahun 2013 dan awal produksi tahun 2014.

BAB II

DESKRIPSI PROSES

Proses pembuatan bioavtur dari CPO dibagi menjadi 3 tahap, yaitu: tahap

penyiapan bahan baku, tahap reaksi, tahap pemurnian produk.

CPO dipompa dari tangki penyimpanan A01-T03 menggunakan pompa (A01-

P01) menuju mixer (A01-M01). Di dalam mixer ini ditambahkan larutan asam fosfat

85% dari tangki (A01-T02) sehingga berlangsung proses degumming pada suhu 70

°C, tekanan atmosfer. Proses ini bertujuan untuk penghilangan komponen fosfolipid

yang terdiri dari phospatida, protein, residu, karbohidrat, air, logam dan resin tanpa

mengurangi jumlah asam lemak.

Tahap bleaching bertujuan untuk pemisahan pigmen yang terkandung dalam

minyak menggunakan bahan aktif sehingga warna minyak menjadi lebih cerah.

Bleaching earth tersusun atas beberapa senyawa yaitu SiO2, Al2O3, air terikat, ion

kalsium, magnesium oksida, dan besi oksida. Minyak hasil degumming dan bleaching

dipompa (A01-P04) menuju tahap penyaringan menggunakan filter (A01-F01) guna

memisahkan asam fosfat yang sudah mengikat gum dan bleaching earth yang sudah

mengikat pigmen minyak.

Reaksi hydrotreating mengubah trigliserida menjadi alkana rantai panjang

fase gas pada suhu 3320C, 5.171 kPa dengan menggunakan katalis UOP 1. Reaksi

berlangsung secara eksotermis selama 0,29 jam. Keluaran reaktor (A02-R01) masuk

ke reaktor hydrocracking (A01-R02) yang akan mengalami proses lanjutan (reaksi

hydrocracking) pada suhu 398 0C, 5.171 kPa dengan menggunakan katalis UOP 2.

Sebelum masuk ke fired heater (A03-FR01) tekanan umpan diturunkan dari

2.500 kPa menjadi 343 kPa menggunakan expander valve. Kemudian umpan keluaran

fired heater (A03-FR01) dialirkan ke menara fraksinasi (A03-ADU01) untuk proses

pemisahan yang beroperasi pada tekanan 343 kPa suhu 343,3 oC. Di dalam menara

fraksinasi (A03-ADU01) terjadi pemisahan produk berupa nafta, bioavtur, biodiesel,

atmosferic gas oil (AGO), dan residu yang masing-masing akan disimpan di dalam

tangki penyimpanan pada suhu 35 oC tekanan atmosfer.

BAB III

ANALISIS KELAYAKAN EKONOMI

Analisa ekonomi berfungsi untuk perkiraan kelayakan investasi dalam suatu

kegiatan produksi pabrik. Tinjauan dalam analisa ekonomi meliputi kebutuhan investasi,

keuntungan, waktu pengembalian investasi, dan titik impas. Analisa ekonomi dapat

menjadi salah satu pertimbangan kelayakan berdirinya suatu pabrik. Langkah pertama

analisa ekonomi adalah penaksiran harga alat berdasarkan spesifikasi alat dan tahun

pembelian. Penaksiran harga alat menggunakan indeks harga tahun. Indeks tahun 1995

hingga tahun 2001 yang ditampilkan pada Tabel E.1 diambil dari buku Plant Design and

Economics for Chemical Engineers karya Peters dan Timmerhaus tahun 2003.

Tabel-1 Indeks Harga Alat Tahun 1991-2002

Tahun Indeks

1991 361.3

1992 358.2

1993 359.2

1994 368.1

1995 381.1

1996 381.7

1997 386.5

1998 389.5

1999 390.6

2000 394.1

2001 394.3

2002 390.4

Gambar-2 Grafik Indeks Harga Alat Tahun 1991-2002

y = 3.607x - 6823.

R² = 0.862

355

360

365

370

375

380

385

390

395

400

405

1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004

Dengan menggunakan persamaan dari grafik yaitu: y = 3.607x – 6823, maka dapat

diperoleh indeks pada tahun 2007, 2013, dan 2014 sebagai berikut:

Tabel-2 Indeks Harga Alat berdasarkan Perhitungan dari Grafik

Index

2007 416.249

2013 437.891

2014 441.498

1. Penaksiran Harga Alat

Harga Peralatan Dihitung dengan indeks harga :

𝐸𝑥 = 𝐸𝑦 [𝑁𝑥

𝑁𝑦]

dengan :

Ex = harga alat pada tahun x

Ey = harga alat pada tahun y

Nx = indeks harga pada tahun x

Ny = indeks harga pada tahun y

Harga alat diambil dari buku Plant Design and Economics for Chemical Engineers

karya Peters dan Timmerhaus (2002) dan matche.com (2007).

Tabel-2 Daftar Harga Alat

No. Kode Alat Nama Alat Kapasitas Jumlah Harga Tahun

2013

Harga Total

(Rp)

1 A01-T01 Tangki hidrogen 320 m3 1 1,959,982,671 1,959,982,671

2 A01-T02 Tangki asam fosfat 505 barrel 1 528,619,077 528,619,077

3

A01-T03-

A/B/C Tangki CPO 27415 barrel 3 3,527,658,371 10,582,975,113

4 A01-BC01 Belt conveyor 30 ft(length) 1 104,876,330 104,876,330

5 A01-BE01 Bucket elevator 7.32 ft(lift height) 1 72,036,267 72,036,267

6 A01-H01 Hopper 42.38 ft3 1 33,899,420 33,899,420

7 A01-P01-A/B Pompa CPO 151.22 gal/min 2 46,508,063 93,016,127

8 A01-P02-A/B Pompa asam fosfat 0.05 gal/min 2 35,434,715 70,869,430

9 A01-P03-A/B Pompa CPO + gum 151.32 gal/min 2 46,508,063 93,016,127

10 A01-P04-A/B Pompa CPO + gum 151.32 gal/min 2 46,508,063 93,016,127

11 A01-P05-A/B Pompa feed reaktor 173.40 gal/min 2 48,722,733 97,445,466

12 A01-C01-A/B Kompresor 263 hp 2 2,150,494,442 4,300,988,885

13 A01-M01 Mixer-01 4 hp (impeler) 1 60,383,341 60,383,341

14 A01-M02 Mixer-02 5 hp (impeler) 1 66,739,483 66,739,483

15 A01-F01-A/B Filter press 222 ft2 2 871,850,702 1,743,701,405

16 A01-FR01 Furnace-01 (CPO) 18 MMBTU 1 3,875,671,949 3,875,671,949

17 A02-R01 Reaktor hydrotreating 10500 ft2 area transfer 1 1,875,061,657 1,875,061,657

18 A02-R02 Reaktor hydrocracking 10500 ft2 area transfer 1 528,619,077 528,619,077

19 A03-HE01 Condenser parsial 2345 ft 1 365,420,498 365,420,498

20 A03-LSV01 Gas liquid separator 6,695 gal 1 119,592,163 119,592,163

21 A03-FR01 Furnace-02 (Crude) 22.2 MMBTU 1 4,318,605,886 4,318,605,886

22 A03-ADU01 Menara fraksinasi 29 tray 1 1,151,628,236 1,151,628,236

23 A03-HE02 Condenser parsial 4642 ft2 1 664,400,906 664,400,906

24 A03-LSV02 Top liquid separator 110 gal 1 55,366,742 55,366,742

25 A03-HE03 NAPHTA COOLER 170 ft2 1 143,953,530 143,953,530

26 A03-HE04 AVIATION COOLER 1265 ft2 1 254,687,014 254,687,014

27 A03-HE05 DIESEL COOLER 1175 ft2 1 232,540,317 232,540,317

28 A03-HE06 AGO COOLER 153 ft2 1 121,806,833 121,806,833

29 A03-HE07 RESIDUE COOLER 308 ft2 1 166,100,226 166,100,226

30 A03-P01-A/B Pompa crude 145.39 gal/min 1 44,293,394 44,293,394

31 A03-P02-A/B Pompa nafta 36.51 gal/min 2 42,078,724 84,157,448

32 A03-P03-A/B Pompa reflux 173.78 gal/min 2 47,615,398 95,230,796

33 A03-P04-A/B Pompa aviation 58.89 gal/min 2 43,186,059 86,372,118

34 A03-P05-A/B Pompa diesel 20.79 gal/min 2 39,864,054 79,728,109

35 A03-P06-A/B Pompa AGO 1.89 gal/min 2 35,434,715 70,869,430

36 A03-P07-A/B Pompa residu 4.48 gal/min 2 35,434,715 70,869,430

37 A04-P01-A/B Pompa distribusi nafta 141 gal/min 2 44,847,061 89,694,122

38 A04-P02-A/B

Pompa distribusi

aviation 141 gal/min 2 44,847,061 89,694,122

39 A04-P03-A/B Pompa distribusi diesel 141 gal/min 2 44,847,061 89,694,122

40 A04-P04-A/B Pompa distribusi AGO 141 gal/min 2 44,847,061 89,694,122

41 A04-P05-A/B

Pompa distribusi

residue 141 gal/min 2 44,847,061 89,694,122

42 AU-P01-A/B Pompa utilitas 1 978.68 gal/min 2 80,835,444 161,670,887








50 AU-HE01 Dowtherm regenerator 7400 ft2 1 775,134,390 775,134,390

51 AU-C01-A/B

Kompresor instrument

air 35 hp 2 279,670,213 559,340,426

52 AE-GT01-A/B Power Plant 7.1 MW 2 25,022,832,230 50,045,664,460

53 AE-DG Diesel generator 1.2 MW 1 2,139,472,200 2,139,472,200

Total 89,284,512,489

2. Penentuan Modal Tetap (Fixed Capital Investment)

a. Physical Plant Cost (PPC)

Tabel-3 Komponen Biaya Physical Plant Cost (PPC)

No. Keterangan Faktor Harga (Rp)

1 Purchased Equipment Cost (PEC) 1 89,284,512,489

2 Pemipaan 0.7 62,499,158,743

3 Listrik 0.15 13,392,676,873

4 Instrumentasi 0.35 31,249,579,371

5 Utilitas 0.75 66,963,384,367

6 Pondasi 0.12 10,714,141,499

7 Isolasi 0.08 7,142,760,999

8 Painting, fire proofing, savety 0.1 8,928,451,249

9 Pengembangan Tanah 0.15 13,392,676,873

10 Lingkungan 0.3 26,785,353,747

11 Bangunan 0.7 62,499,158,743

12 Tanah 0.1 8,928,451,249

Total 401,780,306,202

b. Direct Plant Cost

Tabel-4 Komponen Biaya Direct Plant Cost (DPC)


1 Physical Plant Cost 100% dari PPC 401,780,306,202

2 Perancangan & Konstruksi 64% dari PEC 57,142,087,993

Total DPC 458,922,394,195

c. Fixed Capital Investment

Tabel-5 Komponen Biaya Fixed Capital Investement (FCI)


1 Direct Plant Cost - 458,922,394,195

2 Contractor's fee 40% dari PEC 35,713,804,995

3 Contingency 32% dari PEC 28,571,043,996

Fixed Capital Investment (FCI) 523,207,243,187

3. Penentuan Modal Kerja (Working Capital) a) Raw Material Inventory

Tabel-6 Komponen Biaya Pembelian Bahan Baku

Komponen Kebutuhan/

Tahun

Harga

($) Satuan

Harga

(Rp)

ASAM FOSFAT 160 557 per ton 900,178,033

CPO 240,733 810 per ton 1,963,584,039,669

HIDROGEN 246,312,954 0.35 per Nm3 856,968,334,755

Katalis 2 5,000 per ton 90,630,000

Total Pembelian Bahan Baku 2,821,543,182,457

Total biaya Raw Material = Rp 2,821,543,182,457

Biaya asuransi 0,5 % biaya bahan baku = Rp 14,107,715,912

Biaya pengangkutan 15 % biaya bahan baku = Rp 141,077,159,123

Total biaya Raw Material Inventory = Rp 2,976,728,057,493

b) In Process Inventory

In Process Inventory = (1/2 manufacturing cost) x (waktu siklus)

Siklus = 0.01 x 6 jam

Biaya = 0,5 x x MC/12

In Process Inventory = Rp1,446,013,924

c) Product Inventory

Product Inventory = 1 bulan Manufacturing Cost

= Rp289,202,784,770

d) Extended Credit

Extended Credit = 1 bulan penjualan

= Rp398,224,090,262

e) Available Cash

Available Cash = 1 bulan Manufacturing Cost

= Rp289,202,784,770

Tabel-7 Komponen Biaya Working Capital

No. Keterangan Harga (Rp)

1 Raw material inventory 270,611,641,590

2 In process inventory 1,446,013,924

3 Product inventory 289,202,784,770

4 Extended credit 398,224,090,262

5 Available cash 289,202,784,770

Total Working Capital 1,248,687,315,315

Tabel-8 Komponen Total Biaya (Capital Investment)

No. Komponen Biaya (Rp)

1 Fixed Capital 523,207,243,188

2 Working Capital 1,248,687,315,315

Total Capital Investment Rp1,771,894,558,503

4. Total Biaya Produksi

Biaya produksi terdiri dari manufacturing cost dan general expense.

a. Manufacturing Cost

a.1. Direct Manufacturing Cost (DMC)

Tabel-10 Harga Jual Produk

Komponen Produksi/tahun Harga Satuan Harga Jual (Rp)

Nafta 45,870

1,109 per ton 512,292,916,203

Bioavtur 27,986,969

12.60 per gallon 3,551,878,276,790

Biodiesel 9,881,068

5.55 per gallon 551,770,892,872

AGO 2,817

986.1 per ton 27,974,778,911

Residu (biodiesel) 6,764

986.1 per ton 67,164,733,151

Listrik 55,490,846

0.121 per kWh 67,607,485,217

Total 4,778,689,083,143

Tabel-11 Komponen Biaya untuk Utilitas

Utilitas Jumlah Satuan Harga Per Satuan Biaya (Rp)

Listrik 0.00 kWh/tahun 1365.1 IDR/kWh

Air 10,743,016.60 m3/tahun 2000 IDR/m3 21,486,033,208

Udara Pneumatis 40,344.48 m3/tahun 0.01 $/m3 4,062,689

Dowtherm 115.42 ton/tahun 4400 $/ton 5,113,964,757

Total 26,604,060,653

Tabel-12 Komponen Biaya Direct Manufacturing Cost

No. Keterangan Faktor Biaya (Rp)

1 Bahan baku - 2,976,728,057,493

2 tenaga kerja - 24,854,371,200

3 supervision 0.1 dari FCI 6,213,592,800

4 maintenance o.15 dari biaya Labor 52,320,724,319

5 plant supplies 0.15 dari maintenance 7,848,108,648

6 royalties & patent 0.01 dari harga jual 47,786,890,831

7 utilitas - 26,604,060,653

Total 3,142,355,805,944

a.2. Indirect Manufacturing Cost Tabel-13 Komponen Biaya Indirect Manufacturing Cost

No. Komponen Faktor Biaya (Rp)

1 Payroll Overhead labor 0.15 dari biaya Labor 3,728,155,680

2 Laboratory 0.2 dari biaya Labor 4,970,874,240

3 Plant Overhead 0.5 dari biaya Labor 12,427,185,600

4 Transportasi 0.05 dari biaya penjualan 238,934,454,157

Total 260,060,669,677

a.3. Fixed Manufacturing Cost Tabel-14 Komponen Biaya Fixed Manufacturing Cost


1 Depresiasi 0.1 dari FCI 52,320,724,319

2 Property Taxes 0.01 dari FCI 5,232,072,432

3 Asuransi 0.2 dari FCI 10,464,144,864

Total 68,016,941,614

Tabel-15 Komponen Biaya Manufacturing Cost

No. Keterangan Biaya (Rp)

1 Direct Manufacturing Cost 3,142,355,805,944

2 Indirect Manufacturing Cost 260,060,669,677

3 Fixed Manufacturing Cost 68,016,941,614

Total Manufacturing Cost 3,470,433,417,235

b. General Expense

Tabel-16 Komponen Biaya General Expense


1 Administrasi 0.08 dari harga jual 382,295,126,651

2 Sales 0.1 dari harga jual 477,868,908,314

3 Research 0.02 dari harga jual 95,573,781,663

4 Finance 106,313,673,510

Total 1,062,051,490,139

c. Biaya Produksi Total

Tabel-16 Komponen Biaya Produksi Total

No. Komponen Biaya (Rp)

1 Manufacturing Cost 3,470,433,417,235

2 General Expense 1,062,051,490,139

Production Cost 4,532,484,907,374

5. Keuntungan (Profit) Total Penjualan = harga penjualan x jumlah produksi

Sa = Rp 4,778,689,083,143.00

Keuntungan sebelum pajak = pendapatan (Sa) – biaya produksi

= Rp 246,204,175,769.00

Pajak Pendapatan = 25% dari keuntungan sebelum pajak

= 25% × Rp 246,204,175,769.00

= Rp61,551,043,942.00

Keuntungan sesudah pajak = keuntungan sebelum pajak – pajak

= Rp184,653,131,827.00

6. Analisis Kelayakan

a. Percent of Return of Investment (%ROI)

Return on Investment adalah kecepatan tahunan pengembalian

investasi (modal) dari keuntungan. Persamaan perhitungan ROI sebelum

pajak dituliskan pada persamaan E.1 dan ROI setelah pajak pada persamaan

E.2 (Aries-Newton, 1954).

𝑃𝑟𝑏 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑏𝑒𝑓𝑜𝑟𝑒 𝑡𝑎𝑥𝑒𝑠

𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡𝑥 100% (1)

𝑃𝑟𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑥𝑒𝑠

𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡𝑥 100% (2)

dengan :

Prb = Return on Investment sebelum pajak.

Pra = Return on Investment sesudah pajak.

Untuk industri petroleum risiko tinggi ROI = min. 39%. Dengan menggunakan

rumus diatas diperoleh:

ROI sebelum Pajak = 47,06%

ROI setelah Pajak = 41,79%

b. Payout Time

Pay Out Time merupakan jangka waktu pengembalian investasi (modal)

berdasarkan keuntungan perusahaan dengan mempertimbangkan depresiasi.

POT sebelum Pajak 𝑃𝑂𝑇𝑏 = 𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑏𝑒𝑓𝑜𝑟𝑒 𝑡𝑎𝑥𝑒𝑠+𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖𝑥 100% (3)

POT setelah Pajak 𝑃𝑂𝑇𝑎 = 𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑎𝑓𝑡𝑒𝑟 𝑡𝑎𝑥𝑒𝑠 +𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖𝑥 100% (4)

Dengan menggunakan persamaan diatas diperoleh:

POT sebelum pajak = 1.75 tahun

POT setelah pajak = 1,93 tahun

c. Break Even Point (BEP)

Break Even Point merupakan titik perpotongan antara garis sales dengan total

cost, yang menunjukkan tingkat produksi dimana sales akan sama dengan total

cost. Pengoperasian pabrik di bawah kapasitas tersebut akan mengakibatkan

kerugian dan pengoperasian pabrik diatas kapasitas produksi tersebut, maka

pabrik akan untung.

𝐵𝐸𝑃 = 𝐹𝑎+ 03 𝑅𝑎

𝑆𝑎−𝑉𝑎−0.7 𝑅𝑎 𝑥 100% (5)

dengan :

Fa = Fixed expense tahunan pada produksi maksimum

Ra = Regulated expense tahunan pada produksi maksimum

Sa = Sales pada produksi maksimum

Va = Variable expense tahunan pada produksi maksimum.

Perhitungan BEP

1. Fixed Manufacturing Cost (Fa)

Depresiasi Rp 52,320,724,319

Property taxes Rp 5,232,072,432

Asuransi Rp 10,464,144,864

Total Rp 68,016,941,614

2. Variabel Cost (Va)

Raw Material Rp 2,821,543,182,457

Packaging + transport Rp 238,934,454,157

Utilies Rp 26,604,060,653

Royalti Rp 47,786,890,831

Total Rp 3,134,868,588,099

3. Regulated Cost (Sa)

Labor Rp 24,854,371,200

Payroll overhead Rp 3,728,155,680

Supervisi Rp 6,213,592,800

Laboratorium Rp 4,970,874,240

General expense Rp 1,062,051,490,139

Maintenance Rp 52,320,724,319

Plant supplies Rp 7,848,108,648

Plant overhead Rp 12,427,185,600

Total Rp 1,174,414,502,625

4. Penjualan (Sa)

Sa = Rp 4,778,689,083,143.00 /tahun.

Dengan menggunakan persamaan (5) diperoleh:

BEP = 51,5%

d. Shut Down Point (SDP)

Shut down point adalah suatu tingkat produksi di mana pada kondisi

ini, menutup pabrik lebih menguntungkan daripada mengoperasikannya.

Keadaan ini terjadi bila produksi turun sampai di bawah BEP dan pada

kondisi di mana fixed expense dengan selisih antara total cost dan total sales.

𝑆𝐷𝑃 = 0.3𝑅𝑎

𝑆𝑎−𝑉𝑎−0.7 𝑅𝑎𝑥 100% (6)

= 42,88%

e. Discount Cash Flow

Discounted Cash Flow adalah interest rate yang diperoleh ketika seluruh

modal yang ada digunakan semuanya untuk proses produksi. DCF dari suatu

pabrik dinilai menguntungkan jika melebihi satu setengah kali bunga pinjaman

bank. DCF (i) dapat dihitung dengan metode Present Value Analysis dan Future

Value Analysis (Peters & Timmerhaus, 2003). DCF diperoleh dari Trial and

Error.

(FC + WC) =)1( i

C

+

2)1( i

C

+

3)1( i

C

+ ….+

ni

C

)1( +

ni

WC

)1( +

ni

SV

)1(

dengan :

FCI = Fixed capital investment

WC = Working capital

C = Annual cash flow = profit after taxes + finance + depreciation

SV = Salvage value ( dianggap = 0% x FCI)

diperkirakan umur pabrik (n) = 10 tahun.

Dari persamaan diatas diperoleh DCF sebesar 15,91%.

7

Gambar-3 Grafik Analisis Kelayakan

BAB IV

KESIMPULAN

Dari Perhitungan diperoleh:

1. Persen ROI

ROI sebelum pajak adalah 47,06%.

ROI setelah pajak adalah 35,29%.

2. Payout Time

POT sebelum Pajak 1,75 tahun.

POT setelah Pajak 2,76 tahun.

3. Break Event Point (BEP) sebesar 51,15%.

4. Shut down Point (SDP) sebesar 42,88%.

5. Discount Cash Flow sebesar 15,91%.

Berdasarkan nilai berbagai parameter diatas, maka pabrik ini layak untuk

dipertimbangkan realisasi pendiriannya.

DAFTAR PUSTAKA

Aries, R.S., Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation,

McGraww-Hill Book Company, New York.

Timmerhaus, Klaus D., Peters M.S., 1991, Plant Design and Economics, McGraw

Hill International.

www.alibaba.com

www.bankmandiri.co.id

www.matche.com

http://www.alibaba.com/

http://www.matche.com/

makalah ekotek

Documents