lembar pernyataan - student blog · 5. ibu iting shofwati, st. mkkk, selaku koordinator k3 yang...

66

LEMBAR PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa:

1. Skripsi ini merupakan hasil karya asli saya yang diajukan untuk memenuhi

salah satu persyaratan memperoleh gelar strata 1 di Fakultas Kedokteran dan

Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.

2. Semua sumber yang saya gunakan dalam penulisan ini telah saya cantumkan

sesuai dengan ketentuan yang berlaku di Fakultas Kedokteran dan Ilmu

Kesehatan Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarata.

3. Jika di kemudian hari terbukti bahwa karya ini bukan hasil karya asli saya

atau merupakan jiplakan dari karya orang lain, maka saya bersedia menerima

sanksi yang berlaku di Fakultas Kedokteran dan Ilmu kesehatan Universitas

Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.

Jakarta, 16 Oktober 2008

Adi Mulya

67

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI JAKARTA

FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT

Skripsi, 16 Oktober 2008

ADI MULYA, NIM: 104101003128

Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja dengan Metode Semi

Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor Bogor Tahun 2008.

( xx + 168 halaman, 20 tabel, 10 gambar, 16 lampiran)

ABSTRAKSI

Berdasarkan data kecelakaan kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Tahun 2007 sumber kecelakaan yang paling banyak terjadi yaitu pada peralatan

bengkel dan tambang sebanyak 18 orang dari 63 kasus kecelakaan. Sementara itu

berdasarkan data kecelakaan kerja tahun 2006 telah terjadi kecelakaan kerja yang

mengakibatkan kematian pada pekerja pengelasan yang merupakan salah satu

pekerjaan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor. Pekerjaan

pengelasan berisiko tinggi untuk terjadinya kecelakaan kerja. Untuk itu, diperlukan

analisis risiko untuk menentukan tingkat risiko dengan terlebih dahulu melakukan

identifikasi risiko yang kemudian dapat dilakukan upaya rekomendasi pengendalian.

Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mengetahui tingkat risiko dan cara

pengendalian risiko keselamatan kerja pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun 2008. Sedangkan tujuan khususnya adalah

untuk mengetahui prosess kerja pengelasan, potensi bahaya, dan faktor tingkat risiko

yang terdiri dari konsekuensi, pemaparan, dan kemungkinan serta kategori risiko.

Penelitian ini bersifat kualitatif dengan melakukan observasi dan wawancara

langsung untuk melihat proses pengelasan dan potensi bahaya dengan menggunakan

instrumen observasi dan panduan wawancara kemudian melakukan penilaian

risikonya dengan menggunakan metode analisis semi kuantitatif.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa tingkat risiko yang mempunyai nilai

tertinggi pada pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

yaitu tersengat listrik di area basah dan terjatuh dari ketinggian lebih dari 2 meter

dengan skor 300 dan keracunan gas dengan skor 180 yang termasuk dalam kategori

priority 1. Saran yang diajukan adalah melakukan monitoring bahaya atau risiko

pengelasan secara periodik dan diprioritaskan pengendalian bahaya atau risiko pada

kategori risiko substanstial sampai priority 1. Sedangkan pada kategori risiko

acceptable sampai priority 3 walaupun rendah tetapi perlu diperhatikan. Dilakukan

68

pengawasan terhadap kondisi tempat kerja (house keeping) dan pengawasan pekerja

terhadap penggunaan APD harus ditingkatkan supaya pekerja terbiasa dengan budaya

selamat dalam melakukan pekerjaan.

Untuk penelitian selanjutnya diharapkan tidak hanya meneliti pekerja

pengelasan dari segi keselamatan saja tetapi dari segi kesehatan seharusnya diteliti

sehingga tingkat risiko kesehatan juga dapat dilakukan penilaian. Selain itu penelitian

juga sebaiknya dilakukan tidak hanya pada pekerja pengelasan saja tetapi pada

sumber daya lain seperti peralatan.

Daftar bacaan: 29 (1976 – 2008)

69

JAKARTA STATE ISLAMIC UNIVERSITY

FACULTY OF HEALTH AND MEDICINE

STUDY PROGRAM OF PUBLIC HEALTH

Undergraduated Thesis, 16th

October 2008

ADI MULYA, NIM: 104101003128

Analyze and Risk Control of Safety Occupational with Semi Quantitative

Method at Welder of Factory Workshop in PT. ANTAM Tbk Gold Mining

Business Unit Pongkor Bogor Year 2008.

( xx + 168 pages, 20 tables, 10 pictures, 16 attachments)

ABSTRACT

Based on occupational accident report of PT. ANTAM Tbk Gold Mining

Business Unit Pongkor Bogor 2007 the most happened source of accident are mining

and workshop equipments as much 18 people from 63 accident cases. Meanwhile

based on occupational accident report in year 2006 happened death accident result at

welder which one of the job in PT. PT. ANTAM Tbk Gold Mining Business Unit

Pongkor Bogor. Welding is the high risk to cause accident. Therefore analyzing risk

is needed to determine level of risk by risk identification first than could be done

control recommendation.

The general purpose of research to know the level of risk and way of risk

control occupational safety at welder in factory workshop of PT. PT. ANTAM Tbk

Gold Mining Business Unit Pongkor Bogor 2008. Meanwhile the specific purpose is

to know the welding process, hazard and level of risk factors that consist of

consequences, exposures and likelihoods and also risk categories.

This research having use qualitative method by doing observation and interview

to see welding process and potential of hazard with the observation and interview s

than assess the risk use semi quantitative risk analyze method.

The result of research determine that the level of risk which the highest score at

welding in factory workshop of PT. PT. ANTAM Tbk Gold Mining Business Unit

Pongkor Bogor 2008 that is electric in wet area and fallen down more than 2 meter is

300 and 180 for gas poisoned that is included priority 1 category. The suggestion

raised is monitoring welding hazard or risk periodically and to be prioritizes the

control of substantial up to priority 1 hazard or risk. While acceptable risk category

up to priority 3 although is low but it is needed attention. Superintendence is done to

70

condition of work place (house keeping) and worker in using of Personal Protective

Equipment (PPE) that must be improved in other to the worker accustomed to save

culture in working.

For the further research is expected not only researching the welder from safety

side but also health side to be researched so the level of health risk also can be

assessed. In the other research ought not only researching at welder but also in other

resource like equipments.

References: 29 (1976 – 2008)

71

PERNYATAAN PERSETUJUAN

Skripsi dengan judul

ANALISIS DAN PENGENDALIAN RISIKO KESELAMATAN KERJA

DENGAN METODE SEMI KUANTITATIF PADA PEKERJA PENGELASAN

DI BENGKEL PABRIK PT. ANTAM Tbk UBP EMAS PONGKOR BOGOR

TAHUN 2008

Telah disetujui, diperiksa dan dipertahankan di hadapan Tim Penguji Skripsi Program

Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan

Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta


72

Catur Rosidati, SKM, MKM

Pembimbing Skripsi

PANITIA SIDANG UJIAN SKRIPSI

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT

FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA


Ketua

(Catur Rosidati, SKM. MKM)

Anggota I

(Iting Shofwati, ST. MKKK)

Anggota II

73

(Farida Tusafariah, )

RIWAYAT HIDUP PENULIS

NAMA : Adi Mulya

TEMPAT/TGL. LAHIR : Bogor, 07 Juli 1986

JENIS KELAMIN : Laki-laki

ALAMAT : Kp. Paku RT. 04 RW. 03 Desa. Sadeng

Kec. Leuwisadeng Kab. Bogor 16640

KEWARGANEGARAAN : Indonesia

TELEPHONE : 0856 9100 8405

E-MAIL : [email protected]

RIWAYAT PENDIDIKAN:

Tahun Riwayat Pendidikan

1992 – 1998 MIN Sadeng Leuwisadeng Bogor

1998 – 2001 SLTPN I Leuwiliang Bogor

1999 – 2003 PONPES Tarbiyatul Mubtadi’in Leuwisadeng Bogor

2001 – 2004 SMUN I Leuwiliang

2004 – 2008 S1 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

Program Studi Kesehatan Masyarakat

Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan UIN Jakarta

PENGALAMAN ORGANISASI:

Tahun Pengalaman Organisasi

2005 – 2006 Presidium I Komisariat Persiapan PMII FKIK

2005 – 2007 Ketua DPW PPM FKIK

2005 – 2006 Sekretaris II BEM Jurusan Kesehatan Masyarakat

2006 – 2007 Sekretaris Departemen Kemahasiswaan BEM UIN Jakarta

2007 – 2008 Staff Ahli Departemen Kaderisasi PMII Cabang Ciputat

2007 – 2008 Staff Ahli Departemen Ekonomi FSK3 UIN Jakarta

2008 Majelis Pembina Komisariat PMII FKIK

mailto:[email protected]

74

Lembar Persembahan

“Dan sesungguhnya Kami benar-benar akan menguji kamu agar Kami mengetahui orang-orang yang berjihad dan bersabar di antara kamu, dan agar Kami menyatakan

(baik buruknya) hal ihwalmu” (QS. Muhammad: 31).

“Waktu begitu cepat kau bergulir serasa seperti kemarin aku baru masuk kuliah

ternyata sekarang kehidupan nyata telah menanti di depan mataku, oh tak

kusangka betapa hiruk pikuk perjuangan ini telah kurasakan begitu berwarna

warni, kadang suka, namun duka pun tak luput dari kenyataan yang telah ku alami.

Kini masa depan tak lagi dapat kuhindarkan bagai sebuah besi yang tertarik

magnet yang tak bisa mengelak, dengan bekal yang telah kudapat semoga masa

depan yang kini menantiku dapat kujalani dengan baik” (Adi Mulya).

“Skripsi ini kupersembahkan untuk keluargaku tercinta yang selalu

menyemangatiku Ayahanda U. Suhendar, Ibunda Yuliah, serta ketiga

saudaraku tercinta Mila Amalia, Dita U.S dan Thelian U.S.”

75

KATA PENGANTAR

ا لسال م عليكن ورحمة ا هلل و بر كا ته

Alhamdulillah, segala puji syukur marilah kita panjatkan ke hadirat Allah SWT

atas rahmat, hidayat dan karunia-Nyalah, sehingga penulis dapat menyelesaikan

skripsi dengan judul “Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Kerja

dengan Metode Semi Kuantitatif pada Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor Tahun 2008”.

Skripsi ini disusun dan disajikan sebagai persyaratan memperoleh gelar Sarjana

Kesehatan Masyarakat (SKM) program studi Kesehatan Masyarakat Fakultas

Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Masyarakat UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

Dalam penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan saran, bimbingan

serta bantuan baik langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak yang sangat

membantu dalam proses penyusunan skripsi ini. Pada kesempatan ini penulis ingin

mengucapkan banyak terima kasih kepada:

1. Keluarga tercinta, Ayahanda U. Suhendar, dan Ibunda Yuliah di Bogor yang selalu

mendo’akan secara tulus, memberikan semangat, kasih sayang dan dukungannya

baik moril maupun materil, ketiga saudaraku Mila Amaliah, Dita U.S dan Thelian

terima kasih untuk semuanya.

2. Bapak Prof. Dr. dr. MK. Tadjudin Sp And, selaku Dekan Fakultas Kedokteran dan

Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

3. Bapak dr. Yuli Parapanca Satar, MARS, selaku Ketua Program Studi Kesehatan

Masyarakat.

76

4. Ibu Catur Rosidati, SKM. MKM, selaku Dosen Pembimbing, yang senantiasa

memberikan bimbingannya kepada penulis. Kita tertawa tanpa kita tahu esok kan

jadi misteri.

5. Ibu Iting Shofwati, ST. MKKK, selaku Koordinator K3 yang selalu gigih berjuang

dari tiada menjadi ada.

6. Dosen-desen tenaga pengajar Bapak Baequni, Ibu Tia, Ibu Fajar, Ibu Febri, Ibu

Nisa, Ibu Ela, Ibu Yuli, Ibu dewi, Bapak Farid serta dosen tamu yang telah

memberikan ilmu yang begitu banyak pada penulis.

7. Bapak Ariyanto Budi Santoso ST. MM, selaku Safety and Environment Manager,

bapak Budi Purwana ST, selaku AM. Kerja Keselamatan Kerja. bapak Octa

Benny ST, selaku AM. Pemeliharaan Pabrik, bapak Ramlan dan mas Ipan selaku

pengawas dan staff pengelasan Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor.

8. Syaikhi pengasuh pondok pesantren Tarbiyatul Mubtadi’in Kp. Kosol Sukamandi

Leuwisadeng Bogor KH. Bharmawi beserta keluarga, terima kasih atas bimbingan

agama dan kanuragannya selama ± 4 th baarokAllahu lakum.

9. Sahabat-sahabatiku yang selalu memberikan semangat Teguh (Mr. Genius),

Ress12, Dharief, Izul, Masda, Diksi especially for printerannya thanks bgt, anak-

anak Biru, Hijau, Putih dan kawan-kawan seperjuangan di Kesehatan Masyarakat

04 K3 dan Gizi. Sukses hari ini cerminan sukses esok hari.

10.Semua pihak yang telah membantu penulis menyelesaikan skripsi ini yang tidak

dapat disebutkan satu persatu namun tidak mengurangi rasa hormat.

Penulis berharap semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi

perkembangan ilmu dan pengetahuan di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja

(K3), kalangan akademisi serta pihak-pihak terkait yang membutuhkan informasi

khususnya mengenai analisis risiko keselamatan kerja.

لسال م عليكن ورحمة ا هلل و بر كا تهو ا


77

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman

LEMBAR PERNYATAAN............................................................................ i

ABSTRAKSI................................................................................................... ii

PERNYATAAN PERSETUJUAN................................................................ vi

LEMBAR PENGESAHAN............................................................................ vii

RIWAYAT HIDUP PENULIS...................................................................... viii

LEMBAR PERSEMBAHAN......................................................................... ix

KATA PENGANTAR.................................................................................... x

DAFTAR ISI................................................................................................... xi

DAFTAR TABEL........................................................................................... xiv

DAFTAR GAMBAR...................................................................................... xvi

DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................. xvii

DAFTAR SINGKATAN................................................................................ xx

BAB I PENDAHULUAN.................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang................................................................................. 1

1.2. Perumusan Masalah......................................................................... 5

1.3. Pertanyaan Penelitian…………………………………….…........... 5

1.4. Tujuan Penelitian…………………………………………...…...…. 6

1.4.1. Tujuan Umum…………………………………….…....…….. 6

78

1.4.2. Tujuan Khusus……………………………………....…......... 6

1.5. Manfaat Penelitian…………………………………….……........... 7

1.5.1. Bagi Peneliti………………………………………....………. 7

1.5.2. Bagi Institusi…………………………………….….…...…... 8

1.5.3. Bagi Perusahaan………………………………….……...…... 8

1.6. Ruang Lingkup Penelitian…………………………………....……. 8

BAB II TINJAUAN PUSTAKA………………………………….………....... 10

2.1. Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja............................... 10

2.1.1. Keselamatan Kerja................................................................ 11

2.1.2. Kecelakaan Kerja................................................................. 11

2.1.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja................................. 11

2.1.2.2. Model Teori Kecelakaan Kerja.............................. 12

2.2. Pengertian Bahaya......................................................................... 16

2.2.1. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Derajat Bahayanya...... 17

2.2.2. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Kelompoknya............. 18

2.2.3. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Sumbernya................. 20

2.3. Pengertian Risiko........................................................................... 22

2.4. Manajemen Risiko......................................................................... 25

2.4.1. Tujuan Manajemen Risiko.................................................. 29

2.4.2. Manfaat Manajemen Risiko................................................ 29

2.5. Proses Manajemen Risiko.............................................................. 30

2.5.1. Menentukan Ruang Lingkup............................................... 30

2.5.1.1. Ruang Lingkup Strategis....................................... 30

2.5.1.2. Ruang Lingkup Organisasi.................................... 30

2.5.1.3. Ruang Lingkup Manajemen Risiko....................... 31

2.5.1.4. Pengembangan Kriteria......................................... 31

2.5.1.5. Menentukan Struktur............................................. 32

2.5.2. Identifikasi Risiko............................................................... 32

2.5.3. Analisis Risiko..................................................................... 36

2.5.4. Evaluasi Risiko.................................................................... 44

79

2.5.5. Pengendalian Risiko............................................................ 45

2.5.6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang......................................... 48

2.6. Pengelasan...................................................................................... 49

2.6.1. Pengertian Pengelasan......................................................... 49

2.6.2. Klasifikasi Pengelasan......................................................... 49

BAB III KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH..................... 53

3.1. Kerangka Konsep.......................................................................... 53

3.2. Definisi Istilah............................................................................... 55

BAB IV METODE PENELITIAN............................................................... 61

4.1. Jenis Penelitian.............................................................................. 61

4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian......................................................... 61

4.3. Sumber Data dan Pengumpulan Data.......................................... 61

4.4. Pengolahan Data.......................................................................... 62

4.5. Teknik Analisis Data................................................................... 63

BAB V HASIL PENELITIAN..................................................................... 66

5.1. Gambaran Umum Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor.............................................................................. 66

5.2. Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor.................................... 69

5.3. Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT. ANTAM

Tbk.UBP Emas Pongkor............................................................... 72

5.4. Program K3 PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor................... 73

5.4.1. Pembinaan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor............................................................................... 73

5.4.2. Pengawasan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor............................................................................... 75

5.5. Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor dan Pengendalian yang Telah Dilakukan...................... 76

5.5.1. Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik dan Las

Gas...................................................................................... 79

80

5.5.1.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan

di Ruang Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas 81

5.5.1.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan

Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik

dan Las Gas............................................................ 89

5.5.2. Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik......... 111


di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik.............. 112


Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan

Las Listrik.............................................................. 115

5.5.3. Pengelasan di dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan

Las Listrik…………………………………………………. 123


di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las

Listrik.................................................................... 124


Pengelasan di dalam tangki atau Ruang Tertutup

dengan Las Listrik................................................ 128

BAB VI PEMBAHASAN............................................................................... 136

6.1. Keterbatasan Penelitian……………………………………….…... 136

6.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Bengkel Pabrik

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor…………………………... 136

6.2.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang

Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas………….……….. 138

6.2.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat

Ketinggian dengan Las Listrik…………………….……….. 139

6.2.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam

Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik……….….. 141

6.3. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan

81

di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor.……… 143

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN…………………………………… 159

7.1. Kesimpulan………………………………………………….…… 159

7.2. Saran…………………………………………………………..…. 164

DAFTAR PUSTAKA……………………………………………….……..… 166

LAMPIRAN………………………………………………………………..... 169

DAFTAR TABEL

Nomor Tabel Halaman

Tabel 2.1. Tingkat Konsekuensi untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif……..... 40

Tabel 2.2. Tingkat Pemaparan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif……..…... 41

Tabel 2.3. Tingkat Kemungkinan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif………. 42

Tabel 2. 4. Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis

Semi kuantitatif……………………………………………………….. 43

Tabel 2.5. Kelebihan dan Kekurangan Metode Analisis Menurut Cross (1998).... 43

Tabel 4.1. Analisis Semi Kuantitatif untuk Faktor-Faktor Risiko………..………. 63

Tabel 4.2. Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis

Semi kuantitatif ………………………………………………………… 65

Tabel 5.1. Jumlah Pekerja Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Tahun 2008 ……………………………………………...…… 68

Tabel 5.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka

82

dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Tahun 2008……………………………………………..….…. 83

Tabel 5.3. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka

dengan Las Gas di PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Tahun 2008…………………………………………............... 86

Tabel 5.4. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka


Pongkor Tahun 2008…………………………………………...……… 102

Table 5.5. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang

Terbuka dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Tahun 2008…………………..………………………..……... 104

Tabel 5.6. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka


Pongkor Tahun 2008…………….…….……………………...……….. 106

Tabel 5.7. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka


Pongkor Tahun 2008…………………………........………………….. 108

Tabel 5.8. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian


Pongkor Tahun 2008……………………...…………………....……… 113

Tabel 5.9. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian


Pongkor Tahun 2008…………………………………...…..………..... 121

Tabel 5.10. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat

Ketinggian dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Tahun 2008……………………………………………….….. 122

Tabel 5.11. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki

atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor Tahun 2008…………………………………….....…... 126

83

Tabel 5.12. Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau

Ruang Tertutup dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor Tahun 2008……………………………..……………... 133

Tabel 5.13. Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam

Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik di PT. ANTAM Tbk

UBP Emas Pongkor Tahun 2008…………………….……………...… 134

DAFTAR GAMBAR

Nomor Gambar Halaman

Gambar 2.1. Loss Causation Model Bird & Germain (1990)…………………… 15

Gambar 2.2. Tahapan Manajemen Risiko…………...……….………………….. 27

Gambar 2.3. Rincian Tahapan Manajemen Risiko………...……………….……. 28

Gambar 3.1. Kerangka Konsep………………………………………….……….. 54

Gambar 5.1. Struktur Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

Tahun 2008............................................................................... 70

Gambar 5.2. Struktur Organisasi P2K3LP Tahun 2008………………………..… 71

Gambar 5.3. Upaya Pengendalian Keselamatan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor Tahun 2008…………………………………….…... 78

84

Gambar 5.4. Pengelasan di Ruang Terbuka PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Tahun 2008…………………………………...………..…. 80

Gambar 5.5. Tempat Ketinggian PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Tahun 2008………………………………………………..….…..… 111

Gambar 5.6. Tangki atau Ruang Tertutup PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Tahun 2008……………………………...………..…..….. 124

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Lampiran Halaman

Lampiran 1. Surat Izin Penelitian………………………………………………. 1

Lampiran 2. Surat Pernyataan telah Melakukan Penelitian…………..………… 2

Lampiran 3. Instrumen Observasi dan Wawancara…………...……………….. 3

Lampiran 4. Job Position Satuan Keselamatan Kerja 2008……………………. 5

Lampiran 5. Job Safety Analysis (JSA) Pengelasan di Ruang Terbuka………… 8

Lampiran 6. Job Safety Analysis (JSA) Pengelasan di Tempat Ketinggian…….. 9

Lampiran 7. Job Safety Analysis (JSA) Pengelasan di Dalam Tangki

85

atau Ruang Tertutup……………………………………………..... 10

lampiran 8. Identifikasi Bahaya Penilaian dan Pengendalian Risiko (IBPR)

Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor………………………………………………………....... 11

Lampiran 9. Work Instruction (WI) Penggunaan Pengoperasian Alat

Pengelasan Las Listrik…………………………………….…….. 12

Lampiran 10. Work Instruction (WI) Penggunaan Pengoperasian Las Gas.…… 15

Lampiran 11. Standard Operating Procedure (SOP) Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor………………………………. 18

Lampiran 12. Jadwal Training Pengelasan Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk

UBP Emas Pongkor…………………………………………….. 20

Lampiran 13. Daftar Alat Pelindung Diri (APD) PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor…………………………………………………… 21

Lampiran 14. Grafik Kecelakaan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Berdasarkan Sumbernya Tahun 2007…………………..……..… 22

Lampiran 15. Grafik Kecelakaan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Berdasarkan Jenisnya Tahun 2007……………………………..... 23

Lampiran 16. Laporan Hasil Investigasi Kecelakaan………..…………………. 24

DAFTAR SINGKATAN

1. AM =

2. ANTAM =

3. APAR =

4. APD =

5. AS/NZS =

6. HCOH =

Asisten Manajer

Aneka Tambang

Alat Pemadam Api Ringan

Alat Pelindung Diri

The Australian Standard/New Zealand Standard

Health Center and Occupational Health

86

7. IBPR =

8. ILO =

9. JSA =

10. K3 =

11. LOTO =

12. MSDS =

13. P2K3LP =

14. SMAW =

15. SMK3 =

16. SIK =

17. SIKB =

18. SVP =

19. UBP =

20. VAC/VDC =

21. WI =

22. WO =

Identifikasi Bahaya Penilaian dan Pengendalian Risiko

International Labour Organization

Job Safety Analysis

Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Lock Out Tag Out

Material Safety Data Sheet

Panitia Pembina Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Lingkungan Pertambangan

Shielded Metal Arc Welding

Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Surat Izin Kerja

Surat Izin Kerja Berbahaya

Senior Vice President

Unit Bisnis Pertambangan

Volt Alternating Current/ Volt Directing Current

Work Instruction

Work Order

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

87

Indonesia merupakan negara berkembang yang didalamnya tumbuh

berbagai macam perusahaan dan menyerap banyak tenaga kerja, sehingga aspek

keselamatan kerja dalam proses produksi perusahaan harus diutamakan.

Masalah keselamatan kerja harus dijadikan prioritas demi tercapainya

kesejahteraan para pekerja sehingga terhindar dari kecelakaan dan penyakit

akibat kerja.

Setiap tahun di dunia terjadi 270 juta kecelakaan kerja, 160 juta pekerja

menderita penyakit akibat kerja, kematian 2,2 juta serta kerugian finansial

sebesar 1,25 triliun USD. Di Indonesia menurut data PT. Jamsostek dalam

periode 2002 – 2005 terjadi lebih dari 300 ribu kecelakaan kerja, 5.000

kematian, 500 cacat tetap dan kompensasi lebih dari Rp. 550 milyar.

Kompensasi ini adalah sebagian dari kerugian langsung dari 7,5 juta pekerja

sektor formal yang aktif sebagai peserta Jamsostek (DK3N, 2007).

Angka kecelakaan kerja di Indonesia pada tahun 2007 cukup tinggi yakni

peringkat 52 dari 53 negara di dunia. Data 2007 menyatakan bahwa jumlah

kecelakaan kerja sebanyak 65.474 kasus dengan meninggal 1.451 orang, cacat

tetap 5.326 orang dan sembuh tanpa cacat 58.697 orang

(http://jurnalnasional.com, 1 April 2008).

Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang keselamatan kerja pasal 3

ayat 1 telah mensyaratkan bahwa manajemen perusahaan harus melaksanakan

syarat-syarat keselamatan kerja. Dalam undang-undang No.14 Tahun 1969

tentang ketentuan pokok mengenai tenaga kerja Bab IV pasal 9 dan 10

http://jurnalnasional.com/

88

dinyatakan pula bahwa pekerja berhak mendapatkan pembinaan perlindungan

kerja (Yanri, 1999).

Setiap tempat kerja selalu mempunyai risiko keselamatan kerja. Menurut

Redja (2003) risiko merupakan kejadian yang tidak tentu yang dapat

mengakibatkan kerugian. Menurut Departemen Kesehatan RI (2008) tentang

definisi Keselamatan dan Kesehatan Kerja, keselamatan merupakan

keselamatan yang berkaitan dengan alat kerja, bahan dan proses

pengolahannya, tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan

pekerjaan.

Keselamatan kerja dapat diartikan sebagai sarana utama untuk

pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja

(Suma’mur, 1981). Definisi lain mengatakan bahwa keselamatan kerja juga

dapat diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu pekerjaan tanpa

timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja bebas dari

segala macam bahaya dengan tercapainya hasil yang menguntungkan (Pasiak,

1999).

Risiko keselamatan kerja dapat diketahui dengan mengidentifikasi bahaya

di lingkungan kerja dan pengukuran bahaya di tempat kerja yang

memungkinkan terjadinya kerugian. Setelah risiko diidentifikasi untuk

melakukan pengendaliannya terlebih dahulu risiko dianalisis (The Australian

Standard/New Zealand Standard 4360, 2004).

89

Menurut The Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS) 4360

(1999), terdapat 3 metode analisis risiko yaitu analisis kualitatif, analisis semi

kuantitatif dan analisis kuantitatif. Analisis kualitatif menggunakan bentuk kata

atau skala deskriptif untuk menentukan akibat dan kemungkinan yang akan

terjadi. Pada analisis semi kuantitatif, skala pada analisis kualitatif diberi nilai

dan memperhatikan frekuensi pemaparan ketika sumber risiko ada yang

kemudian akan diikuti oleh terjadinya kemungkinan, terdapat hubungan yang

kuat antara frekuensi pemaparan dengan kemungkinan. Sedangkan pada

analisis kuantitatif menggunakan nilai-nilai angka pada penentuan akibat dan

kemungkinan yang terjadi.

Menurut Cross (1998) analisis semi kuantitatif memiliki kelebihan yaitu

lebih akurat dibanding analisis kualitatif dan lebih mudah dan cepat dibanding

analisis kuantitatif dan pertimbangan pemaparan yang dijadikan faktor tingkat

risiko menurut AS/NZS 4360 (1999).

Untuk meminimalkan dampak yang ditimbulkan dari risiko keselamatan

kerja maka dilakukan pengendalian risiko. Ada beberapa cara dalam melakukan

pengendalian risiko diantaranya menghindari risiko, mengurangi risiko,

memindahkan risiko dan risiko residu atau sisa dengan pengendalian

berdasarkan hirarki pengendalian seperti engineering control, administrative

control dan personal protective equipment (AS/NZS 4360,

1999).

90

PT. Aneka Tambang Tbk Unit Bisnis Pertambangan Emas Pongkor

Bogor merupakan Unit Bisnis dari PT. ANTAM Tbk yang berkantor pusat di

Jakarta Selatan yang memfokuskan pada penambangan emas. Terdapat

beberapa proses kerja pada unit operasi pertambangan emas ini, baik yang

sifatnya berhubungan langsung dengan proses produksi maupun sebagai

penunjang, seperti salah satunya adalah departemen pemeliharaan

(maintenance) yang mencakup pemeliharaan tambang, pemeliharaan peralatan

pabrik, pemeliharaan distribusi listrik, peralatan instrumental dan control,

operasional peralatan, bengkel umum dan pekerjaan sipil.

Berdasarkan data laporan kecelakaan PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor tahun 2007 telah terjadi kecelakaan sebanyak 63 orang diantaranya

bersumber dari perkakas bengkel dan tambang yaitu sebanyak 18 orang, alat

angkut orang sebanyak 14 orang, kondisi kerja 13 orang, alat angkut bahan

galian 5 orang, dan sumber-sumber lainnya. Sementara itu, berdasarkan data

kecelakan kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun 2006 telah terjadi

kasus kecelakaan yang mengakibatkan kematian pada pekerja pengelasan yang

merupakan salah satu pekerjaan di Bengkel Pabrik.

Berdasarkan uraian di atas, maka penulis tertarik untuk melakukan analisis

dan pengendalian risiko keselamatan kerja dengan menggunakan metode semi

kuantitatif pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor Bogor Tahun 2008.

91

1.2. Perumusan Masalah

Dalam melaksanakan pekerjaannya, seringkali pekerja menghadapi risiko

keselamatan yang dapat menyebabkan kecelakaan pada pekerja. Tingkat risiko

keselamatan dapat diketahui dengan melakukan analisis risiko. Berdasarkan

data laporan kecelakaan PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun 2007

telah terjadi kecelakaan sebanyak 63 orang, diantaranya 18 orang kasus

kecelakaan bersumber dari perkakas bengkel dan tambang. Sementara itu,

berdasarkan data kecelakaan kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor tahun

2006 telah terjadi kasus kecelakaan yang mengakibatkan kematian pada pekerja

pengelasan. Oleh sebab itu, penulis ingin melakukan analisis risiko keselamatan

dengan menggunakan metode semi kuantitatif dan mengetahui cara

pengendaliannya pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk

UBP Emas Pongkor.

Berdasarkan uraian di atas, maka penulis meneliti hal tersebut untuk

mengetahui tingkat dan pengendalian risiko keselamatan kerja dengan metode

semi kuantitatif pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk

UBP Emas Pongkor Bogor tahun 2008.

1.3. Pertanyaan Penelitian

1. Bagaimana gambaran proses kerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor?

92

2. Jenis risiko keselamatan apa yang terdapat pada pekerja pengelasan di

Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?

3. Berapa besar dampak (consequence) setiap jenis risiko keselamatan pada

pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Bogor?

4. Berapa besar paparan (exposure) setiap jenis risiko keselamatan pada pekerja

pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?

5. Berapa besar kemungkinan (probability) setiap jenis risiko keselamatan pada


Bogor?

6. Berapa tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?

7. Bagaimana pengendalian risiko keselamatan pada perkerja pengelasan di

Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor?

1.4. Tujuan Penelitian

1.4.1. Tujuan Umum

Untuk mengetahui tingkat risiko (level of risk) dan cara pengendalian

risiko keselamatan kerja pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor tahun 2008.

1.4.2. Tujuan Khusus

93

1. Mengetahui gambaran proses kerja pada pekerja pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.

2. Mengetahui jenis risiko keselamatan yang terdapat pada pekerja pengelasan

di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.

3. Mengetahui besar dampak (consequence) setiap jenis risiko keselamatan

pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor Bogor.

4. Mengetahui besar paparan (exposure) setiap jenis risiko keselamatan pada


Bogor.

5. Mengetahui besar kemungkinan (probability) setiap jenis risiko keselamatan

pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor.

6. Mengetahui tingkat risiko (level of risk) keselamatan kerja pengelasan di

Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.

7. Mengetahui pengendalian bahaya pada pekerja pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.

1.5. Manfaat Penelitian

1.5.1. Bagi Peneliti

Sebagai sarana dalam menerapkan dan mengaplikasikan ilmu yang

diperoleh mahasiswa selama kuliah di peminatan Keselamatan dan Kesehatan

94

Kerja (K3) Program Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan

Ilmu Kesehatan, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta.

1.5.2. Bagi Institusi (Kesmas UIN Jakarta)

1. Sebagai tempat kuliah lapangan dalam pembelajaran dan pemberian materi

bagi mahasiswa.

2. Mendapatkan gambaran pelaksanaan salah satu program K3 di perusahaan.

3. Diharapkan dapat menjadi bahan acuan bagi penulis lain dalam melakukan

penelitian yang lebih mendalam tentang keselamatan dan kesehatan kerja

khususnya mengenai analisis risiko keselamatan.

1.5.3. Bagi Perusahaan

1. Bahan masukan perusahaan untuk mengetahui tingkat risiko berdasarkan

analisis semi kuantitatif pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor tahun 2008, sehingga perusahaan

dapat merencanakan suatu tindakan pengendalian risiko yang baik di masa

yang akan datang.

2. Menjadi dokumen dan sumber informasi terkini bagi perusahaan untuk

mengembangkan keselamatan kerja di perusahaan.

1.6. Ruang Lingkup Penelitian

Penelitian ini dilakukan di bagian pengelasan Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor pada tanggal 28 Mei – 6 Juni 2008.

Sasaran dari penelitian ini adalah pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

95

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yang terdiri dari pengelasan di ruang

terbuka, pengelasan di tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki atau

ruang tertutup. Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah Job

Safety Analysis (JSA), Work Instruction (WI), Identifikasi Bahaya dan Penilaian

Risiko (IBPR), wawancara dengan pekerja dan observasi langsung. Penelitian

ini menggunakan jenis penelitian kualitatif yaitu analisis dari pekerjaan

pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor untuk

mengetahui tingkat konsekuensi, pemaparan dan kemungkinan risiko

keselamatan pada pekerja pengelasan. Penelitian ini dilakukan untuk

memperoleh tingkat risiko dan pengendalian risiko keselamatan kerja dengan

menggunakan metode semi kuantitatif Standar Australia/Standar New Zealand

(AS/NZS 4360,1999).

96

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

International Labour Organization (ILO) (1996) mendefinisikan

keselamatan dan kesehatan kerja sebagai suatu disiplin ilmu yang luas dengan

banyak spesialisasi yang diterapkan, sebagai upaya pemeliharaan dan

peningkatan derajat fisik, mental dan sosial pekerja pada setiap jenis pekerjaan,

mencegah munculnya dampak buruk terhadap kesehatan pekerja yang

disebabkan kondisi kerja terhadap pekerja.

Menurut Departemen Kesehatan RI (2008) tentang definisi keselamatan

dan kesehatan kerja, menyatakan bahwa keselamatan dan kesehatan kerja terdiri

dari dua komponen, yaitu keselamatan yang merupakan keselamatan yang

berkaitan dengan alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja dan

lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan dan kesehatan kerja yang

merupakan penyerasian antara kapasitas kerja, beban kerja dan lingkungan

97

kerja agar setiap pekerja dapat bekerja secara sehat tanpa membahayakan

dirinya sendiri maupun masyarakat sekelilingnya, agar diperoleh produktifitas

kerja yang optimal. Dari definisi tersebut dapat disimpulkan bahwa

keselamatan dan kesehatan kerja merupakan upaya-upaya yang dilakukan untuk

mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang disebabkan

oleh pekerjaan.

2.1.1. Keselamatan Kerja

Menurut Suma’mur (1981) keselamatan kerja adalah sarana utama untuk

pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian sebagai akibat kecelakaan kerja.

Keselamatan kerja juga diartikan sebagai suatu usaha guna melaksanakan suatu

pekerjaan tanpa timbulnya kecelakaan, dengan kata lain membuat suasana kerja

bebas dari segala macam bahaya dengan tercapai hasil yang menguntungkan

(Pasiak, 1999).

Prinsip yang harus diketahui supaya pekerjaan dapat dilakukan dengan

aman sehingga keselamatan kerja dapat tercapai antara lain (Pasiak, 1999):

a. Mengenal dan memahami pekerjaan yang akan dilakukan.

b. Mengetahui bahaya-bahaya yang bisa timbul dari pekerjaan yang akan

dilakukan.

2.1.2. Kecelakaan Kerja

2.1.2.1. Pengertian Kecelakaan Kerja

98

Kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan tidak diharapkan,

dimana dalam peristiwa tersebut tidak terdapat unsur kesengajaan, terlebih

lagi dalam bentuk perencanaan (Suma’mur, 1981). Sedangkan menurut

PERMENAKER NO. 03/MEN/1998 kecelakaan adalah suatu kejadian yang

tidak dikehendaki dan tidak diduga semula yang dapat menimbulkan korban

manusia dan atau harta benda.

Dipandang dari sudut epidemiologi menurut Kodim (1999) kecelakaan

adalah suatu kejadian sebagai akibat dari interaksi 3 komponen, yaitu agent

(penyebab), host (penerima), dan environment (lingkungan).

Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan

hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan Kerja di sini dapat berarti

bahwa kecelakaan adalah akibat langsung dari pekerjaan atau kecelakaan

terjadi pada saat pekerjaan tersebut sedang dilakukan (Suma’mur, 1981).

2.1.2.2. Model Teori Kecelakaan kerja

Dalam keselamatan di Industri, ada dasar pemikiran bahwa sebenarnya

kecelakaan dapat dicegah yang kemudian dituangkan ke dalam berbagai

program pencegahan kecelakaan, sebelum memahami bagaimana kecelakaan

itu dapat dicegah, terlebih dahulu kita harus memahami urutan bagaimana

kecelakaan terjadi dan penyebabnya. Colling (1990) telah mencatat teori-

teori kecelakaan sebagai berikut:

1) Teori Domino Heinrich

99

Dalam buku the Origin of Accident (1928) Heinrich mengemukakan

bahwa terdapat rangkaian lima faktor penyebab kecelakaan. Kunci agar

kecelakaan dapat dicegah yaitu dengan cara menghilangkan faktor utama

yakni tindakan tidak aman dan bahaya mekanik dan atau fisik yang

berkontribusi 98% terhadap terjadinya kecelakaan.

2) Human Error Model

Teori ini didasarkan pada teori domino Heinrich dimana 88%

kecelakaan disebabkan oleh tindakan tidak aman, sehingga menjadi logis

jika kesalahan ada pada faktor manusia (human error). Ferell

mengemukakan kecelakaan diakibatkan oleh sebuah rantai penyebab

dengan faktor pendahulu. Ada 3 faktor pendahulu yang mendasari teori

human error model tersebut:

(1) Over load, yaitu ketidakseimbangan beban kerja dengan kapasitas

yang dimiliki manusia pada saat melakukan pekerjaan.

(2) Respon yang tidak sesuai dari pekerjaan terhadap situasi yang

berlaku.

(3) Aktivitas yang tidak sesuai.

3) Teori Kecelakaan Model Petersen

Teori ini mengadopsi teori Ferell yang menyertakan kesalahan

sistem disamping kesalahan manusia. Teori ini mengkategorikan tiga

100

kelompok besar penyebab kecelakaan yaitu overload (sama dengan teori

Ferell), ergonomic, dan pengambilan keputusan yang salah. Teori ini

mengemukakan bahwa pengambilan keputusan yang salah pada suatu

kondisi yang disadari atau tidak bertindak tidak aman.

4) Model Epidemiologi

Teori ini dikembangkan oleh Suchman dan dikembangkan oleh

Surry dimana terdapat hubungan kausal antara penyakit dengan faktor

lingkungan atau kombinasi dengan karakteristik situasional termasuk risk

assessment yang dapat menjadi penyebab atau pengendali terjadinya

kecelakaan.

5) Loss Causation Model

Loss Causation Model berisikan petunjuk yang memudahkan

penggunanya untuk memahami bagaimana menemukan faktor penting

dalam rangka mengendalikan meluasnya kecelakaan dan kerugian

termasuk persoalan manajemen. Bird dan Germain (1990) menjelaskan

bahwa suatu kerugian (loss) disebabkan oleh serangkaian faktor-faktor

yang berurutan seperti yang terdapat dalam Loss Causation Model, yang

terdiri dari:

(1) Lack of Control (kurang kendali)

Pengendalian adalah salah satu faktor penting dalam mencegah

terjadinya kecelakaan. Penyebab lack of control yaitu:

(a) Inadequate programe

101

Hal ini dikarenakan program yang tidak bervariasi yang

berhubungan dengan ruang lingkup.

(b) Inadequate programe standards

Tidak spesifiknya standar, standar tidak jelas atau standar tidak

baik.

(c) Inadequate compliance with standards

Kurangnya pemenuhan standar merupakan penyebab yang sering

terjadi.

(2) Basic Causes (penyebab dasar)

Penyebab dasar terjadinya kecelakaan disebabkan oleh:

(a) Personal factor, faktor kepemimpinan atau kepengawasan.

(b) Job factor, tidak sesuainya design engineering.

(3) Immediate Causes

Suatu kejadian yang secara cepat memicu terjadinya

kecelakaan bila kontak dengan bahaya. Immediate causes meliputi

faktor sub-standard dan faktor kondisi. Faktor sub-standard

diantaranya tindakan tidak aman seperti mengoperasikan unit tanpa

ijin, faktor kondisi seperti kebisingan, ventilasi iklim kerja dan lain-

lain.

Gambar 2.1.

Loss Causation Model Bird & Germain (1990).

102

LACK OF

CONTROL

BASIC

CAUSES

IMMEDIATE

CAUSES

INCIDENT LOSS

Inadequate

programe

Inadequate

programe

standarad

Inadequate

compliance

with

standards

Peronal

factors

Job

factors

Substandards

Acts

Substandard

Conditions

Contact

with energy

or

substance

People

Property

Procces

2.2. Pengertian Bahaya

Bahaya adalah jenis sumber atau situasi yang mempunyai daya potensial

untuk mengakibatkan cidera atau gangguan kesehatan, kerusakan alat,

kerusakan lingkungan di tempat kerja atau kontribusi dari hal-hal tersebut

(Suma’mur, 1981). Sedangkan menurut Redja (2003) bahaya adalah suatu

kondisi yang dapat menciptakan atau meningkatkan kesempatan terjadinya

kerugian.

Bahaya merupakan unsur potensial yang dapat menyebabkan kerugian,

yang dihubungkan dengan tingkat bahaya dan dapat diperhitungkan (Ridley and

Channing, 1998). The Australian Standard/New Zealand Standard (1999)

memaparkan bahwa bahaya adalah sumber atau situasi yang memiliki potensi

menimbulkan kerugian. Definisi lain mengenai bahaya merupakan suatu

103

kondisi yang jika dibiarkan begitu saja dapat mengakibatkan kecelakaan,

penyakit atau kerusakan property (Geotsch, 1996).

2.2.1. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Derajat Bahayanya

Berdasarkan derajat bahayanya, bahaya dibedakan menjadi akut dan

kronis (Ridley and Channing, 1998) yaitu:

1) Immediate physical danger

Bahaya yang ada di tempat kerja, jika tidak dikendalikan akan menimbulkan

kecelakaan cidera serius, kejadian terjadi secara cepat.

2) Long term physical danger

Bahaya di tempat kerja yang dampaknya tidak langsung dirasakan, seperti

kebisingan, iklim kerja, suhu dan lain sebagainya.

3) Immediate chemical danger

Bahaya yang berasal dari bahan kimia yang bisa menyebabkan pada anggota

tubuh yang terjadi secara cepat seperti pada kulit.

4) Long term chemical danger

Bahaya dari bahan kimia yang berlangsung lama seperti asbestosis.

5) Immediate biological danger

Bahaya dari agen biologis seperti penyakit menular atau manipulasi genetik.

6) Long term biological danger

Bahaya dari akumulasi yang terdapat di alam dalam janka waktu yang lama.

104

7) Immediate psychological danger

Trauma jangka pendek seperti bencana yang dihadapi di rumah, masalah-

masalah sosial sehingga menyebabkan hilangnya konsentrasi di tempat kerja.

8) Long term psychological danger

Berhubungan dengan ketakutan atau kegagalan yang dihadapi pekerja

misalnya pemutusan hubungan kerja atau karir yang tidak meningkat.

2.2.2. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Kelompoknya

Berdasarkan kelompoknya, bahaya dibagi menjadi dua yaitu

(Supriyadi, 2005):

1) Health Hazard

Health hazard merupakan suatu bahaya yang terdapat di lingkungan

kerja yang mempunyai potensi untuk menimbulkan terjadinya gangguan

kesehatan, kesakitan dan penyakit akibat kerja. Ciri-ciri health hazard antara

lain:

(1) Mempunyai potensi untuk menimbulkan kesakitan, gangguan

kesehatan, dan penyakit akibat kerja.

(2) Berada di lingkungan kerja dan memajan pekerja selama bekerja.

(3) Umumnya dalam konsentrasi rendah

(4) Bersifat kronik

(5) Mempertimbangkan aspek besaran dan konsentrasi dan dosis.

105

Kelompok health hazard antara lain:

(1) Physical Hazard, berupa energi seperti kebisingan, radiasi, temperatur

ekstrim, pencahayaan, getaran, tekanan udara, dan lain-lain.

(2) Chemical Hazard, berupa bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair dan

padat yang mempunyai sifat toksik, beracun, iritan, asphyxian dan

patologik.

(3) Biological Hazard, bahaya yang berasal dari mikroorganisme,

khususnya yang pathogen yang dapat menimbulkan gangguan

kesehatan.

(4) Ergonomi, merupakan bahaya yang dapat menimbulkan gangguan

kesehatan sebagai akibat ketidaksesuaian desain kerja dengan pekerja.

2) Safety Hazard

Safety hazard merupakan bahaya yang terdapat di tempat kerja yang

berpotensi menimbulkan insiden, injury, baik pada manusia maupun pada

proses kerja. Ciri-ciri safety hazard antara lain:

(1) Mempunyai potensi untuk menimbulkan injury, cacat, gangguan pada

proses dan kerusakan alat.

(2) Memajan bahaya hanya pada saat terjadinya kontak

(3) Dampak yang ditimbulkan langsung terlihat.

(4) Tidak mempertimbangkan aspek besaran, konsentrasi dan dosis.

Kelompok safety hazard antara lain:

106

(1) Mechanical Hazard, bahaya yang terdapat pada benda-benda atau

proses yang bergerak yang dapat menimbulkan dampak seperti tertusuk,

terpotong, tergores, tersayat, terbentur dan lain-lain.

(2) Chemical Hazard, bahaya bahan kimia baik dalam bentuk gas, cair, dan

padat yang mempunyai sifat mudah terbakar, mudah meledak dan

korosif.

(3) Electric Hazard, bahaya yang berasal dari arus listrik.

Sumber bahaya khususnya terhadap keselamatan dan kesehatan di

perusahaan akan selalu dijumpai, antara lain berupa (Supriyadi, 2005):

1) Fisik: bising, cahaya, suhu, getaran, debu, dan lain-lain.

2) Kimia: pelarut, asam, basa, logam berat,gas.

3) Biologi: hewan, tumbuhan, bakteri, jamur, virus.

4) Ergonomi: desain, sikap, cara dan sistem kerja.

5) Stressor: kejemuan, monoton, beban kerja.

6) Peralatan atau mesin produksi.

7) Listrik, kebakaran, peledakan.

8) House keeping

9) Sistem manajemen perusahaan

10) Manusia: interaksi, perilaku, kondisi fisik.

2.2.3. Penggolongan Bahaya Berdasarkan Sumbernya

Berdasarkan sumbernya menurut Colling (1990), bahaya dapat

digolongkan menjadi:

107

1) Bahaya dari pekerja (humman error)

Bahaya yang berasal dari pekerja biasanya berupa: tidak terampil,

pengetahuan tidak cukup, kondisi fisik yang tidak memenuhi syarat serta

sikap yang tidak aman, yaitu berupa tergesa-gesa, tidak serius, main-main,

tidak disiplin dan lain-lain.

2) Bahaya dari peralatan atau mesin

Bahaya yang berasal dari peralatan atau mesin berupa peralatan yang

tidak cocok, peralatan yang rusak, peralatan yang tidak lengkap dan

kurangnya sertifikasi pada peralatan.

3) Bahaya dari bahan

Meliputi berbagai risiko dengan sifat bahan, antara lain mudah

terbakar, mudah meledak, menimbulkan energi, menimbulkan kerusakan

pada kulit dan jaringan tubuh, menyebabkan kanker, menyebabkan kelainan

pada janin, bersifat racun dan radioaktif.

4) Bahaya dari cara kerja

Meliputi prosedur yang ada tidak sesuai dengan standar yang berlaku

dan tidak akurat, langkah kerja yang tidak lengkap, tidak mencakup semua

aspek yaitu aspek keselamatan dengan operasi, tidak sesuai dengan kondisi

operasi yang berubah dan tidak adanya prosedur.

108

5) Bahaya dari lingkungan kerja

Bahaya yang berasal dari lingkungan dibagi menjadi:

(1) Lingkungan fisik, contoh licin, gelap, bising dan lain-lain.

(2) Lingkungan non-fisik, contoh suasana kerja yang tidak menunjang,

interaksi sosial dan lain-lain.

Komponen bahaya, meliputi (Colling, 1990):

1) Karakteristik internal bahaya

2) Bentuk bahaya dan peralatan (misalnya gas, debu, cair, padat)

3) Hubungan antara pemapar dan efek yang ditimbulkan

4) Pola dan cara bahaya dari proses ke individu

5) Kondisi dan frekuensi pemakaian alat dan bahan.

6) Aspek pengetahuan, sikap dan perilaku pekerja yang mempengaruhi proses

pemajanan.

7) Mekanisme interaksi antar bahan dan atau alat yang berhubungan dengan

pemaparan.

2.3. Pengertian Risiko

Menurut The Australian Standard/New Zealand Standard (1999) “risk is

the chance of likelihood of something happening and the consequencies if it

does and sometimes can refer either to hazard or to chance of loss”. Risiko

dapat didefinisikan sebagai kejadian yang tidak tentu yang dapat

mengakibatkan suatu kerugian (Redja, 2003). Risiko juga dapat didefinisikan

109

secara lebih terperinci yaitu seberapa besar kemungkinan suatu bahan atau

material, proses, atau kondisi untuk menimbulkan kerusakan atau kesakitan dan

kerugian (Supriyadi, 2005). Menurut Kolluru (1996) risiko dapat dikategorikan

menjadi 5 yaitu:

1. Risiko Keselamatan

Risiko keselamatan memiliki tingkat probabilitas rendah, tingkat

paparan tinggi, akut dan jika terjadi kontak langsung terlihat efeknya,

penyebabnya lebih dapat diketahui serta lebih berfokus pada keselamatan

manusia dan pencegahan kerugian di area kerja.

2. Risiko Kesehatan

Risiko kesehatan memiliki sifat probabilitas yang tinggi, tingkat

paparan rendah, kronis, penyebabnya sulit diketahui dan fokusnya lebih ke

kesehatan manusia.

3. Risiko Lingkungan dan Ekologi

Umumnya memiliki ciri-ciri permasalahan difokuskan pada dampak

yang timbul terhadap habitat dan ekosistem yang lebih jauh dari sumber

risiko.

4. Risiko Terhadap Masyarakat Publik

Komunitas dan pandangan masyarakat terhadap kinerja organisasi dan

produksi, memperhatikan pada segi estetika, sumber daya dengan

menggunakan batasan-batasan yang ada dampak negatif dari persepsi

110

masyarakat seperti perubahan positif dari suatu tindakan yang lamban,

semua hal tersebut terfokus pada penilaian dan persepsi masyarakat.

5. Risiko Keuangan

Dalam jangka pendek dan jangka panjang risiko dari kehilangan

property dan pajak, mempertanggungjawabkan pajanan, asuransi terhadap

lingkungan, kesehatan dan keselamatan, investasi.terfokus pada aspek

operasional dan kelangsungan hidup secara finansial.

Dalam keselamatan dan kesehatan kerja risiko berarti risiko yang terdapat

di lingkungan kerja yang dapat berasal dari bahan baku atau material, proses,

kerja, proses produksi, lingkungan kerja, produk, limbah, dan pekerja itu

sendiri. Hal tersebut membagi risiko menjadi 2 yaitu (Hendra, 2007):

1. Occupational Health Risk (Risiko Kesehatan Kerja)

Occupational health risk yaitu besarnya kemungkinan yang dimiliki

oleh suatu bahan, proses, atau kondisi untuk menimbulkan terjadinya

kesakitan, gangguan kesehatan, dan penyakit akibat kerja. Risiko kesehatan

kerja dipengaruhi oleh:

a. Magnitude of hazard (konsentrasi dan dosis)

b. Effect rating (Tingkat dampak fatality, very serious, serious, moderate,

low, trivial)

c. Probabilitas (kemungkinan)

d. Frekuensi paparan

e. Durasi paparan

111

f. Jumlah pekerja yang terpapar

2. Occupational Safety Risk (Risiko Keselamatan Kerja)

Occupational safety risk adalah besarnya kemungkinan yang dimiliki

oleh suatu bahan, proses, atau kondisi untuk menimbulkan terjadinya

insiden, injury, terhentinya proses, dan kerusakan alat. Risiko kesalamatan

kerja dapat dipengaruhi oleh:

a. Probabilitas (kemungkinan)

b. Konsekuensi (dampak fatal, very high, high, moderate, low,)

c. Exposure (pemaparan)

2.4. Manajemen Risiko

Setiap risiko yang ada di tempat kerja dapat dilakukan suatu pengendalian

dengan tujuan untuk meminimalisir risiko tersebut. Pengendalian tersebut

haruslah dilakukan secara baik dan sistematis. Upaya untuk meminimalkan

risiko dan dampak buruk yang timbul dari suatu bahaya (hazard) dikenal

dengan istilah manajemen risiko (risk management).

Manajemen risiko merupakan penerapan secara sistematis dari kebijakan

manajemen, prosedur dan aktivitas dalam kegiatan identifikasi bahaya, analisis,

penilaian, penanganan dan pemantauan serta review risiko (Purwanto, 2006).

Manajemen risiko merupakan penjabaran dari seluruh prosedur yang

dihubungkan dengan identifikasi hazard, penilaian risiko, meletakkan

112

pengukuran kontrol pada tempatnya, dan meninjau ulang hasilnya (Supriyadi,

2005).

Sedangkan menurut AS/NZS 4360 (1999) manajemen risiko adalah

pemeliharaan, proses dan struktur yang mengacu langsung pada pengetahuan

efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan dan menurut

AS/NZS 4360 (2004) manajemen risiko merupakan suatu tahapan, proses dan

struktur yang dilakukan untuk mengelola potensial bahaya dan efek yang

merugikan secara efektif.

Definisi-definisi diatas dapat dirangkum dalam suatu pengertian bahwa

manajemen risiko merupakan wujud dari suatu pelaksanaan yang terbaik dan

terencana tetapi juga bersiap untuk menghadapi konsekuensi keadaan yang

terburuk dengan melaksanakan beberapa langkah yaitu menentukan ruang

lingkup, identifikasi, analisis, evaluasi, pengendalian, monitoring dan meninjau

ulang serta mengkomunikasikan dan mengkonsultasikannya.

Beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen risiko menurut

AS/NZS 4360 (1999) yaitu:

1. Menetapkan tujuan dan lingkup pelaksanaan manajemen risiko.

2. Melaksanakan identifikasi risiko.

3. Melakukan analisis risiko untuk menetapkan kemungkinan dan konsekuensi

yang akan terjadi serta menetapkan tingkat risiko.

4. Menetapkan evaluasi untuk menetapkan skala prioritas dan membandingkan

dengan kriteria yang ada.

113

5. Melakukan pengendalian risiko yang tidak dapat diterima.

6. Melakukan pemantauan dan tinjauan ulang program manajemen risiko yang

telah dilaksanakan.

7. Komunikasi dan konsultasi yang dilakukan dalam proses manajemen risiko

yang melibatkan pihak internal dan eksternal.

Tahapan manajemen risiko AS/NZS 4360 (1999) diterjemahkan dalam bentuk

gambar 2.2.

Gambar 2.2.

Tahapan Manajemen Risiko

Pemantuan dan

Tinjauan Ulang

Analisis Risiko

Pengendalian Risiko

Identifikasi Risiko

Komunikasi

dan Konsultasi

Menentukan Ruang Lingkup

Evaluasi Risiko

114

Sumber: AS/NZS 4369: 1999.

Gambar di atas menjelaskan bahwa proses manajemen risiko merupakan

proses yang berkelanjutan dengan melakukan pemantauan dan pengawasan

pada setiap langkah yang ada. Secara terperinci dapat dilihat pada gambar 2.3.

Gambar 2.3.

Rincian Tahapan Manajemen Risiko

ANALISIS RISIKO

MENENTUKAN RUANG LINGKUP

1. Lingkup strategis

2. Lingkup organisasi

3. Lingkup manajemen risiko

4. Menentukan struktur

5. Kembangkan kriteria

Likelyhood

Consequences

IDENTIFIKASI RISIKO

1. Apa yang dapat terjadi?

2. Bagaimana hal tersebut dapat

terjadi?

P E M

A N

T AU

AN

D A

N T I N

J A U

A N

U L A

N G

K O

M U

NI K

A S I D

A N

K O

N S U

L T A S I

115

Ya

Tidak

Sumber: AS/NZS 4369:1999.

2.4.1. Tujuan Manajemen Risiko

Manajemen risiko bertujuan untuk memaksimalkan kemajuan dalam

mencapai tujuan dalam suatu organisasi dengan cara meminimalkan kerugian

yang akan terjadi (Supriyadi, 2005). Tujuan manajemen risiko menurut AS/NZS

4360 (1999) adalah sebagai berikut:

1. Membantu meminimalisasi meluasnya efek yang tidak diinginkan terjadi.

2. Memaksimalkan pencapaian tujuan organisasi dengan meminimalkan

kerugian.

3. Melaksanakan program manajemen secara efisien sehingga memberikan

keuntungan bukan kerugian.

4. Melakukan peningkatan pengambilan keputusan pada semua level.

5. Menyusun program yang tepat untuk meminimalisasi kerugian pada saat

terjadi kegagalan.

PENGENDALIAN RISIKO

1. Evaluasi alternatif

2. Persiapan pelaksanaan

3. Implementasi pengendalian

EVALUASI RISIKO

1. Membandingkan dengan kriteria

2. Menentukan prioritas risiko

Menentukan nilai risiko

Risiko dapat diterima

116

6. Menciptakan manajemen proaktif, bukan reaktif.

2.4.2. Manfaat Manajemen Risiko

Menurut AS/NZS 4360 (2004) manfaat menerapkan manajemen risiko

yaitu:

1. Memperkecil kemungkinan suatu kejadian yang tidak diinginkan dan

mengurangi efek yang ditimbulkan dari kemungkinan tersebut.

2. Meningkatkan produktifitas kerja.

3. Membantu meningkatkan perencanaan kerja perusahaan yang efektif,

lingkungan kerja, produksi dan mencapai performa perusahaan yang lebih

baik.

4. Mendapat keuntungan dari segi ekonomi dan kemudahan untuk memenuhi

target perusahaan dan perlindungan aset.

5. Meningkatkan kesehatan dan kesejahteraan karyawan.

2.5. Proses Manajemen Risiko

Proses manajemen risiko pada intinya sama dengan proses manajemen

pada umumnya, yaitu menentukan ruang lingkup, identifikasi risiko, analisis

risiko, evaluasi risiko, pengendalian risiko, pemantauan dan tinjauan ulang,

serta komunikasi dan konsultasi yang dilakukan secara berkesinambungan.

2.5.1. Menentukan Ruang Lingkup

Penentuan ruang lingkup merupakan parameter dasar proses manajemen

risiko. Ruang lingkup tersebut mencakup tiga komponen yaitu ruang lingkup

117

strategis, ruang lingkup organisasi, dan ruang lingkup manajemen risiko

(Suryani, 2005).

2.5.1.1. Ruang Lingkup Strategis

Ruang lingkup strategis mendifinisikan hubungan antara organisasi

dengan lingkungan luar. Pada tahap ini termasuk mengidentifikasi kekuatan,

kelemahan, peluang dan ancaman dari suatu organisasi.

2.5.1.2. Ruang Lingkup Organisasi

Ruang lingkup organisasi mempunyai salah satu bagian usaha yaitu

melakukan manajemen risiko yang merupakan tujuan utama dari organisasi.

Kegagalan dalam pencapaian tujuan organisasi merupakan risiko yang harus

dikendalikan. Caranya yaitu harus mengimplementasikan program

manajemen risiko yang tergantung sikap manajemen terhadap risiko dan

manajemen itu sendiri. Kebijakan organisasi (tertulis maupun tidak tertulis)

juga membantu membatasi kriteria yang berlawanan dengan risiko yang

dinilai untuk memutuskan apakah risiko itu dapat diterima atau tidak.

2.5.1.3. Ruang Lingkup Manajemen Risiko

Tujuan dan batasan ruang lingkup manajemen risiko merupakan

bagian dari rencana manajemen risiko dan merupakan sumber daya yang

bisa dialokasikan. Tahapannya meliputi menetapkan tujuan yang jelas dan

objektif pada aktifitas yang dipelajari, mengidentifikasi studi khusus yang

dibutuhkan, membatasi luasnya rencana dari segi waktu dan lokasi,

membatasi luasnya kegiatan manajemen risiko yang dihasilkan.

118

Sedangkan menurut Kolluru (1996) ruang lingkup manajemen risiko

meliputi adanya peraturan yang mendukung, kebutuhan manajemen sesuai

dengan tujuan dan hasil akhir yang ingin dicapai, dan disesuaikan dengan

kebutuhan dana, jadwal, dan sumber daya manusia yang ada.

2.5.1.4. Pengembangan Kriteria

Pada penentuan ruang lingkup terdapat pengembangan kriteria yang

tergantung pada kebijakan internal organisasi, tujuan, sasaran yang ingin

dicapai, dan keinginan dari stakeholder sendiri (AS/ZS 4360: 1999).

2.5.1.5. Menentukan Struktur

Pada penentuan struktur dilakukan pemisahan kegiatan atau

merancang ke dalam satu bentuk susunan kegiatan. Susunan kegiatan

tersebut merupakan kerangka berfikir untuk melakukan identifikasi dan

analisis yang membantu menentukan suatu risiko yang penting supaya tidak

terlewatkan. Struktur yang ditentukan tergantung dari sifat alami risiko dan

lingkup proyek atau aktifitas yang dilakukan (AS/NZS 4360, 1999).

2.5.2. Identifikasi Risiko

Menurut The Australian standard/New Zealand standard (2004)

identifikasi risiko merupakan proses menentukan apa, dimana, kapan, mengapa

dan bagaimana suatu risiko dapat terjadi. Identifikasi risiko adalah langkah

dalam proses manajemen risiko untuk mengidentifikasi apa yang

119

memungkinkan terjadinya penyebab kegagalan (kegiatan, proses, produk,

benda, bahan dan lingkungan) dan bagaimana skenario kegagalan tersebut

terjadi (Supriyadi, 2005).

Identifikasi risiko dimulai dengan mengidentifikasi semua sumber risiko

area dampak. Risiko penting dipertimbangkan lebih detail untuk

mengidentifikasi sesuatu yang khusus yang bisa terjadi dan bagaimana sesuatu

itu muncul, apa yang bisa salah selalu mudah ditinjau kembali setelah

terjadinya kerugian. Untuk membantu menjamin bahwa semua risiko

diidentifikasi membutuhkan metodologi atau cara yang logis dan terstruktur

yang menunjukkan bahwa tidak ada area lain yang terlewatkan. Struktur ini

digunakan sebagai dasar untuk menanyakan pertanyaan dengan cara yang

imajinatif tentang apa yang mungkin terjadi dan bagaimana itu bisa terjadi

(Cross, 1998). Efektifitas identifikasi risiko tergantung pada (Hendra, 2007):

1. Pengetahuan tentang substansi risiko yang akan diidentifikasi

2. Imajinasi tentang skenario kemungkinan-kemungkinan dampak yang akan

terjadi, dari suatu proses atau sistem kegiatan.

3. Kerangka berfikir yang logis.

Tujuan dilakukannnya identifikasi risiko yaitu untuk mengidentifikasi apa

yang mungkin terjadi yang dapat menyebabkan suatu kerugian dan bagaimana

skenario kerugian dapat timbul (Cross, 1998). Dalam melakukan identifikasi

risiko menurut Cross (1998) seperti dengan cara brainstorming atau berdiskusi

dan melakukan identifikasi bersama dengan orang-orang yang ada di dalam tim

120

sangat dapat membantu, tetapi risiko yang diidentifikasi cenderung menjadi

sempit. Ada beberapa metode efektif yang dapat digunakan dalam melakukan

identifikasi risiko untuk mengetahui faktor penyebab dan proses terjadinya

konsekuensi atau dampak. Beberapa contoh metode identifikasi risiko tersebut

adalah sebagai berikut:

a. Preeliminary Hazard Analysis (PHA)

Preeliminary Hazard Analysis adalah suatu metode yang dilakukan

dalam mengetahui bahaya-bahaya awal pada suatu sistem baru. PHA

dilakukan jika tidak ada suatu informasi mengenai sistem tersebut (Colling,

1990).

b. Failure Mode Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode Effect Analysis (FMEA) adalah suatu metode yang

digunakan untuk menganalisis sistem yang berhubungan dengan engineering

yang mungkin mengalami kegagalan (failure) dan efek yang ditimbulkan

dari kegagalan. FMEA secara sistematis menilai komponen dari suatu sistem

tentang bagaimana sistem dapat gagal, lalu mengevaluasi efek dari

kegagalan tersebut, tingkat bahaya yang dihasilkan dari kegagalan, dan

bagaimana kegagalan tersebut dicegah atau diminimalisasi (Colling, 1990).

c. Check List

Check List digunakan sebagai cara untuk mengetahui kondisi awal

pada suatu kondisi yang meliputi aspek-aspek safety. Safety check list dapat

121

digunakan untuk mengevaluasi perangkat peralatan, fasilitas, konsep design

atau prosedur operasi (Diberardinis, 1999).

d. Hazard and Operability Study (HAZOPS)

Hazard and Operability Study (HAZOPS) dapat digunakan untuk

mengidentifikasi bahaya pada indusrti kimia. HAZOPS digunakan untuk

mengidentifikasi dan mengevaluasi proses yang berhubungan dengan safety

dan bahaya pada lingkungan dan memproses masalah yang dapat berdampak

pada efisiensi operasi (Kolluru, 1996).

e. Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis dapat digunakan untuk memprediksi dan

mencegah terjadinya kecelakaan atau digunakan sebagai alat investigasi

setelah terjadi suatu kecelakaan (Geotsch, 1996).

f. Job Safety Analysis (JSA)

Job Safety Analysis (JSA) adalah suatu proses yang dilakukan dalam

mengidentifikasi bahaya melalui langkah-langkah kerja yang ada. Setiap

langkah dianalisis untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan

dengan pekerjaan tersebut (Geotsch, 1996). Dalam penelitian ini, penulis

menggunakan data identifikasi JSA sebagai alat untuk mengidentifikasi

risiko, karena penulis bermaksud mengidentifikasi pekerjaan pengelasan di

122

Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor, selain itu

identifikasi bahaya dengan menggunakan JSA menurut Diberardinis (1999)

dapat menghasilkan analisis yang baik. Keuntungan yang dapat diperoleh

dengan menggunakan metode JSA yaitu (Diberardinis, 1999):

1) Pendekatan JSA sangat mudah dipahami, tidak membutuhkan suatu

tahapan dalam training dan dapat dengan cepat disesuaikan dengan

pandangan individu yang berpengalaman.

2) Proses pada JSA dapat memberikan kesempatan pada individu untuk

mengenali atau memberikan pengetahuan mengenai operasi

3) Hasil dari analisis dapat digunakan untuk dokumentasi yang nantinya

dapat digunakan untuk melatih (sebagai bahan training) pekerja baru.

4) Dokumentasi JSA juga dapat digunakan sebagai bahan audit.

Job Safety Analysis berisikan informasi mengenai (Colling, 1990):

1) Job (pekerjaan)

Berisikan mengenai jenis pekerjaan yang dilakukan dalam unit produksi

untuk diidentifikasi risikonya.

2) Task (rincian kegiatan)

Berisikan penjelasan mengenai rincian kegiatan yang dilakukan untuk

masing-masing tahapan kegiatan, yang dapat menggambarkan faktor-

faktor terjadinya dampak.

3) Hazard (bahaya)

123

Untuk mengetahui jenis bahaya (fisik, kimia, biologi, mekanik, ergonomi)

apakah yang ditimbulkan dari kegiatan pekerjaan.

4) Probability (kemungkinan)

Berisikan tentang kemungkinan pekerja untuk terkena cidera (sering,

terkadang) dari bahaya yang ditimbulkan oleh kegiatan.

5) Consequency (konsekuensi)

Berisikan penjelasan mengenai dampak yang ditimbulkan dari setiap

kegiatan kerja.

2.5.3. Analisis Risiko

Menurut Kolluru (1996), analisis risiko adalah sistematika penggunaan

informasi yang tersedia untuk mengidentifikasi hazard dan untuk

memperkirakan suatu risiko terhadap individu, populasi, bangunan dan

lingkungan.

Menurut AS/NZS 4360 (1999) analisis risiko adalah suatu kegiatan

sistematik dengan menggunakan informasi yang ada untuk mendeterminasi

seberapa besar konsekuensi (severity) dan tingkat keseringan (likelihood) suatu

kejadian yang ditimbulkan. Analisis risiko adalah kegiatan menganalisis suatu

risiko dengan cara menentukan besarnya kemungkinan dan tingkat keparahan

dari akibat suatu risiko (Purwanto, 2006).

Tujuan dilakukannya analisis risiko adalah untuk membedakan antara

risiko kecil dengan risiko besar dan menyediakan data untuk membantu

124

evaluasi dan penanganan risiko (AS/NZS 4360, 1999). Ada 3 metode analisis

risiko diantaranya:

a. Analisis Kualitatif

Analisis ini menggunakan bentuk kata atau skala deskriptif untuk

menjelaskan seberapa besar kondisi potensial dari kemungkinan yang akan

diukur (AS/NZS 4360, 1999). Pada umumnya analisis kualitatif digunakan

untuk menentukan prioritas tingkat risiko yang lebih dahulu ditanggulangi.

Kelebihan dan kekurangan analisi kualitatif (Hendra, 2007):

1) Kelebihan analisis kualitatif

(1) Mudah dimengerti

(2) Murah dari segi manusia dan sumber daya

(3) Dapat digunakan jika tidak tersedia data yang baik

(4) Dapat memberikan gambaran prioritas risiko yang besar

2) Kekurangan analisis kualitatif

(1) Subjektif

(2) Terlalu yakin pada kejadian yang dipercaya tidak terjadi tidak akan

terjadi.

(3) Hasilnya tergantung pada ketelitian format tabel risiko

(4) Dapat menghasilkan faktor-faktor analisis yang tidak baik yang

mempengaruhi risiko dan bagaimana faktor tersebut dapat dikurangi.

b. Analisis Kuantitatif

125

Analisis ini menggunakan hasil penghitungan numerik untuk masing-

masing konsekuensi dan tingkat kemungkinan (likelihood) dengan

menggunakan data variasi seperti: catatan kejadian, literatur, eksperimen,

dan lain-lain. Dengan sumber data tersebut analisis memiliki keakuratan

tinggi dibandingkan dengan analisis yang lain (Kolluru,1996).

Kelebihan dan kekurangan analisi kuantiitatif (Hendra, 2007):

1) Kelebihan analisis kuantitatif

(1) Dapat menunjukkan bahwa perkiraan yang dipercayai itu sering tidak

benar.

(2) Mempertimbangkan suatu komunikasi yang umum.

(3) Kuat dalam merinci faktor pertimbangan yang mempengaruhi risiko

penting.

2) Kekurangan analisis kuantitatif

(1) Harus berdasarkan cara penyajian kenyataan yang tidak pasti.

(2) Seseorang mungkin percaya pada angka-angka yang ada, tanpa

meragukan asumsi atau menolak semua analisis kuantitatif karena

ketidakyakinan pada metode statistiknya.

c. Analisis Semi Kuantitatif

Metode ini merupakan metode yang menetapkan angka terhadap

likelihood (kemungkinan) dan consequency (dampak) yang didasarkan pada

keputusan subjektif. Analisis ini berguna untuk mengidentifikasi dan

memberikan peringkat (ranking) dari suatu kejadian yang berpotensi untuk

126

menimbulkan konsekuensi yang parah, seperti kerusakan peralatan,

gangguan terhadap bisnis, cidera pada manusia dan lain sebagainya (Kolluru,

1996).

Analisis semi kuantitatif mempertimbangkan kemungkinan untuk

menggabungkan dua elemen yaitu probabilitas (likelihood) dan pemaparan

(exposure) sebagai frekuensi. Terdapat hubungan yang sangat kuat antara

frekuensi dari eksposur dengan probabilitas terjadinya risiko (AS/NZS 4360,

1999).

Dalam metode analisis semi kuantitatif terdapat 3 unsur yang dijadikan

pertimbangan yaitu:

1) Konsekuensi (Consequences)

konsekuensi merupakan akibat dari suatu kejadian berupa kerugian,

luka, keadaan merugikan dari keuntungan (AS/NZS 4360, 1999). Dengan

kata lain bahwa konsekuensi menjelaskan mengenai dampak yang

ditimbulkan pada setiap bagian atau tahap pekerjaan.

Analisis konsekuensi ini sangat berguna untuk memperoleh suatu

informasi mengenai cara mencegah dan meminimalkan dampak

terjadinya kecelakaan akibat suatu proses pekerjaan. Di bawah ini

merupakan tabel penentuan konsekuensi dengan metode analisis semi

kuantitatif yaitu:

Tabel 2.1.

Tingkat Konsekuensi untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif

Konsekuensi Deskripsi Rating

Catastrophe Bencana besar : kerusakan fatal/parah dari 100

127

Konsekuensi Deskripsi Rating

beragam fasilitas, aktivitas dihentikan,

terjadi kerusakan lingkungan yang sangat

parah (diperkirakan kerugian lebih > $ 1

million).

Disaster Bencana: kejadian yang berhubungan

dengan kematian, kerusakan permanen yang

bersifat kecil terhadap lingkungan.(kerugian

diperkirakan $500.000 - $1000.000)

50

Very Serious

Sangat serius: terjadi cacat

permanen/penyakit parah, kerusakan

lingkungan tidak permanen.(kerugian

diperkirakan $50.000 - $500.000).

25

Serious

Serius: terjadi dampak yang serius tapi

bukan cidera dan penyakit parah yang

permanen, sedikit berakibat buruk bagi

lingkungan.(kerugian diperkirakan $5.000 -

$50.000).

15

Important

Penting: membutuhkan penangan medis,

terjadi emisi buangan, di luar lokasi tetapi

tidak menimbulkan kerusakan (kerugian

diperkirakan $500 - $5.000)

5

Noticeable

Tampak : terjadi cidera atau penyakit ringan

memar bagian tubuh, kerusakan kecil,

kerusakan ringan dan terhentinya proses

kerja sementara waktu tetapi tidak

menyebabkan pencemaran di luar lokasi

(kerugian diperkirakan < $500)

1

Sumber : AS/NZS 4360:1999.

2) Pemaparan (Exposure)

Pemaparan merupakan frekuensi interaksi antara bahaya atau

sumber risiko yang terdapat di tempat kerja (bisa berupa peralatan,

bahan baku) dengan pekerja dan kesempatan yang terjadi ketika sumber

risiko ada yang akan diikuti oleh dampak yang akan ditimbulkan

128

(AS/NZS 4360:1999). Di bawah ini merupakan tabel penentuan tingkat

paparan dengan metode semi kuantitatif:

Tabel 2.2.

Tingkat Pemaparan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif

Pemaparan Deskripsi Rating

Continuously

Sering sekali: sering terjadi pemaparan

dalam sehari

10

Frequently Sering; terjadi sekali dalam sehari 6

Occasonally

Kadang- kadang: 1 kali seminggu sampai

1 kali sebulan.

3

Infrequent

Tidak sering: 1 kali sebulan sampai 1 kali

setahun

2

Rare Jarang: diketahui kapan terjadinya. 1

Very Rare Sangat jarang: tidak diketahui kapan

terjadinya

0,5

Sumber : AS/NZS 4360:1999

3) Kemungkinan (Likelihood)

Kemungkinan terjadinya suatu kecelakaan atau kerugian ketika

terpapar suatu bahaya (AS/NZS 4360,1999). Penentuan tingkat

kemungkinan untuk metode analisis semi kuantitatif dapat dilihat pada

tabel 2.3.

Tabel 2.3.

Tingkat Kemungkinan untuk Metode Analisis Semi Kuantitatif

Probabilitas Deskripsi Rating

Almost certain

Sering terjadi; kejadian yang paling

sering terjadi.

10

Likely

Cenderung terjadi: kemungkinan

terjadinya kecelakaan 50:50

6

Unusual but Tidak biasa : tidak biasa terjadi 3

129

possible

namun mempunyai kemungkinan

untuk terjadi

Remotely but

possible

Kemungkinan kecil: kejadian yang

kecil kemungkinannya terjadi

1

Conceivable Jarang terjadi : tidak pernah terjadi

kecelakaan selama tahun-tahun

pemaparan namun mungkin saja

terjadi.

0,5

Practically

impossible

Hampir tidak mungkin tarjadi:

sangat tidak mungkin terjadi

0,1


Setelah risiko diidentifikasi kemudian ditentukan tingkatan risikonya.

Penentuan tingkat risiko ini merupakan tahap akhir dalam proses analisis

risiko, perkiraan tingkat risiko akan membantu dalam pengambilan

keputusan untuk menanggulangi risiko yang ada. Pada tahun 1971 seorang

ilmuan bernama W.T. Fine menemukan suatu nomogram yang lebih dikenal

dengan „Fine Chart‟ yang digunakan untuk menentukan level risiko secara

semi kuantitatif, selain itu juga W.T. Fine merumuskan metode analisis

risiko secara semi kuantitatif dengan menggunakan skor (Cross, 1998).

Tingkat risiko (level of risk) pada analisis semi kuantitatif merupakan hasil

perkalian dari konsekuensi (consequence), pemaparan (eksposure) dan probabilitas

(likelihood) (AS/NZS 4360,1999).

Risiko = Consequence(C) x Exposure (E) x Likelihood (L)

Tabel 2. 4.

Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis Semi Kuantitatif

Tingkat Risiko

(Level of Risk)

Comment Tindakan

> 350 Very high Aktifitas dihentikan sampai risiko

dikurangi hingga mencapai batas

130

yang dibolehkan/diterima

180 - 350 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera

mungkin

70 - 180 Substantial Mengharuskan adanya perbaikan

secara teknis

20 - 70 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan

secara berkesinambungan

< 20 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin.


Masing-masing metode analisis di atas mempunyai kelebihan dan

kekurangan diantaranya (Cross, 1998):

Tabel 2.5.

Kelebihan dan Kekurangan Metode Analisis Menurut Cross (1998)

No Metode Analisis Kelebihan Kekurangan

1. Kualitatif a. Lebih mudah

b. Lebih cepat

Kurang akurat dibanding

analisis yang lain

2. Semi kuantitatif a. Lebih akurat

dibanding

analisis kualitatif

b. Lebih mudah dan

cepat dibanding

analisis

kuantitatif

a. Kurang akurat

dibanding analisis

kuantitatif

b. Skala yang digunakan

harus tepat untuk

menentukan tingkat

risiko

3. Kuantitatif Lebih akurat

dibanding analisis

lainnya

a. Waktu yang

dibutuhkan lebih lama

dibanding analisis

lainnya

b. Lebih sulit dibanding

analisis lainnya

c. Sumber data harus

memadai dan

representatif

Sumber: Cross, 1998.

Dari ke tiga metode analisis yang ada, penulis menggunakan metode semi

kuantitatif berdasarkan pertimbangan kelebihan menurut Cross yaitu lebih

akurat dibanding analisis kualitatif dan lebih mudah dan cepat dibanding

131

analisis kuantitatif dan pertimbangan adanya hubungan yang kuat antara

frekuensi pemaparan (exposure) dengan terjadinya kemungkinan (probabilitas)

menurut AS/NZS 4360 (1999).

2.5.4. Evaluasi Risiko

Menurut AS/NZS 4360 (2004) evaluasi risiko merupakan suatu proses

membandingkan level atau tingkatan risiko dengan kriteria risiko yang ada.

Pemantauan dan tinjauan ulang secara periodik dilakukan apabila risiko

dikategorikan pada level rendah dan dapat diterima. Sedangkan untuk risiko

yang lebih tinggi dilakukan tahap pengendalian risiko. Terdapat 3 langkah

penting dalam mengevaluasi manajemen risiko keselamatan kerja, yaitu

(Kolluru, 1996):

a. Mengidentifikasi bahaya apa saja yang dapat berjalan salah dan mengapa?

b. Mengevaluasi bahaya seperti apa bahaya itu?, seberapa dampak yang

ditimbulkan?

c. Melakukan pengendalian bahaya apa yang dapat dilakukan dalam

pengendalian?

2.5.5. Pengendalian Risiko

Menurut Stoner (1995) pengendalian adalah proses untuk memastikan

bahwa aktivitas sebenarnya sesuai dengan aktivitas yang direncanakan. Bagian

penting dari proses pengendalian adalah mengambil tidakan korektif seperti

yang diperlukan. Pengendalian risiko merupakan langkah selanjutnya setelah

evaluasi risiko yang melibatkan penerapan kebijakan, standar prosedur

132

perubahan fisik, untuk menghilangkan atau mengurangi risiko yang kurang

baik.

Pada tahap ini risiko yang telah diidentifikasi dan dianalisis, dikaji ulang

kembali menyeluruh agar dapat dikembangkan berbagai alternatif pengendalian

dengan mempertimbangkan berbagai hal seperti: komitmen manajemen dalam

hal pengembangan K3, ketersediaan sumber daya, dan lain-lain. Ada beberapa

sudut pandang dalam mengembangkan suatu pengendalian risiko yaitu

tergantung penekanannya. Penentuan pengendalian risiko biasanya diawali

dengan melakukan identifikasi dan tinjauan ulang terhadap pedoman

pengendalian risiko yang sudah ada (Supriyadi, 2005).

Menurut AS/NZS 4360 (1999) ada 4 cara dalam pengendalian risiko yaitu:

1. Menghindari risiko

Risiko yang ada pada pengendalian ini dihilangkan atau dikurangi sehingga

tidak ada tingkat risiko yang dapat diterima. Pada dasarnya dalam suatu

aktivitas menghilangkan sumber risiko sangat sulit untuk dilakukan karena

bagaimanapun suatu aktifitas yang mempunyai risiko merupakan bagian dari

keberlangsungan proses yang saling berhubungan.

2. Mengurangi risiko

Risiko yang ada pada pengendalian ini dikurangi dengan cara memilih

aplikasi tehnik yang sesuai dan asas manajemen untuk mengurangi

kemungkinan kejadian atau dampaknya maupun mengurangi keduanya.

3. Memindahkan risiko

133

Dampak dari risiko yang ada dipindahkan atau ditransfer

pertanggungjawabannya kepada pihak lain melalui perundang-undangan,

seperti pihak kontaktor, perusahaan asuransi maupun pihak lainnya.

4. Berdasarkan risiko residu

Risiko yang telah dikendalikan terkadang masih mempunyai risiko sisa yang

harus ditangani atau dikendalikan. Teknik pengendaliannya berdasarkan

hirarki pengendalian seperti engineering control, administrative control, dan

Personal Protective Equipment (PPE).

Pengendalian risiko berdasarkan hirarkinya menurut PERMENKER

NO. 05/MEN/1996 sebagai berikut (Supriyadi, 2005):

a. Pengendalian teknis atau rekayasa (engineering control)

Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko yang terfokus pada

rekayasa mesin, seperti modifikasi alat, cara kerja mesin dan komponen

mesin. Contoh pengendalian teknik atau rekayasa yaitu:

1) Eliminasi

Merupakan metode pengendalian dengan cara menghilangkan

bahaya dari tempat kerja, umumnya diterapkan pada material, proses

dan kadang-kadang pada teknologi.

2) Substitusi

134

Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko dengan mengganti

beberapa potensial hazard (material dan proses) dengan sumber lain

yang memiliki potensial bahaya yang lebih kecil.

3) Minimisasi

Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko dengan mengurangi

jumlah bahan berbahaya yang digunakan, disimpan dan mengurangi

jumlah bahan berbahaya yang disimpan.

4) Isolasi

Merupakan usaha untuk memindahkan sumber pajanan bahaya

dari lingkungan pekerja dengan menempatkannya pada tempat lain.

b. Pengendalian administratif (administrative control)

Merupakan usaha menurunkan tingkat risiko yang lebih

mengutamakan pengendalian pada manajemen seperti:

1) Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus

insentif, penghargaan dan motivasi diri.

2) Pendidikan dan pelatihan

3) Evaluasi melalui internal maupun eksternal.

4) Membuat Standard Operating Procedure (SOP) yang baik untuk

setiap pekerjaan yang ada.

5) Memberikan atau melampirkan data keselamatan untuk setiap jenis

pekerjaan yang menggunakan bahaya kimia.

135

6) Mengadakan pengecekan kesehatan sebelum bekerja, berkala maupun

khusus.

7) Pengaturan jadwal kerja atau shift kerja.

c. Alat pelindung diri (personal protective equipment)

Penggunaan alat pelindung diri merupakan usaha untuk

menurunkan tingkat risiko. Menurut Suma’mur (1976) alat pelindung diri

harus memenuhi persyaratan:

1) Enak dipakai

2) Tidak mengganggu kerja

3) Memberikan perlindungan yang efektif terhadap jenis bahaya.

Alat pelindung diri mencakup bagian kepala, mata, muka, tangan

dan jari-jari, kaki, alat pernafasan, telinga dan tubuh.

2.5.6. Pemantauan dan Tinjauan Ulang

Pemantauan (monitoring) bertujuan melakukan survey rutin terhadap

hasil yang dicapai dibandingkan dengan hasil yang diharapkan (target),

sedangkan tinjauan ulang (review) bertujuan melakukan investigasi secara

berkala terhadap situasi terkini (current situation), biasanya dengan fokus

tertentu (Hendra, personal commuication). Risiko dan pengendaliannya perlu

dipantau untuk menjamin level dan prioritas risiko tidak mengalami perubahan,

oleh karena itu peninjauan ulang perlu dilakukan untuk menjamin bahwa

manajemen risiko sesuai dengan tujuan yang diharapkan (AS/NZS 4360, 2004).

136

2.6. Pengelasan

2.6.1. Pengertian Pengelasan

Menurut Stuart W. Gibsson (1994) pengelasan merupakan suatu proses

menggabungkan material menjadi satu kesatuan. Menurut Sriwidharto (1996)

pengelasan merupakan suatu cara untuk menyambung benda padat dengan cara

mencairkannya melalui pemanasan. Sedangkan menurut Suratman M (2001)

pengelasan merupakan suatu kegiatan untuk menyatukan dua bagian logam

dengan menggunakan sumber panas dari bahan bakar sehingga terbentuk suatu

ikatan yang permanen.

2.6.2. Klasifikasi Pengelasan

Berdasarkan klasifikasinya pengelasan dapat dibagi menjadi tiga kelas

utama yaitu:

1. Pengelasan cair adalah pengelasan dengan cara memanaskan sambungan

sampai mencair dengan sumber panas dan busur listrik atau semburan api

gas yang terbakar.

2. Pengelasan tekan, adalah pengelasan dengan cara memanaskan sambungan

kemudian ditekan menjadi satu.

3. Pematrian, adalah pengelasan dengan cara mengikat sambungan dan

disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair

mudah. Dalam hal ini logam induk tidak ikut mencair.

Cara pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini adalah

pengelasan cair dengan busur listrik dan dengan gas. Sedangkan cara

137

pemotongan logam dalam pengelasan yang banyak digunakan pada waktu ini

adalah pemotongan dengan gas oksigen gas asetilen dan pemotongan dengan

las busur listrik (Wiryosumarno, 1991).

Cara pengelasan cair dapat dibagi menjadi beberapa bagian yaitu

(Wiryosumarno, 1991):

1. Las busur listrik

Pada las listrik atau las busur menggunakan tenaga listrik sebagai

sumber panas. Sumber listrik yang digunakan berasal dari mesin las yang

dihubungkan dengan aliran listrik atau motor listrik. Berdasarkan jenis arus

listrik yang dikeluarkan, mesin las listrik atau motor listrik terdiri dari tiga

jenis yaitu mesin las arus bolak balik Alternating Current (AC), mesin las

arus searah Direct Current (DC) dan mesin las arus ganda (AC/DC). Cara

pengelasan yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi

las busur las listrik adalah las elektroda terbungkus, las busur dengan

pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas.

a. Las elektroda terbungkus

Cara pengelasan dengan menggunakan kawat elektroda logam yang

dibungkus dengan fluks. Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan

ujung elektroda. Karena panas dari logam ini maka logam induk dan

ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku bersama proses

pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair

dan membentuk butir-butir besar maka butiran logam cair yang terbawa

138

menjadi halus dan sebaliknya bila area kecil maka butirannya menjadi

besar, cara ini banyak digunakan.

b. Las busur dengan pelindung gas

Cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke daerah las untuk

melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfer. Gas yang

digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas argon (Ar), gas

karbondioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut.

c. Las busur dengan pelindung bukan gas

Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pengelasan dalam las

busur gas, tetapi pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun

juga sehingga pengelasan:

1. Efisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dengan busur

terlindung

2. Dapat menggunakan sumber arus listrik AC

3. Dihasilkan gas yang banyak sekali.

4. Kwalitas pengelasan lebih rendah dari pada pengelasan yang lain.

2. Las gas

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas

dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat

mencairkan logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat

digunakan gas-gas asetilen, propen, atau hydrogen. Diantara ke tiga bahan

bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen sehingga las gas

139

pada umumnya diartikan sebagai las oksi-asetilen. karena tidak memerlukan

tenaga listrik, maka las oksi-asetilen banyak dipakai dilapangan walaupun

pemakaiannnya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus.

BAB III

KERANGKA KONSEP DAN DEFINISI ISTILAH

3.1. Kerangka Konsep

Penelitian ini menggunakan analisis risiko semi kuantitatif dengan

melakukan pengamatan terhadap dampak (consequence), pemaparan (exposure)

dan kemungkinan (likelihood) dari risiko pekerjaan yang bertujuan untuk

memperoleh tingkat risiko (level of risk) dan cara pengendalian risiko

keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor Bogor. Berdasarkan rincian tahapan manajemen risiko yang

ditetapkan The Australian Standard/New Zealand Standard 4360 tahun 1999,

maka akan dilakukan penelitian dengan kerangka konsep pada gambar 3.1.

140

Gambar 3.1.

Kerangka Konsep

ANALISIS RISIKO

RUANG LINGKUP

Lingkup Organisasi : Organisasi K3 dan Kebijakan K3 PT. ANTAM

Tbk UBP Emas Pongkor Bogor.

Lingkup Manajemen Risiko : Proses Pekerjaan Pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Bogor.

IDENTIFIKASI RISIKO

Pekerja Pengelasan di Bengkel Pabrik.

Consequences (C)

Exposure (E)

Likelihood (L)

(Analisis Risiko Semi Kuantitatif)

TINGKAT RISIKO (LEVEL OF RISK)

Risiko = Consequences (C) X Exposure (E) X Likelihood (L)

EVALUASI RISIKO

141

3.2. Definisi Istilah

1. Ruang Lingkup

a. Lingkup Organisasi

Lingkup organisasi dibatasi pada organisasi keselamatan dan

kesehatan kerja di perusahaan, kebijakan K3 dan struktur organisasi K3

yang ada.

b. Lingkup Manajemen Risiko

Lingkup manajemen risiko dibatasi pada pekerja pengelasan di

Bengkel Pabrik dan data yang dikumpulkan berupa Job Safety Analysis

(JSA), Work Instruction (WI), dan data Identifikasi Bahaya dan Penilaian

Risiko (IBPR) dari masing-masing pekerjaan pengelasan di Bengkel Pabrik

dan wawancara kepada pekerja.

2. Identifikasi Risiko

Kegiatan untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi

kualitas dan kuantitas konsekuansi, pemaparan dan kemungkinan pekerjaan

pengelasan di Bengkel Pabrik. Identifikasi dilakukan dengan bantuan Job

PENGENDALIAN RISIKO

142

Safety Analysis, Work Instruction, dan IBPR. Pada tahap identifikasi risiko ini

akan diperoleh hasil berupa jenis risiko keselamatan kerja.

3. Analisis Risiko

Suatu proses ilmiah untuk menentukan suatu tingkat konsekuensi,

pemaparan dan kemungkinan atau peluang terjadinya bahaya terhadap pekerja

dengan menggunakan metode analisis semi kuantitatif. Adapun unsur analisis

risiko adalah:

a. Tingkat Konsekuensi (Consequences)

Tingkat dampak atau akibat yang ditimbulkan pada setiap bagian

atau tahap pekerjaan pada pekerja.

Alat ukur: Tabel analisis risiko semi kuantitatif rating faktor

Consequences

Hasil ukur : 1. Catastrophe (100)

Bencana besar; kerusakan fatal atau parah dari beragam

fasilitas, aktivitas dihentikan, terjadi kerusakan lingkungan

yang sangat parah.

2. Disaster (50)

Bencana: kejadian yang berhubungan dengan kematian,

kerusakan permanen yang bersifat kecil terhadap

lingkungan.

3. Very Serious (25)

143

Sangat serius: terjadi cacat permanen atau penyakit parah,

kerusakan lingkungan tidak permanen.

4. Serious (15)

Serius: terjadi dampak yang serius tapi bukan cidera dan

penyakit parah yang permanen, sedikit berakibat buruk bagi

lingkungan.

5. Important (5)

Penting: membutuhkan penanganan medis, terjadi emisi

buangan, di luar lokasi tetapi tidak menimbulkan kerusakan

6. Noticeable (1)

Tampak: terjadi cidera atau penyakit ringan, memar bagian

tubuh, kerusakan kecil, kerusakan ringan dan terhentinya

proses kerja sementara waktu tetapi tidak menyebabkan

pencemaran di luar lokasi.

b. Tingkat Pemaparan (Exposure)

Tingkat frekuensi interaksi antara bahaya yang terdapat di tempat

kerja (biasanya berupa bahan baku, peralatan) dengan pekerja.

Alat ukur: Tabel analisis risiko semi kuantitatif rating faktor Exposure.

Hasil ukur: 1. Continuously (10)

Sering sekali terjadi: sering terjadi pemaparan dalam sehari.

2. Frequently (6)

144

Sering: terjadi sekali dalam sehari

3. Occasionally (3)

Kadang- kadang : 1 kali seminggu sampai 1 kali sebulan.

4. Infrequent (2)

Tidak sering: 1 kali sebulan sampai 1 kali setahun

5. Rare (1)

Jarang: diketahui kapan terjadinya

6. Very rare (0,5)

Sangat jarang: tidak diketahui kapan terjadinya

c. Tingkat Probabilitas (Likelihood)

Tingkat kemungkinan atau peluang terjadinya suatu dampak yang

ditimbulkan dari suatu kejadian terhadap pekerja. Tingkat probabilitas

disesuaikan berdasarkan Standar Australia (AS/NZS 4360:1999).

Alat ukur: Tabel analisis risiko semi kuantitatif rating faktor Likelihood

(kemungkinan).

Hasil ukur: 1. Almost certain (10)

Kejadian yang paling sering terjadi

2. Likely (6)

Cenderung terjadi, kemungkinan 50%

3. Unusual but possible (3)

145

Tidak biasa terjadi namun mempunyai kemungkinan untuk

terjadi.

4. Remotely but possible (1)

Kejadian yang kecil kemungkinannya terjadi

5. Conceivable (0,5)

Jarang terjadi: tidak pernah terjadi kecelakaan selama

bertahun-tahun pemaparan namun mungkin saja terjadi.

6. Practically impossible (0,1)

Hampir tidak mungkin tarjadi: sangat tidak mungkin terjadi.

d. Tingkat Risiko (level of risk)

Proses pemeriksaan risiko dengan cara mengidentifikasi tingkat

konsekuensi, pemaparan dan probabilitas yang menghasilkan prioritas

pengendalian risiko dengan menggunakan rumus berdasarkan Risk

Management Guidelines AS/NZS 4360: 1999.

Risiko = Consequences (C) X Exposure (E) X Likelihood (L)

Alat ukur: Tabel level of risk hasil perkalian dari konsekuensi, pemaparan

dan kemungkinan.

Hasil ukur: 1. Very High ( > 350)

Tindakan: aktifitas dihentikan sampai risiko dikurangi

hingga mencapai batas yang diperbolehkan.

2. Priority 1 (180-350)

146

Tindakan: perlu pengendalian sesegera mungkin

3. Substantial (70-180)

Tindakan: mengharuskan adanya perbaikan secara teknis.

4. Priority 3 (20-70)

Tindakan: perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan.

5. Acceptable ( < 20)

Tindakan: intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi

seminimal mungkin.

3. Evaluasi Risiko

Membandingkan level atau tingkatan risiko dengan kriteria risiko yang

ada, kemudian menentukan prioritas risiko.

4. Pengendalian Risiko

Menganalisis usaha yang telah dilakukan oleh pihak perusahaan untuk

menurunkan tingkat risiko dan kemudian membuat saran kepada pihak

perusahaan dalam bentuk alternatif pengendalian risiko melalui studi literatur

sehingga tingkat risiko yang ada dapat diminimalisir.

147

BAB IV

METODE PENELITIAN

4.1. Jenis Penelitian

Penelitian ini menggunakan jenis penelitian kualitatif yaitu analisis dari

pekerjaan pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

untuk mengetahui tingkat konsekuensi, pemaparan dan kemungkinan pada

148

pekerja pengelasan yang kemudian dapat menentukan besarnya tingkat risiko

dari suatu pekerjaan, sesuai dengan standar AS/NZS 4360 tahun 1999.

4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian

4.2.1. Lokasi Penelitian

Lokasi penelitian yaitu di bagian pengelasan Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Bogor Jawa Barat.

4.2.2. Waktu Penelitian

Waktu penelitian pada tanggal 28 Mei – 6 Juni 2008.

4.3. Sumber dan Pengumpulan Data

Dalam penelitian ini, penulis menggunakan data primer dan data

sekunder. Data primer berupa hasil wawancara dan observasi yang diperoleh

dengan cara melakukan observasi dan wawancara langsung dengan pekerja di

Bengkel Pabrik dan Asisten Manajer (AM) Pemeliharaan Pabrik PT. ANTAM

Tbk UBP Emas Pongkor dengan menggunakan panduan pertanyaan penelitian,

sedangkan data sekunder berupa Job Safety Analysis (JSA) dan literatur (Work

Instruction, IBPR) yang ada di perusahaan. Pengumpulan data sekunder

dimaksudkan untuk melengkapi hasil penelititan.

4.4. Pengolahan Data

149

Data hasil penelitian diolah dengan menggunakan metode analisis semi

kuantitatif berdasarkan The Australian Standard/New Zealand Standard 4360

tahun 1999.

Langkah awal berupa identifikasi bahaya pada pekerjaan pengelasan di

Bengkel Pabrik kemudian dianalisis tingkat konsekuensi yang akan terjadi,

tingkat pemaparan risiko yang terjadi, dan tingkat kemungkinan yang akan

terjadi. Langkah selanjutnya yaitu menentukan nilai risiko dengan rumus:

Risiko = Consequences X Exposure X Likelihood

Setelah mendapatkan nilai risiko kemudian menentukan tingkat risiko

dari setiap kegiatan dalam bentuk skor. Tingkat risiko yang diperoleh dapat

dipakai untuk evaluasi apakah risiko berada pada tingkat diterima, atau perlu

penanganan lebih lanjut untuk kemudian dilakukan pengendalian.

4.5. Teknik Analisis Data

Pada penelitian ini penulis menganalisis tingkat risiko (sangat tinggi,

prioritas 1, substansial, prioritas 3, diterima) dari masing-masing tahapan

pekerjaan kemudian dibandingkan dengan ketentuan yang ada sehingga dapat

ditentukan prioritas pengendalian risikonya berdasarkan AS/NZS 4360 tahun

1999.

150

Analisis data dimulai dengan menganalisis tingkat risiko yang didapatkan

dari hasil perhitungan konsekuensi, pemaparan dan kemungkinan berdasarkan

analisis semi kuantitatif Standar Australia/Standar New Zealand 4360 tahun

1999 pada tabel 4.1. Selanjutnya membandingkan tingkat risiko dengan kriteria

yang ada pada tabel 4.2, setelah itu dilakukan evaluasi risiko dan melihat

pengendalian risiko yang telah dilakukan. Hasil penelitian disajikan dalam

bentuk tabel.

Tabel 4.1.

Analisis Semi Kuantitatif Untuk Faktor-Faktor Risiko

No Faktor Deskripsi Rating

1. Consequences (akibat-akibat

yang ditimbulkan

dari suatu

kejadian)

Catastrophe: Bencana besar:

kerusakan fatal/parah dari beragam

fasilitas, aktivitas dihentikan,

terjadi kerusakan lingkungan yang

sangat parah.

100

Disaster: Bencana: kejadian yang

berhubungan dengan kematian,

kerusakan permanen yang bersifat

kecil terhadap lingkungan.

50

Very Serious: Sangat serius: terjadi

cacat permanen/penyakit parah,

kerusakan lingkungan tidak

permanen.

25

Serious: Serius: terjadi dampak

yang serius tapi bukan cidera dan

penyakit parah yang permanen,

sedikit berakibat buruk bagi

lingkungan.

15

Important: Penting: membutuhkan

penanganan medis, terjadi emisi

buangan, di luar lokasi tetapi tidak

menimbulkan kerusakan.

5

Noticeable: Tampak: terjadi cidera

atau penyakit ringan memar bagian

tubuh, kerusakan kecil, kerusakan

ringan dan terhentinya proses kerja

sementara waktu tetapi tidak

1

151

No Faktor Deskripsi Rating

menyebabkan pencemaran di luar

lokasi.

2. Exposure

(frekuensi

pemaparan

terhadap hazard)

Continuously: Sering sekali terjadi:

sering terjadi pemaparan dalam

sehari.

10

Frequently: Sering; terjadi sekali

dalam sehari

6

Occasonally: Kadang-kadang: 1

kali seminggu sampai 1 kali

sebulan.

3

Infrequent: Tidak sering: 1 kali

sebulan sampai 1 kali setahun.

2

Rare: Jarang: diketahui kapan

terjadinya.

1

Very Rare: Sangat jarang: tidak

diketahui kapan terjadinya.

0,5

3. Likelihood (kemungkinan

yang menyertai

suatu akibat)

Almost certain: Sering terjadi;

kejadian yang paling sering terjadi.

10

Likely: Cenderung terjadi:

kemungkinan terjadinya kecelakaan

50:50.

6

Unusual but possible: Tidak biasa

terjadi namun mempunyai

kemungkinan untuk terjadi.

3

Remotely but possible:

Kemungkinan kecil: kejadian yang

sangat kecil kemungkinannya

terjadi.

1

Conceivable: Jarang terjadi : tidak

pernah terjadi kecelakaan selama

bertahun-tahun pemaparan namun

mungkin saja terjadi.

0,5

Practically impossible: Hampir

tidak mungkin tarjadi: sangat tidak

mungkin terjadi

0,1


Risk = Consequences X Exposure X Likelihood

152

Tabel 4.2.

Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) Metode Analisis Semi Kuantitatif

Tingkat Risiko

(level of Risk)

Comment Tindakan

>350 Very high Aktifitas dihentikan sampai risiko

dikurangi hingga mencapai batas yang

dibolehkan/diterima.

180 - 350 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin.

70 - 180 Substantial Mengharuskan adanya perbaikan secara

teknis.

20 - 70 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara

berkesinambungan.

< 20 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal mungkin.


153

BAB V

HASIL

5.1. Gambaran Umum Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor merupakan perusahaan yang

bergerak di bidang penambangan emas. Terdapat beberapa proses kerja

diantaranya penambangan, pengolahan dan pemeliharaan. Sarana pemeliharaan

yang ada diantaranya yaitu Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor yang ada di bawah pengelolaan departemen maintenance. Dalam

melakukan kegiatannya departemen maintenance dibantu oleh 4 Asisten

Manajer (AM) yaitu AM. Pemeliharaan Pabrik, AM. Pemeliharaan Peralatan

Tambang, AM. Pemeliharaan Distribusi Listrik dan Kontrol dan AM. Operasi

Peralatan, Sipil dan Bengkel Umum. Untuk merencanakan kegiatan

pemeliharaan terencana maka pada setiap Asisten Manajer tersebut dibentuk

fungsi maintenance planner yaitu:

a. Pemeliharaan peralatan tambang

b. Pemeliharaan peralatan pabrik

c. Pemeliharaan distribusi listrik, peralatan instrumentasi dan kontrol

d. Operasional peralatan, bengkel umum dan pekerjaan sipil

Dari keempat fungsi maintenance planner tersebut pekerjaannya secara

umum dilakukan di dua tempat yaitu Bengkel Pabrik dan Bengkel Tambang.

154

Hal ini untuk memudahkan distribusi peralatan karena letaknya berjauhan.

Secara umum ruang lingkup pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan adalah:

a. Membuat rencana kerja pemeliharaan dan anggaran biaya pemeliharaan.

b. Melakukan kegiatan pemeliharaan rutin seperti inspeksi rutin, melakukan

penyetelan untuk mengembalikan kondisi peralatan pada kondisi standar,

pelumasan, dan lain-lainnya. Dasar untuk melakukan kegiatan pemeliharaan

rutin tersebut adalah Work Order (WO) rutin.

c. Melakukan kegiatan pemeliharaan baik pekerjaan pemeliharaan terencana

dan kegiatan pemeliharaan tidak terencana terhadap semua peralatan yang

beroperasi di pabrik & tambang, peralatan listrik dan peralatan pendukung

lainnya. Untuk pekerjaan pemeliharaan terencana pelaksanaannya sesuai

dengan Work Order (WO) terencana yang diterbitkan oleh perencana

pemeliharaan, sedangkan untuk pekerjaan tidak terencana pelaksanaan

pekerjaan mengacu pada WO incident yang diterbitkan pihak produksi.

d. Melakukan modifikasi peralatan atau komponen sesuai dengan standar dan

kondisi operasi, standar pemeliharaan dan standar safety.

e. Melakukan instalasi peralatan di pabrik dan tambang, serta instalasi

peralatan listrik sesuai kemajuan persiapan tambang, dan lain-lainnya.

f. Melakukan pengaturan operasional alat berat rental yang beroperasi di UBP

Emas Pongkor.

g. Membuat rencana dan perhitungan biaya pekerjaan bangunan, sarana dan

prasarana lainnya serta pengawasan pelaksanaan pekerjaan tersebut.

155

Dalam melaksanakan kegiatan sistem pemeliharaan yang diterapkan

adalah sistem pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) dan untuk

peralatan yang memiliki criticality tinggi diterapkan sistem predictive

maintenance seperti pemantauan kondisi oli dan pemantauan kondisi getaran

sudah mulai diterapkan, walaupun demikian kerusakan tidak terencana tetap

tidak bisa dihindarkan sehingga breakdown dan corrective maintenance masih

tetap ada. Untuk memudahkan dalam pemantauan dan pengukuran target-target

tersebut, maka semua target dituangkan dan ditetapkan dalam Sistem

Manajemen Kinerja (SMK) departemen maintenance yang dikelompokkan

menjadi 4 perspektif target yaitu internal process, customer orientation,

manage cost dan learning and grouth.

Secara garis besar pekerja di departemen maintenance di bagi menjadi

dua yaitu bengkel tambang dan bengkel pabrik. Berdasarkan data bulan Juni

2008 jumlah pekerja di Bengkel Pabrik yaitu berjumlah 78 orang dengan

rincian pada tabel 5.1.

Tabel 5.1.

Jumlah Pekerja Bengkel Pabrik Tahun 2008

No Jenis Pekerjaan Status Pekerja Jumlah

PT. ANTAM Tbk Kontraktor

1. Pemeliharaan Pabrik 21 10 31

2. Operasi Peralatan 25 5 30

3. Pemeliharaan Listrik 14 3 17

Jumlah 60 18 78

Sumber: PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor 2008.

156

Dari ketiga jenis pekerjaan yang ada di Bengkel Pabrik salah satu

kegiatannya yaitu pengelasan yang termasuk dalam kegiatan pemeliharaan

pabrik.

5.2. Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor

Secara organisasi pengelolaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor berada di bawah tanggung jawab Health

Center and Occupational Health (HCOH) dan Safety and Environmental

Manager yang bertanggung jawab langsung kepada Senior Vice President.

Peran, tanggung jawab dan wewenang didefinisikan, didokumentasikan dan

dikomunikasikan untuk memfasilitasi manajemen Kesehatan dan Keselamatan

Kerja (K3) yang efektif.

Senior Vice President selaku kepala inspeksi tambang PT. ANTAM Tbk

UBP Emas Pongkor, akan menunjuk Wakil Manajemen yang bertanggung

jawab untuk:

1. Menjamin berjalannya Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja

(SMK3) serta memeliharanya sesuai standar SMK3 Emas Pongkor.

2. Melaporkan hasil kinerja dari SMK3 Emas Pongkor kepada manajemen

puncak untuk mengkaji ulang (review) dan menetapkan standar untuk

peningkatan.

157

Adapun struktur organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu seperti pada gambar 5.1.

Gambar 5.1.

Struktur Organisasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) Tahun 2008

Sumber: PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor 2008


AM. Hiperkes

Deputy SVP of

Finnance &

Human Resource

Internal Audit

Manager

AM. YANKES

& Rekam Medik

Halth Center and Occupational

Health Manager (HCOH)

Safety &

Environment

Manager

AM. Lingkungan AM. Keselamatan

Safety Assistant Tata Usaha

Safety Officer Emergency

Response Group

Staff Ahli Staff Ahli

158

Organisasi K3 di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dibagi menjadi

dua yaitu keselamatan (safety) ditangani oleh Safety and Environment Manager

yang bertanggung jawab langsung kepada Senior Vice President dan kesehatan

yang ditangani oleh Health Center and Occupational Health (HCOH) yang

bertanggung jawab kepada Deputy SVP of Finnance and Human Resource.

Selain struktur organisasi K3, Senior Vice President selaku Kepala

Inspeksi Tambang membentuk Panitia Pembina Kesehatan dan Keselamatan

Kerja Lingkungan Pertambangan (P2K3LP) yang disahkan oleh Dinas Sosial

dan Tenaga Kerja. Pada organisasi P2K3LP ini, masing-masing anggota

membentuk tim K3 yang bertanggung jawab pada sekretaris selaku Safety and

Environment Manager. Adapun struktur organisasi P2K3LP yaitu:

Gambar 5.2.

Struktur Organisasi P2K3LP Tahun 2008

Sumber: PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor 2008.

KETUA


WAKIL KETUA I

Deputy SVP of Operation WAKIL KETUA II

Deputy SVP of Finnance & Human Resource

SEKRETARIS

Safety & Environment Manager

ANGGOTA

1. Mining Manager 8. Public Relations and Comdev Manager

2. Process Plant Manager 9. Procurement and Material Manager

3. Maintenance Manager 10. Quality Management Assurance Manager

4. Engineering Manager 11. Health Center and Occupational Health

5. Quality Control Manager 12. Assistant Manager Hiperkes

6. Finnance Manager 13. Assistant Manager Keselamatan Kerja

7. Human Resource Manager

159

5.3. Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT. ANTAM Tbk. UBP

Emas Pongkor.

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor memiliki kebijakan Kesehatan

dan Keselamatan Kerja (K3) yang disesuaikan dengan permasalahan yang ada

di lapangan. Kebijakan K3 PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor ditangani

oleh Kuasa Direksi. Isi dari kebijakan K3 tersebut yaitu:

PT. ANTAM Tbk Unit Bisnis Pertambangan Emas dalam melaksanakan

kegiatan operasionalnya mengutamakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(K3), serta bertekad untuk selalu:

1. Mengelola dan mengembangkan Sistem Manajemen K3, melaksanakan

peraturan-peraturan dan persyaratan lainnya yang terkait dengan K3, serta

menyediakan alat-alat K3 yang sesuai.

2. Meningkatkan kesadaran serta kepedulian K3 karyawan, mitra kerja dan

semua orang yang bekerja untuk dan atas nama perusahaan di dalam

melaksanakan kewajibannya terhadap pemenuhan peraturan, pelaksanaan

pekerjaan sesuai SOP, serta penggunaan dan perawatan alat pelindung diri.

3. Menyusun, melaksanakan, mengevaluasi serta meningkatkan program-

program dan Sistem Manajemen K3 secara berkesinambungan.

Kebijakan Kesehatan dan Keselamatan Kerja ini harus dipahami dan

dilaksanakan oleh semua orang yang bekerja untuk dan atas nama PT. ANTAM

Tbk UBP Emas Pongkor.

160

5.4. Program K3 PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) Emas

Pongkor diimplementasikan menjadi program K3. Program K3 yang dilakukan

oleh PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu pembinaan dan pengawasan

K3 terpadu.

5.4.1. Pembinaan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Kegiatan pembinaan K3 bertujuan memasyarakatkan K3 dan

meningkatkan kesadaran seluruh karyawan PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor agar memahami tentang pentingnya kaidah-kaidah K3 untuk

diterapkan di setiap pelaksanaan kerjanya dan mendorong terciptanya budaya

selamat di lingkungan kerja. Program-program pembinaan K3 yang

dilaksanakan oleh PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor antara lain:

a. Safety Induction ditujukan bagi karyaan baru, karyawan mutasi/pindahan,

maupun orang lain yang baru pertama kali memasuki daerah kegiatan

pertambangan emas. Materi yang diberikan berupa peratuan K3 perusahaan,

situasi dan kondisi keselamatan kerja, kewajiban minta izin, pengenalan

bahaya, tata cara penambangan dan pengolahan, dan peralatan pelindung

diri.

b. Safety Talk dilaksanakan pada setiap masing-masing shift saat akan memulai

pekerjaan. Kegiatan ini dilakukan pada setiap tempat dan lokasi kerja yang

meliputi penambangan, pengolahan dan pemeliharaan alat. Pelaksana safety

161

talk ini adalah para pengawas, kepala bagian, dan kepala biro pada daerah

yang menjadi lingkup tanggung jawabnya.

c. Safety Campaign, kegiatan ini berupa pemasangan spanduk, poster-poster

dan selebaran serta informasi K3 yang dilaksanakan secara berkala. Kegiatan

safety Campign ini dilaksanakan bersamaan dengan Kampanye Nasional K3

(bulan K3).

d. Membuat statistik keselamatan kerja dan menginventarisasi kegiatan-

kegiatan K3 untuk bahan informasi, laporan maupun dikampanyekan.

e. Menghitung biaya atau kerugian yang timbul akibat terjadinya kecelakaan

yang menimpa karyawan ataupun peralatan.

f. Mengkoordinir pelaksanaan rapat P2K3LP dan Sub P2K3LP yang

membahas masalah-masalah keselamatan dan kesehatan kerja dari hasil

temuan safety patrol dan hasil temuan pelaksana inspeksi tambang/safety

inspection yang dilakukan oleh personil dari K3 dengan satuan kerja terkait

untuk ditindaklanjuti.

g. Melakukan investigasi apabila terjadi kecelakaan kerja, kerusakan alat atau

nearmiss (hampir celaka) dan hasil investigasi dibahas dalam rapat dengan

satuan kerja terkait.

h. Menyelenggarakan kursus kursus atau pelatihan K3, P3K dan Mine Rescue

untuk karyawan khususnya masalah-masalah K3.

i. Mengelola sistem perizinan dan administrasi dalam rangka mendukung

program komunikasi dan penerapan K3.

162

j. Mengadakan pelayanan kesehatan yang dilaksanakan oleh Pusat Kesehatan

(Puskes). Kegiatannya yaitu pelayanan kesehatan berupa preventif, promotif,

kuratif dan rehabilitatif.

k. Membentuk Tim Mine Rescue dengan nama Emergency Respon Group

(ERG).

l. Melengkapai Alat Pelindung Diri (APD).

5.4.2. Pengawasan K3 Terpadu PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Untuk menunjang terlaksananya program K3 PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor maka dilakukan usaha pengawasan terhadap pelaksanaan

program K3 antara lain:

a. Inspeksi dan pengawasan pelaksanaan K3

Inspeksi merupakan salah satu cara untuk mencari solusi permasalahan

atau memperkirakan suatu risiko sebelum suatu kecelakaan terjadi. Kegiatan

Inspeksi ini bersifat proaktif yang dilakukan oleh satuan kerja keselamatan

kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dengan tujuan agar kondisi

bahaya dapat diidentifikasi dan diperbaiki sebelum menyebabkan

kecelakaan.

b. Safety Patrol

Kegiatan safety patrol dilakukan seminggu sekali oleh Tim safety

patrol yang dibentuk oleh Safety and Environment Manager. Sasaran safety

patrol yaitu meliputi aktivitas penambangan, pengolahan, termasuk juga

pemeliharaan dan juga mencakup fungsi pengawasan terhadap Alat

163

Pemadam Api Ringan (APAR), penggunaan APD, Bahan Beracun

Berbahaya (B3) serta kemungkinan pencemaran lingkungan.

c. Audit K3

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor telah melaksanakan audit

internal tetang safety manual yang sebelumnya diawali dengan pra-audit.

Audit K3 internal ditetapkan menurut jadwal berdasarkan status dan

kepentingan dari kegiatan audit yang dilakukan oleh personal independent

yang berhubungan langsung dengan kegiatan yang diaudit.

5.5. Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dan

Pengendalian yang Telah Dilakukan.

Kegiatan pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor termasuk dalam lingkup pekerjaan yang ditugaskan pada pemeliharaan

pabrik, pekerja pengelasan yang ada berjumlah 6 orang, yang terdiri dari 4

orang karyawan tetap PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dan 2 orang

karyawan kontraktor PT. Adonara Bhakti Bangsa (ABB). Pengelasan yang

dilakukan di Bengkel Pabrik terdiri dari pengelasan di ruang terbuka,

pengelasan di tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki atau ruang

tertutup.

Pengendalian risiko yang telah dilakukan terhadap kegiatan pengelasan

oleh pihak pemeliharaan pabrik antara lain: sebelum bekerja di bagian

pengelasan selalu dilakukan safety talk setiap pagi dan dilakukan training

164

terhadap pekerja yang dilakukan 2 minggu sekali. Kegiatan training dilakukan

bekerja sama dengan departemen Sumber Daya Manusia (SDM). Bila

karyawan mendapat tugas di tempat-tempat berbahaya maka pihak

pemeliharaan pabrik akan meminta Surat Izin Kerja Berbahaya (SIKB) atau

work permit kepada pihak Keselamatan Kerja dan juga berkoordinasi dengan

pihak Hiperkes. Tempat berbahaya tersebut seperti pengelasan di ketinggian

dan pengelasan dalam tangki atau ruang tertutup.

Untuk pihak kontraktor yang bekerja di bagian pengelasan sebelum

memulai kerjanya diharuskan mempunyai Surat Izin Kerja (SIK) dan SIKB.

Setelah mendapatkannya, maka pihak yang berwenang akan menjelaskan

bahaya yang ada dalam kegiatan kerja dalam bentuk Job Safety Analysis (JSA).

Dalam pelaksanaan kegiatan kerja dilakukan juga pengawasan yang bertugas

melakukan pengawasan terhadap pekerjaan, ketepatan waktu dalam pengerjaan,

serta Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di tempat kerja. Selain itu,

pengendalian yang dilakukan yaitu pemasangan pengaman pada peralatan kerja

seperti safety line berupa cat berwarna sebagai pembatas setiap kegiatan dalam

workshop bengkel pabrik, Lock Out Tag Out (LOTO), exhaust fan, pemasangan

warning sign dan penyediaan APD untuk pekerja. Upaya pengendalian

keselamatan kerja dapat dilihat pada gambar 5.3.

165

Gambar 5.3.

Upaya Pengendalian Keselamatan Kerja PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Tahun 2008

APD yang digunakan antara lain: safety gloves (sarung tangan kulit dan

sarung tangan karet), face shield (kedok las), safety goggles, safety shoes, safety

helmet, safety respirator (masker gas) pakaian las, dan apron. Penggunaan

APD disosialisasikan melalui safety talk. Alat pengaman yang digunakan pada

peralatan pemotongan dengan gas antara lain safety valve, penjepit selang karet

(clamp hose), alat tersebut digunakan untuk mencegah terjadinya kebocoran gas

dan pengaman dalam terjadinya nyala api balik yang dapat memicu terjadinya

ledakan gas.

Warning Sign Safety Line

LOTO LOTO

166

Penilaian analisis risiko keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yang dilakukan penulis diberikan

berdasarkan upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. ANTAM Tbk

UBP Emas Pongkor.

5.5.1. Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas

Pada pengelasan di ruang terbuka dilakukan wawancara dan observasi

kepada pekerja dan pengawas pengelasan serta dari data sekunder berupa

dokumen Work Instruction (WI), Job Safety Analysis (JSA), Identifikasi

Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko (IBPR). Pekerjaan pengelasan di

Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor khususnya di ruang

terbuka dilakukan setiap hari atau rutin, dengan mengikuti jam kerja normal

yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu selama 8 jam kerja dan tidak terdapat

pembagian shift kerja pada pekerja di Bengkel Pabrik.

Pada pengelasannya pekerja menggunakan mesin las listrik dan las gas.

Adapun peralatan yang digunakan pada mesin las listrik yaitu: mesin las listrik

jenis Shielded Metal Arc Welding (SMAW), stang las holder, arde ground,

kabel. Sedangkan peralatan yang digunakan pada las gas yaitu stang las

brander, selang karet (hose), pembuka katup atau regulator, clamp hose,

connector, dan jarum pembersih nozzle. Peralatan penunjang pengelasan laiinya

yaitu: mesin gurinda tangan, palu terak (chipping atau hammer back), sikat

baja, dan penjepit benda kerja. Bahan yang digunakan yaitu elektoda untuk las

167

listrik dan untuk las gas yaitu gas oksigen dan gas asetilen. Benda yang dilas

yaitu: besi plat, besi propil, pipa, alumunium dan lain-lain.

Peralatan las yang terdapat di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor yaitu:

1. Mesin las listrik model ENKA 315 amper SMAW : 2 buah

2. Tabung gas oksigen : 4 buah

3. Tabung gas asetilen : 6 buah

Gambar 5.4.

Pengelasan di Ruang Terbuka PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

Tahun 2008

Mesin las listrik Benda kerja

Pengelasan Perapian

168

5.5.1.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan

Las Listrik dan Las Gas

Pengelasan di ruang terbuka dilakukan pada benda seperti pipa, besi

plate, alumunium, seng dan lainnya. Pengelasannya dilakukan dengan

menggunakan mesin las listrik arus ganda dengan tegangan 30 – 80 Volt

Alternating Current/ Volt Directing Current (VAC/VDC) dan las gas dengan

menggunakan gas asetilen dan gas oksigen. Tahapan pekerjaan pengelasan

di ruang terbuka terdiri dari:

I. Tahap persiapan yaitu:

1. Pengelasan dengan mesin las listrik

a. Menyambung arde (ground) ke benda kerja.

b. Mengakfikan unit dari panel box pengelasan dan menyesuaikan

amper.

2. Pengelasan dengan las gas

a. Mempersiapkan alat tabung gas asetilen dan oksigen.

b. Menyalakan gas asetilen dan gas oksigen.

II. Tahap pengerjaan pengelasan yaitu:

1. Melakukan pengelasan dengan mesin las listrik

2. Melakukan pengelasan dengan las gas

III. Tahap perapian dan finishing yaitu:

1. Merapikan benda kerja dengan palu terak (chipping dan hammer back)

2. Merapikan benda kerja dengan sikat baja

169

3. Merapikan benda kerja dengan gurinda tangan

4. Merapikan mesin las listrik dan las gas:

a. Memutuskan hubungan unit arus dengan sumber arus (panel box)

(las listrik).

b. Merapikan alat las tabung gas oksigen dan gas asetilen (las gas).

5. Memindahkan benda kerja yang sudah dilas

6. Membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda kerja

Risiko keselamatan yang mungkin terjadi pada kegiatan pengelasan

dengan las listrik dan las gas di ruang terbuka yaitu terbentur benda kerja,

tergores, terpeleset, tersengat listrik, terbakar, tersengat api, terjatuh, terjepit,

terkena percikan api dan benda kerja, terpukul, tertusuk, terpotong dan

tertimpa.

Hasil identifikasi risiko keselamatan pengelasan di ruang terbuka dapat

dilihat pada tabel 5.2 dan tabel 5.3.

83

Tabel 5.2.

Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik

di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008 NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN

I. Tahap Persiapan Pengelasan

1. Menyambungkan arde

(ground) ke benda kerja

Mekanik: kondisi tempat kerja yang

tidak rapi

Terbentur benda

kerja

Safety line, warning sign, safety talk, training,

menggunakan safety shoes, safety helmet..

Mekanik: kondisi tempat kerja licin

karena ceceran oli

Terpeleset Ceceran oli ditaburi serbuk kayu basah, warning

sign, safety line, menggunakan safety shoes

2. Mengaktifkan unit dari

Panel Box pengelasan dan

menyesuaikan aper

Elektrik: kondisi kabel yang tidak

terawat (terkelupas) atau area kerja

basah.

Tersengat listrik 30

s/d 80 VAC / VDC

Tempat kering: pemeliharaan alat rutin, Lock Out

Tag Out (LOTO) menggunakan sarung tangan

kulit, safety shoes.

Tempat basah: pemeliharaan alat rutin, dipasang

papan sebagai tempat pijakan untuk tempat basah,

LOTO, sarung tangan karet, safety shoes.

Mekanik: posisi kabel yang tidak rapi Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur

lintasan pekerja (house keeping), warning sign.

II. Tahap Pengerjaan Pengelasan

3. Mengelas benda kerja

dengan las listrik

Mekanik: posisi jari tangan yang salah

saat menjepit elektroda

Terjepit arde

(holder)

Posisikan jari tangan berlawanan dengan arah

elektroda yang akan dijepit, menggunakan safety

gloves.

Mekanik: percikan api las Terkena percikan

api las

Bekerja hati-hati dengan melawan arah angin,

menggunakan face shield, safety goggles, wear

pack, safety gloves, dan apron.

Kimia: percikan api las mengenai bahan

yang mudah terbakar sehingga terjadi

kebakaran

Terbakar amankan bahan yang mudah terbakar (house

keeping), disediakan Alat Pemadam Api Ringan

(APAR).



basah.


s/d 80 VAC / VDC

Tempat kering: pemeliharaan alat rutin, LOTO

menggunakan sarung tangan kulit, safety shoes



LOTO, sarung tangan karet.

Mekanik: saat menjepit benda kerja

posisi jari tangan salah

Terjepit penjepit

benda kerja

Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman

posisi jari tangan, warning sign.

84

NO RINCIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN



III. Tahap Perapian dan Finishing

4. Merapikan benda kerja

yang dilas dengan

Chpping dan Hammer

back

Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tergores chipping

atau hammer back


posisi jari tangan, menggunakan safety gloves.

Mekanik: percikan benda kerja kecil Terkena percikan

benda kerja

Bekerja hati-hati dengan menatur jarak aman

posisi tubuh, menggunakan safety goggles, wear

pack.dan apron.

Mekanik: posisi jari tangan yang salah Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman





dengan sikat baja

Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman


Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tertusuk Bekerja hati-hati posisi jari tangan, menggunakan

safety gloves.




yang dilas dengan gurinda

tangan

Mekanik: posisi jari tangan yang salah Terpotong Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman


Mekanik: posisi jari tangan yang salah Tergores Bekerja hati-hati. dengan mengatur jarak aman


Elektrik: kabel terkelupas atau alat tidak

terpelihara

Electric shock Pemeliharaan alat rutin, bekerja hati-hati dengan

berkonsentrasi, menggunakan safety gloves, dan

safety shoes.

Mekanik: percikan api dari benda kerja Terkena percikan

bunga api


posisi tubuh, menggunakan face shield, safety

gloves, safety goggles, dan apron.



7. Memutuskan hubungan

unit arus dengan sumber

arus (panel box

pengelasan)



basah.


s/d 80 VAC / VDC

Tempat kering: Pemeliharaan alat rutin, LOTO

menggunakan sarung tangan kulit, safety shoes.



85





8. Memindahkan benda kerja

yang sudah dilas

Mekanik: jari tangan tergores sisi benda

kerja yang tajam

Tergores Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi melihat

ke sekeliling tempat kerja, menggunakan safety

gloves.

Mekanik: benda kerja yang diangkat

terjatuh

Tertimpa Komunikasi dengan pekerja lain, menggunakan

safety shoes, safety helmet.

9. Membersihkan area kerja

dari potongan atau

serpihan benda kerja

Mekanik: potongan atau serpihan benda

kerja yang tajam

Tergores Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi melihat


gloves.

Mekanik: potongan atau serpihan benda

kerja yang tajam

Tertusuk Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi melihat


gloves.

86

Tabel 5.3.

Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Gas



1. Mempersiapkan alat tabung

gas oksigen dan asetilen

Mekanik: kondisi tempat kerja yang

tidak rapi

Terbentur benda

kerja

Safety line, warning sign, safety talk, training

menggunakan safety shoes, safety helmet.


karena ceceran oli.

Terpeleset Ceceran oli ditaburi serbuk kayu basah, warning sign,

safety line, menggunakan safety shoes.

Kimia: terjadi kebocoran tabung

sehingga meledak

Terbakar Pengecekan tabung, hose, regulator secara rutin,

pemasangan Material Safety Data Sheet (MSDS),

rambu-rambu pelarangan merokok, APAR.

Mekanik: posisi jari tangan yang

salah saat mengikat atau memasang

regulator

Terjepit Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi

jari tangan, menggunakan safety gloves.

2. Menyalakan gas asetilen

dan gas asetilen

Kimia: posisi jari tangan terlalu dekat

dengan nozzle

Tersengat api

Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi


Mekanik: posisi gulungan hose yang

tidak rapi.

Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur lintasan

pekerja (house keeping), warning sign, safety line.


3. Melakukan pengelasan

dengan las gas

Kimia: gulungan hose bocor, tabung

gas asetilen bocor sehingga meledak,

posisi api las terlalu dekat dengan

tabung atau terdapat bahan yang

mudah terbakar

Terbakar Jarak minimal tabung 5 meter dengan pengelasan,

pemeliharaan alat, pemasangan MSDS, rambu-rambu

pelarangan merokok, APAR.

Kimia : percikan api las Terkena percikan

api


menggunakan face shield , safety goggles. Safety

gloves, wear pack dan apron.

Mekanik: saat menjepit benda kerja

kerja posisi jari tangan salah

Terjepit penjepit

benda kerja

Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi

jari tangan, warning sign.


tidak rapi.

Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur lintasan

pekerja (house keeping), warning sign, safety line.

87



4. Merapikan benda kerja yang

dilas dengan chipping dan

hammer back


salah

Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi


Mekanik: percikan material kecil Terkena percikan Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi

tubuh, safety goggles, wear pack, safety gloves, dan

apron.


salah

Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi



tidak rapi.

Terjatuh Posisi gulungan hose ditempatkan bukan pada jalur

lintasan pekerja (house keeping), warning sign, safety

line.

5 Merapikan benda kerja

dengan sikat baja


salah




salah

Tertusuk Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi



tidak rapi



line.

6 Merapikan benda kerja yang

dilas dengan gurinda tangan

Mekanik: posisi jari tangan salah Terpotong Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi

jari tangan,


salah



Elektrik: kabel terkelupas atau alat

tidak terpelihara

Electric shock Pemeliharaan alat rutin, bekerja hati-hati dengan

berkonsentrasi, menggunakan safety gloves, dan

safety shoes.

Mekanik : percikan api dari benda Terkena percikan

benda

Menggunakan face shield, safety gloves, safety

goggles, dan apron.

7. Merapikan tabung gas

oksigen dan asetilen

Kimia: terjadi kebocoran tabung

sehingga meledak

Terbakar Pengecekan tabung, hose, regulator secara rutin,

pemasangan MSDS, rambu-rambu pelarangan

merokok, APAR.


salah saat membuka ikatan atau

melepas regulator

Terjepit Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi


88



tidak rapi



line.

8 Memindahkan benda kerja

yang sudah dilas

Mekanik: sisi benda kerja yang tajam Tergores Bekerja hati-hati dengan konsentrasi melihat ke

sekeliling tempat kerja,, menggunakan safety glove.

Mekanik: material yang diangkat

terjatuh

Tertimpa

material

Komunikasi dengan pekerja lain, menggunakan

safety shoes, safety helmet..

9 Membersihkan area kerja

dari potongan atau serpihan

benda kerja

Mekanik: potongan atau serpihan

benda kerja yang tajam

Tergores Bekerja hati-hati dengan konsentrasi melihat ke

sekeliling tempat kerja, menggunakan safety gloves.



Tertusuk Bekerja hati-hati dengan konsentrasi melihat ke

sekeliling tempat kerja, menggunakan safety gloves.

89

5.5.1.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang

Terbuka dengan Las Listrik dan Las Gas

a. Terbentur benda kerja

1).Terbentur benda kerja saat menyambung arde ground ke benda kerja

Tingkat konsekuensi jika perkerja terbentur berdampak cidera

ringan seperti memar pada bagian tubuh sehingga diberi skor 1. Untuk

tingkat pemaparan, pekerjaan menyambungkan arde ground ke benda

kerja dilakukan lebih dari sekali dalam sehari sehingga diberi skor 10.

Sedangkan tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat

terjadi jika pekerja kurang berhati-hati sehingga diberi skor 3. Tingkat

risiko yang dihasilkan yaitu 30 dengan kategori risiko prioritas 3.

2) Terbentur benda kerja saat mempersiapkan tabung gas

Tingkat konsekuensi jika perkerja pengelasan terbentur

berdampak cidera ringan seperti memar pada bagian tubuh sehingga

diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja mempersiapkan alat

tabung gas dilakukan 1 kali dalam sehari sehingga diberi skor 6.

Sedangkan untuk tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi

dapat terjadi jika pekerja kurang berhati-hati sehingga diberi skor 3.

Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori risiko diterima

(acceptable).

Pengendalian yang telah dilakukan yaitu dibuat safety line

berupa garis cat berwarna hanya di ruang workshop tetapi di luar

90

workshop tidak ada, mengadakan safety talk sebelum bekerja, dan

menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yaitu berupa safety shoes

dan safety helmet.

b. Tergores

1).Tergores palu terak (chipping atau hammer back) dan sikat baja.

Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores berdampak cedera

ringan seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,

pekerja menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) dan

sikat baja lebih dari sekali dalam sehari sehingga diberi skor 10.

Sedangkan untuk tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga

diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 60 dengan kategori

risiko prioritas 3.

2).Tergores mesin gurinda tangan

Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores mesin gurinda tangan

berdampak cidera sedang seperti luka robek yang membutuhkan

penanganan medis sehingga diberi skor 5. Untuk tingkat pemaparan,

pekerja menggunakan gurinda tangan jika dibutuhkan atau kadang-

kadang, sehingga diberi skor 3. Sedangkan untuk tingkat

kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika pekerja

kurang berhati-hati sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang

dihasilkan yaitu 45 dengan kategori risiko prioritas 3.

91

3).Tergores sisi benda kerja dan potongan benda kerja

Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores sisi benda kerja dan

potongan benda kerja berdampak cidera ringan seperti lecet sehingga

diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja memindahkan benda

kerja dan membersihkan potongan benda kerja dalam sehari hanya 1

kali sehingga diberi skor 6. Sedangkan untuk tingkat kemungkinannya

cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang

dihasilkan yaitu 36 dengan kategori risiko prioritas 3.

Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko tergores yaitu

bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD

berupa safety gloves.

c. Terpeleset

Tingkat konsekuensi jika pekerja terpeleset berdampak cidera

ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,

pekerja terpapar dengan ceceran oli yang tumpah dalam sehari 1 kali

karena langsung di taburi dengan serbuk kayu basah sehingga diberi skor

6. Sedangkan tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat

terjadi jika ceceran oli dibiarkan, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko

yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori diterima (acceptable).

Pengendalian yang telah dilakukan yaitu berupa penaburan serbuk kayu

basah pada ceceran oli, safety line, warning sign dan pengendalian

dengan menggunakan APD berupa safety shoes.

92

d. Terbakar

Tingkat konsekuensi jika pekerja terbakar berdampak fatal karena

dapat mengakibatkan bencana kematian, sehingga diberi skor 50. Untuk

tingkat pemaparan, pekerja terpapar dengan kebakaran tidak diketahui

kapan terjadinya (very rare) sehingga diberi skor 0,5. Sedangkan tingkat

kemungkinannya cenderung terjadi jika tabung gas asetilen dan selang

karet (hose) bocor atau terdapat bahan yang mudah terbakar sehingga


risiko substantial (penting). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu

dengan alat pengaman berupa safety valve dan clamp hose yang

digunakan untuk mencegah terjadinya kebocoran gas dan pengaman

dalam terjadinya nyala api balik yang dapat memicu terjadinya ledakan

gas, pemeliharaan dan pengecekan alat secara rutin, bekerja hati-hati

dengan mengatur jarak aman minimal 5 meter antara tabung gas dengan

pengelasan, mengamankan bahan yang mudah terbakar, penyediaan

APAR dan dipasang rambu-rambu larangan merokok.

e. Tersengat api

Tingkat konsekuensi jika pekerja tersengat api berdampak cidera

ringan seperti jari tangan terasa panas sementara, sehingga diberi skor 1.

Untuk tingkat pemaparan, pekerja menyalakan api untuk memicu api las

dilakukan berulang-ulang dalam sehari sehingga diberi skor 10.

Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi karena jaraknya

93

dekat sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 60

dengan kategori risiko prioritas 3. Pengendalian yang telah dilakukan

yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman antara benda kerja

dengan anggota tubuh dan menggunakan APD berupa safety gloves.

f. Tersengat listrik

1). Tersengat listrik mesin las

Tingkat konsekuensi jika pekerja tersengat listrik berdampak

fatal karena mengakibatkan bencana kematian sehingga diberi skor 50.

Untuk tingkat pemaparan, pekerja terpapar dengan sengatan listrik

mesin las jarang terjadi (rare), hanya jika area kerja basah dan kabel

terkelupas sehingga diberi skor 1. Tingkat kemungkinannya dibedakan

menjadi dua yaitu: di area kering karena kabel terkelupas, hal ini tidak

biasa terjadi tetapi mempunyai kemungkinan jika alat tidak dipelihara

dengan baik sehingga diberi skor 3. Untuk kemungkinan pekerja

tersengat listrik di area basah cenderung terjadi sehingga diberi skor 6.

Tingkat risiko tersengat listrik karena kabel terkelupas di area kering

yaitu 150 dengan kategori risiko substantial (penting), sedangkan

tingkat risiko tersengat listrik mesin las di area basah yaitu 300 dengan

kategori risiko prioritas 3.

2). Tersengat listrik mesin gurinda tangan

Tingkat konsekuensi jika pekerja tersengat listrik mesin gurinda

tangan berdampak cidera berat seperti luka bakar tidak permanen

94

(serious) sehingga diberi skor 15. Untuk tingkat pemaparan, pekerja

pengelasan terpapar dengan sengatan listrik mesin gurinda tangan

terjadi jika kabel terkelupas, sehingga diberi skor 1. Sedangkan tingkat

kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika alat tidak

dipelihara dengan baik, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang

dihasilkan yaitu 45 dengan kategori prioritas 3.

Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko tersengat listrik

yaitu dilakukan pemeliharaan alat rutin, dipasang papan sebagai

tempat pijakan untuk area basah, penggunaan LOTO berupa personal

danger tag dan danger tag pada alat, bekerja hati-hati dengan

berkonsentrasi melihat ke sekeliling tempat kerja dan pekerjaan serta

menggunakan APD berupa safety shoes, sarung tangan kulit di area

kering dan sarung tangan karet di area basah.

g. Terjatuh

Tingkat konsekuensi jika pekerja terjatuh berdampak cidera ringan

seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja

terpapar dengan kabel dan selang karet (hose) pengelasan lebih dari sekali

dalam sehari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat

kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi dapat terjadi jika posisi kabel

dan selang karet (hose) tidak diatur, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko

yang dihasilkan yaitu 30 dengan kategori prioritas 3. Pengendalian yang

95

telah dilakukan yaitu dengan memposisikan kabel pada tempat yang

bukan jalur lintasan pekerja dan pemasangan warning sign.

h. Terjepit

1) Terjepit arde holder

Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit berdampak cidera


pekerja menjepit elektroda dengan arde dilakukan lebih dari sekali

dalam sehari dan pekerjaan pengelasan di ruang terbuka dilakukan

setiap hari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat

kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika posisi jari

tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang


2). Terjepit saat memasang dan merapikan tabung gas

Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit berdampak cidera

ringan seperti lecet dan memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat

pemaparan pekerja mempersiapkan dan merapikan alat tabung gas

dilakukan 1 kali dalam sehari sehingga diberi skor 6. Sedangkan

tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi dapat terjadi jika

posisi jari tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko

yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori diterima (acceptable).

96

3). Terjepit penjepit benda kerja

Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit berdampak luka robek

pada jari tangan yang membutuhkan penanganan medis, sehingga

diberi skor 5. Untuk tingkat pemaparan, pekerja menggunakan

penjepit benda kerja sekali dalam sehari sehingga diberi skor 6.


terjadi jika posisi jari tangan tidak diatur, sehingga diberi skor 3.

Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 90 yang termasuk kategori

substantial (penting).

Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko terjepit yaitu

bekerja berhati-hati dengan mengatur jarak aman posisi jari tangan,

pemasangan warning sign dan menggunakan APD berupa safety

gloves.

i. Terkena percikan

1) Terkena percikan api las dan percikan benda kerja

(1) Pada bagian tubuh selain mata

Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan api dan

benda pada bagian tubuh selain mata berdampak cidera ringan

seperti luka bakar ringan dan luka lecet yang tidak permanen,

sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja

melakukan pengelasan dan menggunakan palu terak (chipping

atau hammer back) di ruang terbuka dilakukan lebih dari sekali

97


kemungkinannya selalu terjadi ketika pemaparan dilakukan,

sehingga diberi skor 10. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 100

dengan kategori penting (substantial).

(2). Pada mata

Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan api dan

benda pada mata berdampak sangat serius yaitu mengalami

kebutaan atau cacat permanen sehingga diberi skor 25. Untuk

tingkat pemaparan, pekerja melakukan pengelasan dan

menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) di ruang

terbuka lebih dari sekali dalam sehari sehingga diberi skor 10.

Sedangkan tingkat kemungkinannya selama bertahun-tahun

pemaparan tidak pernah terjadi atau jarang terjadi sehingga diberi

skor 0,5. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 125 dengan kategori

penting (substantial).

2). Terkena percikan bunga api saat menggunakan gurinda tangan

(1). Pada bagian tubuh selain mata

Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan bunga api

pada bagian tubuh selain mata berdampak cidera ringan seperti

luka lecet yang tidak permanen sehingga diberi skor 1. Untuk

tingkat pemaparan, pekerja menggunakan gurinda tangan jika

dibutuhkan atau kadang-kadang sehingga diberi skor 3. Sedangkan

98

tingkat kemungkinannya selalu terjadi ketika pemaparan

dilakukan sehingga diberi skor 10. Tingkat risiko yang dihasilkan

yaitu 30 dengan kategori risiko prioritas 3.

(2). Pada mata

Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan bunga api

pada mata berdampak sangat serius, yaitu mengalami kebutaan

atau cacat permanen sehingga diberi skor 25. Untuk tingkat

pemaparan, pekerja menggunakan gurinda tangan jika dibutuhkan

sehingga diberi skor 3. Sedangkan tingkat kemungkinannya

selama bertahun-tahun pemaparan tidak pernah terjadi atau jarang

terjadi sehingga diberi skor 0,5. Tingkat risiko yang dihasilkan

yaitu 37,5 dengan kategori risiko prioritas 3.

Pengendalian yang telah dilakukan untuk risiko terkena

percikan api las, benda kerja dan bunga api yaitu: bekerja hati-hati

dengan mengatur jarak aman posisi tubuh, dan pengendalian

dengan menggunakan ADP berupa wear pack, face shield (kedok

las), safety gloves, safety goggles, safety shoes, safety helmet dan

apron.

j. Terpukul palu terak (chipping atau hammer back)

Tingkat konsekuensi jika pekerja terpukul berdampak cidera ringan

seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerja

menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) lebih dari sekali

99


kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko

yang dihasilkan yaitu 60 dengan kategori risiko priority 3. Pengendalian

yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman

posisi jari tangan, dan pengendalian dengan menggunakan APD berupa

safety gloves.

k. Tertusuk

1). Tertusuk sikat baja

Tingkat konsekuensi yang pekerja tertusuk sikat baja

berdampak cidera ringan sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat

pemaparan, pekerja menggunakan sikat baja lebih dari sekali dalam

sehari sehingga diberi skor 10. Sedangkan tingkat kemungkinannya

cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang


2) Tertusuk potongan atau serpihan benda

Tingkat konsekuensi jika pekerja tertusuk potongan atau

serpihan benda berdampak cidera ringan sehingga diberi skor 1.

Untuk tingkat pemaparan, pekerja membersihkan potongan benda

kerja dilakukan dalam sehari hanya 1 kali sehingga diberi skor 6.

Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga


prioritas 3.

100

Pengendalian yang telah dilakukan untuk risiko tertusuk yaitu

bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi jari tangan dan

pengendalian dengan menggunakan APD berupa safety gloves dan

safety shoes.

l. Terpotong gurinda tangan

Tingkat konsekuensi jika pekerja terpotong berdampak sangat

serius yaitu cidera berat yang mengakibatkan cacat permanen sehingga

diberi skor 25. Untuk tingkat pemaparan, pekerja menggunakan gurinda

tangan dilakukan jika dibutuhkan atau kadang-kadang sehingga diberi

skor 3. Sedangkan tingkat kemungkinannya selama bertahun-tahun

pemaparan tidak pernah terjadi sehingga diberi skor 0,5. Tingkat risiko

yang dihasilkan yaitu 37,5 dengan kategori prioritas 3. Pengendalian yang

telah dilakukan yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman posisi

jari tangan dan memasang warning sign.

m. Tertimpa benda kerja

Tingkat konsekuensi jika pekerja tertimpa berdampak cidera sedang

seperti pingsan yang membutuhkan penanganan medis sehingga diberi

skor 5. Untuk tingkat pemaparan, pekerja memindahkan benda kerja

dalam sehari hanya 1 kali sehingga diberi skor 6. Sedangkan tingkat

kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika tidak

melakukan komunikasi, sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang

dihasilkan yaitu 90 dengan kategori penting (substantial). Pengendalian

101

yang telah dilakukan yaitu: komunikasi dengan pekerja lain dan

pengendalian dengan menggunakan APD berupa safety shoes dan safety

helmet.

Hasil analisis dan evaluasi tingkat risiko keselamatan pengelasan di

ruang terbuka dengan menggunakan mesin las listrik dan las gas secara

ringkas dapat dilihat pada tabel 5.4 – tabel 5.7.

102

Tabel 5.4.

Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik

di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008

No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA

ANALISIS RISIKO

CONSEQUENCE

KONSEKUENSI

EXPOSURE

PEMAPARAN

LIKELIHOOD

KEMUNGKINAN

TINGKAT

RISIKO


1. Menyambungkan arde

(ground) ke benda kerja

Terbentur Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30

Terpeleset Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18

2. Mengaktifkan unit dari

Panel Box pengelasan

dan menyesuaikan amper

Tersengat listrik di area kering Disaster (50) Rare (1) Unusual but possible (3) 150

Tersengat listrik di area basah Disaster (50) Rare (1) Likely (6) 300

Terjatuh Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30


3.

Mengelas benda kerja

dengan las listrik

Terjepit arde Noticeable (1) Continuously (10) Unusual but possible (3) 30

Terkena percikan api pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain (10) 100

Terkena percikan api pada mata Very serious (25) Continuously (10) Conceivable (0,5) 125

Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Likely (6) 150



Terjepit penjepit benda kerja Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90




yang dilas dengan palu

terak (chipping atau

hammer back)

Tergores Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60

Terkena percikan benda pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain (10) 100

Terkena percikan benda pada mata Very serious (25) Continuously (10) Conceivable (0,5) 125

Terpukul Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60



yang dilas dengan sikat

baja


Tertusuk sikat baja Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60



yang dilas dengan

gurinda tangan

Terpotong Very serious (25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5

Tergores Important (5) Occasionally (3) Unusual but possible (3) 45

Electric shock Serious (15) Rare (1)) Unusual but possible (3) 45

Terkena percikan pada tubuh Noticeable (1) Occasionally (3) Almost certain (10) 30

103


ANALISIS RISIKO

CONSEQUENCE

KONSEKUENSI

EXPOSURE

PEMAPARAN

LIKELIHOOD

KEMUNGKINAN

TINGKAT

RISIKO

Terkena percikan pada mata Very serious (25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5


7. Memutuskan hubungan

unit arus dengan sumber

arus (panel box

pengelasan)




8. Memindahkan benda

kerja yang sudah dilas

Tergores Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36

Tertimpa Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90


dari potongan atau

serpihan benda kerja


Tertusuk Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36

104

Table 5.5.

Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Listrik


No RINCIAN PEKERJAAN BAHAYA TINGKAT

RISIKO

KATEGORI

TINGKAT RISIKO

TINDAKAN


1. Menyambungkan arde (ground) ke

benda kerja

Terbentur 30 Priority 3 Acceptable :

Intentsitas yang

menimbulkan risiko

dikurangi

seminimal

mungkin.

Priority 3: Perlu

diperhatikan secara

berkesinambungan.

Substantial :

Mengharuskan

adanya perbaikan

secara teknis.

Priority 1: Perlu

pengendalian

sesegera mungkin.

Terpeleset 18 Acceptable

2. Mengaktifkan unit dari Panel Box

pengelasan dan menyesuaikan amper

Tersengat listrik di area kering 150 Substantial

Tersengat listrik di area basah 300 Priority 1


3.

Mengelas benda kerja Terjepit arde holder 30 Priority 3

Terkena percikan api las pada tubuh 100 Substantial

Terkena percikan api las pada mata 125 Substantial

Terbakar 150 Substantial



Terjepit penjepit benda kerja 90 Substantial

Terjatuh 30 Priority 3


4 Merapikan benda kerja yang dilas

dengan Chipping dan Hammer back

Tergores 60 Priority 3

Terkena percikan benda pada tubuh 100 Substantial

Terkena percikan benda pada mata 125 Substantial

Terpukul 60 Priority 3


5. Merapikan benda kerja yang dilas

dengan sikat baja


Tertusuk 60 Priority 3


6. Merapikan benda kerja yang dilas

dengan gurinda tangan

Terpotong, 37,5 Priority 3


Electric shock 45 Priority 3

Terkena percikan pada tubuh 30 Priority 3

Terkena percikan bunga api pada mata 37,5 Priority 3


105


RISIKO

KATEGORI

TINGKAT RISIKO

TINDAKAN

7. Memutuskan hubungan unit arus

dengan sumber arus (panel box

pengelasan)




8. Memindahkan benda kerja yang sudah

dilas


Tertimpa 90 Substantial

9. Membersihkan area kerja dari potongan

atau serpihan benda kerja Tergores 36 Priority 3


106

Tabel 5.6.

Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Gas



ANALISIS RISIKO

CONSEQUENCE

KONSEKUENSI

EXPOSURE

PEMAPARAN

LIKELIHOOD

KEMUNGKINAN

TINGKAT

RISIKO


1. Mempersiapkan alat tabung

gas oksigen dan gas asetilen

Terbentur Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18

Terpeleset Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18


Terjepit Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18

2. Menyalakan gas asetilen dan

gas oksigen Tersengat api las Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60


3. Melakukan pengelasan dengan

las gas atau pemotong


Terkena percikan api

pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain(10) 100

Terkena percikan api

pada mata Very serious(25) Continuously (10) Conceivable 0,5 125

Terjepit penjepit benda

kerja Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90



4. Merapikan benda kerja yang

dilas dengan Chipping atau

Hammer back


Terkena percikan benda

kerja pada tubuh Noticeable (1) Continuously (10) Almost certain(10) 100

Terkena percikan benda

kerja pada mata Very serious(25) Continuously (10) Conceivable (0,5) 125

Terpukul Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60


5. Merapikan benda kerja dengan

sikat baja


Tertusuk Noticeable (1) Continuously (10) Likely (6) 60


6. Merapikan benda kerja yang Terpotong Very serious(25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5

107


ANALISIS RISIKO

CONSEQUENCE

KONSEKUENSI

EXPOSURE

PEMAPARAN

LIKELIHOOD

KEMUNGKINAN

TINGKAT

RISIKO

dilas dengan gurinda tangan Tergores Important (5) Occasionally (3) Unusual but possible (3) 45

Electric shock Serious (15) Very rare (0,5) Likely (6) 45

Terkena percikan bunga

api pada tubuh Tampak(1) Occasionally (3) Almost certain(10) 30

Terkena percikan bunga

api pada mata Very serious(25) Occasionally (3) Conceivable (0,5) 37,5

7. Merapikan alat las tabung gas


Terbakar Disaster (50) Very rare (0,5) Unusual but possible (3) 150

Terjepit Noticeable (1) Frequently (6) Unusual but possible (3) 18


8. Memindahkan ma yang sudah

dilas


Tertimpa material Important (5) Frequently (6) Unusual but possible (3) 90

9. Membersihkan area kerja dari

potongan atau serpihan benda

kerja


Tertusuk Noticeable (1) Frequently (6) Likely (6) 36

108

Tabel 5.7.

Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las Gas



RISIKO

KATEGORI

TINGKAT RISIKO

TINDAKAN


Acceptable : Intentsitas

yang menimbulkan

risiko dikurangi

seminimal mungkin.

Priority 3: Perlu

diperhatikan secara

berkesinambungan.

Substantial :

Mengharuskan adanya

perbaikan secara

teknis.

Priority 1: Perlu

pengendalian sesegera

mungkin.

1. Mempersiapkan alat tabung gas


Terbentur 18 Acceptable



Terjepit 18 Acceptable

2. Menyalakan gas asetilen dan gas

okesigen

Tersengat api 60 Priority 3


3.

Melakukan pengelasan dengan las

gas


Terkena percikan api pada tubuh 100 Substantial

Terkena percikan api pada mata 125 Substantial

Terjepit penjepit benda kerja 90 Substantial



4 Merapikan material yang dilas

dengan palu terak (chipping atau

hammer back)


Terkena percikan material pada tubuh 100 Substantial

Terkena percikan material pada mata 125 Substantial

Terpukul 60 Priority 3


5. Merapikan material yang dilas

dengan sikat baja




6.

Merapikan material yang dilas

dengan gurinda tangan

Terpotong 37,5 Priority 3


Electric shock 45 Priority 3

Terkena percikan bunga api pada tubuh 100 Substantial

Terkena percikan bunga api pada mata 125 Substantial

7. Merapikan alat las tabung gas




109


RISIKO

KATEGORI

TINGKAT RISIKO

TINDAKAN


8. Memindahkan material yang sudah

dilas



9 Membersihkan area kerja dari




110

Dari tabel 5.4 – tabel 5.7 hasil analisis dan pengendalian risiko

keselamatan pengelasan di ruang terbuka, didapatkan risiko tertinggi yaitu

tersengat listrik di area basah dengan skor 300 yang termasuk kategori

prioritas 1. Untuk risiko yang termasuk penting (substantial) yaitu: risiko

tersengat listrik di area kering, terbakar, terkena percikan api las, terkena

percikan benda kerja, terjepit penjepit benda kerja dan tertimpa material.

Risiko keselamatan pengelasan di ruang terbuka dengan kategori

prioritas 3 yaitu terbentur benda kerja saat menyambung arde ground,

terjepit arde holder, tersengat api, terjatuh, tergores, terkena percikan bunga

api saat menggunakan gurinda tangan, terpukul, tertusuk, terpotong, dan

electrick shock. Sedangkan risiko dengan kategori dapat diterima

(acceptable) pada pengelasan di ruang terbuka yaitu terbentur saat

mempersiapkan las gas, terjepit saat mempersiapkan dan merapikan las gas,

dan terpeleset.

Dari hasil observasi pada pengelasan di ruang terbuka bengkel pabrik

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor masih ditemukan unsafe codition

seperti benda kerja tidak tertata rapi di luar workshop yang merupakan jalur

lintasan berjalan. Sebagian besar karyawan pengelasan telah mempunyai

kesadaran yang baik dalam menggunakan APD, tetapi masih ditemukan

unsafe act seperti pekerja yang tidak menggunakan APD ketika bekerja.

111

5.5.2. Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik

Pengelasan di tempat ketinggian dilakukan oleh pekerja di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor. Pada pengelasan di tempat

ketinggian tidak dilakukan observasi, hanya melakukan wawancara dengan

pengawas pengelasan dan pekerja pengelasan saja, hal ini karena sedang tidak

ada pengerjaan pengelasan. Berdasarkan hasil wawancara, pekerjaannya

dilakukan jika ada permintaan saja dengan frekuensi kurang lebih 10 kali dalam

setahun. Pekerja yang melakukannya minimal 2 orang dengan terlebih dahulu

mengadakan koordinasi kepada satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan kerja.

Pengelasan dikategorikan pada tempat ketinggian apabila pengelasannya

dilakukan lebih dari 2 meter. Adapun pengelasan yang dilakukan seperti

mengelas conveyor, pipa-pipa yang tersambung ke tangki, instalasi listrik yang

membutuhkan pengelasan dan lain sebagainya.

Gambar 5.5.

Tempat ketinggian PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008

Conveyor pipa

112

5.5.2.1. Identifikasi Risiko Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik

Pengelasan di tempat ketinggian dilakukan pada benda seperti pipa,

besi plate, alumunium, seng dan lainnya. Pengelasannya dilakukan dengan

menggunakan mesin las listrik dengan tegangan 30 – 80 VAC/VDC.

Tahapannya yaitu:

I. Tahap persiapan yaitu menaiki tangga atau scaffolding

II.Tahap pengerjaan pengelasan yaitu melakukan pengelasan dengan mesin

las listrik


1. Melakukan perapian dengan palu terak (chipping atau hammer back)


3. Turun tangga atau scaffolding

Risiko keselamatan yang mungkin terjadi pada pengelasan di tempat

ketinggian dengan las listrik yaitu terpeleset, terbentur, terjatuh dari

ketinggian lebih dari 2 meter, tertimpa, terjepit arde holder, tersengat listrik,

terkena percikan, tergores dan tertusuk.

Hasil identifikasi risiko keselamatan pengelasan di tempat ketinggian

dapat dilihat pada tabel 5.8.

113

Tabel 5.8.

Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik



1. Menaiki tangga/scaffolding Mekanik: kondisi dibawah

tempat kerja licin karena air

Terpeleset Dipasang papan sebagai pijakan, safety line,

menggunakan safety shoes.

Mekanik: Posisi tubuh yang

salah sehingga berbenturan

dengan tangga/scaffolding

Terbentur Berjalan hati-hati dengan berkonsentrasi melihat

ke sekeliling tempat kerja, safety line,

menggunakan safety helmet, safety shoes.

Mekanik: kondisi tangga licin

karena air, scaffolding tidak

kuat, tidak berpegangan pada

tangga atau wire rope putus

Terjatuh dari ketinggian > 2

meter

Dipasang scaffolding, komunikasi dengan

Hiperkes dan Kesker, work permit, warning sign,

LOTO, berpegangan pada tangga, menggunakan

safety herness, wire rope, safety belt, safety

helmet..

Mekanik: saat menaikkan unit

panel box pengelasan atau

benda kerja terjatuh sehingga

menimpa pekerja

Tertimpa Komunikasi dengan pekerja lain, safety line,

LOTO, work permit, menggunakan safety helmet.



dengan las listrik

Mekanik: posisi jari tangan

yang salah saat menjepit

elektroda

Terjepit arde Posisi jari tangan berlawanan dengan arah

elektroda yang akan dijepit, menggunakan safety

gloves.

Elektrik: kondisi kabel yang

tidak terawat (terkelupas), area

kerja basah.

Tersengat listrik30 s/d 80

VAC / VDC

Tempat kering: pemeliharan alat rutin, Lock Out

Tag Out (LOTO) menggunakan sarung tangan

kulit, safety shoes.

Tempat basah: pemeliharan alat rutin dipasang



Kimia: percikan api las

mengenai bahan yang mudah

terbakar sehingga terjadi

kebakaran

Terbakar Bekerja hati-hati dengan berkonsentrasi, amankan

bahan yang mudah terbakar (house keeping),

APAR.

114


Elektrik : percikan api las Terkena percikan api


menggunakan safety goggles, wear pack, face

shield, safety gloves dan apron..

Mekanik: kondisi tempat kerja

licin karena air


meter

Dipasang papan sebagai tempat pijakan, warning

sign, menggunakan wire rope, safety harness,

safety belt.


3. Melakukan perapian

dengan palu terak

(chipping atau hammer

back)

Mekanik: saat melakukan

perapian dengan palu terak

(chipping atau hammer back)

Tergores Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman


Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman


Terkena percikan material Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman

posisi tubuh, safety goggles, wear pack, safety

gloves, dan apron.



benda kerja

Mekanik: potongan atau

serpihan benda kerja yang

tajam

Tergores material Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman


Mekanik: potongan atau

serpihan benda kerja yang

tajam

Tertusuk material Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman


5. Turun tangga/scaffolding Mekanik: kondisi tangga licin

karena air, tidak berpegangan

pada tangga


meter

Dipasang scaffolding, koordinasi dengan

Hiperkes dan Kesker, Work Permit, warning sign,

berpegangan pada tangga, menggunakan wire

rope, safety belt.

Mekanik: posisi tubuh yang

salah sehingga berbenturan

dengan tangga/scaffolding

Terbentur Berjalan hati-hati dengan berkonsentrasi melihat

ke sekeliling tempat kerja, safety line,

menggunakan safety helmet, safety shoes.

Mekanik: saat menurunkan

unit panel box pengelasan, atau

benda kerja terjatuh

Tertimpa Komunikasi dengan pekerja lain, safety line,

LOTO, work permit, menggunakan safety helmet.

115

5.5.2.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Pengelasan di Tempat Ketinggian

dengan Las Listrik

a. Terpeleset



pekerjaan pengelasan di tempat ketinggian tidak sering dilakukan

sehingga diberi skor 2. Tingkat kemungkinannya cenderung terjadi

sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan

kategori risiko acceptable (dapat diterima). Pengendalian yang telah

dilakukan yaitu dipasang papan sebagai tempat pijakan, safety line,

memasang warning sign dan menggunakan APD berupa safety shoes.

b. Terbentur tangga atau scaffolding

Tingkat konsekuensi jika pekerja terbentur tangga atau scaffolding

berdampak cidera ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk

tingkat pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan,

sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung

terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12

dengan kategori acceptable (dapat diterima). Pengendalian yang telah

dilakukan yaitu berjalan hati-hati, safety line, menggunakan APD berupa

safety shoes dan safety helmet.

116

c. Terjatuh dari ketinggian lebih dari dua meter

Tingkat konsekuensi jika pekerja terjatuh dari ketinggian lebih dari

dua meter berdampak fatal karena dapat menyebabkan kematian sehingga

diberi skor 50. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak

sering dilakukan, sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat

kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika kondisi

tangga atau scaffolding licin, tidak kuat, tidak berpegangan, atau wire

rope putus, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu

300 dengan kategori risiko priority 1. Pengendalian yang telah dilakukan

yaitu berupa pemasangan scaffolding atau tangga, komunikasi dengan

Hiperkes dan Keselamatan Kerja, work permit, warning sign, LOTO

berupa personal danger tag, dan menggunakan APD berupa safety

harness, wire rope, safety belt, dan safety helmet.

d. Tertimpa benda kerja

Tingkat konsekuensi jika pekerja tertimpa berdampak serius atau

cidera berat, sehingga diberi skor 15. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan

pengelasannya tidak sering dilakukan. sehingga diberi skor 2. Tingkat

kemungkinannya tidak biasa terjadi, tetapi dapat terjadi jika pekerja tidak

melakukan komunikasi, sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang

dihasilkan yaitu 90 dengan kategori substantial (penting). Pengendalian

yang telah dilakukan yaitu komunikasi dengan pekerja lain, dipasang

117

safety line, LOTO, work permit dan menggunakan APD berupa safety

helmet.

e. Terjepit arde holder

Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit arde berdampak cidera


pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2.


terjadi jika posisi jari tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat

risiko yang dihasilkan yaitu 6 dengan kategori risiko acceptable (dapat

diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja berhati-hati

dengan mengatur jarak aman, warning sign dan menggunakan APD


f. Tersengat listrik mesin las

Pada risiko tersengat listrik di tempat ketinggian, untuk tingkat

konsekuensi, tingkat pemaparan, tingkat kemungkinan, tingkat risiko

yang dihasilkan dan pengendaliaanya sama dengan risiko tersengat listrik

di ruang terbuka.

g. Terbakar


dapat mengakibatkan bencana kematian, sehingga diberi skor 50. Untuk

tingkat pemaparan, pekerja terpapar dengan kebakaran tidak diketahui

kapan terjadinya (very rare) sehingga diberi skor 0,5. Sedangkan tingkat

118

kemungkinannya cenderung terjadi jika percikan api las mengenai bahan

yang mudah terbakar sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang

dihasilkan yaitu 150 dengan kategori risiko substantial (penting).

Pengendalian yang telah dilakukan yaitu dengan mengisolasi bahan yang

mudah terbakar, dan penyediaan APAR.

h. Terkena percikan api las dan percikan benda kerja

(1) Pada bagian tubuh selain mata

Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan pada bagian

tubuh selain mata berdampak cidera ringan seperti luka bakar ringan

dan lecet yang tidak permanen, sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat

pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan,

sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya selalu

terjadi ketika pemaparan dilakukan sehingga diberi skor 10. Tingkat

risiko yang dihasilkan yaitu 20 dengan kategori risiko priority 3.

(2). Pada mata

Tingkat konsekuensi jika pekerja terkena percikan pada mata

berdampak sangat serius karena mengalami kebutaan atau cacat

permanen sehingga diberi skor 25. Untuk tingkat pemaparan,

pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor

2. Sedangkan tingkat kemungkinannya selama bertahun-tahun

pemaparan tidak pernah terjadi sehingga diberi skor 0,5. Tingkat

risiko yang dihasilkan yaitu 25 dengan kategori priority 3.

119

Pengendalian yang telah dilakukan untuk risiko terkena

percikan api las, dan benda kerja yaitu: bekerja hati-hati dengan

mengatur jarak aman, menggunakan APD berupa wear pack, face

shield (kedok las), safety gloves, safety goggles, dan apron.

i. Tergores palu terak (chipping atau hammer back) dan sisi benda kerja

Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores berdampak cidera ringan

seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan

pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga diberi skor 2. Sedangkan

tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi skor 6.

Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan ketegori risiko acceptable

(dapat diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-

hati dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD berupa safety

gloves.



seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,


Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi sehingga diberi

skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori

acceptable (dapat diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu

bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman, dan menggunakan APD


120

k. Tertusuk potongan atau serpihan benda keja

Tingkat konsekuensi jika pekerja tertusuk berdampak cidera ringan

sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan



Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori risiko acceptable

(dapat diterima). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-

hati saat membersihkan potongan atau serpihan benda kerja, menyediakan

tempat sampah khusus logam dan menggunakan APD berupa safety

gloves dan safety shoes.

Hasil analisis dan evaluasi risiko keselamatan pengelasan di

tempat ketinggian dengan las listrik secara ringkas dapat dilihat pada

tabel 5.9 dan tabel 5.10.

121

Tabel 5.9.

Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik



ANALISIS RISIKO

CONSEQUENCES

KOSEKUENSI

EXPOSURE

PEMAPARAN

LIKELIHOOD

KEMUNGKINAN

TINGKAT

RISIKO


1. Menaiki tangga/scaffolding Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6

Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6

Terjatuh dari ketinggian > 2 meter Disaster (50) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 300

Tertimpa Serious (15) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 90



las listrik

Terjepit Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6

Terkena percikan api pada tubuh Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certain (10) 20

Terkena percikan api pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25





III. Tahap Perapian Dan Finishing

3. Melakukan perapian dengan

chipping atau hammer back

Tergores Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12

Terpukul Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12

Terkena percikan benda pada

tubuh

Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certain (10) 20

Terkena percikan benda pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25




kerja


Tertusuk Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12


5. Turun tangga/scaffolding Terjatuh dari ketinggian > 2 meter Disaster (50) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 300

Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6

Tertimpa Serious (15) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 90

Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6

122

Tabel 5.10.

Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan Las Listrik



RISIKO

KATEGORI

TINGKAT RISIKO

TINDAKAN

I. Tahap Persiapan Pengelasan Acceptable : Intentsitas

yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal

mungkin.

Priority 3: Perlu

diperhatikan secara

berkesinambungan.

Substantial :

Mengharuskan adanya

perbaikan secara teknis.

Priority 1: Perlu


mungkin.

1. Menaiki tangga atau scaffolding Terpeleset 6 Acceptable


Terjatuh dari ketinggian 300 Priority1



2.

Melakukan pengelasan dengan las

listrik


Terkena percikan api pada tubuh 20 Priority 3

Terkena percikan api pada mata 25 Priority 3



Tersengat listrik di area basah 300 Priority1



3. Melakukan perapian dengan palu

terak (chipping atau hammer back)

Tergores 12 Acceptable

Terpukul 12 Acceptable

Terkena percikan benda pada tubuh 20 Priority 3

Terkena percikan benda pada mata 25 Priority 3



potongan atau serpihan benda kerja.


Tertusuk 12 Acceptable


5. Turun tangga/scaffolding Terjatuh dari ketinggian 300 Priority1




123

Dari tabel 5.9 dan tabel 5.10 hasil analisis dan evaluasi risiko

keselamatan pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik terdapat 4

kategori tingkat risiko diantaranya, kategori prioritas 1 yaitu terjatuh dari

ketinggian lebih dari dua meter dan tersengat listrik di area basah dengan

skor 300 yang merupakan risiko tertinggi, kategori risiko penting

(substantial) yaitu tersengat listrik di area kering dengan skor 150 dan

tertimpa benda kerja dengan skor 90, kategori risiko prioritas 3 yaitu terkena

percikan api las dan percikan benda kerja pada penggunaan palu terak

(chipping atau hammer back) dan kategori risiko dapat diterima (acceptable)

yaitu: terpeleset, terbentur, terjepit, tergores, terpukul, dan tertusuk.

5.5.3. Pengelasan di dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik

Pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup dilakukan juga oleh

pekerja di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor. Pada

pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup tidak dilakukan observasi, hanya

dilakukan wawancara dengan pengawas pengelasan dan pekerja pengelasan

saja, karena sedang tidak ada pengerjaan pengelasan. Berdasarkan hasil

wawancara, pekerjaannya hampir sama dengan pengelasan di tempat ketinggian

yaitu dilakukan jika ada permintaan saja dengan frekuensi kurang lebih 10 kali

dalam setahun. Pekerja yang melakukannya minimal 2 orang dengan terlebih

dahulu mengadakan koordinasi kepada satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan

Kerja.. Adapun pengelasan yang dilakukan seperti mengelas tangki sianida,

124

tangki thickener, tangki Bahan Bakar Minyak (BBM) dan sebagainya yang

terdapat di area pabrik.

Gambar 5.6.

Tangki di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008.

5.5.3.1. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam Tangki atau

Ruang Tertutup dengan Las Listrik

Pada pekerjaan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup yang

dilakukan pada tangki sianida, tangki thickener, tangki BBM dan lainnya,

pengelasannya dilakukan dengan menggunakan mesin las listrik dengan

tegangan 30 – 80 VAC/VDC. Tahapan pekerjaan pengelasan di dalam tangki

atau ruang tertutup terdiri dari:

I. Tahap persiapan yaitu memasuki tangki atau ruang tertutup.

II.Tahap pengerjaan pengelasan yaitu melakukan pengelasan dengan las

listrik.


Tangki thickener Tangki sianida

125

1. Melakukan perapian dengan chipping atau hammer back


3. Keluar dari tangki atau ruang tertutup

Risiko keselamatan yang mungkin terjadi pada pengelasan di dalam

tangki atau ruang tertutup dengan las listrik yaitu terpeleset, terbentur,

keracunan gas, terjepit, tersengat listrik, terbakar, pingsan, terjatuh, tergores,

terpukul, dan tertusuk.

Hasil identifikasi keselamatan pengelasan di dalam tangki atau ruang

tertutup dapat dilihat pada tabel 5.11.

126

Tabel 5.11.

Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik

di PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor Tahun 2008 No RICIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN


1. Memasuki tangki atau ruang

tertutup


karena air

Terpeleset Dipasang papan sebagai tempat pijakan, safety

line, work permit, berjalan hati-hati dengan

berkonsentrasi melihat ke sekeliling tempat

kerja, komunikasi dengan satker Hiperkes dan

Kesker, menggunakan safety shoes, safety

helmet, safety harness, wire rope, safety belt.

Mekanik: tubuh berbenturan dengan

tempat kerja

Terbentur Safety line, work permit, berjalan hati-hati

dengan berkonsentrasi melihat ke sekeliling

tempat kerja, menggunakan safety shoes, safety

helmet.



las listrik

Kimia: terdapat gas bercun Keracunan gas Work Permit, komunikasi dengan satker

Hiperkes dan Kesker, (LOTO), dipasang

exhaust fan, menggunakan safety respirator,

safety harness, wire rope, safety belt.


terawat (terkelupas), area kerja

basah.


s/d 80 VAC / VDC

Tempat kering: pemeliharaan alat rutin, LOTO)

menggunakan sarung tangan kulit, safety shoes

Tempat basah: pemeliharaan alat rutin,

dipasang papan sebagai tempat pijakan untuk

tempat basah, LOTO, sarung tangan karet.

Kimia: kondisi dalam tangki terdapat

bahan kimia yang mudah terbahar

Terbakar Komunikasi dengan satker Kesker dan

Hiperkes, work permit, LOTO, APAR.

Kimia: percikan api las Terkena percikan api

las


menggunakan face shield, safety goggles, wear

pack, safety gloves, dan apron.

Kimia: kondisi dalam ruangan yang

panas sehingga menyebabkan

dehidrasi

Pingsan Komunikasi dengan satker Kesker dan

Hiperkes, dipasang exhaust fan.

Mekanik: posisi kabel yang tidak

Terjatuh Posisi kabel ditempatkan bukan pada jalur

127

No RICIAN PEKERJAAN SKENARIO BAHAYA PENGENDALIAN

rapi mengakibatkan tersandung

sehingga pekerja terjatuh

lintasan pekerja (house keeping), warning sign,

safety line.

II. Tahap Perapian dan Finishing

3. Malakukan perapian dengan

palu terak (chipping atau

hammer back)

Mekanik: saat melakukan perapian

dengan chipping atau hammer back



Terpukul Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman


Terkena percikan

material


posisi tubuh, safety goggles, wear pack, safety

gloves, dan apron..

Mekanik: posisi kabel yang tidak

rapi mengakibatkan tersandung

sehingga



safety line



kerja





Tertusuk Bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman




safety line.

5. Keluar dari tangki atau ruang

tertutup


karena air

Terpeleset Dipasang papan sebagai tempat pijakan, safety

line, work permit, berjalan hati-hati,

komunikasi dengan satker Hiperkes dan

Kesker, menggunakan safety shoes, safety

helmet, safety herness, wire rope, safetybelt.

Mekanik: tubuh berbenturan dengan

tempat kerja

Terbentur Safety line, work permit berjalan hati-hati,

menggunakan safety shoes, safety helmet.

128

5.5.3.2. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam

Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik

a. Terpeleset



pekerjaan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup tidak sering

dilakukan sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya

cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan

yaitu 12 dengan kategori diterima (acceptable). Pengendalian yang telah

dilakukan yaitu dipasang papan sebagai tempat pijakan, berjalan hati-hati,

safety line dan menggunakan APD berupa safety shoes.

b. Terbentur benda kerja

Tingkat konsekuensi jika pekerja terbentur benda kerja berdampak

cidera ringan seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat

pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan, sehingga

diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung terjadi

sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan

kategori dapat diterima (acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan

yaitu berjalan hati-hati, safety line, menggunakan APD berupa safety

shoes dan safety helmet.

129

c. Keracunan gas

Tingkat konsekuensi jika pekerja keracunan gas berdampak serius

atau cidera berat sehingga diberi skor 15. Untuk tingkat pemaparan,



skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 180 dengan kategori risiko

prioritas 1. Pengendalian yang telah dilakukan yaitu work permit,

komunikasi dengan satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan kerja, LOTO,

di pasang exhaust fan atau blower, menggunakan APD berupa safety

respirator (masker gas).

d. Terjepit arde holder

Tingkat konsekuensi jika pekerja terjepit arde yaitu berupa cidera



Untuk tingkat kemungkinannya tidak biasa terjadi tetapi dapat terjadi jika

posisi jari tangan tidak diatur.sehingga diberi skor 3. Tingkat risiko yang

dihasilkan yaitu 6 dengan kategori dapat diterima (acceptable).

Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja berhati-hati dengan

mengatur jarak aman, warning sign dan menggunakan APD berupa safety

gloves.

130

e. Tersengat Listrik Mesin Las

Pada risiko tersengat listrik di dalam tangki atau ruang tertutup,

untuk tingkat konsekuensi, tingkat pemaparan, tingkat kemungkinan,

tingkat risiko dan pengendaliannya sama dengan risiko tersengat listrik di

ruang terbuka.

f. Terbakar


dapat mengakibatkan kematian sehingga diberi skor 50. Untuk tingkat

pemaparan, pekerja pengelasan terpapar dengan kejadian kebakaran tidak

diketahui kapan terjadinya sehingga diberi skor 0,5. Sedangkan tingkat

kemungkinannya cenderung terjadi jika dalam tangki masih terdapat

bahan bakar sehingga diberi skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu

150 dengan kategori risiko substantial. Pengendalian yang telah

dilakukan yaitu komunikasi dengan satuan kerja Hiperkes dan

Keselamatan Kerja, memberikan work permit, pemasangan LOTO berupa

personal danger tag, dan penyediaan APAR.

g. Pingsan

Tingkat konsekuensi jika pekerja pingsan berdampak cidera sedang

yang membutuhkan penanganan medis sehingga diberi skor 5. Untuk

tingkat pemaparan, pekerjaan pengelasannya tidak sering dilakukan,

sehingga diberi skor 2. Sedangkan tingkat kemungkinannya cenderung

terjadi karena kondisi dalam tangki atau ruang tertutup panas sehingga

131


prioritas 3. Pengendalian yang telah dilakukan yaitu: dipasang exhaust fan

atau blower, komunikasi dengan pekerja lain, satuan kerja Hiperkes dan

satuan kerja Keselamatan Kerja untuk dilakukan pengukuran gas dalam

tangki atau ruang tertutup, dan menggunakan APD berupa safety belt,

safety harness, dan wire rope.

h. Tergores palu terak (chipping atau hammer back) dan sisi benda kerja.

Tingkat konsekuensi jika pekerja tergores berdampak cidera ringan

seperti lecet sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan


tingkat kemungkinan cenderung terjadi sehingga diberi skor 6. Tingkat

risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori dapat diterima

(acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja hati-hati

dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD berupa safety

gloves.

i. Terpukul palu terak (chipping atau hammer)


seperti memar sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan,



skor 6. Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori risiko

dapat diterima (acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu

132

bekerja hati-hati dengan mengatur jarak aman dan menggunakan APD

berupa safety gloves dan safety shoes.

j. Tertusuk potongan atau serpihan benda kerja

Tingkat konsekuensi jika pekerja tertusuk berdampak cidera ringan

sehingga diberi skor 1. Untuk tingkat pemaparan, pekerjaan



Tingkat risiko yang dihasilkan yaitu 12 dengan kategori risiko dapat

diterima (acceptable). Pengendalian yang telah dilakukan yaitu bekerja

hati-hati dan menggunakan APD berupa safety gloves dan safety shoes.

Hasil analisis dan evaluasi tingkat risiko keselamatan pengelasan di

dalam tangki atau ruang tertutup dengan menggunakan mesin las listrik

secara ringkas dapat dilihat pada tabel 5.12 dan tabel 5.13.

133

Tabel 5.12.

Analisis Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik



ANALISIS RISIKO

CONSEQUENCES

KONSEKUENSI

EXPOSURE

PEMAPARAN

LIKELIHOOD

KEMUNGKINAN

TINGKAT

RISIKO



tertutup

Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12

Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12



dengan las listrik

Keracunan gas Serious (15) Infrequent (2) Likely (6) 180

Terjepit Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6




Terkena percikan api tubuh Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certaint (10) 20

Terkena percikan api pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25

Pingsan Important (5) Infrequent (2) likely (6) 60

Terjatuh Noticeable (1) Infrequent (2) Unusual but possible (3) 6


3. Malakukan perapian dengan

chipping atau hammer back


Terpukul Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12

Terkena percikan benda pada

tubuh

Noticeable (1) Infrequent (2) Almost certaint (10) 20

Terkena percikan benda pada mata Very serious (25) Infrequent (2) Conceivable (0,5) 25




benda kerja

Tergores Noticeable (1) Infrequent (2) likely (6) 12

Tertusuk Noticeable (1) Infrequent (2) likely (6) 12


5. Keluar dari tangki atau

ruang tertutup

Terpeleset Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12

Terbentur Noticeable (1) Infrequent (2) Likely (6) 12

134

Tabel 5.13.

Evaluasi Tingkat Risiko Keselamatan Pengelasan di Dalam Tangki atau Ruang Tertutup dengan Las Listrik



RISIKO

KATEGORI

TINGKAT RISIKO

TINDAKAN


Acceptable : Intentsitas

yang menimbulkan risiko

dikurangi seminimal

mungkin.

Priority 3: Perlu

diperhatikan secara

berkesinambungan.

Substantial :

Mengharuskan adanya

perbaikan secara teknis.

Priority 1: Perlu


mungkin


tertutup

Terpeleset, Terbentur 12 Acceptable

II. Tahap pengerjaan pengelasan


las listrik

Keracunan gas 180 Priority 1


Tersengat listrik di area kering, terbakar 150 Substantial


Terkena percikan api pada tubuh 20 Priority 3


Pingsan 60 Priority 3

Terjatuh 6 Acceptable


3. Melakukan perapian dengan palu

terak (chiping atau hammer

back)


Terpukul 12 Acceptable

Terkena percikan benda pada tubuh 20 Priority 3


Terjatuh 6



kerja


Tertusuk 12 Acceptable

5. Keluar dari tangki atau ruang

tertutup



Dari tabel 5.12 dan tabel 5.13 hasil analisis dan evaluasi tingkat risiko

keselamatan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup menunjukkan

tingkat risiko tertinggi yaitu tersengat listrik di area basah dengan skor 300

dan keracunan gas dengan skor 180 yang termasuk kategori prioritas 1.

Untuk kategori risiko penting (substantial) pada pengelasan di dalam tangki

atau ruang tertutup yaitu tersengat listrik di area kering dan terbakar.

Kategori risiko prioritas 3 pada pengelasan di dalam tangki atau ruang

tertutup yaitu terkena percikan api las dan percikan benda kerja pada

penggunaan palu terak (chipping atau hammer back), dan pingsan karena

dehidrasi. Untuk kategori risiko dapat diterima (acceptable) pada pengelasan

di dalam tangki atau ruang tertutup yaitu terpeleset, terbentur, terjepit,

tergores, terpukul, dan tertusuk.

BAB VI

PEMBAHASAN

6.1. Keterbatasan Penelitian

Pada penelitian ini, penulis melakukan observasi dan wawancara pada

pengelasan yang dilakukan di ruang terbuka, sedangkan pada pengelasan di

tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup hanya

dilakukan wawancara kepada pengawas dan pekerja pengelasan saja karena

sedang tidak ada pengerjaan pengelasan di tempat tersebut. Identifikasi dan

analisis yang dilakukan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor hanya terbatas pada bahaya dan risiko

keselamatan saja, hal ini karena keterbatasan waktu penelitian. Bahaya

keselamatan kerja terdiri dari bahaya mekanik, bahaya kimia dan bahaya

elektrik hal ini sesuai dengan penelitian Supriyadi (2005).

6.2. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM

Tbk UBP Emas Pongkor

Hasil identifikasi dilakukan dengan menggunakan data primer berupa

wawancara dan observasi kepada pekerja dan pengawas pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor serta dari data sekunder berupa

dokumen Work Instruction (WI), Job Safety Analysis (JSA), Identikasi Bahaya,

Penilaian dan Pengendalian Risiko (IBPR) didapatkan bahwa pekerjaan

pengelasan yang ada di bengkel pabrik terdiri dari pengelasan yang dilakukan

di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas yaitu di workshop bengkel

maupun di luar workshop, pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik

dan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup dengan las listrik. Pada

pekerjaan pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang

tertutup tidak dilakukan observasi, hanya dilakukan wawancara dengan

pengawas pengelasan, tetapi untuk memperkuatnya penulis melihat pada JSA

masing-masing pengelasan tersebut serta hasil IBPR yang telah di buat oleh

pihak perusahaan.

Dari risiko keselamatan yang telah diidentifikasi, risiko keselamatan yang

terdapat pada pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor menurut kelompok bahaya keselamatannya (safety hazard) dapat

dibedakan menjadi:

1. Bahaya mekanik (mechanical hazard) yaitu terbentur, tergores, terpeleset,

terjatuh, terjepit, terkena percikan benda kerja, terpukul, tertusuk, terpotong

dan tertimpa. Bahaya-bahaya ini diakibatkan oleh benda-benda atau proses

yang bergerak.

2. Bahaya elektrik (electric hazard) yaitu terkena percikan api las listrik, dan

tersengat listrik. Bahaya ini berasal dari arus listrik yang digunakan sebagai

energi panas pada pekerjaan pengelasan dengan mesin las listrik.

3. Bahaya kimia (chemical hazard) yaitu tersengat api las gas, terbakar karena

tabung gas meledak atau percikan api las mengenai bahan kimia yang mudah

terbakar dan keracunan gas. Bahaya ini disebabkan karena bahan kimia yang

menimbulkan terjadinya risiko keselamatan.

6.2.1.Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Ruang Terbuka dengan Las

Listrik dan Las Gas

Pada tahap persiapan pengelasan dengan las listrik dan las gas, pekerja

berisiko terbentur, hal ini karena benda kerja yang tidak tertata rapi (house

keeping) seperti benda yang dilas dan benda lain yang akan dilakukan

pemeliharaan berada pada tempat yang sama. Selain itu, pekerja berisiko

terpeleset karena ceceran oli dari mesin-mesin atau dari drum tempat

penampungan oli yang terdapat di workshop Bengkel Pabrik. Pada saat

memasang tabung gas pekerja berisiko terbakar karena meledaknya tabung gas

akibat terjadinya kebocoran pada selang karet (hose) dan penjepit hose (clamp

hose) dan risiko terjepit saat mengikat dan memasang regulatornya. Pada

persiapan mengaktifkan unit panel box pengelasan, pekerja berisiko tersengat

listrik karena kabel yang terkelupas akibat dari kerusakan alat dan kondisi area

kerja basah. Menurut Suratman M (2001) kejadian tersengat listrik atau

kecelakaan akibat listrik bisa terjadi, tergantung dari beberapa faktor. Faktor

tersebut antara lain besar kecilnya arus listrik dan kondisi fisik manusia pada

saat itu. Sedangkan pada persiapan menyalakan gas pekerja berisiko tersengat

api karena posisi jari tangan terlalu dekat dengan mulut pembakar (nozzle), dan

pada tahap ini juga pekerja berisiko terjatuh karena posisi kabel atau hose yang

tidak teratur.

Pada tahap pengelasan pekerja berisiko terjepit arde holder saat menjepit

elektroda karena posisi jari tangan yang salah (unsafe act), risiko tersengat

listrik, terbakar yang disebabkan oleh percikan api las yang mengenai bahan

yang mudah terbakar dan meledaknya tabung gas karena terjadi kebocoran pada

hose, clamp hose, kerusakan pada stang brander dan kebocoran pada tabung

gas. Selain itu, risiko yang terjadi pada saat pengelasan yaitu terkena percikan

api las, terjepit penjepit benda kerja karena posisi jari tangan yang salah dan

risiko terjatuh karena posisi kabel atau hose tidak teratur.

Pada tahap perapian dan finishing pekerja berisiko tergores oleh palu

terak (chipping atau hammer back), sikat baja, mesin gurinda tangan dan sisi

benda kerja yang tajam, terpukul palu terak (chipping atau hammer back), jari

tangan terpotong saat menggunakan gurinda tangan, dan tertusuk sikat baja,

risiko-risiko tersebut dapat terjadi karena posisi jari tangan yang salah. Risiko-

risiko lainnya pada tahap ini yaitu terkena percikan benda kerja dan bunga api,

tersengat listrik saat memutuskan hubungan arus. Pada saat finishing

memindahkan benda kerja pekerja berisiko tertimpa benda kerja karena beban

terlalu berat, atau kurangnya koordinasi antara pekerja.

6.2.3.Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di Tempat Ketinggian dengan

Las Listrik

Pada tahap persiapan menaiki tangga atau scaffolding di tempat

ketinggian lebih dari dua meter dengan las listrik, pekerja berisiko terpeleset

karena kondisi tempat kerja licin akibat air, selain itu juga pekerja berisiko

terbentur dengan tangga atau scaffolding jika berjalan kurang hati-hati atau

tergesa-gesa (unsafe act) dan tertimpa atau kejatuhan benda kerja. Risiko yang

paling berat pada tahap persiapan yaitu terjatuh dari ketinggian lebih dari dua

meter yang disebabkan oleh scaffolding atau tangga tidak kuat, tidak

berpegangan pada tangga, tangga licin, ataupun putusnya safety harness, safety

belt dan wire rope.

Pada tahap pengelasan di tempat ketinggian pekerja berisiko tersengat

listrik jika kondisi area basah dan terjadi kerusakan pada alat, terjepit arde

holder saat menjepit elektroda, hal ini karena posisi jari tangan yang salah

(unsafe act), terbakar karena percikan api las mengenai bahan yang mudah

terbakar. Selain itu, risiko yang terjadi pada saat pengelasan yaitu terkena

percikan api las, dan terjatuh dari ketinggian.

Pada tahap perapian pada pengelasan di tempat ketinggian saat

menggunakan palu terak (chipping atau hammer back) pekerja berisiko tergores

dan terpukul karena posisi jari tangan yang salah, terkena percikan benda yang

dilas dan risiko terjatuh dari ketinggian.

Pada tahap finishing saat membersihkan serpihan atau potongan benda

kerja pekerja berisiko tertusuk, dan saat turun dari tempat ketinggian pekerja

berisiko terjatuh dari ketinggian, tertimpa benda kerja dari ketinggian dan

setelah turun pekerja berisiko terbentur dengan tangga atau scaffolding dan juga

terpeleset karena kondisi tempat kerja licin akibat air.

Dari hasil identifikasi yang dilakukan dengan wawancara kepada

pengawas pengelasan, pekerjaan pengelasan di tempat ketinggian Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor akan selalu ada bahaya terjatuh

dari ketinggian dan tertimpa benda atau kejatuhan benda. Untuk itu, pada

pengelasan di tempat ketinggian telah dilakukan upaya pencegahan oleh pihak

perusahaan dengan memasang scaffolding atau tangga, membuat peraturan

work permit, pelarangan melintas di area kerja bagi pekerja lain dan upaya

penambahan APD bagi pekerja seperti safety belt, wire rope dan safety harness.

Menurut Sriwidharto (1996) dalam pekerjaan pengelasan di tempat yang

tinggi akan selalu ada bahaya terjatuh dan kejatuhan. Bahaya terjatuh dari

ketinggian dapat menimbulkan luka-luka berat bahkan kematian. Karena itu

usaha pencegahannya harus betul-betul diperhatikan. Untuk menghindari

bahaya ini hal-hal berikut harus dilakukan:

1. Pekerja di tempat tinggi harus memakai tali pengaman.

2. Semua pekerja harus memakai topi pengaman untuk melindungi kepala

terhadap bahaya terjatuh atau kejatuhan.

3. Harus ada kepastian keamanan terhadap pelataran kerja tinggi, tangga dan

alat pembantu lainnya.

4. Alat dan bahan yang digunakan pada pekerjaan tinggi harus diikat atau

diletakan di tempat yang aman.

5. Tidak membebani peralatan kerja melebihi batas kemampuan yang

ditentukan.

6.2.5. Identifikasi Risiko Keselamatan Pengelasan di dalam Tangki atau Ruang

Tertutup dengan Las Listrik

Pada tahap persiapan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup

risiko yang dapat terjadi saat memasuki tangki atau ruang tertutup yaitu

terpeleset karena kondisi licin yang disebabkan air atau sisa BBM dan juga

tubuh berisiko terbentur dengan benda kerja karena kurang hati-hati (unsafe

act), atau pintu masuk tangki yang terlalu kecil (unsafe condition).

Pada tahap pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup pekerja

berisiko keracunan gas karena terdapat gas beracun seperti sianida dalam tangki

atau ruang tertutup, tersengat listrik, terkena percikan api las, terjatuh, pingsan

akibat dehidrasi karena suhu dalam tangki atau ruang tertutup panas, dan risiko

terbakar karena masih terdapat bahan yang mudah terbakar seperti sisa BBM,

gas, dan cat (flammable).

Pada tahap perapian dengan menggunakan palu terak (chipping atau

hammer back) pekerja berisiko tergores dan terpukul karena posisi jari tangan

yang salah, dan juga terkena percikan benda. Pada tahap perapian pengelasan di

dalam tangki atau ruang tertutup pekerja tidak menggunakan sikat baja dan

gurinda tangan. Sedangkan pada tahap finishing saat pakerja membersikan area

kerja berisiko tertusuk potongan atau serpihan benda kerja dan saat pekerja

keluar dari tempat pengelasan pekerja berisiko terpeleset karena kondisi tangki

licin, dan terbentur dengan benda kerja karena pintu masuk atau keluar tangki

kecil.

Dari hasil identifikasi yang dilakukan dengan wawancara kepada

pengawas pengelasan, pada pekerjaan pengelasan di dalam tangki atau ruang

tertutup Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor telah dilakukan

upaya pencegahan dengan terlebih dahulu dilakukan pembersihan minyak, gas

dan benda lain yang mudah terbakar. Selain itu, dilakukan pengukuran gas

untuk mendeteksi gas yang beracun seperti sianida dan gas lainnya pada

pengelasan tangki sianida oleh pihak Hiperkes sebelum dilakukan pengelasan

dan pemantauannya secara terus menerus selama pekerja mengelas.

Dalam mengelas tangki menurut Sriwidharto (1996) sebelum dilakukan

pengelasan, tangki harus bersih dari minyak, gas yang mudah terbakar, dan cat

yang dapat terbakar. Apabila dalam hal ini pembersihannya kurang sempurna

akan terjadi ledakan yang sangat membahayakan. Untuk mencegah hal ini

sebelum pengelasan dilakukan harus dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu

untuk memastikan bahwa tidak akan terjadi ledakan. Oleh karena itu

pemeriksaaan tidak boleh hanya berdasarkan perkiraan saja tetapi harus

memakai alat deteksi untuk gas yang mudah terbakar.

6.3. Analisis dan Pengendalian Risiko Keselamatan Pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor

a. Terbentur benda kerja

Kategori risiko yang dihasilkan dari risiko terbentur benda kerja pada

pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik yaitu priority 3 dan dengan las

gas acceptable. Sedangkan pada pengelasan di tempat ketinggian dan di

dalam tangki atau ruang tertutup kategori risikonya sama yaitu acceptable.

Hal ini dibedakan dari tingkat pemaparan pekerjaannya. Untuk pengelasan di

ruang terbuka dilakukan setiap hari dengan intensitas pekerjaan

menyambung arde ground ke benda kerja lebih banyak atau berulang-ulang

dibandingkan dengan mempersiapkan tabung gas. Sedangkan pada

pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup

pekerjaannya dilakukan jika ada permintaan dari pihak pabrik saja.

Pengendalian yang telah dilakukan pada risiko terbentur yaitu telah dibuat

safety line berupa cat berwarna, tetapi safety line yang ada hanya di dalam

workshop saja sedangkan di luar workshop tidak ada, sebaiknya safety line

juga dibuat di luar workshop karena aktifitas pengelasan lebih banyak

dilakukan di luar workshop, selain itu kondisi tempat kerja harus selalu

diatur rapi (house keeping) agar tidak menimbulkan risiko terbentur,

dipasang warning sign dan selalu memakai APD berupa safety shoes dan

safety helmet. Upaya pengendalian yang telah dilakukan dengan membuat

safety line dapat meminimalkan tingkat kemungkinan terbentur. Sebaiknya

untuk risiko terbentur benda kerja pekerja pengelasan lebih meningkatkan

house keeping sehingga diharapkan dapat menurunkan tingkat kemungkinan

dan dengan selalu menggunakan safety shoes dan safety helmet dampak yang

terjadi akibat terbentur menjadi kecil.

b. Tergores

Risiko tergores pada pengelasan di Bengkel Pabrik terjadi saat

menggunakan palu terak (chipping atau hammer back), sikat baja, gurinda

tangan, memindahkan benda kerja dan membersikan serpihan atau potongan

benda kerja. Pada pengelasan di ruang terbuka risiko tergores palu terak dan

sikat baja memiliki kategori sama yaitu priority 3 dan pada pengelasan di

tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup terjadi pada

penggunaan palu terak saja dengan kategori risiko acceptable. Sedangkan

pada penggunaan mesin gurinda tangan kategori yang dihasilkan yaitu

priority 3 dan saat memindahkan dan membersihkan benda kerja pada

pengelasan di ruang terbuka kategori risiko yang dihasilkan yaitu priority 3

dan pada pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang

tertutup kategori yang dihasilkan yaitu acceptable.

Masing-masing risiko tergores dari pekerjaan pengelasan termasuk

dalam kategori yang berbeda, hal ini tergantung dari pemaparan pengelasan

yang dilakukan. Dari semua risiko tergores yang ada, risiko tergores pada

pengelasan di Bengkel Pabrik termasuk dalam kategori acceptable sampai

priority 3. Untuk itu, pekerja harus selalu berusaha mengurangi risiko

dengan bekerja hati-hati, selalu menggunakan safety gloves dan juga

dilakukan pengawasan cara kerja yang aman dan pengawasan penggunaan

APD secara ketat baik oleh pihak pengawas pengelasan, maupun oleh pihak

Keselamatan Kerja karena pengawasan yang telah dilakukan selama ini

hanya dilakukan pada waktu tertentu saja. Dengan bekerja hati-hati pekerja

dapat terhindar dari kemungkinan tergores dan menggunakan APD berupa

safety gloves dampak yang terjadi akibat tergores menjadi cidera kecil.

c. Terpeleset

Risiko terpeleset pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat terjadi

karena kondisi lantai yang licin yang terbuat dari semen yang disebabkan

oleh tumpahan oli pada pengelasan di ruang terbuka sedangkan pada

pengelasan di tempat ketinggian disebabkan oleh air dan sisa minyak yang

masih ada di dalam tangki atau ruang tertutup. Pada pengelasan di bengkel

pabrik risiko terpeleset termasuk kategori acceptable hal ini karena

konsekuensi yang diakibatkan dari kejadian terpeleset hanya berdampak

cidera ringan. Pengendalian yang dilakukan saat ini yaitu pekerja menaburi

ceceran oli yang tumpah pada pengelasan di ruang terbuka dengan serbuk

kayu basah, memasang papan sebagai pijakan, dan menggunakan APD. Pada

risiko terpeleset walaupun dampak yang diakibatkan hanya cidera ringan

namun pengawasan pada pekerja pengelasan dan tempat kerja harus tetap

dilakukan. Dengan pengendalian yang telah dilakukan tersebut pekerja

pengelasan akan terhindar dari kemungkinan risiko terpeleset.

d. Terbakar

Risiko terbakar pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat terjadi

karena kebocoran tabung gas asetilen, selang karet (hose), clamp hose atau

percikan api las mengenai bahan yang mudah terbakar. Kategori risiko yang

dihasilkan yaitu substantial. Tindakan yang harus dilakukan yaitu seperti:

mengecek peralatan secara rutin dari kebocoran, patahan selang karet (hose),

clamp hose, mengisolasi bahan-bahan yang mudah terbakar, seperti bensin,

solar, minyak, cat kayu, kain kertas dan bahan lainnya dengan cara

ditempatkan ditempat khusus yang tidak akan terkena percikan las. Pada

pengelasan dengan las gas sebaiknya dipasang Material Safety Data Sheet

(MSDS) untuk mengetahui bahaya apa saja yang mungkin terjadi dari bahan

kimia seperti gas asetilen sehingga pekerja lebih berhati-hati. Dengan

pengendalian tersebut akan mengurangi kemungkinan risiko terbakar pada

pekerja pengelasan.

e. Tersengat api

Risiko tersengat api terjadi pada saat pekerja menyalakan las gas

karena jarak antara jari tangan pekerja dengan nozzle terlalu dekat. Pada

risiko ini termasuk kategori risiko priority 3 pengendalian yang dilakukan

oleh pekerja yaitu dengan mengatur jarak aman antara jari tangan saat

menyalakan api dengan nozzle dengan cara memposisikan jari tangan berada

disampingnya, selain itu pekerja juga menggunakan safety gloves yang dapat

menghalangi jari tangan tersengat langsung, dan juga pengawasan harus

dilakukan untuk memastikan pekerja tidak melakukan unsafe act saat

menyalakan las gas. Dengan mengatur jarak aman saat menyalakan api dapat

mengurangi kemungkinan risiko tersengat api dan safety gloves yang

digunakan oleh pekerja dapat mengurangi dampak yang diakibatkan

tersengat api.

f. Tersengat listrik

Risiko tersengat listrik pada pengelasan di Bengkel Pabrik disebabkan

oleh penggunaan mesin las listrik dan mesin gurinda tangan. Untuk tersengat

listrik karena mesin las listrik kategori yang dihasilkan dibedakan

berdasarkan kondisinya sehingga mempengaruhi kemungkinan terjadinya

tersengat listrik. Kondisi tersebut yaitu di area basah dengan kemungkinan

pekerja tersengat listrik mesin las cenderung terjadi hal ini karena air yang

bersifat konduktor yang dapat menghantarkan arus listrik dengan kategori

yang dihasilkan yaitu priority 1. Pada kondisi area kering risiko tersengat

listrik mesin las termasuk kategori substantial karena kejadian tersengat

listrik terjadi jika alat tidak terpelihara atau mengalami kerusakan sedangkan

dampak yang diakibatkan karena tersengat listrik mesin las dapat

mengakibatkan kematian. Pada penggunaan mesin gurinda tangan termasuk

kategori priority 3 karena dampak yang diakibatkan hanya cidera berat yang

serius dan penggunaan mesin gurinda tangan hanya digunakan di dalam

workshop saja sehingga kondisinya dalam keadaan kering.

Untuk pekerja pengelasan dengan kondisi area basah harus

dikendalikan terlebih dahulu seperti dengan memasang papan sebagai tempat

pijakan, menggunakan safety shoes, menggunakan sarung tangan karet,

dilakukan pemeliharaan rutin pada alat dengan mengecek kabel dari

kerusakan selain itu, pekerja juga harus diawasi agar jika terjadi hal yang

tidak diinginkan pengawas bisa dengan segera memutuskan arus listrik.

Sedangkan untuk risiko tersengat listrik mesin di area kering dan electric

shock karena mesin gurinda tangan perlu dilakukan pemeriharaan alat secara

rutin dari kerusakan dan pemasangan LOTO seperti personal danger tag atau

tag danger pada alat yang rusak. Sebaiknya pada mesin las listrik dipasang

warning sign berupa peringatan bahwa alat tersebut bertegangan tinggi.

Dengan pengendalian yang telah dilakukan pada area basah dan area kering

pada pengelasan dengan las listrik dan penggunaan mesin gurinda tangan

dapat mengurangi kemungkinan risiko tersengat listrik.

g. Terjatuh

Risiko terjatuh pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat terjadi karena

posisi kabel pada las listrik dan selang karet (hose) pada las gas tidak ditata

dengan rapi (house keeping), hal ini tidak hanya berisiko pada pekerja

pengelasan tetapi juga berisiko pada pekerja lain yang ada di Bengkel

Pabrik. Risiko terjatuh pada pengelasan di ruang terbuka termasuk kategori

priority 3 dan pada pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk

kategori acceptable. Pada risiko terjatuh karena kabel dan selang karet

(hose) harus dilakukan penataan yang rapi (house keeping) agar tidak

menimbulkan kecelakaan. Sedangkan risiko terjatuh pada pengelasan di

tempat ketinggian dapat berdampak kematian. Kategori risiko terjatuh dari

ketinggian termasuk priority 1. Untuk itu, sebelum melakukan pengelasan di

tempat ketinggian, pekerja terlebih dahulu harus melapor kepada pihak

Pemeliharaan Pabrik dan meminta izin untuk bekerja kepada pihak

Keselamatan Kerja dan Hiperkes, kemudian pihak tersebut memberikan

work permit. Selain itu dilakukan juga pemasangan scaffolding jika

diperlukan atau tangga dan pekerja memakai APD tambahan seperti safety

belt, safety harness dan wire rope. Untuk mengurangi kemungkinan terjatuh

dari ketinggian sebaiknya dipasang LOTO pada scaffolding yang

memberikan informasi bahwa scaffolding tersebut layak atau tidak layak

untuk dinaiki dan dipasang safety line agar pekerja lain tidak melintas di

bawahnya.

h. Terjepit

Risiko terjepit pada pengelasan di Bengkel Pabrik dapat disebabkan

oleh penggunaan mesin las listrik yaitu saat menjepit arde holder pada

elektroda, terjepit saat memasang dan merapikan tabung gas dan terjepit

penjepit benda kerja. Risiko terjepit arde holder pada pengelasan di ruang

terbuka termasuk kategori priority 3 dan pada pengelasan di tempat

ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk kategori

acceptable. Risiko terjepit saat memasang dan merapikan tabung gas

termasuk kategori acceptable. Sedangkan terjepit penjepit benda kerja

dikategorikan substantial (penting) karena konsekuensi yang diakibatkannya

bisa menyebabkan luka robek sehingga membutuhkan penanganan medis

sedangkan terjepit arde holder dan terjepit saat memasang dan merapikan

tabung gas hanya berdampak cidera ringan. Pengendalian yang dilakukan

untuk risiko terjepit sama, hal ini didasarkan pada tingkat risiko tertinggi

yaitu substantial karena pengendalian yang ada dapat digunakan untuk

semua risiko terjepit dengan kategori acceptable maupun priority 3.

Pengendaliannya seperti dengan bekerja hati-hati saat menjepit arde holder

yaitu posisi jari tangan berlawanan dengan elektroda yang akan dijepit

pemasangan warning sign, memposisikan jari tangan pada jarak yang aman

saat menjepit benda kerja, memasang dan merapikan tabung gas dan

memakai safety gloves.

i. Terkena percikan

Risiko terkena percikan pada pengelasan di Bengkel Pabrik disebabkan

oleh percikan api las, percikan benda kerja saat menggunakan palu terak

(chipping atau hammer back), dan percikan bunga api pada penggunaan

gurinda tangan. Konsekuensi yang diakibatkan dari terkena percikan tersebut

dibedakan menjadi dua yaitu jika terkena percikan pada bagian tubuh selain

mata maka akan berdampak cidera ringan seperti luka bakar ringan dan

lecet, sedangkan jika terkena mata maka akan mengakibatkan kebutaan

sehingga termasuk dalam cidera yang sangat serius karena berdampak cacat

permanen.

Kategori risiko yang dihasilkan pada risiko terkena percikan api las

dan percikan benda kerja pada penggunaan palu terak (chipping atau

hammer back) termasuk dalam kategori substantial (penting) baik yang

mengenai anggota tubuh maupun yang mengenai mata, hal ini karena tingkat

pemaparan yang sama walaupun konsekuensi dampak yang diakibatkan dan

kemungkinan kejadian terkena percikan pada mata jarang terjadi karena

pekerja menggunakan safety goggles dan face shield atau kedok las.

Sedangkan risiko terkena percikan bunga api pada penggunaan gurinda

tangan termasuk kategori priority 3, hal ini karena mesin gurinda tangan

digunakan jika dibutuhkan saja sehingga penggunaanya mempengaruhi

tingkat pemaran.

Untuk pengendalian risiko terkena percikan pekerja harus berhati-hati

dengan mengatur jarak aman seperti melawan arah mata angin dan

sebaiknya pekerja pengelasan menggunakan alat pelindung diri seperti wear

pack yang terbuat dari bahan katun, pada saat pengelasan juga leher baju

harus dikancingkan, selalu menggunakan safety goggles, sarung tangan, face

shield (kedok las) dan apron kulit. Pengendalian ini harus diawasi secara

ketat agar pekerja tidak melanggar ketentuan yang telah ditetapkan terutama

pada penggunaan APD. Dengan menggunakan APD pekerja dapat

mengurangi dampak yang diakibatkan dari terkena percikan las, benda kerja,

dan bunga api.


Risiko terpukul palu terak (chipping atau hammer back) dapat terjadi

saat melakukan perapian untuk menghilangkan kristal yang menumpuk pada

benda yang dilas. Kategori risiko terpukul palu terak berbeda tergantung

pemaparannya. Pada pengelasan di ruang terbuka lebih tinggi risikonya yaitu

termasuk kategori priority 3. Sedangkan pada pengelasan di tempat

ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk kategori

acceptable. Risiko terpukul dikendalikan dengan bekerja hati-hati yaitu

pekerja mengatur jarak aman antara jari tangan dengan pukulan palu terak.

Dengan mengatur jarak aman saat menggunakan palu terak (chipping atau

hammer back) kemungkinan pekerja terpukul dapat berkurang.

k. Tertusuk

Risiko tertusuk pada pengelasan di Bengkel Pabrik disebabkan oleh

penggunaan sikat baja yang digunakan untuk menghilangkan kristal las dan

pada saat membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda kerja.

Risiko tertusuk pada pengelasan di ruang terbuka termasuk kategori priority

3 dan pada pengelasan di tempat ketinggian dan di dalam tangki atau ruang

tertutup saat membersihkan area kerja dari potongan atau serpihan benda

kerja termasuk acceptable. Hal ini tergantung dari pemaparan yang

dilakukan. Untuk itu pekerja harus sedapat mungkin mengurangi risiko

dengan bekerja hati-hati dan selalu menggunakan safety gloves dan juga

perlu pengawasan yang ketat baik oleh pihak pengawas pengelasan, maupun

oleh pihak keselamatan kerja. Dengan bekerja hati-hati kemungkinan risiko

tertusuk dapat dikurangi dan dengan menggunakan safety gloves dapat

mengurangi dampak yang diakibatkan tersengat api.

l. Terpotong

Risiko jari tangan terpotong disebabkan oleh penggunaan mesin

gurinda tangan pada pengelasan di ruang terbuka. Kategori risikonya yaitu

priority 3, tetapi kategori ini bisa meningkat jika pemaparannya dilakukan

lebih banyak karena dampak yang diakibatkannya dapat menyebabkan cacat

yang permanen. Pengendaliannya yaitu bekerja hati-hati dengan mengatur

jarak aman antara jari tangan dengan putaran gurinda dan juga perlu

pengawasan yang berkesinambungan baik oleh pihak pengawas pengelasan,

maupun oleh pihak keselamatan kerja. Dengan bekerja hati-hati dan

pengawasan yang dilakukan pekerja akan terhindar dari kemungkinan

terpotong mesin gurinda tangan.

m. Tertimpa

Risiko tertimpa benda kerja pada pengelasan dapat terjadi saat pekerja

memindahkan benda kerja yang sudah dilas dan saat melakukan pengelasan

di tempat ketinggian. Kategori risiko tertimpa pada pengelasan baik yang

dilakukan di ruang terbuka yaitu memindahkan benda kerja maupun pada

pengelasan di tempat ketinggian adalah substantial dengan nilai yang sama

yaitu 90. Tingkat konsekuensi yang diakibatkan untuk tertimpa benda kerja

saat melakukan pengelasan di tempat ketinggian lebih tinggi karena dapat

mengakibatkan cidera berat dibandingkan dengan tertimpa benda kerja saat

memindahkan benda kerja. Tingkat pemaparannya juga dibedakan

berdasarkan intensitas pekerjaan yang dilakukan yaitu pemaparan

pengelasan di tempat ketinggian lebih sedikit dibandingkan dengan

pemaparan di ruang terbuka. Pengendalian yang harus dilakukan yaitu antara

pekerja harus melakukan komunikasi, menggunakan APD dengan lengkap

dan selalu dilakukan pengawasan, selain itu pada pengelasan di tempat

ketinggian harus dipastikan tidak ada pekerja lain yang berada di bawahnya.

Dengan melakukan komunikasi pada pekerja lain kemungkinan risiko

tertimpa dapat dihindari dan dengan pemakaian APD berupa safety shoes

dan safety helmet dampak yang diakibatkan karena tertimpa juga dapat

berkurang.

n. Keracunan gas

Saat memasuki tangki atau ruang tertutup risiko keracunan gas sangat

dimungkinkan karena masih terdapat gas yang beracun seperti pada

pengelasan tangki sianida. Nilai tingkat risikonya yaitu 180 yang

dikategorikan dalam priority 1. Hal ini karena penggolongan risiko harus

dikategorikan pada kategori terburuk sehingga dikategorikan priority 1 dan

pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup termasuk risiko tinggi. Untuk

itu, perlu dikendalikan sesegera mungkin yaitu dengan mengadakan

pengukuran gas oleh pihak Hiperkes sebelum dilakukan pengelasan. Untuk

memastikan tidak terjadi keracunan gas sebaiknya dilakukan monitoring gas

selama pengelasan berlangsung. Selain itu, dipasang exhaust fan atau blower

agar konsentrasi gas yang ada berkurang dan pekerja juga dilengkapi dengan

safety respirator (masker gas). Dengan monitoring gas dan pemasangan

exhaust fan atau blower dan pemakaian safety respirator (masker gas)

pekerja dapat terhindar dari kemungkinan keracunan gas.

o. Pingsan

Risiko pingsan terjadi karena pekerja mengalami dehidrasi akibat

panasnya suhu dalam tangki atau ruang tertutup. Kategori risiko yang

dihasilkan yaitu priority 3. Untuk itu, dilakukan pemasangan exhaust fan

atau blower dan monitoring suhu dalam tangki atau ruang tertutup secara

rutin oleh Hiperkes ketika pengelasan berlangsung dan pekerjaan pengelasan

di dalam tangki atau ruang tertutup harus selalu diawasi baik pekerjanya

maupun kondisi disekitarnya. Dengan monitoring suhu dan pemasangan

exhaust fan atau blower dalam tangki pekerja pengelasan dapat terhindar

dari kemungkinan risiko pingsan.

Hasil analisis risiko keselamatan pengelasan di Bengkel Pabrik dengan

menggunakan metode semi kuantitatif AS/NZS 4360: 1999 menunjukkan bahwa

masing-masing risiko keselamatan dari tahapan pekerjaan yang ada mempunyai

nilai yang berbeda-beda. Hal ini tergantung pada tingkat konsekuensi yang

diakibatkan, tingkat pemaparan yang terjadi dan tingkat kemungkinannya.

Berdasarkan hirarki pengendalian, usaha pengendalian pada pengelasan di

Bengkel Pabrik PT ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:

1. Pengendalian engineering control

Pada pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor pengendalian yang termasuk engineering control yaitu membuat

safety line berupa garis cat berwarna, memasang papan sebagai tempat

pijakan jika pengelasan di area basah, menaburi ceceran oli dengan serbuk

kayu basah, mengamankan bahan yang mudah terbakar, mengatur posisi

kabel las atau posisi selang karet (hose) agar tidak pada jalur lintasan

pekerja, pemasangan tangga atau scaffolding pada pengelasan di tempat

ketinggian, pemasangan exhaust fan atau blower pada pengelasan di dalam

tangki atau ruang tertutup, dan dilakukan pengukuran gas dan suhu sebelum

mengerjakan pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup. Pengendalian

yang disarankan yaitu pembuatan safety line di luar ruangan workshop,

pembuatan safety line pada pengelasan di tempat ketinggian, monitoring

pengukuran gas dan suhu selama pengelasan berlangsung pada pengelasan di

dalam tangki atau ruang tertutup.

2. Pengendalian administrative control

Pengendalian yang termasuk administrative control pada pengelasan

yang terdapat di Bengkel Pabrik yaitu warning sign yang dipasang di area

kerja, dilakukan safety talk sebelum bekerja, pemasangan LOTO berupa

personal danger tag dan danger tag pada alat, bekerja hati-hati, koordinasi

dengan satuan kerja Hiperkes dan Keselamatan Kerja jika bekerja di tempat

berbahaya, komunikasi dengan sesama pekerja dan penggunaan work permit

untuk pengelasan di tempat berbahaya. Pengendalian yang disarankan yaitu

pemasangan warning sign pada mesin las listrik dan pemasangan Material

Safety Data Sheet (MSDS) pada tabung gas pengelasan.

3. Pengendalian dengan menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)

Alat pelindung diri yang digunakan ada pekerja pengelasan di Bengkel

Pabrik yaitu: safety shoes, wear pack, sarung tangan yang disesuaikan

dengan kondisinya yaitu sarung tangan karet di area basah dan kulit di area

kering, safety belt, safety harness dan wire rope untuk pengelasan di tempat

ketinggian, safety respirator (masker gas) untuk pengelasan di dalam tangki

atau ruang tertutup, safety goggles, kedok las (face shield), apron dan safety

helmet.

Dari seluruh hirarki pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. ANTAM

Tbk UBP Emas Pongkor telah dilakukan dengan baik, tetapi masih ditemukan

unsafe codition seperti masih ada benda kerja yang tidak tertata rapi yang sudah

maupun yang belum di lakukan pengelasan di luar workshop yang merupakan

jalur lintasan berjalan. Sebagian besar karyawan pengelasan telah mempunyai

kesadaran yang baik dalam menggunakan APD, tetapi masih ditemukan pekerja

yang tidak menggunakan APD atau unsafe act. Tindakan tidak menggunakan

APD dapat membahayakan pekerja, karena pada kegiatan pengelasan terdapat

bahaya-bahaya yang tidak dapat dihindarkan pada saat kegiatan berlangsung.

Dengan penggunaan APD diharapkan dapat mengurangi pemaparan bahaya

proses pengelasan dan terjadinya cidera atau kecelakaan kerja. Menurut Bird

dan Germain (1990) tindakan unsafe condition dan unsafe act dalam teori loss

causation model termasuk dalam immediate causes yaitu jika kejadian tersebut

dibiarkan maka secara cepat dapat memicu terjadinya kecelakaan bila kontak

dengan bahaya.

Oleh sebab itu, perlu diadakan pengawasan secara ketat mengenai

kondisi kerja dan penggunaan APD yang aman dan selamat serta dengan

diadakannya pengawasan secara ketat diharapkan kegiatan tersebut dapat

meningkatkan kewaspadaan pekerja dan membiasakan diri berbudaya selamat.

Dengan seluruh pengendalian yang telah dilakukan dan pengawasan yang lebih

ketat baik oleh pihak pengawas pengelasan maupun oleh pihak Keselamatan

Kerja diharapkan dapat menurunkan tingkat kemungkinan terjadinya risiko

keselamatan pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas

Pongkor, sehingga tingkat risiko yang ada dapat berkurang.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

1. PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor bergerak dalam bidang usaha pertambangan

emas yang memiliki proses kerja penambangan, pengolahan dan pemeliharaan.

Salah satu pemeliharaan yang dilakukan yaitu proses pengelasan di Bengkel Pabrik

PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yang terdiri dari tahap persiapan pengelasan,

tahap pengelasan dan tahap perapian dan finishing. Sedangkan pengelasannya

sendiri dilakukan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas, di tempat

ketinggian dengan las listrik dan di dalam tangki atau ruang tertutup dengan las

listrik.

2. Risiko keselamatan yang terdapat pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu terbentur benda kerja, tergores benda kerja,

tergores dan terpukul palu terak (chipping atau hammer back), tergores dan

tertusuk sikat baja, tergores dan terpotong gurinda tangan, terpeleset, tersengat

listrik, terbakar, tersengat api, terjatuh, terkena percikan api, bunga api. dan

benda kerja, tertusuk potongan benda kerja, terjatuh dari ketinggian, pingsan,

keracunan gas, dan tertimpa benda kerja.

3. Konsekuensi risiko keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:

a. Bencana (disaster) yaitu tersengat listrik mesin las, terbakar, dan terjatuh dari

ketinggian.

b. Sangat serius (very serious) yaitu terkena percikan api las pada mata, terkena

percikan benda kerja pada mata, terpotong dan terkena percikan bunga api

pada mata.

c. Serius (serious) yaitu electric shock, tertimpa benda, dan keracunan gas.

d. Penting (important) yaitu pingsan, terjepit penjepit benda kerja, tergores

gurinda tangan.

e. Tampak (noticeable) yaitu terbentur, terpeleset, terjatuh, terjepit arde, terkena

percikan api las, benda kerja dan bunga api pada bagian tubuh, tergores sikat

baja dan palu terak (chipping atau hammer back), terpukul, dan tertusuk.

4. Pemaparan risiko keselamatan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:

a. Sering sekali (continuously) yaitu:

Terjadi pada pengelasan di ruang terbuka yaitu terbentur saat menyambung

arde ground, terjatuh, terjepit arde, tersengat api, terkena percikan api las,

tergores sikat baja, dan tergores palu terak (chipping atau hammer back).

b. Sering (frequently) yaitu:

Pengelasan di ruang terbuka yaitu terpeleset, terbentur dan tertepit saat

mempersiapkan tabung gas, terjepit penjepit benda kerja, tergores dan

tertimpa saat memindahkan benda kerja, tergores dan tertusuk saat

membersihkan serpihan atau potongan benda.

c. Kadang-kadang (occasionally) yaitu:

Pengelasan di ruang terbuka yaitu tergores, terpotong dan terkena percikan

bunga api saat menggunakan gurinda tangan.

d. Tidak sering (infrequent) yaitu:

Terjadi pada pengelasan di tempat ketinggian dan pengelasan di dalam tangki

atau ruang tertutup yaitu terpeleset, terbentur, terjatuh dari ketinggian,

tertimpa, terjepit arde, keracunan gas, terkena percikan api las dan benda

kerja.

e. Jarang (rare) yaitu tersengat listrik

f. Sangat jarang (very rare) yaitu terbakar

5. Kemungkinan risiko keselamatan pengelasan pada pekerja pengelasan di Bengkel

Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu:

a. Sering terjadi (almost certain) yaitu terkena percikan api las, percikan benda

kerja dan percikan bunga api pada bagian tubuh.

b. Cenderung terjadi (likely) yaitu tersengat listrik di area basah, terbakar,

tergores, terpukul, tertusuk, keracunan gas dan pingsan.

c. Tidak biasa terjadi tapi mungkin (unusual but possible) yaitu terbentur,

terpeleset, tersengat listrik di area kering, terjatuh, terjepit, tergores pada

penggunaan gurinda tangan, electric shock, dan tertimpa benda kerja.

d. Jarang terjadi (conceivable) yaitu terkena percikan api las, benda kerja dan

bunga api pada mata.

6. Tingkat risiko pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP

Emas Pongkor yaitu:

a. Prioritas 1:

1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik yaitu tersengat listrik

2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu tersengat listrik dan

terjatuh dari ketinggian lebih dari dua meter.

3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup yaitu tersengat listrik, dan

keracunan gas.

b. Penting (substantial):

1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas: tersengat listrik di

area kering, terkena percikan api las dan benda kerja, terbakar, terjepit

penjepit benda kerja dan tertimpa atau kejatuhan benda kerja.

2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu tersengat listrik di

area kering dan tertimpa atau kejatuhan benda kerja.

3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup dengan las listrik yaitu

tersengat listrik di area kering.

c. Prioritas 3:

1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas yaitu terbentur

benda kerja, terjepit arde holder, terjatuh, tergores, terpukul, tertusuk,

terpotong, electrick shock, dan terkena percikan bung apai gurinda tangan.

2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu terkena percikan api

las, dan terkena percikan benda kerja saat menggunakan chipping atau

hammer back.

3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang terbuka dengan las listrik yaitu

terkena percikan api las dan percikan benda kerja.

d. Diterima (acceptable):

1). Pengelasan di ruang terbuka dengan las listrik dan las gas yaitu terpeleset,

terjepit dan terbentur saat mempersiapkan tabung gas.

2). Pengelasan di tempat ketinggian dengan las listrik yaitu terpeleset,

terbentur, terjepit, tergores, terpukul dan tertusuk.

3). Pengelasan di dalam tangki atau ruang terbuka dengan las listrik yaitu

terpeleset, terbentur, tergores, terjatuh, dan tertusuk.

7. Pengendalian yang dilakukan pada pekerja pengelasan di Bengkel Pabrik PT.

ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor yaitu safety line, menaburi ceceran oli dengan

serbuk kayu basah, pemasangan papan sebagai tempat pijakan di area basah,

pemasangan LOTO, mengatur house keeping dengan rapi, dilakukan safety talk

setiap pagi sebelum bekerja, bekerja hati-hati, dipasang tangga atau scaffolding

pada pengelasan di tempat ketinggian, work permit untuk pengelasan di tempat

ketinggian dan di dalam tangki atau ruang tertutup, koordinasi dengan satuan

kerja Hiperkes dan Keselamatan Kerja, dilakukan training pengelasan dan

penggunaan APD pengelasan. Sedangkan pengendalian yang disarankan yaitu

pembuatan safety line di luar ruangan workshop dan pengelasan di tempat

ketinggian, monitoring pengukuran gas dan suhu selama pengelasan berlangsung

pada pengelasan di dalam tangki atau ruang tertutup, pemasangan warning sign

pada mesin las listrik dan pemasangan Material Safety Data Sheet (MSDS) pada

tabung gas pengelasan.

7.2. Saran

1. Monitoring bahaya atau risiko pengelasan secara periodik dan diprioritaskan

pengendalian bahaya atau risiko pada tingkat substanstial sampai priority 1.

2. Pada tingkat risiko acceptable sampai priority 3 walaupun tingkat risiko rendah

tetapi perlu diperhatikan karena risiko bisa terjadi jika pekerja melakukan

pekerjaan secara berulang-ulang dan orang yang bekerja adalah orang yang sama.

3. House keeping di area kerja harus lebih ditingkatkan lagi karena peletakan benda

kerja yang kurang teratur di area kerja dapat menimbulkan bahaya tergores dan

terbentur benda kerja terutama di luar workshop tempat pengelasan yang

digunakan sebagai jalur lintasan pekerja berjalan.

4. Dilakukan pengecekan terhadap peralatan kerja secara rutin sehingga dapat

diketahui peralatan yang sudah tidak layak dipakai, sehingga dapat segera

dilakukan penggantian terhadap peralatan tersebut.

5. Pengawasan pekerja terhadap penggunaan APD harus ditingkatkan dan perlu

adanya tindak lanjut dari reward and punishment karena masih ada pekerja yang

tidak menggunakannya saat pekerjaan berlangsung dan lebih ditingkatkan lagi

pengawasan cara kerja yang aman pada saat proses pengelasan. Sehingga pekerja

terbiasa dengan budaya selamat di tempat kerja.

6. Untuk penelitian selanjutnya diharapkan tidak hanya meneliti pekerja pengelasan di

Bengkel Pabrik PT. ANTAM Tbk UBP Emas Pongkor dari segi keselamatan saja tetapi

dari segi kesehatan seharusnya diteliti juga sehingga tingkat risiko kesehatan dapat

juga dilakukan penilaian risikonya. Selain itu, penelitian juga seharusnya tidak hanya

dilakukan pada pekerja tetapi juga pada sumber daya lain seperti peralatan.

DAFTAR PUSTAKA

Bird, Frank E and Germain, George L. Practical Loss Control Leadership. Atlanta

USA, 1990.

Colling, David. A. Industrial Safety Management and Technology. Pentice Hall.Inc,

1990.

Cross, Jean. Study Notes SESC9211: Risk Management. University of New South

Wales, 1998.

Depkes RI. Kesehatan dan Keselamatan Kerja Pelayanan LINEN di Rumah Sakit.

Jakarta[serial online] 2008 [cited 2008 April 12]. Available

http://www.depkes.go.id/index.php?option=articles&task=viewarticle&artid

=134&Itemid=3.

Diberardinis, Louis, J. Handbook of Occupational Safety and Health. Second Edition.

John Wiley & Sons. Inc, 1999.

DK3N. Visi, Misi, Kebijakan, Strategi dan Program Kerja K3 Nasional 2007-2010.

Jakarta: DK3N, 2007.

Kolluru, Rao.v..[et.al]. Risk Assesment and Management Hand Book for

Environmental, Health and Safety. Mc Graw-Hill. Inc, 1996.

Geotsch, David. Occupational Safety and Health: in manager. Second Edition. 1996.

Gibson, Stuart W . the motivate series Mac Millan texts for industrial vocational and

technical education “practical welding”. The Mac Millan Press Ltd.

Hongkong. 1994.

Hendra. Manajemen Risiko. Bahan Kuliah Manajemen Risiko. Fakultas Kedokteran

dan Ilmu Kesehatan UIN Syarif Hidayatullah Jakarta. Tidak dipublikasikan.

2007.

ILO. Introduction to Occupational Health and Safety. 1996.

Jurnal Nasional,.Angka Kecelakaan Kerja Indonesia Tertinggi di Dunia. [Jurnal

Nasional Website]. April 1, 2008 [cited 2008 April 12].

Available:http://jurnalnasional.com/?med=Web&sec=Breaking/20News&rbr

k=Ekonomi&id=6523&page=30&b=true&n=true.

http://www.depkes.go.id/index.php?option=articles&task=viewarticle&artid=134&Itemid=3

http://www.depkes.go.id/index.php?option=articles&task=viewarticle&artid=134&Itemid=3

http://jurnalnasional.com/?med=Web&sec=Breaking/20News&rbrk=Ekonomi&id=6523&page=30&b=true&n=true

http://jurnalnasional.com/?med=Web&sec=Breaking/20News&rbrk=Ekonomi&id=6523&page=30&b=true&n=true

Kodim, Nasrin dkk. Himpunan bahan kuliah Epidemiologi tidak menular. Jurusan

Epidemiologi Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia:

Jakarta. Tidak dipublikasikan.

Pasiak, Royke. Keselamatan Kerja Pertambangan. PT. ANTAM Tbk UBPE

Pongkor: Satuan Kerja Keselamatan Kerja, 1999.

Purwanto. Modul Pelatihan Analisis Resiko. PT. ANTAM Tbk UBPE Pongkor:

Satuan Kerja Keselamatan Kerja, 2006.

PT. ANTAM Tbk UBPE Pongkor. Laporan Kecelakaan Kerja. Bogor: Satuan Kerja

Keselamatan Kerja PT. ANTAM Tbk UBPE Pongkor, 2007.

Redja, George E. Principles of Risk Management and Insurance. Eight Edition.

Pearson Education Inc, 2003.

Ridley and Channing, John. Risk Management Safety at Work.Butterworh-

Heinemann: Elsivier Science Ltd, 1998.

Sriwidharto, Petunjuk Kerja Las. Jakata: PT. Pradnya Paramita. 1996.

Stoner, James A.F. [et al]. Manajemen. Jakarta: PT. Prenhallindo, 1995.

Suma’mur. Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: Toko Gunung Agung,

1976.

Suma’mur. Keselamatan kerja dan pencegahan kecelakaan. Jakarta: Toko Gunung

Agung, 1981.

Supriyadi, Gemilar Saptra Pratama. Penilaian Resiko Kecelakaan Pada Kegiatan di

Bagian Pengantongan PT. Semen Cibinong Tbk Bogor. Skripsi S1 Fakultas

Kesehatan Masyarakat, Universitas Indonesia, 2005.

Suratman, M .S.pd. Teknik Mengelas Asetilen, Brazing dan Las Busur Listrik.

Pustaka Grafika Bandung. 2001.

Suryani, Ade Irma. Pelaksanaan Penilaian Resiko di Departemen Component I PT.

Panasonic Gobel Battery Indonesia di Cibitung. Skripsi S1 Fakultas

Kesehatan Masyarakat, Universitas Indonesia, 2005.

The Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS 4360: 1999). Risk

Management Guidelines, 1999.

The Australian Standard/New Zealand Standard (AS/NZS 4360: 2004). Risk

Management Guidelines, 2004.

Wiryosumarto, Harsono. Dr.Ir.Prof Okamura.Oshimura, Toshi Dr. Teknologi

Pengelasan Logam. Jakarta: Penerbit PT. Pradnya Paramita.1991.

Yanri, Zulmian dkk. Himpunan Peraturan Perundangan Kesehatan Kerja. Jakarta:

PT. Citratama Bangun Mandiri, 1999.

lembar pernyataan - student blog · 5. ibu iting shofwati, st. mkkk, selaku koordinator k3 yang...

Documents